..~.

,;\
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TRAINING
CONSUlTORS

1. CONTENIDO I

1,' CONTEN IDO : 3

2. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL CONTROL DEL POZO? 8
3. CONC EPTOS FU NDAM ENTALES 11
3.1. Sedimentación , 11
• 3.2. Porosidad y permeabilidad : 11
3.3. Sobrecarga 13
3.4. Presión 13
3.5. Presión de formación 14
3.6. Presión de fractura 15
3.7. Presión hidrostática 15
3.8. Gradiente de presión hidrostática 18
3.9. Profundidad vertical verdadera y profundidad medida 18
3.10. Densidad de fluido equivalente 19
3.11. Principia de vasos comunicantes o tubo en "U" 20
3.12. Presión de circulación y pérdidas de presión por fricción 21
3.13. Presión a tasa lenta de circulación : 23
3.14. Densidad equivalente de circulación 24

•• 3.15.
3.16.
3.17.
1 3.18.
Presión en el fondo del pozo, presión de suabeo y presión de surgencia
Margen de viaje
Prueba de fuga y prueba de integridad del revestimiento
Prueba de integridad de la formación
.,
25
26
27
29

• 4.
3.19. El factor humano
CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DEL POZO
29
30

• 4.1.
4.2.
Volumen, capacidad, desplazamiento
Desplazamiento de la bomba triplex
~ 30
34

•• 4.3.
4.4.
4.5.
4.6.
Ley de los gases :
Máxima presión admisible en superficie por el espacio anular
Adición de barita para aumentar la densidad del fluido
Adición de agua fresca para disminuir la densidad del fluido
35
37
:.38
40

• 5. FLUIDOS - CONTROL PRIMARIO DEL POZO

5.1. Fluidos de perforación
5.1.1. Proveer presión hidrostática en el pozo :
41
.41
41
5.1.2. Soporte de las paredes del pozo, revoque (torta, enjarre, cake) 41
5.1.3. Transportar los cortes perforados hacia la superficie 42
5.1.4. Mantener los cortes en suspensión cuando se detiene la circulación .42
5.1.5. Flotabilidad de la sarta de perforación y de revestimiento 42
5.1.6. Lubricar y enfriar la sarta de perforación , 42
5.1.7. Generar energfa hidráulica para la broca : 42
5.1.8. Medio adecuado para correr registros eléctricos (perfilaje del pozo) .42
5.1.9.' Medio para prevenir corrosión .42
5.1.10. Medio para transmisión y recepción de datos para motores y herramientas en el fondo 43
5.1.11. Medio para tener información del pozo 43
5.2. Propiedades químicas y f!sicas del lodo de perforación .43
5.2.1. Densidad 43
5.2.2. . Temperatura 44
5.2.3. Viscosidad y punto de cedencia (Yield Poin~ .44
5.2.4. Resistencia al gel (Gel Strength) 44

3'
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l
l
~

I
I

•
11

••
••
•
•••
••,
•
•
 1zsl1t
TRAINING
CONSULTORS

~0.8. Sistema de control del BOP 173

10.8.1 . Partes del sistema de control del conjunto de BOP (acumulador) 174
10.8.2. Tipo de botellas acumuladoras ! 177
10.8.3. Volumen útil del sistema de control .!.. 178
10.8.4. Consola de control remoto del conjunto de SOP 181
10.8.5. Líneas hidráulicas del sistema de control 182
10.8.6. Tiempo de respuesta del sistema de control para el conjunto de BOP 182
10.8.7. Tiempo de respuesta del acumulador para el sistema desvjador 182
10.9. Línea del choque y linea de matar : 183
10.1 O. Sridas y anillos metálicos 184
10.11. Múltiple del choque 190
10.11.1. Estación de control del choque 191
10.11.2. Línea de alivio o linea de "pánico" 192
10.11 .3. Choque o estrangulador 193
10.11.4. Válvulas de compuerta de total apertura 194
10.12. Separador Iíquido-gas (Iodo-gas) : 195
10.13. Desgasificador (degasser) 196
10.14. Válvulas de seguridad de la sarta de trabajo 197
10.14.1. Válvula superior de la kelly 197
10.14.2. Válvula inferior de la kelly 198
10.14.3. Válvu la de segu ridad 198
10.14.4. Váivula interna de prevención de reventones 198
10.14.5. Válvula flotadora ~ 199
1O .15. Bombas de circulación 200
10.1 6. Múltiple del tubo vertical 20 1

••
~
10.17.
10.18.
1O .19.
Sensor de retorno de fluido
Sistema de tanq ues de lodo
Tanque de viaje :
201
202
202

•• 10.20.
10.21.
10.22.
10.23.
10.24.
Detectores de gas
Manómetros
Sistema de seguimiento de parámetros de perloraci6n ..:
Los preventores para las operaciones cable de acero
Pruebas de presi6n y de funcionamiento del conjunto de BOP
,
203
203
203
203
204
11. COMPLETAMIENTO y REACONDICIONAMIENTO 206
11 .1. Inte rvención al pozo 207
11.2. Control del pozo para ser intervenido 209
'11.3. Principales razones para realizar operaciones de reacondicionamiento 211
11.3.1. Nuevos completarnientos en un nuevo horitonte productor.: 211
11.3.2. Completamiento múltiple 212
11 .3.3. Problemas mecánicos 212
11 .3.4. Prod ucción de gas o ag ua .;,. 212
11.3.5. Estimulación para incrementar la producci6n 212
11.4. Principales operaciones de reacondicionamiento 212
11 .4.1 . Cañoneo 213
11.4.2. Trabajos de fracturamiento 213
11.4.3. Cementación forzada 213
11 .4.4. Acidificación 214
11.4 .5. .Control de producci6n de arena 214
11 .4.6. Taponar y abandonar : 215
11.4.7. Profundizaci6n y desviaciones del pozo 215

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Í1Sl1t' I
TRAINING
CONSUlTORS I
11.5. Herramientas de completamiento y reacondicionamiento ................................•....................... 215
'11 .5.1 . Tubería de revestimiento .............................•..............................................•...................... 216
I
11.5.2.
11.5.3.
Árbol de producción ...................•.•.............................•....•............•............•..•.....................
Colgador de la tubería de producción •............•.............•.............•.........•....................•.•.....
216
219
I
11.5.4. Tubería de producción .....•............•..............•..........•....•.............•..............•.................•.....• 220
11.5.5. Válvula de contrapresión •............................•...........•.................................•........................ 220
I
11.5.6. Válvula de seguridad de subsuelo controlada en superficie ...•.....•..........•...............•......... 220
11.5.7. Empaques ..................................•......•........•.....•...................•...............•............................. 221 I
11.5.8.
11.5.9.
11.5.1 O.
11.5.11.
Tapón puente •.........................•..........•......... :.....•...........................................•................•..
Junta de sacrificio o desgaste ....................•.•.•............................................•....................•.
Junta de segu ridad ..................•......•.............•..........•...............................•.•......................•.
Camisa corrediza •.................................•...•.....•.•..•............. ;............................................•..
222
222
222
222
•
I
11.5.12.
11.5.13.
11.5.14.
11.5.15.
Niple ..........................................•..........•..........................................................................•...
Mandril ....•...................•.................•...•...........•.•..........................•...............•........................
Canasta para chatarra ...•....•..........•...•.......... :..........•...................................................•.•..•.
Raspadores de revestimiento ...•......•.........•. :.........•...................................•.....................•.
223
223
223
223
••
11.5.16.
11.5.17.
11.5.18.
11.6.
11.7.
Reparador de revestimiento ......•........•..............•............................................•...................
Lubricadores .............................•..........•........•....•...........................................•..........•.....•...
Centralizador .............•....................•....•...•..........•..............•...........................................•....
,

Operaciones simultáneas ..•..................................•.•........................................•.........................

Buenas prácticas de operación .............•.............•..........................................•..........................
223
224
224
224
225
•
•
11.7.1. Cierre del pozo con árbol de producción L 225. ~
11.7.2. Fluidos de la formación dentro de la tubería.!... ..............•.....................................•............ 225
11.8. Otros problemas ..........•........................................ ;..........................•......................................... 226
11.8.1 . Costras - escamas (Sea/e) ..........................•. :.......•..............•........•.................•.............•.. :.226
~
.
••
11.8.2. Bacterias sulfato-reductoras .....•..........•........
., :....•...................•........................................... 226
DECLARACION DE CALIDAD Y POLlTICA DE COMENTARIOS ,
228

7
 l~jt
TRAINING
CONSULTORS

2. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL CONTROL DEL POZO?

D~sde el inicio de la perforación de pozos petroleros, los influjos y descontroles (réventones) generan
lesiones, fatalidades, daños ambientales, daño de equipos y pérdidas de pozos; en los últimos 25 años
de! los casi ciento sesenta años de la industria petrolera se ha invertido en estudios y tecnologia enfocada
al bontrol del pozo, también se ha creado estándares internacionales para la capacitación del personal en
'Io~ principios y procedimientos para el control de pozo. .

pJede ser que usted trabaje para una compañia operadora, una compañia contratista de perforación de
pozos, una compañia que realiza completamiento a pozos, una compañIa que realiza mantenimiento a
pozos, una compañia que realiza reparación (workoverj a pozos o tal vez usted sea un consultor
in~ependiente; en cualquier situación usted o su empresa decidió que se capacite en la prevención y
manejo de los influjos que se pueden presentar o se presentan durante las operaciones que se realizan
ddrante la perforación, completamiento, reacondicionamiento o reparación de pozos petroleros.

Ellobjetivo de'l curso y del presente manual es otorgarle i~formación y técnicas necesarias para prevenir
los influjos; para manejarlos si ocurren; para evitar los descontroles (reventones) de forma adecuada,
efi'ciente y profesional. .

EI!detectar un influjo tempranamente es una gran ventaja ya que el influjo se detiene cerrando el pozo y
ci\culando el influjo cuidadosamente a través del choque o estrangulador; si se cierra el pozo a la primera
señal conflrmanda de que un influjo ha entrado al pozo, entonces muy pocos influjos se convertirían en
dejscontroles (reventones); las operaciones de perforación han experimentado muchas dificultades con la
detección de los influjos y el cierre del pozo.

• o v~rios años atrás, la detección de los influjos no era un terreno estudiado como lo es hoy día,
al')tiguamente existia un método emplrico o 'regla del dedo gordo" llamado margen seña/ador de influjos,
este margen consistía en utilizar la altura del lodo expulsado por encima de la mesa rotaria para
déterminar que efectivamente se tenía un influjo en el pozo; por ende esto causaba que las cuadrillas de
pérfroación tuviesen una actitud de renuencia a utilizar ei conjunto de preventores de reventones (BOP -
Blow Out Preventers) para cerrar el pozo y detener el influjo, las cuadrillas temían que al cerrar el pozo
cdn el conjunto de preventores perdieran circulación o que la tubería se pegara. Solo con la experiencia
s~ficiente y luego de costosos procedimientos de ensayo y error, donde los precios más altos se pagaron
, cqn vidas humanas, las cuadrillas se percataron que un cierre del pozo tardío era la causa de los
problemas, años atrás los desastres ocurrian con mucha frecuencia.

El! costo de un descontrolo reventón es considerable, los descontroles son peligrosos para cualquier
p~rsona que esté cerca del equipo de perforación o de l~ plataforma; el mayor peligro lo constituye las
graves lesiones, las fatalidades y" el daño al medio ambiente; el costo del equipo de perforación, de los
c9nlponentes de la sarta y de la broca pueden ser de poca importancia en comparación con el costo de
lirj1piar la contaminación, los daños irreparables al medio ambien\e, los requerimientos de rendir informes
ante los entes legales, publicidad negativa, poner en peligro a la gente, etc. Es mejor y más barato
p(evenir los reventones que pagar la consecuencia de tener uno. .

u~o de los objetivos de I~ perforación de un pozo, es controiar el pozo sin riesgo aplicando el mínimo
sobre balance en el fondo del pozo, el mejor procedimiento para cumplir el objetivo es eliminar la
situaciones que pueden generar un influjo; la planeación de las operaciones pueden dirigirse a la
elllT)inación de infiujos y por consecuencia la eliminación de descontroles, si se presentan situaciones de
inl'ujos entrando al pozo se activarán los procedimientos de cierre y control del pozo de manera eficiente
y egura.

8
 lLt.Jt~
TRAINING
CONSULTORS
!
Para la planeación de la perforación de un pozo se requiere información crucial para tomar decisiones
antes de iniciar la perforación, dentro de esta información se debe incluir el historial de pozos vecinos (off
set¡, pero no limitarse alo siguiente:

Slsmica del área a perforar.

Información geológica del pozo a ser perforado.
Informes diarios de perforación de los pozos vecinos.
Presiones conocidas en las formaciones de pozos vecinos.
Registros eléctricos de pozos vecinos.
Desempeño y registro de brocas utilizadas en pozos vecinos.
Informes diarios y antecedentes de lodos en pozos vecinos.

Ase mismo el análisis de la información geológica y problemas históricos son cruciales al preparar el
programa de perforación, son el soporte de las variables para la toma de decisiones en el diseño de
tuberla de revestimiento, profundidades de asentamiento, características de la tuberla de perforación y
herramientas complementarias de la sarta, asl como el 'programa y ventana de lodos. Por lo tanto el
programa de perforación podrá ser diseñado y todos los equipos complementarios necesarios se podrán
seleccionar, de acuerdo a las lecciones aprendidas, a las 'polfticas gubernamentales, a las polfticas de la
compañia operadora, etc. Dentro de los criterios que se deben tener en cuenta y que deben quedar
claros antes de iniciar la perforación están los siguientes: I
,

~ Polftica de llenado y seguimiento del desplazamiento del pozo durante los viajes sacando o
metiendo tuberea, se recomienda realizar el llenado constantemente, es decir tener el pozo siempre
lleno.
~ Programa para el uso del sistema desviador de flujo' (divertet'¡.
~
~
Procedimientos y presiones.de pruebas de fuga (LOT - Leak Off Test¡ en formaciones.
Factores de seguridad deseados y recomendados. I
•
~ Profundidades provisionales de la tuberla de revestimiento .
.~ Procedimientos y presiones para probar la Integridad de la tuberla de revestimiento
~ Instalación de accesorios de monitoreo del pozo dentro de los cuales se incluyen detectores de
gas, detectores y alarmas de H,S, sensores de nivel de los tanques de fluido de trabajo, sensores
de flujo en la Unea de retorno, contador de estroques en las bombas de circulación de circulación,
gráficas de los parámetros durante el avance de la perforación, entre otros. Es muy importante que
los integrantes de la cuadrilla de perforación entienda el uso y aplicación de estos accesorios.
~ Especificaciones de los equipos de control de pozo y auxiliares como preventores de reventones,
separadores liquido-gas (Iodo-gas), desgasificadores, equipos o unidades de registro, dispositivos
de control, múltiples de distribución de flujo, líneas del choque (estrangulador), etc.; adicionalmente
se requiere un inventario menimo en la localización de repuestos para cada equipo mencionado.
> Inventario mlnimo de suministros para la preparación del fluido de trabajo con los factores de
seguridad adecuado para incrementar la densidad de acuerdo a las pollticas gubernamentales,
pollticas de la compañía operadora o requerimientos del área donde se está perforando el pozo.
~ Simulacros operacionales de descontrol del pozo con la cuadrilla de perforación y de todos los
integrantes del equipo de trabajo, diferentes tipos de simulacro, frecuencia de los simulacros. En
los simulacros se debe tener una retroalimentación sobre las responsabilidades del personal de la
compañía contratista del taladro, del personal de las compañías de servicio, del personal de la
compañra operadora, etc. I

Pero con la planeación y preparación antes de iniciar la perforación no es suficiente para evitar
situaciones de presencia de influjos, durante la perforación se debe mantener todo el personal alerta ante
cualquier manifestación del pozo indicando que hay un influjo y garantizar el correcto manejo de cualquier
situación que se presente, dentro de las buenas prácticas que se deben realizar durante la perforación de
un pozo cabe destacar las siguientes:

9
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TRAINING
CONSULTORS

~ Personal capacitado y con experiencia, realizar simulacros con las cuadrillas de perforación, de
acuerdo al criterio y frecuencia predeterminada por la compañía operadora.
~ Conocer en todo momento el factor de tolerancia al influjo (kick fo/erance).
~ Conocer el gradiente de fractura y profundidad de la formación más débil del pozo e instalar la
tuberra de revestimiento de acuerdo al criterio de la compañIa operadora, teniendo en cuenta la
tolerancia al influjo y los diferentes factores de seguridad que apliquen.
~ Efectuar pruebas de funcionamiento a todas las partes del equipo de control del pozo y equipo
auxiliar del mismo.
~ Establecer claramente la cadena de mando y asignar responsabilidades de cada persona.
~ Cumplir las directrices de la compañía operadora y los requerimientos de inventario establecidos
antes del inicio de la perforación.
~ Probar todos los accesorios de monitoreo del fluido de trabajo, de ser necesario repararlos o
reemplazarlos.

Si se trata de una operación de completamiento o reparación de un pozo, aparte de la información

anteriormente descrita, se requiere tener información acerca de los pozos perforados en el área de
in,luencia; historia del pozo a completar o reparar, características de los fluidos de completamiento o
reparación que se van a utilizar, el programa de la operación que se va a implementar, especificaciones
del cualquier herramienta o equipo que sea necesario emplear, capacidad y experiencia del personal que
va a intervenir en las operaciones del pozo a intervenir.
I
El primer pozQ de petróleo exitoso y explotado en forma industrial en el mundo fue perforado por el
coro'nel Edwin L. Drake en el año de 1859 en Titusville Pennsylvania en los Estados Unidos de
'Ndrteamérica a una profundidad de 69 pies (21 metros); en Colombia el primer pozo perforado y exitoso
fue el Infantas 1 en el año de 1917; en Venezuela el primer pozo perforado y exitoso fue el Zumaque 1 en
el laño de 1914; en México el primer pozo perforado fue Furbero en el año de 1869 sin encontrar
pr?ducción, el primer pozo exitoso fue La Pez 1 y se perforó en 1904; en Guatemala el primer pozo
perforado fue Castillo Armas 1 en 1958 sin encontrar producción, el primer pozo exitoso fue San José 1
cor buenos indicios de gas y se perforó en 1964; en Ecuador el-primer pozo exitoso fue perforado en
A~cón en el año de 1911; en Perú el primer pozo perforado y exitoso se perforó en el yacimiento de
Zorritos en el año de 1863; en Bolivia el primer pozo perforado exitoso fue Bermejo (BJO-X2) en el año
d~ 1924; en Paraguay el primer pozo se perforó en el año de 1944; en Argentina el primer pozo se
perforó en el año de 1907; en Chile ei primer pozo exitoso fue Springhill 1, se perforó en el año de 1945.

Foto No. 1 - Coronel Drake y el primer pozo petrolero

10
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.1~Jt
TRAINING
CONSULTORS
•
I

3.1. Sedimentación
3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
••
,
La sedimentación es el proceso por el cual un material sólido es depositado sobre la superficie terrestre
(litósfera) derivado de las acciones de fenómenos y procesos que actúan en la atmósfera, en la
hidrósfera y en la biósfera (variaciones de temperatura, precipitaciones meteorológicas,
desplazamiento de masas de agua en ambiente lacustre o marino, acciones de agentes qufmicos,
vientos,
•
••
circulación de aguas superficiales o subterráneas, acciones de organismos vivos).

Un tipo común de sedimentación ocurre cuando el material sólido, transportado por una corriente de
agua, se deposita en una depresión y tiende a nivelar el relieve, se puede depositar en el fondo de un rlo,
mar, embalse, canal artificial o dispositivo especialmente construido para tal fin. Toda corriente de agua,
• I

•
~
caracterizada por su caudal, velocidad y forma de la seéción tiene la capacidad de transportar material
sólido en suspensión y otras moléculas en disolución; el cambio de alguna de estas caracterfsticas de la
corriente puede hacer que el material transportado se deposite o se precipite, o que el material
preexistente en el fondo o en las márgenes del cauce sea 'erosionado.

Ya que la mayor parte de los procesos de sedimentación se producen bajo la acción de la fuerza de
gravedad, las áreas elevadas de la Iitósfera terrestre prevalentemente son afectadas por los fenómenos
erosivos, mientras que las zonas deprimidas prevalenterriente son sujetas a procesos de sedimentación; :
las depresiones de la Iitósfera en las que se acumulan sedimentos, son llamadas cuencas sedimentarias.

••
•
Foto No. 2 • Catarata de Hukou, río Amarillo, China.

3.2. Porosidad y permeabilidad

I

La porosidad y la permeabilidad al igual que la presión de poro o presión de formación, son conceptos
básicos e importantes para comprender los principios del ~ontrol del pozo.

La porosidad de una roca representa un porcentaje que relaciona el volumen que ocupan los poros en un
volumen unitario de roca; si la porosidad es del 50% significa que la mitad de la roca está constituida por
poros que tienen la capacidad de almacenar fluidos y la :otra mitad por partlculas sólidas; pero no nos
habla de cómo están conectados los poros, para ello se recurre a la porosidad eficaz, que se refiere a la
porosidad representada por aquellos espacios por los que puede circular un fluido, es decir aquellos
poros que están comunicados, por lo tanto la porosidad eficaz siempre será menor que la porosidad total.

La porosidad original o primaria es la que se forma en el momento de depositación de los materiales que
componen la roca, se caracteriza como intergranular en las arenas y areniscas, como intercristalina u
oolftica en algunas calizas. La porosidad secundarla o inducida es la que se forma debido a procesos

11
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TRAINING
r

CONSULTORS

qU,micos y/o geológicos que ocurren después de la depositación, la porosidad secundaria se caracteriza
por el desarrollo de fracturas en algunas lutilas, calizas y por las cavernas generadas por disolución en
al9unas calizas,

Foto No. 3 - Porosidad secundaria en lutila.

,
En formaciones subterráneas se puede tener porosidades del 10%, de hasta 30% en arenas no
cbnsolidadas; en el caso de lutilas o arcillas se puede tener porosidades de más del 10% con contenido
dé agua, pero con poros tan pequeños que la roca es impermeable.

Ll p~rmeabilidad es la capacidad que tiene la roca de pJrmitir que un fluido la atraviese por sus poros
interconectados, sin alterar su estructura interna; se afirma que un material es permeable si deja pasar a
través de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido
e$ despreciable; un material será más permeable cuando sea más poroso y estos poros sean de gran
tdmaño y estén conectados. .

Li velocidad con la que un fluido atraviesa el material depende de tres factores, estos son la porosidad
, del 'material, la densidad afectada por la temperatura del fluido que atraviesa el material y la presión que
se 'está ejerciendo sobre el mismo fluido. La unidad derivada de la Ley de Darcy para medir la
permeabilidad es el Oarcy, normalmente se utiliza el milidarcy.

Foto No. 4 - Permeabilidad en roca.

Un darcy (O) como unidad de permeabilidad equivale a una permeabilidad tal, que un centímetro cúbico
q1 cm') de un fluido que tiene una viscosidad de un centipoise (1 cP), fluye en un segundo (1 s) con una
presión diferencial de una atmósfera (1 atm), a través de un material poroso cúbico que tiene un
tenlfmetro (1 cm) de lado; el milidarcy (mO) es la unidad empleada que equivale a una milésima de Oarcy
(O). La ley de Oarcy se refiere al flujo de fluidos, especialmente gas, petróleo yagua en rocas
':¡ubterráneas.

12

I
.. __ 1.
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TRAINING
CONSULTORS
3.3. Sobrecarga

Las formaciones expenmentan una fuerza ejercida por las formaciones superiores, esta fuerza se conoce
como carga; las formaciones más profundas soportan grandes fuerzas resultantes a la gran cantidad de
formaciones o grandes espesores de las formaciones que están encima de éstas, por lo que la carga se
convierte en una sobrecarga. Las formaciones en el planeta tierra tienen una densidad relativa (gravedad
especifica) promedio de 2,5 siendo la densidad relativa del agua 1,0 que es el parámetro de referencia,
es decir que la fuerza de sobrecarga promedio será de 20,8 Ib/gal (2,5 g/cm3); las libras por galón (lb/gal)
también se pueden representar con el acrónimo PP9 del inglés pound per gallon.
i
3.4. Presión
. I
La presión (P) es una magnitud IIsica que mide la proyección de la fuerza en dirección perpendicular
sobre una unidad de superficie, en el sistema métrico la presión se mide en kilogramos fuerza (kgf/cm')
que equivale a una fuerza total de un kilogramo (kg) actuando uniformemente en un área de un
centrmetro cuadrado (cm'); en el sistema inglés la presión se mide en libras fuerza por pulgada cuadrada
(Ibf/pul'), que equivale a una fuerza total de una libra (lb) actuando uniformemente en un área de una
pulgada cuadrada (pul'), ta!11biénse conoce con el acrónimo psi del inglés pound per square inch.

Ecuación No. 1 p=.!::

A
Ejemplo:

El perforador detecta que hay fiujo proveniente del pozo sin tener activas las bombas de circulación, se
procede a cerrar el pozo instalando la válvula de seguridad correctamente y con el preventor de ariete fijo
de tuberra se cierra el pozo sobre tubería de perforación 'de 4Y." (11,43 cm) de diámetro externo (OD _
Outside Diameter) con punta abierta. ¿Cuál será la fuerZa que actúa sobre la sarta de tuberra, si se
registra una presión de cierre de 1350 lb/pul' (94,91 kglcin')?, no tener en cuenta el OD de la conexión
(tool joint). !

F=PxA
Válvula de s uridad

Tubería de erforaclón
Área = 0,7854 x (4Y.")' = 15,9 pul'

F = 1350 lb/pul' x 15,9 pul' Unea de llenado

Ni re cam ana
F=214711bf

Preventor anular

Área = 0,7854 x (11,43 cm)' = 102,61 cm'

F = 94,91 kg/cm' x 102,61 cm'

F = 9738,55 kgf
Tuberfa de perforación
unta abierta Preventor de ariete Iro

Figura No. 1 - Ejemplo de fuerza

13
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TRAINING
CONSULTORS

En la industria petrolera se utiliza la presión en diferentes variables requeridas para las operaciones de
perOraCiÓn, completamiento o reparación de pozos, dependiendo de la medición que se requiere se tiene
un nombre asignado para el respectivo parámetro; es muy importante entender las presiones y
aplicabilidad para resolver eventos de control de pozo, todo el personal involucrado en las operaciones
del perforación, completamiento o reparación de pozos deben tener los conocimientos adecuados sobre
la~ presiones ya que cuando se exceden ciertos límites de presión en el pozo, las consecuencias pueden
ser catastróficas generando influjos, reventones, fatalidades, daños irreparables al medio ambiente,
pérdida de infraestructura, etc.
I
3.5. Presión de formación

La! presión de formación (PFm) o presión de poro es la presión generada por los fluidos contenidos dentro
de, las rocas porosas del yacimiento de forma natural, esta presión es la resultante de la columna
hidrostática de los fluidos por encima de la profundidad de' interés, combinada con cualquier presión que
putliera ser arrastrada dentro de los poros (ej. fuerzas lito-estáticas).

LJ presión de formación normal o presión de poro normal es igual a la presión hidrostática del agua o
fluido
' que está presente desde la superficie hasta ia profundidad
,
de interés en el subsuelo, si los fluidos
nativos de los poros tienen facilidad para moverse a través de la roca y no tienen interrupciones para
lIe~ar hasta la superficie se habla de presiones de poro normales, que van desde la presión hidrostática
generada por el agua dulce hasta la presión hidrostática g'enerada por el agua marina, éstos dos fluidos
so'n los que se encuentra en mayor abundancia siendo el agua marina la que generalmente está
asociada a los yacimientos de hidrocarburos. Se considera presión normal la que se encuentra entre la
dénsidad equivalente del agua dulce 8,33 Ib/gal (1,00 g/cm') hasta la densidad del agua marina, la
dénsidad del agua marina varIa de acuerdo a la región del planeta en donde se posicione; por ejemplo en
ellMar del Norte la densidad del fluido de poro normal es de 8,66 lb/gal (1,040 g/cm'), en el Golfo de
México la densidad del fluido de poro normal es de 8,94 Ib/gal (1,073 g/cm'); éstos son los límites
ndrmales de lo que se considera formaciones normalmente presurizadas.

H Y excepciones a nivel mundial como en el Mar Muerto', donde la densidad del fluido de poro normal
promedio es de 9,71 lb/gal (1,166 g/cm'), en algunas partes del Golfo de México se tienen densidades del
f1Jido de poro normal de 9,21 lb/gal (1,106 g/cm') entre otras. .

clan do una roca o formación sello interrumpe la comunicación poral hasta la superficie, las formaciones
y;los fluidos deben soportar la carga y sobrecarga de las formaciones que están encima de la roca o
formación sello, Incrementando la presión de poro sin opción de comunicarse con la superficie, también
. sé conoce como sobrepresión, presión anormal o geopresión, éstas situaciones generalmente se asocian
a ¡cuencas sedimentarias y presencia de arcillas; las formaciones anormalmente presurizadas tendrán
presiones de poro tan altas como el peso de sobrecarga que afecta los fluidos a la profundidad de
inte'rés. "

L~S formaciones subnormalmente presurizadas, es decir que la presión de formación o presión de poro
e~ menor a la presión hidrostática del agua o fluido que está presente, son formaciones donde los fluidos
n~ti\Íos fueron expulsados hacia otras formaciones o sitios, a través de fallas o fracturas, también en áreas
donde las formaciones donde sus fluidos se han extrafdo hasta que son agotadas (en inglés depleted).
L~s formaciones que están debajo del mar no tienen la misma cantidad de sobrecarga que las
fdrmaciones en ambientes continentales, lo que las hace menos consolidadas, con una susceptibilidad a
Id fractura superior si se compara con formaciones a la misma profundidad en tierra.

14
1- ~1f'
TRAINING
CONSULTORS

3.6. Presión de fractura

La presión de fractura es el grado de resistencia que opone una formación a ser agrietada o presentar
una falla permanente, esta presión depende de la solidez de la roca de la formación; el superar la presión
de poro o tener pérdidas de fluido a baja tasa hacia la formación, no quiere decir que la formación se
haya fracturado, ya que los fluidos nativos en la formación pueden tener movilidad libre a través de la
roca permeable; pero si la permeabilidad tiende a cero o no hay libertad de movilidad del fluido nativo,
fácilmente se puede presentar una fractura.

También si se presenta una presión excesiva en el pozo, así se tenga cierta movilidad del fluido nativo a
través de la permeabilidad de la roca, podrá causar la fractura de la formación y la pérdida del fluido de
control primario hacia la formación; con la pérdida de presión hidrostática del fluido de control se presenta
como consecuencia un influjo. La presión de fractura de una formación normalmente se expresa como un
2
gradiente de presión en Ib/puI /pie (psi/pie) o en kg/cm2/m, también se expresa como una densidad
3
equivalente en ¡b/gal (ppg) o en gr/cm , la mayoría de tablas y reportes manejan estas unidades; cuando
se tiene una densidad equivalente de fractura con dos números decimales, los cálculos para preparar un
fluido de fractura se realizan con un solo decimal sin aproximar matemáticamente hacia arriba (ej.
Densidad equivalente de fractura = 12,88 Ib/gal, la densidad a preparar para un trabajo de fracturamiento
será de 12,8 Ib/gal) .

Formaciones con rocas como el granito son muy resistentes, asf que la presión de fractura es alta; las
formaciones de calizas son relativamente débiles y se fracturan fácilmente. Los gradientes de fractura
generalmente se incrementan con la profundidad, la caiga y sobrecarga ejercen altas presiones en el
subsuelo y hace que las formaciones más profundas sean muy compactas; por lo que se requerirán
presiones muy altas para vencer la resistencia estructural 'de la roca a la fractura. Pero si hablamos de las
formaciones que se encuentran en aguas profundas en el mar son frágilmente compactas por lo tanto el
gradiente de presión generalmente es bajo. Las presiones de fracturan varían considerablemente,
dependiendo de la geología del área, a las mismas profundidades; la presión de fractura a 3000 pies de
profundidad verdadera en la cordillera central en Colombia será diferente a la presión de fractura a los
mismos 3000 pies de profundidad verdadera en el centro ge la península de Yucatán en México.

3.7. Presión hidrostática

Los fluidos son sustancias que tienen la capacidad de f1Ui!; líquidos como el agua, el petróleo, el gas y el
aire se asocian inmediatamente con la condición de fluido, a lo largo del presente manual también se
nombrarán fluidos como salmuera, lodo de perforación, pildoras entre otros, los cuales están
directamente relacionados con la industria petrolera y con el manejo de influjos.

La hidrostática es una rama de la mecánica de fluidos que estudia los fluidos en estado de reposo, es
decir, sin que existan fuerzas que alteren su movimiento' o posición, "hidro" significa fluido y "estática"
significa que no está en movimiento, los fluidos en reposo ejercen una presión hidrostática total en un
punto dado de la columna de fluido o punto de interés; la presión hidrostática depende de la densidad del
fluido y de la profundidad vertical al punto de interés, se tiene en cuenta la profundidad vertical ya que la
fuerza gravitatoria de La Tierra actúa directamente sobre la densidad de los fluidos. Un fluido ejercerá
una mayor
2 presión hidrostática si su densidad es alta, la presión se mide en libras por pulgada cuadrada
(lb/puI • psi) o (kg/cm2).

Para calcular la cantidad de presión hidrostática que ejerce un fluido con una determinada densidad en
una unidad de longitud vertical, se utiliza el gradiente de presión, se mide en libras por pulgada cuadrada

15
 ~t
TRAINING
CONSULTORS

por pie (lb/pul'/pie - psi/pie) o en kilogramos por cenlfmetro cuadradó por metro (kg/cm'/m), si se tienen
diferentes columnas de fluido en el pozo se debe calcular la presión hidrostática de cada columna, la
sUfatoria de estas presiones hidrostáticas es la presión hidrostática de la columna conformada por los
diferentes fluidos; para reportar el gradiente de presión en las unidades anteriormente descritas del
sistema inglés o sistema métrico se requiere de un factor de conversión para convertir la masa de la
de' sidad en fuerza, la cual es afectada por la gravedad terrestre. A continuación se muestra la deducción
de la constante 0.052 para el sistema inglés y de la constante 1/10 para 'el sistema métrico:

La presión hidrostática en el sistema inglés se calcula mediante la siguiente expresión:

ELación No. 2 P = P X gX h
Donde,
I
p bs la presión hidrostática (PH) en libras por pulgada cuadrada (lb/pul' - psi).
p és la densidad del fluido (FD - Fluid Density) en libra masa por galón (Ibm/gal - ppg).
g ~s la aceleración de la fuerza de gravedad, el valor es 32,2 pie/s'.
,h es la altura vertical del fluido (TVD - True Vertical Depth)en pies (pie).

,RiemPlazando unidades, PH = 11bmlX 32,2 p~ex pie

I ga s

El concepto libra fuerza (lbf), kilogramo fuerza (kgf), gramo fuerza (gf) se refiere a la fuerza con la cual el
campo gravitacional terrestre atrae una masa de una libra, un kilogramo o un gramo respectivamente, de
e$te modo y ~plicando la segunda ley de Newton:

E uación No. 3 F =mx a

I
Donde,

Fle~ la fuerza en libras fuerza (lb!).

rt) es la masa en libras masa (Ibm).
ales la aceleración de la fuerza de gravedad, el valor es de 32,2 pie/s'.
'1
Reemplazando unidades, 11bf = 11bm x 32,2
I p~e

s
I

Reemplazando
1
la ecuación 3 en la ecuación 2 tenemos, PH = 1 ~ x pie
gal .

1 . . ., Ibf . 42 gal 1 pie2

¡hOra aplicando factores de converslon tenemos, PH = 1 gal X pie x 5.615 pie' X 144 pul'

1br
Eliminando unidades,
,
PH = 1
gal
x pie x "gal
5,61Sx144 (plexpuI2)
= 11br
gal
x pie x O,05194~
plexpul2

I gal _
=
gal
I
Al tener, 0,05194---1,
plexpu
0,052-'--12
plexpu

Normalmente el factor de conversión constante, en la industria petrolera, se utiliza sin unidades ya que de
~cuerdo a la anterior deducción se sabe que las unidade's son consistentes con las unidades de presión,
densidad y profundidad.
I
Entonces,

16
 ~tr
TRAINING
CONSUlTORS
Ecuación No. 4 PH = 0.052 x FD x TVD

La presión hidrostática en el sistema métrico se calcula mediante la siguiente expresión:

Ecuación No. 5 P=pxgxh

Donde,

P es la presión hidrostálica (PH) en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm').

p es la densidad del fiuido (FD - Fluid Density) en gramos masa por
centímetro cúbico (gmlcm').
g es la aceleración de la fuerza de gravedad, el valor es 9.8 mis .
h es la altura vertical del fluido (rvD - True Vertical Depth) en metros (m).

. gm m
Reemplazando unidades, . PH=1-,x9.8,xm
cm s

Aplicando la segunda ley de Newton:

Ecuación No. 6 F=mxa

Donde,

F es la fuerza en gramós fuerza (gf). I

m es la masa en gramos masa (gm).

a es la aceleración de la fuerza de gravedad, el valor es 9.8 mis'.

Reemplazando unidades, 19f=lgmx9.8~

s

Reemplazando la ecuación 6 en la ecuación 5 tenemos,

PH=l~xm
cm

Ahora aplicando factores de conversión tenemos, PH = l..£..xmx~x~

cm 3
1000 gr 1 ro

Eliminando unidades, . PH gf 100 (kgfxcm) 1 gf 1 (kgfxcm)

= 1-Xmx
cm3 1000 (gfxm)
- -xmx---
cm] 10 (gfxm)
I
I
Normalmente el factor de conversion constante, en la industria petrolera, se utiliza sin unidades ya que de
acuerdo a la anterior deducción se sabe que las unidades .son consistentes con las unidades de presión,
densidad y profundidad. I

I
Entonces,

Ecuación No. 7 PH = FOxTVD

10
Ejemplo:

Se tiene un pozo con una profundidad medida de 16404' (5000 m) y una profundidad vertical verdadera
de 12123' (4000 m), la densidad del lodo de perforación es de 12,1 Iblgal (1,450 g/cm'). ¿Cuál es la
presión hidrostática en el fondo del pozo?

17
 Í1sl1f
TRAINING
CONSULTORS

m
PH = 0,052 x 12, 1 ~ x.12123'
gal
= 7627, 8~
pul
PH =
1,45~X4000
'm
10
= 580-
kg
cm2

3.8. Gradientede presión hidrostática

I
P ra calcular el gradiente de presión hidrostática de un fluido se multiplica la densidad por la constante
del conversión, 0,052 para el sistema inglés y 1/1 O pa~a el sistema métrico.

Ecuación No. 8 VPH = 0,052 x FD.!!:.

gal

FD g
Ecuación No. 9 VPH = Ztñ!"
10

DJnde,
I
Vp'H es el gradiente de presión hidrostálica en Ib/pul'/pie o psi/pie (kg/cm'/m).
FO es la densidad del fluido en Ib/gal (g/cm').
I . .
Nota: para trabajar gradientes de presión, aproximar matemáticamente a cuatro (4) decimales.
I
Ejemplo:
I

s¡ tiene un pozo con una densidad del lodo de perforación de 12,1 Ib/gal (1,450 g/cm').
g( diente de presión hidrostática del fluido?
¿Cuál es el

VPH = 0,052 x 12.1 ~ = 0.6292 lb/pul' V'PH • =

= __ ,m_
t,45D-"J
0.1450-8-
k
Icm 2
I
gal pie 10 m
I
E fluido
, que está dentro del pozo, el cual genera presión hidrostática, es el control primario del pozo.

La presión diferencial es la diferencia que existe entre la presión de la formación (PFm) y la presión
hidrostática (PH); para evitar que en el pozo se presente un influjo, la presión hidrostálica del fluido en el
fdndo del pozo, debe ser por lo menos igual a la presión de la formación (PH = PFm); si la presión
h!drostática en el fondo del pozo es mayor a la presión de la formación, el pozo está sobrebalanceado
(P¡H > Pfm); si la presión hidrostática en el fondo del pozo es menor a la presión de formación, el pozo
esta subbalanceado o bajo balance (PH < PFm).

31.9. Profundidad vertical verdadera y profundidad medida

muy importante tener claro qué es la profundidad vertical verdadera .(TVD • True Vertical Depth; PVV),
qué es la profundidad medida (MD . Measured Deplh; PM) y cuando aplican para los diferentes cálculos
de control de pozo; todos los pozos tienen las dos profundidades la vertical y la medida.

duando se realizan cálculos de presiones, gradiente de presión o densidad del fluido en el fondo del pozo
d a una profundidad de interés en el pozo se utiliza la profundidad vertical, ya que la fuerza gravitacional
siempre actúa en la vertical; si se requiere realizar cálculos de volúmenes de fluido, capacidades o
esplazamientos a una profundidad de interés en el pozo se utiliza la profundidad medida.
. I

18

.. . I
 1zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS

I
I

Figura No. 2 • TVD vs MD

I

3.10.. Densidad de fluido equivalente

El concepto de densidad de fluido equivalente es utilizado en varias operaciones normales en el pozo,

por ejemplo: pruebas de goteo o fuga (LOT • Leak Off Tes~,pruebas de integridad de formación (FIT •
Formal/on lntegrily Tes~, presiones de fractura, presiones 'de yacimientos, etc.

Si se tiene una presión conocida a una profundidad vertical verdadera (TVD) de interés, la presión se
puede expresar como una densidad de fluido equivalente referido a ésa profundidad en específico.
I
Ejemplo:

Se tiene un yacimiento de hidrocarburos con una presión de 7852 lblpui' (552 kg/cm') a 11500' (3505,2
m) MD, 10850' (3307,1 m) TVD. ¿Cuál es ella densidad equivalente del fluido con el que puede controlar
la presión en el fondo?

lb .
FDe = PH -;.TVD -;. 0,052 = 7852 -1 -i-: 10850'
pu 2 '
-;. 0,052 = 13,92 ppg

FDe = (10 x PH) .,. TVD = ~)

( 10 x 552 -
2
.,. 3307,1 m = 1,668- g
cm cm3
Los materiales que se utilizan en la industria petrolera generalmente se expresan en términos de su
densidad relativa (gravedad específica • Specific Gravily SG), para calcular la densidad en libras por
galón (Ib/gal - ppg) se multiplica la densidad relativa por la densidad del agua dulce que es 8,33 Iblgal (1

19
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

g/cm'), por ejemplo: el acero (Fe-e) tiene un~ densidad relativa de 7,85 la densidad luego de multiplicar
polla densidad del agua es de 65,4 Ib/gal - 7,85 g/cm'; dependiendo del porcentaje de pureza, la barita
(Sr'SO.)tiene una densidad relativa entre 4,2 y 4,5 la densidad luego de multiplicar por la densidad del
ag a está entre un rango de 35,0 - 37,5 Ib/gal (4,2 - 4,5 g/cm'); la bentonita tiene una densidad relativa
de 2,58 la densidad luego de multiplicar por la densidad del agua es de 21,5 Ib/gal - 2,58 g/cm'; la
he~atita (Fe20,) tiene una densidad relativa de 5,26 la densidad luego de multiplicar por la densidad del
agía es de 43,8 Ib/gal - 5,26 g/cm'.

3.r. Principio de vasos comunicantes o tu~oen "U"

Los vasos comunicantes es el nombre que recibe un conjunto de recip'ientes comunicados por su parte
inferior y que contienen un IIguido homogéneo, se observa que cuando el liquido está en reposo alcanza
ellmismo nivel en todos los recipientes, independiente eje la forma o volumen de cada recipiente; al
adicionar liquido, este se desplaza hasta alcanzar un nuevo nivel idéntico en todos los recipientes,
aunque se cambie de posición los recipientes, el líquido siempre alcanzará el mismo nivel. Esto se debe
a ~ue la presión atmosférica y la fuerza gravitacional son constantes en los recipientes, por lo tanto la
prllsión hidrostática a una profundidad de interés es siempre la misma, sin importar la geometría del
reCipiente ni el tipo de líquido.

E te principio se aplica en un pozo petrolífero, en este caso se tienen dos vasos comunicados en el fondo
cdn un mismo fluido, cuando se tiene una operación normal, un vaso o recipiente es la sarta de trabajo y
ellotro vaso o recipiente es el espacio anular; la presión atmosférica actúa en la misma proporción en los
dÓs recipientes por lo tanto no se tiene en cuenta. En una operación para sacar tuberia seca,
gen'eralmente se bombea una píldora (bache) pesada a través de la sarta y se espera su estabilización
arltes de iniciar el viaje, por la comunicación en fondo se presenta el fenómeno de vasos comunicantes,
e~ este caso hay dos recipientes por lo tanto se asemeja a un tubo en "U", por el espacio anular se
plesenta un flujo el cual equivale al desplazamiento de fluido resultante del volumen de la píldora (bache)
dé mayor densidad hasta que la presión hidrostática en el fondo del pozo por el "recipiente" de la tuberia
e$ igual al "recipiente" del espacio anular, el espacio anular quedará totalmente lleno hasta la línea de
f1~jo y en la tubería quedará una altura vacía compensada,con la densidad de la píldora (bache).

E emplo:

Se tiene un f,0zo perforado hasta una TVD de 12123' (4000 m) con un lodo de perforación de 9,3 Ib/gal
(1, i
16 g/cm), para sacar tubería seca se bombeó una píldora pesada con una densidad de 10,3 Ib/gal
q ,237 g/cm') y un volumen de 31,5 bbl (5 m'). se detuvo el bombeo y se permite que la píldora se
estabilice de acuerdo a las buenas prácticas de perforación antes de sacar tubería, el volumen de la
p'íldora ocupa una longitud de 2971' (889 m) dentro de la sarta de perforación, una vez se estabiliza deja
uha longitud vacla en la tuberla de 313,6' (95,6 m); en superficie se reciben 3,34 bbl (0,5385 m') por
e'stabilización de la píldora pesada.

20
 .izsl1i
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CONSULTORS

Figura No. 3 - Tubo en "U'

I

3.12. I
Presión de circulación y pérdidas de presión por fricción
. I

El sistema de circulación tfpico de un equipo de

perforación o equipo de completamiento, se compone
básicamente de las bombas. de circulación que
succionan el fluido de control primario de los tanques del
equipo, el fluido es bombeado a través de las conexiones
superficiales, sarta de perforación o de trabajo, sale por
las boquillas Gets, toberas, chorros, nozzles) de la broca
(barrena, trépano, mecha, bit) y asciende nuevamente
hacia la superficie por el espacio anular y retorna a los
tanques nuevamente. La presión de circulación es la
presión que se requiere para circular el fluido a través de
todo el sistema de circulación para retornar nuevamente I

a superficie, es decir la presión necesaria para vencer

todas las pérdidas por fricción del sistema de circulación
y retornar el fluido a los tanques nuevamente a la presión
atmosférica.

La fricción es la resistencia al movimiento que se genera

cuando un material rebasa otro material, se requiere una
fuerza o presión para vencer esta fricción. Si
puntualmente se habla de la presión de circulación
necesaria para circular el fluido de perforación o Broc •• y bOqiMDu

completamiento, se debe tener en cuenta varios factores Figura No. 4 • Si$tema de c:irculación

21
 .1:1sl1t
TRAINING
CONSULTORS

r
qU afectan las pérdidas por fricción en el sistema de circulación como los son: la densidad y reología del
fluido bombeado; la longitud y el diámetro interno (ID • Inside Diametel) de las conexiones de superficie,
de la sarta de trabajo y de las herramientas especiales de la sarta de trabajo; los diámetros hidráulicos de
to os los componentes del sistema; tasa de circulación; en el fondo del pozo el diámetro de las boquillas
de la broca o de herramientas especiales, en las boquillas de la broca se presenta la mayor pérdida de
presión por fricción; cualquier tubo, orificio o restricción por donde tenga. que pasar el fluido. Las pérdidas
del presión por fricción pueden llegar a varios cientos de libras. por pulgada cuadrada (kilogramos por
cenlfmetro cuadrado) cuando se está circulando el fluido con las bombas, pero si las bombas se
deiJenen, las pérdidas de presión se van a cero ya que no hay fricción.

Si 'no 'se está realizando una circulación normal del fluido hasta la superficie a través de la línea de flujo,
pe~o se está circulando a través del múltiple del choque con el choque parcialmente cerrado en un evento
del control de pozo, se debe tener en cuenta las pérdidas que se generan en el choque al estrangular el
flujo con el objeto de ejercer una contrapresión para mantener la presión en el fondo del pozo igualo un
poco por encima de la presión de la formación. Si se está circulando un influjo fuera del pozo, con el
corjunto de preventores (BOP - B/ow Out Preventol) instalado en el fondo del mar, se debe tener en
cuenta las pérdidas por fricción que genera la Ifnea del choque desde el fondo del mar a nivel del BOP
ha'sta la superficie donde está el múltiple del choque.

oJrante una operación normal, la bomba de circulació~ debe ejercer una presión de bombeo en
superficie, capaz de superar las pérdidas por fricción de todo el sistema de circulación del pozo; la
cantidad de presión que la bomba ejerce en el fondo del pozo, solo es una fracción de la presión en
superficie, esta fracción de presión es percibida directamente por la formación en el fondo del pozo. En
producción es normal que se realicen circulaciones en reversa o en inversa, es decir que se bombea por
ellespacio anular y retorna el fluido a superficie a través d~ la sarta de trabajo; la presión requerida para
una circulación en inversa es la misma presión que se requiere para circular a través de la sarta de
tr~bajo y recibiendo retornos por el espacio anular, con las mismas características del fluido y del estado
mécánico en el pozo. I

A lontinuación se tienen dos relaciones útiles para diferentes cálculos para eventos de control de pozo,
pr' sión de la bomba para vencer las pérdidas por fricción relacionada con la tasa de circulación y presión
d la bomba para vencer las pérdidas por fricción relacionada con la densidad del fluido bombeado:

2
E uación No. 10 P =P
r I
X (SPMI)
SPM¡

Donde,

pJ es la presión final de la bomba en Ib/pul ~psi) o kg/cm

2 2•
2•
pi es la presión inicial de la bomba en lb/pul (psi) o kg/cm
SPM, es la tasa final de circulación de la bomba en estroques (emboladás, golpes) por minuto (spm).
S M, es la tasa inicial de circulación de la bomba en estroques (emboladas, golpes) por minuto (spm).

La presión de la bomba de circulación se comporta exponencialmente, respecto a la tasa o velocidad de

circulación de la bomba, respecto a la densidad del fluido la presión de la bomba de circulación se
comporta linealmente. !

ELaCión No. 11 Pr = Pi X (FOI)

I FOI

Donde,

p! es la presión final de la bomba en Ib/pul2 (psi) o kg/cm2•

1

22
 .ál1t~
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CONSULTORS

P, es la presión inicial de ia bomba en Ib/pul2 (psi) o kg/cm2•

FD, es la densidad final del fluido en Iblgal (ppg) o g/cm'.
FD¡ es la densidad inicial del fluido en Iblgal (ppg) o g/cm'.

3.13. Presión a tasa lenta de circulación

La presión a tasa (rata, gasto) lenta (reducida) de circulación, presión reducida de la bomba, también
conocida en inglés con el acrónimo SCRP (Slow Circu/ating Rate Pressure) entre otros nombres, es la
medida de todas las pérdidas por fricción del sistema de circulación cuando se circula el fluido en el pozo
a una velocidad de la bomba muy lenta para realizar el control del pozo.

Intencionalmente se selecciona una velocidad de circulación muy lenta (reducida) pero uniforme, para
minimizar las pérdidas por fricción y los efectos de estas pérdidas en la formación del fondo del pozo, el
objetivo de todos los métodos de control de pozo es mantener constante la presión del fondo del pozo,
ligeramente más alta que la presión de la formación; en otras palabras se requiere aumentar la presión
del fondo del pozo a un mlnimo suficiente para superar las pérdidas por fricción de retorno en el espacio
anular, lo cual se logra circulando el fluido del pozo', a la menor velocidad posible, la cual va a
corresponder a la presión a tasa lenta de circulación (SCRP).

Cabe mencionar que cuando se circula el fiuido dentro del pozo a una presión a tasa lenta de circulación,
las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular son mínimas, ya que el volumen de fluido en el
espacio anular es elevado; al tener grandes volúmenes de lodo de perforación en el espacio anular, gran
cantidad de lodo fluye a superficie sin tocar en ningún momento las paredes del pozo o las paredes de la
tubería de revestimiento, lo que lleva a concluir que las pérdidas por fricción en el espacio anular son muy
bajas por las mínimas pérdidas por fricción que se generan al circular a baja tasa de las bombas. La
presión a tasa lenta de circulación registrada en superficie, en el manómetro que se utilizará para realizar
el control del pozo (consola del choque remoto) puede ser una aproximación de las pérdidas por fricción
generadas únicamente en la sarta de trabajo, solo si los volúmenes en la sarta de trabajo son pequeños
comparados con los volúmenes en el espacio anular.

En operaciones de control de pozo se utiliza el manómJtro de la tubería de perforación para vigilar la

presión en el fondo del pozo, mientras se realiza una circulación para sacar ei influjo del pozo a través del
choque con el pozo cerrado con un preventor de reventones; el choque se utiliza para aplicar una
contrapreslón o presión de control a la formación, la presión a tasa lenta de circulación es una medida de
referencia la cual permite determinar la cantidad de presión de control que se requiere aplicar con el
choque. La tasa lenta de circulación de la bomba de circulación para operaciones de controi de pozo está
limitada por la densidad equivalente de circulación (ECD) 'en el hueco abierto, limitaciones del equipo de
bombeo en superficie, limitaciones de la presión de trabajo de las líneas de circulación en superficie, la
capacidad de mezcla de químicos del equipo para incrementar la densidad del fluido de trabajo, la
presión de fricción que se genera en la línea del choque con conjunto de BOP en el fondo del mar;
también se debe tener en cuenta el tiempo de reacción del operador del choque y registrar la SCRP en el
manómetro que se utilizará en el procedimiento del control del pozo.

La presión a tasa lenta de circulación se debe registrar:

1. Cada vez que el perforador recibe turno.

2. En todas las circulaciones en cada tumo del perforador.
3. Cada vez que se repare una bomba de circulación.
4. Cada vez que se hace un cambio de las bombas de circulación.
5. Luego de un viaje de tuber(a.
6. Cada vez que se haga un cambio en las propiedades del fluido de trabajo.
7. Cada vez que se haga un acondicionamiento del fluido de trabajo.
8. Luego de cada modificación en el BHA, en especial las boquillas de la broca.

23
 11si.1f
TRAINING
CONSULTORS.

g. Luego de haber perforado 500' (152 'm) de formación nueva (no es un parámetro estándar,
depende de las características de la formación que se esté perforando).

3.14. Densidad equivalente de circulación

Lalpresión de la bomba que percibe la formación o que efectivamente es ejercida sobre la formación, ~s
la presión inicial de bombeo menos todas las pérdidas por fricción desde la punta de la sarta de trabajo
hacia atrás, es decir que solo se aplica la pérdida de presión del espacio anular sobre la formación en el
fo~do del pozo, las pérdidas de presión en el espacio anular rara vez exceden las 200 Ib/pul2 (14,0
2
kg/cm ) ; esta presión de la bomba que percibe la formación en el fondo del pozo expresada en términos
del densidad equivalente, más la densidad del fluido en el pozo equivale a la densidad equivalente de
circulación (OEC) en inglés Equivalent Circu/ating Density (ECO), ecuación No. 12 para el sistema inglés
y cuación No. 13 para el sistema métrico.

La densidad equivalente de circulación depende de la profundidad del pozo, la densidad y reologra del
fluIdo en el pozo, diámetro de los componentes de la sarta de trabajo, diámetro del hueco abierto y
re~estido, tasa y galonaje de circulación, cantidad de cortes en el espacio anular, entre otros factores.
Cuando la presión de la formación en el fondo del pozo es igual a la ECO, la formación puede iniciar a
a 'ortar fluidos en el momento que se paren las bombas de circulación.
I

Ecuación No. 12
ECO = llP espacio anular + FO
0.052xTVD

I
Oonde,
1,
E~P es la densidad equivalente de circulación en lb/gal equivalente (ppge).
óp espacio anular son las pérdidas de presión en el espacio anular en Ib/pul2 (psi).
FO es la densidad del fluido en el pozo en lb/gal (ppg).

El~ación No. 13 ECO = 10 x llP es~clo anular + FO

I T D
,ande,

ECO es la densidad equivalente de circulación en g/cm' equivalente.

~p espacio anular son las pérdidas de presión en el espacio anular en kg/cm2•
~O es la densidad del fluido en el pozo en g/cm'.

Ejemplo:
Ie tiene
un pozo perforado hasta 11500' (3505,2 m) MO, 10850' (3307,1 m) TVO; en el pozo se tiene un
f uido de 13,9 lb/gal (1,67 g/cm'), las pérdidas de presión en el espacio anular se calcularon en 185
I /pul2 (13,0 kg/cm2). ¿Cuál es la densidad equivalente de circulación (ECO)?
~
I
I lb
185 pul2 I lb lb
ECO = 0,052 X 10850' + 13,9 gal = 14,23 gal

kg I
10 x 13, Ocmz g g
ECO = 3307,1 m + 1,67 cm3 = 1,709 cm3

24
 Í1sl1t
TRAINING
CONSUlTORS
3.15. Presión en el fondo del pozo, presión de suabeo y presión de surgencia

La presión en el fondo del pozo (BHP - Bol/om Hale Pressure), en condiciones estáticas y con
sobreba/ance, es igual a la presión hldrostática generada por la columna vertical del fluido.

