Clase 3-PVC1

INGENIERÍA AUTOMOTRIZ
PREPARACIÓN DE VEHÍCULOS DE
COMPETENCIA I
CUENCA-ECUADOR
LA CULATA
CULATA O TAPA DE CILINDROS
➢La tapa de cilindros constituye un elemento muy importante

en el funcionamiento del motor y merece la mayor atención
en su estudio por parte de constructores y preparadores.
TAPA DE CILINDROS
➢ A pesar de ser un elemento estático del motor es también

el alma del mismo, ya que dependen de manera directa e
indirecta cinco factores importantes como son:
➢ El índice de compresión del motor

➢ Las condiciones de llenado
➢ Las condiciones de barrido de los cilindros
➢ La perfección de la combustión
➢ El rendimiento del motor
TAPA DE CILINDROS
Además, la culata se caracteriza por contener a cuatro

elementos fundamentales para el funcionamiento del motor
como son:
1. Las cámaras de combustión
2. Los conductos de llenado y vaciado de los cilindros
3. Las válvulas de admisión y escape
4. Los principales mecanismos de accionamiento de la
distribución.
TAPA DE CILINDROS
Los materiales mas utilizados en la construcción de las culatas

son las aleaciones ligeras a base de aluminio, aunque en
ciertos países como Estados Unidos e Inglaterra todavía
emplean culatas de fundición de hierro.
TAPA DE CILINDROS
La principal ventaja que poseen las culatas de aluminio sobre

las de hierro fundido es su mejor conductibilidad térmica, ya
que permite alcanzar rápidamente la temperatura considerada
como normal de funcionamiento.
TAPA DE CILINDROS
Para conseguir la perfecta gasificación de la mezcla aire-

combustible, la culata debe mantener una temperatura 87°C.,
además facilita la refrigeración, evitando puntos excesivamente
calientes que pueden producir fenómenos de autoencendido.
CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
Las cámaras de combustión, tienen por objeto acumular en su

interior una determinada cantidad de mezcla aire-combustible
a cierta presión (18 bar al final de la compresión).
Esta presión será tanto mayor cuanto más reducido sea el
volumen de la cámara en relación con la cilindrada.
El rendimiento de los motores aumenta al aumentar el grado

de compresión de la mezcla, pero hay dos factores limitantes
que se deben tener presentes antes de optar por la reducción
del volumen de las cámaras que son:
1. El poder detonante de las gasolinas que puede provocar el

«picado» del motor.
2. Las dimensiones de las válvulas que deben ser

proporcionadas al volumen del cilindro con la finalidad de
facilitar al motor la «respiración» adecuada.
.
Los motores de serie tienen el volumen de las cámaras de

combustión en la proporción de 1/8 a 1/11 del volumen del
cilindro según la utilización y categoría del vehículo y el grado
de octanaje de las gasolinas a utilizar.
.
CÁMARAS DE COMBUSTIÓN Y RELACIÓN DE COMPRESIÓN
Es importante recalcar que las relaciones de compresión más

elevadas dan como resultado una mayor expansión de los gases
en el interior del cilindro después de la combustión, la cual se
convierte en trabajo mecánico y como consecuencia se
aprovecha un mayor porcentaje de la energía calorífica del
combustible.
➢
CÁMARAS DE COMBUSTIÓN Y RELACIÓN DE COMPRESIÓN
Los motores de alto índice de compresión economizan

combustible en relación con su potencia con carga plena o
cargas parciales.
Con carga plena y rendimiento máximo el motor convencional

quema un 20 % más de combustible que el de competición.
A 1/4 de la carga, o sea cuando funciona con muy baja

compresión, el motor convencional consume
aproximadamente un 35 % de combustible más que el de
competición.
➢ .
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN
DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Los motores de serie poseen culatas con cámaras de explosión

cuya cavidad adopta una forma irregular lo cual provoca
dificultad de calcular mediante fórmulas geométricas, por lo
que para determinar su volumen se procede a su medición que
puede realizarse de una forma muy práctica como la siguiente:
➢ .
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE LA
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Por medio de una probeta graduada a la cual se le agrega una

