Fundamentos de la termotransferencia: La termotransferencia es un proceso que utiliza calor para la transformacin trmica.

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de material termoplstico, para darle la forma deseada. El proceso se ha ampliamente en el empaque de productos y para fabricar grandes artculos, como tinas de bao, domos grandes para tragaluces o revestimientos internos para refrigeradores. Esta consta de dos fases principales, el calentamiento y el formado. El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores elctricos, en uno o ambos lados de la lmina de plstico inicial, a una distancia aproximadamente de 5 pulg (125 mml). La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lmina, dependiendo del polmero, su espesor y su color. Los mtodos de formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas: a) Termoformado al vaco. b) Termoformado a presin. c) Termoformado mecnico. Conformacin al vacio: Esta tcnica se utiliza, sobre todo, con lminas de plstico de gran superficie que no admiten ningn otro proceso de conformado. y El material termoplstico en forma de filme o lmina de pequeo grosor se sujeta a un molde. y La lmina se calienta con un radiador para ablandar el material. y A continuacin, se succiona el aire de debajo de la lmina haciendo el vaco, de modo que el material se adapte a las paredes del molde y tome la forma deseada. y Una vez enfriado, se abre el molde para extraer la pieza. Aplicaciones: Piezas moldeadas de diferentes superficies: hueveras; aparatos para sanitarios, como baeras; salpicaderos de coches y letreros para comercios. Esfuerzos y orientacin en el material: Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa. Usos y materiales: El moldeo ms comn para el moldeo por soplado de polietileno, en particular el de alta densidad y al peso molecular, PEAD Y PEAPM. Al comparar sus propiedades con el polietileno de baja densidad y adems los requerimientos establecidos de rigidez del producto final, resulta ms econmico usar estos materiales, que si bien son ms costosos porque las paredes del recipiente pueden hacerse ms delgadas. Se hacen otras piezas por soplado de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y el tereftalato de polietileno (PET). Los materiales empleados son el poliestireno y los plsticos acrlicos. Fundamentos del moldeo por inyeccin: En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un polmero o cermico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles,

componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores. Principio del moldeo: El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales. Ciclo del moldeo: En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):  1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido.  2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.  3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.  4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede.  5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.  6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse. 1. Cierre del molde: Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida. 2. Inyeccin: El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin. 3. Presin de sostenimiento: Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse. 4. Nueva Plastificacin: El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin. 5. Extraccin: El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada. 6. Cierre del molde: El molde cierra y se reinicia el ciclo

Duracin del Ciclo de Inyeccin: El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y rentabilidad de una produccin. El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto. El tiempo total del ciclo se compone de: - Tiempo en vaco (tv): duracin del periodo durante el que se aplica vaco al artculo a travs de los canales del molde. - Tiempo de inyeccin (ti): Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total. Para calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la mquina por segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el fabricante de la mquina. En algunos casos la velocidad de inyeccin es indicada en gramos de poliestireno - Tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (tp): En esta etapa lo que se busca es compensar la contraccin que sufre el material durante la solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la prctica lo que se hace es determinar con prueba y error. No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa. - Tiempo de plastificacin (tf). - Tiempo de solidificacin o enfriamiento (ts): Este tiempo transcurre entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. Ts es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total. La mquina de moldeo por inyeccin: Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado. Segn norma DIN 24450 una inyectora es una mquina cuya tarea principal consiste en la fabricacin discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso molecular, con la ayuda de presiones elevadas. Una inyectora se compone de cuatro unidades principales: Unidad de inyeccin: La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades Unidad de cierre: Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una mvil y otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor.El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes. Sistemas de accionamiento ms comunes: De rodillera e Hidrulico Unidad de Control de proceso: Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos. Unidad de potencia: Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como: y Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes y Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes y Sistema hidrulico directo

Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en: - Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido. - Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia. - Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyeccin del material. Parmetros de una inyectora: Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas inyectoras son: y Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton) y Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin). Es comn dar este valor en gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno. y Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta presin o menos. y Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h. y Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s. Molde: El molde (tambin llamado herramienta) es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos de molde, para inyectar plsticos, metal, etc. Las partes del molde son:  Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.  Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.  Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccin diferencial. Cabe destacar que al momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo que se debe disear.  Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin. Dimensiones de la mquina: La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:  1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material  2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin. Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 3.000 Ton las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas: Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.