Ecuación No. 14
BHP = 0.052 x FO x TVO

Ecuación No. 15 BHP = FDxTVD

10

La presión en el fondo del pozo, si se está realizando un viaje sacando tubería, es igual a la presión
hidrostática generada por la columna vertical del fluido menos la presión de suabeo. El suabeo es el
efecto de succión (efecto "jeringa') que se genera en el pozo al sacar la sarta de trabajo, lo que genera
una reducción en la presión en el fondo del pozo; este efecto se produce porque el fluido que está en el
pozo no baja por el espacio anular con la misma velocidad a la que la sarta sube, creando un vacío
debajo del ensamblaje del fondo del pozo (BHA • Bol/om 'Hale Assembb/) y probable aporte de fluidos de
la formación al pozo, es decir un influjo.

Ecuación No. 16
BHP = 0,052 x FO x TVO -Presión de suabeo
Ecuación No. 17 BHP FDxTVD P ., d b
= 10 - reslOn e sua ea

La presión en el fondo del pozo, si se está realizando un viaje metiendo tubería, es igual a la presión
hidrostática generada por la columna vertical de/ fluido m'ás la presión de surgencia. La surgencia es el
efecto de compresión (efecto "pistón') que se genera en el pozo al meter la sarta de trabajo, lo que
genera un aumento en la presión en el fondo del pozo; este efecto se produce porque el fluido que está
en el pozo no se desplaza hacia arriba por el espacio anular con la misma velocidad a la que la sarta
baja, por lo que el fluido trata de comprimirse debajo del BHA, si la presión de cOmpresión es alta puede
superar /a presión de fractura de la formación, com'o consecuencia perder presión hidrostática
drásticamente y probable aporte de fluidos de la formación' al pozo, es decir un influjo.

Ecuación No. 18
BHP = 0,052 x FO x TVO + Presión de surgecia

+ PI reslOn
"' d .
Ecuación No. 19 BHP = ---
FDxTVD
e surgeCIa
10

Las presiones de suabeo y de surgencia se ven afectadas por la velocidad con que se mueve la sarta de
trabajo, la viscosidad del fluido, la densidad del fluido, la resistencia al gel del fluido, espacio anular entre
la sarta de trabajo y las paredes del pozo, problemas que se tengan en las paredes del pozo o en el
revestimiento Instalado (restricciones en el espacio anular).

I
La presión en el fondo del pozo, en condiciones dinámicas, es igual a la presión hidrostática generada
por la columna vertical del fluido más las pérdidas por fricción en el espacio anular, también se conoce
como /a presión de circulación en el fondo del pozo.

Ecuación No. 20
BHP = 0,052 x FO x TVO + LlPespacio anular
Ecuación No. 21 FDxTVD •
BHP = 10 + LlPespacIO anular

La presión en el fondo del pozo; si se está perforando bajo balance (Under Balance) utilizando una
cabeza rotatoria (Rotal)l Head), es igual a la suma de la presión hidrostática generada por la columna

25
 Í1sl1
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CONSULTORS

verical del fluido, las pérdidas por fricción en el espacio a~ular y la contrapresión ejercida por la cabeza
rotatoria.

Eduación No. 22 BHP = 0,052 x FD x TVD + LlP espacio anular + LlP cabeza rotatoria

.
ELación No. 23 BHP = FDxTVD
10
+ L1Pespacio anular
.
+ L1Pcabeza rotatoria

l
Si se tuvo un influjo durante las operaciones de perforación y el pozo se cerró correctamente, la presión
en, el fondo del pozo se puede calcular por los dos extremos del tubo en "U", una vez se han estabilizado
las presiones luego del cierre. La BHP por la tuberra es igual a la suma de la presión de cierre en la sarta
d~ trabajo y la presión hidrostática generada por la columpa vertical del fluido; la presión de cierre en la
tuberra se conoce con el acrónimo SIOPP (Shut In Dril! Pipe Pressure), SITP (Shut In Tubing Pressure) o
P8TP (Presión de Cierre en la Tuberra de Perforación o Producción).
I .
Ecuación No. 24 BHP == SIDPP + 0,052 x FDsarta x TVD

ELaCión No. 25 BHP == SIDPP + FDsar'axTVD

J BHP por el espacio anular es igual a la suma de la plesió:Ode cierre en el revestimiento, la presión
hi~rostática generada por la columna vertical del fluido encima del influjo y la presión hidrostática
generada por la coiumna vertical del influjo; la presión de cierre en el revestimiento se conoce con el
acrónimo SICP (Shut In Casing Pressure) o PCTR (Presión de Cierre en la Tubería de Revestimiento).
1, .
Ecuación No. 26 BHP == SICP + 0,052 x FD x TVD + 0,052 X FDlnnujo X TVDlnnujo

:l u:r:::~:n2:1 fondo del pozo tam:~nPs~ :::::a::;:~I: ::::u~o:~::::o

de la bomba, en el
~omento de la bomba iniciar la circulación se genera un efecto de compresión por la presión que aplica
la bomba para romper la fuerza de gel del lodo de perforación, si se prende la bomba súbitamente en el
f9ndo del pozo se va a generar un golpe de ariete el cual puede ser tan alto que puede superar la presión
de fractura de la formación y como consecuencia tener un influjo en el pozo; para evitar estas situaciones
yldisminuir la intensidad del golpe de ariete en el fondo del pozo, se recomienda aumentar lentamente la
tasa de circulación cuando se inicie a circular después de un viaje hacia el fondo del pozo o luego de
t~ner el pozo estático por largo tiempo, también se puede aplicar esta recomendación para disminuir la
tasiade circulación y alargar la vida útil de los equipos de superficie.
l'
3.16. Margen de viaje ,
l. . .
'uando se va a iniciar un viaje de tuberra para sacar la sarta del fondo del pozo hasta una profundidad
de finida o hasta superficie, se debe tener especial cuidado en no generar excesivas presiones de
~uabeo las cuales generen un influjo, si se tiene un excedente de densidad en el fluido que compense el
efecto "jeringa" que se genera durante el viaje, este excedente se llama margen de viaje o margen de
egUridad. Si no se tiene este exceso de densidad, se puede aumentar la densidad del fluido para
ompensar la ECO con la cual se estaba trabajando durante las operaciones de perforación; el aumento
~e densidad no debe ser muy grande a tal punto que genere una pérdida de circulación al sobrepasar la
presión de fractura de una formación, pero si el aumento es muy pequeño no podrá evitar que se
presente un influjo en el pozo. El margen de viaje depende del espacio anular entre la sarta de trabajo y
,las paredes del pozo, la configuración y diámetro de herramientas esp\lciales en la sarta de perforación,

26
,

I
 1zsl1t¥
TRAINING
CONSUlTORS
de la velocidad con que se saca la tuberla, de la viscosidad del fluido, de la reologla del fluido y de la
densidad del fluido,'

3.17. Prueba de fuga y prueba de integridad del revestimiento

La prueba de fuga o de goteo, más conocida por su acrónimo en inglés LOT (Leak Off TesQ, es una
prueba que se considera una buena práctica de perforación para mejorar las operaciones de control de
pozo.

El objetivo de esta prueba es conocer la resistencia o integridad de la formación que queda expuesta
inmediatamente debajo del último revestimiento instalado y cementado, la máxima densidad equivalente
que se puede tener en profundidades posteriores; estos datos pueden ser la base para la toma de
decisiones sobre el cambio del diseño de revestimiento en el pozo o para conocer las máximas presiones
en superficie en las operaciones de circulación de influjos; con esta prueba también se tiene indicios de la
calidad del trabajo de cemllntacióil.

Procedimiento y recomendaciones para la realización de la prueba de fuga (~OT)

a. Una vez se ha esperado el suficiente tiempo para el fragüe del cemento, se inicia a perforar el
cemento que se encuentre encima del collar flotador (float collal'¡
b. Circular el hueco a limpio para homogenizar la densidad del fluido en el pozo y garantizar la
limpieza del mismo. '
c.
Instalar una bomba de alta presión y bajo caudal a la sarta de perforación, también se puede
conectar la bomba alineada al espacio anular. La bomba que se recomienda utilizar para este tipo
de pruebas es la bomba de cementación; si el taladro tiene bombas eléctricas, éstas se pueden
utilizar siempre y cuando puedan funcionar a tasas de bombeo muy bajas)
d. Realizar una prueba de presión de las lineas de superficie y del sistema de prueba, para garantiza
la integridad del sistema y corroborar que no existan fugas.
e. Cerrar el preventor de ariete fijo de tuberra superior o el preventor anular, dar inicio a la prueba. En
este rtem se está realizando la prueba de integridad del revestimiento, más conocida por su
acrónimo en inglés CIT (Casing Integrity TesQ, esta prueba se realiza hasta el 80% de la presión
de estallido del revestimiento, tener en cuenta la presión de trabajo de la cabeza de pozo y las
políticas de la compañia operadora.
f.
Comenzar a bombear, a una tasa constante, de mínimo 14 bbl/min (40 I/min) a máximo 1,0 bbl/min
(159 I/min); graficar la presión obtenida por cada 14 bbl/min (40 I/min) bombeado hasta llegar al
80% de la presión de estallido del revestimiento o el factor de seguridad de la compañía operadora,
parar la bomba y esperar la estabilización de la presión, la prueba de integridad del revestimiento
será aceptables si a! monilorear la presión durante 10 minutos una vez se haya estabilizado la
presión, no hay una calda de presión mayor al 5%.
g. Liberar la presión de forma segura con el sistema de la bomba de prueba hasta cero (O) psi, liberar
la presión por el otro extremo del tubo en "U" y garantizar que no hay presiones atrapadas.
h. Abrir el preventor de ariete fijo de tUberla superior o el preventor anular e iniciar a perforar el
equipo de flotación del revestimiento instalado y cementado; collar flotador, transición al zapato
(shoe track), zapato, bolsillo y de 10' (3 m) a 15' (4,5 m) de formación nueva.
(Opcional) Una vez se perfora. el collar flotador y el cemento que se encuentra entre el collar
flotador y el zapato (shoe track), se puede realizar una nueva prueba de integridad del
revestimiento, varias compañlas operadoras tienen esta práctica incluida en los procedimientos y
polrticas; se considera una buena práctica de perforación.
i.
Circular el hueco a limpio para homogenizar la densidad del fluido en el pozo y garantizar la
limpieza del mismo.
j.
Levantar la sarta del fondo, hasta que la punta quede :1:10' (3 m) por encima del zapato.
k. Cerrar el preventor de ariete fijo de tuberla superior o el preventor anular, dar inicio a la prueba de
fuga o goteo (LOT).

27
 1zsl1
TRAINING
CONSULTORS
,

1. Comenzar a bombear, a una tasa constante, de mfnimo y.¡ bbl/min (40 I/min) a máximo 1,0 bbl/min
(159 I/min); graficar la presión obtenida por cada y.¡ bbl/min (40 I/min) bombeado hasta completar la
prueba. .
m. Apagar la bomba y esperar la estabilización, luego de la estabilización realizar un monitoreo por 10
minutos:
n. Liberar la presión de forma segura con el sistema de la bomba de prueba hasta cero (O) psi, liberar
la presión por el otro extremo del tubo en "U" y garantizar que no hay presiones atrapadas.
o. Continuar con las operaciones de perforación.

Prueba de fuga (LOT - Leak Off Tesq

PRESIÓN DE FUGA PARAR BOM8A

-'"
••.e ••• ............... , .." --- --........
1l
~ ... Ji
/
; .00
E5TABrUZAOÓN
-1:"", I
e
~200
/
,/
~ 100

o ~
0,00 O.MI 1,00 UD 2.00 2..50 3.00 3.50 •.00 4.50 2.00 4,00 6.00 &.00 10,00 12,00 '4,00 18,00

Volúmen bombeado (bbl) TIempo (mln)

Figura No. 5 - Prueba de fuga o goteo

,
(unidades
. inglesas)

Prueba de fuga (LOT a Leak Off Test)

- PARAR BOMBA
f SO,oo
PRESiÓN DE FUGA • +---+ (-

f •
~oo
----..,.
/='
','
/
" I
-......
.!!
[

-1:""
30.00

/ -
ESTABIUZACIÓN
:.-'>

-8 /
.. o"'
] 10,00

.,,/
0,00 0,08 0,16 0,24 0.3<' 0.40 0.48 O.$lS 0.&6 0.12 2.00 4,00 8,00 1.00 10.00 12,00 14.00 II,OlI

Volúmen bombeado (m3) TIempo (mln)

Figura No. 6 • Prueba de fuga o goteo (unidades métricas)

I

Como resultado de la prueba se obtiene una presión de, LOT, la suma de esta presión en términos de
densidad equivalente a la TVD del zapato y la densidad del fluido que está en el pozo en el momento de
I~ prueba, equivale a la máxima densidad equivalente que se podria tener en el pozo sin generar grandes
pérdidas de fluido o una fractura en la formación que se encuentra inm<¡diatamente debajo del zapato del
Último revestimiento sentado y cementado. Para realizar el cálculo de la máxima densidad permitida,
t' mbién conocido como fluido de fractura (FFD - Fracture 'Fluid Density) se tiene la ecuación:

PLOT I
Ecuación No. 28 FFD = ------ +FDprueba
O,OS2XTVDzapato

28
 1zsu1'
TRAINING
CONSUlTORS

Ecuación No. 29 lOxPLOT + FD

FFD -...,.TVD prueba
zapato

Ejemplo:

Se realiza una prueba de fuga (LOT) en un pozo, el revestimiento está instalado y cementado a 6155'
(1876 m), la ~rueba se realiza con agua con una densidad de 8,3 lb/gal (1,0 g/cm'), la presión de fuga fue
de 600 Ib/pui (42,18 kg/cm'), ¿Cuál es la densidad equivalente de la prueba (FFO)?

lb
600;:;ur lb lb lb
FFD = 0,052:6155' + 8,3 gal = 10,1746 gal = 10,1 gal

kg
10 X42,18 cm2 g . g g
FFD = 1876 m + 1, Ocm3= 1,2248 cm3 = 1,22 cm3
Se considera que la formación que se encuentra inme~iatamente del último revestimiento sentado y
cementado es más débil que las formaciones que están debajo por los efectos de sobrecarga de las
formaciones superiores, pero se pueden encontrar formaCiones subnormalmente presurizadas las cuales
serán más débiles. I

3.18. Prueba de integridad de la formación I

, /
La prueba de integridad de la formación, más conocida por su acrónimo en inglés FIT { Formation Integrity
Test), es una prueba que se realiza para corroborar la resistencia de una formación de la cual ya se tiene
una prueba de fuga (LOT) previamente; el objetivo de esta prueba es corroborar que la formación que
queda expuesta inmediatamente debajo del último revestimiento instalado y cementado, en un pozo de
desarrollo, resista la densidad del fluido que se ha utilizado en pozos vecinos que han sido perforados en
la misma estructura del yacimiento; en otras palabras, no se requiere realizar un LOT, solo se requiere
confirmar que la formación resista la presión hidrostática máxima que se ha requerido para perforar los
pozos vecinos. '

Si un yacimiento ha sido explotado por un largo periodo de años, se recomienda realizar nuevas pruebas
de LOT ya que las características de las rocas de la formación pudieron cambiar significativa con los
procesos de producción y los años de producción. El procedimiento para realizar la prueba de integridad
de formación es similar a la prueba de Integridad del revestimiento, con la diferencia que la formación
está expuesta en unos 10' (3 m) a 15' (4,5 m).

3.19. El factor humano

Cuando se habla de control de pozo, lo primero que se debe pensar es en prevenir un evento de control
de pozo, prevenir la entrada de un influjo al pozo, para llegar al punto que se previene la entrada de
influjos al pozo obligatoriamente se debe hablar del factor humano; el personal que trabaja rápido, seguro
y adecuadamente bajo presión, siguiendo las buenas prácticas de perforación, es el que evita que se
presenten influjos en el pozo, en caso de que los Influjos estén presentes evitar que los influjos se
conviertan en reventones o influjos descontrolados. El personal poco experimentado puede que no sepa
enfrentar los eventos y dimensionar sus responsabilidades', en momentos que los problemas en el pozo
pongan en riesgo el taladro y las cuadrillas, solo personal' con experiencia, alerta, capacitado, tranquilo
podrá soportar la presión que generan las situaciones de control de pozo.

29
 Í1sl1t
TRAINING
CONSULTORS

4. CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DEL POZO

P~ra entender los conceptos de control de pozo se requiere realizar unos cálculos matemáticos para
obtener unos datos básicos pero claves, los cuales se requiere que estén claros y disponibles antes de
iniCiar las operaciones de perforación.
I .
4° 0 Volumen, capacidad, desplazamiento
1
En las operaciones de control de pozo se requiere realizar cálculos del volumen de fluido que hay en el
poto, dentro de la sarta de trabajo y en el espacio anular, al igual que realizar cálculos del
de'splazamiento de la tubería para aplicar las buenas prácticas de perforación durante los viajes de
tu I ería.

Las capacidades y desplazamientos de la tubería de perforación, producción o revestimiento se

e~cuentra en tablas o en las especificaciones del fabricante de la respectiva tubería, el pozo perforado
si? revestir también se puede asemejar a un tubular; con el gr~fico qUe se muestra a continuación se
explica espacialmente la capacidad y despiazamiento de un tubular, la capacidad anular entre un tubular
y las paredes del pozo, la capacidad del pozo sin tubería, etc.

•• o
~
'0.. Qj
,.. E
,..

Figura No. 7 - Capacidades y desplazamiento

I

SI no se cuenta con tablas o especificaciones del fabricante, el desplazamiento y la capacidad de un

tubular se puede calcular aproximadamente con las siguientes ecuaciones volumétricas.

pkra reportar capacidades y desplazamientos en unidade~ de campo en barriles por pie (bbl/pie) o litros
P?r metro (11m), se requiere de un factor de conversión para llevar las pulgadas (pul) a unídades de
campo; los fabricantes de tubería utilizan las pulgadas para reporar el diámetro externo de los tubulares
ulilizados en la industria petrolera, más varias características adicionales dependiendo el tipo de tubería
db la que se esté hablando, la información completa se encuentra en tablas o en el manual del fabricante.

Fkctor de conversión a partir del área del círculo y se toma como referencia un pie o un metro de longitud,

I .
Ecuación No. 30 Acírculo
_- TI X 1
.2 _ nxdz
4

~n.el sistema inglés, para reportar el diámetro en PUlg~daS (pul) en barriles por pie (bbllpie) s~ requiere la
constante 1029,4 bbl/piexpul', normalmente la constante se utiliza sin unidades en la fórmula la cual se
deduce así:
I

30

1
 11sl1t'
TRAINING
CONSULTORS
1

Ecuación No. 31
bbl Trxpul2 12 pul 1 pie3 1 bbl 1 bbl
-~-X -- X -~-- X ---- _
pie 4 1 pie 1728 pul 3 5,615 pie3 1029,4 pi~

En el sistema métrico, para rep0r)ar el diámetro en pulgadas (pul) en barriles por pie (Vm) se requiere la
constante 0,5067 Vmxpul', normalmente la constante se utiliza sin unidades en la fórmula la cual se
deduce asl:

_ TrXpu)2 X 39,37 pul X 11 _ 0,50671

Ecuación No. 32
m 4 1m 61,024 pul3 m

La capacidad interior de un tubular o de una sección del pozo sin sarta de trabajo, es el volumen de
fluido que puede ser contenido dentro del volumen interno de dicho tubular o sección del pozo, para
calcular la capacidad interior se utiliza la siguiente ecuaci~n:

• bbl ID' [
Ecuación No. 33 Capacldad- =_
pie 1029.4

Ecuación No. 34 1 '

Capacidad;;; = 0,5067 X 102
Donde,

ID es el diámetro interno en pulgadas del tubular o del PaJo sin sarta de trabajo.
,

La capacidad anular entre un tubular y una sección del pozo, es el volumen de fluido que puede ser
contenido dentro del volumen entre el tubular y la sección del pozo, la sección del pozo puede estar
revestida o sin revestir, para calcular la capacidad anular se utiliza la sigUiente ecuación:
• !
Ecuación No. 35 '. bbi ID'- 00'
CapacIdad anular-i =[

pe 10Z9,4

i :
Ecuación No. 36 Capacidad anular- = 0,5067 (102 - OD2)
m

Donde,

ID es el diámetro interno en pulgadas del revestimiento, del pozo revestido o sin revestir.
OD es el diámetro externo en pulgadas del tubular que se encuentra dentro del pozo.
I

El desplazamiento de un tubular se refiere al volumen I de metal (acero) que desplaza un volumen

equivalente de fluidos del pozo cuando el tubular es introducido al pozo, cuando se saca el tubular del
pozo, el volumen de metal debe ser reemplazado por un volumen equivalente de fluido para mantener el
pozo lleno y evitar que la' presión hidrostática en el fondo del pozo disminuya y se pueda presentar un
influjo; en este caso la capacidad del tubular no afecta los cálculos de desplazamiento ya que en el
interior del tubo se puede almacenar fluidos más no desplazarlos (a excepción de que en una operación
la tuber(a baje con el extremo inferior cerrado).

El desplazamiento de los tubulares depende de la forma de los mismos y de la densidad del malerial en
que están construidos, el acero: el acero que se utiliza para la fabricación de tuberla de perforación (DP _
Drill Pipe), luber(a extra pesada de perforación (HWDP - Heavy Weight Drill Pipe), collares de perforación
(lastra barrenas, "botellas de perforación", porta mechas, OC - Drill Col/al'¡, luber(a de revestimiento,

31
 l]S~Jt
TRAINING
CONSULTORS

tubería de producción y accesorios de la sarta de trabajJ, la densidad del acero es aproximadamente

65 4 lb/gal (7,85 g/cm"). . .

Si se tienen los valores precisos del peso en libras por pie (Ib/pie • #/pie) de los collares de perforación,
tubería de revestimiento y tubería de producción, el desplazamiento se puede calcular con la siguiente
ecLación: I

I
Ecuación No. 37 Desplazamiento-.-
bbl
=
lb
Pesa-.
~:
pIe 2750 ¡;¡;¡

1 P eso-¡lb .
Ixpie
Ecuación No. 38 Desplazamiento- = )& x 521.
61--
m 2750-
b~
mxbbl .
1
P'lra calcular el desplazamiento de tubulares como los collares de perforación, tubería de revestimiento y
tubería de producción, se puede realizar un cálculo volumétrico muy aproximado utilizando la siguiente
ecuación:

• bbl IOD2_1D2
ELación No. 39 Desplazamtento- = ---
pie 1029,4

I
Ecu'ación No. 40 Desplazamiento -!.. =
I

0,5067 (OD2 - 102)

I
Donde,
m
I

I
00 es el diámetro externo en pulgadas del DC liso, tubería de revestimiento o tubería de producción.
ID es el diámetro interno en pulgadas del DC liso, tubería de revestimiento o tubería de producción.
, Sí el DC es espiralado, el desplazamiento calculado se le resta un 4%, que equivale aproximadamente al
material que se pierde al fabricar el espiral.

Lks ecuaciones volumétricas No. 39 y 40 para calcular el desplazamiento no aplican para el DP o el

HWDP, ya que no se tiene en cuenta el volumen de acero adicional de las conexiones (caja y pin), para
e~te tipo de tubulares el desplazamiento se debe tomar directamente de las tablas o se puede realizar un
c~lculo aproximado con el peso ajustado suministrado poi el fabricante en tablas o en las
especificaciones
, .. de la tubería dividido en la densidad del acero, como se puede ver en la siguiente
uaclon:

lc~ación No: 41
I
Desplazamiento-.-
bbl

pie
=
I
Peso ajustado ~

2750 bbl
lb p'.
lb

lb
1 Peso ajustado T lxpie
cuación No. 42 Desplazamiento- =' lb p. X 521,61-
m 2750- bbl
mx
bbl
1
Al multiplicar la capacidad del tubular, capacidad anular o desplazamiento calculado con las ecuaciones
o. 31 a 42 por la longitud o profundidad de interés se tiene el volumen de fluido en la sección.
I
El reglamento de la Oficina de Administración, Regulación y Aplicación de Energía Oceánica de los
~stados Unidos de Norteamérica (BOEMRE - Bureau of Ocean Energy Management, Regulation, and
Enforcemen~ conocida antes como Servicio de Administración de Minerales (MMS - Minerals

32
 .1A1t
TRAINING
CONSULTORS

Management Service) referente a los procedimientos de perforación costa afuera, requiere que cuando
se saque tuberra del pozo se debe llenar el espacio anular con fluido antes de que la presión en el fondo
i del pozo disminuya en 75 ib/pul' (psi), o llenar el pozo cada cinco paradas (stands, parejas, tiros,
I Iingadas) de tubería de perforación, la que tenga menor caída de presión hidrostática; lo anterior también
aplica para las operaciones de completa miento o reparación de pozos cuando se saca tuberra de
producción o tubería de trabajo. La mejor práctica de perforación o de trabajo es llenar el pozo de forma
continua, evitando errores con los cálculos y abrir la oportunidad para que entre un influjo en el pozo.

Al sacar tubería del pozo se presenta una disminución del nivel del fluido que se encuentra en el pozo, lo
que genera una pérdida de presión hidrostática en el fondo del pozo, ésta pérdida de presión hidrostática
se puede calcular mediante las siguientes ecuaciones cuando se saca tuberra seca:

Ecuación No. 43
Volumen desplazado = Desplazamie'nto
I
de la tubería x Longitud de la tubería

Ecuación No. 44 Lih = Volumen desplazado

Capacidad del re~estlmlento - Desplazamiento de la tubería

Ecuación No. 45 Lih = Volumen desplazado

Capacidad del espacio anular + Capacidad de la tubería

Ecuación No. 46 !lPH = 0.052 X FD X !lb

I

Ecuación No. 47 !lPH = FD x llh

10
Donde,

Volumen desplazado equivale al volumen de acero (tubería seca) que es retirado del pozo en barriles
(bbl) o litros (1). I

Desplazamiento de la tubería en bbVpie o Vm.

Longitud de la tubería en pies (pie) o metros (m).
llh es la caída de nivel del fluido en el pozo en pies (pie) o 'metros (m).
Capacidad del revestimiento en bbl/pie o Vm.
Capacidad del espacio anular en bbVpie o Vm.
Capacidad de la tubería en bbl/pie o l/m. ,
L\.PH es la pérdida de presión hidrostática en lb/pul' (psi) o kg/cm'.
FD es la densidad del fluido en Ib/gal (ppg) o g/cm'.

Ejemplo:

I
En un pozo se está realizando un viaje para cambiar la broca. Se sacan cinco paradas (stands, parejas.
tiros, Iingadas) de 90 pies (27,43 m) de tuberra de perforación secas sin llenar el pozo de un
revestimiento con una capacidad de 0,0758 bbl/pie (39,54 l/m), el desplazamiento de la tuberra es de
0,0078 bbl/pie (4,07 Vm) y la densidad del fluido de trabajo de 11,6 Ib/gal (1,39 g/cm'). ¿Cuál serra la
reducción de presión hidrostática en el fondo del pozo?

bbl
Volumen desplazado = 0,0078-.- x 90' x 5 = 3,51 bbl
pie

3,51 bbl
L\.h=---~_---_~=5162'
O 0758 bbl _ O 0078 b?1 '
, pie ' pIe

33
 Í1sl1t
TRAINING
CONSULTORS

lb I
6PH = 0,052 x 11,6 - x 51,62'
gal
=. 31,14 psi

OP 4,5" 22,82Ibj>l.
JO' t9.14 m} promedIo por tubo
Copo O,Ol19bbl'pie (6,21101)
DespI,JL 0,0078 bbl pie (4.011 mi

HeveSllmlento 9",."
40.01tJ.'(>tC I

Copo O.0758bbl]lle (39.541'011

Figura No. 8 - Ejemplo ejercicio

I

I
Volumen desplazado = 4,07 - x 27,43 m x 5
m
= 558,2 I

558,2 I
6h = I I = 15,74 m
3954
, -
m - 407-
' m

1,39 ~ x 15,74m kg
6PH 2,19-,
10 cm

4.2. Desplazamiento de la bomba triplex

Eh las operaciones de control de pozo se requiere circular el pozo para sacar el influjo del mismo, al
réemplazar el fluido del pozo por un fluido más pesado se toma un tiempo para la circulación completa
dependiendo del volumen de fluido en la sarta de trabajo y en el espacio anular, para determinar el
tirmpo se requiere calcular el desplazamiento (gasto) de la bomba en barriles por estroque (embolada,
golpe) (bbl/stk - bbl/emb); el cálculo del desplazamiento de la bomba se puede hallar en tablas o
desarrollando ecuaciones.

Jna bomba triplex de acción simple es una unidad de bombeo donde el desplazamiento o gasto está
r~lacionado al volumen total de sus tres cilindros, para facilitar los cálculos en campo de la capacidad de
laL bomba
•
triplex •se utiliza un factor de conversión, la deducción de estas constantes se describen en las
sigUientes ecuaciones:
I
fiactor de conversión a partir del área del cfrculo, se toma como referencia tres cilindros y una eficiencia
del 100%,

34
 ~1t
TRAINING
CONSUlTORS

Ecuación No. 48 .
DesplazamIento .
Bomba Tnplex = 3n x n2 4x L x eH

Donde.

Desplazamiento de la bomba triplex en barriles por estroque (bbl/stk) o litros por estroque (I/stk).
D es el diámetro de las camisas o cilindros de la bomba triplex en pulgadas (pul).
L es el recorrido de cada pistón de la bomba triplex en pulgadas por estroque (pul/stk).
eff es la eficiencia de la bomba de porcentaje ('Yo).

En el sistema in~lés. para reportar el desplazamiento de la bomba en bbl/stk se requiere la constante

0,000243 bbl/pul • normalmente la constante se utiliza sin unidades en la fórmula la cual se deduce asf:
,

Ecuación No. 49 bbl'_

Z
31Ixpul xpulxl00% X ,1 pie
3
X 1 bbl = O 000243 bbl
stk 4 stk 1728 pul3 5,615 pie3' stk
,
,

En el sistema 3 métrico. para reportar el desplazamiento de la bomba en bbl/stk se requiere la constante

0.038611 I/pul • normalmente la constante se utiliza sin unidades en la fórmula la cual se deduce asf:

I
31Ixpulzxpulxl00% 11 I
Ecuación No. 50 - = ------- X 3 _ O,038611-
stk 4 stk . 61,024 pul st
k
Ejemplo:

i
Se cuenta con una bomba triplex con camisas de 5". un recorrido de 12" y opera al 95% de su capacidad,
¿Cuál es la capacidad de la bomba por cada estroque (embolada)?
,
Desplazamiento = 0,000243 x (5 pul)2 x 12 pul xI 95% = O,0693- bbl
I ksr

Desplazamiento = 0,038611(5 pul)2 x 12 pul x 95%

I
= 11 0..2.-
I I stk

4.3. Ley de los gases

i
Las operaciones de control de pozo están relacionadas 'con los fluidos de la formación. el fluido que
genera más complicaciones es el gas, también se utiliza el nitrógeno para iniciar completamientos en
pozos nuevos; en cualquiera de los casos anteriores el gas se comporta de acuerdo a la ley de los 9 ses.
a
,

Ley de Boyle-Mariotte, más conocida como Ley de Boyle: formulada por Robert Boyle y Edme Mariotte.
es una de las leyes de los gases ideales que relaciona el 'volumen y la presión de una cantidad medida
de gas a temperatura constante; la Ley de Boyle dice que el volumen del gas es inversamente
proporcional a la presión si la temperatura y la masa del gas permanecen constantes. Cuando aumenta la
presión el volumen del gas disminuye. mientras que si la presión disminuye el volumen del gas aumenta;
esta relación se plasma en la siguiente ecuación:

Ecuación No. 51
PI X VI = P2 X V2
Donde.

P, es la presión inicial en Ib/pul2 (psi) o en kg/cm2•

P2 es la presión final en Ib/pul2 (psi) o en kg/cm2•

35
 hsut
TRAINING
CONSULTORS
v, ~s el volumen
.V, ¡S inicial. en pie', litros o m' .
el volumen final en pie', litros o m'.

Ejemplo:

En! una botella del acumulador de 10 gal (37,85 1) efJctivos se realiza la

prercarga con nitrógeno (N,) hasta una presión de 1000 lb/pul' (70,3 kg/cm');
con las bombas del acumulador se eleva la presión del sistema con fluido
hidráulico hasta 2500 lb/pul' (175,75 kg/cm'), 500 lb/pul' (35,15 kg/cm') por
debajo de la presión de trabajo del acumulador, ¿Cuál es el nuevo volumen del
nit'ógeno dentro de la botella del acumulador?

lb
P,
Vz =---=
x V, 1000 -pu-I-zx 10 gal
lb -4gal
N2
Pz 2500 ;:;;;rrl 10gal
pu

P,xV, 70,3~X37,851
Vz =---= cm 15,141
P2 17575 kg
• CiTI2" Figura No. 9

La ley de Charles y Gay-Lussac, más conocida como Ley de Charles, formulada por Jacques Charles y
G~y.Lussac, es una de las leyes de los gases que relaciona el volumen y la temperatura de una cantidad
medida de gas ideal, manteniendo la presión constante con una constante de proporcionalidad directa.
I'
Er¡ esta ley, Jacques Charles dice que para una cantidad medida de gas a una presión constante, al
aumentar la temperatura el volumen del gas aumenta, al disminuir la temperatura el volumen del gas
disminuye. La ley de los gases ideales combina la Ley de Boyle con la Ley de Charles de acuerdo a la
si ' uiente ecuación:

P,xV, PZXVz
Ecuación No. 52 --=--
T, Tz
1
D nde,

pIes la presión inicial en lb/pul' (psi) o en kg/cm'.

pJ es la presión final en Ib/pui' (psi) o en kg/cm'.
V es el volumen inicial en pie', litros o m'.
V2 es el volumen final en pie3, litros o m3.
T j es la temperatura inicial en escala Kelvin (K).
J
T es la temperatura final en escala Kelvin (K).
1 =1 'C+273, 15; 1 K=5/9('F+459,67).

Ejemplo:

s~tiene un influjo de 7 bbl (1112,91 1)de gas en un pozo ~ se cerró el pozo correctamente, el pozo tiene
una MD de 16404' (5000 m), una TVD de 12123' (4000 m), la densidad del lodo de perforación es de 12,1
lb/gal (1,450 g/cm'), el gradiente de temperatura es de 0,02 'F/pie (0,002 'C/m); el influjo se circuló y se
v' nteó a la atmósfera, la temperatura ambiente es de 86 'F (30 'C). ¿Cuál es el volumen del gas una vez
s expande en la atmósfera?

36
 ~1t
TRAINING
CONSUlTORS

P xV xl (0,052 x lZ,I.!!!., x 12123 pie) x 7 bbJ x -95(86

'p + 459,67)
V
2
= 'T,xP,, , = .' ~a
~(0,02 p~ex 12123 pie + 459,67) x 14,7p~2
= 2822,88 bbl

'.450 ~ x 4000 m)
( cm 'O X 1112,911 X (30 'C +273,15)
V = P,xV,XT, =. = 674071,171
2 T,xP, (0,002~X 4000 m + 273,15) X 1,033~

4.4. Máxima presión admisible en superficie por el espacio anular

Las presiones de cierre en superficie deben ser monitoreadas, las altas presiones de cierre o presiones
en cabeza mientras se circula un influjo pueden llegar a rangos tan altos que pueden causar
complicaciones en el fondo del pozo o averfa de los equipos en fondo o en superficie, Dentro de las
presiones máximas permitidas o admisibles en superficie que se deben tener registradas y publicadas
está la presión de estallido de la cabeza de pozo, la presión de colapso de los tubulares (la tensión
reduce la resistencia al colapso de los tUbulares), la presión de estallido del revestimiento y la máxima
presión admisible en superficie por el espacio anular sin causar una fractura en el zapato del último
revestimiento instalado y cementado; estas presiones deben ser plenamente conocidas por las cuadrillas
de perforación, la cuadrilla debe entender su aplicabilidad y estar publicadas en puntos estratégicos del
piso de trabajo (rlg flool'¡.
i
I
La presión de estallido del revestimiento es una Iimitante para las presiones contenidas en el pozo en
cabeza, normalmente la compañia operadora toma un 70 a 80% del 100% de la presión de estallido del
revestimiento considerada' por el fabricante, a medida que el revestimiento está trabajando y con el
transcurrir del tiempo durante la producción del P020, 'este porcentaje disminuirá irremediablemente;
observar las recomendaciones del fabricante contenidas len tablas referidas al revestimiento de interés.
También se debe tener en cuenta la presión de trabajo del conjunto de BOP y del árbol de producción.
I

La máxima presión admisible en superficie por el espacio anular también conocida con el acrónimo del
inglés MAASP (Maxlmum Allowable Annulus Surface Pressure), es la presión máxima que se puede
tener en el espacio anular sin causar grandes pérdidas :de fluido en la formación que está debajo del
último revestimiento instalado y cementado en el pozo (o ,de las perforaciones. cañoneos), a partir de la
densidad equivalente (FFD) del LOT y del fluido que se está utilizando en el pozo.

En el sistema inglés: I
,

Ecuación No. 53
MAASP = 0,052 X:TVDzapato X (FFDLOT - FD)'
!

Donde,

MAASP es la máxima presión admisible en superficie por ~I espacio anular en Ib/pul' (psi).
TVDzap.,o es la profundidad vertical verdadera del último revestimiento instalado y cementado en pies.
FFDLOT es la densidad equivalente de la prueba de fuga (LOT) en Ib/gal (ppg).
FD es la densidad del fluido de perforación que se está utilizando en Iblgal (ppg).

En el sistema métrico:

Ecuación No. 54 MAASP = TVDzapatox(FFDLOT-FD)

10
Donde,

37
 l1sr.-1t
TRAINING
I CONSULTORS
I

MAASP es la máxima presión admisible en superficie por el espacio anular en kg/cm2.

TVD,apaIDes la profundidad vertical verdadera dei" último revestimiento instalado y cementado en metros.
FFbcOT es la densidad equivalente de la prueba de fuga (LOT) en g/cm2•
FD¡ es la densidad del fluido de perforación que se está utilizando en g/C~2.

Ejemplo: .

LaJ densidad equivalente de una prueba de fuga (LOT) en un pozo fue de 10,1 Ib/gal (1,22 g/cm'), el
revestimiento está instalado y cementado a 6155' (1876 m), el pozo se continuó perforando con una
de' sidad de fluido de perforación de 9,11b/gal (1,09 g/cm'), ¿Cuál es la MAASP?

lb lb) lb lb
= 0,052 x 6155' x ( 10,1- -
MAASP 9,1- = 320,06- = 320-
. 1
ga ga1 z
pul z
pul

1876mx(l,22~-l,09~) kg kg
=
MAASP ~m cm - 24,388-z = 24,3-
1 cm cmz

4.5. Adición de barita para aumentar la densidad del fluido

E las operaciones de control de pozo, generalmente se requiere aumentar la densidad del fluido de
p~rforación, adicionando barita al lodo de perforación, inicialmente se realiza una cubicación de los
tarques multiplicando el largo por el alto por el ancho de cada tanque; para calcular el número de sacos
d~ barita para aumentar la densidad del iodo a la necesaria para controlar el pozo en todo el sistema de
IOdOS, se utiliza la siguiente ecuación:

Eh el sistema inglés se utilizan sacos de tlarita de 100 lb, :a densidad de la barita depende de su pureza,
.en,'promedio se utiliza una densidad de 35,5 Ib/gal.

, .. Sx_ 1490(FOz - FO¡)

E uaclon No. 55 bbl 5 lOO.!!:
35, - FOz Sx
I Donde, I

Slbbl son los sacos de barita de 100 lb necesarios para incrementar la densidad del lodo a la de control.
1490 es la densidad de la barita en Iblbbl.
1~O es el peso de un saco de barita en lb.
I 35,5 es la densidad de la barita en Ib/gal (ppg).
F'o, es la densidad inicial del lodo en Ib/gal (ppg).
FD2 es la densidad final del lodo en Ib/gal (ppg).
n el sistema métrico se utilizan sacos de barita de 50 kg, la densidad de la barita depende de su pureza,
e'n promedio se utiliza una densidad de 4,25 g/cm'.

Sx 4250(FOz - FO¡)
50 kg
cuación No. 56
m3 4,25 - FOz Sx
I

,ande,. , 1, ,

Sxlm' son los sacos de barita de 50 kg necesarios para incrementar la densidad del lodo a la de control.
4250 es la densidad de la b!lrlta en kg/m'.

38

1
 ~1
TRAINING
CONSUlTORS
50 es el peso de un saco de barita en kg.
4,25 es la densidad de la barita en g/cm .
FD, es la densidad inicial del lodo en g/cm',
FD2 es la densidad final del lodo en g/cm',

Ejemplo:

Se requiere incrementar en 0,5 Ib/gal (0,06 g/cm') la densidad del lodo de perforación en el sistema de
lodos en un pozo; en superficie se tienen 350 bbl (556545,5 I - 55,66 m'), en el pozo se tienen 650 bbl
(103342 I - 103,342 m'), la densidad homogénea del lodo en tanques y en el pozo es de 12,1 Ib/gal
(1,450 g/cm'), ¿Cuántos sacos de barita se requieren para incrementar la densidad del lodo?

lb (lb lb)
Sx 14901iliT 12,6ga¡- 12,1ga¡ lb Sx
bbl = lb lb : 100 Sx = 0,3253 bbl
35,5ga¡-12,6ga¡ I

Sx
Sx = 0,3253 bbl x (350 bbl + 650 ,bbl) = 325,3 Sx == 326 Sx

Sx 4250 kH 1,51-:!J-l,45~) kg Sx
-= m cm cm: 50-= 1,8613-
m' 4 25 g - 1 51 g Sx m3
• CiñJ • Ciñ3 I
Sx
Sx = 1,8613-. x (55,66 m3 + 103,342 m3) = 295,95 Sx == 296 Sx
m I

La adición de barita al lodo de perforación para aumentar su densidad contempla un aumento del
volumen del fluido en el sistema activo del lodo, de acuerdo a la siguiente ecuación:
I

En el sistema inglés:

Ecuación No, 57 Sx
V -----
gan - 1490+100
!
Donde,
,

V Gan es la ganancia por la adición de barita para incrementar la densidad del lodo a la de control, en bbl.
Sx son los sacos de barita de 1OO.lb adicionados al sistema activo de lodo.
1490 es la densidad de la barita en lb!bbl. I
100 es el peso de un saco de barita en lb.

En el sistema métrico:

Ecuación No. 58 Sx
V
gan
=---
4250+50
Donde,

Gan
V es la ganancia por la adición de barita para incrementar la densidad del lodo a la de control, en m'.
Sx son los sacos de barita de 50 kg adicionados al sistema activo de lodo.
4250 es la densidad de la barita en kg/m',
50 es el peso de un saco de barita en kg.

39
I •

1zsl1t
TRAINING ,1
CONSUlTORS
Ejemplo:

D acuerdo a los cálculos realizados en el ejemplo anterior, ¿Cuánto fue el aumento en volumen en el
sistema activo de lodo?

327 Sx
Vgan = lb lb = 21,95 bbl
1490 bbl -;-100 Sx

_ 296 Sx _ 3
Vgan- k k 3,48m
4250....].-;-50~
m3 Sx
4.6. Adición de agua fresca para disminuir la densidad del fluido

E~ ocasiones se requiere disminuir la densidad de los fluidos de perforación, como el caso de tener
pérdidas severas de circulación por exceso de densidad del fluido de trabajo, en el caso de los fluidos
base agua se realiza dilución con agua fresca, con la siguiente ecuación se calculan los barriles (m3) de
3
agua fresca requeridos por cada barril (m ) de fluido con la densidad original, para no aumentar el
vdlumen total de fluido se debe descartar el mismo volumen de fluido antes de realizar la dilución.

I
Ecuación No. 59
V
agua -
- (CFD-DFD) X
(CFD-WD)
V
total

DrI de, .

V"ua es la cantidad de agua requerida para diluir el volumen de fluido de perforación.

C.FD es la densidad del fluido actual en Ib/gal (g/cm'). I

DFD es la densidad del fluido diluido en Ib/gal (g/cm ).

WD es la densidad del agua fresca 8,33 Ib/gal (1,0 g/cm') .
. Vlo';1 es el volumen del fluido actual que se requiere diluir en bbl (m').

Co~ la siguiente ecuación se calculan los barriles (m') de agua fresca requeridos por cada barril (m') de
flUido con la densidad original, aumentando el volumen total del fluido sin realizar descarte de fluido.

I (CFD-DFD) V
tuación No. 60 Vagua = (DFD-WD) X total

'
Donde,

J,.~u.
es la cantidad
.
de agua requerida para diluir el volumen de fluido de perforación.
qFD es la densidad del fluido actual en Ib/gal (g/cm) I .

DFD
. es la densidad
WD es la densidad
del fluido diluida en Ib/gal (g/cm ).
del agua fresca 8,33 Ib/gal (1,0 g/cm ).
,
V,O'.'
es el volumen del fluido actual que se requiere diluir en bbl (m').

40
 1&.1t
TRAINING
CONSUlTORS

5. FLUIDOS - CONTROL PRIMARIO DEL POZO

El fluido que está en el pozo ejerce una presión hidrostática. esta presión hidrostática es el control
primario del pozo sobre las presiones de formación; los fluidos de perforación base agua o base aceite.
los fluidos de cementación y los fluidos de completamiento se ven afectados por la presencia de gas de
diferentes formas. Los fluidos base agua disminuyen drásticamente la presión hidrostática ejercida en el
fondo del pozo cuando entra gas en la columna de fluido'. por la pérdida de presión hidrostática en fondo
por debajo de la presión de formación se genera un: influjo desplazando un volumen de fiuido en
superficie; al cerrar el pozo, esta pérdida de presión hidrostática se va a ver reflejada en altas presiones
de cierre en superficie. Los gases que se pueden encontrar en las formaciones van desde gases de
hidrocarburos como el metano (CH.) que es soluble en fluidos base aceite. dióxido de sulfuro (50 ).
2
hasta gases tóxicos como el sulfuro de hidrógeno (H2S) y el dióxido de carbono (C0 ) que son solubles
2
en fluidos base agua y base aceite; cuando los gases son solubles en liquidos se comportan como un
Ifquido hasta que la presión no es suficiente para mantenerlos en solución.

5.1. Fluidos de perforación I

I
En las operaciones de perioración se utilizan varios tipos de fluidos. fluidos base agua fresca o salada;
fluidos base aceite. petróleo, diésel (ACPM • Aceite Combustible Para Motor), sintético; fluidos aireados
como espuma. nitrógeno, aire comprimido; el fluido (Iodo) de perforación tiene varias funciones básicas:

~ Proveer presión hidrostática en el pozo. ,

~ Soporte de las paredes del pozo. revoque (torta, enjarre. cake).
~ Transportar los cortes perforados hacia la superficie.
~ Mantener los cortes en suspensión cuando se detiene la circulación.
~ Flotabilidad de la sarta de perforación y de revestimiento.
~ Lubricar y enfriar la' sarta de perforación. '
~ Generar energfa hidráulica para la broca. I
~ Medio adecuado para correr registros eléctricos (perfilaje del pozo).
~ Medio para prevenir corrosión.
~ Medio para transmisión y recepción de datos para motores y herramientas en el fondo.
~ Medio para tener información del pozo.

5.1.1. Proveer presión hidrostática en el pozo

Para evitar el ingreso no deseado de los fluidos de la formación al pozo (agua. petróleo, gas) conocidos
como influjos, con el lodo de perforación. se genera una presión hidrostática suficiente para tener éstas
presiones de fondo en balance o sobrebalanceadas.
I
,

5.1.2. Soporte de las paredes del pozo, revoque (torta, enjarre, cake).

Las paredes de las formaciones que se exponen al perforar el pozo pueden derrumbarse antes de
instalar y cementar la tubería de revestimiento, al perforar las formaciones se reemplaza el soporte
natural con el fluido de perforación; dependiendo de las presiones de sobrecarga que tenga la
información. será la magnitud de presión que se requiere compensar con el fluido de perforación. En
formaciones duras y consolidadas la densidad del fluido será suficiente para mantenerlas estables; en
formaciones no blandas y no consolidadas. además de la densidad se requiere que el lodo de perforación
forme un revoque en las p¡¡redes' del pozo. este revoque se requiere que sea delgado. impermeable y
resistente.

41
 l:zs~jt
TRAINING
CONSULTORS

5.1.3. Transportar los cortes perforados hacia la superficie.

• Du~ante la circulación del lodo de perforación a través de las boquillas de la broca, los cortes son
arr¡¡strados por el lodo y son transportados hasta la superficie donde pasan por el equipo de control de
sólidos, son retenidos en superficie y el lodo una vez está limpio vuelve a entrar al pozo por la sarta de
pe I oración para iniciar un nuevo ciclo.
I
5.1.4. Mantener los cortes en suspensión cuando se detiene la circulación.

E~!el momento que se detiene la circulación del lodo, los cortes (ripios, cuttings) perforados tienden a
caer
I
al fondo del pozo por el efecto gravitacional de la Tierra; el lodo de perforación debe contar con
características de gel para mantener los cortes en suspensión hasta que se reinicie la circulación del
lodo.
I
5.1.5. Flotabilidad de la sarta de perforación y de revestimiento.

El/peso de la sarta de perforación con las herramientas especiales que la componen o el peso de la sa~a
del revestimiento que se corre dentro del pozo puede ser de varias miles de libras (kilos), estos pesos son
so¡;tenidos por la torre y subestructura del taladro; la densidad del fluido ayuda a sostener estos pesos
gracias al empuje que ejerce en sentido contrario a la fuerza de gravedad, este empuje se conoce como
flotabilidad (principio de Arqufmedes), el empuje actúa en el área de la sección transversal expuesta.
I
5.1.6. Lubricar y enfriar la sarta de perforación.

cJando la broca gira haciendo contacto con la formación, la fricción genera altas temperaturas mientras
se: perfora, el lodo absorbe esta temperatura y la libera en superficie; adicionalmente el lodo de
perforación gracias a productos químicos que reducen la fricción mantiene una lubricidad en el pozo,
gr~cias a este efecto la vida útil de la broca y varios componentes de la sarta, disminuye el desgaste
entre la sarta de perforación y el revestimiento instalado, disminuye los efectos de torque y arrastre,
ta' blén disminuye el esfuerzo de la bomba de circulación.

5.1.7. Generar energfa hIdráulica para la broca.

A ¡medida que el lodo es circulado a través de la sarta de perforación va saliendo por las boquillas Gets,
I

chorros, nozzles) de la broca (mecha, trícono, trépano,' bit), al salir se generan altas velocidades o
erjergra hidráulica la cual ayuda a levantar los cortes del fondo, evitando retraso en la tasa de penetración
(ROP - Rate O( Penetration) por la reperforación de los cortes y posible incorporación de arcilla de
ta\n:añopequeño aliado de perforación.

5 .8. Medio adecuado para correr registros eléctricfs (perlilaje del pozo).

E, fluido de perforación es el medio por el cual herramientas de medición mientras se perfora MWD
(Measurement While Drilling), para registrar mientras se perfora LWD (Logging While Drilling), obtener
d~tos de presiones durante la perforación con PWD (Pressure While Drilling) registros eléctricos,
tecnologías que se usan para estudiar las formaciones; para que éstas herramientas puedan trabajar
a~ecuadamente necesitan que el fluido de perforación sea un medio liquido adecuado para su
funcionamiento. l.
51;9. Medio para prevenir corrosión.

42
 Í1sl1f r

TRAINING
CONSULTORS
La sarta de perforación y la sarta de revestimiento están construidas por metal, así como los tanques de
almacenamiento de fluido y otros equipos metálicos de superficie que están en contacto con el lodo de'
perforación, por esta razón al lodo se le adicionan productos qurmicos que ayudan a prevenir la corrosión
de los metales, estos químicos son muy utilizados en los trabajos de completamiento y reparación de
pozos.

5.1.10. Medio para transmisión y recepción de datos para motores y herramientas en el fondo.

El lodo es el medio por el cual los operadores de herramientas direccionales o de orientación reciben la
información de sus herramientas las cuales son recibidas por terminales computarizadas, esta
información es analizada y convertida a datos, luego del análisis de estos datos los operarios envían por
el mismo medio información a las herramientas en fondo o toman acción en superficie para modificar
algún aspecto de los parámetros de perforación y/o desempeño de las herramientas en fondo.

5.1.11. Medio para tener Información del pozo.

El lodo es el medio que trae los cortes de perforación a superficie, en el equipo de control de sólidos
primario se puede realizar un análisis de los cortes y tener una noción de lo que. está sucediendo en el
pozo, con la suficiente experiencia se puede hacer un escenario muy acertado de las condiciones del
hueco que se está perforando. 1

5.2. Propiedades químicas y físicas del lodo de perforación

Las propiedades químicas y trsicas del lodo de perforación son monitoreadas constantemente, éstas son
modificadas o controladas de acuerdo a las necesidades :operativas de la perforación, también aplica en
los trabajos de completamientos y reparaciones de pozo. Dentro de las propiedades que se monitorean y
controlan en el lodo de perforación está la densidad, temperatura, viscosidad, resistencia al gel (gel
sfrengfh), cloruros, punto de cedencia (y/eld po/n~, prueba azul de metileno (MBT - Methylene Blue Tes~,
~. :
5.2.1. Densidad

La densidad es la cantidad de masa contenida en un determinado volumen de una sustancia, la densidad

de los fluidos de perforación, completamiento o reparación de pozos se mide con la balanza de lodos en
3
Iblgal (ppg) o en g/cm • La densidad de los fluidos de perforación depende directamente de la
concentración de los sólidos de alta densidad relativa; pa'ra incrementar la densidad se adiciona sólidos
de alta densidad relativa, para disminuir la densidad del lodo se remueven este tipo de sólidos por medio
de procesos centrífugos o adicionando el mismo fluido base del lodo pero libre de sólidos suspendidos
para efectuar dilución del lodo. Si el fluido o la lechada de cemento tienen cantidades de gas o aire
atrapada que pueda afectat la medida de la densidad, se utiliza una balanza de lodos presurizada la cual
presuriza la muestra de fluido para reducir la cantidad de aire o gas a un valor insignificante y obtener un
valor de densidad comparable al que se tendría en el fondo del pozo.

Es de suma importancia tener suficientes productos químicos en la localización para incrementar la

densidad del lodo en caso de presentarse un evento de control de pozo; las compañras operadoras
basan los cálculos en las estadísticas de control de pozo a nivel mundial, donde el promedio de densidad
equivalente para controlar el pozo máximo es de 0,5 Iblgal '(0,06 g/cm3) sobre la densidad del lodo que se
está utilizando, teniendo en cuenta las pérdidas de barita que se presenta en los tanques y embudos se
aumenta la cantidad de barita necesaria en la localización a 1,0 Iblgal (0,12 g/cm3). Ahora si el pozo se
está perforando en localizaciones de difícil acceso, acceso solo por helicóptero o vra fluvial, se deben
considerar otros factores como por ejemplo el clima adverso, lo que conlleva a aumentar el volumen de
productos químicos y.de barita en la localización, como consecuencia a tener factores de seguridad de
2,0 Iblgal (0,24 g/cm ) o superiores.

43
 .'

1nl1t~
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CONSULTORS

La densidad del fluido puede reducirse cuando se realizan procesos planeados de centrifugado o
dil~ción, estos procesos deben ser monitoreados para no exceder los Ifmites de densidad requerida para
cortrolar la presión de la formación; la densidad del fluido de trabajo también puede disminuir cuando se
contamina con cemento, decantación de la barita o por efectos de temperatura,
I
5.2.2. Temperatura
I
Lap propiedades reológicas del lodo y la eficiencia de sus aditivos se afectan por la temperatura" la
tepperatura del lodo en el fondo del pozo no se puede determinar fácilmente, la temperatura del lodo se
mipe en la descarga de la línea de flujo con un termómetro estándar, esta temperatura es un indicio
razonable de la temperatura de fondo.
I
5.2.3. Viscosidad y punto de cedencla (Yield Point)

L~ viscosidad es la oposición de un líquido a fluir, la viscosidad solo se manifiesta cuando un Ifquido está
e~ movimiento, la reología es el estudio del esfuerzo y la deformación de los fluidos; la viscosidad en el
9
10 0de perforación se genera por la cantidad de sólidos que no reaccionan con el agua contenidos en el
mismo lodo. La viscosidad se mide de dos formas en campo, la viscosidad de embudo utilizando un
embudo Marsh tomando el tiempo que dura un lA gal (0,9464 1)para pasar a través del embudo, el valor
reSultante es una medida cualitativa de la viscosidad en segundos por cuarto de galón, a mayor tiempo
m~yor viscosidad,

LJ otra forma de medición de viscosidad es utilizando un viscosimetro rotatorio y de cilindros

concéntricos, este provee dos mediciones, una es viscosidad plástica en centipoises la cual es la
resistencia que opone el lodo al flujo causado por la fricción de las partrculas suspendidas y por la
vi~cosidad de la fase liquida, la viscosidad plástica depende de la concentración, tamaño y forma de las
p~rtículas sólidas suspendidas en el lodo de perforación; el segundo parámetro reológico que provee el
viscoslmetro rotatorio es el punto de cedencia también conocido como punto de f1uencia (YP - Yield
pbin~, las unidades que se utilizan para el YP es Ib/100 pie', el YP es la parte de la resistencia al flujo
causada por las fuerzas de atracción entre las partlculas, las cuales son causadas por las cargas
el~ctricas sobre la superficie de las partículas en el lodo;'Ias dos propiedades reológicas se ven afectadas
directamente por el aumento de sólidos en el fluido o la dilución del mismo. '

5.2.4. Resistencia al gel (Gel Strength)

Ll resistencia de gel es una medida de la atracción :física y electroquímica de las partlculas en

cqndiciones estáticas, en otras palabras es la fuerza nec~saria para iniciar el f1~0 desde una condición
estacionaria, las unidades que se utilizan para la resistencia al gel es Ib/100 pie ; el lodo de perforación
tiende a gelatinizarse en los tanques y en el pozo cuando se suspende la circulación y la rotación de la
sarta, la resistencia al gel también indica la tensión superficial estática del lodo que es la capacidad del
lollo para mantener los sólidos en suspensión cuando el lodo está en reposo. La resistencia al gel
d pende de la cantidad y tipo de sólidos en suspensión, tiempo, temperatura entre otros factores,

5.2.5. Prueba de filtrado

p~ueba que se realiza al lodo para conocer la tasa de pérdida de agua o filtración, en otras palabras se
rr]ide la cantidad de agua aproximada que pierde el lodo en las formaciones permeables y la cantidad
aproximada de revoque de lodo que se forma en las paredes permeables del pozo; el filtrado se reporta
er centrmetros cúbicos de agua filtrada durante 30 minutos y el revoque se mide en milímetros con una
descripción de las características del mismo.