cantidad medida de aceite como el (SAE 10) por ser muy fluido;
y manteniendo la culata con las cámaras de combustión hacia
arriba completamente nivelada, se vierte en la cámara el aceite
de la probeta hasta alcanzar el nivel del plano de la culata.
➢ .
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE LA CÁMARA
DE COMBUSTIÓN
Se entiende que para verter aceite deberá estar instalada la

bujía y sus respectivas válvulas.
Luego para medir el volumen de la cámara bastará con restar

la cantidad de líquido sobrante en la probeta.
➢ .
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE LA CÁMARA
DE COMBUSTIÓN
Siempre es recomendable determinar el volumen de la cámara

de combustión por el método explicado, a pesar de
encontrarse con cámaras semiesféricas y su calculo puede ser
sencillo mediante formulas geométricas, pero por el método
descrito el valor obtenido será real y por tanto seguro para
nuestro objetivo.
➢ .
FORMAS MÁS CONVENIENTES DE LAS
La forma hemisférica de la cámara de combustión permite

elevar el índice de compresión, ya que puede alojar válvulas
mas grandes, mejora la refrigeración, y evita los riesgos
autoencendido.
➢ .
CÁMARA DE COMBUSTIÓN SEMIESFERICA
Como se observa las cámaras hemisféricas al no poseer

rebordes o salientes no propician “puntos calientes”, por lo
que disminuyen el riesgo de autoencendido; además el
diámetro de la cámara es idéntico al del cilindro. Todo esto
facilita la turbulencia de los gases y mejora la propagación del
frente de llama.
➢ .
Por razones de construcción y costo las cámaras hemisféricas,

no se fabrican para los vehículos en serie, debido a esto las
culatas posean cámaras de formas diversas, pero siempre hay
la posibilidad de estudiarlas con el fin de modificarlas si es el
caso y obtener un mejor rendimiento del motor.
➢ .
En la figura se muestran tres formas corrientes de cámaras de

combustión con sus respectivos dibujos en sección en los que
puede apreciarse algunos bordes salientes que podrían generar
puntos calientes.
➢ .
MÉTODOS PARA MODIFICAR LA GEOMETRÍA DE
LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
En primer lugar, se parte de modificar la forma irregular de

las cámaras hasta darles una forma hemisférica, o lo más
aproximado a esta forma.
➢ .
Hay que aclarar que lo que se pretende es aproximar a la

forma hemisférica, ya que una culata construida en serie no
será posible llegar a la forma ideal sin que se lleguen primero
a perforar sus paredes, o queden tan debilitadas que sean
incapaces de soportar las elevadas presiones.
➢ .
MÉTODOS PARA MODIFICAR LA GEOMETRÍA DE LAS
Para realizar estas modificaciones es conveniente poseer

herramientas y maquinas que facilitaran el trabajo de
modificación.
➢ .
Si no es posible poseer maquinas por los costos que

representa entonces es recomendable tener acceso a un taller
que posea: escariadores, fresas de asiento para válvulas,
rasquetas, machos y cojinetes de hilera para roscar a mano,
limas de las más variadas formas, arcos de sierra de los
empleados en bisutería, etc.
➢ .
De todos modos lo mínimo que se necesita en un taller es: un

torno de unos 70 cm entre puntos que con los adecuados
acoplamientos y utillajes nos servirá como una gran máquina
de uso universal, una prensa con capacidad para unas 10 T. y
un taladro de poste.
➢ .
MÉTODOS PARA MODIFICAR LA GEOMETRÍA
DE LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
Para comenzar con la modificación de la culata primero debe

realizar un estudio a conciencia de su constitución, luego
determine la nueva forma de la cámara de combustión.
➢ .
Para este proceso puede seguir el siguiente orden:
1. Mida el volumen de la cámara original
2. Realice un dibujo con todos los detalles de la cámara

original puede ayudarse con un molde de parafina.
3. Diseñe la nueva forma de la cámara con todos sus detalles