Moldeo sin canales de alimentacin o sistema de canales calientes: Este sistema, tambin llamado "moldeo sin canales", es el mtodo ms adecuado para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyeccin. Los moldes de canales calientes se emplean para mantener el material en estado fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentacin (todava calientes) durante la apertura del molde. Esta separacin de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada, permite la obtencin de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentacin, facilitando el moldeo automtico y eliminando la aparicin de residuos. Las lneas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o cuando la presin de la mquina de inyeccin es insuficiente. El uso del sistema de canales calientes hace que haya menores prdidas de presin y que el enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mnimo, lo que favorece que las lneas de soldadura no produzca efectos apreciables. El sistema de alimentacin mediante canales calientes se compone de canales y boquillas simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte ms compleja en este sistema. Puesto que los canales de alimentacin han de estar calientes y las partes de la cavidad-macho fras, el sistema de canales debe ir aislado de estos ltimos, a fin de que cada parte del molde tenga la temperatura adecuada. Avances crecientes del moldeo por inyeccin: Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada. La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse. En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo. La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar. La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico. La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero. MOLDEO POR SOPLADO: El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison, si hablamos de extrusin-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo.

Moldeo por inyeccin-soplado: El moldeo por inyeccin-soplado consiste en la obtencin de una preforma del polmero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometra deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, despus se inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material y la forma final de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaos, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizar el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida. Moldeo por extrusin-soplado: El moldeo por extrusin soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermtica debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. Tambin se puede realizar la extrusin de forma discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que dosifica la carga de polmero en una cmara. Moldeo por coextrusin-soplado: Mediante esta tcnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caractersticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores iridiscentes. El prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el prison de monocapa. Adems el control de espesor del prison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado. Parmetros: PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura): En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad. Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory, donde se usan los siguientes parmetros: = Coeficiente de expansin trmica, = Compresibilidad isotrmica Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij). Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin:) Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa. Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico). Colada fra y caliente: Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico,

aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, etc. Temperatura de proceso: Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del polmero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente. Flujo y diseo de flujo: Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa. Ventilacin y presin: Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico. El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo. Tcnicas modernas: Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada. La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse. En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo. La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.

Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas: Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:
Defecto Enchuecamiento Flash Lneas de flujo Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de molde. Utilizar un polmero reforzado. extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material. Presin de cierre demasiado baja. Incrementar la presin de la unidad de cierre.

Cargar el material ms lentamente. Incrementar la Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. temperatura del barril. Modificar el perfil de Temperatura demasiado baja. temperaturas. Hay carbonizaciones. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color. Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde.

Puntos negros Piel de naranja

Incompatibilidad del material. Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.

Parte incompleta

Parte con rebabas

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del largo. Temperatura de molde muy alta. molde. Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin y baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza. Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Rechupados huecos

Lneas de unin

Degradacin aire atrapado Delaminacin capas

por Humedad. Degradacin de aditivos. Temperatura demasiado Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar alta. Respiracin del molde insuficiente. la respiracin del molde. de Temperatura demasiado baja. Velocidad de demasiado baja. Baja contrapresin de la Temperatura del molde muy baja. inyeccin Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad mquina. de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina.

Incrementar la temperatura. Modificar las barras Fracturas o grietas Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. en la superficie demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo. Disminuir la presin de sostenimiento. Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde Marcas de las alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de barras eyectoras eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras. Quemado pieza de la Quemado por efecto de jet. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras. Disminuya la velocidad de inyeccin. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.

El concentrado de Perfil incorrecto de temperaturas. color no se mezcla El color obscuro

es ms La temperatura es demasiado alta. La compuerta es Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del demasiado pequea y se quema el polmero por presin. molde.