44
 ~1t~
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CONSULTORS

5.2.6. Cloruros

La prueba de cloruros o salinidad que se realiza a los lodos determina la habilidad para inhibir
hinchamientos de formaciones arcillosas, también para determinar la concentración de sal en lodos base
agua salada; las pruebas se realizan en el filtrado del lodo y se expresa en g~ o ppm.

5.2.7. Prueba azul de metileno

La prueba de MBT (Methylene Blue Tes~mide la capacidad total de intercambio catiónico de un sistema
de arcilla y determina el contenido de sólidos activos en el lodo de perforación en Ib/bbl, a mayor cantidad
de iones que la arcilla intercambie con cationes de azul de metileno, más reactiva será la arcilla y mayor
será su potencial de hinchamiento, la arena, barita, caliza, etc. no absorben azul de metileno; el conocer
el tipo de arcilla contenido en el lodo de perforación como el de la formación ayuda a prevenir excesivas
resistencias al gel, viscosidad, densidad, arrastre de la sarta de perforación, costos de tratamientos
qurmicos, inestabilidad de las paredes del pozo, pega de tUberra, etc.

5.2.6. pH ,
I

•
Prueba para determinar si el lodo es alcalino o.ácido, varios productos qurmicos adicionados al lodo
requieren un ambiente alcalino p,3ra trabajar eficientemente.

5.3. Fluido base aceite y la solubilidad del 'gas

45
 1zs:l1t
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CONSUlTORS

.. .. .... .. ..
..................
...
.. ' . .. .. ... . .. ..
.... ..
.. .. ..
. . .... . .. ... ....

Figura No. 10- Gas en solución

D rante la perforación con fluidos o lodos base aceite, en presencia de gas se pueden presentar
situaciones muy diferentes a la perforación con lodo base agua, el gas que se encuentra en las
, fOlmaciones perforadas entra en solución en el lodo base aceite, a medida que el lodo se está circulando
hjCia la superficie la presión hidrostática que mantiene el gas en solución va disminuyendo, a medida
q e el lodo con el gas en solución llega a la superficie se presenta un punto donde la presión hidrostática
nd es suficiente para mantener el gas en solución y ocurre una separación rápida del gas y el lodo base
aqeite, esto se conoce como presión de burbuja (punto de burbuja); la separación trae como
c9nsecuencia un aumento rápido del flujo de retorno y como consecuencia una drástica disminución de la
: p~sión hidrostática en el fondo del pozo y la presencia de un influjo, el gas se expande hacia la
. s perficie de acuerdo a la ley de los gases ideales. Debido a la solubilidad de los gases como el metano
( H.), que tiene una densidad de 0,0055 Iblgal (0,00066 g/cm"), durante operaciones normales puede
prrsentarse un influjo hasta de 5 bbl (800 I - 0,8 m') sin que la cuadrilla de perforación, completamiento o
reparación de pozos lo detecte. I.
La cuadrilla de perforación, completamiento o de reparación de pozo debe estar alerta para reaccionar
a~te estas situaciones de descarga del espacio anular, cerrando el pozo lo más rápido posible, para
p~evenir estas situaciones se recomienda que durante las operaciones de perforación se calibren los
sensores de nivel y fiujo en el punto más sensible posible de acuerdo a las características del equipo,
m6nitorear y comparar la densidad del lodo entrado y saliendo del pozo, realizar chequeo de flujo ante los
a~mentos de tasa de penetración también conocidos como drilling break, circular fondos arriba ante
cJalquier aumento de los niveles de gas, considerar circular fondos arriba a través del choque con el
P9z0 cerrado si los niveles de gas son muy altos o cuando'se perfora en aguas profundas con el conjunto
d~ preventores instalados en el fondo del mar; las cuadrillas de perforación deben estar alerta en las
operacíones que pueden enmascarar un influjo como la presión de suabeo que se presenta cuando se
I
I

I 46
I
 ~1t.
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CONSUlTORS
saca la tuberfa del fondo del pozo, derrames de lodo en superficie o fugas en el sistema de lodos sin
cambio en el volumen total del Iodo, perforar formaciones que tienen gas en su interior, pérdidas
parciales de circulación, malfuncionamiento de los equipos de control de sólidos, cambio en el volumen
del pozo sin cambios en el volumen de lodo, cambios en la densidad del lodo durante las operaciones de
perforación, malfuncionamiento del desgasificador de vaclo, transferencia de lodo mientras se perfora
(malentendido común entre el perforador y el Ingeniero de fluidos); las cuadrillas de perforación,
completamiento y reparación de pozos deben tener especial atención durante los viajes de tuberfa para
evitar generar presiones de suabeo o surgencia excesivas, llevar adecuadamente la hoja de viaje
verificando el volumen de lodo de llenado o desplazado.

Cuando se está perforando con lodos base aceite o se están realizando completamientos con aceite
(petróleo crudo) o reparación de pozos con presencia de aceite (petróleo crudo), los componentes del
equipo de perforación, completamiento, reacondicinamiento o workover que estén en contacto con el
fluido del pozo deben ser resistentes al aceite, también se recomienda trabajar con una válvula de
contrapresión instalada en la sarta, utilizar una válvula hidráulica tipo HCR en la 1fnea del choque con una
configuración de acuerdo al APi RP 53, mfnimo tener instalados dos choques remotos y un choque
manual en el múltiple del choque, un separador 1fquido-gas (Iodo-gas) con una certificación del
dimensionamiento adecuado para manejar un posible influjo proveniente del yacimiento intervenido, si se
está perforando bajo balance verificar periódicamente las operaciones del empaque (bearing) de la
cabeza rotatoria y el sistema de la cabeza rotatoria en general (RCD - Rotary Control Devices); la
cuadrilla de trabajo debe entender y monitorear las presiones del acumulador, tomar las tasas lentas de
circulación de las bombas de lodo incluyendo la bomba de respaldo (back up), tener una concentración
especial sobre el cambio de cualquier condición o parámetro durante las operaciones de perforación.
I
Cuando se utiliza petróleo crudo para perforar, realizar trabajos de reacondicionamiento o reparación de
pozos debido a su densidad, capacidad de arrastre de sólidos y su compatibilidad qufmica con la
formación de interés, se debe asegurar que el petróleo esté libre de gas en solución, de asfaltos y
parafina, los dos últimos factores afectan la permeabilidad de forma negativa, el trabajar con petróleo
crudo tiene el riesgo inherente de su inflamabilidad. La medición de la densidad del petróleo crudo con la
balanza de lodos tiende a dar valores incorrectos debido a la expansión térmica que tiene el crudo
cuando es expuesto a temperaturas elevadas o viceversa; la mejor forma de medir la densidad dei
petróleo crudo es el uso de un hidrómetro que entrega una medida de densidad a una temperatura de
referencia, con esta lectura se debe realizar correcciones de la gravedad API por temperatura para poder
realizar un cálculo de la presión hidrostática efectiva que está ejerciendo la columna de crudo en el fondo
del pozo.

Cuando se tienen yacimientos donde su presión de formación en muy baja, se utiliza un gas como parte
del fluido de perforación, la presión en el fondo del pozo se controla con la contrapresión ejercida en
superficie, el gas natural es extremadamente inflamable por lo que se utiliza el nitrógeno; el nitrógeno es
un gas inerte que no provoca daño a la formación, a las partes metálicas expuestas o a los sellos de
caucho de los equipos con.los cuales entra en contacto; para retirar los residuos sólidos en el pozo con
gas es un proceso complicado, pero al mezclar el nitrógeno para generar una espuma se resuelve el
problema, la espuma optimiza la limpieza del pozo y el transporte de residuos sólidos a superficie.

5.4. Fluidos de completamiento y reparación de pozos

Durante las operaciones completamiento, acondicionamiento o reparación de pozos se requiere una

variedad de fluidos como salmueras, petróleo crudo, gases (nitrógeno), Iodo, etc. dependiendo de la
actividad a realizar, como cañoneo (punzado), fracturamiento de formaciones, cementación remedial,
tapones de cemento, cementación, estimulación, suabeo, acidificación, limpieza, fluido empacador,
circulación, etc.

47
 l~jt
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CONSUlTORS

La, salmuera es el fluido más utilizado en operaciones de .completamiento y reparación de pozos, la sal
aumenta la densidad y proporcionar suficiente presión hidrostática sin aumentar el contenido de sólidos
enl suspensión, ya que la sal se disuelve en la solución, aunque se requiere que previamente el agua de
la solución sea filtrada; algunas de las características de las salmueras son: aumenta la densidad
adicionando sal hasta alcanzar el punto de saturación a una temperatura específica y mantener la
dersidad estable a esta temperatura, también es viscosificante e inhibe la hidratación de las arcillas (en
algunas formaciones el agua salada tiende a aumentar el volumen de las arcillas, donde se puede utilizar
potasio para prevenir este tipo de problemas), compatibilidad química con la formación, consecuencias
deSfavorables al medio ambiente para su disposición, genera corrosión a los equipos, se cristaliza debido
a la sobresaturación de la solución o a bajas temperaturas. .

pJra poder conocer la densidad y la presión hidrostática que genera la salmuera en el fondo del pozo, se
debe realizar un cálculo con correcciones por temperatura de acuerdo a la siguiente ecuación:

BDrequerida = {(BHT - Tempsuperficie) x Factor térmico} + FDformación + FDsobrebalance

D nde,
I
BO".u"'d. es la densidad de la salmuera requerida a temperatura ambiente en lb/gal (g/cm').
BtiT es la temperatura de la formación en °F.
T~mp'Upertlclees la temperatura en la superiicie en °F.
Factor térmico es el valor tomado de la siguiente tabla basado en los intervalos de densidades de. la
salmuera en lb/gal (g/cm').
FOlo,moclónes la densidad equivalente de la presión de formación en Ib/gal (g/cm').
FÓoob,eboloncees la densidad' equivalente del sobre balance deseado en lb/gal (g/cm').

Factor térmico basado en la densidad de la salmuera

.,Densidad de lasalmue~a
, Factor térmi,co
~ IbIgal <y- . g/cm'
8,4 a 9,0 1.008.1.080 . 0.0017
9.1.11.0 1,092.1,321 0,0025
11.1 • 14,5 1,333.1,741 0.0033
14,6. 17,0 1,753.2,041 0.0040
17.1 • 19,2 2.053 • 2,305 0,0048

L'1s salmueras son fluidos higroscópicos, es decir que absorben el agua de la atmósfera; en zonas
extremadamente húmedas, la densidad de la salmuera puede reducirse en varias horas hasta en 1 lb/gal
(0112 g/cm'), la reducción de densidad es más crítica en salmueras de alta densidad, en las salmueras de
densidades bajas también se presenta esta situación.

FI1'idOS de reacondicionamiento, como las salmueras, generan el control primario del pozo; también con
aXuda de viscosificantes tienen la capacidad de lavar escamas o residuos de la tubería de producción,
arena o contaminantes en el fondo del pozo; al compararlas con los fluidos de perioración su capacidad
dJ transportar sólidos es muy limitada, esta falencia aumenta si no se adicionan materiales que
a menten su viscosidad. Al utilizar solventes en los fluidos de reacondicionamiento se puede disolver

48
 ~f
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CONSUlTORS
asfaltenos, ceras y parafinas las cuales, como ya se enunció, generan disminución de la permeabilidad y
del diámetro interno de la tuberia de producción afectando la producción de hidrocarburos. La migración
de influjos de gas en las salmueras se presenta a mayores velocidades que en los fluidos de perforación,
la poca cantidad de sólidos en suspensión, baja reologia y viscosidad opone poca resistencia al proceso
de migración por diferencia de densidades. '

La densidad de las salmueras se puede medir en la balanza de lodos, pero asi como el petróleo crudo las
salmueras también son afectadas por la temperatura, una mejor lectura de densidad de las salmueras se
halla con el hidrómetro; la salmuera presenta una expansión térmica con temperaturas elevadas, pero
con bajas temperaturas se puede cristalizar hasta llegar a perder las condiciones para ser bombeado, en
ambos escenarios hay disminución de densidad de la salmuera. Salmueras como el cloruro de sodio
(NaCI), cloruro de potasio (KCI), bromuro de sodio (NaBr) son salmueras monovalentes, se consideran
salmueras simples y se clasifican de baja densidad, est~ tipo de salmueras se utilizan individualmente o
combinadas con densidades máximas hasta de 12,7ilb/gal (1,525 g/cm'); si se requiere obtener
salmueras de mayor densidad se utilizan salmueras divalentes como el cloruro de calcio (CaCI ), bromuro
2
de zinc (ZnBr2)' bromuro de calcio (CaBr2). este tipo de salmueras también se pueden utilizar
individualmente o combinadas con densidades máximas' hasta de 20.2 Iblgal (2,425 g/cm'). La relación
de una sal con la otra debe ser controlada cuidadosamente para alcanzar las densidades requeridas,
variaciones en las proporciones de sales mezcladas. o de cantidad de sal yagua en la solución pueden
variar drásticamente el punto de cristalización; para evitar errores trpicos se recomienda consultar las
tablas, gráficos y estudios suministrados por los proveedores de los productos y aditivos para la
preparación de salmueras. I

Durante la mezcla de cualquier sistema de fluido para pertoración, compietamiento, reacondicionamiento

o reparación de pozo, el personal debe tener inducción y: entrenamiento acerca de las caracteristicas de
los fluidos, de los componentes para preparar los fluidos, manipulación de los componentes qurmicos.
uso de elementos de protecciól1 personal de acuerdo a Ila peligrosidad de cada producto, conocer las
hojas de seguridad de cada material (MSDS - Malerial Safety Dala Shee~; los taladros deben tener
sistemas lavaojos, duchas de emergencia cerca de los dispositivos de mezcla de fluido. almacenamiento
de productos quimicos y fluido preparado, de acuerdo a las normas minimas establecidas en la industria
petrolera. I

Tabla No. 1 • Densidades de algunos fluidos

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 1zsut,
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CONSUlTORS

Densidad mínima~ Densidáif máxima

Fh-tldo aproximada
l,ll~,f'' Ib/gal (ppg) g/cm'n
aproximada
Ib/gal (ppg) g/cm'
Petróleo 5,99 0,719 8,48* 1,018
Agua de mar 8,38 1,006 10,33 1,240
Cloruro de potasio (KCI) 8,40 1,008 9,70 1,165
Cloruro de sodio (NaCI) 8,40 1,008 10,00 1,201
Bromuro de sodio (NaBr) 9,00 1,081 12,39 1,487
Cloruro de calcio (CaCI,) 8,40 1,008 11,60 1,393
Bromuro de calcio (CaB,,) 11,48 1,378 15,07 1,809
Bromuro de ,inc (ZnB,,) 13,97 1,677 19,17 2,301
NaCI•.• CaCI, 10,10 1,213 11,10 1,333
NaBr •.• KCI 8,40 1,008 10,00 1,200
KBr•.• KCI 8,40 1,008 10,90 1,309
NaBr •• NaCI 8,40 1,008 12,70 1,525
CaCI,•.• CaB" 11,70 1,405 15,00 1,801
NaBr •• ZnB" 12,80 1,537 18,00 2,161
CaCl, •.• CaB" •.• ZnB" 15,20 1,825 19,20 2,305
CaCI, •• ZnB" 15,50 1,861 20,20 2,425

5;5. Fluidos empacadores

LJs flUidO~ empacadores permanecen en el espacio anular entre el revestimiento (previniendo su

colapso) y la tuber!a de producción (previniendo el estallido); el correcto diseño de un fluido empacador
hará que sea económico, no corrosivo, estable durante el tiempo y bajo la acción de las temperaturas de
follndo,de fácil bombeo sin generar daños a los sellos de los empaques instalados en el fondo del pozo,
I .
5.6. Píldoras y tapones
I:
Una pildora (slug) es la mezcla de aditivos químicos, esta pildora al ser balanceada en un punto en el
fdndo del pozo se utiliza para controlar o resolver algún inconveniente; un tapón es la mezcla de aditivos
q~ímicos destinado a permanecer en el fondo del pozo, puede ser el nuevo fondo del pozo definitivo. Las
ptldoras y los tapones son utilizados para controlar o remediar los problemas en el fondo del pozo como
sellar flujos de petróleos, gas, agua salada; sellar o confinar fracturamientos, sellar fugas en el
r~vestimiento, controlar reventones en subsuelo, direccionamiento del ácido durante operaciones de
limpieza o estimulación de un horizonte productor, estabilización de formaciones no consolidadas,
cbntrolar las pérdidas de circulación en zonas permeables, baches o pildoras bombeadas delante de
Idchadas de cemento lavan las paredes del pozo y el OD del revestimiento para garantizar la correcta
a~herencia del cemento a las formaciones y al revestimiento, entre otras aplicaciones.

J.7. Fluidos de cementación

~ls fluidos de cementación se alojan en el espacio anular entre el revestimiento y el hueco abierto para
~islar formaciones que tienen diferentes fluidos y presiones de poro, fracturas, también protege el
rrvestimiento de la corrosión y de cargas axiales; puede ser afectado por el gas de la formación y
generar problemas de comunicación de presión entre Iformaciones, presión entre revestimientos en
superficie, por lo que se debe diseñar lechadas adecuadas para prevenir la contaminación con gas.

50
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6. INFLUJOS

Un influjo es la entrada no deseada de fluidos de la formación al pozo, esto sucede cuando la presión
hidrostática del fluido de perforación, completamiento o reacondicionamiento del pozo es menor que la
presión de la formación, la permeabilidad de la formación afecta de una forma directa la cantidad de
fluidos de la formación que potencialmente pueden entrar al pozo; el influjo también es conocido,
dependiendo el país de la operación, como: influx, kick, patada, burbuja, amago, brote, arremetida,
surgencia, aporte, fluencia, etc. Un influjo no detectado, detectado tardramente o manejado
inadecuadamente puede conllevar a un reventón también conocido como descontrol total del pozo o
biowout. .

Cuando se habla de control de pozo (Weil Contro~, se, habla sobre el control de los influjos o de los
reventones, el control del pozo es importante, pero es más importante prevenir que los influjos se
presenten; algunos influjos son inevitables, como cuando se perfora en zonas totalmente desconocidas,
sin embargo es crucial trabajar con el objetivo de minimizar los eventos de control de pozo. Para cumplir
con el objetivo de minimizar la ocurrencia de un influjo, es muy importante entender las causas de los
influjos, estar atentos a delectar situaciones que pueden' generar un influjo; en el caso que el influjo ya
esté en el pozo debe ser detectado oportunamente y cerrar el pozo para tener el menor volumen de
fluidos de la formación dentro del pozo. I

El identificar las señales de advertencia de que un influjo ha entrado al pozo favorece directamente el
éxito de las operaciones de control de pozo, entre mayor sea el volumen de influjo en el pozo, mayor será
la dificultad del control. La presión hidrostática que ejerce la columna del lodo de perforación es la barrera
de defensa contra las presiones de formación, en otras palabras es el control primario del pozo; el tener
una presión hidrostática insuficiente en el fondo del pozo, generará un influjo, por lo tanto se debe
conocer que las causas que pueden generar un influjo son:
,

I
Formaciones con presiones anormales.
Insuficiente densidad del fluido de perforación, completamiento, reacondicionamiento o workover.
Pérdida de circuiación.
Insuficiente llenado del pozo durante los viajes.
Presiones de suabeo o de surgencia.
Falla en los procesos de cementación.
Falla en equipos de superficie.
Trabajando una pega de tuberra.

6.1. Causa de los influjos

6.1.1. Formaciones con presiones anormales

Una de las condiciones para que se presente un influjo en el pozo es que la presión hidrostática del fluido
utilizado en el pozo sea menor que la presión de la formación que se está perforando, esto se presenta
cuando se perforan formaciones con presiones normales o anormales; se cree que la mayoría de los
influjos se presentan cuando se perforan formaciones con presiones anormales, pero la gran mayorra de
influjos se presenta cuando se perforan formaciones con presiones normales, algunos infiujos se
convierten en reventones.

La identificación de formaciones anormalmente presurizadas se puede realizar mediante información

geológica, slsmica, información de pozos vecinos y antecedentes históricos, registros eléctricos. Al
perforar pozos donde el potencial de encontrar formaciones anormalmente presurizadas, la planeación de
éstas perforaciones poseen una mejor y detallada planeación, equipos del taladro modernos y en
excelente estado, personal con bastante experiencia atento a la prevención de posibles influjos, toda una

51
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CONSUlTORS

loqfstica preparada para identificar y proyectar presiones de formación, gradientes de fractura,

caracterrsticas de formaciones perforadas y por perforar; pf-ráinetros de perforación, indicadores como la
tasa de penetración, gas de conexión o de fondo; información de LWD, MWD, PWD; variación del
exponente "dO corregido; etc. Después de perforar y de perfilar el pozo se puede identificar mejor las
f0rr.~ciones anormalmente ~resuriza?as mediante el análi~is de los registros eléctricos, registros de
resistividad, temperatura, SÓniCO,mediCión directa de la presión, etc., los cuales con software especiales
sor analizados y permiten caracterizar mejor las formaciones perforadas. "

Dentro de las causas de las presiones anormales de formación a continuación se relacionan algunas:

'" Presiones anormales superficiales o someras.

'" Fallas geológicas.
'" Domos salinos.
'" Formaciones arcillosas de gran espesor.
'" Capa de gas.
'" Estructuras anticlinales.

Durante la perforación se pueden identificar señales que se está perforando una formación anormalmente
pr~surizada, estas señales deben ser identificadas por la cuadrilla de perforación y reportadas a la
supervisión del pozo ya que algunas señales se pueden confundir con otro suceso, dentro de estas
señales podemos enumerar: variación en el tamaño, forma y cantidad de cortes de perforación; cambios
e~ la tasa de penetración (ROP); cambios en las tendencias del torque, del arrastre, de la temperatura
del lodo a la salida de la Irnea de flujo, de la densidad de las arcillas, del porcentaje de cloruros; gas de
fOraCiÓn o aumento del gas de conexión; entre otros.

6.1.1.1. Presiones anormales superficiales o someras

L¿S presiones anormales superficiales también se con~cen como riesgos someros, son pequeñas
formaciones con agua con un sello en el tope o lentes gas que tiene presiones altas a profundidades
sqmeras, las cuales impiden la instalación de un conjunto de preventores de reventones para
contenerlas, por la baja integridad de las formaciones superficiales para soportar elevadas presiones si
se cierra el pozo; al encontrarse con este tipo de formaciones superficiales con altas presiones se debe
programar el uso de un desviador de flujo (diverter) para aliviar las altas presiones de manera controlada.

Lls presiones anormales de formación muy cerca de la superficie, generadas por gas, tienen altas tasas
dé flujo de gas que arrastra consigo un alto volumen de sólidos de la formación los cuales pueden
obstruir o averiar el sistema desviador; el perforar un pozo sin influjos en un área con este tipo de riesgo
sOmero, no asegura que el pozo que se esté perforando no presente problemas, la pobre limpieza de
cOrtes en el espacio anular puede generar un aumento en la densidad equivalente y generar una pérdida
dé circulación, el gas se expande y descarga el espacio anular, por el contrario un inadecuado llenado del
pozo durante los viajes puede generar una pérdida de presión hidrostática y la rápida llegada del gas a
sÚperficie. Algunas precauciones que se pueden tener para manejar de una manera más eficiente las
plesiones anormales superficiales es perforar un hueco piloto de bajo diámetro, controlar los parámetros
dé perforación disminuyendo la ROP, periódicamente circular el pozo a altas tasas, evitar presiones
ekcesivas de suabeo o de surgencia durante los viajes; una señal certera de que un influjo de gas
syperfiCial ha entrado al pozo es la disminución de la presión de circulación, el gas en el espacio anular
baja la densidad equivalente del lodo y para la bomba I de circulación es mucho más fácil circular el
I
espacIo•
anu Iaro
I .
Un sistema" de desviación (diverter system) es un equipo que se utiliza durante la perforación del hueco
db superficie, no está diseñado para cerrar el pozo o detener el flujo, su función es enviar el flujo del pozo
ISjos del equipo de perforación; el desviador se utiliza para proteger al personal y al equipo de perforación

52
 .1Jsl1t~
TRAINING
CONSULTORS

de riesgos someros, redireccionando el flujo de gas superiicial y/o fluidos del pozo que emanan de este
por una Hneade ventilación hacia una zona de quema remota.

Foto No. 5 - Sistema desviador Foto No. 6:- Sistema desviador con cabeza rotatoria

El sistema de desviación consiste de un desviador de baja presión o de un preventor anular de un

diámetro intemo suficientemente grande para permitir el 'paso de la broca requerida para la perioración
del hueco de superiicie; la(s) línea(s) lateral(es) de de,svío o ventilación debe(n) ser de un tamaño
adecuado, 6" o de mayor diámetro intemo en tierra (8" o de mayor diámetro en el mar), las salidas deben
a
estar instaladas por debajo del desviador y se extienden una zona lo suficientemente distante del pozo
para permitir una ventilación o quema segura, sistema hidráulico (acumulador) para operar la válvula
hidráulica de la(s) línea(s) de venteo y el empaque del desviador. Un preventor anular convencional, un
desviador tipo inserto o una cabeza rotatoria pueden ser utilizados como desviadores
,

I
A continuación se presenta un ejemplo del sistema Válvula Inferior de la
desviador de flujo (diverter) y la operación en caso 'de kell
presentarse un influjo por presencia de una formación
Tubería de
superiicial anormalmente presurizada. : perforación
, :

Mantener la máxima tasa de bombeo para mante~er

ECO, evitar que las paredes del pozo se derrumben,
mantener el gas húmedo. 4
Posicionar adecuadamente la sarta de perioración de
tal forma que la válvula inferior de la kelly (1) o del
TOS (Top Orive System) quede por encima de' la
mesa rataria. :
Asegurar que la válvula hidráulica (9) de la Hnea de
venteo del desviador hacia la zona de quema (10) o
en la dirección del viento esté abierta.
Cerrar el empaque del desviador (6) y dirigir los
retomos del desviador hacia la zona de quema.
Apagar todos los equipos y accesorios de la
.perioración que no sean necesarios mientras se
maneja el influjo. .
Activar el plan contraincendio de la localización, poner
especial atención debajo de la mesa rotaria. Figura No. 11 - Sistema desviador

53
 1&.1('
TRAINING
CONSULTORS

~ Monitorear la localización y áreas cercanas a la localización en busca de afloramientos de lodo

gas o fluidos a través de la parte externa del conductor, del contrapozo o del suelo circundante; e~
operaciones off shore se debe monitorear el mar circundante.
~ Mantener un bombeo constante de lodo o agua si las reservas de lodo se terminaron (mantener
una loglstica adecuada para un suministro de agua continua para las bombas de circulación),
utilizar agua de mar (operaciones marinas).
~ Si el influjo se presenta durante un viaje de tubería,
~ Asegurar que la válvula hidráulica (9) de la lInea de venteo del desviador hacia ia zona de quema
(10) o en la dirección del vIento (en operaciones marinas) esté abíerta.
~ Instalar correctamente la válvula de seguridad de total apertura (1) en posición abierta, luego
~~a .
~ Cerrar el empaque del desviador (6) y dirigir los retornos del desviador hacia la zona de quema. Si
se tiene un preventor de ariete de tuberfa se puede utilizar para evitar que la tubería sea expulsada
del pozo.
~ Instalar el TOS o kelly en la sarta de trabajo sobre la válvula de seguridad, abrir la válvula de
seguridad.
~ Iniciar a bombear y mantener la máxima tasa de bombeo para mantener ECO, evitar que las
paredes del pozo se derrumben, mantener el gas húmedo.
~ Mantener un bombeo constante de lodo o agua si las reservas de lodo se terminaron (mantener
una logística adecuada para un suministro de agua continua para las bombas de circulación),
utilizar agua de mar (operaciones marinas). I •

~ Apagar todos los equipos y accesorios de la perforación que no sean necesarios mientras se
maneja el influjo.
~ Activar el plan contraincendio de la localización, poner especial atención debajo de la mesa rotaria.
~ Monitorear la localización y áreas cercanas a la localización en busca de afloramientos de lodo,
gas o fluidos a través de la parte eX1erna del conductor, del contrapozo o del suelo circundante, en
el mar (operaciones marinas).

También se puede tener presiones anormales en formaciones superficiales o someras por flujo artesiano.
e~te tipo de presiones ocurre con la carga de las formaciones con fluidos como agua lluvia, estos influjos
sE!presentan cerca de formaciones montañosas.
I
6'1.1.2. Presión anormal en fallas geológicas

Ollbido a fuerzas tectónicas las formaciones se pueden fracturar y ser levantadas en un movimiento
blusco donde intervienen grandes fuerzas, excesiva fricción y altas temperaturas, aunque la presión de la
fo'rmación no sea alta, la profundidad a la cual se encuentra ahora es más somera lo que hace que su
plesión de poro a esta profundidad sea anormal si los fluidos no han migrado. En ocasiones se perforan
f~lIás intencionalmente en busca de depósitos de hidrocarburos, en la perforación direccional se perforan
fallas, en éstos casos es frecuente tener influjos o pérdidas de circulación que conllevan a un influjo; las
cuadrillas de perforación deben estar alerta para estas situaciones las cuales generan situaciones de
c' ntrol de pozo.

6.1.1.3. Presión anormal en domos salinos

Lbs domos salinos o diapiros salinos, son estructuras geológicas de masas de evaporitas (sales, anhidrita
yl yeso) en el que se fuerza este material dúctil, deforrnable y móvil a través de rocas sedimentarias,
atravesándolas y deformándolas en un lento proceso medible en millones de años. La forma del diapiro
d~pende del ambiente tectónico, en zonas con bajo estrés tectónico los diapiros tienen estructuras en
f6rma de hongo. El ascenso del diapiro deforma las capas intruídas elevándolas a su alrededor, formando
u'na estructura anticlinal, se forma una especie de cono en el que el diapiro o domo ocupa el eje central,
c6n la presencia de capas impermeables los hidrocarburos (predominando gas) se acumulan por debajo
de estas capas en las formaciones porosas y permeablesgenerando presiones anormales.

54
 11l-11'
TRAINING
CONSUlTORS

6.1.1.4. Presión anormal en formaciones arcillosas de gran espesor

El gran espesor de formaciones arcillosas con permeabilidad 'casi nula, obstaculizan la comunicación de
los fluidos en las formaciones inferiores con la superficie, por efecto de la sobrecarga de las formaciones
encima de los grandes espesores de arcilla se ejerce una fuerza que hace que las arcillas estén
geopresurizadas de forma anormal, asr mismo las rocas permeables que están debajo de estas arcillas.

6.1.1.5.' Presión anormal por capa de gas

Los volúmenes de gas qu'e se encuentran en trampas I

geológicas ubicadas en un espacio poroso y permeable,

asociados también a presencia de petróleo yagua; es
una fuente generadora de presiones anormales,
generada por la diferencia de densidad de los fluidos
que se encuentran en el yacimiento.

Figura No. 12 - Yacimiento con capa de gas

6.1.1.6. Presión anormal en estructuras antlclinales

El anticlinal es una deformación de los pliegues formado por las rocas depositadas inicialmente en forma
horizontal, por esfuerzos tangenciales o intrusiones de pareas más profundas se realiza la deformación
que lleva estratos a unas profundidades más superficiales conservando la presión de formación original,
generando presiones anormales durante la perforación. I

I
6.1.2. Insuficiente densidad del fluido de perforación, completamlento o reacondlcionamiento

Una de las causas más comunes de los influjos es la insuficiente densidad del fluido que se encuentra en
el pozo para controlar la presión de la formación, el fluido que se encuentra en el pozo debe generar, por
lo menos, una presión hidrostática equivalente a la presión de poro de la formación a la profundidad que
está trabajando. .

6.1.3. Pérdida de circulación

La presión hidrostática que ejerce el fluido en el fondo del pozo se ve disminuida si el nivel baja, si se
presenta una pérdida de circulación el nivel del fluido en el pozo baja y como consecuencia s'e presenta
un influjo, generalmente la formación que recibe la pérdida del fluido no es la misma formación que
aporta los fluidos al pozo; la formación que aporta el influjo va a tener una presión alta, mientras que una,
formación débil de baja presión recibe el fluido del pozo, si no hay fluido de trabajo en los tanques, se
debe llenar el pozo con el fluido base del lodo, agua en el caso de lodos base aceite o diésel en el caso
de lodos base aceite. Algunas de las causas para tener pérdidas de circulación son: densidad excesiva
del fluido de trabajo, perforación dentro de formaciones anormalmente presurizadas o agotadas,
presiones de cierre por encima de la MAASP, presiones excesivas de surgencia (pistoneo), obstrucción
del espacio anular.

6.1.4. Insuficiente llenado del pozo durante los viales

55
 11sl1t
TRAININC.
v

I CONSUlTORS
A medida que se saca la sarta de trabaj,? del pozo, la presión hidrostática en el fondo del pozo decrece,
ya ique el volumen de acero que se retira del pozo disminuye el nivel del fluido, un influjo puede ocurrir
cu~ndo la presión hidrostática decrece a tal punto que la presión de la formación es mayor a la presión
hidrostática generada por la columna disminuida del fluido en ei pozo; la presión hidrostática en el fondo
del pozo se mantiene si se llena el pozo a medida que se saca la sarta de trabajo, con un volumen de
lodo equivalente al volumen de acero que se retira. Es de suma importancia que las cuadrillas de trabajo
colnprendan que el nivel del fluido en el pozo desciende a medida que se sacan tubos del pozo, calcular
el Volumen de acero que se saca del agujero y compensarlo con un volumen de lodo equivalente, un
eqUipo de gran ayuda para éstos cálculos es el tanque de viaje en donde se puede realizar una
c0\nparación periódica del volumen adicionado al pozo a medida que se saca tubería del mismo, el
registro de éstos volúmenes de llenado son fundamentales para prevenir influjos (hoja de viaje), si los
volúmenes no concuerdan se debe parar y verificar si ei pozo está fluyendo o está tomando fluido de
trabajo; cuando se realizan viajes de tubería hacia adentro, es decir metiendo tubería, también se deben
llevar éstos cálculos comparativos para ídentificar probables influjos por exceder las presiones de fractura
de las formaciones,

La causa más común de los influjos es el inadecuado llenado del pozo mientras se saca tubería, el no
llenar el pozo combinado con los efectos de suabeo que se genera al sacar la tuberfa y la falta de presión
del circulación al no estar conectada la bomba de circulación' hace que la presión hidrostática ejercida por
la rOlumna de fluido de trabajo en el fondo del pozo se vea disminuida, hasta rangos en donde un influjo
se puede presentar; por lo tanto si se quiere prevenir un influjo durante los viajes de tuberia, es
ob igatorio llevar un registro del volumen de acero extraído del pozo versus el volumen de fluido de
trabajo'agregado al pozo, el mejor sensor para realizar este procedimiento es el ojo humano. Si el pozo
n~ recibe o toma el volumen de fluido calculado es una señal de que los fluidos de la formación están
entrando al pozo, por lo tanto se requiere realizar una verificación de flujo (chequeo de flujo) para
ddscartar otra posible causa de esta situación anormal, como una obstrucción en el espacio anular.

D rante los viajes es muy común realizar una maniobra para sacar tubería seca, esta maniobra consiste
e~ bombear una píldora (bache) pesada con el objetivo de utilizar el concepto de vasos comunicantes o
tubo en "U" y dejar un espacio vaefo en la sarta de trabajo, generalmente de 180' (55 m) a 270' (82 m);
para realizar los cálculos del volumen o peso de la pfldoray realizar ia l!Ianiobra correctamente se utiliza
la 'siguiente ecuación:

ELaCión No. 61 v - CFDxLtuberla secaxCaPtuberla

plldora - SFD-CFD I

I
Donde,

V Odo,aes el voiumen de la píldora en bbl (1).

CFD es la densidad actual del fluido en el pozo en lb/gal (g/cm').
Lt~be,;aaacaes la longitud de la tubería que se va a dejar seca en pies (metros).
CaPtuba,;aes la capacidad de la tuberia que se va a dejar seca en bbl/pie (11m).
SFD es la densidad de la píldora pesada (Slug Fluid Density) en Ib/gal (g/cm3).

eL el monitoreo de los volúmenes en superficie, tambi~n se puede identificar una pé'rdida de fluidos
d9rante los viajes, que si no se atiende la situación puede conllevar también a un influjo; durante los
vi~jes metiendo tubería también se debe monitorear el desplazamiento del fluido versus el volumen de
alfero que está entrando al pozo, cualquier presión de surgencia excesiva generada por la sarta de
trabajo puede generar una fractura en la formación la cual puede desencadenar la presencia de un influjo
eh el pozo luego de una pérdida del fluido de trabajo. Como ya se ha mencionado, la herramienta para
llevar el control de éstos volúmenes es el tanque de viaje, y el registro escrito de este seguimiento o
~oniloreo se conoce como hoja de viaje. en algunas compañías operadoras es imperativo anexar la hoja
de viaje original en el reporte diario de operaciones una vez se termina un viaje metiendo o sacando
tuberia. Dentro de las buenas prácticas que se deben tener mientras se realizan los viajes de tubería está

56

________ -.1 1
 _tzS~jtr
TRAINING
I
CONSULTORS
el mantener el pozo siempre lleno, llenar el pozo constantemente mientras se saca la sarta del pozo,
verificar máximo cada cinco paradas de tuberfa de perforación (DP) o de producción (tubing) extraídas
del pozo si el volumen de llenado versus el volumen de acero extraído son equivalentes (manteniendo un
llenado constante), verificar máximo cada tres paradas de tubería extra-pesada de perforación (HWDP)
extraldas del pozo si el volumen de llenado versus el volumen de acero extraído son equivalentes
(manteniendo un llenado constante), verificar cada paradas de collares de perforación (DC) extraída del
pozo si el volumen de llenado versus el volumen de acero extraído son equivalentes (manteniendo un
llenado constante), el pozo se debe llenar a través de la línea de llenado no por la línea de matar, la línea
de llenado instalada en el niple campana no debe estar ubicada frente al inicio de la línea de flujo ya que
en el momento de un llenado el lodo puede irse hacia la lInea de flujo sin llenar efectivamente el pozo.

Antes de realizar un viaje de tubería se debe realizar una circulación para garantizar que el espacio
anular está libre de cortes, realiz¡¡r una verificación de flujo, utilizar el tanque y la hoja de viaje, mantener
el pozo siempre lleno, evitar presiones excesivas de suabeo o surgencia, entre otras medidas.

Tabla No. 2 - Ejemplo hoja de viaje

HOJA DE VIAJE
cOMPM;lfA OPERADORA:
POZO:
PROFUNDlOAD:
--------- TAlADRO:
PERFORADOR:
HORAOE INICIO:
FECHA: HORADETERMINO:
~
lustlflQdón del viaJe:

iloo de tutierla DPll) OP (2) HWD~ OC '1

Dihnetro o, OCl!) Reves (1 Reves(2) Uner Otro

o.sDlh.mfento bbl
Desolazamlento bbl a~dil
"
Tubos DOr Darada (1, 20 3 ,
Numero de piJr.ldilS
I
Totlil despluado (bbl) ,

PARADA VOL TANQUE -:JVOL TE RICO :::'VOL. MEDIDO DIFERENCIA

No. n o DE VIAJE PARADA ACUM. PARADA ACUM. PARADA ACUM.
OaSERVAClONES
,

,
,

Si se genera una presión de suabeo excesiva al sacar la tuberla se puede generar un influjo, si el influjo
es de gas y se encuentra una herramienta de gran diámetro o el espacio anular esta embotado, el gas
puede generar una fuerza hacia arriba la cual impide que el fluido descienda normalmente y la tubería
puede empezar a salir llena, en estos casos se debe cerrar el pozo adecuadamente volver a fondo y
realizar una circulación hasta retirar el influjo. Si el pozo empieza a fluir después que se ha sacado toda
la sarta de trabajo del pozo, es la consecuencia de presiones de suabeo en algún momento del viaje
hacia afuera, en este momento el cerrar el preventor de ariete ciego el cual evita caída de objetos al pozo
y evita que el influjo siga entrando al asegurarse que el choque este cerrado; otra acción es introducir
rápidamente una parada de tubería de trabajo instalando ia válvula de seguridad para cerrar el pozo
adecuadamente, esta maniobra lleva más tiempo que la anterior, personal con suficiente experiencia
puede llevarla a cabo para facilitar futuras operaciones de control de pozo.

Se debe tener especial cuidado en identificar el cambio dei nivel en los tanques de fluido de trabajo y no
confundir incrementos o caídas de nivel, consecuencia de operaciones normales y programadas como
aumento de nivel por adición de un volumen de fluido nuevo al sistema activo; disminución del nivel de

57
 .1R1t
TRAINING
CONSUlTORS
l
los tanques por descarte de fluido de trabajo contaminado o viejo, o disminución del nivel por falla en el
si~tema de control de sólidos, pérdidas parciales o totales de circulación.

DJante las operaciones de corrida de revestimiento, los i~flUjOSque se presentan en éstos casos tienen
laS mismas características de los influjos que se presentan durante los viajes de tubería, en las
op:eraciones de corrida de revestimiento se concentran los esfuerzos y cuidados en el correcto torque,
manipulación, etc. de las juntas de revestimiento, pero el seguimiento en el tanque de viaje al
desplazamiento del lodo por bajar las juntas de revestimiento se convierte en una operación secundaria o
nd se le da importancia, tampoco se le da la importancia a la posibilidad de cerrar el pozo mientras se
co'rre revestimiento en el pozo y no se tienen los respectivos susiitutos (cross over - XO) para conectarse
co'n la válvula de seguridad a la junta de revestimiento que se esté corriendo. Durante las operaciones
pdra bajar tubería de revestimiento se detectan los influjos cuando el lodo desplazado por el
re~estimiento no se detiene y sigue fluyendo, si se detecta un influjo, el pozo debe ser cerrado
cdrrectamente con el preventor de ariete para el revestimiento o con el preventor anular, se debe tener en
cJenta que para circular el influjo se necesita instalar la válvula de seguridad con el sustituto para la
cdnexión del revestimiento; si se cierra el espacio anular con el preventor anular se debe tener en cuenta
las presiones de cierre versus la presión del colapso del revestimiento, se debe tener especial cuidado si
ss está trabajando con tuberra de revestimiento de gran diámetro diseñado para soportar bajas
p1esiones.

6.~.5. Presiones de suabeo o de surgencla

cLando se saca tubería del pozo, se puede realizar tan rápido que la presión hidrostáticá efectiva en' el
fo'ndo del pozo se puede ver reducida a tal rango que puede estar por debajo de la presión de formación
y Ise presentan influjos, este efecto se maximiza si la broca o los estabilizadores están embotados con
a\cillas generando una zona de baja presión debajo del BHA, geometría del pozo, reología del fluido de
trabajo. Cuando se mete tubería al pozo, se puede realizar tan rápido que la presión hidrostática efectiva
e~ el fondo del pozo puede verse incrementada a tal punto de sobrepasar las presiones de fractura de las
f9rmaciones y como consecuencia perder fluido de control y generar un influjo de los fluidos de la
formación.

61.6. Falla en los procesos de cementación

Se puede presentar presencia de un influjo luego de realizar una cementación si no se realiza un correcto
procedimiento, el gas puede generar canalizaciones en el cemento por donde podlía llegar hasta
sLperficie entre dos revestimientos sentados y cementados, si se realiza una cementación en un liner,
e~ta canalización puede generar influjos en el tope del liner que entran directamente al pozo; los fluidos
de cementación deben prever la presencia de gas para garantizar que no sean afectados por el gas y
g\!nerar futuros problemas, los tiempos de fragüe son muy importantes cumplirlos garantizando el
aislamiento hidráulico de la formación con el cemento y una óptima adhesión a las paredes externas del
revestimiento. Generalmente se realizan pruebas del revestimiento luego de una cementación, para
garantizar la integridad del mismo, cuando se cementa un liner se realizan pruebas secas y húmedas
~ara verificar la integridad del tope dellinery de la cementación.
I
6.1.7. Trabajando una pega de tubena
.

~uchas veces se requiere trabajar una pega diferencial1de tubería, reduciendo la fuerza de la pega, al
r alizar este procedimiento se puede generar un influjo si la densidad disminuye demasiado.

6.1.8. Falla en equipos o en procedimientos en superficie

1 parte de las causas que ya se han enunciado, se pueden presentar otros factores secundarios en la
Ibcalización los cuales también pueden generar la presencia de influjos en el pozo por una baja presión

58
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CONSULTORS

hidrostática para controlar la presión de la formación, como fallas en equipos de bombeo durante las
operaciones de cementación, inadecuado control mientras se corre tubería de revestimiento,
procedimientos inadecuados de control mientras se realizan operaciones con cable de acero (wire line) ,
procedimientos de control inadecuados cuando se retira o se instala el conjunto de preventores de
reventones o el árbol de producción, colisión con un pozo vecino y perforación del mismo, procedimientos
de control inadecuados mientras se realiza las pruebas de pozo, falla en el sistema de llenado del pozo
con fluido a medida que se saca tubería del mismo.

6.2. Señales o indicadores de que un influjo ha entrado al pozo

Un influjo puede ocurrir en cualquier momento en que la presión hidrostática de la columna de fluido no
sea suficiente para contrarrestar la presión de poro en el fondo del pozo, las cuadrillas de trabajo deben
tener la capacidad de ideQtificar 'cualquier indicativo anormal que indique que un influjo ha entrado al
pozo, entre más rápido se detecte un influjo y se cierre el pozo, más fácil será mantener el pozo bajo
control, así se evita que un problema menor se convierta una catástrofe de grandes proporciones.

La mayoría de las señales de advertencia o indicadores de que un influjo ha entrado al pozo están
relacionadas con las alteraciones o cambios en el sistema del fluido de perforación o de trabajo, ya que
las condiciones del fondo del pozo infieren directamente' en las características del fluido de trabajo, es
responsabilidad de cada integrante del equipo de perforación o de trabajo identificar y reportar cualquier
cambio en las condiciones normales de trabajo en su área'de labores.
' • I

Si se identifica una señalo indicio de que en el pozo hay un influjo, se deben iniciar los procedimientos de
control del pozo, no se debe buscar otras explicaciones hasta que se compruebe que el pozo no está
fluyendo; en algunas áreas de perforación en diferentes países, algunos indicadores de que un influjo ha
entrado en el pozo son relativamente normales, sin embargo se debe asumir que el pozo está fluyendo
hasta que no se compruebe lo contrario; los indicadores ,más comunes de que un influjo ha entrado al
pozo son:

,. Aumento en la tasa de retorno de flujo.

,. Incremento en el volumen en los tanques.
,. Cambios en la tasa de penetración (ROP). I

,. Rastros de petróleo o aumento del gas durante las circulaciones.

,. Cambios de la presión de circulación.
,. Flujo del pozo con las bombas apagadas.
,. Cambios en el peso eje la sárta de trabajo.
,. Disminución de la densidad del fluido de trabajo.
,. Incremento en los cloruros del Iodo.

6.2.1. Aumento en la tasa de retorno de flujo

La bomba de circulación desplaza una cantidad de fluido hacia el pozo por cada minuto (gpm • galones
por minuto), esta cantidad de fluido entrando se mantiene constante, por lo que el fluido de retorno o tasa
de retorno de flujo debe ser equivalente al volumen que entra; si las condiciones de flujo de la bomba se
mantienen constantes y se identifica un aumento de la tasa de retorno del flujo, se puede entender que
un influjo ha entrado al pozo, se debe corroborar esta deducción realizando una verificación de flujo o
chequeo de flujo (check f10Wj ya que se puede confundir con otras circunstancias, como una obstrucción
en el sensor de flujo por grandes cortes del pozo saliendo por la I{nea de flujo. Se debe contar con una
alarma sonora y visual que indique aumento o disminución de la tasa de retorno de flujo.

59
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CONSULTORS

6.2.2. Incremento en el volumen en los tanques

La cantidad de fluido que entra al pozo debe ser la misma cantidad de lodo que sale del pozo, al entrar
flu dos de la formación al pozo desplaza un volumen del fluido de trabajo el cual se puede evidenciar en
10 tanques de lodo, si el influjo es de gas el efecto se ve más fácilmente en lodos base agua que en

1
lo os base aceite por la solubilidad del gas en el aceite. El aumento de volumen en los tanques advertirá
a a cuadrilla de trabajo que un influjo ha entrado al pozo, por lo que los tanques de lodo deben estar
af6rados, demarcados y con sensores que den la alerta de que los niveles de los tanques han
au:mentado; el sistema totalizador de los tanques. (PVT - Pit Volumen Totalizer¡ debe estar calibrado
adecuadamente y monitoreado por personal idóneo para la tarea, este personal debe ser informado de
laS transferencias de fluido entre tanques o de algún tratamiento que se realice con el objeto de no
c6nfundir los cambios de volumen con lá entrada de un influjo al pozo; un aumento de volumen de los
tarques generado por un influjo puede ser asumido como una transferencia o un tratamiento del lodo, lo
qWese haga con el fluido de trabajo en superficie debe ser informado a'todo el personal involucrado para
descartar confusiones respecto al origen del aumento o disminución del nivel de los tanques del sistema
a~tivo del Iodo. Se debe contar con una alarma sonora y visual que indique aumento o disminución de los
niveles de los tanques de lodo.
I
6.2.3. Aumento en la tasa de penetración

U~ influjo ocurre cuando la formación tiene una porosidad y permeabilidad suficientes para almacenar
fluidos y permitir su paso hacia el pozo, cuando la presión hidrostátlca de la columna de fluido es menor
qUe la presión de la formación; si la roca tiene una porosidad mayor que la formación anterior se
generará un aumento de la tasa de penetración (drilling break), ya que una mayor parte de la roca está
0f,upada por fluidos y una menor parte es la matriz de la roca. Un cambio de la tasa de penetración (ROP
- Rate Of Pene/ration) indica un cambio de formación, no siempre que se tiene un cambio de formación
qUiere decir que se tendrá un influjo, pero si es conveniente prevenir algún evento de control de pozo
r+alizando una verificación de flujo (chequeo de flujo). El aumento en la tasa de penetración puede
i~dicar la entrada a una formación anormalmente presurizada, puede ser consecuencia de cambios en el
peso sobre la broca, cambios en las revoluciones (RPM) b por un cambio en la tasa de circulación de las
b6mbas. .

J.2.4. Rastros de petróleo o aumento del gas durante las circulaciones

Jn el momento que se identifican trazas de petróleo o u~ incremento anormal de gas, se puede pensar
gue la presión hidrostática de la columna de fluido no es suficiente para controlar la presión de la
formación, por lo que la formación está aportando petróleo y gas; un fluido de trabajo gasificado no
qenera siempre un Influjo, pero si el porcentaje de gas es,muy alto puede disminuir la presión hidrostática
a tal punto que se presenta un influjo, a medida que el gas se expande durante la circulación, la presión
~idrostática en fondo disminuye. Las trazas de petróleo y el aumento de gas es una señal de que los
fluidos de la formación están entrando al pozo, si la presencia de gas es muy alta es recomendable
circular el pozo a través del choque y del separador líquido-gas (Iodo-gas), para enviar el gas a quema y
'vitar acumulaciones peligrosas de gas cerca al personal del taladro.

6.2.5. Cambios de la presión de circulación

I
I:0s influjos generalmente tienen una densidad más baja que el fluido de trabajo, esto hace que la
densidad de la columna de fluido en el espacio anular disminuya, como consecuencia para la bomba de
Firculación será más fácil desplazar una columna más liviana disminuyendo la presión de circulación por
el efecto del tubo en "U", al disminuir el esfuerzo de la bomba aumentará la velocidad de la misma, este
bfecto se verá aumentado si el influjo es gas y este se expande a medida que asciende por el espacio
bnular. Este efecto también sucede cuando se bombea una píldora (bache, colchón) pesada para sacar
tubería seca o cuando hay una sección lavada en el hueco abierto; si el efecto de disminución de la

60
 ...LzSr.Jt r

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CONSUlTORS
bomba de circulación y aumento de la velocidad es identificado en superficie, para no caer en
especulaciones, se debe realizar una verificación de flujo (chequeo de flujo) para descartar la presencia
de un influjo. La presión de la bomba de circulación también puede verse afectada por alguna falla de la
misma, fugas en el sistema de circulación en superficie o en la sarta de trabajo, pérdidas de circulación,
taponamiento de alguna parte de la bomba, obstrucción en los filtros de la bomba, aireación del lodo en la
línea de succión, problemas en las boquilias de la broca, entre otros.

6.2.6. Flujo del pozo con las bombas apagadas

Cuando las bombas de circulación no están funcionando y una vez el fluido de trabajo se ha estabilizado
por el principio de vasos comunicantes (tubo en "U") al nivel de la linea de flujo, durante este proceso el
flujo tenderá a disminuir, posterior a esto no debe existir fiujo proveniente del pozo; si el flujo de retorno
tiende a aumentar cada vez con mayor velocidad, es un indicativo claro de que hay un Influjo en el pozo.
I

6.2.7. Cambios en el peso de la sarta de trabajo

El efecto de flotación de la sarta al estar sumergida en el fluido de trabajo hace que la sarta pese menos
que al estar en el aire (boyanza), a mayor densidad mayor efecto de flotación y viceversa, los influjos
hacen que la columna del espacio anular sea menos densa de lo normal disminuyendo el efecto de
flotación y aumentando el peso de la sarta de trabajo. '

6.2.8. Disminución de la densidad del fluido de trabajo

I
Los fluidos de la formación que entran al pozo como un influjo, generalmente tienen una densidad menor
a la del fluido de trabajo, a medida que se circula el fluido de trabajo se va combinando con los fluidos de
la formación disminuyendo la densidad de la columna, esto se puede identificar en la descarga de la linea
de flujo, cuando el influjo es gas también se identifica en superficie por medio de sensores de gas
instalados a la salida del espacio .anular cuando el gas expandido sale del fluido. Durante la perforación
de formaciones gasíferas es normal tener un corte de gas o presencia de gas en los cortes perforados,
pero se debe tener especial atención si esta presencia de gas tiene una tendencia a aumentar hasta
valores donde la presión hidrostática de la columna del fluido de trabajo puede disminuir a un rango
donde la presión en fondo es menor que la presión de la formación generando un influjo en el pozo.

6.2.9. Incremento en los cloruros del lodo

I
El aumento del contenido de cloruros en las pruebas que se realizan al fluido de perforación es un posible
indicio que un influjo ha entrado al pozo, lo cual debe ,verificarse realizando un seguimiento de la
tendencia de este aumento durante varias pruebas similares al fluido.
,
,

6.3. Influjos durante la corrida de registros eléctricos

Un influjo puede presentarse en cualquier momento y realizando cualquier operación en el pozo, en

pozos de diámetro reducido las herramientas corridas con cable pueden generar un pistoneo al entrar o
un suabeo al ser sacadas, pequeños influjos pueden generar grandes problemas en superficie; el
problema que se presenta durante la corrida de registros eléctricos es que se permite que un .influjo
progrese, se descubren cuando los influjos ya están avanzados o se decide cerrar el pozo cuando el
influjo ya ha adquirido gran potencia. El ahorro de tiempo y de costos son factores gue hacen que se
tomen decisiones arriesgadas donde las barreras para el control del pozo no son instaladas, siempre que
se corran registros eléctricos o se realicen maniobras con cable (wire line) se debe utilizar un lubricador,
el lubricador debe ser probado antes de correr las herramientas de registro a la máxima presión
anticipada en superficie, el lubricador puede ir instalado sobre el preventor anular o asegurado dentro de

61
 l:Z~trjt
TRAINING
CONSUlTORS

un preventor de ariete, en producción se instala sobre la válvula de suabeo o corona; el lubricador debe
. te er una longitud adecuada para trabajar en la altura libre de la torre y para que en su interior entre la
totalidad de las herramientas de registro que se corren dentro del pozo, si se presenta un influjo el
lubricador permitirá que la herramienta quede dentro de su cuerpo sin necesidad de cortar el cable para
c~irar el pozo;. en caso de requerir cortarse el ~able se PUl3?e realizar con el preventor de ariete cortador
SI está disponible, de cualqUier forma en el piSO de trabajo se debe contar con un cortador hidráulico
acbionado por una bomba manual hidráulica, nunca se deben utilizar válvulas de seguridad o maestras
pa~a realizar el corte ya que no están diseñadas para este trabajo.