(se recomienda redondear todo lo posible).
4. Para saber la cantidad a desbastar fabrique un perfil de latón

con la forma deseada esto servirá como patrón para las
otras cámaras.
5. Proceda a mecanizar utilizando fresas y un esmeril de mano

(rotaflex o rotalina).
6. Cuando haya desbastado lo requerido pula toda la superficie

de la cámara, y compare con su diseño.
7. La nueva forma debe ser igual al diseño para esto realice la

comprobación.
➢ .
La culata sometida a modificación debe estar libre de

elementos y piezas auxiliares, luego proceda de la siguiente
manera:
a. Recorte los asientos de las válvulas
b. Extraiga las guías de válvula
c. Proceda a centrar la cámara con el centro del cilindro

(normalmente las cámaras en serie no están centradas),
obtenga el centro del cilindro guiándose con los agujeros
de los pernos del cabezote señale sobre la culata o sobre
una cartulina.
➢ .
FASES DE MODIFICACIÓN DE LAS CÁMARAS
DE COMBUSTIÓN
d. Trace el nuevo contorno de la cámara con un radio inferior a

0,5mm de la medida final del cilindro. Para esta operación
utilice un compás con una punta articula que facilita marcar en
estas condiciones
➢ .
FASES DE MODIFICACIÓN DE LAS
e. También puede simplificar este proceso colocando el

empaque del cabezote centrado y señalando el contorno,
sin embargo este método no es tan preciso como el
anterior.
➢ .
FASES DE MODIFICACIÓN DE LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
f. Puede eliminar el material de la cámara utilizando una

herramienta llamada útil para labrar cámaras que no es mas
que una base, un bandeador y fresas.
➢ .
Las fresas son cónicas con valores de ángulos: de 45° y de 60°.

Al utilizar esta herramienta imprima movimiento giratorio del
árbol a la vez que se ejerce una ligera presión hacia abajo,
luego de cada pasada cambie la fresa por otra de mayor
diámetro hasta alcanzar la máxima deseada.
➢ .
Durante toda la operación el avance de corte debe ser lo más

suave posible y con el mínimo arranque de viruta a fin de que
la superficie quede lisa, sin ondulaciones.
Al final obtendrá una forma troncocónica debido a la forma
de las fresas empleadas.
➢ .
7. Luego de haber mecanizado todas las cámaras de la culata

procedemos a dar radio a las nuevas cámaras para lo cual
ayudados por una taladradora eléctrica portátil lo más ligera
posible, o con un rotaflex (esta fase la realizamos a mano).
➢ .
Las herramientas a emplear serán fresas de forma o fresas-

muelas de abrasivo aglomerado (corindón o carborundum) de
las que se encuentran en el mercado gran variedad de formas y
dimensiones.
➢ .
La operación de fresar o rectificar las paredes de las

cámaras de combustión debe realizarse verificando el
trabajo paso a paso mediante plantillas o galgas con
los radios nuevos.
➢ .
Estas plantillas ó galgas se deben construir en plancha

de hierro de acuerdo a lo diseñado. Es conveniente
grabar o pintar la medida del radio para facilitar su
uso.
➢ .
8. La operación de acabado o pulido de las paredes de las

cámaras tiene como finalidad borrar las pequeñas huellas
dejadas durante la operación de amoladura.
➢ .
Para este trabajo esmerile toda la superficie de la cámara con la

ayuda del rotaflex, provisto de telas de grano muy fino, y
finalice con pulimento de metales (producto abrasivo de grano
impalpable suspendidos en un medio líquido a modo de
aglutinante), y un paño limpio.
➢ .
Luego observe el aspecto final y compruebe mediante una

galga de agujas, la nueva forma de la cámara de combustión.
➢ .
Ahora consideremos que si se parte de una cámara modificada

de seguro tendrá un mayor volumen lo que implica una
diminución del el índice de compresión, por lo que se
procederá recuperar la relación de compresión original, o si
los cálculos lo permiten se puede inclusive aumentar el índice
de compresión.
➢.
MODIFICACIÓN DE LAS CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
1. Puede reducirse el volumen de las cámaras simplemente

cepillando la superficie de la culata por medio de una
fresadora.
.
Para saber la cantidad a cepillar puede hacerlo mediante

cálculo, o vertiendo la cantidad correspondiente al nuevo
volumen y obteniendo la medida con un calibrador pie de
rey y una regla .
.
2. El segundo sistema consiste en equipar al motor con

émbolos que posean mayor altura de compresión o cabeza,
al efecto de que ésta sobresalga del plano del bloque de
cilindros introduciéndose en el interior de la cámara.
.
3. La tercera solución, consiste en rebajar el plano superior

del bloque a la medida deseada obligando a la cabeza de
los émbolos, con altura de compresión original, a sobresalir
introduciéndose al igual que en el caso anterior en el
espacio interno de las cámaras de combustión.
.
4. El cuarto sistema es el más aconsejable a seguir, y se basa

en la combinación racional de los tres sistemas
anteriormente descritos; de esta forma se consigue una
distribución mas equilibrada de la resistencia de las piezas a
mecanizar, esto evitara la excesiva debilitación de un solo
elemento.
.
Por ultimo hay que tomar en cuenta que a pesar de tener

cámaras hemisféricas debe fijarse en el ángulo de
inclinación de las válvulas y las dimensiones de las mismas
no sean mayores ya que pueden llegar a tocar el borde
inferior de las cámaras de combustión, lo cual impide
efectuar rebajes notables en su plano.
.
En conclusión las culatas hemisféricas cuyas válvulas están

instaladas con inclinaciones no superiores a los 25° con
respecto al eje de los cilindros, permiten rebajar el plano en
proporciones considerables (dentro de sus limites de
seguridad), porque sus válvulas quedan hundidas en el
interior de la cámara. G1
.
IMPORTANCIA DEL DIÁMETRO DE LAS VÁLVULAS
*En todo motor depende del diámetro que posean las cabezas
de las válvulas la mayor o menor facilidad con la que pueda
aspirar, así como la cantidad y velocidad de los gases.
.
IMPORTANCIA DEL DIÁMETRO DE LAS VÁLVULAS
* Para que un motor pueda tener un llenado y vaciado

completo de los cilindros, las dimensiones óptimas de las
válvulas deberían ser iguales al radio del cilindro; de
preferencia un tanto mayor a esta medida, (un 5% a 15%).
.
ENSANCHAMIENTO DE LOS CONDUCTOS DE LAS VÁLVULAS
*Por lo general los motores construidos en serie poseen

cámaras de geometría irregular y con válvulas de diámetros
reducidos, si este es el caso primero se tendrá que
modificar la cámara lo mas parecido a la hemisférica y
luego aumentar el diámetro de las válvulas según nos
permita su geometría.
.
*Recuerde que si se logra aumentar el diámetro de las

válvulas también se tendrá que aumentar la sección
conductos caso contrario no habrá ganado mayor eficiencia
en el motor.
.
PROCEDIMIENTO
1. Elimine los asientos de las válvulas.

* Puede soldar una varilla de hierro en el asiento y extraer
empujado con una válvula usada.
.
ENSANCHAMIENTO DE LOS CONDUCTOS
PROCEDIMIENTO
*Luego mediante un porta cuchillas manual proceder a

agrandar a la nueva medida del asiento con avances lentos
pero firmes.
.
PROCEDIMIENTO
Siempre trate de no de no atascar la cuchilla para garantizar
una superficie uniforme.
.
PROCEDIMIENTO
*Por lo general la tolerancia de ajuste entre el alojamiento y

el asiento va desde 0,02 a 0,04mm, según el material
.
PROCEDIMIENTO
*Para insertar el asiento en su alojamiento proceda a

calentar el alojamiento de la culata a unos 160°C. Luego
introduzca el asiento dando ligeros golpes utilizando una
válvula usada, cuando las temperaturas sean iguales el
asiento quedara fijo.
.
PROCEDIMIENTO
2. Extraiga las guías de válvula para esto utilice una prensa