6.4. Hinchamiento de lutilas (ballooning)

LJegO de realizar la prueba de fuga (LOT) se tiene la máxima densidad equivalente que se puede tener
en: el pozo sin generar pérdidas en. la formación que se encuentra debajo del último revestimiento
instalado y cementado, se debe evitar que la densidad equivalente de circulación (ECD), las presiones de
su'rgencia al bajar con la sarta al pozo o que la densidad del lodo en reposo sobrepase esta densidad
e9uivalente; una gran pérdida de lodo se presentará cuando se sobrepase este límite de densidad
equivalente de la prueba de fuga, lo que trae como consecuencia un influjo. Si se tienen formaciones
su'sceptibles a hincharse como lulitas de baja o nula permeabilidad, tenderán a fracturarse y aceptar
fluido del pozo con la ECD, pero cuando se apagan las bombas esta pérdida de fluido se suspende y las
lutitas tienden a cerrase nuevamente devolviendo el fluido' que aceptar9n; el perforador y el personal del
taladro deben estar seguros que solamente el volumen perdido de fluido de trabajo es el que está
retornando del pozo y no volúmenes adicionales que indicarían la entrada de un influjo al pozo, en caso
de no estar seguro si es un influjo o es el efecto "ballooning" de las lulitas el procedimiento recomendado
eS cerrar adecuadamente el pozo y circular el pozo fondos arriba evaluando los retornos del fluido, la
p rforación del pozo continuará de acuerdo al conocimiento del comportamiento del efecto "balloning'
te iEmdo presente el verificar los volúmenes de retorno mientras se reviste la zona problema.

6.5. Cierre del pozo para conjuntos de preventores de superficie

u~a vez ~e tiene una señalo indicio que un influjo ha entrado en el pozo, o si se tiene dudas acerca de
teher o no un influjo, se debe iniciar los procedimientos de cierre, generalmente el factor humano es el
causante que influjos detectados a tiempo se conviertan en un reventón; las situaciones de influjos se
cOnsideran situaciones de emergencia donde el personal debe reaccionar de forma segura, organizé'.da y
efectiva para realizar un control de pozo adecuado, este procedimiento inicia desde el cierre del pozo
ante cualquier señal de advertencia o indicio de que se tiene un influjo en el pozo, un influjo por pequeño
qUe se "considere" es un reventón en potencia.
I
Al cerrar el pozo se tiene el tiempo suficiente para evaluar la situación y proceder a controlar el pozo,
cuando se cierra el pozo se detiene el ingreso de más fluidos de la formación al pozo, se protege al
p~rsonal y el equipo de superficie, permite el registro de las presiones de cierre de la sarta de trabajo y
d' I espacio anular, si se demora el cierre del pozo los fluidos de la formación siguen ingresando generan
ayores presiones de cierre en superficie y dificultando las operaciones de control de pozo. Los
p ocedimientos de cierre del pozo pueden variar de acuerdo a las polftic;as de las compañlas operadoras,
d I tipo de taladro, del yacimiento, etc.; los principios básicos para el cierre del pozo son comunes para
t dos los pozos, se debe asegurar la sarta de trabajo ya que por el volumen reducido de fluido
. e mparado el con el espacio anular, es el camino más corto para que los fluidos de la formación lleguen
a la superficie, posteriormente cerrar el espacio anular con un componente del conjunto de preventores
de reventones (BOP) .

. Ia~ dos tipos de cierre, el cierre duro donde el choque (estrangulador) está totalmente cerrado y el cierre
~ando o suave donde el choque está totalmente abierto,' existen varias teorlas y discusiones sobre cuál

62

.L
I
I

I
I

~1tr
TRAINING
CONSUlTORS
de los dos se debe utilizar, en el presente manual no se recomienda el uso de alguno de los dos en
especial, cada pozo es diferente asl esté en el mismo yacimiento, cada yacimiento es diferente, por lo
tanto la compañia operadora debe decidir qué tipo de cierre se va a implementar, el tipo de cierre se
debe informar y dar a conocer, adicionalmente se deben realizar simulacros de presencia de influjos
periódicamente y con cada cuadrilla de trabajo identificando fallas en los procedimientos, realizando
retroalimentaciones de los ejercicios para evitar errores en un evento real.

Los simulacros de descontrol de pozo deben ser realizados con cada cuadrilla de trabajo en diferentes
escenarios de la operación, trabajando con un desviador, con cabeza rotatoria con un conjunto BOP,
perforando, realizando un viaje de tuberla; todos los simulacros deben realizarse como si fuese un evento
real; este tipo de ejercicios pueden ser anunciados o realizarse sin previo aviso, pero siempre
considerando no generar riesgos a la operación en curso o al personal, un simulacro de control de pozo
no significa la evacuación del equipo.

Generalmente cuando se identifica una señal de advertencia o indicio de que un influjo ha entrado en el
pozo, el perforador decide realizar una verificación de, flujo o chequeo de flujo, el perforador es e"1
responsable directo de cerrar el pozo; las verificaciones de flujo también se realizan, por polfticas de las
compañlas operadoras, antes de iniciar a sacar la sarta de trabajo, al llegar al zapato de la última sarta
de revestimiento instalada y cementada, antes de extraer los collares de perforación, a solicitud del
representante de la compañia operadora (Jefe de Pozo), a solicitud del personal que realiza el control del
lodo o de cualquier trabajador que detecte un indicio de la presencia de un influjo en el pozo. Las
caracterlsticas del yacimiento como la permeabilidad, el ,tipo de fluido en los poros de la formación, la
profundidad perforada entre otros son factores importantes que definen la periodicidad de la verificación
de flujo en el pozo; el chequeo de flujo se debe realizar observando directamente el pozo o por medio de
sensores de flujo y sensores de niveles en tanques, el tiempo de la verificación se extenderá hasta que
se esté seguro que no hay un influjo en el pozo, si por el contrario el chequeo de flujo confirma la
presencia de un influjo, se debe cerrar el pozo inmediatamente; si se está realizando un viaje sacando
tuberla y se tiene un aumento de nivel en los tanques I y se realiza un chequeo de flujo sin que se
identifique aporte, la acción más segura es volver al fondo y circular fondos arriba.
I
Durante muchos años se crela que al cerrar el pozo se tendr(an pérdidas de circulación o que la sarta de
perforación se pegarla de inmediato, entre otras situaciones negativas; las pegas de tuberla
generalmente son causadas por mala limpieza del espacio anular de cortes de perforación o por
desprendimiento de lutilas, cuando se tiene un influjo en el pozo también estará asociada a
desprendimiento de lutilas por los altos diferenciales de presión, una vez se cierra el pozo los
diferenciales de presión se equilibran o estabilizan y se disminuye el efecto del desprendimiento de lutilas
hacia el pozo. El dejar el pozo abierto puede causar atascamiento de la tuberla o en el peor de los casos
pérdidas de circulación combinado con una pega de tUberla, en estos casos la pega de tuberfa es un
problema secundario, se debe controlar el pozo y luego, despegar la tuberla; el uso del conjunto de
preventores de reventones es fácil, no requiere mayores tiempos para que operen, si se identifica un
influjo el cerrar el conjunto de BOP hará del control del pozo una operación simple y económica, el creer
que un inflUjo desaparecerá o el convivir con un influjo mientras se pretende seguir perforando es un
pensamiento que conducirá las operaciones a influjos de gran tamaño, diffciles de controlar y
probablemente a un reventón con posibles fatalidades, daño al medio ambiente y pérdida de equipos.

Para cerrar el pozo se debe garantizar que la conexión (too/ join4 de la tubería de perforación o
producción no quede ubicada dentro del conjunto de preventores de reventones, más exactamente frente
al preventor que va a ser accionado, los preventores de ariete de tubería están diseñados para cerrar
sobre el cuerpo del tubo, para lograr esto se debe tener en cuenta las distancias de la mesa de trabajo y
las alturas del conjunto de BOP, una práctica recomendada es dejar la conexión tres pies
(aproximadamente un metro) por encima de la mesa de trabajo antes de cerrar el BOP, a este
procedimiento se le denomina posicionar la sarta para el cierre del pozo. Una vez el pozo está cerrado se
pueden realizar movimientos lentos de la tUberla como rotación o reciprocación de acuerdo a las

63
 11sl1t
TRAINING
CONSULTORS

facilidades del conjunto de BOP minimizando la probabilidad de una pega de tubería, con el preventor
an'ular se puede realizar estos movimientos con mayor facilidad.
,

6.5.1. Cierre del pozo durante la perforación

I ' .
A ,continuación se describen los procedimientos de cierre durante las operaciones de perioración con la
sarta en el fondo del pozo de acuerdo al API RP 59:
I
CIERRE DURO (CHOQUE TOTALMENTE CERRADO)

}- Detener la rotación.
}- Levantar del fondo con el TOS o ke/ly, posicionar la sarta de trabajo para el cierre del pozo.
» Parar las bombas de circulación.
» Observar si el pozo está fluyendo (chequeo de flujo).
}- Abrir la válvula hidráulica (HCR) de la línea del choque.
}- Cerrar el preventor de reventones designado.
}- Verificar que el flujo se haya detenido.
}- Registrar la hora del cierre; iniciar un registro minuto a minuto de la presión de cierre de la sarta 'de
trabajo (SIDPP), la presión de cierre del espacio anular (SICP) y el volumen ganado en los
tanques, identificar la estabilización de las presiones de cierre en el registro.
}- Notificar al representante de la compañia operadora.
,
CIERRE SUAVE O BLANDO (CHOQUE TOTALMENTE ABIERTO)

}- Detener la rotación.
Levantar del fondo con el TOS o ke/ly, posicionar la sarta de trabajo para el cierre del pozo.
Parar las bombas de circulación. I
>j Observar si el pozo está fluyendo (chequeo de flujo).
>i Abrir la válvula hidráulica (HCR) de la línea del choque.
~ Cerrar el preventor de reventones designado.
>j Cerrar el choque remoto.
~ Verificar que el flujo se haya detenido.
Registrar la hora del cierre; iniciar un registro minuto a minuto de la presión de cierre de la sarta de
trabajo (SIDPP), la presión de cierre del espacio anular (SICP) y el volumen ganado en los

1: tanques, identificar la estabilización de las presiones de cierre en el

Notificar al representante de la compañía operadora.
registro.

6.5.2. Cierre del pozo durante los viajes de tubería

~ continuación se describen los procedimientos de cierre durante las operaciones de viajes de tubería
(sacando o metiendo tubería) de acuerdo al API RP 59: I
I I

CIERRE DURO (CHOQUE TOTALMENTE CERRADO)

64

_1-
 .1Jsl1t r

TRAINING
CONSULTORS
> Detener el viaje.
> Sentar la sarta sobre las cuñas con un posicionamiento adecuado para el cierre del pozo.
> Instalar la válvula de seguridad correctamente.
> Cerrar la válvula de seguridad con la llave.
> Observar si el pozo está fluyendo (chequeo de flujo).
> Abrir la válvula hidráulica (HCR) de la línea del choque.
> Cerrar el preventor de reventones designado.
> Verificar que el flujo se haya detenido.
> Instalar el TDS o kelly en 'Ia sarta de trabajo sobre la válvula de seguridad, abrir la válvula de
seguridad.
> Registrar la hora del cierre; iniciar un registro minuto a minuto de la presión de cierre de la sarta de
trabajo (SIDPP), la presión de cierre del espacio anular (SICP) y el volumen ganado en los
tanques, identificar la estabilización de las presiones de cierre en el registro.
> Notificar al representante de la compañía operadora.
I

CIERRE SUAVE O BLANDO (CHOQUE TOTALMENTE ABIERTO)

> Detener la rotación.

> Levantar del fondo y posicionar la sarta de trabajo para el cierre del pozo.
> Parar las bombas de circulación.
> Observar si el pozo está fluyendo (chequeo de flujo).
> Abrir la válvula hidráulica (HCR) de la línea del choque.
> Cerrar el preventor de reventones designado.
> Cerrar el choque remoto.
> Verificar que el flujo se haya detenido.
> Instalar el TDS o kelly en la sarta de trabajo sobre la válvula de seguridad, abrir la válvula de
seguridad.
> Registrar la hora del cierre; iniciar un registro minuto a minuto de la presión de cierre de la sarta de
trabajo (SIDPP), la presión de cierre del espacio anular (SICP) y el volumen ganado en los
tanques, identificar la estabilización de las presiones de cierre en el registro.
> Notificar al representante de la compañía operadora.
. I
Como se explicó con anterioridad, es recomendable realizar un chequeo de flujo antes de iniciar a sacar
los collares de perforación de pozo; sin embargo un influjo se puede presentar una vez se ha iniciado a
sacar el BHA del pozo, adicionalmente si no se cuenta con una válvula antiretorno (floal valve) y el BHA
está compuesto de collares de perforación con espirales: la situación se hace difícil para el cierre del
pozo; los collares de perforación y partes del BHA que no se desarmen, se deben ubicar en la torre de tal
manera que no dificulten el acceso a la tubería de perforación, si es necesario utilizarla o forzarla a través
de los preventores si se presenta un influjo. Los ~ollares de perforación tienen una conexión diferente a la
conexión de la tubería de perforación, por lo que la válvula' de seguridad debe tener instalado un sustituto
(cross ove!) para que exista la transición de la conexión de la válvula de seguridad a la conexión de los
collares de perforación, el sustituto debe instalarse en la válvula de seguridad una vez se inicia a sacar el
BHA y tener la válvula disponible en la mesa de trabajo para ser utilizada, el espacio anular se cerrará
con ei preventor anular. En estas situaciones se debe tener un plan de acción claramente establecido y
conocido por los integrantes de la cuadrilla para el cierre del pozo, donde se deben discutir temas como
el sacar el BHA remanente del pozo y luego cerrar el pozo, instalar una parada de tubería de perforación
con un sustituto a los collares de perforación y cerrar el pozo sobre la tubería de perforación, dejar caer el
BHA remanente al pozo. y luego cerrar el pozo; una vez se tenga el mejor procedimiento se debe
socializar con todas las cuadrillas de trabajo para que no se presenten dudas en el evento de un influjo
durante la manipulación del BHA fuera del pozo.

Cuando se habla de cerrar el pozo, se asegura primero la sarta de trabajo ya que sería el camino más
rápido por donde los fluidos de la formación llegarían a la superficie, como ya se explicó con anterioridad;

65
 11sl1t
TRAINING
CONSUlTORS

pero cuando se está corriendo revestimiento el camino más corto para que los fluidos de la formación
lIebuen a superficie es el espacio anular, por lo' tanto el espacio anular se debe cerrar primero, para
l
realizar esta operación se debe instalar y probar un ensamblaje del diámetro del revestimiento en el
preventor de ariete superior el antes de iniciar a bajar la sarta de revestimiento; se debe contar con un
su~tituto (cross over) de la conexión del revestimiento a la conexión de la tubería de perforación o de la
válvula de seguridad, luego de cerrar el espacio anular se debe instalar este adaptador o sustituto para
terminar de cerrar el pozo por los dos extremos del tubo en "U" y prevenir algún flujo en caso de que el
equipo de flotación del revestimiento falle. Si se utiliza el preventor anular para cerrar el espacio anular
sobre el revestimiento se debe ajustar la presión de cierre de acuerdo a la presión de colapso del
revestimiento, las pruebas de cierre con el preventor anular y el ajuste de la presión de cierre se deben

•
realizar antes de iniciar a bajar el revestimiento, iniciando con una presión de cierre del preventor anular
2
diO Ib/pul (O kg/cm2~ hasta llegar a la presión adecuada de sello sobre el revestimiento con incrementos
d 100 psi (7,0 kg/cm ).

Si se tiene una cabeza rotatoria instalada encima del conjunto de preven tares de reventones, en
08eraciones de perforación bajo balance, se utiliza esta cabeza rotatoria para perforar y circular con
presencia de gas mientras se realiza una separación del gas y dei fluido de perforación, enviando el gas
a Ruema y el líquido luego de retirarle todo el gas, vuelve a los tanques de succión del sistema activo del
lo~o, si se tiene un influjo de gas el cierre del pozo se realiza con el conjunto de SOP, no con la cabeza
rotatoria, la cabeza rotatoria si puede ser utilizada como un desviador de flujo.

6J6. Roles y responsabilidades del personal durante un cierre y control de

I pozo

El personal que compone la cuadrilla depende de muchos factores, como el tamaño del taladro, tipo de
operación a realizar, contratos, etc.; cada persona debe conqcer su cargo, obligaciones y
rssponsabilidades concernientes a la prevención, identificación y. manejo de eventos de control de pozo.
Operaciones como corrida de revestimiento, de registros eléctricos, cementación, instalación de
cabezales, etc., se. deben sumar a los planes de contingencia acerca del control del pozo; para que todos
lo~ 'planes de prevención, identificación y manejo de influjos sea exitoso se debe tener una comunicación
adecuada y permanente donde se tenga una retroalimentación de la información y asegurar vías de
comunicación efectivas. A continuación se enumeran algunas responsabilidades de cada integrante del
e~uipo de trabajo las cuales se recomienda sean tenidas en cuenta cuando se realicen los planes de
c\lntingencia para eventos de control de pozo, las normas o políticas para asignar roles y
responsabilidades son asignadas por la compañia operadora o por la compañía contratista que
sUministra el taladro.

p1erforador (Maquinista, Dril/el')

~ Identificar y verificar la presencia de un influjo.

" Cerrar el pozo.
~ I Supervisar a la cuadrilla durante las operaciones de control de pozo.
" Notificar a los supervisores del evento de control de pozo.
~
I:. Permanecer en la consola del perforador para operar los equipos y las bombas de circulación
durante el control del pozo.

E;ncuellador (Enganchador, Engrampador, Chango, Derrickman)

Dirigirse hacia los tanques de lodo verificando los niveles de los tanques.
Estar alerta a las instrucciones del Ingeniero de lodos. .
Asegurar el correcto funcionamiento de las bombas de circulación.

66
 1Jsl1
TRAINING
CONSUlTORS
~ Supervisar al personal encargado de agregar y mezclar los productos químicos para el fluido de
trabajo.

Cuñeros (F/oorhands, Boca de pozo)

~ Reportarse a su lugar asignado previamente por el perforador (piso de trabajo, múltiple del choque,
bombas de circulación, etc.)
~ Seguir las indicaciones del perforador.

Obreros (Ayudantes, OTG • Obreros de Trabajos Generales)

~ Dirigirse hacia los tanques de lodo y embudos de mezcla.

~ Estar alerta a las instrucciones el Encuellador.

Mecánico (Mechan/e)

~ Apagar todos los equipos que no sean necesarios. '

~ Asegu'rar el funcionamiento de los equipos necesarios durante el control del pozo.
~ Asegurar el funcionamiento del acumulador. ,
~ Estar alerta para detener totalmente todos los equip~s según órdenes.
,

Electricista (Eléctrico, E/eetr/e/an)

I

~ Asiste al mecánico para asegurar el funcionamiento 'de los equipos necesarios durante el control
del pozo.
~ Permanece en el área para asistir al mecánico en c~so de detener todos los equipos.

Jefe de equipo (Supervisor de equipo, Too/ Pusher)

~ Mantener el equipo en óptimas condiciones de operación.

~ Ubicar correctamente a la cuadrilla mientras se realiza el control del pozo.
~ Verificar el adecuado cambio de turno, relevos realizados en forma correcta.
~ Informar a la cuadrilla que ingresa a turno sobre las condiciones del pozo y la operación en curso,
con mayor detalle si es un control de pozo.
~ Responsable de operar el choque durante las operaciones de control de pozo o de asignar la
función a otra person'a. .
~ Coordina las operaciones de control de pozo conjuntamente con el representante de la compañia
operadora (Jefe de Pozo).
~ En operaciones con equipos flotantes, notificar al Ingeniero de Operaciones Marftimas, Capitán o
Burgomaestre sobre las operaciones de control de pozo, en caso de requerir realizar maniobras de
emergencia marinas.

Ingeniero de Operaciones Marítimas

~ Permanecer en la cabina de control alerta a las instrucciones del Jefe de Equipo.

~ Monitorear transferencia de fluidos.
~ Notificar a las naves de apoyo sobre las operaciones de control de pozo.

67
 .Í1sl1t
TRAINING
CONSUlTORS
Ingeniero de Operaciones Submarinas
I

Permanecer en el piso de trabajo para la revisión e inspección de la consola de control del equipo
submarino.
Monilorear problemas con el funcionamiento de los equipos submarinos y garantizar su
funcionamiento. I

Permanecer alerta a las instrucciones del Jefe de Equipo.

Ingeniero de Lodos (Ingeniero Químico)

• ••
••

••
Dirigirse a los tanques .
Supervisar al Encuellador. Obreros y suministro de productos qurmicos para densificar el fluido de
trabajo. . I
Mantener la densidad y propiedades del fluido de trabajo.
• •

•• I Verificar las densidades del fluido entrando y saliendo del pozo.

Ingeniero de Cementación (Cementation)

•• I Alistar la unidad de cementación. I

•• Tener preparado equipos y materiales para una cementación de emergencia.
•• Permanecer alerta a las instrucciones del Jefe de Equipo.

Ingeniero , de Control del Lodo (Mud Loggei)

•• Informar al perforador. Jefe de Equipo y Jefe de Pozo sobre los aumentos de presión de formaci6n.
);- Monitorear. registrar e informar sobre ios cambios en ei sistema activo del fluido de trabajo durante
las operaciones de control de pozo. I
•• Mantener los sensores de nivel de los tanques, gas, H2S en óptimas condiciones de
funcionamiento.

I
Representante de la compañía operadora - Jefe de Pozo (Company Man)
I

Realizar cálculos para las operaciones de control de pozo.

En conjunto con el Jefe de Equipo, organizar las operaciones de control de pozo.
Responsable general de las operaciones de control de pozo. En o'peraciones costa afuera puede
estar presente un Gerente de Instalación el cual sería el responsable general.
Supervisar las operaciones y procedimientos del personal contratista.
Notificar los detalles de la operación a la oficina principal de la compañía operadora.

1
Personal
Ayuda y sirve de soporte técnico al Jefe de Equipo en la consola del choque remoto.

de las compañías de servicios

~ Dirigirse a sus puestos de trabajo asignado para las operaciones de control de pozo.
>' I Permanecer alerta a las instrucciones del Jefe de Pozo.
I

68
 ~t'
TRAINING
CONSULTORS

6.7. Tolerancia a los influjos (Kick Tolerance)

Una de las precauciones que se deben tener cuando se cierra un pozo es no sobrepasar la máxima
presión admisible en superficie por el espacio anular (MAASP), el influjo que genera mayor pérdida de
presión hidrostática en el fondo del pozo son los influjos de gas, como consecuencia también se van a
tener altas presiones en el espacio anular en superficie; un pequeño influjo de gas se expande a medida
que se circula hacia la superficie, por lo que la columna de fluido de trabajo va disminuyendo, los influjos
de liquidas debido a su baja compresibilidad y expansión no presentan las características de los influjos
de gas. Para no sobrepasar la MAASP se debe calcular el máximo volumen de un influjo de gas que se
puede circular fuera del pozo sin causar pérdidas excesivas de fluido de perforación en la formación que
está debajo del último revestimiento instalado y cementado, basado en una presión de formación.
I

El procedimiento para calcular la tolerancia al influjo es el ~iguiente:

i
> Se asume una presión de cierre en la tubería que equivale al desbalance que puede existir entre la •
densidad del fluido de perforación '¡la densidad equivalente de la formación a la TVD planeada de
terminación de la sección. i

> Calcular la MAASP con los datos del LOT en la formación del último revestimiento instalado y
cementado. '
> Calcular la longitud de gas por debajo del zapato para que la presión de cierre en el revestimiento
(SICP) sea igual a la MAASP. I

> Calcular el volumen en el espacio anular por debajo'del zapato equivalente a la longitud de gas
calculada en el paso anterior (Voz' Volumen de gas debajo del zapato). •
> Calcular el volumen de gas equivalente del Voz en el momento del cierre en el espacio anular a las
condiciones del fondo del pozo (Voc - Volumen de gas en el cierre).
> Reportar la tolerancia al infiujo como el máximo volumen permitido de gas en el momento del cierre
del pozo (Voc).

Ejemplo:

Calcule la tolerancia al influjo del pozo de la Figura No. 13, asumiendo una intensidad del influjo de gas
de 0,5 lb/gal (0,06 g/cm') en la SIDPP, densidad del gas 2 ,lb/gal (0,24 g/cm').

La presión de cierre en el revestimiento equivale a la presión de cierre en la sarta de trabajo más la

pérdida de presión hidrostática generada por el influjo, de acuerdo a la siguiente ecuación en Ib/pul2 o
2
kg/cm • I
Ecuación No. 62 SICP = SIDPP + LiP"

69
 1zsl1t
TRAINING
r

CONSUlTORS

Donde,
I
SICP es la presión de cierre en el revestimiento en
2
Ib)pul (kg/cm2).
SIDPP es la presión de cierre en la sarta de
2 2
I tr~bajo en Ib/pul (kg/cm ).

ól?H es la pérdida de presión hidrostática debido al

'influjo en Ib/pul2 (kg/cm2).

MAASP= 0,052 x 7218' x (lb

13,7--11,6- lb)
, gal gal
lb
=788-
pul' Revestinjento 9~..•"
TVD "l' 72'13' {2200 m}
lb lb FFD ILOT} 'I3,7Ib,'9,,1
I LlPH= 788- , - 0,052 x 0,5- x 12664'
I 1
pu 1
ga ti ,64 g'em'}
, fu
=459-
pul2
Lodo 'l'I.6 "','gal
('I,~9 g,'em'¡
459~
pul' ,
hg •• = ( lb lb) = 919,5
0,052 11,6 gal - 2, Ogal

bbl oc G'lr 39.311>:" )ie

Vez = 919,5' x 0,0505-.- = 46,45 bbl
pie
TVD @ '12664' (3360 m)
46,45 bbl x 5142 lb!, Broca de 3.5~'
pu . . .. . . . . . . .
............
Vec = ------~-. = 30 bbl Figura No. 'l3
7968~
pul'

La tolerancia al influjo será de 30 bbl de gas, si se deja entrar un volumen mayor de gas, al circularlo se
o
t' ndrá
I
problemas de pérdidas de fluido de perforación y posible fractura a nivel del zapato.

2200 m x (1,64c!>-1,39c!» kg
MAASP 55,0-2
10 I cm
I

70
 .1:zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS

k
L'lPH==55,O-lL- (O,06~X3860
cm
m) ==31,84-lL
k 31,8~XI0
2cm 10 cm2 hgas == ~cm ~ ==276,9 m'
1,39 cm - 0,2 cm

3 kg
VGZ '" 276,9 m x 26.35.!..", 7295,91 '" 7,3 m3 7,3 m X360,8= 3
m VGC == kg cm ==4,7 m
559,7~
cm'
3
La tolerancia al influjo será de 4,7 m de gas, si se deja entrar un volumen mayor de gas, al circularlo se
tendrá problemas de pérdidas de fluido de perforación y posible fractura a nivel del zapato.

6.8. Presiones de cierre en superficie luego de la presencia de un influjo

I

Luego de cerrar un pozo una vez, un influjo ha entrado, las presiones en superficie incrementan y
posteriormente se estabilizan, en superficie se van a tener dos presiones de cierre más una ganancia
generada por el influjo; la presión de cierre en la tubería (SIDPP - Shut In Drill Pipe Pressure) y la Rresión
de cierre en el revestimiento (SICP • Shut In Casing Pressure) se reportan en Ib/pul2 (kg/cm2) y la
3
ganancia en barriles (m ), la estabilización de éstas presiones de cierre dependen del tipo de influjo que
entre en el pozo y de la permeabilidad de la formación que aporta el influjo, para identificar la
estabilización se debe realizar un seguimiento a las presiones de cierre cada minuto hasta identificar la
estabilización; un influjo puede ser líquido (petróleo o agua) o ~as, la densidad de un influjo de agua
3
salada esta entre 8,4 lb/gal (1,01 g/cm ) y 10,2 lb/gal (1,23 g/cm ), un influjo de gas tiene una densidad
3
menor a 3,0 3 lb/gal (0,36 g/cm ), un influjo que tenga una densidad entre 3,0 Ib/gal (0,36 g/cm3) y 8,4 Ib/gal
(1,01 g/cm ) es una mezcla de petróleo, agua y gas. I

,,
Los influjos Ilquidos tienen una baja compresibilidad o expansión mientras se circulan fuera del pozo por
lo que el volumen de fluido de control bombeado y el volumen de fluido recibido en los tanques serán
básicamente los mismos, éstos influjos tampoco migran mientras el pozo está cerrado como lo haría un
influjo de gas; la presión en el espacio anular en superficie no aumentará mientras se circula un influjo
líquido ya que no se presentará una pérdida de presión hidrostática adicional a la del cierre por expansión
del influjo, por el contrario la presión en el espacio anular tiende a disminuir cuando las capacidades
anulares cambian de tamaño (aumentan) a medida que el influjo es circulado hacia la superficie, a no ser
que se permita la entrada de un nuevo influjo, la presi6n en el espacio anular también disminuirá a
medida que el fluido de control llene el espacio anular,

Los influjos de agua y petróleo prácticamente no se cbmprimen, pero generalmente tienen gas en
solución lo cual generará comportamientos de presión en superficie similares pero con baja intensidad al
comportamiento de las presiones en presencia de un influjo de gas, por este motivo todos los influjos
deben manejarse como si fuese un influjo de gas. El gas es un fluido que se comprime, por lo que el
volumen depende de la presión a la cual está sometido de acuerdo a las ecuaciones No. 51 y No. 52; el
gas tiene una densidad muy inferior a los líquidos por lo que un influjo de gas tenderá a migrar hacia la
superficie cuando el pozo esté cerrado o no lo este, generalmente el gas se percola en los líquidos
aunque también puede presentarse como una sola burbuja de gas.

Las presiones de cierre y la ganancia desplazada, una vez se cierra un pozo luego de un influjo, permiten
determinar el tipo de influjo, clasificarlo de acuerdo a su densidad y la pérdida de presión hidrostática
generada en el espacio anular; la ganancia de volumen desplazada por el influjo en superficie debe ser
medida con gran exactitud en superficie ya que indica el volumen del influjo que está en el espacio anular
en el fondo del pozo, para el influjo es más fácil fluir por un área grande como el espacio anular que por

71
 11s:l1t
TRAINING
CONSUlTORS
I

un área reducida como las boquillas de la broca. La longitud del influjo puede ser calculada dividiendo el
volum'en de la ganancia en la capacidad anular en el fondo del pozo, e.l tipo de influjo se calcula con las
prJsiones de cierre y la altura del influjo como se explica a continuación .
. 1
Ejemplo:

u~pozo que se está perforando con un BHA de 853' (260 m) con collares de perforación de 614", broca
deI8Y," y una densidad del lodo de 11,6 Ib/~al (1,39 g/cm'); el pozo se cierra luego de presentarse un
influjo con SIDPP de 330 Ib/pul' (23,2 kg/cm ), SICP de 520 Ib/pul' (36,6 kg/cm') y 10 bbl (1589,87 1)de
gahancias en superficie. ¿Cuál es la densidad del influjo y de qué tipo es?

Eclación No. 63 hinfluJo = Ganancia + Cap. Anular

Donde,

h¡;f1~IOe~ la longitud del influjo en el fondo del pozo en pies ,(metros).

Ganancia es el volumen de lodo (fluido) desplazado en superficie por la entrada del influjo en bbl (m').
Cap', Anular es la capacidad anular en el fondo del pozo en bbVpie (Vm).

I
L longitud del influjo es: .

8,52 - 6,752) bbl ,

h¡nflujo = 10 bbl + ( 1029,4 pie = 3.85,12
I l
hlnflUjO = 1589,871 + [0,5067 x (8,52 - 6,752)] - = 117,57 m
m

El tipo de influjo se puede calcular con SIDPP, SICP y la longitud del influjo con la siguiente ecuación:

- FD _ SICP-SIDPP 10x(SICP-SIDPP)
Enación No. 64 Plnfluio - O,052xhinrtuJo Pinflujo = FD
hlnnujo

D nde,
I
Pinli~loes la densidad del influjo en Ib/gal (g/cm'), I

FO es la densidad del lodo de perforación en Ib/gal (g/cm').

siopp es la presión de cierre en la sarta de trabajo en Ib/pul' (kg/cm\
sicp es la presión de cierre en el revestimiento en Ib/pul' (kg/cm\
h¡1liulo es ia longitud del influjo en el fondo del pozo en pies (metros).

lb lb
lb 520-12 - 330-12 lb
- _ _ pu pu = 2 13 _ GAS
Plnflujo - 11,6 gal 0,052 x 385,12' 'gal
I

10x kg ~) .
g ( 36,6-2-23,2. 2 g
1 39 cm cm - O 25 -- GAS
Pinflulo =, cm3 - 117 57 m ' cm3
, I

72
 ~t.
TRAINING
CONSULTORS
El identificar el tipo de influjo permitirá tomar precauciones adicionales para manejar el influjo en
superficie; sin embargo se reitera que todo influjo debe ser tomado como si fuese un influjo de gas
(escenario más critico), los influjos de agua y petróleo tienen gas en solución.

En la siguiente figura se representan las presiones de cierre del ejemplo anterior, de esta figura se
deducen las ecuaciones No. 65 y No. 66.

SIDPP

Figura No. 1~

En el momento de la estabilización de las presiones la presión en el fondo del pozo (BHP) y la presión de
la formación (PFm) van a ser iguales, por lo tanto: '
I

Ecuación No. 65

Donde,

BHP.arta es la presión en el fondo del pozo por la sarta de trabajo en Ib/pul2 (kg/cm2).
PH.art• es la presión hidrostática del lodo (fluido de trabajo) en la sarta en Ib/pul2 (kg/cm2).
SIOPP es la presión de cierre en la sarta de trabajo en Ib/pul2 (kg/cm2).

lb lb lb
8HPsarta = 0,052 x 11,6- x 12664'+ 330- = 7969--
ga1 pu12 pul2

73
 1zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS
g I

.1,39 cm3 x 3860 m kg kg

BHPsarta = -------- + 23,2 --z = 560,2 --z
10 cm cm
La¡ presión de cierre de la tubería con la sarta en el fondo del pozo, indica la presión en exceso que tiene
la formación sobre la presión hidrostática que ejerce la columna del fluido de trabajo, como en la tubería
selestá bombeando fluido limpio y el influjo se ubicaría en el espacio anular, entonces la presión de cierre
en, la tubería de perforación (SIOPP) o presión de cierre en la tuberra de producción (SITP _ Shul In
Tubing Pressure) generaimente debe ser menor a la presión de cierre en el revestimiento (SICP). Si la
densidad total del fluido en el espacio anular es más alta que la densidad del fluido en la sarta de trabajo,
po'r mala limpieza del hueco y exceso de cortes presentes, es posible registrar una presión de cierre
m~yor en la sarta respecto a la presión de cierre en el revestimiento (SICP).

L~ presión de cierre en la tubería puede ser demasiado alta. o demasiado baja sin explicación
satisfactoria, estas lecturas pueden deberse a presiones atrapadas, válvula de contrapresión instaiada en
la ¡sarta (floal valve), lecturas de las presiones de cierre antes de la estabilización, lecturas de las
presiones de cierre posteriores a la migración de un influjo de gas.' .
I .
Ecuación No. 66 BHPesp. anular = PHlodoesp. anular + PHinnujo + SICP
o nde,

B$Pesp.enu,,, es la presión en el fondo dei pozo por el espacio anular en Ib/pul2 (kg/cm2).
Pl;l'OdOesp.anu'a,es la presión hidrostática del fluido de trabajo en el espacio anular en Ib/pul2 (kg/cm2).
Pt;l'nlluloes la presión hidrostática del influjo en el espacio anular en Ib/pul2 (kg/cm2).
SICP es la presión de cierre en el revestimiento en Ib/pul2 (kg/cm2).

lb lb, lb
BHPesp. anular = 0,052 X 11,6-
1 X 12278,28' + 0,052 X 2,13 -1 X 385, 7Z + 520--
2
= 7969--,lb
ga ga pul pul .

g g
1,39-3X3742,43m O,25-3X117,57m kg kg
cm cm
BHPsarta =
,
10 + 10 + 36,6 cmz = 560,2 cmz
La presión de cierre en el revestimiento indica la presión en exceso que liene la formación sobre la
pr~sión hidrostática que ejerce la columna de fluido de trabajo más la pérdida de presión hidrostática
g~nerada por el influjo, el influjo generalmente tiene una densidad menor a la del fluido del trabajo, por
este motivo la presión de cierre del revestimiento (SICP) será mayor a la presión de cierre de la tubería.

6l9. Influjos generados intencionalmente

LJ técn;ca para generar el menor daño de formación mientras se perfora un pozo es la perforación bajo
bálance (under balance), en donde se perfora el pozo con una presión hidrostática del fluido de
pérforación menor a la presión de la formación, es decir que el pozo va a estar fluyendo a medida que se
, eStá perforando, para esto se requiere de una cabeza rotatoria en superficie la cual va a ejercer una
cdntrapresión manteniendo el sello y ejerciendo cierto control sobre la presión de fondo a medida que los
cdrtes de perforación acompañados de los fluidos de la formación son recibidos en superficie.

o rante las operaciones de perforación de un pozo se realizan operaciones para conocer el potencial de
las formaciones ya perforadas, para realizar estas pruebas se requiere estimular el pozo para que los
fl idos de la formación entren al pozo para poder caracterizarlos, también para conocer las presiones de
la formación, permeabilidad etc.; el estimular el pozo quiere decir que se generan las condiciones para

74
 1Jsl1t r

TRAINING
CONSOlTORS
i
que se presente un influjo o la entrada de los fluidos de la formación al pozo. La prueba DST (Orill 8tem
Tes~es un procedimiento que se realiza durante la perforación de un pozo a través de la tubería de
perforación, donde se aísla y se prueba la presión, permeabilidad y capacidad de producción de una
formación, esta prueba recopila información de los fluidos de la formación y del comportamiento de la
presión en la tubería de perforación, con las cuales se puede caracterizar el yacimiento y su
comerciabilidad.

Otros influjos se inducen intencionalmente cuando se tiene una pega diferencial de tubería, al reducir la
densidad del fluido de trabajo, se reduce la presión en el fondo del pozo por debajo de la presión de la
formación y la presión diferencial que está atrapando la tubería desaparece, así mismo como se reduce
la presión en el fondo del pozo y se libera la tubería, también se permite que los fluidos de la formación
ingresen al pozo.

Una vez se termina de perforar el pozo y está totalmente revestido, se reemplaza el fluido de perforación
por una salmuera, se cañonea a profundidades donde b'asados en registros eléctricos se tiene posibles
. horizontes productores, si la formación tiene suficiente presión se va a generar una entrada de fluidos de
la misma y una posible producción por flujo natural, si no es suficiente la presión del yacimiento para
producir en superficie por sí misma, se realizan procedimientos donde se busca generar influjos como tal,
es decir se suabea el poio intencionalmente o se implemente sistemas de levantamiento artificial para
generar la producción del pozo.

75
 Í1sl1t
TRAINING
CONSULTORS

7. CÁLCULOS AVANZADOS PARA EL CONTROL DEL POZO

I

Una vez se ha adquirido conocimientos más avanzados de los conceptos de control de pozo se requiere
reálizar unos cálculos matemáticos un poco más avanzados pero no dificiles de hallar, esta información
sel debe actualizar constantemente a medida que se avanza en las operaciones de perforación,
co¡npletamiento, reacondicionamiento o trabajos de reparación a pozos; las operaciones matemáticas
so[1 básicas como multiplicación, división, suma, resta, desarrollo de potencias, pero lo importante es que
los conceptos de despeje de ecuaciones estén claros.

El 'desarrollo de las ecuaciones. los cálculos y los conceptos claros facilitan la generación de ideas para
enbuentrar soluciones a problemas en el pozo cuando se tiene un influjo presente, para facilitar el manejo
d~ éstos datos se recurre a una tabla que organiza la información, la tabla recibe varios nombres
dependiendo el país y el área donde se desarrollen las operaciones en el pozo, unos ejemplos son:
cépula de matar, hoja de ahogo, cédula de ahogo, hoja de control, well control work sheet, kili sheet, hoja
de matar, etc.; en el presente capítulo se conocerá la hoja de control, la información que se registra antes
dd que se presente un influjo y el manejo de la hoja.

7.. Información recopilada con antiCipación

El control exitoso de un pozo requiere que la cuadrilla de trabajo recopile información necesaria antes de
imciar cada fase de perforación o de un trabajo en la etapa de producción, ésta información debe ser
précisa a partir de cálculos y mantener la hoja de control llena previamente a la cual solo se le incluirán
10f datos del cierre del pozo en presencia de un influjo, la hoja de control es fácil de llenar y de utilizar, es
recomendable mantener una pizarra en la casa del perro con los datos del estado mecánico del pozo y
u~á hoja de control actualizada. Dentro de la información que se requiere tener previamente registrada en
lal hoja de control está: .

Densidad del fluido actual.(CFD - Current Fluid Density) .

D mensión, longitud y profundidad del revestimiento instalado y cementado que esté en contacto con el
f1~ido de trabajo.
Profundidad del zapato del último revestimiento instalado y cementado.
Diámetro, longitud y profundidad del hueco abierto.
I~formación de la prueba de goteo o fuga (LOT).
qensidad máxima de fluido permitida en el pozo o densidad del fluido de fractura (FFD).
Máxima presión admisible en superficie por el espacio anular (MAASP).
desplazamiento de las bombas de circulación. I
Presión a tasa lenta de circulación (SCRP) de las bombas de circulación.
Lbngitud de la tubería que compone la sarta de trabajo y que se encuentra dentro del pozo.
Volumen de fluido en la sarta de trabajo dentro del pozo. I
Volumen de fluido en el espacio anular.
Volumen del fluido de trabajo en superficie.
Volumen de las líneas de superficie desde las bombas de circulación hasta el piso de trabajo.
1I
Cuando se presenta un influjo en el pozo y se cierra el pozo correctamente, una vez se estabilizan las
Rresiones se obtienen los datos del influjo, es decir la presión de cierre en la tubería de perforación
(SIDPP) o tubería de producción (SITP), la presión de cierre en el revestimiento (SICP) y las ganancias.

Ja densidad del fluido de control (KFD - Kili Fluid Density) es la densidad requerida para controlar la
~resión de la formación en el fondo del pozo con la presión hidrostática de la columna del fluido de
trabajo; la presión de cierre de la tubería expresada en densidad equivalente, es la cantidad de densidad
que se requiere aumentar a la densidad del fluido actual (CFD) para controlar el pozo. Matemáticamente
se expresa así:

76
 .nut~
TRAINING
CONSULTORS
Ecuación No. 67 KFO = SIDPP + CFO
O,OS2XTVDpozo

Ecuación No. 68 KFO - lOXSIDPP + CFO

TVDpozo .

Donde,

KFO es la densidad del fluido de control en Ib/gal (g/cm3).

SIOPP es la presión de cierre en ia tubería en Ib/pul2 (kg/cm2).
TVOpo,o es la profundidad vertical verdadera del pozo en pies (metros).
CFO es la densidad del fluido actual u original en el momento del influjo en Ib/gal (g/cm3).

La presión inicial de circulación (ICP) es la suma de la presión de cierre de la tuberfa (SIDPP) más la
presión a tasa lenta de la bomba de circulación (SCRP), de acuerdo con la siguiente ecuación:

Ecuación No. 69
ICP = SIDPP + SCRP
Donde, .

I
ICP es la presión inicial de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2):
SIOPP es la presión de cierre en la tuberia en Ib/pul2 (kg/cm2).
SCRP es la presión a tasa lenta de la bomba de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2).
,
La presión final de circulación (FCP) es la presión a tasa !Ienta de la bomba de circulación ajustada por el
bombeo de un lodo de densidad diferente, en el caso de un control de pozo, por un lodo de mayor
densidad; la presión final de circulación se debe mantener constante una vez el fluido de control llega a la
punta de la sarta de trabajo que está en el fondo del pozo, comienza a ascender por el espacio anular
hasta que se obtienen retornos con la misma densidad de entrada por la línea de flujo, matemáticamente
se expresa:' I

I
Ecuación No. 70
FCP =SCRPx~
CFD
Donde, I

FCP es la presión final de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2). !

SCRP es la presión a tasa lenta de la bomba de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2).
KFO es la densidad del fluido de control en Ib/gal (g/cm3). ~
CFO es la densidad del fluido actual u original en el momento del influjo en Ib/gal (g/cm').

Cuando se aplica el método de control de pozo denomina'do esperar y densificar, se utiliza una tabla de
presión de circulación verSus los estroques bombeados desde la superficie hasta la broca, esta tabla
indica la disminución gradual de la presión a medida que el fluido de control va llenando la sarta de
trabajo hasta llegar a la presión final de circulación (FCP), durante las operaciones de control se debe
tener la presión de fondo constante o un poco por encima de la presión de la formación,
2
aproximadamente 100 psi (7,03 kglcm ) con el objetivo de evitar la entrada de un nuevo influjo.

7.2. Selección del margen de seguridad

El mantener la presión de fondo un poco por encima de la presión de la formación hace necesario
instaurar una contrapresión que no puede ser muy alta ya que podrían generar pérdidas del fluido, pero
esta contrapresión debe ser suficiente para evitar la entrada de nuevos influjo y poder tener un margen

77
 11sl1t
TRAINING
CONSUlTORS

de seguridad para que los posibles errores durante el control del pozo no terminen en nuevos influjos. El
margen de seguridad está directamente relacionado con las especificaciones 'del pozo, la principal
va/iable para escoger la contrapresión necesaria para el ,trabajo es la integridad de la formación más
dé~i1 del pozo, en otras palabras la MAASP; si se cuenta con una SICP de 600 Ib/pul2 (42,2 kg/cm2) y la
2
M1ASP es de 1000 Ib/pul (70,3 kg/cm'), se puede tomar un margen de seguridad para aplicar la
2 2
coptrapresión de 200 Ib/pul (14,1 kg/cm ) lo cual quiere decir que se tiene 200 lb/pul (14,1 kg/crr2)
adicionales garantizando una buena tolerancia ya que entre la SICP y la MAASP hay una diferencia de
2 2
40b'2 Ib/pul (28,12 kg/cm2); pero si por el contrario entre lalI SICP y la MAASP solo hay una diferencia de
200 lb/pul
2
(14,1 kg/cm) sería recomendable tomar un margen de seguridad de solo 50 lb/pul' (3,52
kg{cm ), como recomendación se deben tener manómetros con una escala que permita registrar cambios
2
del presión de 50 Ib/pul (3,52 kg/cm') o con mayor sensibilidad. En el presente manual se tomará como
2
ejemplo un margen de seguridad de 100 Ib/pul (7,0 kg/cm'), lo cual facilitará los cálculos y la explicación
dei diferentes métodos de control de pozo o manejo de los influjos.

7.3. Tiempo de reacción o de retraso

yJ que el pozo se representa como un tubo en "U", la variación eje la presión por uno de los extremos de
este tubo en "U" va a manifestarse en el otro extremo pero no de forma inmediata denominado "tiempo de
re~cción o de retraso", este concepto es muy importante para realizar un control de pozo adecuado;
cuando se realiza una modificación de la presión se genera una onda de presión la cual viaja hacia el otro
e 'tremo del tubo en "U", este tiempo va a depender de las propiedades de los fluidos en el pozo, de la
compresibilidad del gas, profundidad del pozo, etc.; se puede tomar una guía práctica para calcular el
ti~mpo de reacción, de dos a tres segundos por cada 1000' (305 m) de sarta de trabajo en el pozo, en un
pdzo de 15000' (4572 m) el tiempo de reacción seria de 60 a 90 segundos; una vez se realice una
corrección real en el pozo, se debe registrar el tiempo de reacción real y anotarlo en la hoja de control. El
iniciar a bombear para circular el infiujo, es de las operaciones del control de pozo que requiere mayor
cdordinación entre el operador del choque y el operador de la bomba de circulación.

7)4. Procedimiento para iniciar a bombear y circular el influjo

1. El operador del choque está a cargo de la operación de control de pozo, el operador de la bomba
de circulación debe estar alerta a las instrucciones del operador del choque.
2. El operador del choque debe ajustar el choque, abriéndolo o cerrándolo, para mantener la presión
en el espacio anular constante e igual a la presión de cierre en el revestimiento (SICP),

• 3
simultáneamente da instrucciones al operador de la bomba de circulación de aumentar la tasa de
circulación hasta llegar a la velocidad de control seleccionada.
Si se bombea fluido de control tenga en cuenta el volumen de fluido en las lineas de superficie,
desde la bomba de circulación hasta el piso de trabajo:
4 Una vez se llegue a la velocidad de control seleccionada y las pre~iones se estabilicen, verifique
que la presión inicial de circulación (ICP) que se registra en el manómetro de la tubería sea la
misma ICP calculada en la hoja de control.
5 Si la ICP real es mayor a la calculada, corregir la hoja de control con la ICP real; si la ICP real es
menor a la calculada, cierre el choque y pare la bomba de circulación manteniendo la SICP
constante, luego verifique si existe algún problema con el sistema de circulación, si en un nuevo
intento el problema persiste utilice otra bomba de circulación y una nueva hoja de control.

L tasa inicial de bombeo hasta alcanzar la tasa de circulación planificada para el control del pozo debe
ser lenta, con una tasa lenta se tiene una presión por fricción baja minimizando los golpes de ariete o
s.p'rgencias de la bomba en el fondo del pozo, también se da tiempo al operador del choque para realizar
19~ ajustes del choque para mantener la presión del fqndo constante evitando la entrada de nuevos
influjos y la generación de altas presiones que conllevarfan a pérdidas de circulación.

78
 ~1t'
TRAINING
CONSULTORS

~lt" HOJA DE CONTROL DE POZOS VERTICAL - BOP STACK DESUPERFlcfE

TRAINING
CON,)UllOf.tS

Nombre: Fecha:
INFORMACiÓN .DEL POZO INTEGRIDAD
PRESiÓN

DENSIDAD DEL FLUIDO OEL LOl

DE LA FORMACiÓN
DE LOl (al

(b)
c=-l
c==J psi

ppg
(a)
FFD = 0,052 x 1VDlapuo + eh)

psi
DENSIDAD FLUIDO ACTUAL FFD = -O-.O""S=2=x':.=:'=:'=_=_'" _=-P.-"
+ PP.
CFD I I PPO DENSIDAD DEL FLUIDO DE FRACTURA (FFD)! - ----, p~

ZAPATO - REVESTIMIENTO MAASP = (FFO - eFD) x 1VDzilpeto X 0,052

00 O pul 10 O plJ MAASP"" C-Ppg - __ ppg) x pies x 0,052
~I----I
TVO c===J
MD~p¡eS

pies
MAASP EN EL CIERRE DEL POZO

BOMBAS
DESPLAZAMIENTO
DE CIRCULACiÓN
DE LA BOMBA
psi

DeSPlaumlento(::) _ 0,000243)( 02 )( L x err

BOMBA ~. 11 I bbVstk BOMBA No. 21----- [ bbVstl<

HUECO ASIERTO
PRESIÓN A TASA LENTA DE CIACUALCIÓN (SeRP)
TAMAÑOBP~ SeRP O BOMBA No. 1 BOMBA No. 2
MO

TVe
pies

pies
E:j
:::
B :::
B :::
VOLUMEN DE LA SARTA'DE TRABAJO
TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTROQUES TASA LENTA TIEMPO
TUBEAIA (pies) <bbVpIe) (bbl) (bbVstk) (stk) BOMBA (spm) (mirl)

~1_~_I~~~~~
• DP••.•WOP.
De. Tublng.
VOLUMEN TOTAL. DE LA
SNl:TADE TRABAJO (e)
I
1+1 I=(d)_ +1 I=L:]
VOLUMEN DEL ESPACIO ANULAR EN HUECO ABIERTO (OH)
TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL; BOMBA ESTROaUES TASA LENTA TIEMPO
TUBERIA (pies) (bbVpie) (bbl) (bbVstk) (stk) BOMBA(spm) (min)

~1~_~=I~~i~
• DP,HWDP,
ce. Tublng.
\/OLUUENTOT.ALDELESPACIO
ANULaR eN HUECO ABIERTO (e)
I
1+1 1=1 1+1 I=L:]
VOLUMEN DEL ESPACIO ANULAR EN HUECO REVESTIDO (CH)
TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL.BOMBA ESTROaUES TASA lENTA TIEMPO
TUBEAIA (PieS) (bbVple) (bbl) (bbVstk) (stk) BOMBA(spm) (min)

BI~~----I:E~HB:B:B:BVOLUMEN TOTALDEL ESPACIO

ANUlAR EN HUECO REVESTIDO
i+I 1=1 1+1 I=L:]

79
 ~1t~
TRAINING
CONSUlTORS

VOLÚMENES TOTALES
VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTAOaUES TASA LENTA TIEMPO
(bbl) (bbVstk.) • (stk) BOMBA (spm) (mio)

vOLu:~~::~::~:~~::~:~~iE~:
VOL. TOTALOE
::8
B-;- ~~: B
B B-;- ~
E=1
BB:E1
FLUIOOSISTEMAACTlVO(h+Q = =

INFORMACiÓN DEL INFLUJO

SIDPP
"¡.o,.III"~DlU~
I I psi I'FDlÓIOllI:QDRI!H~JlfVB1~}I~ 1 I psi GANANCIA EN T ANQUE$ I I bbl

DENSIDAD DEL FLUIDO DE CONTROL (KFD)

KFD (SIDPP + TVDpcno + 0,052) + CFD ( psi + pies + 0,052) + ppg 1

KFD I I ppg

PRESiÓN INICIAL DE CIRCULACiÓN (ICP)

lep = SIDPP + SCRP - psi + psi ICP I I psi

PRESiÓN FINAL DE CIRCULACiÓN (FCP)

KFO
FCP - SCRP x CFD - psix
ppg
ppg
FCP 1 I psi

~ROCEDIMIENTO PARA INICIAR A TABLA DE PRESiÓN DE CIRCULACiÓN VS ESTROaUES

BOMBEAR Y CIRCULAR EL INFLUJO INSTRUCCIONES:
I
1. él operador del choque está a cargo de la operación 1. Registre en la Irabla de presión de circulación la presión iricial de circulación (ICP), la presión
1:8 control de pozo, el operador de la bomba de final de circulación (FCP) y los eslroques para circular desde la superficie hasta la bto(:8 (d) ,y
cIrculación debe estar alerta a las instn.cciones del calculados en la hoja de controL
operador del choque.
2. Calcule el incremento de estroques por cada intervalo de la tabla de circulación.
2. El operador del choque debe ajustar el choque,
Estroques de superficie a broca (d) + 10 = stWinlv.
abriéndolo o cerrándolo. para mantener la presión
I stk
en el espacio arUar constante e Igual a la presión (d) + 10 = stk + 10 = -. _
de cierre en el revestimiento (SICP), ---Intv.
simultáneamente da instnx::ciones al operador de la 3. Sume los estroques calculados a cada intervalo (1 a 9) redondeando a un número entero por
bomba de circulación de aumentar la tasa de encima, hasta llegar a los estroques de st.perficie a broca (d) en el intervalo 10.
circulación hasta llegar a la velocidad de control 4. Calcule la reducción de presión por cada intervalo de la tabla de presión.
seleccionada. (ICP.FCP) + 10. psillnN. psi
3 SI se bombea fluido de control tenga en cuenta el ( pSl- psi) + 10= -. -
volumen de fluido en las lineas de superficie, desde Intv.
la bomba de circulación hasta el piso de trabajo. 5. Reste la presión calculada a cada intervalo (1 a 9) redondeando a un número entero por encima,
hasta llegar a la presión ¡inal de circulación (FCP) en el IntelValo 10.
Volumen de las lineas de superficie bbl.
ESTROOUES PRESiÓN (psi)
4 Una vez se llegue a la velocidad de control
seleccionada y Las presiones se estabilicen,
verifique que la presión inicial de circulación (ICP)
Intv. o « ICP
que se registra en el manómetro de la tuberfa sea la
misma ICP calculada en la hoja de control.
2
Si la ICP real es mayor a la calclJada, corregir la
hoja de control con la ICP real; si la ICP real es 3
menor 8 la calculada, cierre el choque y pare la
bomba de circulación manteniendo la SICP 4
constante, luego verifique si existe a1gun problema
S
con el sistema de circulación, si en un nuevo Intento
el problema persiste utilice olra bomba de 6
circulación y una nueva hoja de control.
7
Nota: Tenga en cuenta el tiempo de reacción o de
6
retraso cuando realice modificaciones o
correcciones de la presión con el choque a la lasa 9
lenta de circulación seleccionada. 1--
10
Tiempo de retraso o de reacción real de la '--
presión segundos. l(dlA A
Estroq •••
..~
et de .upeñlCle •
FCP

l.. 80
,.

L
 L&.1t~
TRAINING
CONSULTORS
t&.:u. HOJA DE CONTROL DE POZOS VERTICAL - BOP STACK DE SUPERFldE
TRAINING
CON~UI'OUS

Nombre:
Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO
INTEGRIDAD
PRESiÓN DE LOr
DE LA FORMACiÓN
(a) c=--l kglcm'
DENSIDAD DEL FLUIDO DEL lar (b) l=.=J glcml
/ +_,
-
10 x (a) () 10 x psi g
DENSIDAD FLUIDO ACTUAL
FFD ••• =~~+
up•to b •••
_::::::::::::_cm
eFO I-----I g/cml
1VD
DENSIDAD OEL FLUIDO DE FRACTURA (FFD)
pies
I I g/cml
I FFD - cm x TYDup;lto
~. ..
~-
MMSP ~ 10
=
= ZAPATO REVESTIMIENTO
::-!.)
=
= .=
:~ 00 O ptJ
&

10 O pul MAASP =
( __ ~
_
x __
cm
x metros

MD c:==l metros MAASP EN EL CIERRE DEL POZO

.
1
10
I kglcm'

TVO L---==:=J metros

BOMBAS DE CIRCULACiÓN
DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA

I DeSPlaUmlento(S:k) - 0,038611 X Ol x Lx eff

BOMBA No. 1 1 I Vstk BOMBA No. 21-----1 /lslk

TAMAÑOBP~ HUECO ABIERTO

• PRESiÓN A TASA LENTA DE CIRCUALCIÓN (SeRP)
SeRP O BOMBANo. 1 BOMBA No. 2
MO

TVD
metros

metros
B:::
B:::
VOLUMEN DE LA SARTA DE TRABAJO
B::::
TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTROOUES TASA LENTA TIEMPO
TUBERfA (metros) (Vm) (litros) (Vstk) (stk) BOMBA (spm) (min)

~1_~~I~~f~~~
'OP,HWOP,
OC, Tubl"9-
VOLUMENTOTALOELA
SARTAOE TRABAJO (e)
I I 1
.;.
I= (d) .;.
I I = L-l
r--l

VOLUMEN DEL ESPACIO ANULAR EN HUECO ABIERTO (OH)

TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTROQUES TASA LENTA TIEMPO
TUBEAIA (metros) (Vrn) (Otros) (Vstk) (stk) BOMBA (apm) (mln)

~I=~=l~~~~
'OP,HWOP.
oc, Tublng.
VOLUMEN TOTAL OEL ESPACIO
ANULAR EN HUECO ABIERTO (e)
I
VOLUMEN DEL ESPACIO ANULAR EN 'HUECO REVESTIDO
1+1 1=1 H
(CH)
I=C]
TIPO DE LONGITUD
CAPACIDAD VOLUMEN DESPL.'BOMBA ESTROQUES TASA LENTA TIEMPO

~I
TUBERIA (metros)
(LIm) (litros) (Vslk) (stk.) BOMBA (spm) (min)

,:a!a: ~-~~--=:m::-ª
~
x

G
'OP,HWOP.
oc, Tublng.
X
X
VOLUMEN TOTAL DEL ESPACIO

1+1 1=1 1+1 1=c=J

NoIUlAA EN HUECO REV!l$TlOO

81
 1:zsl1
TRAINING
CONSULTORS

VOLÚMENES TOTALES
VOLUMEN OESPL. BOMBA ESTROQUES TASA LENTA TIEMPO
(litros) (Vslk) (slk) BOMBA(spm) (min)

VOLUM~~:~~:~~:~:~~~::~:(:.:g~:
:~:~ ~~ : ~
VOLUMEN DE FLUIDO EN SUPERFICIE (i) ..:.. ;;:
~~
.:.
:~
=
VOL. TOTAL DE FLUIDO SISTEMA ACTIVO (h + 1) ~ = ~ =

INFORMACiÓN DEL INFLUJO

I kglcm 2 SICP
~"llf.ODNII'IB.IlE'I'I:ST"'1DII'O
I I kg/cml GANANCIA EN TANQUES I I lUros

I DENSIDAD DEL FLUIDO DE CONTROL (KFD)

..L
KFD = (10 X SIDPP + TVDpozo) + CFD - (10 x g
k z+
I
metros) +
•
. g3 KFD I 1 g/cml
cm cm

PRESiÓN INICIAL DE CIRCULACiÓN (ICP)

lep = SIDPP + seRP - -+
cmZ
kg
-
crnZ
kg
lep I
PRESiÓN FINAL DE CIRCULACiÓN (FCP)
KFO kg x
Fe? = seRP x CFD =
cmZ
g/cm3
g/cm3 FCP I I kglcmJ

~ROCEDIMIENTO PARA INICIAR A TABLA DE PRESiÓN DE CIRCULACiÓN VS ESTROQUES

, BOMBEAR Y CIRCULAR EL INFLUJO INSTRUCCIONES:
1. El operador del choque está a cargo de la operación 1. Registre en la trabla de presión de circulación la presión inicial de circtAación (iCP), la presiÓn
de control de pozo, el operador de la bomba de final de circulación (FCP) y los estroques para circular desde la superficie hasta la broca (d) ,y
circulación debe estar alerta a las instnJcciones del calculados en la hoja de control.
operador del choque.
2. Calcule ellncremento de estroques por cada intervaJo de la tabla de circulación.
2. El operador del choque debe ajustar el choque,
abriéndolo o cerrándolo. para mantener la presión
Estroques de sl4'erficie a broca (d) .•.10 slklrntv. =
en el espacio anular constante e Igual a la presión stk
(d) + 10 = stk + 10 = -
de cierre en el revestimiento (SICP), ---Intv.
simultáneamente da instrucciones al o'perador de la 3. Slme los estroques calculados a cada intervaJo (1 a 9) redondeando a un nUmero antero por
bombe de circulación de aumentar la lasa de encima, hasta llegar a los estroques de superficie a broca (d) en el Intervalo 10.
circtAación hasta llegar a la velocidad de control 4. Calcule la reducción de presión por cada intervalo de la tabla de presión.
seleccionada. (ICP.FCP) + 10= kgIcm~lintv. ( kg kg ) kg/ cm
3 SI se bombea fluido de control tenga en cuenta el 2
volumen de fluido en las lfneas de superficie, desde I
----,
cm - ---Ciñ'f + 10 = ---1ñiV •
la bomba de circulación hasta el piso de trabajo. 5. Reste la presión calculada a cada intervalo (1 a 9) redondeando a un numero entero por encima,
hasta llegar a la presión linal de circulación (FCP) en el intervalo 10.
Volumen de las líneas de sl4'erficle litros.
ESTROQUES PRESiÓN (kglcml) PRESIÓN (psi)
4 Una vez se llegue a la velocidad de control
seleccionada y las presiones se estabilicen, InN. O
verifique que la presión inicial de circulación (ICP)
que se registra en el manómetro de la tuberia sea la 1
misma iCP calculada an la hoja de control.
2
Si la ICP real es mayor a la calculada, corregir la
hOla de control con la ICP real; si la ICP real es 3
menor a la calculada, cierre el choque y pare la
bomba de circulación manteniendo la SICP 4
constante, luego verifique si existe algún problema
con el sistema de circulación, si en un nuevo Intento
5
el problema persiste utilice otra bomba de 6
circulación y una rueve hoja de control.
7
Nota: Tenga en cuenta el tiempo de reacción o de
8
retraso cuando realice modificaciones o
correcciones de la presión con el choque a la lasa 9
lenta de circulación seleccionada. r--
10
TIempo de retraso o de reacción real de la
L- ...
_.(~;~ .
presión segundos.
Estroque$ ele superficie a
b_

82
 Íh.1t
TRAINING
CONSUlTORS
Si el equipo cuenta con bombas de circulación eléctricas se puede iniciar a bombear a muy baja tasa de
circulación con el choque cerrado; pero si el equipo cuenta con bombas de circulación mecánicas se
corre el riesgo de fracturar la formación ya que la bomba no puede arrancar gradualmente, si a ésta
situación se suma el uso de un choque manual el cual va a ser diffcil de abrir y cerrar rápidamente, la
probabilidad de generar pérdidas de circulación se incremente. Para iniciar el bombeo en equipos que
tienen bombas de circulación mecánicas, se debe abrir el choque aproximadamente V. antes de iniciar el
bombeo, esto puede generar otro influjo en el pozo lo cual es preferible antes de fracturar la formación,
una vez se ha abierto el choque se inicia a bombear hasta aicanzar la velocidad de la tasa lenta de
circulación seleccionada para controlar el pozo, luego de alcanzar la velocidad seleccionada se debe
ajustar la presión del revesiimiento a la presión de cierre original (SICP).

7.5. Control de pozo en pozos horizontales o con alto ángulo de desviación

Con los avances tecnológicos de la industria petrolera, la perforación de pozos horizontales o con alta
ángulo de desviación es una operación común en algunos yacimientos, el principio de control de pozo
para este tipo de pozos es la misma, aunque hay algunos aspectos que se deben tener en cuenta
durante el control del pozo. Los influjos en los pozos horizontales o de alto ángulo de desviación pueden
generarse por formaciones con fallas naturales, pérdidas de circulación por exceso de la ECO (en la parte
horizontal la ECO aumenta más rápido que la resistencia de las formaciones), exceso de presiones de
suabeo o surgencia, presiones de suabeo durante los viajes por las condiciones 'del espacio anular si no
hay una eficiente limpieza del hueco, entre otras causas.

Dentro de los aspectos a tener en cuenta durante el control de pozos horizontales o de alto ángulo de
desviación esta realizar cálculos de pérdidas de presión por la fricción del fluido con la sarta de trabajo,
entre el punto de inicio de construcción de ángulo (KOP - Kick Off Poin~ y el punto de finalización de
construcción de ángulo (EOB • End O{ Build) , cálculos que se deben realizar con la profundidad medida
(MO) del KOP y el EOB; también se deben realizar cálculos de presión hidrostática al KOP y el EOB con
la profundidad vertical verdadera (TVO). Cuando se bombea un fluido de control la presión en la tuberra
debe disminuir a medida que la columna del fluido de control aumenta, la presión por fricción aumenta al
circular el fluido de control por la parte horizontal o los tiamos con alto ángulo de desviación, al utilizar'
una hoja de control para pozos verticales se pueden generar presiones más altas en el fondo del pozo las
cuales pueden sobrepasar la presión de fractura de la fornlación, este tipo de hojas de control relacionan
el incremento de la presión por fricción y el incremento' de la presión hidrostática de forma lineal. En
pozos horizontales o con alto ángulo de desviación, el aumento por la presión por fricción y el incremento
en ia presión hidrostática se deben analizar por separado ya que puede suceder que se obtenga la
presión final de circulación (FCP) cuando aún falta bombear varios barriles (litros) de fluido de control
para llegar a la broca, si el pozo tiene varios KOP y EOB se debe realizar divisiones en la tabla de control
de presión de circulación versus estroques de acuerdo a 'esta cantidad, una hoja de control para pozos
horizontales o de alto ángulo de desviación se utiliza cuando se tiene un promedio de ángulo de 50. o
más en el pozo.

Otra consideración que se debe tener en cuenta es seleccionar el método de control de pozo que genere
minimas presiones en el revestimiento, la ventaja de utilizar el método de esperar y densificar en pozos
verticales es disminuir la presión en el zapato del revestimiento cuando el fluido de control entra al
espacio anular cuando el influjo de gas aún está en el hueco abierto comparado con el método del
perforador, esto hace que la presión hidrostática en el espacio anular aumente requiriendo bajas
presiones de control en superficie. En pozos horizontales o de alto ángulo de desviación el aumento de la
presión hidrostática generado por el fluido de control en el espacio anular no se hace efectivo hasta que
el fluido de control no esté en la parte vertical del pozo, al tener un gran volumen del espacio anular en la
parte horizontal comparado con el volumen de la parte vertical, el influjo se circulará fuera del hueco
abierto antes de que el fluido de control llegue a la sección vertical del pozo, las presiones en el zapato
se comportarán como si se estuviese aplicando el método del perforador; el método del perforador es
muy aceptado para el control de pozos horizontales con éstas condiciones de mayor volumen del espacio

83
 ~1t
TRAINING
CONSUlTORS
anular en la sección horizontal versus la vertical ya que el tiempo que el pozo está sin circulación se
disminuye y el influjo es retirado del pozo sin esperar que el fluido sea llevando hasta la densidad de
corltrol, luego circularlo cen la densidad de control calculada.

LoJ pozos horizontales o con alto ángulo de desviación pueden generar situaciones anormales después
de ¡circular un influjo de gas fuera del pozo, las zonas donde se ha lavado (wash ouQ las paredes del
pozo o donde se presentan ensanchamientos por derrumbes pueden formar cavidades en la parte
superior donde se va a acumular el gas, asf mismo en la parte inferior se acumulan recortes los cuales
puéden estar acumulados por deficientes prácticas de limpieza de hueco (ver figura No. 15); se puede
pehsar que el pozo está controlado luego de realizar un chequeo de flujo satisfactori6, por lo que se abre
el tonjunto de BOP y se realiza una circuiación del pozo para limpiarlo con altas tasas de circulación, al
miSmo tiempo que los recortes asentados en el fondo del pozo, el gas que está en la parte superior va a
se( arrastrado por el fluido y se expandirá llegando a superficie libremente; en superficie se presentará un
au¡nento en el retorno de fluido en la ([nea de flujo, aumento en el volumen de los tanques y fluido
co~ado por el gas, por lo que se puede confundir con un nuevo influjo y la necesidad de incrementar la
dersidad del fluido. En estas condiciones luego de un chequeo de flujo exitoso, el pozo debe ser cerrado
y ~'rCUladO a través del choque y el separador ([quido-gas (Iodo-gas), la pérdida de presión hidrostática
en el espacio anular pudo haber generado la entrada de un nuevo influjo, aplicando el método del
pe orador con la densidad de control se controlará el pozo, no incremente la densidad del fluido
nuevamente, una tasa alta de circulación y si es posible un movimiento de la sarta de trabajo ayudarán a
reinover el gas en la parte horizontal del pozo. .'

Figura No. 15 - Pozo con alto ángulo de desviación

Como se ve en el ejemplo de la figura No. 15 la gran exposición de una arena productora incrementará el
pptencial de la entrada de un influjo al pozo de gran tamaño, increment,mdo directamente la probabilidad
de pérdidas de circulación por excesivas presiones en superficie; la cuadrilla de perforación en cabeza
dél perforador deben agudizar los sentidos para identificar cualquier señal de advertencia de la entrada
dé un influjo al pozo. Si la cuadrilla identifica a tiempo la presencia de un infiujo generado por sub balance
yl cierra el pozo correctamente puede que la SIDPP y la SICP sean casi iguales, esto se debe a que el
i~flujo está en la sección horizontal del pozo, hasta que no llegue a la sección vertical no se registrará en
el manómetro del revestimiento la pérdida de hidrostática generada por el influjo; si el influjo es generado
p'or un suabeo y el pozo se cierra rápida y correctamente, las presiones de cierre de la tubeda y del
r~vestimiento pueden ser iguales y tender a O, sea por subbalance o por suabeo las ganancias en
sUperficie van a ser mlnimas inicialmente y luego van a aumentar a medida que el influjo se acerca a la
sección vertical del pozo.

84
~1t~
TRAINING
CONSULTORS

85
 11sJ...1t
TRAINING
CONSULTORS

~1f- HOJA DE CONTROL- POZO DESVIADO CON BOP EN SUPERFICIE

I

TRAINING
CqN'StUllON-;

Nombre:
Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO INTEGRIDAD DE LA FORMACiÓN
c=-l
c:=J
PRESIÓN DE LOr (8) psi

DENSIDAD DEL FLUIDO DEL LOr (b) ppg

FFD = I (a) + (b)
0,052 x TVDupato
DENSIDAD FLUIDO ACTUAL
eFO I I p~ FFD = 0,052 x
P"
pIes + - __ PPO

DENSIDAD ~EL FLUIDO DE FRACTURA (FFO) ~I----I p~

OA~SV'AION MAASP = (FFO - CFO) x TVDup3to x 0,052

KO? -MO pies

KOP - TVD pies MAASP - C-ppg - __ ppg)x piesx 0,052

EOB. MO pies MAASP EN EL CIERRE DEL POZO I I psi

EOB • TVe pies

BOMBAS DE CIRCULACiÓN
DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA
ZAPATO - REVESTIMIENTO
MO c==:J pi•• DesplazamIento ("')
stk - 0,000243)( 01 X L)( eff

TVe l==:=J pies BOMBA No. 1 1 I bbVstk BOMBA No. 2 ~I-----I bbVstl<

TAMA~OBP~ MO
HUECO ABIERTO

pies
seRP e
PRESiÓN A TASA LENT A DE CIRCUALCIÓN (SeRP)

c:=-l
BOMBANo.1

c=-l
BOMBANo.2

TVD pies
~

c:=J
apm

spm c==:J
pal

psi c==J p"

pSI

VOLUMEN DE LA SARTA DE TRABAJO

IPODE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL, BOMBA ESTROOUES TASA LENTA TIEMPO
UBEAIA (pies) (bbVple) (bbl) (bbVslk) (stk) BOMBA (spm) (minI
x '1 = (e)
'00
X
1
=:l--~:
.'00
'00
• X
X

P,HWDP.
X
VOLUMEN TOTAL DE LA
=t==j-;.
-1;=;=;==;=;-1 I
o;c. Tublng. SARTADETRABAJO (1) -;.
I=c]

1DP,HWOP,
C. TUblrtg.
VOLUMEN
NlULAA
TOTAL DEL ESPACIO
EN HUECO ABIERTO (h)
I
TIPO DE LONGITUD
UBEArA (pies)

,'" X
,'" X
,'" X
DP,HWDP. VOLUMEN TOTAL DEL ESPACIO
oc. Tublng.. ANULAR EN HUECO REVESTIDO

86
 .ál1t
TRAINING
r

CONSUlTORS

VOLÚMENES TOTALES
VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTROCUES TASA LENTA TIEMPO
(bbl) (bbll$lk) (stk) BOMBA(spm) (mln)

VO~~:~::~~~~=~::::~~:~~:{~+:~:
~~ VOLUMEN
(k~) _~~
+
TOTAL OEL POZO (' +!>. (m)
~~=
..;-
••
_
:~
=
VOLUMEN DE FLUIDO EN SUPERFICIE (n) ..:.. = ..:.. =
VOL. TOTAL ce FLUIDO SISTEMA ACTIVO (m + n) + = + ...
INFORMACiÓN DEL INFLUJO
I pel _DII_ •••• _~I~ I I psi GANANCIA EN TANQUES I I bbl
DENSIDAD DEL FLUIDO DE CONTROL (KFD)
KFD - (SIDPP + TVOp010 + 0,052) + CFD - ( psi + pIes + 0,052) + ppg KFO I 1_
PRESiÓN INICIAL DE CIRCULACiÓN (ICP)
lep = SID?P + SCR? _
I
psl+ p,1 lep I psi

KFD PRESiÓN FINAL DE CIRCULACiÓN (FCP)

ppg
Fep •• seRP x eFD - psix
Fep I I psI

PRESiÓN DE CIRCULACIÓN'EN EL KOP (CPKOP)

= ler + (
CI\:OIO
Fep - SCRP) x MDKOP
MOpo~o
SIDPP X TVOKOP)
TVDp•••o" -psi +
('---PSI- -psi)
pie.
)( pies psi x
pies
I KOP.cp I
PRESiÓN DE CIRCULACiÓN EN EL EOB (CPeoB)
_ (Fep - SeRr) x MO¡;OB_ SIDPP )( TVD1oa) _ ('---PS1- psI) x
CPaoa - lep + MOpon TVD psi + pies pies psi )( PieS)
PO'o
, pies
I
EOB-CP I I psi

PROCEDIMIENTO PARA INICIAR A

TABLA DE PRESiÓN DE CIRCULACiÓN VS ESTROQUES
BOMBEAR Y CIRCULAR EL INFLUJO INSTRUCCIONES; I

1. El operador del choque estlli a cargo de la Operación

l. Registre en la \rabia de preslóf'l de clrcuaclón la presión Inicial de cIrculación (ICP). la presión de
de control de pozo. el operador da la bomba de
clrcl.laclón en el KOP (CPKOI'). la presión de circulación en el EOB (CP_). la presión Iloa! da
Circulación debe estar alerta a las Instrucciones del
operadOf" del choque. circulación (FCP). estroques para circular desde la superficie haata al KOP (d). estroques pera
Circular desda la superficie hasta el EOB (k) y los eslroques para cireular desde la auperflc~
2. El operador del choque debe ajusÍ&r .1 choque. huta la broca (g). ya calcUlados en la holead. control.
abriéndolo o Cerrándolo. p..-a mantener la presl6n
2. CalcUle el Incremento de eatroquea por cada Inlervalo de la labla de cln:iJacl6n.
en el espacio anular constante e Igual a la presión
Estroques de sup. al KOP (d) .• 5 - atkl1ntv. Eslroqu8$ del KOP al EOB (k) .• 5 _ stkllntv.
de cierre en el revestlmhtmo (SICP).
Eslroques de superllcle , broca (g) .• 5 - stkl1ntv. stk
SimUltáneamente da Instrucciones al Operador de la
bomba de Circulación de al.ntentar la tasa de
circulación hasta negar a la _Iocldad de control
I
(d.k.g) + 10 - stk+ 10 - -----1-
"<v.
serecclonada. 3. Sume los estroques calculados a cada Intarvalo (1 a 4) redondeando a un numero entero por
encima, hésta Uegar aloa estroques de Superficie a broca (g).
3. SI se bomboa Ilulclo de control tenga en cuenta el
4. CalcUle la red~cl6tl de presión por cada Intervalo de la tabla de prealón.
volumen de lluido en las lineas de s~erflcle. desde
(ICP-CPKOI') + 5_ psVlntv.1 (CPKOP-CProa) .• 5_ pslllntv. (CP_.FCP) .• 5. psVlnN.
la bomba de clreUlaclón hasta el pIso de Irabato.
p,1
( ,PSI- psI) + S = ----iñtV:
Volumen de las l/neas de superficie bbl.
5. Rasl81a presión calculada a cada Intervalo (1 a 4) redondeando (1, un número entero por encima.
4. Una "'ez se llegue a la velocidad de control hasta lleglU ala presión fl~ de cIrculación (FCP).
seleCCionad. y las preslonaa se est.ablllcen.
verlllque que la presión Inlela! de cIrculación (ICP) ESTRoaUES PRESiÓN (pel)
que se registra en si manómelro de la tuberís sea la
misma ICP calculada en la hoJa de conlrol.
SI la ICP real es meyor e la calcUlada. corregir la
Intv.
, O « ICP
hoja de control con la ICP real; .1 la ICP real es
2
menor a la calculada, cierre el choque y pare la
bomba d. circulación manteniendo la SICP 3
constante. luego vertllque el exist. algun problema
e"•.•••••••
a.. ~
con el sl$le",.. de clreu!aclón. si en tM1nuevo Intento
el problema perslsle utilice olra bomba d.
.up. ~ KOP:» r¿.
(d)
5 « CPKOP
circulación v una nueva hola de control.

Nota: Tenga en cuenta el tiempo d. reacción o de 2

retraso Cuando r8al1oe modificaciones o
3
correcciones de la presión con el choque 8 la tasa
lema de Circulación eelecclonada.

TIempo
presión
de retraso o de reacción
segundo •.
real de la « CPEoa

2
3

....::... T" " •• __

....!.-._.T. _..__ ~." ~

~ __COlA
--
a"'",pe~.

87
 .1Js.l1t
TRAINING
CONSULTORS

~:u. HOJA DE CONTROL- POZO DESVIADO CON BOP.EN SUPERFICIE

TRAINING
e "'SUl rOH:S

Nombre:. Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO INTEGRIDAD DE LA FORMACiÓN
c=-l
I PRESiÓNDElOr

DENSIDAD DEL FLUIDO DEL LOT

(a)

(b) c=J kglcm'

g/cm'

FFD Q 10 x (a) + (b) = 10 x psi + --!..

TVDupuo pies ---cm'
DENSIDAD FLUIDO ACTUAL
eFO 1 1 glcmi DENSIDAD DEL FLUIDO DE FRACTURA (FFD) I I glcm3

MAASP _ (FFD - CFD) x TVDu~to

KOP • MO

KOP. TVD
DATOS OESVIACION
metros

metros
10
MAASP _ (--~ x __ *)
10
x metros

EOB.MO metros
MAASP EN EL CIERRE OEL POZO 1 I kglc~ .

EOB.TVD metros
BOMBAS DE CIRCULACiÓN
DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA
ZAPATO.
MD c::==--l
[=:=J
REVESTIMIENTO
m,tro, oesPlal.ilmlento(s~) "" 0,038611 x DZ x 1.)( eff

I I 21-----1
B
TVO metros BOMBA No, 1 Vstk BOMBA No. Vstk

HUECO ABIERTO I PRESiÓN A TASA LENT A DE CIRCUALCIÓN (SCRP)

TAMAÑO P"' SCRP O BOMBA No. 1 BOMBA No. 2

MO metros
c:==:=l c::=--l c::=--l
TVO metros
[=:=J
'pm

spm c=J kgl,m'

kg/cm' [=:=J
kgl,m'

kgtcm'

VOLUMEN DE LA SARTA DE TRABAJO

IPODE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN OESPL BOMBA ESTROaUES TASA LENTA TIEMPO
UBERfA (metros) (Vm) (litros) (Vstk) (stk) BOMBA (spm) (mln)
x ::; (e)
~

f~~~'-::::
-::::_
-::::_
X

~.~~
X
X
X -~...J~ ~'-:::: -¡
-::::_~
"¡DP,HWDP. VOLUUENTOTALDELA 1
• Tublng. SARTADETRABIrJO (f)
1+1 1= (g)
+1
IPODE
tUSERfA

¡DP,HWDP, VOLUMEN TDT AL DEL ESPACIO 1

oc. Tubln9- ANULAR EN HUECO ABIERTO (h)

VOLUMEN DEL ESPACIO ANULAR EN HUECO REVESTIDO (CH)

TIPO DE LONGITUD CAPACIDAD VOLUMEN DESPL. BOMBA ESTAOOUES TASA LENTA TIEMPO

I:~1~: ~H~: ~
SERIA

.0<

.0<
~_(m __'tr_o_,)__ ~ (_vm_)
__
.0<

iDP,HWDP, VOLUMEN TOTAL DEL ESPACIO

oc, Tublng. ANULAR EN HUECO REVESTIDO
(1)1 __ 1+1 1=1 I+I__ I=C]

88
¡"

1.
 ~t,
TRAINING
CONSULTORS

l'l.
VOLUMEN
VOCU"EN TOTAL
SARTA ESPACIO-ANULAR
SUPERFOCIEAC
VOLUMEN
VOLUMEN
EOs (h .el
lo + J) _-
TOTAL DEL POZO (1 + 1)_ (m)
DE FLUIDO EN SUPERFICIE
VOL. TOTAL DE FLUIDO SISTEMA ACTIVO (m + n)
(1)
Ol ~

(n)
VOLÚMENES TOTALES
VOLUMEN
(litros)

+ ~a=_=
-:-
+
+
OESPL.BOMBA
(llatk)

_:(k~).
ESTROOUeS
{alk}

_==::::. ~
TASA LENTA.
BOMBA (apro)

=.-. ª
TIEMPO
(mln)

I
INFORMACiÓN DEL INFLUJO
I
I kglCm' GANANCIA EN TANQUES I I litro.

DENSIDAD DEL FLUIDO DE CONTROL (KFD)

KFD - (10 x51DPP +lVDpoa.,) +CFD - (10X ~+ metros) + c~J KFO I I Q'om'
PRESiÓN INICIAL DE CIRCULACiÓN (ICP)
le? - SIOPP + SCRP •• •• +
cmr
••
Ciñf ICP I I kglcm'
PRESiÓN FINAL DE CIRCULACIÓN (FCP)
KPO kg g/ems
FCP seRP x eFO - Cñi2)( 1,
tem'
1
FCP I
PRESiÓN DE CIRCULACiÓN EN EL KOP (CPKO')
P
e KO,.-
IC
P+
«FCP-SCRP»(
MOpo....
MOIl;OP SIOPP XTVDKOt')
TVO"..... .
kg, +
cm
((---~----i!r) -'"
X m
KOP.cP I kglcm'
PRESiÓN DE CIRCULACiÓN EN EL EOB (CP'OB)
Pie?
e ¡Ol!- +
«Fcr-SCRP) X MO'ol
MOpoao
SIOPPx 1VDe:OI)
TVO"...... - ---cmZ
k.
+
((---~- ~»(
ro
m Mrx:-
__..
m)

eOB-Cp I Ikglem'
PROCEDIMIENTO PARA INICIAR A
TABLA DE PRESIÓN DE CIRCULACiÓN VS ESTROQUES
BOMBEAR Y CIRCULAR EL INFLUJO INSTRUCCIONES:
1. El opllrador del ehoque lista 11cargo de bitoperación
de control de pozo. el operador de la bomba de 1. Rllgr.'re en la trabla de presión de elrculaclón la preslOn Inicial de circulación (ICP). la presión de
elmulaclón d.b. estar alerta a las Instrucciones del elreulaclón en el KOP (CP_), la presión de elrcul.clón en el EOB (CP.os), la p".lón final de
opllrador del choque. clreulaclón (Fep), estroques para elreular d.sde le superficie hasta el KOP (d), •• troq •.••••para
elr'CYlardesde la .upertlele hasta el EOB (k) y.108 estroqUOlo.para circular de.de la superficie
2. El operador dal ehoque debe Ilj•.• tar el ehoque. hasta la broca (g), yé calculadO. en la hoja de eontrol.
abrtendolo o cerTándolo. para nutntll,...r la presión
2. Calcule .1 Incremento de .stroQues por eada lntel"lilllo de la tabla de circulación.
en el espacio 8I1UlaI" COne:tanlea Igual a la presión
e.troques de lit4='.al KOP,(dI + S - alkllntv. Estroques det KOP al EOB (k) + 5 • slkllntv.
da elen. en al re••••••
timlanto (SICP).
Estroques de tlt4='ertlcrea broca ('1) + 5 •• slkllntv. stk
.lmuh40nearnentada Instrucclo".. al operador d$ la
bomba de circulación da aumentar la tasa de : (d,k,g} ••.10 - stk+ 10 -----iñtV,
elrcul.clón huta llegar a la velocidad da eontrol
• ar.cclonada. 3, Sume los .Slroques calcUlados. clllda intervalo (1 a 4) redondeando a un ntlmero enlero por
encima. hasla llegar e 10&.stroq •.•••
s de SuperficIe a broca ('1).
3. SI •• bombllll fluido d. eontrol tenge en cuenta el
4, Calcut. la reducelórl de p•.•• 1ónpor cada Inlervalo d. la labia de presión.
volUmlln d. fluido en las lineas de superficIe. desde
le bombs de circulación hasta el pIso de trabajo. (ICP-CPI<OP) + 5. kgh::m••.••
ntv. (CP_-CPaoa) + 5_ kg/c:mlJ1ntv. (CP~s-FCP) + 5_ kglcl1Wintv.
kg' kg ) kg/cml
VollA"Tlende las l(neas de .uperllele bbl. ( ----~-----(;ñT +10 Intv.
4. Umt ••••• ~ .e llegue • la _Iocldlld d. control 5. Ae.t.1a presión ealculada a ceda Intervalo (1 a 4) redondeando 11un número IIntero por encima,
seleccionad. y las pra"Io".. .e estabUrc"n. hula hegar a la presión Ilnal de elrculaclón (FCP).
vertflque que la presión Inlelal de elrculaclón (ICPI
q•.••••e ~¡.tnI en el manómetro d. le tuberf. _ea la eSTAOOUES PRESiÓN (kgIc~ PRESiÓN (psi)
milJma ICP ealcuIada en la hoja de control.
SI le. ICP real es mayor a la calculada, eoneglr ID.
tntv,
, O t«. ICP»
hoja d. COntI'OIcon la ICP real; .1 •• ICP real •••
menor 11la celc:u1ac1a. elena el choque y pare la 2
bomba de circulación manto;tnlendO la SICP 3
COr-.lanle, luego verifique .1 e.dste algún probl$mll I!__ •• 4
eon 111 .18leme de c1reulaeló", .1 en un nuevo Infanto
el problema persiste utilice otral bomba d. _alM;OP» S
elrculaclón y una nueva ho" de eontrol. (d) ..,

No'.: Tllnge en cuenta el Ilempo de reaeelón o de 2

r.traao euando realice modificaciones o
3
eoneeeiones de la p"'.lón con el choQUll.B.la tasa
lenta de elreUlaelónseleccionada.

Tiempo de retraso o d. 'escclOn te51 de la ~CPEO~

p"'.lón segundos.

2
3

.--
4

-"-.- '-lo)''''''' _._-

bl<"oq_ ••
• _rlIoIa ••••.•••••

89
•
~1t
TRAINING
CONSULTORS

E~iste una situación que se debe tener en cuenta cuando se circula un influjo de gas en pozos
horizontales y es cuando el influjo pasa de la sección horizontal a la sección vertical, mientras el influjo de
gas este en la sección horizontal la migración va a ser mrnima y no se presentará expansión por lo que
mantener la presión de fondo constante con el choque será una operación relativamente sencilla, una vez
el ¡inflUjo llega a la parte vertical se presentará expansión y migración del gas, por lo tanto los ajustes del
choque para mantener la presión del fondo constante van a ser más frecuentes.

Sil se presenta un problema durante el control de un p~zo vertical, horizontal o con alto ángulo de
desviación y usted no sabe qué está generando el problema o no lo sabe manejar, lo más recomendable
es parar el proceso de control, cerrar el pozo, reevaluar las condiciones y encontrar el mejor método de
control, con el pozo cerrado se tiene el tiempo para analizar el problema y solucionarlo. Recuerde que
una operación relativamente fácil puede terminar en un descontrol del pozo, la seguridad del
personal es el factor más importante durante cualquier operación.

E~ la hoja de control para pozos horizontales o con un klto ángulo de desviación se debe calcular la
presión de circulación en el KOP y en el EOB, para realizar éstos cálculos se utilizan las siguientes
eduaciones:

ELación No. 71 CP
KOP
= tCP + (CFCP-SCRP)XMDKOP SIDPPXTVDKOP)
MDpozo TVDpozo
I
Donde,
I
CPKOPes la presión de circulación en el KOP en Ib/pul2 (kg/cm2).
ICP es la presión inicial de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2).
FCP es la presión final de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2).
SCRP es la presión a tasa lenta de la bomba de circulación en Ib/pul2 (kg/cm\
MOKOPes la profundidad medida del KOP en pies (metros).
Mbpozo es la profundidad medida del pozo en pies (metros).
S¡'OPP es la presión de cierre en la tuber(a en Ib/pul2 (kg/cm2).
TVOKOPes la profundidad vertical verdadera del KOP en pies (metros).
T Opozo es la profundidad vertical verdadera del pozo en pies (metros).
. I

.
Ecuación No. 72
CP
EOB -
- ICP + (CFCP-SCRP)XMDEOB
MD '
SIDPPXTVDEOB)
--T-V-D---
I pozo pozo

Donde,

C~KOPes la presión de circulación en el KOP en Ib/pul2 (kg/cm2) •.

ICP es la presión inicial de circulación en Ib/pul2 (kg/cm\ ,
FCP es la presión final de circulación en Ib/pul2 (kg/cm2). I

S~RP es la presión a tasa lenta de la bomba de circulación en Ib/pul2 (kg/cm\

MPKOPes la profundidad medida del KOP en pies (metros).
MOpozo es la profundidad medida del pozo en pies (metros).
siopp es la presión de cierre en la tuberra en Ib/pul2 (kg/cm2).
TYOKOPes la profurididad vertical verdadera del KOP en pies (metros).
TVOpozo es la profundidad vertical verdadera del pozo en pies (metros).

E~ las dos ecuaciones anteriores se relaciona la profundidad medida del KOP o EOB con la profundidad
medida del pozo, esta relación tiene en cuenta el incremento de presión generado por la fricción dentro
dé la sarta de trabajo; también se relaciona la profundidad vertical verdadera del KOP o EOB con la
plofundidad vertical verdadera del pozo, esta relación tiene en cuenta el incremento de la presión
hidrostática generada por el fluido de control a la profundidad de interés.

90
 •
.12ut
TRAINING
CONSULTORS

8. MÉTODOS DE CONTROL DE POZO Y MANEJO DE INFLUJOS

8.1. Métodos principales de control de pozo

Una vez se cierra el pozo, luego de identificar la presencia de un influjo, se detiene el ingreso de fluidos
de la formación al pozo y se inicia la estabilización de las presiones de cierre en superficie, en el
momento en el cual se presenta la estabilización de las presiones de cierre la presión de fondo (BHP) y la
presión de la formación (PFm) son iguales. Si se mantiene la presión de fondo constante mientras se
circula el influjo fuera del pozo, mientras se circula el influjo y se bombea fluido de control al mismo
tiempo o mientras se bombea fluido de control no entrará más influjo, en las operaciones de control del
pozo se debe tener una pequeña presión adicional para compensar los errores humanos que se generan
mientras se circula el influjo sin que la presión en fondo sea excesiva y pueda generar pérdidas de
circulación, normalmente se maneja un rango de 100 lb/pUl' (7.0 kglcm'), previniendo que se presenten
reventones subterráneos; se entiende como reventón subterráneo cuando la excesiva presión en el pozo
hace que los fluidos de una formación más profunda entren al pozo y posteriormente a una formación que
está encima de la formación que aporta los fluidos.

El objetivo de los métodos de control de pozo con la tubeiía en el fondo, es mantener la presión de fondo
constante o levemente superior a la presión de la formación para impedir la entrada de nuevos influjos, -1
cumpliendo este objetivo y si el influjo es de gas se permitirá la expansión del gas evitando la entrada de
nuevos influjos. La presión de la sarta de trabajo, con la broca o la punta de la sarta en el fondo del pozo,
es un directo indicador de la presión en el fondo del pozo, :además garantiza que durante la circulación se
circula efectivamente el influjo; los tres métodos principales de control de pozo, utilizando la presión de la
sarta de trabajo para mantener la presión del fondo constante son:
,
Método de esperar y densificar (Método del Ingeniero).
Método del perforador.
Método concurrente. .
. 1

8.1.1. Método de esperar y densificar (Método del Ingeniero)

I
El método de esperar y densificar recibe su nombre debido a que se espera un tiempo mientras se
densifique o aumenta la densidad del fluido de trabajo para circular el influjo fuera del pozo, este método
también se conoce como el método del Ingeniero o método de circulación sencilla; el método del
Ingeniero se utiliza cuando se tienen influjos generados por subbalance, después de cerrar el pozo se
adiciona barita al sistema del fluido en superficie hasta llegar a la densidad del fluido de control (KFD).

El pozo se puede controlar con una sola circulación combleta, debido a que se recomienda utilizar una
densidad de fluido equivalente a la presión de la formación en el fondo del pozo, puede requerirse
circulaciones adicionales para aumentar la densidad del fluido de acuerdo a las recomendaciones o
criterios de la compañra operadora antes de reiniciar las operaciones de perforación.
. 1

Cuando se utiliza este método para controlar un pozo con' la presencia de un influjo, con el pozo cerrado
se espera mientras se aumenta la densidad del fluido de trabajo en los tanques de superficie hasta la
densidad requerida para controlar el pozo; para cumplir con las necesidades del método y mantener una
densidad constante del fluido de control mientras se circula el influjo, es necesario tener la infraestructura
sUficiente para mezclar la barita al fluido de trabajo, en operaciones marítimas se mezcla un lodo pesado
que se tienen de reserva con el lodo de trabajo para alcanzar la densidad de control lo que reduce el
tiempo de espera; en la localización o plataforma se debe tener suficiente barita o material denslficante
para 3aumentar la densidad de todo el volumen activo del sistema del fluido en por lo menos 1,0 ppg (0,12
g/cm ). .

91
 _.t~-1t
TRAINING
CONSUlTORS

U~a vez se tiene el influjo en el pozo y se va a utilizar el método del Ingeniero, se requiere generar una
tabla de presión de circulación versus estroques bombeados de'fluido de control a través de la sarta de
trfibajo, también llamada "Programa de disminución de presión", esta tabla se encuentra en la parte final
de; la hoja de control; una vez el fluido con densidad de control alcance la broca (con la broca en fondo),
se; requiere mantener la presión final de circulación (FCP) constante hasta que el fluido de control retorne
a la superficie a través del espacio anular, en otras palabras hasta que el fluido de control "de la vuelta
completa", la FCP es la nueva presión a tasa lenta de la bomba de circulación para vencer las pérdidas
po'r fricción generadas dentro del pozo con la nueva densidad del fluido de control. Si se requiere verificar
laS cálculos de la hoja de control, se puede cerrar el pozo una vez el fluido de control alcance la broca e
inicia a subir por el espacio anular, en este momento la presión de cierre en la tubería (SIDPP) debe ser O
si la densidad del fluido de control es suficiente para vencer la presión de la formación (PFm), por lo tanto
el método del Ingeniero requiere de una sola circulación para controlar el pozo.

vJntajas del método de esperar y densificar

~ El pozo se puede controlarse con una sola circulación, por lo tanto el pozo, el conjunto de SOP, el
zapato del revestimiento estarán bajo presión por menos tiempo.
~ Las presiones ejercidas en el pozo y en el conjunto de SOP generalmente son menores que las
que se alcanzan con el método del perforador, esto se hace más evidente si el influjo es de gas o
si fue generado por un subbalance significativo.
~ Los cálculos y ajustes del choque para mantener constante la presión en el fondo del pozo se
facilitan.
~ La probabilidad de generar pérdidas de circulación si la densidad del fluido de control es excesiva
~d~~n~e. .
~ La densidad equivalente del fluido a nivel del zapato o punto débil del pozo generalmente será
menor una vez el fluido con densidad de control inicie a subir por el espacio anular antes que el
tope del influjo alcance la profundidad del zapato, así mismo se generarán menores presiones en
el revestimiento en superficie.

La desventaja es el tiempo de espera con el pozo cerrado y sin circulación que se requiere mientras se
incrementa la densidad del fluido, por lo que el influjo no se circula fuera del pozo de inmediato, esto
si~nifica alta probabilidad de una pega de tubería por el asentamiento de los cortes de perforación, pero
esta probabilidad es específica para ciertos pozos dependiendo de la buenas prácticas de perforación o
tr~bajo implementadas previamente a la presencia del influjo, es decir que se debe considerar evitable
cJando se emplea el método del Ingeniero; también se puede controlar la migración del gas mientras se
aUmenta la densidad del fluido hasta la densidad de control.

I
Proced i'
miento

1. Una vez se confirma la presencia de un influjo en el pozo, cerrar correctamente el pozo.

2 Registrar la presión estabilizada de cierre en la tubería (SIDPP) y del revestimiento (SICP), también
la ganancia en tanques generada por el desplazamiento del influjo.
3 Aumentar la densidad del fluido de trabajo hasta la densidad del fluido de control.
4 Abrir el choque :t Y, e iniciar a bombear hasta obtener la velocidad a la tasa lenta de la bomba de
circulación seleccionada, manteniendo la presión del revestimiento igual y constante a la SICP.
Tener en cuenta el volumen de las líneas de superficie.
Mientras se prende, se apaga o se hacen cambios de velocidad de la bomba de circulación, se
mantiene la presión del fondo constante monitoreando el manómetro del revestimiento; una vez se
tiene 'Ia velocidad a la tasa lenta de circulación de la bomba, ia presión del fondo se mantiene
constante monitoreando el manómetro de la sarta de trabajo sin olvidar el comportamiento del
manómetro del revestimiento.
S Una vez se tiene la tasa lenta de la bomba de circulación en la tubería se manifiesta la presión
inicial de circulación (ICP), a medida que el fluido con densidad de control (KFD) va llenando la

92
 11sl1t~
TRAINING
CONSUlTORS
sarta de trabajo, disminuir la presión inicial de circulación (ICP) hasta la presión final de circulación
(FCP) de acuerdo' a la tabla de presión de circulación versus estroques bombeados, hasta que el
KFD llega a la broca, es decir cuando se completa el número de estroques de la superficie hasta la
broca.
6. Mantener la FCP constante en la sarta de trabajo hasta que el KFD llega a la superficie por el
espacio anular, es decir cuando se completa el número de estroques desde la broca hasta la
superficie. (En la práctica se realiza una circuiación adicional fondos arriba con la densidad del
fluido de control).
7. Parar la bomba y cerrar completamente el choque, el pozo está controlado cuando la presión de
cierre de la tuberra (SIDPP) y la presión de cierre del revestimiento (SICP) son igual a O.

En la figura No. 16 (sistema inglés) y en la figura No. 17 (sistema métrico) se compara la presión del
revestimiento realizando una sola circulación mientras se retira un influjo de gas del pozo generado por
subbalance, utiiizando el Método del Ingeniero versus el Método del Perforador.

PresIón en el revestlmle'nto

•
Método del Ingeniero vs Método del Perforador .
, I
'400

1200
A
! '000
ü • ~
=
l, lil ••• -SIDPprng.
• •••
o -SICPlng .
•o o -$ICPPerf .
:25 400
~ Cij
l1. j ~200

1 o
o 250 ti50 85 1150 14SO 171lO 2050 ~ 2650
- Sarta de!rabaJo Espacio anular
Estroques bombeados (stk)

Figura No. 16
I
PresIón en el revestimiento
Método del Ingeniero' vs Método del Perforador .
I
" @;
•• A

.!!
u
'E o'
....
-SIDPPlng.
,
8.
• -SICPlng.
~ -SICPPeri.
o ~
:2 ~ 20

£ jf ': o 250 550 85

1150 1450 1750 2050 2350
H

26SO ~ 3250 3S5O

- Sarta de trabajo Espacio anular -- _
Estroques bombeados (stk)

93
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS
Figura No. 17
" ,

Donde,

A. Es la presión inicial de circulación (ICP).

B. La carda de presión en el revestimiento cuando el influjo pasa de un espacio anular restringido
entre el hueco abierto y el BHA a un espacio anular más amplio entre el hueco abierto y la tuberfa
de perforación, el influjo tiene más espacio para ocupar por lo tanto la TVD del influjo de gas
disminuye, por lo tanto la pérdida de presión hidrostática generada por el influjo de gas disminuye.
C. La presión del revestimiento en el método del Ingeniero disminuye cuando el fluido con densidad
de control sale de la broca e inicia a llenar el espacio anular.
D. El fluido con densidad de control llega a la broca en el método del Ingeniero.
E. Cuando el gas inicia a salir del pozo, se tiene la máxima presión en el revestimiento en el método
del Perforador.
F. Cuando el influjo de gas inicia a salir del pozo, se tiene la máxima presión en el revestimiento en el
método del Ingeniero.
G Termina de salir el influjo de gas del pozo, una vez sale el influjo, la presión del revestimiento en el
método del Perforador equivale a la presión de cierre original de la sarta de trabajo, ya que el
influjo fue generado por subbalance y aun el pozo r¡o se ha controlado, solo se retiró el influjo, se
requiere realizar una segunda circulación para reemplazar el fluido con densidad original con el
fluido con densidad de control. I

H Termina de salir el influjo de gas del pozo, una vez sale el influjo, la presión del revestimiento en el
método del Ingeniero disminuye hasta un punto donde, aunque se está circulando con fluido con
densidad de control, aún hay un remanente de fluido con densidad original que estaba en la sarta
de trabajo.
1. La presión en el revestimiento continua disminuyendo hasta O,a medida que el fluido con densidad
original es desplazado con el fluido con densidad de control, obteniendo retorno en superficie del
fluido con densidad de control.

8. .2. Método del perforador

I

E método del perforador se.utiliza para circular influjos fuera del pozo sin aumentar la densidad del fluido
de trabajo, si el influjo fue generado mecánicamente no se necesita realizar una segunda circulación con
fluido con densidad de control, si el influjo fue generado por un subbalance se requerirá aumentar la
d~nsidad del fluido de trabajo hasta una densidad suficiente para controlar la presión de la formación
realizando una circulación adicional donde se reemplaza el fluido original por el fluido de control.

E la primera circulación se sacan los fluidos de la formación que hayan entrado al pozo, se mantiene la
p esión constante en el fondo del pozo manteniendo la' presióh inicial de circulación (ICP) constante
durante la primera circulación, como no se aumenta la densidad del fluido de trabajo, no se requiere
disminuir la presión en la sarta de trabajo de acuerdo a la tabla de presión de circulación versus
e~troques bombeados de fluido de control a través de la sarta de trabajo, la hoja de control que se utiliza
er "el método del perforador es la misma hoja de control del método del Ingeniero; si se requiere
ap~entar la densidad del fluido y realizar una segunda circulación, se sigue el procedimiento del método
d I Ingeniero con la diferencia que en el pozo ya no hay influjo.

Ventajas del método del perforador

I
La circulación del pozo se inicia una vez se tienen las presiones estabilizadas de cierre.
En la primera circulación no se requiere aumentar la densidad del fluido de trabajo, no se requiere
materiai densificante. I •

94

I
 .11sl1t
TRAINING
CONSULTORS

Desventajas del método del perforador

» Para mantener la presión de fondo constante, se requieren presiones más altas en superficie que
en el método del Ingeniero ..
» Durante la primera' circulación utilizando la densidad del fluido onginal, si el influjo es por
subbalance, se tendrán presiones más altas en la superficie y por ende las presiones en el zapato
o punto débil del pozo serán más altas.
» Si el influjo es por subbalance, se requiere una segunda circulación aumentando el tiempo del pozo
bajo presión, asf mismo el conjunto de BOP y el personal.

Procedimiento en la primera circulación

1. Una vez se confirma la presencia de un influjo en el pozo, cerrar correctamente el pozo.

2. Registrar la presión estabilizada de cierre en la tubería (SIDPP) y del revestimiento (SICP), también
la ganancia en tanques generada por el desplazamiento del influjo.
3. Abrir el choque :t '/o e iniciar a bombear hasta obtener la velocidad a la tasa lenta de la bomba de
circulación seleccionada, manteniendo la presión del revestimiento igual y constante a la SICP.
Mientras. se prende, se apaga o se hacen cambios de velocidad de la bomba de circulación, se
mantiene la presión del fondo constante monitorearido el manómetro del revestimiento; una vez se
tiene la velocidad a la tasa lenta de circulación de la bomba, la presión del fondo se mantiene
constante monitoreando el manómetro de la sarta de trabajo sin olvidar el comportamiento del
manómetro del revestimiento. i

4. Una vez se tiene la tasa lenta de la bomba de circulación en la tubería se manifiesta la presión
inicial de circulación (ICP), la cual se debe mantener constante hasta sacar el influjo del pozo, es
decir cuando se completa el número de estroques desde la broca hasta la superficie.
5. Parar la bomba y cerrar completamente el choque; el pozo está controlado cuando la presión de
cierre de la tubería (SIDPP) y la presión de cierre del revestimiento (SICP) son .igual a O; si la
presión de cierre de 'Ia tubería (SIDPP) y la presión de cierre del revestimiento (SICP) son iguales
pero mayores a O se requiere de una segunda circulación.
I

Primera circulación
Método del Perforador
"00

1200 A
e I
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..•.••Sarta de trebajo_,.-
1150 1450 1750 ~ 2350
espac:loanular
2$$0 2GSO 3250 3S5O
_

Estragues bombeados (stk)

Figura No. 18

95
 11sl1t
TRAINING
CONSUlTORS

Primera circulación
Método del Perlorador
90 I

801 'ji) A0
T:lI
&<.> " ./
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-~~I
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(ii)
., \ -SIOPPPerf.

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1~"1
1 O
o 250 550 8SO 1150 1450 1750 2050 2350 uso 2950 3250 3550
- Sarta de trab,ejo 1 E.peclo anular -- _

Estroques bombeados (stk)

Figura No. 19

Donde,

A. Es la presión inicial de circulación (ICP).

B. La caída de presión en el revestimiento cuando el influjo pasa de un espacio anular restringido
entre el hueco abierto y el BHA a un espacio anular más amplio entre el hueco abierto y la tubería
de perforación, el influjo tiene más espacio para ocupar por lo tanto la TVD del influjo de gas
I disminuye, por lo tanto la pérdida de presión hidrostática generada por el influjo de gas disminuye.
C Cuando el influjo de gas inicia a salir del pozo, se tiene la máxima.presión en el revestimiento.
D Termina de salir el influjo de gas del pozo, una vez sale el influjo, la presión del revestimiento
equivale a la presión de cierre original de la sarta de trabajo, ya que el influjo fue generado por
subbalance y aun el pozo no se ha controlado, solo se retiró el influjo, se requiere realizar una
segunda circulación para reemplazar el fluido con densidad original con el fluido con densidad de
control.

Procedimiento en la segunda circulación

I
1. Una vez se confirma la presencia de un influjo en el pozo, cerrar correctamente el pozo.
2. Registrar la presión estabilizada de cierre en la tubería (SIDPP) y del revestimiento (SICP), también
la ganancia en tanques generada por el desplazamiento del influjo.
3. Aumentar la densidad del fluido de trabajo hasta la densidad del fluido de control.
4. Abrir el choque", 'le e iniciar a bombear hasta obtener la velocidad a la tasa lenta de la bomba ae
circulación seleccionada, manteniendo la presión del revestimiento igual y constante a la SICP.
Tener en cuenta el volumen de las líneas de superficie.
Mientras se prende, se apaga o se hacen cambios de velocidad de la bomba de circulación, se
mantiene la presión del fondo constante monitorearido el manómetro del revestimiento; una vez se
tiene la velocidad a la tasa lenta de circulación de la bomba, la presión del fondo se mantiene
constante monitoreando el manómetro de la sarta de trabajo sin olvidar el comportamiento del
manómetro del revestimiento.
5 I Una vez se tiene la tasa lenta de la bomba de circulación en la tuberia se manifiesta la presión
inicial de circulación (ICP), a medida que el fluido con densidad de control (KFD) va llenando la
sarta de trabajo, disminuir la presión inicial de circulación (ICP) hasta la presión final de circulación
(FCP) de acuerdo a la tabla de presión de circulación verSus estroques bombeados, hasta que el
I

96
 •
1:zsl1t'
TRAINING
CONSULTORS

KFD llega a la broca, es decir cuando se completa el número de estroques de la superficie hasta la
broca.
6. Mantener la FCP constante en la sarta de trabajo hasta que el KFD llega a la superficie por el
espacio anular, es decir cuando se completa el número de estroques desde la broca hasta la
superficie. (En la práctica se realiza una circulación adicional fondos arriba con la densidad del
fluido de control).
7. Parar la bomba y cerrar completamente el choque, el pozo está controlado cuando la presión de
cierre de la tubería (SIDPP) y la presión de cierre del revestimiento (SICP) son igual a O.

Segunda circulación
Método del Perforador

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600 B -SIDPPPerf.
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O 250 550 859 liSO 1450 mso 2050 2350 2650 2950 3250 3550
-- Sarta d. trabajo~4"----- EspacIo anular "
Estroques bombeados (stk)

Figura No. 20

Segunda circulación
Método del Perforador
00 I

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~ 910

¡jo
o 250 aso 650 1150 1450 1750 2050 2350 2'650 2950 3250 3550
-- Sartadetrabajo ""'1 -----Eapaclo anular _
Estroques bombeados stk)

Figura No. 21
Donde,

A. Es la presión inicial de circulación (ICP).

B. El fluido con densidad de control llega a la broca.

97
 .12l1t
TRAlNING
CONSULTORS
I

C. La presión en el revestimiento se mantiene constante hasta que el fluido con densidad de control
sale de la broca al espacio anular, la presión en el revestimiento continua disminuyendo hasta 0, a
medida que el fluido con densidad original es desplazado con el fluido con densidad de control,
obteniendo retorno en superficie del fluido con densidad de control.
I

Una vez el pozo este controlado se debe realizar un chequeo o verificación de flujo, al menos por una
hora o de acuerdo a las políticas de la compañía operadora, si se requiere se aumenta la densidad del
fluido de control hasta un margen de seguridad seieccionado, dentro de este margen se puede considerar
el margen de viaje; se puede realizar un viaje corto para corroborar pequeñas acumulaciones dei influjo
enl zonas lavadas (wash OU~ o aporte de un nuevo influjo, permitiendo una evaluación adecuada del
margen de viaje o de seguridad implementado en la nueva densidad del fluido.

B.. 3. Método concurrente

u~a vez se cierra el pozo, luego de la presencia de un influjo y de registrar las presiones de cierre
estabilizadas y la ganancia, se inicia de inmediato la circulación aumentando la densidad del fluido
mientras se saca el influjo del pozo, a medida que se circuia el influjo se va aumentando la densidad del
fluido en incrementos adicionando barita continuamente; este procedimiento hace que se tenga dos o
más densidades de fluido dentro de la sarta lo que dificulta determinar la presión en el fondo del pozo,
pafa utilizar este método se requiere tener determinada información y cálculos adicionales, otros cálculos
sel deben realizar durante la ejecución, por esta razón las compañías prefieren utilizar el método del
Ingeniero o el método del Perforador, ya que el método concurrente es complicado de utilizar, adicional
que se requerirán varias circulaciones para controlar el pozo por completo; el número de circulaciones
qu~ se deben realizar con el método concurrente dependen de cierto modo de la capacidad del equipo de
aU'fentar ia densidad del fluido del sistema activo, también de las. condiciones del fluido y su
ha ogeneidad. I

Ejemplo de la complejidad del método concurrente:

1
Lur: go de alcanzar la lep, se reaiiza un incremento en la densidad del fluido de 0,1 Iblgal (0,012 g/cm'),
se debe disminuir la presión en la sarta de trabajo de acuerdo al "Programa de disminución de presión",
es a presión se debe mantener constante hasta que el siguiente incremento de densidad llegue a la
broca, el siguiente incremento de densidad puede ser de 0,1 Iblgal (0,012 g/cm3) o mayor; el.
procedimiento continua hasta que se alcanza ia densidad del fluido de control (KFD) y este llega a la
broca alcanzando la presión finai de circulación (FCP) la cual se debe mantener constante hasta que el
flu do con densidad de control llega a la superficie por el espacio anular.