hidráulica, y un juego de punteros de acero plata que
facilitan la extracción.
.
PROCEDIMIENTO
*Cuide que la extracción con la prensa sea lenta y con la

mínima carga, para evitar deformaciones en el alojamiento de
la guía ó en el cabezote.
.
A continuación se presenta un procedimiento condensado de las
modificaciones a realizar en la culata de cilindros:
1. MODIFICACION EN LA CAMARA DE COMBUSTION
2. MODIFICACION DE LA RELACION DE COMPRESIÓN
3. ENSANCHAMIENTO DE LOS CONDUCTOS DE LAS VALVULAS
4. MODIFICACION DE LAS GUIAS DE LAS VALVULAS
5. FIJACIÓN DE LOS ASIENTOS DE LAS VALVULAS
6. AGRANDADO DE LOS AGUJEROS DE PASO DE LOS PERNOS DE FIJACIÓN

DE LAS CULATAS
7. REFUERZO DE LOS PERNOS DE FIJACIÓN DE LOS MECANISMOS DE

ACCIONAMIENTO DE LAS VALVULAS
.
RESUMEN
1.1 Obtenga el volumen de la cámara de combustión mediante

medición luego comprare con el obtenido en el cálculo.
.
RESUMEN
1.2 Determine el tipo de cámara de combustión, para esto

puede utilizar una galga de agujas u obtenga directamente
de la cámara vertiendo parafina caliente, que una vez fría
habrá producido un molde.
.
RESUMEN
1.3 Si determino que la cámara de combustión no es

hemisférica, analice la posibilidad de convertirla en
hemisférica ó lo más parecido a este tipo, (modificación de
la geometría de la cámara).
.
RESUMEN
1.4 Utilice los procesos de maquinado recomendados para

variar la geometría de la cámara, recuerde que este trabajo
es la combinación de habilidad y precisión (un error
producirá un daño permanente de la culata).
.
RESUMEN
1.5 Luego del maquinado de las cámaras pula con lija de agua
(400 o 500) y gasolina, hasta conseguir una superficie
brillante libre de rayas.
.
RESUMEN
1.6 Una vez terminada la modificación compruebe que todas las

cámaras tengan la misma geometría para esto compruebe
con la galga, con moldes de parafina, y por ultimo mida que
el volumen en todas la cámaras sea el mismo.
.
RESUMEN
2.1 La modificación de la relación de compresión responde a

varios factores como por ejemplo:
2.1.1 Si queremos simplemente aumentar la potencia del motor

tendremos que aumentar el índice de compresión (RC), por
medio del cepillado del cabezote.
.
RESUMEN
2.1.2 Si la cámara de combustión fue modificada seguro su

volumen aumento por tanto la RC habrá disminuido, y será
necesario llegar a la RC inicial o elevar mas, procediendo al
cepillado como en el caso anterior.
.
RESUMEN
2.1.3 Si el objetivo es sobrealimentar al motor tendremos que

disminuir la RC, por medio del aumentando el volumen de
la cámara de combustión, esto puede lograrse aumentando
el espesor del empaque del cabezote o instalando dos ó más
empaques según nos indique el cálculo.
.
RESUMEN
➢ Del diámetro que posean las cabezas de las válvulas

depende la facilidad, la velocidad y la cantidad de gases
que circulan; la medida ideal de la cabeza de la válvula
debe ser igual al radio del cilindro (de preferencia un 10% a
15% mayor).
.
RESUMEN
3.1 Mida si la cabeza de la válvula es igual al radio del cilindro,

caso contrario analice la posibilidad de aumentar su
dimensión al máximo que nos permita la geometría de las
muevas cámaras.
➢ Es preferible cambiar el cabezote por uno que posea dos

válvulas de admisión y dos de escape de esta manera se
logra mayor área de circulación de gases.
➢ Si logro aumentar al máximo la cabeza de las válvulas,