Ventajas del método concurrente

•• El tiempo sin circulación es minimo.

•• Generalmente se elige este método cuando se requieren grandes aumentos de densidad del fluido.
•• Comparado con el método del Perforador, se generan presiones más bajas en. el revestimiento y
en el zapato del revestimiento.
•• Se puede cambiar al método del Ingeniero con facilidad.
•• Permite mantener estabilidad de propiedades reológicas como la resistencia al gel y la viscosidad,
a medida que se aumenta la densidad en el fluido.
I

Desventajas del método concurrente

•• Los cálculos requeridos para mantener la presión de fondo constante, son más complicados
comparado con ei método del Ingeniero.

98
 1zsl1t~
TRAINING
CONSULTORS

~ Se requiere de varias circulaciones aumentando el tiempo del pozo bajo presión, asr mismo el
conjunto de BOP y el personal.
~ Comparado con el método del Ingeniero, se generan presiones más altas en el revestimiento y en
el zapato del revestimiento.

8.2. Manejo de influjos

8.2.1. Migración de influjos de gas

Cuando se presenta un influjo de gas en el pozo, va a generar diversos efectos en las presiones en el
pozo dependiendo del manejo que se le dé, un manejo inadecuado de un influjo de gas puede generar
situaciones con consecuencias desastrosas, para facilitar la explicación de la migración de un influjo de
gas y sus efectos se considerará que se tiene una sola burbuja despreciando los efectos de
compresibilidad, temperatura, solubilidad y tipo de gas, se asume que el influjo está en el fo.ndo del pozo;
una vez se cierra el pozo y las presiones se estabilizan, la presión en el fondo del pozo (BHP), la presión
de la formación (PFm) y la presión del gas son iguales.
,
,

Una vez el pozo está cerrado con la presencia de un influjo de gas, este comenzará a migrar hacia la
,
superficie, la migración del gas hace que la presión en todos los puntos del pozo aumente en la misma
proporción, en superficie la presión de cierre de la tubería (sin válvula de contrapresión en la sarta) y la
presión de cierre del revestimiento se incrementarán en la misma proporción, la tasa de migración del gas
puede estar entre unos cientos de pies por minuto a varios miles de pies por minuto; la situación más
critica que se podrra tener, asumiendo que la formación más débil no se fracture, es tener la burbuja
debajo del conjunto de BOP sin expandirse, es decir se tendría la presión de la formación en cabeza de
pozo y la presión de fondo sería la presión de la formación más la presión hidrostática de toda la columna
de fluido en el espacio anular; la tasa de migración del influjo de gas se calcula con la siguiente ecuación:
I
,
6P
Ecuación No. 73 Tmigración = -n-p-H--
v fluido

Donde,

T mlg,acl6n es la tasa de migración por hora del influjo de gas en pie/h (m/h).
c.P es el incremento de presión en una hora en Ib/pul'/h (kg/cm'/h).
VPH es el gradiente de presión hidrostática del fluido de trabajo en Ib/pul'/pie (kg/cm'/m).

La altura que ha migrado el influjo se calcula con la siguiente ecuación:

6P
Ecuación No. 74
hmigraCión = -n-PH---
v fluido

Donde,

hm1g,acl6n es la longitud que ha migrado el influjo de gas en' pies (metros).

c.Pes el incremento de presión en lb/pul' (kg/cm'). , ,
VPH es el gradiente de presión hidrostática del fluido de trabajo en lb/puf/pie (kg/cm'/m).

Ejemplo:

Las presiones de cierre de la tubería y del revestimiento en un pozo se incrementaron uniformemente 200
lb/pul' (14,0 kg/cm') en una hora, en el pozo se tiene un fluido de trabajo con un gradiente de presión de

99
 lZSlrJi r

TRAINING
I
CONSUlTORS
2 2
0,6032 Ib/pul /pie (0,164 kg/cm /m). ¿Cuál es la tasa de migración del. influjo y que longitud ha migrado
e 12,5 horas? , .
I

I
Ib/
200~ sao--!£...
T igración -
h _ 3316pie pul 2
Ib/ , h hmigración - lb - 828,9 pies
06032~ / 12
, pie 06032~ pie
I

14,0~ h _ m 35.0 kgz

Tmigración kgl. - 85,4'h hmigración = ~ = 213,4 m
0164~
• m 0,16 m

E~ la siguiente figura se representa el efecto de la migración sin expansión de un influjo de gas, en las
presiones de cierre, presión de fondo, en todas las profundidades en un pozo vertical cerrado que tiene la
sarta
I de trabajo en el fondo, no se tiene instalada una válvula de contrapresión; el influjo fue generado
por un suabeo.

SIOPP SIDPP SIDPP SIDPP

Figura No. 22

L migración de un influjo de gas en un pozo cerrado incrementará la presión en todos los puntos del
pozo a medida que migra, la burbuja migra con la misma presión .de la fbrmación y el mismo volumen con
el cual entró, la altura del influjo cambiará de acuerdo a las capacidades anulares y así mismo cambiará
la pérdida de presión hidrostálica que genera; sí se circula un influjo de gas sin permitir que se expanda,
l~s presiones aumentarán en todos los puntos del pozo ya que la burbuja estaría siendo circulada con la
p'resión de la formación, en las dos situaciones la presión en el pozo se incrementará hasta sobrepasar la
p'resión de fractyra del punto débil del pozo, se perderá fluido de trabajo el cual va a ser reemplazado por
más fluidos de la formación (gas) y las presiones se incrementarán, pudiendo llegar a la máxima presión

100
 Í1Sl1t'
TRAINING
CONSULTORS

anticipada en superficie; la máxima presión anticipada en superficie se calcula asumiendo que el pozo
está cerrado y está totalmente lleno de gas.

Si se permite que el gas se expanda sin control, antes de cerrar el pozo o durante la circulación de un
influjo de gas, la burbuja se comportará de acuerdo a la ley de los gases, expandiéndose a medida que
se dirige a la superficie, al expandirse va a desplazar más fluido a la superficie aumentando la longitud
del influjo, al mismo tiempo disminuyendo la presión hidrostática total ejercida a la formación por el
espacio anular, esta pérdida de presión hidrostática hace que entre más volumen de gas al pozo y se
dirige la situación a un reventón; se pueden presentar problemas de congelación por la rápida expansión
del gas cuando el gas sale a través del choque

Los métodos principales de control de pozo se basan el1 la circulación del influjo utilizando las bombas
del equipo, pero cuando se tiene un influjo de gas en el pozo y por alguna razón no se cuenta con la
disponibilidad de las bombas de circulación se debe controlar la migración del gas, la migración del gas
sin control aumenta la presión uniformemente en todas las partes del pozo, con una alta probabilidad de
fracturar la formación más débil del pozo o generar un reventón subterráneo; la migración del gas se
presenta cuando el pozo está cerrado y se identifica por un aumento uniforme de la presión de cierre de
la tuberla (SIDPP) y la presión de cierre del revestimiento (SICP), hay dos métodos de control de
migración del gas los cuales están basados en la ley de los gases:

Método de presión por la sarta de trabajo. i

Método de presión por el revestimiento o método volumétrico.

8.2.1.1. Método de presión por la sarta de trabajo

,

Este es un método que aplica de una forma fácil el método volumétrico, para aplicarlo se requiere tener
lectura de presión en el manómetro de la sarta de trabajo con la tuberla en el fondo del pozo, para
monitorear la presión del fondo del pozo, no se requiere realizar cálculos complicados; si se tiene un
influjo de gas donde se identifica que migra y no se cuenta con las facilidades para implementar los
métodos principales de control de pozo se puede aplicar el método de presión por la sarta de trabajo, a
continuación se explica el procedimiento del método: '

1. Una vez el pozo este cerrado y las presiones de cierre (SIDPP y SICP) se han estabilizado,
registrar la presión de cierre de la tuberla, la presión de cierre del revestimiento y las ganancias; si
se identifica que el influjo es de gas y que existe 'migración del mismo, iniciar a implementar el
método de presión por la sarta de trabajo. •
2. Permitir que el influjo migre incrementando la presión en la sarta de trabajo y en el revestimiento en
un margen de seguridad (100 lb/pul' - 7,0 kg/cm'); la migración del gas hace que las presiones
incrementen en la misma cantidad, éste es el margen de seguridad el cual garantiza que no entrará
un nuevo influjo ya que la presión de fondo tiene 100 lb/pul (7,0 kg/cm') adicional a la presión de
la formación, este será ellrmite inferior del procedimiento.
3. Permitir que el influjo siga migrando e incrementando la presión en la sarta de trabajo y en el
revestimiento en 100 lb/pul' (7,0 kg/cm') adicionales, éste es ellfmite superior del procedimiento o
margen de trabajo, recordar que el monitoréo de la presión de fondo se realiza a través de la sarta
de trabajo, por lo tanto de acá en adelante se co'ntrolará la presión de fondo monitoreando la
presión de la sarta de trabajo. i
El margen de trabajo debe ser seleccionado bajo'las mismas condiciones que se selecciona
el margen de seguridad, es decir teniendo en cue'nta la MAASP, numeral 6.2. del manual.
4. Abrir el choque (se recomienda que se utilice el choque manual ya que permite drenar [purgar,
aliviar, sangrar] pequeños volúmenes de fluido de trabajo con mayor exactitud que con el choque
remoto) y drenar fluido de trabajo hasta que en la sarta de trabajo se alcance el limite inferior del
procedimiento; el fluido drenado del pozo se debe recibir en un tanque calibrado alineado a la Ifnea
de salida de Ifquido del separador ifquldo-gas (Iodo-gas).

101
 .1Jsl1t'
TRAINING
CONSULTORS

5. Una vez se alcance el Hmite inferior del procedimiehto en la sarta de trabajo, cerrar el choque y
permitir que el influjo migre incrementando (a presión en (a sarta de trabajo en el margen de
trabajo, nótese que el margen de seguridad no se utiliza.
6. Repetir los numerales 4 y 5 del procedimiento hasta que se pueda implementar un procedimiento
de control de pozo adecuado o hasta que el influjo de gas llegue a la parte superior del pozo,
debajo del conjunto de BOP, pero no deje salir el gas; en la parte superior, el influjo de gas no
migrará más, por lo tanto las presiones de cierre no van a aumentar, la presión de fondo será igual
a la presión de la formación más el margen de seguridad, si se permite salir el gas la presión
hidrostálica del espacio anular sobre la presión de la formación puede disminuir a tal punto que
puede entrar un nuevo influjo de gas.

D rante este procedimiento se permite la expansión controlada del influjo, teniendo en cuenta un margen
de)seguridad para prevenir la entrada de nuevos influjos, se debe tener en cuenta la tolerancia al influjo
(klck fo/erance) para evitar problemas de pérdida de fluido de trabajo por fracturar la formación débil del
po'zo; se puede presentar un tiempo considerable de respuesta entre la presión del revestimiento y la
pr' sión de la sarta de trabajo en pozos profundos.

El manómetro de la tubería, con la tuberia en el fondo del pozo, es el medio para monitorear
directamente la presión en el fondo del pozo (BHP), en ia siguiente figura se muestra el comportamiento
d~ la presión en la tubería utilizando el método de presión por la sarta de trabajo, la presión en el fondo
d I pozo (BHP) tendrá el mismo comportamiento de la presión de la tubería.

Presión en la tuber(a
Método de presión por la sarta de trabajo

Migración sin expansión

del g;¡S

"'" • " Volumen drenado (bbl)

Figura No. 23
I

102

. I
 ~1ír
TRAINING
CONSUlTORS
.. PresIón en la tuberCa
Método de:p~e~lón por la sarta de trabajo
"'..,
.,..
E
j:SS,oo e

..,
"....,
'E
,
8.
."..,
e
•
e MI¡r.c1ón 51n expansión
delgu
:2 .oo
£. ilC1

15,00
o ••• ••• ••• '"'" '"'"
Volumen drenado litros , I
I

Figura No. 24

I
Donde,

A. Es la presión de cierre en la tubería (SIDPP).

B. Es el margen de seguridad.
C. Es el margen de trabajo.

8.2.1.2. Método de presión por el revestimiento o mét~do volumétrico

I
,

El.método de presión por el revestimiento más conocido como el método volumétrico se utiliza cuando se
tiene influjos de gas donde no se tiene lectura de presión en la sarta de trabajo y se tiene una alta
migración (la SICP aumenta significativamente), por ejemplo: taponamiento total de las boquillas de la
broca, se tienen un empaquetamiento total con el influjo encima de la pega; cuando se tiene una ruptura
en la sarta de trabajo que no permite circular el influjo por uno de los métodos principales de control de
pozo, durante un tiempo requerido para reparar equipos de superficie (bombas de circulación) y se tienen
válvula de contrapresión (float valve), mientras se espera para incrementar la densidad del fluido de
trabajo hasta la densidad del fluido de control, la sarta de trabajo se encuentra muy lejos del fondo con el
influjo en el fondo del pozo o si no se tiene tubería en el pozo y solo se puede monitorear la presión de
fondo a través del revestimiento, a continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez el pozo este cerrado registrando la ganancia y las presiones de cierre (SIDPP y SICP) se
han estabilizado, identificando que por alguna razón enunciada anteriormente la SIDPP no tiene
lectura, identificando que el influjo es de gas y que existe migración del mismo; se deben realizar
varios cálculos antes de implementar el método volumétrico.
2. Seleccione un margen de seguridad y un margen trabajo (de acuerdo al numeral 6.2. del manual,
se recomienda utilizar el mismo rango para los dos márgenes).
3. Calcular la presión hidrostática que se pierde al drenar un barril (1000 1) de fluido de trabajo a
través de la capacidad anular superior (por donde se drena el fluido a través del choque).
4. Calcular el volumen a drenar de fluido de trabajo necesario para compensar la presión del margen
de trabajo.
5. Calcular la presión del choque inicial que es igual a la suma de la SICP más el margen de
seguridad más el margen de trabajo, este resultado es la presión del choque del primer ciclo.

103
•
l~-1tr
TRAINING
CONSULTORS
6. Calcule la presión del choque del segundo ciclo la cual es igual a ia presión del choque del primer
ciclo más el margen de trabajo, este procedimieñto se repetirá de acuerdo a los ciclos necesarios
para implementar el método volumétrico; con éstos cálculos registrados iniciar a aplicar el método.
7. Permitir que el influjo migre incrementando la presión en el revestimiento en un margen de
2
seguridad (100 Ib/pul - 7,0 kg/cm\ la migración del gas hace que la presión se incremente en
todos los puntos del pozo, éste es el margen de seguridad el cual garantiza que no entrará un
nuevo influjo ya que la presión de fondo tiene 100 Ib/pul2 (7,0 kg/cm2) adicional a la presión de la
formación.
8. Permitir que el influjo siga migrando e incrementando la presión en el revestimiento en un margen
2
de trabajo de 100 Ib/pul (7,0 kg/cm2) adicionales, a diferencia del método anterior que se
moriitoreaba la presión del fondo directamente por la sarta de perforación con un fluido
homogéneo, en el método volumétrico se monitoreará la presión de fondo con el manómetro del
revestimiento donde se encuentran dos fluidos, el fluido original de trabajo y el influjo que es gas, el
cual está migrando, al aplicar el método el gas se expandirá y se presentarán pérdidas de presión
hidrostáticas las cuales deben ser compensadas con el choque utilizando la ley de los gases.
9. Cuando la presión en el revestimiento indique que se tiene el margen de seguridad más el margen
de trabajo, abrir el choque manual y drenar fluido de trabajo, manteniendo la presión del
revestimiento constante, hasta recibir el volumen equivalente para compensar la presión del
margen de trabajo; el fluido drenado del pozo se debe recibir en un tanque calibrado alineado a la
línea de salida de líquido del separador líquido-gas (Iodo-gas). .
10. Una vez ei volumen equivalente para compensar el margen de trabajo se tenga en los tanques,
cerrar el choque y permitir que el influjo migre incrementando la presión en el revestimiento en el
margen de trabajo seleccionado, nótese que el margen de seguridad no se utiliza; el margen de
trabajo se utilizó cuando se drenó el volumen equivalente a la presión del margen de trabajo,
permitiendo la expansión del gas y disminuyendo su presión interna, por lo tanto para continuar
con el método volumétrico se requiere que la presión en el revestimiento aumente en el margen de
trabajo, el cual va a ser utilizado para permitir la expansión del gas y mantener la presión de fondo
(BHP) con una contrapresión evitando la entrada de nuevos influjos.
11. Repetir los numerales 9 y 10 del procedimiento hasta que se pueda implementar un procedimiento
de control de pozo adecuado o hasta que el influjo de gas llegue a la parte superior del pozo,
debajo del conjunto de BOP, pero no deje salir el gas; en la parte superior, el influjo de gas no
migrará más. por lo tanto la presión en el revestimiento no aumentará más, en la situación más
crítica la presión de fondo será igual a la presión de la formación más el margen de seguridad, si
se permite salir el gas la presión hldrostática del espacio anular sobre la presión de la formación
puede disminuir a tal punto que puede entrar un nuevo influjo de gas.

Presión en el revestimiento
Método Volumétrico j

,••r--------
1---- _
I~
_ 'lOO

'O» 1------
!'!l
, c.
900 +-------,I

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,~ 900

I I
@ MIgración sin expansión
del gas
!~
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'" Li __
o
,-_,-_~
12 18
"
., " •• •••
Volumen drenado (bbl)
'--------

104
 •
~t,
TRAINING
CONSULTORS
Figura No. 25

. PresIón en el revestimiento
Método Volumétrico
00,00

Migración sIn expansión

de1lillS

"'" 6000

Volumen drenado litros

,
Figura No. 26
Donde,

A. Es la presión de cierre en el revestimiento (SICP).

B. Es el margen de seguridad:
C. Es el margen de trabajo.

En pozos donde se tienen dos revestimientos expuestos a

'la presión del pozo, es decir un revestimiento
que va hasta superficie y un revestimiento colgado al final del anterior, es decir con un liner y si este liner
tiene un gran longitud, se puede presentar un sub balance al utilizar la capacidad anular para calcular el
volumen a drenar al aplicar el método volumétrico cuando' el influjo aún está en el espacio anular del liner
con la sarta de trabajo, para prevenir que se presente un nuevo influjo por esta situación se puede utilizar
un margen de seguridad más alto y continuar utilizando la capacidad anular superior para calcular los
volúmenes a drenar en cada ciclo del procedimiento; otra opción es utilizar la menor capacidad anular del
liner con la sarta de trabajo para calcular el volumen a drenar en el primer ciclo, después del primer ciclo
utilizar la capacidad anular superior para los demás ciclos del método.

Cuando se utiliza el método volumétrico en pozos horizontales o de alto ángulo de desviación se debe
tener precaución con el volumen a drenar para compensar la presión del margen de trabajo, al utilizar la
capacidad anular superior se puede causar un exceso de presión cuando el influjo está por debajo de la
sección de alto ángulo de desviación, probablemente la presión de fractura de la formación no puede
soportar la presión del margen de seguridad más la presión del margen de trabajo hasta que el influjo
empiece a subir por la sección vertical del pozo; para compensar esta situación en el primer ciclo calcule
la pérdida de presión hidrostática por barril (litro) utilizando la capaCidad anular corregida por el ángulo ("
50°) de acuerdo a la siguiente ecuación, posteriormente' utilice la capacidad anular superior para los
siguientes ciclos.

Ecuación No. 75 . PHI' _ vPHnuldo

bbl - Cap'anularXCos(a)

Donde,

105
 Í1sl1t
TRAINING
CONSULTORS
I

PH/bbl es la presión hidrostática por cada barril (litro) a la profundidad del ángulo de desviación de
interés en Ib/pul2/bbl (kg/cm2/1). .
vpk es el gradiente de presión hidrostática del fluido de trabajo en Ib/pul2/pie (kg/cm2/m).
Capanu'•• es la capacidad anular a la profundidad del ángulo de desviación en bbl/pie (l/m).
Cos (a) es el coseno del ángulo de desviación. I
.1
EJ1mp10:

sel tiene un influjo de gas en un pozo con alto ángulo de desviación,. se presentó un problema con la
broca donde las boquillas están totalmente taponadas y no se puede circular el influjo, la densidad del
2
fluido del pozo es de 11,6 Ib/gal (1,39 g/cm ) con un gradiente de presión de 0,6032 Ib/pul2/pie (0,164
kg~cm2/m), la capacidad anular a 9200' (2804 m) donde se tiene un ángulo de 55° es de 0,0505 bbl/pie
(2 ,35 11m). ¿Qué volumen se debe drenar en ei primer ciclo
., del método volumétrico en caso de utilizarlo?
lb;
2
0,6032 pul lb; 2
PHI = pie _ 20 8 pul
bbl bbl ' bbl
0,0505pie x cos(55°)

kg;
cm2 kg; 2
0,164--- cm
PH;I= l m = 0,011--
26,35m x cos(55°) I

106
 1zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS

~1t. HOJA DE TRABAJO

TRAINING
CONSUlfOkS MÉTODO DE PRESiÓN POR EL REVESTIMIENTO O MÉTODO VOLUMÉTRICO.
Nombre: Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO CÁLCULOS REQUERIDOS
1. Seleccionar lila margen de seguridad y un margen de trabajo, para mantener la
BHP constante o un poco por encima de la PFm; se recomIenda seleccionar
100 psi para el margen de seguridad y de trabajo.

Miugen d.
seguridad (Mam)
I----- I psi
Ma'gen de
trabajo (Mrw..a)
I-----I psi
2. Calcular la pérdida de presión hiclroslálica al drenar lfl barril de fluido de la
capacidad mJlar sl4>Elrlor a través del choque.
DENSIOAD FLUIDO ACTUAL
CFD I----- I ppg PH VPH
bbl = CAP.u ""
psi,
'pie _1
6bl¡ -
1
psilbbl
----- pi. -----
GRADIENTE FLUIDO ACTUAL 3. CaJclJar el volt.men a pl.f9ar por ciclo equiyalente al margen de trabajo.

VPH I----- I ps~ie Vol

CiclO '""
Margende trabajo
PH/bbl c: psi,
psi
=
1 I
bbVClc10
--- 'bbl -----
CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR
CAP.>... I----- I bbVpie
4. CaJcliar la presión del choque inicial o presión del choque 1.
P(hoque1 :c: S1CP + MSEG+ MTIWI = psi + psi + ,psl

PRESION DE crERRE DEL REVESTIMIENTO

PChoquel = I I psi

SICP 1 I psi 5. Calcuar las siguientes presIones del choque para los ciclos necesarios.

PCIIOQueZ''''PCIIOQuel+MTlV.s=-PSi+-pS¡= ~ psi
VOLUM EN DEL INFLWO
QM.I ----- I bbl PChoque3== PCIIOl¡ueZ+ MTlV.S = -psi

PClloque4 F PChoque3+ MTRAe = -psi

+ __

+ --Jlsl
pSI =

=
psi

psI

PROCEDIMIENTO PRESiÓN EN El REVESTIMIENTO

1. Permitir que el Influjo migre incrementando la presión
en el r8\19stimlento en el margen de seguridad.
2. Permitir que ellnllujo siga migrando e Incremenfando
la presión en el revestimiento en el margen de
trabajo.
I j Ip_~51
3. Cuando la presión en el revestimiento indique que se
tiene el margen de seguridad más el margen de j Ip_,041
trabajo, abrir el choque manual y drenar fluido de
trabajo, manteniendo la presión del revestimiento [PChoque31
constante, hasta recibir el volumen éQliva.lente para
compensar la presión del margen de trabajo; el fluido nChoque21
drenado del pozo se debe recibir en un tanque
calibrado alineado a la Unea de salida de liquido del MTRA~ PChoqlnll
sepélllldor "quidOiJas (Iod0ilas).
4. Una vu el volumen equivalente para compensar el ~ ,
margen de trabajo se lenga en los tanques, cerrar el
choque y permitir que el influ/O migre incrementando ~ I
la presión en el revestimiento en el margen de trabajo
seleccionado. Volumen drenado (bbl)
5. Repetir los numerales 3 y 4 del procedimiento hasta VOLUMEN DRENADO POR CICLOS (BBL)
que se pueda implementar Lrl procedimiento de
control de pozo adecuado o hasta que el Inllujo de
gas nague a la parte superior del pozo, debajo del
--_1_1_1==_- VOLUMEN DRENADO ACUMULADO (BBL)
conjunto de BOP, no dejar salir el gas:
I I 1

107
 .Í1sl1f r

TRAINING
CONSULTORS

kit HOJA DE ¡TRABAJO

TRAINING
q)"SULlO~S MÉTODO DE PRESiÓN POR EL REVESTIMIENTO O MÉTODO VOLUMÉTRICO.

Nombre: Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO CALCULOS REQUERIDOS
1. Seleccionar una margen de seguridad y un margen de trabajo. para mantener la
BHP constante o un poco por encima de la PFm; se recomienda seleccionar
7,03 kgIcml para el margen de segurldad y de trabajo.

M"'llen de
seguridad (Msra.)
I ~
I kglcml
""""en de
trabajo (Mr ••••••)
I I kglcma
2. Calcular la pérdida de presión hldrostáUca al drenar un barrl-Id-e-'-Iu-Id-o-de
la
capacidad anular superior a través del choque.
DENSIDAD FLUIDO ACTUAL
CFO 1 1 g/cm' PH. VPH '"
I CAPAS
I
~,!,an
""'_,

_
l. kgIcm'll
------m
GRADIENTE FLUIDO ACTUAL 3. Calcular el volumen a purgar por ciclo equivalente al margen de trabajo.
VPH 1 1 kglcrnZ/m ~=Margendetrabalo kg/cm2 __ I
Cldo PH/I kg)cm~ 1 _ VClelo

CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR 4. CalclAar la presión del choque-inicial o presión del choque 1.
CN'~ 1 1 Vm PChoq\l.l = SICP+ MSEG+ MTRAII = __ kg/cm' + __ kg/cm' + __ kg/cm'

PAESION DE CIERRE OEL REVESTIMIENTO

PChoque1 = I I kgIcm2

SICP I I kg/cm:
5. Calcular las siguientes presiones del choque para los ciclos necesarios.
PChOQ~.2 •••l + MUAI = __
- PCho><l kg/cm2 + __ k¡/cml - ~ kglcffi'2
VOLUMEN OEL INFLUJO PchOQ".3 - ~ChoG".2+ MTlV.lJ = __ kg/cml + __ kg/crnl • kglcm2
G"" 1 1 L"",. PChOQ~.4 •••3 + MTlAI = __
= PCJoo.Q
,
ka/cm! + __ kg/cml - kglcrnZ

PROCEDIMIENTO PRESiÓN EN EL REVESTIMIENTO

Permitir que el 1n1lujomigre incrementando la presión
en el revestimiento en el margen de seguridad.
2 Permitir que el Influjo sIga migrando e incrementando
la presión en el revestimIento en el margen de
trabajo.
I
I PChoquaS[
a Cuando la presión en el revestimiento indique que se
tiene el margen de segundad más el margen de
trabaio, abrir el choque manual y drenar fluido de
I PChoque41

trabajo, manteniendo la presión del revestimiento I IPChoque3 I

conslanle, hasta recibir el volumen equivalente para
compensar la presión del margen de trabajo; el fluido
I PChoquezl
drenado del pozo se debe recibir en un tanque
IMTRABI Po.oql,lell
calibrado alineado a la linea de salida de Ifquldo del
separador Ifquldo-gas (Iodo-gas).
• Una vez el volumen equivalente para compensar el I~
margen de trabajo se lenga en los tanques, cenar el
choque y pennitir que el influfo migre incrementando
I SICP I
la presión en el revestimiento en el margen de trabajo
Volumen drenado (litros)
seleccionado.
$. Repetir los rumerales 3 y 4 del procedimiento hasta VOLUMEN DRENADO POR CICl.OS (UTROS)
que se pueda implementar un procedimiento de
control de pozo adecuado o hasta que el Influjo de
___ 1_1_1__ -
gas llegue a la parte superior del pozo. debajo del VOLUMEN DRENAOO ACUMULADO (UTROS)
conjunto de BO?, no dejar salir el gas.
1-1_1
.2.2. Método de inyección y drenaje
I I
Si se utilizó el método de presión por la sarta de trabajo o el método volumétrico hasta que el influjo de
~as llegó hasta la parte superior del pozo debajo del conjunto de SOP, cuando aún no se puede
implementar uno de los métodos principales de control de pozo, se utiliza el método de inyección y
drenaje, también conocido como método de lubricación y purga .. Es decir que este método es la
I

108
 .hl.1i r

TRAINING
CONSUlTORS
continuación de los dos métodos anteriores, este método también puede utilizarse en las siguientes
situaciones:

> Antes de impiementar operaciones de stripping.

> Cuando la tuberla de producción está taponada.
> Cuando ei pozo está arenado.
> Cuando no se puede circular y la tuberra de producción está pegada.
> Cuando las presiones de cierre del pozo están por alcanzar la MAASP.

Cuando el influjo de gas está en la parte superior del pozo se puede bombear una pequeña cantidad de
fluido de trabajo dentro del pozo con una bomba de alta presión y bajo caudal, se debe esperar un tiempo
para que el fluido inyectado al pozo descienda y genere una presión hidrostática, luego se podrá drenar
una cantidad de gas sin disminuir la presión en el fondo del pozo, equivalente a la presión hidrostática
ganada por el fluido inyectado, evitando la entrada de un nuevo influjo; la mayoría de los influjos no se
controlan con éste método, pero las presiones de cierre se reducen notablemente mientras se puede
implementar alguno de los métodos principales de control' de pozo.

Una vez se inyecta el fluido de trabajo (o de control si se conoce la presión de la formación) se debe
esperar un tiempo adecuado para que el fluido descienda hasta generar una presión hidrostática efectiva
en el fondo del pozo, el tiempo de espera puede variar de 20 a 30 minutos o más dependiendo de las
características (densidad, viscosidad, etc.) del fluido inyectado y del gas, de la geometría del pozo y la
sección transversal por donde "decantará' el fluido inyectado, el no esperar a que el fluido inyectado
descienda puede generar pérdidas de fiuido inyectado a través del choque cuando se inicie a drenar el
gas, por lo tanto pérdidas de la presión hidrostática del fluido de trabajo inyectado y drenado con el gas.

8.2.2.1. Método volumétrico de Inyección y drenaje

Este método utiliza la ley de los gases y se puede utilizar cuando se tienen influjos de gas por subbalance
o generados mecánicamente (suabeo), si el influjo fue generado mecánicamente y con el conjunto de
BOP instalado en la superficie, una vez se llene el pozo con el fluido de trabajo, el pozo debe estar
controlado; si el influjo es por subbalance se necesita incrementar la densidad del fluido para controlar el
pozo, una vez se retira todo el gas la presión de cierre del revestimiento indicará la cantidad de
subbalance que se tiene para realizar los cálculos y controlar el pozo; a continuación se explica el
procedimiento del método: I
,

1. Una vez se tiene el influjo de gas en la parte superior del pozo debajo del conjunto de BOP, luego
de un procedimiento de control de migración de un influjo de gas o antes de implementar una
i
operación de stripping; se debe realizar varios cálculos antes de implementar el método
volumétrico de inyección y drenaje. I

2. Seleccionar un margen de seguridad (el margen de, seguridad ya está aplicado en el pozo de los
métodos anteriores de control de migración) y un margen trabajo (de acuerdo al numeral 6.2. del
manual, se recomienda utilizar el mismo rango para los dos márgenes).
3. Calcular la presión hidrostática que se gana al inyectar un barril (159 1)de fluido de trabajo a través
de la linea de matar (kili tine) a la capacidad anular superior (por donde se inyecta el fluido Y
posteriormente se drenará el gas seco a través del choque).
4. Con una bomba de bajo caudal y de alta presión, bombear fluido (inyectar) a través de la línea de
matar hasta aumentar la presión del revestimiento en la presión del margen de trabajo, una vez se
observe el aumento de la presión en el margen de trabajo detener el bombeo.
5. Medir exactamente el nivel del tanque desde donde se succionó el fluido inyectado (lubricado),
generalmente es el tanque de viaje o los tanques de la unidad de las bombas de alta presión y bajo
caudal, calcular el volumen de fluido inyectado al pozo en el paso anterior.

109
 11sl1t
TRAINING
CONSULTORS

.1:&.1t" HOJA DE TRABAJO

TRAINING
tPIISUIlOkS MÉTODO DE VOLUMÉTRICO DE INYECCION y DRENAJE (LUBRICACiÓN).
~ombre: I Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO CÁLCULOS REQUERIOOS

C2 1. Sele<:clonar una margen de trabajo. para mantener la BHP constante o 16l poco
por encIma de la PFm; se recomienda seleccionar un margen de 100 psi.

Margen de trabajo (Mn-) I I psi

1,¡jL- 2. Calcular la ganancia de presión hidroslática al Inyectar un barrll de fluido en la
-. capacidad anJlar superior a través de la Irnes de malar,

DENSIDAD
IFD t
FLUIDO INYECTADO
I ppg
PH
bb1 = CAPAS.
VPH psi;
b61/P1e
pie _ I I psilbbl

GRADIENTE flUIDO INYECTADO

I
PROCEDIMIENTO
VPH 1 I psVpie A. Con una. bomba de bajo caudal y de alta presión, bombear fluido (Inyectar) a
través de la Unes de matar hasta aumentar la presión del revestimiento en la
presión del margen de trabajo, una vez se observe el aumento de la presión en
el margen de trabajo detener el bombeo.
CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR
CAP A.S. I I bbVpie
Medir exactamente el rival del tanque desde donde se succionó el fluido
inyectado (lubricado), generalmente es el tanque de viaje o los tanques de la
unidad de las bombas de alta presIón y bajo caudal, calcular el volumen de
fluido Inyectado al pozo.
. PRESiÓN DE CIERRE DEL REVESTIMIENTO
B. Esperar de 20 a 30 minutos para que el fluido inyectado caiga ("descienda.
,¡'ji!" \.I:,IIII,!!, SICP I I psi decante") a través del gas hasla el fondo del pozo donde se encuentra el nivel
del lluido liquido del pozo en el espacio anular, generando una presión
hldrostática adicional y efectiva sobre la presión de la formación.
C. Drenar gas seco a través de la linea del choque, reduciendo la presión en el revestimiento en la ganancia de la presión hidrostática y el margen de trabajo
utilizado para Inyectar el fluido al pozo. . •
Repetir ios numerales A, B Y e del procedimiento hasta que se pueda implementar un procedl"!lento de control de pozo adecuado o hasta que el influjo de
gas sea reemplazado totalmente por fluido de trabajo Inyectado Oubricado).

Bombear fluido aumentando Tanque de viaje o tanques de la unidad de bombeo Ganancia de Drenar gas seco hasta
l. presión .n
el espacio Tiempo de
presIón que la presión descienda
anular hasta: Volumen Inicial Volumen final Volumen inyectado espera
hidrostática hasta:
psi bbl bbl bbl mn psi psi
psi bbl bbl bb1 mn psi psi
psi bbl bbl bbl mn psi psi
I psi bbl bb1 bbl mn psi psi
psi bbl bbl bbI mn psi psi
psi bb1 bb1 bbl mn psi psi
psi bb1 bb1 bbl mn psi psi.
psi bbl bbI bbl mn psi psi
I , psi bbl bbl bbl mn psi psi
1 psi bbl bbl bbl mn psi psi
, psi
, bbl bbl bbl mn psi psi
psi bbl bbl bbl mn psi psi
I psi bbl bb1 bbl mn psi psi

I I psi bbl bbl bbl mn psi psi

I psi bb1 bbl bbl mn psi psi
psi bb1 bbl 'bbl mn psi psi
psi bbl bbl 'bbl mn psi psi

I
110

!
, I
I
 -
~tr
TRAINING
CONSULTORS

~1t. HOJA DE TRABAJO

TRAINING
CONSUlTOR'i MÉTODO DE VOLUMÉTRICO DE INYECCION y DRENAJE (LUBRICACIÓN).
Nombre: J Fecha:

e INFORMACiÓN

/
-/
DEL POZO CÁLCULOS REQUERIDOS
1, Seleccionar una margen de trabajo, para mantener la BHP constante o un poco
por encima de la PFm; se recomienda seleccionar un margen de 7,03 kgICrJjl!.

Margen de trabajo (Mn. •.) I I kgIcm'

,~ e 2, Calcular la ganancia de presión hidrostálica al inyectar un barril de fluido en le

capacidad aIlular superior a través de la linea de matar.

DENSIDAD FLUIDO INYECTADO kg/an2

IFO I 1 g/ctn1 l' • I
m
I kglcm'll

GRADIENTE FLUIDO INYECTADO

PROCEDIMIENTO
VPH l' I kglcnWm
I
A. Con una. bomba de bajo caudal y de atta presión, bombear fluido (inyectar) a
través de la Irnea de matar hasta aumentar la presión del revestimiento en la
presión del margen de trabajo. una vez se observe el aumento de la presión en
CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR el margen de trabajo detener el bombeo.
Medir exactamente el rival del tanque desde donde se slX:cionó el flLido
CAP AS. 1 I Vm
inyectado (lubricado), generalmente es el tanque de viaje o los tanques de la
unidad de las bombas de alta presión y bajo caudal, calcular el volumen de
lluido inyectado al pozo.
:.:.:
~:~:¡:¡:¡:¡PRESION DE CIERRE DEL REVESTIMIENTO
B. Esperar de 20 a 30 minutos paTa que el lb.ido inyectado caiga ("descienda,
...JI/JIl¡l!!
111111t. .
SICP I I kglc~
decante") a través del gas hasta el 10000 del pozo donde se encuentra el nivel
del fluido Ifql.ido del pozo en el espacio anular, generando una presión
,
hldrostática adicional y electiva sobre la presión de la 'oonación.
e, Drenar gas seco a través de la linea del choque, reduciendo la presión en el revestimiento en la ganancia de la presión hldrostática y el margen de trabajo
utilizado para Inyectar el fluido al pozo.
Repetir los rtJmerates A, By C del procedimiento hasta que se pueda implementar un procedimiento de control de pozo adecuado o hasta que el influjo de
gas sea reemplazado totalmente por fluido de trabajo inyectado Oubricado). I

Bombear 'luido aumentando

Tanque de vleje o tanques de la unidad de bombeo Ganancia de Drenar gas seco hasta
la presIón an .1 espacio Tiempo de
anular hasta: presión que la presión descienda
Volumen Inicial Volumen final Volumen Inyectado espera
hldrostátlca hasta:
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros I"",s nin ,.,. .. ,
kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc""
kltc"" litros ,- litros nin
kltc""
k¡¡'c""
kltc""
kltc"" litros litros litros nin kltc"" : kltc""
kglc"" litros litros litros nin kltC"" k¡¡'c""
kltc"" litros litros litros nin kglc"" kltc""
kltc"" litros litros .ros nin kltc"" kglc""
kltc"" litros litros litros nin kglcrrt2 kglc""

111
 1:zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS
6. Esperar de 20 a 30 minutos para que el fluido inyectado caiga ("descienda, decante") a través del
e
- gas hasta el fondo del pozo donde se encuentra el ,nivel del fluido lrquido del pozo en el espacio
anular, generando una presión hidrostática adicional y efectiva sobre la presión de la formación ..
7. Drenar gas seco a través de la Ifnea del choque para quema, reduciendo la presión en el
-'
revestimiento en la ganancia de la presión hidrostática y el margen de trabajo utilizado para
inyectar el fluido al pozo.
8. Repetir los numerales 4, 5, 6 Y 7 del procedimiento hasta que se pueda implementar un
procedimiento de control de pozo adecuado o hasta que el influjo de gas sea reemplazado
totalmente por fluido de trabajo inyectado (lubricado).

8.2.2.2. Método de presión de inyección y drenaje

I,
E~te método se utiliza cuando se sabe que la densidad del fluido inyectado (lubricado) es suficiente para
controlar la presión de la formación una vez se ha retirado todo el gas del pozo, es decir para influjos de
g~sgenerados mecánicamente y no para influjos generados por subbalance; a continuación se explica el
pr' cedimiento del método: .

1. Una vez se tiene el influjo de gas en la parte superior del pozo debajo del conjunto de SOP, luego
de un procedimiento de control de migración de un influjo de gas o antes de implementar una
operación de stripping, se tiene la presión de cierre del revestimiento (SICP) antes de implementar
el método de presión de inyección y drenaje (P,). I
2. Seleccionar un margen de seguridad (el margen de seguridad ya está aplicado en el pozo de los
métodos anteriores de control de migración) y un margen trabajo (de acuerdo al numeral 6.2. del
manual, se recomienda utilizar el mismo rango para los dos márgenes).
3 Con una bomba de bajo caudal y de alta presión, bombear fluido (inyectar) a través de la Ifnea de
matar hasta aumentar la presión del revestimiento I (P,) en la presión del margen de trabajo, una
vez se observe el aumento de la presión en el margen de trabajo detener el bombeo; una vez se
estabilice la presión, se tendrá una nueva presión de cierre del revestimiento (P2) la cual aumentó
. en el margen de trabajo.
4 Esperar de 20 a 30 minutos para que el fluido inyectado caiga ("descienda, decante") a través del
gas hasta el fondo del pozo donde se encuentra el nivel del fluido Ifquido del pozo en el espacio
anular, generando una presión hidrostática adicional y efectiva sobre la presión de la formación.
5 I Calcular la presión (P3) hasta la cual se permitirá que disminuya la presión en el revestimiento,
mientras se drena gas seco para quema, de acuerdo a la siguiente ecuación:

Ecuación No. 76

Donde,
I

P, es la presión de cierre del revestimiento sin el margen de trabajo en Ib/pul2 (kg/cm2~.

P2 es la presión de cierre del revestimiento con el margen de trabajo en Ib/pul2 (kg/cm ).
P3 es la presión de cierre del revestimiento después de drenar el gas, la P3 será la nueva P, para
siguiente ciclo en Ib/pul2 (kg/cm2).

Drenar gas seco a través de la Ifnea del choque para quema, reduciendo la presión en el
revestimiento una vez se ha ganado presión hidrostática con el fluido inyectado hasta la P3, esta
presión de cierre del revestimiento estabilizada será la nueva P, para el siguiente ciclo. .
., Repetir los numerales 3, 4, 5 Y 6 del procedimiento hasta que se pueda implementar otro
procedimiento de control de pozo o hasta que el influjo de gas sea reemplazado totalmente por
fluido de trabajo inyectado (lubricado).

112

• I
~t
TRAINING
CONSULTORS

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-
1h.1t
TRAINING
CONSULTORS

.tn.-lt-
TRAINING
HOJA DE ITRABAJO
ep"wlloRS MÉTODO DE PRESiÓN DE INYECCIÓN Y DRENAJE (LUBRICACiÓN).
Nombre: I Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO CÁLCULOS REQUERIDOS

(7.) 1. Seleccionar una margen de trabajo, para mantener la BHP constante o un poco
por encima de la PFm; se recomienda seleccionar un margen de 100 psi.

I Margen de trabajo (MT""") I I psi

I~~ 2. Calcular la presión (P3) hasta la cual se permitirá que disminuya la presión en el
revestimiemo, mientras se drena gas seco, de acuerdo a la siguiente ecuación.:

DENSIDAD FLUIDO INYECTADO p = (Pl)2 (__ psi)2 I I ,1

IFO I I ppg
l Pl psi ,P

PROCEDIMIENTO
GRADIENTE FLUIDO INYECTADO
A. Con una bomba de bajo caudal y de alta presión. bombear fluido (inyectar) a
VPH I I psVpie través de la linea de matar hasta aL.mentar la presión del revestimiento (PI) en'la
presión del margen de trabajo. una vel se observe el atR'tl8nto de la presión en
el margen de trabajo detener el bombeo; una vez se estabilice ta presión, se
tendrá una nueva presión de cierre del revesUmiento (Palla cual aumentó en el
CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR
CAP .••.
s. I I bbVpie
margen de trabajo.
B. Esperar de 20 a 30 minutos para que el fluido inyectado caiga fdeScienda,
decante.) a través del gas hasta allondo del pozo donde se encuentra el nivel
del fluido líquido del pozo en el espacio anular. generando una presión
hidrostática adicional y electiva sobre la presión de la formación.
C. Calcular la presión (P3) hasta la cual se permitirá que disminuya la presión en el
revestimiento, mientras se drena gas seco para quema, de acuerdo a la
ecuación del punto 2 de los cálculos requeridos.
O Drenar gas seco a través de la línea del choque para quema, reduciendo la presión en el revestlmiemo una vez se ha ganado presión hidrostática con el
!luido Inyectado hasta la P" esta presión de cierre del revestimiento estabilizada será la nueva PI para el s~guiente ciclo.
E Repetir los nuneraJes A, B, e y o del procedimiento hasta que se pueda implementar otro propedimJemo de control de pozo o hasta que ellnflu]o de gas
sea reemplazado totalmente por fluido de t~ajo inyectado Qlbricado).

, Presión en el
evestlmiento
,.
Bombear fluido aumentando
presión 'n .1 espacio
Tanque de viaje o tanques de la unidad de bombeo
Tiempo de
Drenar gas seco hasta
que la presión descienda
, (Pl)
anular hasta (P2): Volumen InicIal Volumen final Volumen inyectado espera
hasta (P3):
, p" psi bbl bbl bbl rrin psi
psi psi bbI bbl bbl rrin • psi
psi psi bbl bbl bbl rrin psi
I psi psi bbl bbI bbI rrin psi
psi psi bbl bbl bbl nin psi
, psi psi bbI bbl bbI rrin psi
psi psi bbI bbl bbl rrin psi.
1 psi pSi bbI bbl bbl rrin psi
psi psi bbI bbI bbl rrin pSi
psi psi bbl bbl bbl rrin psi
psi psi bbI bbI bbI rrin psi
psi psi bbl bbl bbl rrin psi
psi psi bbI bbI bbI rrin psi
psi psi bbl bbl bbl rrin psi
I psi psi bbl bbl bbl rrin psi
psi psi bbI bbl bbl rrin psi
psi psi bbl bbl bbl rrin psi

114
 -
.1lsl1t¥
TRAINING
CONSULTORS

~1t. HOJA DE TRABAJO

TRAINING
(ON~ULTOf.l:S. MÉTODO DE PRESiÓN DE INYECCiÓN Y DRENAJE (LUBRICACiÓN).
Nombre: I Fecha:
I
INFORMACiÓN DEL POZO CÁLCULOS REQUERIDOS

0) 1. Seleccionar una margen de trabajo, para mantener la BH? constante o un poco

por encima de la PFm; se recomienda seleccionar un margan de 7,03 kg/cmZ.

Margen de trabajo (Mm..a.)

I I kgIcm'

Irn=;~ 2. Calcular,1a presión (P3) hasta la cual se permitirá que disminuya la presión en el
revestimiento, mientras se drena gas seco, de acuerdo a la siguiente ecuación:
(P,)' (__ kg/cm')'

¡¡ B
'maa
.~
DENSIDAD FLUIDO INYECTADO
IFO I I g/cm' I P3 =--
P, kg/on2 I I kgIcm'

.=
I PROCEDIMIENTO
GRADIENTE FLUIDO INYECTADO
A. Con una bomba de bajo caudal y de alta presión. bombear lluido (inyectar) a
VPH I I kglcm'1m través de la línea de matar hasta aumentar la presión del revestimiento (P1) en la

. ~. presión del margen de trabajo. una vez se observe el aumento de la presión en

el margen de trabajo detener el bombeo; una vez se estabilice la presión. se
tendrá una nueva presión de cierre del revestimiento (P2) la cual aumentó en el
CAPACIDAD ANULAR SUPERIOR
margen de trabajo.
CAP A.8, 1 I-m B. Esperar de 20 a 30 minutos para que el fluido inyectado caiga rdescienda,
decanle") a través del gas hasta el fondo del pozo donde se encuentra el nivel
del flLido Ilqooo del pozo en el espacio anular, generando una presión
PRESiÓN DE CIERRE OEL REVESTIMIENTO h1droslá~a adicional y electiva sobre la presión de la formación.

1'.1',1, .. ,¡!¡l'¡¡!¡' SICP I I kgIcrnt C, Calcular la presión (P3) hasta la cual se permitirá que disminuya la presión en el
revestimiento, mientras se drena gas seco para quema, de acuerdo a la
ecuación 'del PlXlto 2 de los cálculos requeridos.
D. Drenar gas seco a través de la linea del choque para quema, reduciendo la presión!en el revestimiento Ln8 vez se ha ganado presión hidroslática con el
fluido inyectado hasta la P3, esla presión de cierre del revestimiento estabilizada será la nueva P, para el siguiente ciclo.
E. Repetir los numerales A, 8, e y o del procedimiento hasta que se pueda Impleme~ olro procedimiento de control de pozo o hasla que el influjo de gas
sea reemplazado totalmente por fluido de trabajo inyectado (h.bricado).

Presión en el Bombear fluido aumentando

Tanque de viaje o tanques de la unidad de bombeo Drenar gas seco hasta
la ¡:Jreslón en el espacio Tiempo de
revestlmlento (PI) que la presión descienda
anular hasta (P2): Volumen Inicial Volumen final Volumen Inyectado eS¡:Jera
hasta (P3):
kgIcm' k¡¡icm' litro. litro. litros mn k¡¡iCm'
k¡¡icm' k¡¡iCm' lilros Iilr6s litro. mn k¡¡icm'
kg/cm' k¡¡icm' 'tros litros litros mn k¡¡icm'
kgIcm' k¡¡icm' lilros litros IItm. mn k¡¡icm'
k¡¡icm' k¡¡icm' litros litros ijlros mn k¡¡iCm'
kg/cm' k¡¡icm' litros ,,<OS Ulros mn kgIcm'
kg/cm' k¡¡icm' lilros JltroS IItms mn kg'crJil
kglcrrf!' k¡¡iCm' litros lilros lilros mn kg/cm'
kg/cm' k¡¡icm' litros litros litros mn k¡¡iCm'
kg/cm' k¡¡icm' !itros litros litros mn k¡¡icm'
k¡¡icm' kg/cm' Iltros litros litros mn k¡¡icm'
kg/cm' k¡¡icm' litros litros litros mn k¡¡icm'
kg/Cm' k¡¡icm' litro. litros Utros mn k¡¡icm'
kgIcm' k¡¡icm' lilros litros litros mn kg/cm'
k¡¡icm' k¡¡iCm' litros IlIros litros mn k¡¡icm'
k¡¡iCm' k¡¡iCm' litros litros litros mn k¡¡icm'
k¡¡icm' k¡¡icm' litro. lilros litros mn kg/Cm'

115
• .1:1sl1t
TRAINING
CONSUlTORS
8.2.2.3. Método dinámico de inyección y drenaje

~nl PO~?s con el. conjunto de BOP ins!alado en el fondo del mar, se utiliza el método dinámico de
my1ecclon y drenaje, cuando el pozo esta cerrado y se tiene gas en la parte superior del pozo debajo del
co~junto de BOP; se mantiene la circulación a través de la Hnea de matar y la línea del choque
co~trolando en superficie la ganancia en el tanque de viaje, la Hnea de matar se utiliza para monitorear la
presión del pozo; a continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez se tiene el influjo de gas en la parte superior del pozo debajo del conjunto de BOP, luego
de un procedimiento de control de migración de un influjo de gas o antes de implementar una
operación de stripping, se debe realizar varios cálcuios antes de implementar el método dinámico
de inyección y drenaje.
2. Seleccionar un margen de seguridad (el margen de seguridad ya está aplicado en el pozo de los
métodos anteriores de control de migración), en el tanque de viaje se debe tener el volumen de
fluido de trabajo equivalente al gas que se va a retirar.
3. Calcular la presión hidrostática que se gana al inyectar un barril (159 1)de fluido de trabajo a través
de la linea de matar (kili line) a la capacidad anular superior (por donde se inyecta el fluido y
posteriormente se drenará el gas seco a través del choque).
4. Corroborar que la Hnea de matar (killline) esté llena de fluido de trabajo, se recomienda aislar el
pozo y circular la linea de matar con fluido de trabajo garantizando un medio adecuado para
monitorear la presión en el conjunto de BOP adecuadamente.
5. Realizar la adecuada alineación en el conjunto de BOP para circular fluido de trabajo a través de la
línea de matar y obtener retornos a través de la línea del choque, el tanque de viaje debe ser
monitoreado de forma precisa, los retornos deben ser enviado a través del separador liquido-gas
(Iodo-gas), la salida de líquido del separador liquido-gas debe estar alineada al tanque de viaje.
6. Con una bomba de bajo caudal y de alta presión, bombear fluido (inyectar) a través de la linea de
( matar a una tasa lenta, a medida que se alcanza la velocidad seleccionada de la bomba, la presión
en la linea de matar aumentará; la pérdida de presión por fricción en la linea del choque se puede
compensar, por lo tanto la presión de la bomba será igual a la pérdida de presión por fricción en la
I línea de matar, pero si no se puede compensar la pérdida de presión por fricción en la linea del
choque, la presión en la línea de matar será mayor; durante toda la operación se debe monitorear y
controlar la presión en la linea de matar con el choque (estrangulador).
7. Ajustar el choque para mantener la presión de circulación constante en la linea de matar a medida
que se drena gas del pozo para quema; reducir la presión en la línea de matar a medida que el
nivel en el tanque de viaje disminuya, compensando el aumento de la presión hidrostática en el
, • 1 I
espacIo anu ar.
8. Continuar con el procedimiento hasta que se retire la totalidad del influjo de gas que se encuentra
debajo del conjunto de BOP, se identificará este momento cuando el volumen en el tanque de viaje
sea constante, es decir que el volumen inyectado es igual al volumen recibido; si el pozo fue
suabeado la presión en la línea de matar equivaldrá a la pérdida de presión por la fricción de la
linea de matar más la pérdida de presión por la fricción en la línea del choque más la pérdida de
presión por la fricción del choque completamente abierto (full open); si el pozo no está controlado
(influjo por subbalance) se tendrá un valor mayor en la presión final de circulación descrita en éste
mismo punto.

I
8. .3. Método de strlpplng I

I
El método de stripping consiste en deslizar o mover la tubería hacia adentro o hacia afuera del pozo, con
un influjo en el pozo, es decir con el pozo presurizado; como en los métodos anteriores se debe mantener
I~ presión del fondo constante o levemente por encima de la presión de la formación, evitando la entrada
deI nuevos influjos o sobrepasando la presión de fractura de,
la formación y generando pérdidas de fluido
de trabajo. I

116
 1zsl1t'
TRAINING
CONSULTORS
Este método se utiliza cuando la sarta de trabajo está parcial o totalmente fuera del fondo del pozo, •
regresando la tubería al fondo del pozo con el pozo cerrado para aplicar un método principal de control
de pozo, generalmente el !TIétodo del perforador ya que los influjos que se generan con la tuberra fuera
del pozo son generados por excesivas presiones de suabeo; a medida que se mueve la tubería a través
del conjunto de BOP (sfripping) se debe tener cuidado en mantener el peso sobre la sarta para evitar que
la tubería sea expulsada del pozo, si los componentes del conjunto de BOP ya han trabajado con alta
presión. o presentan desgaste en el componente de sello (caucho) se pueden presentar complicaciones,
las operaciones de sfripping exigen altos niveles de coordinación entre los miembros de la cuadrilla de
perforación y personal de compañlas de servicio, el personal debe estar atento y familiarizado con las
responsabilidades de su cargo, los procedimientos para las operaciones de sfripping varlan dependiendo
de la técnica a implementar y al equipo disponible en el taladro; dentro de las consideraciones a tener en
cuenta el personal debe conocer el procedimiento adecuado para mover la conexión de la tUberla a
través del conjunto de BOP dependiendo la técnica de sfripping que se esté utilizando, el volumen útil del
acumulador remanente, identificar presiones altas cercanas al MAASP, monitorear las presiones del
revestimiento y volúmenes en el tanque de viaje, identificar migración del influjo de gas, conocer las
caracterlsticas de los equipos de control de pozo con información detallada de cada componente en la
localización (manuales), evaluar la posibilidad de una pega de tuberla.

Si la tubería está totalmente fuera del pozo se requiere implementar la técnica de sfripping ariete a ariete
(ram fa ram), ya que la fuerza para mover la sarta a través del conjunto de BOP depende de la presión de
cierre del revestimiento (SICP), el área de la tubería y la fricción que se genera entre la tubería y el
empaque del componente del conjunto de BOP, esta fuerZa se puede calcular basado en la ecuación No.
1 más la fricción generada entre el tubo de la sarta de trabajo y el caucho del componente del conjunto
del BOP.

Ecuación No. 77 F -' 7tX(D)2xSICP +F . ..

- 4 fncclOn

Donde,

F es la fuerza necesaria para mover la tubería a través del conjunto de BOP en Ibf (kgf).
O es el mayor diámetro externo de la tubería (conexión - tool joint) en pul (cm).
SICP es la presión de cierre del revestimiento en lb/pul' (kg/cm').
F'''ccl6n es la fuerza aproximada de fricción que se genera entre el tubular y el caucho del componente del
conjunto de BOP en lbf (kgt). I
I J
Si la presión en el revestimiento es muy alta, el peso de la tuberfa no será suficiente para que la sarta
pueda deslizarse por su propio peso, por lo que se requerirá una fuerza adicional para realizar el
sfripping, generalmente se utiliza el bloque viajero para e'mpujar la tuberfa lo cual genera un alto riesgo
de que se pueda resbalar ocasionando que la tuberra pueda ser expulsada del pozo; si la tubería está
totalmente fuera del pozo el inicio del sfripping se convierte en una operación de alto riesgo hasta que el
peso de la sarta sea suficiente para sobrepasar la fuerza que hace el pozo para expulsar la tuberra, para
ejecutar el método de sfripping se requiere instalar una válvula interna de prevención (Inside BOp) sobre
la válvula de seguridad instalada en la sarta de trabajo una vez el pozo está cerrado (ver el cierre del
pozo durante los viajes de tubería 5.5.2.), adicionalmente debe estar disponible en el piso de trabajo otra
válvula de seguridad de total apertura como respaldo en caso que la válvula interna de prevención o la
válvula flotadora fallen.

Cuando se mueve la tuberla hacia adentro o hacia afuera del pozo con el conjunto de BOP cerrado se
debe tener las mismas consideraciones de un viaje convencional respecto a los volúmenes desplazados
o de llenado, respecto a la presión el comportamiento no es igual a un viaje convencional; el verificar el
comportamiento en el tanque de viaje es de suma importancia ya que si se adiciona mucho fluido de
trabajo al pozo cuando se está realizando un sfripping hacia afuera se puede generar pérdida de fluido

117
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

hacia la formación, si el stripping es hacia adentro y se 'presenta un sobre desplazamiento se puede

gererar un nuevo influjo, a veces se presentan las dos situaciones simultáneamente; el movimiento de la
tubería y el ajuste del choque deben estar eficientemente coordinados evitando presiones excesivas con
el :objetivo de mantener la presión de fondo constante o un poco por encima de la presión de la
formación; si las presiones del pozo son excesivamente altas, donde el peso de la sarta de trabajo no
será suficiente para contrarrestar la fuerza que el pozo hace. para expulsar la tuberfa, se requerirá
im~lementar el método de snubbing, el cual mueve la tuberra a través del conjunto de Bap con altas
prriones en el pozo donde el peso de la sarta no es suficiente para utilizar el método de stripping.

Hay dos técnicas de stripping, de periodo o ciclo corto y de periodo o ciclo largo, las dos técnicas se
, pueden ver afectadas por la compresión de los fluidos a medida que la tubería entra al pozo, se puede
presentar insuficiente drenaje de fluido de trabajo el cual compensa la compresión a medida que la
tu¡ería entra al pozo (desplazamiento total de los tubulares), la penetración de la sarta de trabajo en el
inf ujo hace que la altura del influjo aumente y a su vez la pérdida de presión hidrostática generada por el
inf ujo también aumenta. Una vez la sarta haya atravesado totalmente el influjo lo empujará (bombeará) a
m dida que se continúe realizando el stripping (migración asistida), la migración del gas por diferencia de
densidades puede aumentar las presiones en superficie si no se controla adecuadamente con una
adecuada detección. .
I
8.2.3.1. Método de strlpplng de periodo corto

EII~étodo de str/pping de periodo corto se utiliza cuando se requiere mover un máximo de 20 paradas a
través del conjunto de Bap cerrado con el pozo presurizado; asumiendo que el influjo es de gas y la
mi~ración o el aumento de las presiones relacionadas con el influjo de gas no afectarán nocivamente el
prpcedimiento, tenga en cuenta la MAASP tomando un factor de seguridad respecto a esta presión (75 a
8 %), si las presiones en superficie sobrepasan este factor de seguridad adicional pase a utilizar el
m todo de stripping de periodo largo; a continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez el pozo este cerrado registrando la ganancia y las presiónes de cierre (SIDPP y SICP) se
han estabilizado con la broca lejos del fondo del pozo con ia presencia de un influjo de gas, instalar
la válvula interna de prevención (lnside BOp) encima de la válvula de seguridad en la sarta de
trabajo; se debe realizar algunos cálculos antes de implementar el método de stripping de periodo
corto.
2. Seleccionar un margen de seguridad de acuerdo al numeral 6.2. del manual (Ms); en los métodos
de control de migración se obtenra los márgenes de seguridad y de trabajo permitiendo que el
influjo de gas migrara, el objetivo de los métodos de stripping es llevar la tubería al fondo del pozo,
al mover la tuberra a través del conjunto de BOP cerrado, la presión en el revestimiento aumentará.
3. Iniciar a mover la primera parada de tubería a través del conjunto de Bap cerrado, permitiendo que
la presión en el revestimiento se incremente en el margen de seguridad, puede requerirse meter
más de una parada hasta alcanzar la presión del margen de seguridad.
4. Una vez se alcance la presión de seguridad, el operador del choque debe drenar un volumen de
fluido de trabajo equivalente al desplazamiento total (desplazamiento + capacidad) de la tube'ría
que entre al pozo a medida que la sarta baja, el perforador o maquinista debe bajar la tubería a
una baja velocidad (se recomienda 2 min/parada), los cuñeros deben eliminar las imperfecciones
dejadas por las llaves de potencia en las conexiones para prolongar la vida útil de los cauchos de
los componentes del BOP.
5 Una vez se termine de meter la parada en el pozo y se reciba en el tanque de viaje el volumen
equivalente a la tuberra introducida, cerrar el choque y llenar la tuberra desde la válvula interna de
prevención hasta la superficie, monitorear la presión del revestimiento identificando si la presión del
revestimiento se ve afectada por la migración del gas, si la presión en el revestimiento aumenta por
la migración del gas utilice el procedimiento de stripping de periodo largo.

118

__ 1-
 ..ál1f'
TRAINING
CONSULTORS
6. Repetir los numerales 4 y 5 del procedimiento hasta que la tubería llegue al fondo, el gas llegue a
superficie o hasta que el procedimiento de stripping no se pueda continuar por problemas en el
conjunto de BOP o en el hueco abierto.
7. Cuando la tubería este en el fondo, controle el pozo utilizando el método del perforador.

~1t.
TRAINING HOJA DE TRABAJO
(ONSUITORS
MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO CORTO.
Nombre:
lFecha:

119
 1z5J.Jt~
TRAINING
CONSULTORS

ha ia la formación, si el stripping es hacia adentro y se. 'presenta un sobre desplazamiento se puede

ge erar un nuevo influjo, a veces se presentan las dos situaciones simultáneamente; el movimiento de la
tueería y el ajuste del choque deben estar eficientemente coordinados evitando presiones excesivas con
el ¡objetivo de mantener la presión de fondo constante o un poco por encima de la presión de la
formación; si las presiones del pozo son excesivamente altas, donde el peso de la sarta de trabajo no
será suficiente para contrarrestar la fuerza que el pozo hace para expulsar la tubería, se requerirá
implementar el método de snubbing, el cual mueve la tubería a través del conjunto de BOP con altas
presiones en el pozo donde el peso de la sarta no es suficiente para utilizar el método de stripping. .

HJy dos técnicas de strippi~g, de periodo o ciclo corto y de periodo o ciclo largo, las dos técnicas se
pu~den ver afectadas por la compresión de los fluidos a medida que la tubería entra al pozo, se puede
pr~sentar insuficiente drenaje de fluido de trabajo el cual compensa la compresión a medida que la
tut¡ería entra al pozo (desplazamiento total de los tubulares), la penetración de la sarta de trabajo en el
influjo hace que la altura del influjo aumente y a su vez la pérdida de presión hidrostática generada por el
influjo también aumenta. Una vez la sarta haya atravesado totalmente el influjo lo empujará (bombeará) a
medida que se continúe realizando el stripping (migración asistida), la migración del gas por diferencia de
densidades puede aumentar las presiones en superficie si no se controla adecuadamente con una
adiecuada detección.

8.2.3.1. Método de stripping de periodo corto

El método de stripping de periodo corto se utiliza cuando se requiere mover un máximo de 20 paradas a
tr vés del conjunto de BOP cerrado con el pozo presurizado; asumiendo que el influjo es de gas y la
migración o el aumento de las presiones relacionadas con el influjo de gas no afectarán nocivamente el
procedimiento, tenga en cuenta la MAASP tomando un factor de seguridad respecto a esta presión (75 a
80%), si las presiones en superficie sobrepasan este factor de seguridad adicional pase a utilizar el
método de stripping de periodo largo; a continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez el pozo este cerrado registrando la ganancia y las presiones de cierre (SIDPP y SICP) se
han estabilizado con la broca lejos del fondo del pozo con la presencia de un influjo de gas, instalar
la válvula interna de prevención (Inside BOp) encima de la válvula de seguridad en la sarta de
trabajo; se debe realizar algunos cálculos antes de implementar el método de stripping de periodo
corto.
2. Seleccionar un margen de seguridad de acuerdo al numeral 6.2. del manual (Ms); en los métodos
de control de migración se obtenía los márgenes de seguridad y de trabajo permitiendo que el
influjo de gas migrara, el objetivo de los métodos de stripping es llevar la tubería al fondo del pozo,
al mover la tubería a través del conjunto de BOP cerrado, la presión en el revestimiento aumentará.
3. Iniciar a mover la primera parada de tubería a través del conjunto de BOP cerrado, permitiendo que
la presión en el revestimiento se incremente en el margen de seguridad, puede requerirse meter
más de una parada hasta alcanzar la presión del margen de seguridad.
4. Una vez se alcance la presión de seguridad, el operador del choque debe drenar un volumen de
fluido de trabajo equivalente al desplazamiento total (despiazamiento + capacidad) de la tuberra
que entre al pozo a medida que la sarta baja, el perforador o maquinista debe bajar la tubería a
una baja velocidad (se recomienda 2 min!parada), los cuñeros deben eliminar las imperfecciones
dejadas por las llaves de potencia en las conexiones para prolongar la vida útil de los cauchos de
los componentes del BOP. I

5 Una vez se termine de meter la parada en el pozó y se reciba en el tanque de viaje el volumen
equivalente a la tubería introducida, cerrar el choqu'e y llenar la tubería desde la válvula interna de
prevención hasta la superficie, monitorear la presión del revestimiento identificando si la presión del
revestimiento se ve afectada por la migración del gas, si la presión en el revestimiento aumenta por
la migración del gas utilice el procedimiento de stripping de periodo largo.

118
1----

11sl1t
TRAINING
CONSULTORS
6. Repetir los numerales 4 y 5 del procedimiento hasta que la tuberra llegue al fondo, el gas llegue a
superficie o hasta que el procedimiento de stripping no se pueda continuar por problemas en el
conjunto de BOP o en el hueco abierto.
7. Cuando la tubería este en el fondo, controle el pozo utilizando el método del perforador.

HOJA DE TRABAJO
MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO CORTO.
Nombre:
J Fecha:

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1
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TRAINING
CONSULTORS

~.
NOMBRE:
I
Technical Formation Canter
HOJA DE TRABAJO
MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO CORTO

FECHA:crIJ
INFORMACiÓN DEL POZO PROCEDIMIENTO
1. Una vez el pozo este cenado registrando la ganancia y las presiones de cierre (sro?P y SICP) se
han estabilizado con la broca lejos dellondo del pozo con la presencia de un influjo de gas, instalar la
váMJa inlema de prevención (lnside BOP) encima de la válvula de seguridad en la sarta de trabajo;
se deben reanzar varios cálculos antes de implementar el método de Slripping de periodo corto.
2. Seleccionar un margen de segUndad (se recomienda MSEG:::100 psi); en los métodos de control de
MAASP migracIón se obtenía los márgenes de seguridad y de trabajo permitiendo que el influjo de gas

----- I pSi
migrara, el objetivo de los métodos de Slripping es llevar la tubería al fondo del pozo, al mover la
ttbería a través del conjlSllO de BO? cerrado. la presión en el revestimiento aumentará.
3. Iniciar a mover la primera patada de tuberfa a través del conj1Xlto de BOP cerrado. permitiendo que la
75% O 80% MAASP presión en el revestimiento se Incremente en el margen de seguridad. puede requerirse meter más
de una parada hasta alcanzar la presión del marQen de seauridad.
_____ 1 psi 4. Una vez se alcance la presión de seguridad, el operador del choque debe drenar un volumen de
!luido de trabajo eqlivalenle al desplazamiento total (desplazamiento + capacidad) de la tubería que
CANTIDAD DE JUNTAS entre al pozo a medida que la sarta baja. el perforador o maquinista debe bajar la tubería a una baja
POR PARADA velocidad (se recomienda 2 mirVparada), los cuñeros deben eliminar las Imperfecciones dejadas por
01 junta 02 juntas03 juntas las llaves de potencia en las conexiones para prolongar la vida util de los cauchos de los
5. Una vez se termine de meler la parada en el pozo y se reciba en el tanque de viaje el vollJTlen
equivalente a la tubería Introducida. cerrar el choque y llenar la tubería desde la válvula intema de
DESPLAZAMIENTO TOTAL
DE LA TUBERIA POR PARADA prevención hasta la s~erficie, monitorear la presión del revestimiento idenlilicarK:lo si la presión del

I~ I bbVpie
revestimiento se ve afectada por la mig.;ación del gas, si la presión en el revestimiento aumenta por la
migración del gas utilice el procedimiento de stripping de periodo largo.
6. Repetir los numerales 4 y 5 del procedimiento hasta que la tuberla llegue al fondo, el gas llegue a
superficie o hasta que el procedimiento de stripping no se pueda continuar por problemas en el
con[Ullto de BOP o en el hueco abierto.
7. Cuando la tLDeria este en el fondo, controle el pozo utilizando el método del perforador.

SICP antes SICP después SICP después

,arada SICP después Barriles Parada SICP antes SICP después Barriles
No. del slrlpplng de drenar fluIdo d d de drenar fluido
del strfpping drenados No. del strlpplng del strlpplng
de traba o rena os de traba o
psi psi psi 1, psi psi psi
2 psi psi psi 12 psi psi psi
3 psi psi psi 13 psi
I psi psi
4 psi psi psi 14 I psi psi psi
S psi psi psi 15 psi psi psi
6 psi psi psi 16 psi psi psi
7 psi psi psi 17 I psi psi psi
8 psi psi psi 18 psi psi psi

• psi psi psi

"
psi psi psi
10 psi psi psi 20 psi psi psi

120
 ~1rr
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CONSULTORS

~1t. HOJA DE TRABAJO

TRAINING
CONSUUOkS MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO CORTO.
Nombre: Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO
PROCEDIMIENTO
1. U1a vez el pozo este cerrado registrando la ganancia y las presiones de cierre (SIOPP y SICP) se
han eslabDlzado con la broca lejos del fondo del pozo con la presencia de Ullnflujo de gas, Instalar la
válvula ¡nlema de prevención (Inslde BOP) encima de la válvula de seguridad en la sarta de trabajo;
se deben realizar varios cálcLAos antes de Implementar el método de strlpplng de periodo corto.
2. Seleccionar un margen de segtxidad (se recomienda MsEQ.7,03 kglCrn2); en los métodos de control
MAASP de migración se obtenia 108 mArgenes de seguridad y de trabajo permillendo que el Influjo de gas

----- I kglCm'
migrara. el objetivo de los métodos de stripplng es llevar la tuberla al fondo del pozo, al mover la
tubería a traWs del COl'1untode BOP cerrado, la presión en el revestimiento alJnentará.
3. lnielar a mover la primera parada de hberla a través del conjunto de BOP cerrado, permitiendo que la
75% D 80% MAASP presión en el revestimiento se incremente en el margen de seguridad, puede requerirse meter más

----- I kglcrrt2
de una parada hasta alcanzar la presión del matQen de seQuridad.
4. Una vez se alcance la presión de seguridad, el operador del choque debe drenar un vollJnen de
flt.ido de trabajo equivalente al desplazamiento total (desplazamiento + capacidad) de la tuberfa que
CANTIDAD DE JUNTAS. entre al pozo a medida que la sarta baja, el perioraclor o maquinista debe bajar la luberfa a t.na baja
PORPAR~A velocidad (se recomienda 2 mir'Vparacla), los cuneros deben eliminar las imperfecciones dejadas por
O 1 lurda 021.....03 "'las las llaves de potencia en las conexiones para prolongar la vida útil de los cau::hos de los
5. Una vez se termine de meter la parada en el pozo y se reciba en el tanque de viaje el volumen
• DESPLAZAMIENTO TOTAL eql.ivalente a la ttberla lntrocli..cida, cerrar el choque y nenar la hJberla desde la válvula Intema de
DE LA TUBERIA POR PARADA prevención hasta la s\4Ierflcle, monltorear la presión del revestimiento identificando si la presión del
1__ lvm revestimiento se ve afectada por la migración del gas, si la presión en el revestimiento aumenta por la
migltlClón del gas utilice el procedimiento de strlpplng de periodo largo.
6. Repetir los lUnera/es 4 y 5 del procedimiento hasta que la flberfa llegue al fondo, el gas negue a
:.: MARGEN DE SEGURIDAD (MSEG)

I I kg/cm'
superficie o hasta que el procedimiento de Slrlpping no se pueda contiruar por problemas en el
conjunta de BOP o en el hueco abierto.
7. Cuando la tLberfa este en el '0;000, controle el pozo utilizando el método del perforador,

Parada SICP antes SICP después Litros SICP después

Parada SICP antes SICP después Litros SICP después
No. del atrlpping delslrlpplng d d de drenar fluido
rena os de traba o No. 1 del slrlpplng delstrlpplng drenados de drenar fluido
de traba o
kg/cm' kg/cm' kglcrrl! 11 k9'cmz kg/cm' kg/Cm'
2 kg/Cm' kg/cm' kglcm' 12 ' kg/cm' kg/cm' kg/Cm'
3 kglCm' kg/cm' kglcm' 13 kg/cm' kg/cm' kg/cm'
• kglcm' kglcm' kg/cm'
" kg/cm' kglcm'
• kg/cm'

•
7
kg/cm'
kg/cm'
kg/cm'
kg/Cm'
kg/cm'
kglcm'
kg/cm'
kglcm'

kg/cm'
,.
"
17
kg/cm'
kglcm'
kg/cm'

kg/cm'
kg/Cm'
kg/cm'
kg/cm' kglcm'
• kg/cm' kg/cm' kg/cm' ,. kg/cm'
kg/cm'

•
10
kg/cm' kg/cm' kglcm' ,. k~crrl!
kg/cm'
kglcm2
kg/cm'
k9'cn?
kglcrrl! kg/cm' kg/cm' 20 I kg/cm' kg/cm' kg/Cm'

8.2.3.2. Método de stripping de perlado largo

El método de stripping de periodo largo se utiliza cuando se requiere mover más de 20 paradas a través
del conjunto de BOP cerrado con el pozo presurizado, con un influjo de gas donde la migración y el
aumento de las presiones relacionadas con el influjo de gas afectan directamente el procedimiento, esta
sería la situación más crítica, el volumen de fluido de trabajo recibido en el tanque de viaje a medida que
se mueve la tubería a través del conjunto de BOP cerrado equivale al volumen de la tubería metida más
el volumen de la expansión del gas, del tanque de viaje se drena el volumen conocido de la tubería
metida a un tanque calibrado con el volumen total del desplazamiento de una parada, este tanque recibe
el nombre de tanque de stripping el volumen que queda en el tanque de viaje corresponde al volumen
que se expande el gas dentro del pozo, para prolongar la vida útil del empaque del prevenlor anular se

121
 .1Jsl1t r

TRAINING
CONSULTORS

recomienda instalar una botella de surgencia lo más cerca posible al puerto hidráulico de cierre del
pr 'ventor anular; a continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez el pozo este cerrado registrando la ganancia y las presiones de cierre (SIDPP y SICP) se
han estabilizado con la broca lejos del fondo del pozo con la presencia de un influjo de gas con alto
potencial de migración, instalar la válvula interna de prevención (Inside BOP¡ encima de la válvula
de seguridad en la sarta de trabajo; se deben realizar varios cálculos antes de implementar el
método de stripping de periodo largo.
2. Seleccionar un margen de trabajo (MTRAB) (de acuerdo al numeral 6.2. del manual); en los métodos
de control de migración se obtenía los márgenes de seguridad y de trabajo permitiendo que el
inflUjo de gas migrara, el objetivo de los métodos de stripping es llevar la tubería al fondo del pozo,
al mover la tubería a través del conjunto de BOP cerrado, la presión en el revestimiento aumentará.
3. Calcular la presión hidrostática que se pierde al drenar un barril (159 1) de fluido de trabajo a través
de la capacidad anular superior (por donde se drena el fluido a través del choque).
4. Calcular la longitud del influjo de gas cuando está en el fondo del pozo en hueco abierto (LI).
5. Calcular la longitud del influjo de gas cuando es penetrado totalmente por el BHA (L,).
6. Calcular la presión del margen de seguridad (MsEG) la .cual equivale a la pérdida de presión
hidrostática adicional que genera el influjo, cuando sea atravesado totalmente por el BHA.
7. Calcular el volumen del tanque de viaje (V,) que equivale al margen de trabajo dividido de la
pérdida de presión hidrostática por cada barril (159 1) de fluido de trabajo que se drena a través de
la línea del choque.
8. Calcular el volumen del tanque de stripping (V,) que equivale al volumen del desplazamiento total
(capacidad + desplazamiento) de una parada de tubería.
9. Calcular la presión del choque inicial (P choqu. 1), que equivale a la SICP más el MTRAB más el MSEG.
10. Calcular las presiones del choque siguientes (P choqu. 2, Pchoque 3, etc.), que es igual a la presión del
I choque anterior más la MTRAB•
11. Regular la presión de cierre del preventor anular para prolongar la vida útil del caucho permitiendo
el paso de las conexiones más fácilmente, amortiguando la presión con la botella de surgencia,
obselVar las recomendaciones dei fabricante del preventor anular respecto a las presiones de
cierre para una operación de stripping.
1 . Iniciar a mover la primera parada de tubería a través del conjunto de BOP cerrado, permitiendo que
la presión en el revestimiento se incremente en el margen de se9uridad Y en el margen de trabajo,
es decir la presión del choque inicial (P choque 1); el peliorador o maquinista debe bajar la tubería a
una baja velocidad (2 min/parada), los cuñe ros deben eliminar las impeliecciones dejadas por las
llaves de potencia en las conexiones para prolongar la vida útil de los cauchos de los componentes
del BOP.
13. Una vez se alcance la presión del choque inicial, el operador del choque debe drenar fluido de
trabajo del pozo manteniendo la presión del revestimiento constante en la P choque 1, cuando se
t termine de mover la parada dentro del pozo, cerrar el choque manteniendo la Pchoqu. 1 constante.
14. En el tanque de viaje se tendrá el volumen desplazado por la parada de tubería más el volumen
desplazado por la expansión del gas, drenar al tanque de stripping el volumen total desplazado por
la parada de tubería (V2), en el tanque de viaje se tiene el volumen desplazado por la expansión
del gas el cual se acumulará hasta alcanzar el volumen total equivalente a la presión de trabajo
(V,).
Repetir los numerales 13 y 14 del procedimiento hasta alcanzar en el tanque de viaje, una

T
16.
ganancia equivalente al V" luego de alcanzar este volumen en el tanque de viaje (drenando el
volumen del desplazamiento de la tubería metida al pozo) cierre el choque.
Continuar metiendo tubería a través del conjunto de BOP cerrado hasta alcanzar el margen de
trabajo, es decir la siguiente presión del choque y repetir los numerales 12, 13 Y 14 del
procedimiento hasta que la tubería llegue al fondo, el gas llegue a supeliicie o hasta que el
procedimiento de stripping no se pueda continuar por problemas en el conjunto de BOP o en el
hueco abíerto.
17. Cuando la tubería este en el fondo, controle el pozo utilizando el método del perforador.

122
.1::zsl11'
TRAINING
CONSUlTORS

123
 1zSr.Jt
TRAINING
CONSULTORS

~lt. HOJA DE TRABAJO

T AINING
( riSUUOR') MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO LARGO.
N,ombre: Fecha:

I CÁLCULOS REQUERIDOS
PRESION DE CIERRE
DEL REVESTIMIENTO 1. Calcular la presión hidrostática Que se pierde al drenar un barril de !luido de trabajo (actual)
a través de la capacldacl anular sc..perlor (por donde se drena ellluido a través del choque).
SICP 1 1 pSi
PH VPH psl/ple
CAPACIDAD ANULAR bbl CAPAS. bbl/ e _____ 1 psilbbl
SUPERIOR P1e
CAP.u.I 1 bbVpie 2. CalcLAar la longitud del Influjo de gas cuando está en el landa del pozo en hueco abierto
(u].

-----
'A~~-"~ CAPACIDAD
MARGEN CE TRABAJO
MTRA81
1 psi

ANULAR
4= G~~:~ I
= bb~;~le _____ 1 pies

3. Calcular la longitud del Influjo de gas cuando es penetrado totalmente por el BHA (l,).
~'" HUECO ABIERTO Y OC
Lr = Ganancia bbl ""
~CAP{(tl"_DQ 1 1 bbVple
CAPOH",De bbl/ _____ 1 pies
, P1e
CAPACIDAD DEL
HUECO ABIERTO ¡OH) 4. Calcular la presIón del margen de seguridad (~) la cual equivale a la pérdida de presión
CAP CI< I------ , bbVple hidrostátlca adicional que genera ellnllujo, cuando sea atravesado totalmente por el BHA.

GRADIENTE FL.UIDO ACTUAL MSEG = (4- 4) x (VPH _ 0,1 PSI) =

VPH I----- I psVple

MSEG=<-ples- pies)x
( __ p"
--0,1-
pie
pi.

p")
pie
= I
. _ psi
VOLUMEN DEL INFLUJO
Gan.1 I bbl
5. Calcular el volumen del tanque de viaje fJ ,) que equivale al margen de trabajo dividido de la'
pérdida de presión hldrostátlca por cada barril de fluido de trabajo que se drena a través de
CANTIDAD DE JUNTAS la linea del chOque. M . I
POR PARADA V = ----I:&1! • ps
I PH/bbl PSI/ _____ Ibbl
D 1 junta 02 juntas(J3 juntas bbl
6. Calcular el volumen del tanque de stripping (Va) que equivale al volumen del
DESPlAZAMIENTO TorAL
desplazamiento total (capacldacl + desplazamiento) de una parada detuberfa.
;¡. :¡l ¡¡¡.l.;.::; DE LATiUBERIAPOR PI ARADA
¡ji mj:., ... .m¡m¡mo esp. Total bbVple V2 = Desp.totaJ x longitud del.a parilda • __ :~~ X-J)les =1 1 bbl
7. Calcular la presIón del choque inicial (Pclloq •.•• 1). que equivale a la SICP más el Mr más el Ms.
PchOQu.l = SICP+ MSEG + MTIWI = psI+ psi + psi =
___ Ibbl
8. Calcular las presiones del choque sIguientes (P choqw 2, P cI'IoqlIe 3, atc.). que es igual a la presión del chOque anterior más la MyflA8.

c===J el
c=.==J c=.==J
2 =
P: OQu. PChOQu.1 + MTRAD
= -psl+ __ psl = PS~ PChOQue4 ••• PChOQue3 + MiRAD= __ psi + ~Sl •• psi
3
Pi OQu. = PChOQu.2 + MTRAD
"" -psi + -psi = pSI PChOQu.5 = PchOQu.4 + MTRAB
•••__ psi + -psi = psi

PROCEDIMIENTO
A. Una vez.1 poro este cerrado registrando la ganar-=ia y las presiones de cíemt (SOPP 'f S.cP¡ se han establlzaoo con la broca Ieps dellordo del pom conla pteMrda de lSl irft.40 de gas
con ella po18rDal de mlgradón,lnslalar la w.MAa IrUma de prewrd6n (lnside BOP) encima de la wMAa de seglJ1dad en la sarta de lI'abaje; se deben realzar varios ~lcOOs artes de
IrT'fIl&merur el melDdo de stTipping de periodo Ial't/O.

B. Seleecion&r "" margen de lrabajo (se recomierda Msm.ol00 psil; en los rné~ de 00ftr0I ce migraciOnse obteráa los márgenes de segtJidad y de trabajo permitiendo Que d. ell"",*,
gas migrara, el obje~1oIO
de loe métodos de srrfpping es levar la !Iberia al fonio del pozo, al ~r la hberla. lrawsdeleor;.no de BOP cerrado, la preslónenelre_t1m1el'tO 8LrTlllnart.
C. AeglJar la presión d. cierre del preventor ¡ruar para prolorJ;l8rla '.'Idaútil del calEho permitierdo el paso de las coneláorw. más fácirnerce. amortigmrdo la presión con la bol&llade
~rcla. obserwr las recomendaciones del labrlCllntedel preYUntOf 8lUar respecto a las presiones de cierre para I,nl operaclÓllde sf1ipping.
D. helar I tnOlI8rla primera parada de llberla. Ira••••, del cor;.no de BOP cerrado. pemtlerdo que la presión en el rewstlmiento se In:remente en.l margen de saglJ1dad yen el margen de
InI.bajJ,e.decir lBpresión del eto:¡ue lBcial (P__ 1);el perlorador o maq¡Jrisla debe bajar la b.berla I lI1llbaja wlocldad (2 mirY¡)arada),los cu'\eros debeneUmioar las Imperfecciones
dejadas por las laves de potercla en las cot'exiOMSpara prolorlgarla vida útilde kl$ eau:l'os de bs ~es delBOP ,
E. Una veue alcance la presión del et'cque ¡rida~ el operador del eOOqUlil debe df1llflllr
lUdo de trabajo del pom marteriendo la presión del """"slimi.IllOconstlrte llflla P_ •.••1. cuando ••
termine de mowrla parada dentro det pom, cerrar el choque mal1ter1efldola P <Iooq •••• 1 constanta.
F. En al tanque de ..;aje se tefJjrá el wUnefl desplazado por la parada de \\baria más el ~fI desplazado por la ell;larosl6ndel gas, drenBr al tarque de stripplng el \d.mefl tolal
desplazado por la parada dellberla (Vd, en el tarque de viaje se tiene el \dmen desplazado por la exp.a!'"6lÓfl del gaa el cual se aClmw.lá haSIa alcanzar el \Olunen tolaleqtivalante a la
ptell:i6nde trabajo (VI).
G Repetir los runerales E y F del procedimlelllOmta alcanzar en al tan:¡ue de Viaje.lI1ll ganarda 8Ql.Mllenleal VI, lego de alcanzar este wUnefl en el tarque de Viaja(dreroandoel
~ndel despiazamierm de la tltlerla metida al POZl:l)
derra el choque.
H ContlJUr metiendo !LtIerla a traYés del cor1tftO de BOP cerrado hasta alcaf\l8r el margen de lI'llbajo,es decir la sigtiaflte pllIsión del choque y repetir los runeralel O, E Y F del
procecllmler1Ohalla que la llberia legue sI Iordo, el gas llegue a sl.plrficie o hasta que el procedlmlelllOde strlpplng ro se pueda COl1íruarpor problemas en eJ corjJ1Io de BOP o en el
tueco ablem, I
1. Cw.roo" llberta este en ellorQ), COnlrOle el poro lfilZllrdo .1 mélodo del perfofador. I

124
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TRAINING
CONSULTORS
i PRESiÓN EN EL REVESTIMIENTO
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125
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TRAINING
CONSULTORS

l~.-1t. HOJA DE TRABAJO

TRAINING
e NSUllORS MÉTODO DE STRIPPING DE PERIODO LARGO.

Nombre:
, Fecha:
INFORMACiÓN DEL POZO CÁLCULOS REQUERIDOS
PRESION DE CIERRE 1. Calcular la presión hldroslática que se pierde al drenar 159 frtros de fluido de trabajo
DEL REVESTIMIEtrrO
(actual) a través de la capacidad anular superior (por donde se drena ellluido a través del
SICP 1 1 kg/c~
choque). PH VPH ~ I
CAPACIDAD ANULAR
SUPERIOR
T CAPAS.
-------m
.T ------
kglcrrt2l1

__ Ivm 2. Calcular la longitud dellnllujo

(L1l.
de gas cuando está en el fondo del pozo en tueco abierto

Gananda 1
4 = -C-A-Po-.- = --~ i¡.m "" ______ 1 metros

3. Calcular la longitud del Influjo de gas cuando es penetrado totalmente por el BHA (l,).

Gananda
4-=CAPOtlVS,DC --
-=======':- = [/m ______ 1 metros
CAPACIDAD DEL
HUECO ABIERTO !OH) 4. Calcular la presión del margen de seguridad (tvbu) la cual equfvale a la pérdida de
presión hidroslática adicional que genera el influjo, cuando sea atravesado lotalmente por
CAPOH 1 . Vm
el BHA. MSEG",(L,-L¡)x
(kg/cm')
l'PH-O,231- - =
GRADIENTE FLUIDO ACTUAL m
VPH 1 1 kgIcm21m
MSEG•• L-....m - __ m) x kv,m' - 0,231- - = ~_____
( ----m- m
ksI~') I I kgIcrr¡2
VOLUMEN DEL INFLUJO
5. Calcular el volumen del tanque de viaje CI/ 1) que equivale al margen de trabajo dividido de
Gan. 1 [litros la pérdida de presión hidroslática por cada 159 ritros de fluido de trabajo que se drena a
CANTIDAD DE JUNTAS
POR PARADA
través de la Unea del choque.
V
l.
MTltA1
PH/l •
1,~1 '
•••• cm
k&/ím2 ,.. ~ ~ litros
I I
O 'j",,'a D2juntas[]3junta,
6. calcular el volumen del tanque de stripping Cl/2) que equivale al volumen del
DESPlAZAMIENTO TOTAL
DE LA TUBERIA POR PARADA desplazamIento lolal (capacidad + desplazamiento) de una parada de tuberia.

Oesp. Total I I Vm V2 = Desp.total x longitud de la parada = __ ; x __ m=1 ¡litros

7. Calcular la presión del choque InIcial (P choque 1), que equivale a la SICP más el Mr más el Ms.

PChoquel oaSICP + MSEG + MTR.AB"----1'~2 + 1'~2 + I 1'~2 = 1 kg/cm2

8. Calcular las presIones del choque siguientes (P dIcque 2, P ehoq.,. 3. ele.). que es Igual a la presión del choque anterior más la MorRAS'

PROCEDIMIENTO
A IJM w, el pozo lite cerrado regl$trardo la ganancia y las presiones de ciene (SIOPP y Sep) se !'en eelllbilzado con la bl'OClllejos dellondo del pozo con la pre$erw:l. de l.Illr6,40 de gas
con ello pollncilll de rQgreciÓft, Ireta.lar la -.tMJa Intema de preYerw:lórl (lnsidf¡ BOPJ erdma de la \IáMAa de 5tIgl.tdad el"lla sarta de Ilabajo: se debel"l reaHur varios cálcWa antes de
Implementar el mélOdOde stl/pplng di periodo largo.

B SelecclOr'lar l,n margel"l de ttabajo (se ~erda Msm-7.03 k~: en loa métx'o& de COl1roldl migraclOn ae oblerKalos ITIárgene$ de segt.ridad y de lrabajo permitiendo que e1lrA,fo
de gas migrara. el obfetlllO de Jos ITHllOdos de srrtpplng es levar la IlbIrla allordo del pozo. el rnc:r..lr la Ilberla a lnI:••••s ~ cor1tr*l de BOP cerrado. la presión el"l el revesll~er*l
elnlentara,
e RegUar la preSiÓft de cierre del prevermr llIUat PIre prolongar la vide (¡tll del caLCho pemtlen:!o el paso dela$ coneldoroes má$ fácilmente. emortiguando la presión con la botella de
suven::la. ooseMor las recomerdaciooee clellabrlcanté dllprell9rtor an,jar respecto a las preslones de cierre para lI'Ia operaciÓftde stripping.
O, WcIar e moverla prtmera parada de tLberll a través del cor;no de BOP cenedo. pennitlendo que la presión an el reY9sli~enlO aelntremefU ene' margel"lde Mgl.tdad yel"l al margen de

I
trabajo, llS decir la presión del c:h)ql.lllnciel (Pd>o<¡Ioo1): el par1or8dor o rnaqUnsla debe bejllr la Ilberla e l.IlI be¡S wlotidad (2 min'parada).los tuWros dabll"lelifRrlIr las imperfecciones
dejlldas poi' las naves de potareis el"llas conexionas pare prolongarla \'ida (¡til dlllos caLChos cielos c:omponertes del SOP.

¡
F'
Une
VII'81 alcan:ela
terml~
preslórldel
de mover le parada
choquelnCial, el operador del CtDqUll debe drenar lk.ido de trabejodel
(!e1'(rO del pazo. cerrar el choqUlll mantaniendo
En el tarque de vlale se tenclrd el 'oOUnen desplazado
la p ••••••••••1 coretanlG.
por la parada de liberta más el lIOlmen desplazado
pozo manlenerdo la preslórldel r8Ye$timianlO constante

por la ell;)anslórl del gas. drenar al larqUll de $lI'lpplrog el -.okmel"l total

en la P_ 1, cuerdo se

desplazado por la perada de llberla (Vz). en al tan:¡ue de vleje se tiene el 'oOUnen despiezado por le ellP8flSlón delgas el COIl se eCl.mlJará hasla eltanzar el voUnel"l tltal eqtjvelenle a la
preslóndelrabajo (VI) •
• Repetir 109 runarelea E y F del procedimiento hasta altanzar en ellarqlM de viaje. l.IlI garerda &Qtivelenle al V" U6go de Ilcanzar este 'oO/u'nQn en al tarqlM de viaj8 (dral'llnl;lo al
1 IIOII.mendeldesplazamllfto de la ~rfI metida al pozo) ciene el choqUll, I •
ti ConlilUlr metiardo II.beria a Ira ••••• del cor;.no de BOP cenado ha$1a alcanzar el mafl¡¡en de ITab.jo, es decir la siglÍenle preSión del choque y ropeUr Jos runorales O. E y F del

I
procedimler1O halla que la lIberltllegue al lardo, el gas legue a $l..p8lficie o hasta que el procedimlel1O de sll'lpplng no se pueda con1iruar por problemas en el cor;.no de BOf' O en el
tlJeoo eblel1o. .
I CUlndo la llberfa este 91"1 ellondo. controle el pozo l.tIllzando el método del perforador.

126

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TRAINING
CONSUlTORS
PRESION EN EL REVESTIMIENTO

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127
 1zsut
TRAINING
CONSUlTORS
8.2.4. Método de circulación inversa

culndo se habla de realizar una circulación en directa se r~fiere a realizar una circulación normal, con la
boinba de circulación alineada a la sarta de trabajo recibier¡do el retorno a superficie a través del espacio
anUlar (revestimiento), este tipo de circulación también se conoce como circulación por el trayecto largo;
cuando se habla de realizar una circulación inversa, se refiere a alinear la bomba por el espacio anular y
redibir retornos en superficie a través de la sarta de trabajo y hacia el múltiple del choque, este tipo de
cirCulación también se conoce como circulación por el camino corto. La circulación en inversa es muy
utilizada en operaciones de completamiento, reacondicionamiento o reparación a pozos, los gases u
otrp's contaminantes en el fondo dei pozo ascienden por la tuberfa, es decir por el menor diámetro dentro
de¡ia sarta de trabajo; la circulación inversa requiere la misma presión de circulación que la circulación en
directa, pero la presión en el fondo del pozo es muy alta comparada con la circulación estándar. Durante
loS completamientos o después de realizar cañoneos al revestimiento se eliminan los contaminantes o
re$iduos generados con la circulación en inversa, en pestos casos se requiere bombear volúmenes muy
inf6riores al circular fondos arriba con una circulación en directa, solo se requiere bombear 1'h a 2 veces
el Volumen de la sarta de trabajo. .

vJntajas del método de circulación inversa

~ Los influjos ingresan al interior de la tubería de mayor resistencia desde que se inicia la circulación.
~ Es el camino más corto y rápido para retirar sedimentos o cualquier fluido a la superficie.
~ En muchas ocasiones el fluido del espacio anular tiene una densidad suficiente para controlar la
presión de la formación, los tiempos de mezcla para densificar se reducen notablemente.
~ I Preferiblemente se utiliza la circulación en inversa sobre el método de inyección sin drenaje o
retorno (bullheading) en yacimientos donde no se desea tener invasión o pérdida de fluido hacia la
formación, ya que se considera una operación más rápida, simple y minimiza el daño a la
formación.

Desventajas del método de circulación inversa

> Se dificulta realizar cálculos de presión en el choque para mantener la BHP constante, cuando se
tienen diferentes densidades en el sistema de circuh3ción
~ La mayor cantidad de pérdidas de presión por fricción se tienen en el diámetro menor, es decir en
la sarta de trabajo, esto genera que en el fondo se generan presiones muy altas al circular en
inversa que por el método convencional, en superlicie se requiere la misma presión de circulación
para circular por los dos métodos en el mismo sistema de circulación. Durante la perloración, si se
aplica una circulación inversa, la probabilidad que una formación débil no soporte el exceso de
presión es muy alta; durante la etapa de producción de un' pozo, un revestimiento en mal estado o
débil puede fallar por las altas presiones ejercidas en el espacio anular; si se tiene gas en la
tuberfa de producción o la tubería está en mal estado, se puede generar un colapso por la
diferencia de presión con el espacio anular.
Cuando se tiene gas en la tubería, el control de la BHP con el choque se dificultará debido a la
compresibilidad y expansión del gas. I
La migración del gas en el espacio anular puede ser más rápida que la tasa de bombeo, el
aumento de la viscosidad del fluido bombeado I puede contrarrestar este efecto, pero como
consecuencia se tendrá aumento de las pérdidas de presión por fricción aumentando la BHP.
~ En espacios anulares de gran tamaño se requiere tener bombas de gran capacidad de caudal para
llenar el espacio anular y llenar el nivel que desciende a medida que se circula un influjo de gas
I
fuera del pozo. I

128
 l~Jt
TRAINING
CONSULTORS
A continuación se explica el procedimiento del método:

1. Una vez el pozo este cerrado registrando las presiones de cierre (SIOPP, SITP y SICP)
estabilizadas, con la presencia de un influjo de gas; se debe establecer comunicación en el fondo
del pozo entre la sarta de trabajo y el espacio anular.
2. En el momento que se establezca la comunicación en el fondo del pozo, es decir garantizando el
efecto de vasos co.municántes o tubo en "U", se registrará un aumento de presión en la BHP
debido al sobre balance hidrostático en el espacio anular, como consecuencia se registrará un leve
aumento en la presión de cierre en la tubería.
3. Mantener constante la presión de cierre de la tubería realizando los ajustes necesarios con el
choque para garantizar que la BHP sea constante mientras se inicia a bombear a través del
revestimiento a la tasa lenta de circulación seleccionada (generalmente de 1 a 2 bbVmin • 159 a
318 Vmin), con el choque se puede generar una contrapresión para mantener la BHP levemente
por encima de la PFm, esta contrapresión se denomina margen de seguridad (de acuerdo al
numeral 6.2. del manual).
4. . Una vez se alcance la tasa lenta de circulación seleccionada, mantener la presión de circulación
constante en el revestimiento ajustando el choque, mientras se realizan las operaciones de control
del pozo.

8.2.5. Método de Inyección sin drenar o método de bullheadlng

I

El método de inyección sin drenar u obtener retorno, más conocido como método de buflheading, es una
técnica normal de control de pozo en la etapa de producción, para utilizar este método no se debe tener
obstrucciones en la sarta de trabajo o en el espacio anular y que la formación permita inyectar los fluidos
del yacimiento sin sobrepasar las presiones de fractura.1 Los fluidos del pozo son bombeados hacia el
yacimiento realizando el desplazamiento por la sarta de trabajo o por el espacio anular con un volumen
adecuado de fluido de control. l'
, .
En operaciones de perforación, bajo ciertas condiciones,' el método de buflheading puede ser utilizado,
sobre todo si hay influjos «on altá presencia de H,S, en situaciones como esta es preferible bombear el
H,S al interior de la formación que circularlo hacia la superticie. Cuando se bombea por el espacio anular
para impulsar el influjo de regreso a la formación, se tienen menores presiones en superficie comparado
si se realiza la inyección por la sarta de trabajo, por lo tanto la disponibilidad de capacidad de bombeo por
el espacio anular aumenta para realizar una operación de inyección (tapón ciego) por el espacio anular,
pero se debe tener en cuenta que el influjo esté en la parte superior de la zona más débil del pozo, el
fluido de control debe ser bombeado a una mayor tasa que la tasa de migración del influjo de gas, los
influjos de gas son más "permeantes" que los influjos de petróleo o de agua salada por lo que no será
necesario generar fracturas para retornarlo a la formación, la permeabilidad o fracturas naturales de la
formación deben ser suficientes para admitir el Influjo de lo contrario se debe generar fracturas, si no se
requiere provocar fracturas y se tiene una suficiente permeabilidad para que el influjo retorne a la
formación no se debe exceder las presiones máximas permitidas en la superficie calculadas como función
de las presiones de fractura, el método de buflheading es un método de control muy ujilizado en la
perforación de pozos horizontales (influjo en la sección horizontal) con formaciones con alta
permeabilidad, el método de buflheading no es recome'ndable utilizarlo en la perforación de pozos
verticales con una gran longitud de hueco abierto con varias formaciones expuestas.
I

La aplicación del método de inyección sin retorno se limita cuando los fluidos de la formación tienen una
viscosidad alta, por las presiones de estallido de la sarta de trabajo, presiones de estallido del
revestimiento cuando se aplica presión para compensar el efecto de abombamiento de la sarta de trabajo
cuando se realiza la inyección a través de la tubería, baja permeabilidad de la formación, migración del
gas, baja presión equivalente de fractura de la formación, entre otras; a. continuación se explica el
procedimiento del método: .

129
 _L1SJ.Jt.
TRAINING
CONSULTORS

1. Una vez el pozo este cerrado registrando las presiones de cierre (SIDPP, SITP y SICP)
estabilizadas, con la presencia de un influjo de gas; se debe determinar la presión de estallido de la
tubería (si la inyección se va a realizar por el revestimiento se debe determinar la presión de
estallido del revestimiento), una vez se inicie el procedimiento no se debe exceder ninguna presión
máxima permisible o Ifmite. .
2. Generar una hoja de trabajo, graficando presión versus estroques bombeados, iniciar la gráfica con
la presión de cierre en la tubería y cero (O)estroques.
3. Calcular los estroques necesarios para desplazar totalmente el volumen de la tubería a la
formación, este serfa el punto final de la gráfica cuando el pozo está controlado a menos que se
haya considerado inyectar un volumen adicional a ia formación.
4. Calcular la máxima presión permitida en la tuberfa al inicio de la operación, en función de la
presión de fractura de la formación, tener en cuenta un margen de seguridad de 300 a 500 Ib/pul2
2
(21,1 a 35,2 kg/cm ) por debajo de la máxima presión permitida en la tuberfa para no generar
presiones excesivas en la formación; registrar estas dos presiones en la hoja de trabajo cuando se
tienen cero estroques bombeados.
5. Calcular la máxima presión permitida en la tubería al final de la operación, en función de la presión
de fractura de la formación, es decir cuando todo el volumen de la tuberfa ha sido bombeado a la
formación, tener en cuenta un margen de seguridad de 300 a 500 Ib/pul2 (21,1 a 35,2 kg/cm2) por
debajo de la máxima presión permitida en la tubería para no generar presiones excesivas en la
formación; registrar estas dos presiones en la hoja de trabajo cuando se tiene el total de estroques
bombeados a la formación, es decir cuando el pozo está controlado.
6. Trazar lineas paralelas en la gráfica uniendo las presiones de acuerdo a sus características, es
decir una línea recta desde la presión de cierre de la tubería con cero estroques bombeados hasta
una presión de cero cuando se ha cumplido con los estroques a bombear, esta linea se conoce
como Ifmite inferior; una línea recta desde la máxima presión permitida en la tuberra con cero
estroques bombeados hasta la máxima presión permitida cuando se ha cumplido con los estroques
a bombear, una linea recta desde la presíón del margen de seguridad con cero estroques
bombeados hasta la presión con el margen de seguridad cuando se ha cumplido con los estroques
a bombear.
7. Iniciar a bombear monitoreando la presión en la tubería a medida que los estroques de inyección
de fluido de control al pozo va avanzando, la presión de la tubería no debe estar por debajo de la
línea que indica el límite inferior, ésta presión tampoco debe exceder la linea que indica el límite
superior, para controlar la presión en la tubería se controla la tasa de circulación de la bomba en
superficie.
8. Detener la bomba una vez se cumplan los estroques del volumen de la tubería, también se va a
identificar un aumento de presión en la tubería ya que el fluido de control que inicia a ser inyectado
a la formación tiene una densidad diferente a la del fluido que anteriormente estaba en la sarta de
trabajo; cerrar el pozo, liberar presiones atrapadas y observar el comportamiento de la presión.
9. Cuando se tiene un pozo con la tuberfa de producción arenada o con desechos que impide realizar
el control dei pozo por medio del método de (bullheading), se utiliza tubería fiexible para circular
fluidos con el objeto de limpiar el fondo del pozo y también para controlarlo mediante una
circulación con densidad de control. Cuando se tienen pozos de gas, se tiene limitación en el uso
de la tubería flexible debido a las limitaciones de la resistencia de este tipo de tuberfa, al estar llena
de fluido la tubería tenderá a sobrepasar su límite de resistencia fallando, en pozos de
hidrocarburos líquidos este fenómeno no sucede debido a la flotabilidad ejercida lo que reduce la
carga total sobre la tubería flexible.

8 3. Otros aspectos

Alcontinuación se hará referencia a situaciones especiales respecto a las operaciones y el control del
pozo. .

130
 ~t
TRAINING
CONSULTORS

8.3.1. Perforación con pérdidas de circulación

Si durante las operaciones rutinarias de perforación se tiene una condición de pérdidas de circulación.
situación que puede ser común. en ciertas áreas, la detección se facilita identificando una carda del
volumen del fluido de perforación en los tanques de lodo, las pérdidas de circulación pueden llegar a
generar grandes costos por los volúmenes de fluido perdido y la fabricación de un fluido nuevo, en casos
de pérdidas severas a totales de circulación se llega al punto de generar influjos con alto potencial de
convertirse en reventones, dentro de las causas de tener una condición de pérdidas de circulación esta la
perforación con excesivo sobrebalance sobre la presión de formación, perforar con altas tasas de
penetración y pobre limpieza del espacio anular cargándolo con cortes y aumentando la densidad
equivalente, presiones de suabeo y de surgencia excesiva en los viajes de tuberra, sentar y cementar el
revestimiento a una profundidad muy somera sin garantizar una integridad suficiente para soportar la
presión hidrostática del fluido diseñado para el intervalo a perforar, en pozos horizontales o de alto ángulo
de desviación la tendencia a empaquetarse el espacio anular debido al asentamiento de los cortes de
perforación, embotamientos del BHA, generando pérdidas parciales (10 a 400 bbVh • 1,6 a 64 m'lh) a
pérdidas totales (400 bbVh - 1,6 a 64 m"lh sin .retorno en superficie), dependiendo de la formación de la
zona de pérdida se utilizarán las técnicas para corregir la situación de pérdida de circulación.

En profundidades someras se tienen formaciones no c~nsolidadas las cuales generan problemas ~e

pérdidas las cuales pueden ser controladas con material de pérdida (LCM • Lost Circulation Materia~ o
ser toleradas a niveles manejables hasta ser aisladas con el revestimiento, el objetivo es mantener una
columna que genere una presión hidrostática suficiente' para controlar la presión de la formación; en
formaciones calizas se pueden presentar cavernas en i las cuales la sarta de perforación va a caer
libremente acompañada de una pérdida súbita de circulación; las fracturas naturales existen en
determinadas formaciones, durante la perforación se presenta una pérdida progresiva de fiuido de
trabajo, las cuales pueden aumentar a medida que avanza la perforación y una longitud mayor de la
misma formación queda expuesta, la probabilidad de que la pérdida total es alta; las fracturas inducidas
se generan por el exceso de densidad del fluido de: trabajo, suabeo, surgencia, embotamientos,
empaquetamientos, derrumbes, generalmente terminan en repentinas pérdidas totales de circulación;
cuando se tiene un reventón subterráneo por el fracturamiento de una formación débil con la presencia
de un influjo con el pozo cerrado, el aumento de la presiqn hace que la formación débil por encima de la
formación que aporta el infiujo se rompa, los fluidos del influjo irán de una formación a la otra generando
lecturas oscilatorias y relativamente altas en el revestimiento. Las pérdidas de circulación se pueden
remediar utilizando varias técnicas de tapones que se 'pueden ubicar con una circulación estándar,
balanceando un tapón en la zona de pérdida, etc. '

8.3.2. Perforación sin retorno

El perforar sin retornos es una operación común en algunos yacimientos fracturados, las fracturas
pueden ser tan extensas que puede tener como consecuencia perforar sin retorno durante varios dras,
generalmente se utiliza salmuera como fluido de perforación por su fácil almacenamiento en los tanques
de lodo, si los niveles de salmuera son bajos o la densidad de la misma no es la adecuada, la tasa de
perforación se puede restringir hasta tener los niveles requeridos o la densidad necesaria de salmuera.

8.3.3. Perforación bajo balance

Perforar bajo balance (under balance) o mientras la formación está produciendo, es una operación fuera
de lo normal respecto al control de pozo, ya que el control del pozo mientras que se perfora lo realiza un
dispositivo rotatorio en superficie y no la presión hidrostática generada por la columna de fluido en el
pozo; en otras palabras, se perfora el pozo mientras que la formación fluye hasta un rango determinado
de presión en superficie, e'?ta técnica de perforación no es aplicable a todos los yacimientos, pozos con

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i_
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CONSULTORS

características de altas presiones y altas temperaturas (HPHT) se deben pet10rar con técnicas
conv~ncionales. El pet10rar mientras que la formación fiuye, prácticamente elimina las pérdidas de
circulación en formaciones subnormal mente presurizadas o con pobre compactación, proporciona
información directa del yacimiento y de la producción de hidrocarburos; la técnica de pet10rar bajo
bala~ce generalmente se utiliza en la pet10ración de la sección horizontal de los pozos, sea en pozos
horizontales o convencionales se debe utilizar métodos convencionales de control de pozo cuando la
presión o la tasa de producción de la formación se incrementa notablemente; en caso de tener una alta
producción de petróleo durante la pet10ración bajo balance, se debe tener en supet1icie las facilidades
par~ el manejo del crudo y no generar demoras en las operaciones de pet1oración.
I .
En supet1icie el control se realiza con un dispositivo rotatorio de control (ReO - Rotating Control Device)
tam~ién conocido como cabeza rotatoria, las probables fUgas. que se presenten en éste dispositivo deben
ser Icorregidas de inmediato, en este tipo de pet10ración se debe instalar una serie de válvulas de
contrapresión (BPV - Back Pressure Valve) las cuales impiden el flujo hacia la supet1icie a través de la
sarta de trabajo, normalmente se instalan dos BPV en caso, de que una falle la otra evita el fiujo a través
de la tubería; si se requiere cerrar el pozo para realizar la reparación se realiza con un componente del
con¡unto de BOP, las bombas de circulación pueden continuar circulando a una tasa lenta, el pozo
seguirá bajo balance, el empaque o bearing de la cabeza rotatoria puede ser reemplazada, la presencia
de fluidos inflamables y la probabilidad de una explosión es muy alta; la presión de trabajo de las cabezas
2 2
rotatorias en condición de pet10ración alcanzan las 2000 Ib/pul (140,6 kg/cm ), normalmente la
2
peiforación bajo balance maneja una presión en la cabeza rotatoria de 500 Ib/pul (35,2 kg/cm\ si las
pr~siones en cabeza de pozo se acercan al límite de presión de la cabeza rotatoria, se puede continuar la
peforación utilizando el preventor anular como si fuese una cabeza rotatoria con algunas
co sideraciones, por ejemplo mantener la tuberfa lubricada y regular la presión de cierre del preventor
an lar para disminuir la fricción del empaque con la tubería garantizando el sello, el empaque del
pr~ventor anular va a tener un desgaste adicional a su uso normal, por lo que se debe tener un plan de
cohtingencia preparado para cerrar el pozo con otro componente del conjunto de BOP (un preventor de
ariete) y controlar el pozo; algunas cabezas rotatorias están diseñadas para soportar presiones en
2
cabeza hasta 5000 Ib/pul2 (351,5 kg/cm ) en condiciones estáticas.

AI~unas operaciones de pet10ración bajo balance inyectan nitrógeno, espuma o fluidos de baja densidad
para reducir la presión hidrostática de la columna de fluido en el pozo incrementando la ROP y
di' minuyendo la invasión o daño a la formación.