entonces ahora deberá aumentar la sección de los
conductos de entrada y salida de gases. .
RESUMEN
3.2 Primero proceda a quitar todos los asientos de las válvulas

luego y de igual manera las guías de válvula.
.
RESUMEN
3.3 Por medio de un rotaflex y fresas o muelas proceda a

ensanchar los conductos de entrada y salida de gases de tal
manera que el conducto quede de forma cónica desde el
cabezote hacia afuera con un máximo aumento de 3mm.,
con la forma cónica (pulida) se logra un aumento en la
velocidad de los gases tanto de entrada como de salida.
.
RESUMEN
4.1 Las guías de válvula deben ser modificadas en su diámetro

interior y exterior en sus materiales y en su longitud, para esto
deberá cambiar las guías por unas que tengan gran resistencia
a la fricción, buena conductividad térmica, propiedades
autolubrificantes
.
RESUMEN
➢Los materiales son: aleaciones de hierro fundido al cromo-

vanadio, o bronce al cromo-vanadio, o bronce al cromo.
➢El diámetro exterior para las culatas de aluminio debe

existir un apriete de uso 500 kg.cm2.
.
RESUMEN
4.1 El diámetro interior debe ser aumentado y queda

determinado por la medida del vástago de la válvula con una
holgura de 0,05 a 0,06mm para la de admisión y 0,07 a
0,09mm para las de escape, y el acabado por medio de un
escariador de tipo extensible para lograr la holgura indicada
utilice un reloj comparador.
.
RESUMEN
4.2 La longitud de la guías por lo general van de 50 a 70mm pero

para la modificación se debe cortar la parte que va en los
conductos para evitar el frenado de los gases.
.
RESUMEN
➢ Los asientos para competición deben ser de materiales como

las aleaciones de fundición centrifugada y nitrurada al cromo-
niquel.
.
RESUMEN
5.1 El asiento debe poseer una sobremedida del diámetro externo

del orden de 0,1mm., y con un chaflán en forma de bisel de
1mm., por lo general los ángulos que acoplan con las válvulas
van de 30⁰ para admisión y 45⁰ para escape pero queda a
criterio de la modificación.
.
RESUMEN
5.2 Para la fijación de los asientos caliente la zona del alojamiento

a unos 160⁰C y enfríe el asiento a unos -75 ⁰C utilizando hielo
seco o por otros métodos, luego introduzca ayudado por una
válvula usada con unos ligeros golpes para asegurar su
fijación.
.
RESUMEN
6. AGRANDADO DE LOS AGUJEROS DE PASO DE LOS PERNOS DE

FIJACIÓN DE LAS CULATAS
6.1 Si la modificación consto del aumento de la cilindrada o del

aumento del índice de compresión será necesario reforzar los
pernos de fijación del cabezote por simplicidad al inmediato
superior en el diámetro siempre y cuando sean pernos de
cabezote.
.
RESUMEN
6. AGRANDADO DE LOS AGUJEROS DE PASO DE LOS PERNOS DE
FIJACIÓN DE LAS CULATAS
➢ Verifique que los agujeros de paso de los pernos deben tener

un diámetro superior en 1,5mm al diámetro del perno, para
evitar que estos se atasquen en los orificios de paso y falseen
el apriete durante el montaje.
.
RESUMEN
7. REFUERZO DE LOS PERNOS DE FIJACIÓN DE LOS MECANISMOS

DE ACCIONAMIENTO DE LAS VALVULAS
7.1 Por lo general en la modificación de las válvulas obligo a

cambiar los muelles por unos de mayor fuerza por lo tanto se
deberá aumentar el diámetro de los pernos de la siguiente
manera:
.
RESUMEN
7. REFUERZO DE LOS PERNOS DE FIJACIÓN DE LOS MECANISMOS

DE ACCIONAMIENTO DE LAS VALVULAS
➢ Aumente la sección de los pernos de fijación del

accionamiento de las válvulas en proporción directa al
aumento de sección del hilo de los muelles de las válvulas, y
mediante el proceso señalado anteriormente.
.
VÁLVULAS
➢ Para lograr un buen rendimiento del motor es importante que

la admisión de mezcla aire-gasolina en el cilindro así como
también la expulsión de los gases residuales sean en los
tiempos precisos y en las cantidades correctas.
.
➢ Tanto la admisión como el escape en los motores de 4
tiempos son realizados a través del control de las válvulas de
allí su importancia en el mayor o menor rendimiento del
motor.
.
INCLINACIÓN DE LOS ASIENTOS DE LAS VALVULAS
➢ Por lo general los asientos de las válvulas tienen

inclinaciones de 30⁰ ó 45⁰ según sea el caso.
VENTAJAS DE LA INCLINACION A 45⁰
➢ Mejor cierre de la cámara de combustión.

➢ Borde de las cabezas mas grueso
➢ Menor riesgo de deformación térmica
➢ Mayor período de funcionamiento.
➢ Pueden ser construidas con aceros de menor calidad.
➢ Menor costo.
.
DESVENTAJA DE LA INCLINACION A 45⁰
➢ Mayor dificultad al paso de los gases comparando con las de

30°.
.
VENTAJA DE LA INCLINACION A 30⁰
➢ Mayor flujo de gases

➢ Mayor cantidad de mezcla de ingreso
➢ Mayor velocidad de entrada de gases a la cámara.
.
DESVENTAJA DE LA INCLINACION A 30⁰
➢ Presentan menor estanqueidad.

➢ Puede debilitarse el borde por ser mas delgado
➢ Propenso a deformaciones por temperatura y choque de
trabajo.
.
➢ En vista de lo señalado, se construyen las válvulas de

admisión y sus anillos de asiento, con ángulos de 30° y las de
escape de 45⁰.
➢ Las de admisión serán enfriadas por los gases frescos y se

evita los inconvenientes señalados y las de escape
soportaran mejor las temperaturas sin deformarse.
.
CALCULO DE LA SECCION DEL PASO DE GASES
Por otra lado si se logra aumentar el valor de la velocidad de salida

de los gases se puede disminuir el diámetro d sin perjudicar la
respiración del motor, lo que claramente justifica las operaciones
de pulido de los conductos y su cambio a la forma cónica de que se
indico en las diapositivas anteriores.
.
CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LAS VALVULAS
Las válvulas se hallan sometidas a condiciones extremas ya que

deben funcionar a temperaturas elevadas, grandes presiones,
esfuerzos de choques repetidos, también se exponen al poder
corrosivo de la mezcla del combustible y a los gases de combustión
extremadamente calientes.
Estas condiciones de trabajo extremo aumentan cuanto mas se

eleva la RC, el régimen de giro y por tanto la potencia a los
motores.
.
Existen varias formas de las cabezas de las válvulas las comunes
son:
➢ Válvulas de cabeza plana

➢Válvulas de cabeza esférica
➢ Válvulas de tulipa
.
➢Válvulas de cabeza plana.- son comúnmente empleadas por los
constructores de motores de serie utilizándose indistintamente
como válvulas de admisión o de escape, únicamente con la
diferencia de la calidad del material por las condiciones de trabajo.
Ventajas Tiene la ventaja de que su construcción es mas fácil,

evacua los gases y el calor de manera superior que las de tulipa
pero menor que las de cabeza esférica. También
Su resistencia a los esfuerzos
.
Existen varias formas de las cabezas de las válvulas las comunes
son:
➢ Válvulas de cabeza plana

➢ Válvulas de tulipa
➢ Válvulas de cabeza esférica
Válvulas de tulipa.-
Su forma es la más fácil de mecanizar y es un compromiso entre
las de tulipa y las de cabeza esférica teniendo en parte las
ventajas e inconvenientes que indicaremos para estas otras. La
facilidad de evacuación de los gases y del calor es mayor que en
las de tulipa y menor que en las de cabeza esférica, su resistencia
a los esfuerzos en la cabeza es también mayor que en las de
tulipa y menor que en las de cabeza esférica, por contra su peso
es menor que el de éstas y mayor que el de las de tulipa.
.
PREPARACIÓN DE VEHÍCULOS DE COMPETENCIA I
FIN
CLASE
CULATA
GRACIAS POR SU ATENCIÓN

MATERIAL ELABORADO POR:
ING. JUAN FERNANDO CHICA
DOCENTE – UPS

Clase 3-PVC1

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INGENIERÍA AUTOMOTRIZ

➢La tapa de cilindros constituye un elemento muy importante

➢ A pesar de ser un elemento estático del motor es también

➢ El índice de compresión del motor

Además, la culata se caracteriza por contener a cuatro

Los materiales mas utilizados en la construcción de las culatas

La principal ventaja que poseen las culatas de aluminio sobre

Para conseguir la perfecta gasificación de la mezcla aire-

Las cámaras de combustión, tienen por objeto acumular en su

El rendimiento de los motores aumenta al aumentar el grado

1. El poder detonante de las gasolinas que puede provocar el

2. Las dimensiones de las válvulas que deben ser

Los motores de serie tienen el volumen de las cámaras de

Es importante recalcar que las relaciones de compresión más

Los motores de alto índice de compresión economizan

Con carga plena y rendimiento máximo el motor convencional

A 1/4 de la carga, o sea cuando funciona con muy baja

Los motores de serie poseen culatas con cámaras de explosión

Por medio de una probeta graduada a la cual se le agrega una

Se entiende que para verter aceite deberá estar instalada la

Luego para medir el volumen de la cámara bastará con restar

Siempre es recomendable determinar el volumen de la cámara

La forma hemisférica de la cámara de combustión permite

Como se observa las cámaras hemisféricas al no poseer

Por razones de construcción y costo las cámaras hemisféricas,

En la figura se muestran tres formas corrientes de cámaras de

En primer lugar, se parte de modificar la forma irregular de

Hay que aclarar que lo que se pretende es aproximar a la

Para realizar estas modificaciones es conveniente poseer

Si no es posible poseer maquinas por los costos que

De todos modos lo mínimo que se necesita en un taller es: un

Para comenzar con la modificación de la culata primero debe

Para este proceso puede seguir el siguiente orden:

1. Mida el volumen de la cámara original

2. Realice un dibujo con todos los detalles de la cámara

3. Diseñe la nueva forma de la cámara con todos sus detalles

4. Para saber la cantidad a desbastar fabrique un perfil de latón

5. Proceda a mecanizar utilizando fresas y un esmeril de mano

6. Cuando haya desbastado lo requerido pula toda la superficie

7. La nueva forma debe ser igual al diseño para esto realice la

La culata sometida a modificación debe estar libre de

a. Recorte los asientos de las válvulas

b. Extraiga las guías de válvula

c. Proceda a centrar la cámara con el centro del cilindro

d. Trace el nuevo contorno de la cámara con un radio inferior a

e. También puede simplificar este proceso colocando el

f. Puede eliminar el material de la cámara utilizando una

Las fresas son cónicas con valores de ángulos: de 45° y de 60°.

Durante toda la operación el avance de corte debe ser lo más

7. Luego de haber mecanizado todas las cámaras de la culata

Las herramientas a emplear serán fresas de forma o fresas-

La operación de fresar o rectificar las paredes de las

Estas plantillas ó galgas se deben construir en plancha

8. La operación de acabado o pulido de las paredes de las

Para este trabajo esmerile toda la superficie de la cámara con la

Luego observe el aspecto final y compruebe mediante una

Ahora consideremos que si se parte de una cámara modificada

1. Puede reducirse el volumen de las cámaras simplemente

Para saber la cantidad a cepillar puede hacerlo mediante

2. El segundo sistema consiste en equipar al motor con

3. La tercera solución, consiste en rebajar el plano superior

4. El cuarto sistema es el más aconsejable a seguir, y se basa

Por ultimo hay que tomar en cuenta que a pesar de tener