8.3.4. Control del pozo con tubería flexible

Lbs métodos de control de pozo se pueden aplicar en cualquier tipo de taladro o geometría del pozo sin
r~alizar modificaciones en los cálculos. Las condiciones cambian cuando se realiza el control del pozo
cbn tubería flexible (Coited Tubing), con la punta de la tubería fiexible en el fondo del pozo pero con gran
p'arte de la tuberfa flexible aún en el carrete, utilizando el método de esperar y densificar; se necesita
Jarios estroques para llenar con el fluido de control la tubería fiexible que se encuentra en el carrete y el
r~sto de la tuberfa flexible que se encuentra en el pozo; lo que aumentará las pérdidas de presión por
fricción, el incremento de presión hidrostática no será efectivo en el pozo hasta que el fluido de control no
i~grese a la tubería flexible que está dentro del pozo, la presión de circulación debe ser calculada en
ualquier punto de la tubería flexible de acuerdo a la siguiente ecuación:

Ecuación No. 78 CPCT = ICP + (ilF X MD - ilPH X TVD)

I
Donde,

bPCT es la presión 2 2
de fricción en la tuberfa flexible (Coited Tubing) en Ib/pU1 (kg/cm ).
2
ICP es la presión inicial de circulación en Ib/pul (kg/cm\ 2 2
F es el incremento de la fricción por profundidad de la tubería flexible en Ib/pul (kg/cm ) •.

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CONSULTORS
MD es la profundidad medida en pies (metros).
t>PH
en es el(kg/cm').
lb/pul' incremento de la presión hidrostática por profundidad vertical verdadera de la tubería flexible

TVD es la profundidad vertical verdadera en pies (metros).

8.3.5. Control del pozo en pozos con diámetro reducido

Se consideran pozos de diámetro reducido aquellos donde más del 90% del pozo se perfora con brocas
de 7 pulgadas de diámetro o de menor diámetro, el principal motivo para seleccionar la perforación de
diámetro reducido generalmente es la reducción de costos debido a la reducción del tamaño del
revestimiento, reducción en los suministros consumibles en el fondo del pozo y la reducción del tiempo de
perforación asociado con equipos de perforación más pequeños. Un espacio reducido durante la
perforación, es el que se presenta durante la perforación con revestimiento (casing drilling) donde se
debe implementar
corriendo planes de contingencia en caso de un , influjo de forma similar cuando se tiene un influjo
revestimiento.

1
Los pequeños volúmenes del espacio anular relacionados con la perforación de diámetro reducido
significa que para un determinado volumen de influjo, se tendrá una altura mayor comparado con una
perforación convencional con un espacio anular más grande, por lo tanto la pérdida de presión
hidrostática generada por el influjo será mayor en un pozo de diámetro reducido, comparada con la
pérdida de presión hidrostática generada por el mismo volumen de influjo en un pozo convencional; por lo
tanto se requiere un alto grado de sensibilidad para el monitoreo y detección de un influjo que en los
pozos convencionales, los pequeños espacios generan valores altos de densidad equivalente de
circulación (ECD) mientras se realiza una circulación, por lo tanto la probabilidad de que se presente un
inflUjo cuando se detiene la circulación se incrementa drásticamente, adicionalmente los pequeños
suabeo y anulares
espacios que se tienen entre los componentes de la sarta y el hueco generan altas presiones de
de surgencia.

1
Si se utiliza una sarta de perforación de minerra, la tuberla de perforación tendrá un diámetro muy
cercano al diámetro del pozo en toda la longitud de la sarta de trabajo, no solamente en la sección del
BHA como ocurre en una sarta de perforación convencio'nal, cuando se genera el revoque (cake, torta,
enjarre) se debe tener especial cuidado para evitar un evento de pega de tuberra por presión diferencial;
se debe llevar hojas de viaje precisas, lo cual se puede conseguir utilizando un tanque de viaje con un
área de sección transversal más pequeña de acuerdo a los volúmenes que se manejan en un pozo de
diámetro reducido, con dispositivos de medición de nivel exactos, en este tipo de pozos se requiere
realizar chequeo de flujo en momentos crlticos, por ejempl9 luego de detener la circulación.

El control de pozo para pozos de diámetro reducido está definido como un tema crítico para la aplicación
exitosa de la técnica de perforación de pozos de diámetro reducido, la diferencia para la aplicación de los
principios de control de pozo entre los pozos de diámetro reducido y los pozos convencionales es el gran
efecto de un influjo en el reducido espacio anular (5 a 10 veces más pequeño), por lo tanto la atención en
la planificación de un pozo de diámetro reducido es de vital importancia, todo el personal en campo debe
estar muy bien informado sobre la sensibilidad del sistema de perforación, con adecuados niveles de
entrenamiento sobre la técnica de perforación de pozos de diámetro reducido para poder implementarlo
adecuadamente y perforar el pozo con éxito.

8.3.6. Otros métodos de control de pozo

Cada pozo es diferente a otro, asl esté perforado en el mismo yacimiento o en la misma localización, por
lo tanto se debe desarrollar un plan de contingencia especifico en cada caso, existen otros métodos de
control de pozo como por ejemplo el método de control dinámico entre otros, son métodos que tienen
ventajas y desventajas, en el presente manual no se profundizará en estos métodos ya que su
aplicabilidad puede no ser entendida, pueden ser utilizados erróneamente generando consecuencias

133
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I CONSULTORS
I
fatales, daño al medio ambiente o pérdida de equipos, estas técnicas son aplicadas por personal con
en\renamiento especial para aplicar este tipo de métodos de control de pozo especifico.
I I

8.3.6.1. Método de control dinámico

EJte método utiliza la densidad equivalente de circulación (ECD) para equilibrar la densidad equivalente
d~ la formación en el fondo del pozo, al circular el fluido de trabajo a altas velocidades se generan altas
fricciones entre el fluido de trabajo y las paredes del pozo, lo que generará mayores pérdidas de presión
pdr fricción y se requerirá menores presiones de control en superficie o adición de material densificante al
f1Jido de trabajo para igualar la presión de la formación en el fondo del pozo; para utilizar el método de
cdntrol dinámico requiere realizar muchos cáiculos ya que se dificulta pronosticar la presión de fondo,
cJadrillas con bastante experiencia con el uso de este método teniendo en cuenta las caracterlsticas de
cdda pozo en especifico pueden utilizar adecuadamente el método. .

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CONSUlTORS

9. INCONVENIENTES DURANTE EL CONTROL DEL POZO

Ninguna operación en un taladro se realiza bajo condiciones perfectas, una operación de control de pozo
no es la excepción, por lo tanto el personal debe estar preparado para afrontar los inconvenientes que se
presenten y solucionarlos óptimamente; cuando se presentan los inconvenientes, la experiencia del
equipo de trabajo y el sentido común resuelven el inconveniente. Iniciar bien es básico para la solución, si
se presenta un problema durante el control del pozo, registre las presiones en la tubería, en el
revestimiento, pare la bomba de circulación y cierre correctamente el pozo, registre las presiones de
cierre y evalúe el inconveniente con el equipo de trabajo, una vez este identificado el problema, se
presentarán varias soluciones las cuales solucionarán el problema de la forma más adecuada; dentro de
los inconvenientes que se pueden presentar están:

~ Presiones de cierre muy altas o muy bajas.

~ Presión a tasa lenta de circulación (SCRP) desconocida.
~ Válvula de contrapresión o válvula flotadora instalada en la sarta de trabajo.
~ Falla de la bomba de circulación.
~ Taponamiento en la sarta de trabajo.
~ Bloqueo en el espacio anular.
~ Problemas con el choque
~ Hueco en la sarta de trabajo.
~ Pérdidas parciales de circulación.
~ Pérdidas totales de circulación.
~ Sulfuro de hidrógeno;
~ Falla en el conjunto: de BOP.
~ Fallas en los manómetros.
~ Hidratos.

I
9.1. Presiones de cierre muy altas o muy bajas
I
Generalmente las presiones de cierre no se consideran un inconveniente, pero si con muy altas o muy
bajas pueden generar problemás, registrar las presiones estabilizadas adecuadamente minimiza la
probabilidad de tener complicaciones durante las operaciones de control de pozo; después de cerrar el
pozo registre minuto a minuto las presiones de cierre de ia tuberia (SIDPP, SITP) y del revestimiento
(SICP) hasta que se observe una estabilización, esta estabilización dependerá de factores como la
permeabilidad de la formación, el tipo y volumen del influjo, densidad del fluido de trabajo, entre otros
factores, por lo que es difícil predecir el tiempo en que las ~resiones de cierre se estabilizarán.
,
Ya que la presión de cierre de la tubería es el parámetro pkra calcular la densidad del fluido de control, el
tener una presión muy alta generará la preparación de un fluido de control de alta densidad y por ende
tener altas presiones de circulación, una consecuencia de este inconveniente es sobrepasar la presión de
fractura de la formación y tener pérdidas de circulación, si por el contrario las presiones de cierre
registradas son muy bajas, no se preparará una densidad de fluido de control adecuada para equilibrar la
presión de la formación, produciendo un nuevo influjo en el pozo.

Si se considera ~u<;!las presiones de cierre son extrañamente altas, se debe liberar una cantidad mínima
(50 a 100 lb/pul • 3,5 a 7,0 kg/cm') de presión a través del choque monitoreando los cambios en las
presiones de cierre, si se tiene presión atrapada las presiones de cierre se mantendrán estáticas a la
nueva presión luego de drenar un poco de fluido, si las presiones de cierre iniciales eran correctas, el
drenaje de una pequeña cantidad de fluido a través del choque para liberar una cantidad minima de
presión generará la entrada de un inflUjo adicional, por ende se presentará un pequeño aumento en la
presión de cierre en el revestimiento; sin embargo si se tiene presión atrapada (por ejemplo por cerrar el

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CONSULTORS

pozp antes de apagar las bombas de circulación) es posible que se requiera realizar varios ciclos de
liberaCiÓn de pequeñas cantidades de presión hasta identificar las presio.nes de cierre reales.

Corpo ya se ha descrito en capítulos anteriores, generalmente la presión de cierre del revestimíento es

mayor que la presión de cierre de la tubería ya que en el revestimiento está el influjo y se generará la
pérpida de hidrostática; si el influjo es líquido y tiene una densídad mayor que el fluído de trabajo, la
pre~ión de cierre de la tuberra tendrá un valor más atto que la presión de cierre del revestimiento, esta
situ'ación es común en los trabajos en la etapa de producción del pozo, en perforación esta situación se
pu~de presentar si el espacio anular tiene alguna restricción o un espacio anular muy cargado con cortes.
Si ~I fluido de trabajo en la tubería no es homogéneo y no se tiene una válvula de contrapresión, puede
suceder que el gas migre en el interior de la sarta de trabajo generando lecturas erróneas de la presión
de pierre, circular el pozo aplicando el método del perforador con unos cuantos barríles (litros) de fluido
de Itrabajo homogéneo hasta asegurar que la sarta de trabajo tiene un fluido homogéneo sin gas en la
tubería, cerrar el pozo correctamente y verificar la correcta presión de cierre en la tubería.

9J Presión a tasa lenta de circulación (SCRP) desconocida

Si ~or alguna razón no se registró la presión a tasa lenta de circulación antes de la presencia d~ un
influjo, se puede calcular a partir de iniciar correctamente el método del perforador, una vez se tienen las
presiones de cierre correctas iniciar el bombeo lentamente hasta alcanzar la tasa lenta de circulación
seJ'eccionada, con el choque mantener la presión del revestimiento constante al valor inicial de cierre, una
ve¿ se alcanza la tasa lenta de la bomba y las presiones del revestimiento y de la tubería se estabilicen,
registre la presión inicial de circulación en el manómetro de' la tubería, de la ecuación No. 69 se tiene que
la presíón a tasa lenta de circulación (SCRP) es igual a la presión inicial de circulación (ICP) menos la
presión de cierre en la tubería (SIDPP). .

SCRP == ICP - SIDPP

9.3~ Válvula de contrapresión o válvula flotadora instalada en la sarta de

trabajo

El instalar válvulas de contrapresión es una práctica normal cuando se utilizan herramientas

direccionales, MWD, LWD, para evita la entrada de cortes en la broca cuando se está bajando tuberra y
pdra evitar los efectos del tubo en "U" en el espacio anular; cuando un influjo entra al pozo, la válvula de
contrapresión puede contener la presión de la formación dando como resultado una presión de cero en el
manómetro de la tubería o valores parciales no confiables. Para obtener una lectura de presión de cierre
de la tubería correcta se debe abrir la válvula de contrapresión presurizando la sarta de trabajo, esta
apertura de la válvula dependerá del sistema de accionamiento de las bombas de circulación,. el
procedimiento para abrir la váivula de contrapresión que se utiliza es realizar una prueba de goteo (LOT),
utilizando una bomba de bajo caudal y alta presión (bomba de cementación) a una tasa lenta (14 bbl/min '
4Ó Vmin) a través de la tubería, en el momento que se abra la válvula de contrapresión se presentará una
variación de la presión en el manómetro de la tubería, la presión registrada antes de la variación es la
pilesión de cierre de la tubería. .

9 4. Falla de la bomba de circulación

La tasa lenta de la bomba de circulación y el desplazamiento de la misma son dos factores básicos para
e control del pozo, si se identifica un malfuncíonamiento o la bomba falla durante una operación de

t
c ntrol de pozo, utilice otra bomba de circulación; si el malfuncionamiento de la bomba se identifica
d rante la operación de control, apague la bomba adecuadamente manteniendo la presión del
revestimiento constante en el valor observado en el momento que se toma la decisión de apagar la
bbmba, ajuste el choque para mantener la presión del revestimiento constante en éste valor hasta que la

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I

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CONSUlTORS
bomba sea apagada, cierre el choque completamente, se puede utilizar un margen de seguridad de
acuerdo al numeral 6.2. del presente manual; si la bomba falla totalmente durante un control del pozo,
cierre el por completo el choque y monitoree las presiones de cierre hasta identificar una estabilización,
probablemente ingresó otro influjo. En cualquiera de los dos casos anteriores de la falla de la bomba de
circulación, una vez se ha cerrado el pozo utilice los métodos de control de migración del gas explicados
en el numeral 7.2.1. del presente manual, hasta que se pueda reparar la falla de la bomba o hasta alinear
otra bomba de circulación; cuando se utiliza otra bomba de circulación se debe tener las hojas de control
actualizadas con las caracterrsticas de la nueva bomba, de ahr la importancia de tomar las presiones a la
tasa lenta de circulación de todas las bombas del taladro: incluyendo la que está de respaldo.

9.5. Problemas con las boquillas de la broca

El taponamiento de una o más boquillas de la broca durante un control de pozo, se identifica por el
incremento súbito en la presión de circulación de la tubería, la presión del revestimiento se mantendrá en
el valor actual sin aumentar o disminuir súbitamente, si el operador del choque tiene dudas sobre el
inconveniente que se presenta en el pozo debe tomar la 'decisión más segura para la operación, es decir
parar la bomba y cerrar el "pozo de acuerdo al correcto procedimiento; si el operador del choque identifico
que el problema que se presentó es el taponamiento de una o más boquillas de la broca pero que se
tiene retorno por el revestimiento y la presión del revestimiento se comporta normalmente, deberá tomar
la presión de la tuberra como la nueva presión de circulación, si se está bombeando fluido de control se
debe corregir la tabla de presión de circulación versus estroques; si el operador del choque no identifica
el inconveniente y abre el choque para llevar la presión I de la tuberra a la presión original de la tubería
antes del taponamiento de la boquilla, la BHP disminuirá hasta ei punto de la entrada de un nuevo influjo
durante el tiempo que se mantenga la baja presión de fOlldo. Si el pozo se cerró completamente, inicie a
bombear hasta alcanzar la tasa lenta de circulación manteniendo la presión del revestimiento constante
para mantener la BHP constante y evitar la entrada de 'un influjo adicional, cuando se obtenga la tasa
lenta de circulación seleccionada, registre la presión de la tuberra como la nueva presión de circulación y
realice las correcciones necesarias en la hoja de control.

Si por el contrario una o más de una de las boquillas ~e desgasta (se pie"rde o es lavada) ocurrirá el
efecto contrario al explicado anteriormente, es decir la caída repentina solo se va a observar en la tuberra
mientras que la presión en el revestimiento se mantendrá'en el mismo valor en el momento de la pérdida
de la (s) boquilla(s), al cerrar el choque para recuperar la presión de la tubería se aumenta la presión de
fondo a rangos donde se puede sobrepasar la presión de ,fractura, por lo que deberá tomar la presión de
la tubería como la nueva presión de circulación, si se está bombeando fluido de control se debe corregir
la tabla de presión de circulación versus estroques. I
Si el bloqueo de la broca es total, la presión en la tubería aumentará repentinamente y aumentará a
medida que se siga bombeando, la presión en el revestimiento disminuirá gradualmente, pare la bomba y
i" cierre el pozo; utilizar el método volumétrico para el control de la migración del gas, intentar destapar la
tuberra acelerando y desacelerando la bomba de circulación, perfore la sarta de trabajo encima de la
sección taponada (broca por ejemplo).

9.6. Bloqueo en el espacio anular.

Cuando se presenta un bloqueo o un colapso de formaciones en el espacio anular, durante las

operaciones de control de pozo, se va a incrementar la presión de la tubería progresivamente o
súbitamente, la presión en el revestimiento va a disminuir paulatinamente; si se continua bombeando, la
presión aumentará debajo del bloqueo lo cual se reflejará en el manómetro de la tuberra y en el aumento
de presión en el fondo del pozo, con la consecuencia de fracturar la formación y generar pérdidas de
circulación, por lo tanto la bomba de circulación se debe apagar de inmediato y el choque se debe cerrar
completamente, utilice el método volumétrico de control de migración mientras que se implementa una
solución. Antes de solucionar el bloqueo en el espacio anular se debe controlar la presión del pozo,

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realizar
l.
una perforación en la sarta de trabajo por encima del empaquetamiento o cortar la sarta en este
.
pUf1to, controlar el pozo hasta esta profundidad, el pozo no se encuentra totalmente controlado, pero al
no fluir permitirá trabajar el empaquetamiento lavando con tubería flexible o implementar actividades de
pesca hasta poder realizar una circulación total con el fluido de control.
I
9'í' Problemascon el choque I

Lo~ inconvenientes que se presentan, en el choque afectan la presión del revestimiento y la presión en la
tubrría de trabajo, la cuadrilla de trabajo debe tener pleno conocimíento de la alineación de las válvulas
del¡ múltiple del choque de acuerdo al tipo de cierre que se utilizará en el pozo, así mismo debe tener
plepo conocimiento de alinear las válvulas en caso de tener problemas ~on uno de los choques y requerir
círcular por el choque de respaldo, los manómetros de la consola del choque indicarán si el inconveniente
se presenta aguas arriba o aguas abajo del manómetro observado, si los problemas se generan aguas
abajo del choque, se debe buscar una vía alterna de círculación mientras se repara el equipo por ejemplo
taPrnamiento del separador liquido-gas (Iodo-gas). I

CUflndo el choque tiene un desgaste avanzado por la agresividad de las partículas abrasivas del fluido de
trabajo o' de control, se generará un inconveniente relacionado al choque lavado (wash ouQ ocasionando
I
un descenso progresivo de la presión del revestimiento seguido de la disminución progresiva de la
presión de la tubería, requiriendo cerrar el choque para incrementar la presión de la tubería sin obtener
respuesta de incremento de presión en los dos manómetros, la tardía identificación de éste inconveniente
gerera en la drástica disminución de la presión de fondo, entrada de un gran volumen de influjo
desplazando grandes cantidades adicionales de fluido de trabajo a los tanques; de inmediato cierre el
pozo utilizando la válvula HCR en el conjunto de BOP o una válvula manual de alta presión aguas arriba
del choque, apague la bomba de circulación, realice la alineación necesaria en el múltiple del choque
a
pa continuar la operación de control a través del choque de respaldo.
I
.

,
Cua.ndo el choque se tapona por presencia de algún material desprendido como cauchos del equipo
dirrccional, bloques de lulila, etc. se presentará un incremento progresivo o drástico de la presión del
reyestimiento y posteriormente se presentará el mismo comportamiento en la presión de la tubería, el
abrir el choque no genera ninguna respuesta en la disminución de la presión de los manómetros en la
cohsola del choque, si no se identifica este inconveniente a tiempo puede generar pérdidas parciales o
tofules de circulación, en superficie se puede identifícar la presencia del taponamiento por un fuerte
sohido y/o vibración en el múltiple del choque; de inmediato pare la bomba de círculación y cierre el pozo
utilizando una válvula de alta presión aguas arriba del choque, pu~de ser con la válvula HCR, luego cierre
la ¡válvula aguas abajo del choque aislando totalmente el choque taponado (recuerde que queda una
presión atrapada si se requiere realizar reparaciones en el choque, realice la alineación necesaria en el
m' Itiple del choque para continuar la operación de control a través del choque de respaldo.

9.8~ Hueco en la sarta de trabajo

c1ando se tiene un hueco (wash ouQ en la tubería de trabajo, durante una operación de control de pozo,
se puede identificar cuando la presión de la tubería di~minuye lentamente sin que la presión en el
re\testimiento disminuya, lo cual hace que se requiera ajustar continuamente el choque para mantener la
presión de la tubería, si se está bombeando fluido de control, éste retornará a superficie antes del tiempo
n~rmal de retorno; si se cierra el choque para compensar una eventual caída de presión en la tubería,
teniendo un hueco en la sarta hará que la BHP aumente. Para identificar si se tiene un hueco en la sarta
d+ trabajo se puede enviar un trazador y monilorear su retorno a superficie, de acuerdo a los estroques
blllnbeados hasta que el trazador retorne a superficie se puede estimar la profundidad del wash out, no
utilizar un trazador que pueda taponar las boquillas de la broca debido a las tasas lentas que se utilizan
dqrante la circulación de los influjos. I

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CONSUlTORS
La acción más segura a realizar, si se tiene dudas sobre el inconveniente que se presenta en el pozo, es
apagar la bomba y cerrar el pozo de acuerdo al correcto procedimiento, una vez el pozo este cerrado
registrar las presiones de cierre y analizarlas; una vez se identificó que el inconveniente es un hueco en
la tuber(a, las presiones de cierre pueden dar un indicio de la ubicación del influjo respecto a la
profundidad del orificio en la sarta, si las presiones de cierre de la tuber(a y del revestimiento son iguales,
el influjo está debajo del hueco, si la presión de cierre de la tuber(a es menor a la presión de cierre del
revestimiento indica que el influjo está encima del hueco, en éste caso se podr(a intentar continuar
circulando el influjo para controlar el pozo, la presión de circulación debe establecerse dentro de unos
parámetros confiables, periódicamente se debe cerrar 'el pozo para evaluar la presión de circulación
versus el tamaño del orificio, la circulación a través del orificio lo va a agrandar.

Si el influjo se encuentra debajo del orificio se debe contemplar el uso del método volumétrico de control
de migración, también se puede retirar del pozo presurizado la tubería hasta poder retirar la parte
dañada, volver a fondo y utilizar métodos convencionales de control de pozo; el uso de tuberfa f1exi,ble es
otra opción a utilizar para solucionar el inconveniente. '

9.9. Pérdidas parciales de circulación

Si se presentan pérdidas parciales de circulación durante el control dei pozo, los cambios de presión
realizados con el choque no serán efectivos, se observará una disminución en el volumen total de los
tanques de lodo, la presión en el revestimiento va a tener una disminución progresiva seguida de una
disminución de la presión en la sarta de trabajo; si se iqentifica este comportamiento durante el control
del pozo, se debe eliminar el margen de seguridad adoptado para evitar que un influjo adicional entre al
pozo, verificar que el fluido de control no tenga una densidad adicional a la requerida, adicionar material
de pérdida de circulación (LCM • Lost Circulation Materia~ al fluido de control con un tamaño acorde a las
herramientas de fondo evitando taponamientos en la sarta debido a la tasa lenta de la bomba de
circulación, un tamaño fino de LCM es un buen inicio y gradualmente aumentar el tamaño de acuerdo al
comportamiento en el pozo, reducir la tasa de circulación de la. bomba aplicando el correcto
procedimiento, si es necesario cierre el pozo mientras ei material de pérdida actúa sellando la zona de
pérdida o que la zona donde se pudo inducir una fractura,trate de cerrarse por sí misma, si el Influjo está
encima de la zona de pérdida el problema tiende a solucionarse rápidamente, durante el cierre se puede
utilizar los métodos de control de migración del gas; por ejemplo las compañfas operadoras que perforan
en la costa de Estados Unidos de Norteamérica con el Golfo de México, asumen que la zona de pérdida
se encuentra en la formación que está debajo del último revestimiento sentado y cementado, sin embargo
esto no siempre es asr, la zona de pérdida puede estar en'una formación más profunda.
i
9.10. Pérdidas totales de circulación
,

Las pérdidas severas o totales de circulación impiden la utilización de los métodos principales de control
de pozo, si se tienen pérdidas totales de circulación, la presión en el fondo del pozo ha disminuido tanto
que la probabilidad de que todo el espacio anular esté lleno de gas es alta; esta situación también es
conocida como un descontrol subterráneo la cual se puede identificar si se observa una disminución
repentina de la presión en superficie debido al fracturamiento de la formación, vibración del conjunto de
BOP o del árbol de producción, pérdida de comunicación de tubo en "U" entre el revestimiento y la
tuberfa, oscilación errática de la presión en el manómetro del revestimiento llegando a altas presiones, al
implementar el método de stripping metiendo o sacando tubería no hay cambios en la presión del
revestimiento, vibraciÓn o arrastre de la sarta de trabajo cuando se mueve frente a la formación de la
pérdida, al bombear lentamente un volumen de fluido de trabajo no hay manifestación en el manómetro
del revestimiento (no aplica como señal de descontrol subterráneo si la tuberra esta empaquetada), entre
otras señales.

Para solucionar éste inconveniente crítico se debe identificar la profundidad a la que se tiene la zona de
pérdida, el objetivo de la solución es reducir o suprimir la pérdida de circulación hasta el punto que se

139
 ~1
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CONSULTORS

pueda implementar uno de los métodos principales de control de pozo; el uso de registros eléctricos
pu~de ayudar a definir la profundidad de la zona 'de pérdida, al correr un registro de temperatura se
puJde localizar el cambio anormal de la temperatura, correr un registro sónico puede identificar la
profundidad de la zona de pérdida ya que se genera un nivel de ruido (los ruidos en la superficie pueden
ge~erar resultados erróneos del registro), el bombeo de trazas radioactivas a través de la sarta de trabajo
o gel espacio anular entrarán en la zona de pérdida la cual será identificada al correr un registro
rastreador de radioactividad (se puede contaminar con radioactividad varias zonas en el fondo del pozo,
difi?Ultando la profundidad exacta de la zona de pérdida), al correr un dispositivo de identificación de flujo
(dispositivo giratorio con una hélice pequeña) la zona de pérdida hará que la hélice cambie si dirección de
giro indicando la profundidad de la zona de pérdida; éstos métodos podrán indicar el mejor método a
implementar para solucionar el inconveniente de la zona de pérdida dentro de los cuales puede ser el
botnbeo de tapones de barita o de cemento de acuerdo al tipo de influjo, combinado con el bombeo de
malerial de pérdida por el espacio anular, es decir utilizar un control "sándwich". La ubicación exacta del
tap;ón en la zona de pérdida es crucial para optimizar el sellado de la formación, el desplazamiento de las
bombas de circulación y los estroques necesarios para ubicar el tapón deben ser calculados con
exactitud, la probabilidad de taponar las boquillas o de presentarse una pega de tubería es alta por lo que
se ~ebe tomar acciones para prevenir estos inconvenientes.

9.r. Sulfuro de hidrógeno .

El sulfuro de hidrógeno, también conocido como ácido sulfhldrico de fórmula H,S; es un gas más pesado
qub el aire, es inflamable, incoloro, altamente tóxico, odorlfero, soluble en el agua; en concentraciones
bajas, menores a 150 ppm tiene olor a materia orgánica en descomposición o a huevo podrido, en
co[tcentraciones mayores genera pérdida del olfato, conjuntivitis, irritación de la garganta y vlas
respiratorias, somnolencia; en bajas concentraciones (20 - 50 ppm) en el aire causa un malestar agudo
qué conlleva a la asfixia y a la muerte por sobreexposición, en altas concentraciones causa la muerte en
mEmos de dos minutos.

Ajarte de ser un gas letal, es muy corrosivo para los metales, el H,S puede causar la rápida falla de la
sarta de trabajo o del revestimiento, si se presenta una falla de éstas tuberías a una profundidad somera,
coln la presencia de un influjo con H,S causaría situaciones peligrosas y difíciles de manejar en superficie;
otfo efecto nocivo del H,S es que degrada las propiedades del fiuido de perforación ya que se genera una
reacción química, con fluidos de viscosidad alta puede conllevar a pérdidas de circulación y mayores
pérdidas de presión hidrostática con el pozo cerrado, por su alta solubilidad en el agua comparado con
otros gases puede causar complicaciones cuando sale de la solución al llegar a la superficie, aparte de
qJedar acumulado en la parte baja del taladro por ser más pesado que el aire, va a generar una drástica
elIda del nivel en el espacio anular con una alta probabilid~d de que el pozo se descargue rápidamente.

E H,S es un gas letal, inflamable, corroe el acero; degrada las propiedades del fluido de perforación,
s luble en el agua, los problemas que causa la presencia del H,S son variados y crltlcos, por lo tanto se
rElquiere tipos de fluido de trabajo, tuberías, equipamiento, conjunto de preventores de reventones,
piocedimientos y planes de contingencia especiales para el apropiado manejo de este gas.

9l12. Falla en el conjunto de BOP .

Lks cuadrillas de trabajo deben conocer al detalle el equipo de ~ontrol de pozo y su funcionamiento, el
conjunto de preventores de control de pozo se puede accionar desde el acumulador o desde las consolas
rémotas de control, la falla de uno de éstos equipos es crItico, por lo que se deben probar periódicamente
dé acuerdo a las políticas de la compañia operadora o de las normas y recomendaciones existentes en la
i~dustria; si se presentan fugas con un componente del BOP cerrado, se indica una alto desgaste del
elemento primario de sello del componente, las fugas se pueden solucionar aumentando la presión de
cierre, una vez el pozo esté controlado se debe reemplazar el sello primario desgastado. Si la fuga es
sbvera, el pozo debe ser cerrado con un componente del conjunto de BOP por debajo del componente

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CONSULTORS
•
que tiene la fuga, los arietes de tubería tienen un sello de emergencia para suprimir temporalmente las
fugas que se presentan en los cilindros de operación; en operaciones con el conjunto de SOP en el fondo
del mar, se cuenta con componentes adicionales de respaldo los cuales pueden ser utilizados para
solventar los inconvenientes. Cuando las fallas se presentan en las uniones de las bridas se debe cerrar
el componente que está en la parte inferior de la falla, es casos extremos se dejará caer la sarta de
trabajo y se cerrará el pozo con el ariete ciego, se cortará la sarta con el ariete ciego-cortador (blind shear
ram), el último recurso en caso de fallas en el conjunto de preventores de reventones que no se puedan
solucionar es bombear un tapón de cemento para sellar el pozo.

9.13. Falla en los manómetros

La falla de los manómetros de la consola del choque durante una operación de control de pozo no es un
inconveniente que se presente con frecuencia, durante la perforación se registra en la consola del choque
remoto la presión a tasa lenta de circulación y se puede identificar la falla de los manómetros, también se
puede identificar si no tienen una calibración adecuada comparando las lecturas con otros manómetros
instalados en el taladro que indican las mismas lecturas o valores aproximados dependiendo de su
ubicación y las pérdidas por fricción involucradas; si uno de los manómetros principales falla, se puede
continuar con el control del pozo utilizando un manómetro altemo instalado remotamente, para continuar
, . con la operación de control eficientemente se requiere una excelente comunicación entre el operador del
choque y la persona que realiza la lectura de presión en el manómetro remoto la cual también debe tener
entrenamiento en las operaciones de control de pozo, si no se dispone de equipos de comunicación
electrónicos a prueba de explosión o están fallando, utilizar señales las cuales deben ser preestablecidas
antes de usarlas evitando confusiones.

9.14. Hidratos

El inconveniente de formación de hidratos es muy común en pozos costa afuera, donde las perforaciones
cada vez son más profundas y las aguas se tornan más' frías, por lo tanto este inconveniente se torna
más importante, los hidratos son sólidos congelados compuestos de agua y gases de hidrocarburos; la
formación de hidratos requiere que esté presente el agua y el gas en condiciones estáticas bajo
condiciones de alta presión y temperaturas menores o iguales a 32°F (O OC), durante la perforación la
presencia de hidratos puede obstruir las líneas de flujo, los tubulares articulados (chicksan), herramientas
de prueba en superficie, el conjunto de SOP, etc.; en el caso de la presencia de un influjo de gas, puede
quedar atrapado debajo de un bloque de hidratos, haciendo imposible la circulación del influjo y el control
del pozo. La mejor alternativa para solucionar la formación de los hidratos, es la misma alternativa que se
utiliza con los influjos o la pega de tubería, LA PREVENCIÓN; previniendo que se formen los hidratos se
evita técnicas adicionales para disolverlos, la formación de hidratos se puede prevenir manteniendo la
temperatura del gas a niveles mayores que la temperatura a la cual se forman los hidratos con la presión
y condiciones de cada pozo en específico, bajar la temperatura de formación de hidratos inyectando al
yacimiento de gas sales o alcoholes, disminuir el punto de rocío del vapor de agua contenido en el gas
evitando la solidificación adicionando sustancias como el glicol o el metanol, disminuir la presión por
debajo de la presión a la que se forman los hidratos a la temperatura y condiciones de cada pozo en
específico. Si los hidratos ya están formados se deben derretir aumentando la temperatura alrededor del
taponamiento, con el objeto de derretir los sólidos congelados, la circulación de fluidos calientes cerca o
directamente alrededor del taponamiento; si hay presencia de hidratos en la sarta de perforación en una
plataforma marina, se puede bombear un fluido caliente hacia el fondo; la utilización de tuberla flexible o
tubería de un diámetro pequeño p'uede ser introducida en la mayoria de los pozos perforados en tierra o
costa afuera, una vez se encuentra la tuberia cerca al taponamiento por los hidratos se circula fluido
caliente para derretir los sólidos congelados.

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CONSUlTORS

10. EQUIPOS DE CONTROL DE POZO

El control primario del pozo es la presión hidrostática que ejerce la columna vertical del fluido de trabajo
so~re la formación, cuando la presión hidrostática no es suficiente para controlar la presión de la
formación y el control primario se pierde, por lo tanto se debe utilizar el control secundario del pozo, el
cu~1se trata del uso del conjunto de preventores de reventones, cuando se activa un componente del
co?junto de preventores de reventones se cierra el pozo evitando que los fluidos de la formación sigan
entrando al pozo. Los componentes del conjunto preventor de reventones deben ser un medio que cierre
totalmente el pozo alrededor de los tubulares de la sarta de trabajo (DP, HWDP, OC, tubería de
prdducción o tubería de revestimiento) o cerrar el pozo sin sarta de trabajo, en la presencia de un influjo,
luégo de que el pozo sea cerrado el conjunto de ,BOP debe soportar la máxima presión anticipada en
superficie en la condición más crítica dei pozo; deben detener el flujo de fluidos de trabajo contaminados
co~ gas, gases libres, petróleo, agua salada o influjos con la combinación de estos fluidos, con la
facilidad de dirigirlos a través de un choque de control hacia un separador líquido-gas, tanques o piscinas
delrecibo de fluidos contaminados, si se esperan ambientes con presencia de H2S el equipo de control de
pozo debe ser fabricado para este tipo de ambientes; deben proveer las facilidades para bombear a
traVés de la sarta de trabajo un fluido homogéneo, libre de contaminantes de influjos o un fluido de control
para circular ei influjo fuera del pozo utilizando los métodos de control de pozo vistos en el capitulo 7 del
presente manual, si la sarta de trabajo no está en el pozo, el conjunto de BOP debe contar con las
fadilidades para inyectar fluido al pozo a través de una línea de matar; deben permitir meter o sacar la
sara de trabajo cuando el pozo está presurizado por la presencia de un influjo, un gran porcentaje de los
influjos ocurren durante los viajes de tubeda, es diffcil controlar un influjo mediante una circulación si la
tuberla está lejos del fondo, ei conjunto de BOP debe tener las facilidades para devolver la sarta al fondo
del pozo con el pozo presurizado; los conjuntos de control de reventones instalados en el fondo del mar
deben tener la capacidad de cortar la sarta de trabajo que se encuentra atravesando el conjunto de BOP,
cu6ndo por una emergencia se requiere cerrar el pozo y desconectarse totalmente, adicionalmente debe
, cohtar con la facilidad de desconectar el raiser (tubo conductor que va desde el tope del conjunto de BOP
hasta el piso de trabajo).

Lds componentes del conjunto de preventores de reventones reqUier~n de varios equipos

complementarios para poder cumplir con las anteriores funciones, también requieren estar instalados en
u~ adecuado soporte que garantice el cumplimiento de las funciones de todos los equipos diseñados
p~ra sostener la presión del pozo en el caso más crítico de un influjo; este soporte es el revestimiento del
P9ziJ y la cabeza de pozo que se instala a este revestimiento. Cuando no se está utilizando un
componente metálico del conjunto de preventores de arietes o un accesorio de los mismos y se debe
almacenar por un largo tiempo, debe ser recubierto con una capa protectora para prevenir corrosión; el
almacenamiento de las partes de caucho (elastómeros) se debe realizar de acuerdo a las
reromendaciones del fabricante.

1 .1. Cabezal y revestimiento del pozo

La integridad de todo el conjunto de preventares de reventones depende de la resistencia e integridad del

r~vestimiento y del cabezal del pozo instalada en el revestimiento, el revestimiento colgado desde la
s~perficie se debe diseñar con una resistencia suficiente para soportar la máxima presión anticipada en
superficie la cual incluye un margen de seguridad, este margen de seguridad normalmente es del 25%,
también debe resistir el peso, los movimientos del conjunto de BOP que será instalado, estos
movimientos se generan durante la operación de perforación; el revestimiento debe quedar bien
cementado para aislar la, presión del pozo evitando que las formaciones revestidas se fracturen y
generando un sello hidráulico que garantice que los fluidos no asciendan a la superficie por la parte
eXterna del revestimiento o entre formaciones hasta que el pozo sea abandonado, el zapato del
r~vestimiento debe quedar sentado a una profundidad donde la formación inmediatamente debajo sea
c6mpetente.

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r

CONSUlTORS
10.1.1. Máxima presión anticipada en superficie

La máxima presión anticipada en superficie se calcula a partir de una presión de fondo a la profundidad
final del pozo, para pozos exploratorios, asumiendo que el pozo está cerrado y totalmente lleno de gas, la
presión en superficie será el resultante de la presión de la formación menos la presión hidrostática
generada por la columna de gas; a la presión resultante en superficie se le adiciona, de acuerdo a las
prácticas de la industria, un de margen de seguridad del 25%, la máxima presión anticipada en superficie
será la presión resultante incluido el margen de seguridad. En los pozos de desarrollo ya se conocen
varias características del yacimiento, por lo tanto se asume que la mitad del pozo estará lleno de gas y la
otra mitad de fluido de trabajo, bajo estos parámetros se calcula la máxima presión anticipada en
superficie; el gradiente de presión hidrostática del gas para calcular la máxima presión anticipada en
superficie se puede asumir en un valor de 0,1 Ib/puI2/pie (0,0231 kglcm2/m).

Ecuación No. 79 MPsup = (PFm - PHGas) X 1,25

Donde,

MPsup es la máxima presión anticipada en superficie en Ib/pul2 (kglcm2).

PFm es la presión de la formación en Ib/pul2 (kg/cm2).
PHG •• es la presión hidrostática de la columna de gas en el pozo en Ib/pul2 (kg/cm2).

La presión de trabajo de cualquier componente del conjunto de SOP podrá exceder la máxima presión
anticipada en superficie, pero ningún componente individual podrá tener una presión de trabajo inferior a
la máxima presión anticipada en superficie, dentro de' la selección del conjunto de SOP se debe
seleccionar un preventor de respaldo el cual se utilizará en caso de presentarse una falla en otro
cómponente del conjunto de SOP, el preventor de respaldo debe aislar la presión del pozo de todos los
componentes del conjunto de SOP para poder realizar algún tipo de reparación, por lo tanto se incluye
dentro de las pruebas de presión pero durante las operaciones normales no se utiliza.
I

10.1.2. Cabezal del pozo 1

También conocido como la cabeza de pozo es el equipo que se conecta en el tope del revestimiento en
superficie, la conexión al revestimiento puede ser roscada o soldada, sobre el cabezal se instala el
conjunto de SOP o el sistema desviador con una conexi6n de brida o de abrazadera, el cabezal cuenta
con salidas laterales roscadas las cuales sirven para liberar presiones atrapadas entre revestimientos,
para monitorear fugas en el tapón de prueba del conjunto 'de SOP, no se recomienda instalar la Ifnea del
choque o la linea de matar en la cabeza de pozo ya que no se tiene como aislar la presión por debajo de
las salidas laterales en caso de presentarse una falla en las válvulas; solo en caso de extrema
emergencia se realizarfa esta configuración en caso de que el control primario del pozo falle, en la figura
No. 27 se muestra un ejemplo de una cabeza de POZO] con salidas laterales y tornillos de retención
(perros). .

Manómetro

Platinas base de
refuerzo Válvula de alta
resl6n

Figura No. 27 • Cabeza de pozo con tornillos de retención y platinas base de refuerzo

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 lJs¡.jt
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CONSULTORS
I

La Cabeza de pozo debe tener una presión de trabajo igualo superior que la máxima presión anticipada
en ~uperficie, con un diseño para aguantar el peso de la sarta de revestimiento y tubería que se vaya' a
col~ar posteriormente, las salidas lateraies deben tener una presión de trabajo igualo superior a la
presión de trabajo de la cabeza de pozo y una resistencia mecánica de acuerdo a las recomendaciones
dellAPI Spec 6A y 17D; la cabeza de pozo debe tener una resistencia mecánica acorde a las exigencias
de as operaciones de perforación y futuras operaciones de producción, compatibles con el revestimiento,
el conjunto de preventores de 'reventones y el árbol de producción.

'1012. Carretes de trabajo

LoJ carretes de trabajo o espaciadores, también conocidos como drilling spoo/s, mud cross, spoo/s entre
otros nombres, son equipos en los que se instala la línea del choque en una de sus salidas laterales
cu4ndo no se instalan directamente a un preventor de ariete, la conexión superior e inferior ai conjunto de
BOP debe ser bridada, de perno o abrazadera; la utilización de una de las salidas laterales de los
pr~ventores de ariete reduce el número de conexiones del ~onjunto de BOP y sobretodo reduce la altura
del conjunto. Sin embargo, se puede utilizar un carrete de trabajo o espaciador con salidas laterales para
ubicar la posible erosión en el carrete de trabajo que es menos costoso y para dejar un espacio adicional
en re los preventores de ariete para facilitar operaciones de stripping, colgar tubería y/o corte de
tubulares. I

I.
Los carretes de trabajo para un conjunto de BOP deben cumplir mínimo con las siguientes
caiacterísticas:

a. Para conjuntos de BOP con una presión de trabajo de SOOOy 5000 Ib/pul2 (210,9 Y S51 ,5 kg/cm2)
dos salidas laterales, ambas con un diámetro nominal de mínímo de dos (2) pulgadas, las salidas
deben tener conexión de brida o de perno (studded).
b. Para conjuntos de BOP con una presión de trabajo de 10000, 15000 Y 20000 Ib/pul2 (70S, 1054,5 Y
2
1406 kg/cm ) dos salidas laterales, una con un diámetro nominal de mínimo tres (S) pulgadas
(choque) y la otra con un diámetro nominal de mínimo de dos (2) pulgadas (matar), las salidas
deben tener conexión de brida o de perno (studded).'
c. Debe tener el mismo diámetro vertical que el diámetro interno del conjunto de BOP para acoplarse
adecuadamente y al menos el mismo diámetro del máximo diámetro de la parte superior de la .
cabeza del revestimiento/tubing head.
d. Debe tener la misma presión de trabajo de los preventores de ariete instalados en el conjunto de'
BOP.
e. Al probar la linea del choque con un carrete de trabajo, éste se adhiere al régimen de pruebas de
la linea del choque y el conjunto de BOP.

Figura No. 28 - Carrete de trabajo con salidas laterales

Durante las operaciones de perforación, completamiento, reacondicionamiento, workover, etc. las salidas
de la cabeza de pozo no se deben utilizar para instalar la línea del choque o la linea de matar; solo en

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CONSUlTORS
caso de extrema emergencia se realizaría esta configuración en caso de que el control primario del pozo
falle.

10.3. Preventores tipo ariete

Los preventores de ariete son elementos que están diseñados para cerrar el pozo y generar un sello con
los cauchos que están integrados a bloques de acero conocidos como ensamblaje del ariete, los arietes
tienen su nombre del cilindro hidráulico y el pistón de operación que acciona el ensamblaje del ariete; los
primeros modelos se operaban manipulando tornillos sinffn muy largos y se les denominaban compuertas
debido al gran parecido con las válvulas de compuerta:.

Los preventores de ariete son operados con el fluido hidráulico suministrado por el acumulador a las
cámaras de apertura y cierre que se encuentran en ambos costados del componente, internamente se
encuentra un pistón de doble accionamiento; cuando el acumulador envía fluido hidráulico a las cámaras
•
de cierre e inician a presurizarse, el pistón de operación ael ariete en cada extremo inicia a moverse para
cerrar el pozo, al mismo tiempo el fluido hidráulico que está en las cámaras de apertura se despresuriza y
retorna hacia el tanque de almacenamiento del acumulador; cuando el acumulador envía fluido hidráulico
a las cámaras de apertura e inician a presurizarse, el pistón de operación del ariete en cada extremo
inicia a moverse para abrir el pozo, al mismo tiempo el fluido hidráulico que está en las cámaras de cierre
se despresuriza y retorna hacia el tanque de almacenamiento del acumulador; las operaciones de cierre y
apertura del ariete se ejecytan de esta forma gracias a la's válvulas de tres posiciones cuatro vías que se
encuentran instaladas en el acumulador. Cuando el preventor de ariete está cerrado, los ensamblajes de
cada lado se unen en el centro del pozo, unas placas metálicas en la parte posterior del ariete ejercen
una fuerza extrusora sobre el caucho hacia la tubería, el contacto es continuo incluso si la tubería tiene
un movimiento ascendente o descendente, lo que genera que el caucho sufra desgaste, la fuerza
extrusora hace que aunque el caucho o empaque se vaya desgastando el sello continúe, las platinas
superiores e inferiores en los empaques de los arietes impiden que el caucho se desvíe hacia arriba o
hacia abajo; cuando los arietes de tubería se cierran sin: existir tubería en el pozo, hace que los arietes
sufran daños debido a la extrusión del caucho. 1

Todos los preventores de ariete, independiente del perfil de operación, son diseñados para confinar la
presión del pozo de abajo hacia arriba; en otras palabras si se aplica presión de arriba hacia abajo, el
preventor no ejercerá sello, no se puede probar de arriba: hacia abajo, si el ariete se instala al revés (de
cabeza) no servirá de barrera para contener la presión del pozo. Los preventores de ariete que tienen en
su cuerpo salidas laterales con conexión bridada o de perno para la instalación de las líneas de
circulación, deben estar ubicadas debajo de los ensamblajes del ariete para permitir la circulación
mientras se efectúa el sello de la presión del pozo, este sello se garantiza con el contacto del sello
superior del ensamblaje del ariete con la parte superior interna del cuerpo del ariete, la conexión superior
e inferior del cuerpo del ariete es bridada, de perno o abrazadera; cuando el pozo está cerrado bajo
presión, genera fuerza o asiste a los ensamblajes del ariete a mantener el sello en la parte superior del
ensamblaje y en la parte frontal del perfil de operación.

En la localización se debe tener disponible para los servicios previstos partes de repuesto para el
preventor de ariete, las partes. deben estar cuidadosamente almacenadas, con el mantenimiento
adecuado y de fácil acceso; como mínimo se debe contar con:

~ Un juego completo de empaques para cada tamaño y tipo de los preven tares de ariete que estén
en uso, incluyendo los arietes para revestimiento.
~ Un juego completo de empaques para las compuertas para cada tamaño y tipo de los preventores
de ariete que estén en uso.

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CONSULTORS

~ Un juego completo de empaques plásticos para el sello secundario para cada tamaño y tipo de los
preventores de ariete que estén en uso.
~ Anillos metálicos para los sellos para todas las conexiones.

Si e va a almacenar por un largo tiempo el preventor de ariete o equipos relacionados con éste, debe
se~ recubierto con una capa protectora para prevenir corrosión; ei almacenamiento de las partes de
caJcho (elastómeros) se debe realizar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. .
I .
A continuación se relacionaran aigunos modelos de arietes de las compañfas más representativas en la
fabricación de peventores de reventones, T3 Energy Services, Hydril (una compañía de General Electric
Oill & Gas - GE Oil & Gas), Cameren International Corporation y Shaffer@ (una compañía de National
Oilwell Vareo - NOV).
I .
10'1.1. T3@ Energy Services

T3~ Energy Services es una compañía fundada en el año 2000, el modelo de arietes D6012 disponible
desde 71/16" hasta 26%" cuenta con la facilidad utilizar el sistema hidráulico para abrir las compuertas y
realizar el cambio del ensamblaje de los arietes, se encuentra dlsponibie en presiones de trabajo desde
2000 lb/pul' (140,6 kg/cm2) hasta 15000 Ib/pul2 (1054,5 kg/cm2).

Fuente: T3!) énergy Services

Figura No. 29 - Preventor doble de ariete T3@ modelo D6012

10,3.2. Hydrll (una compañía de General Electric Di! & Gas ~ GE OH & Gas)

H)dril fabrica varios modelos de preventores de ariete con presiones de trabajo hasta de '15000 Ib/pul2
2
(1054,5 kg/cm ) y diámetros hasta de 21Y<", los sellos del perfil de operación y el empaque superior
puéden ser reemplazados o reparados en la localización, poseen un sello de emergencia o secundario
para el pistón de operación, el ensamblaje del ariete puede ser sustituido o reparado en campo, cuentan
cor ¡seguros mecánicos de cierre o un sistema automático denominado seguro de múltiple posición
M~L TM (Multiple Position Lock) , cuenta con un sistema de bisagra para el cambio del ensamblaje del
anete lo que requiere un espacio lateral adicional cuando el conjunto de BOP está instalado, la cavidad
interna donde se aloja el ensamblaje del ariete durante las operaciones normales tiene una inclinación
ha'cia el pozo lo que permite que los fluidos drenen hacia el centro del pozo evitando la acumulación del
flu'do de trabajo u otros sólidos relacionados con los trabajos realizados, los arietes están diseñados

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I
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CONSUlTORS
paraH,S.
de colgar la sarta de trabajo en ellos, cuenta con modelos para trabajar en condiciones con presencia

,.
Fuente: Hydril

Figura No. 30 - Preventor de ariete Hydril con sistema MPL TM

. .
I
10.3.3. Shaffer@ (una compañía de NatlonalOi/well Varco@. NOV)
• I

• I

Los preventores de ariete Shaffe¡@han sido fabricados en varios modelos, Sentinelf,l, LWSTM, LWPTM,
SLTM, SLX, NXTTM, LXTTM, B, E Y XHP@; los manuales de Shaffe¡@. NOV no incluyen información sobre
modelos antiguos dentro de los cuales se encuentran los modelos B, E Y XHPCID. Dentro de las
características que el fabricante ofrece en los preventores de ariete Shaffe¡@ está el minimo
mantenimiento requerido una vez instalados en el conjunto de BOP, puertos de drenaje automáticos,
modelos especiales para condiciones de trabajo a bajas temperatura, el ensamblaje del ariete puede ser
sustituido o reparado en campo, cuentan con un sisterna de bisagra para el cambio del ensamblaje del
ariete lo que requiere un espacio lateral adicional cuando el conjunto de BOP está instalado.

Los preventores de ariete modelo Sentinel y Sentinel, 11son livianos y cortos convenientes para los
trabajos de perforación a baja presión, reacondicionamiento y reparación de pozos, cuentan con sistemas
de cierre mecánicos o hidráulicos, el sistema de cierre m,ecánico requiere de una sola ¡,ersona para abrir
o cerrar los arietes, disponible con una presión de trabajo de 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm ) y un diámetro de
7 1/16". i
Los preventores de ariete modelo LWpTM tienen limitaciones de presión de trabajo y de tamaño, por lo
que son utilizados en operaciones de reacondicionamiento y reparación de pozos, a diferencia del
modelo LWSTM solo cuenta con seguros mecánicos de cierre, si se requiere trabajar con presencia de
H,S se debe
diámetros acondicionar,
de 71/16" Y 9". disponible con una presión de trabajo de 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm') y

Los preven tares de ariete modelo LWSTM son similares al modelo SLTM más avanzado de Shaffe¡@, la
presión del pozo ayuda a mantener cerrado los arietes, posee o se puede adaptar sellos de emergencia
para el pistón de operación, cuentan con seguros mecánicos de cierre o un sistema automático
denominado PosLock, diseñado para trabajar en presencia de H,S, se puede colgar sartas de trabajo

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CONSULTORS
I

ha~ta 2de 600000 lb (272156 kg), disponible con presiones de trabajo hasta de 10000 Ib/pul2 (703,0
kg/cm ) y diámetros desde 41/16" hasta 21X".

Lo preventore~ de ariete modelo SL ™ utilizando ensam~lajes de ariete modelo SL-D permiten colgar
sa~as de trabajo hasta de 600000 lb (272156 kg), todos los modelos están diseñados para trabajar en
ambientes con presencia de H2S, modelos especiales de arietes de corte pueden trabajar en presencia
I
de H2S, cuentan con seguros mecánicos de cierre o un sistema automático denominado PosLock,
MUftiLock o UltraLock, los cauchos que generan el sello, en el pozo. están disponibles para trabajar
cOl)tlnuamente con temperaturas desde 20°F (-7 oC) hasta de 350°F (177 oC), disponible con presiones
de Irabajo hasta de 15000 Ib/pul2 (1054,5 kg/cm2) y diámetros desde 71/16" hasta 180/.".

LXT
LWS
I1
l'.
ª
ª
sU<
Fuente: ShaffertE!

Figura No. 31 - Preventores de ariete Shaffet@- NOV

Los .preventores de ariete modelo LXTTMcuentan con un sistema de' apertura y cierre rápida para el
cambio del ensamblaje del ariete, este sistema no tiene tornillos' en la compuerta haciendo la operación
rápida, segura y confiable, el ariete cuenta con dos barras que bloquean la compuerta manualmente, el
bloqúeo manual se efectúa halando las dos barras individuaimente para desacoplar el operador, hay
b~rra de bloqueo por encima y por debajo de la cavidad del ensamblaje del ariete que ocupa la interface
e~tre la compuerta y el cuerpo del ariete, la accesibilidad para el cambio del ariete se logra deslizando el
ensamblaje del ariete a lo largo de dos barras de soporte, luego se retira manualmente o con una
herramienta de extracción, está disponible con presiones de trabajo hasta de 10000 Ib/pul2 (703,0 kg/cm2)
y diámetros desde 7" hasta 13%".

Lds preventores de ariete modelo SLXTM pueden cortar tubulares con diámetros hasta de 13" en
diametros del ariete de 18%", tiene un diseño en el cual a más presión en el pozo mayor será el sello con
I
la compuerta del ariete, los cauchos que generan el sello en el pozo están disponibles para trabajar
continuamente con temperaturas desde 20°F (-7 °Gt hasta de 350°F (177 oC), disponible con presiones
d~ trabajo hasta de 15000 Ib/pul2 (1054,5 kg/cm), utilizando ensamblajes de ariete modelo SL-D
p rmiten colgar sartas de trabajo hasta de 600000 lb (272156 kg), sólo se requiere un puerto hidráulico
p ra operar la función de apertura/cierre del pistón de operación y el sistema de bloqueo, el sistema se
bloquea automáticamente en la posición cerrada cada vez que el pistón del ariete es cerrado, una vez
que el pistón de operación es cerrado sobre la tubería, los seguros son accionados hasta que se aplica la
presión de apertura, sólo la presión hidráulica puede desbloquear y volver a abrir el ariete.

Lls preventores de ariete modelo NXpM están disponibles en 180/."y una presión de trabajo de 15000
lb' pul2 (1054,5 kg/cm'), utiliza el sistema de cambio de ariete sin tornillos en la compuerta haciendo los

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CONSUlTORS
arietes más livianos y de menor altura que otros preventores de ariete de 13" en la industria, se elimina el
uso de la fuerza bruta para el apriete de los tornillos, el cambio de los ensamblajes del ariete tarda 4
horas a 40 minutos, requiere de 4 a 5 personas, si se utiliza el sistema cambiador automático de arietes
ARC TM (Automated Ram Chamber) el cambio tarda 15 minutos y se requiere de 1 a 2 personas, los
asientos de los sellos, las platinas deslizantes y las partes laterales de la cavidad del ensamblaje puede
ser reemplazada, para evitar grandes trabajos de soldadura y tratamientos térmicos, utilizando
ensamblajes de ariete modelo SL-D permiten colgar sartas de trabajo hasta de 600000 lb (272156 kg),
los cauchos que generan el sello en el pozo están disponibles para trabajar continuamente con
temperaturas desde 20°F (-7 oC) hasta de 350°F (177 OC).

10.3.4. Cameron Internat/onal Corporat/on

Cameron ha fabricado diferentes. modelos de preventor~s de ariete dentro de los cuales se encuentran
modelos que ya no se fabrican pero aún se utilizan en la industria como el modelo de cambio rápido del
ariete QRCTM (Quick Ram Change) puede ser asegurado manualmente cuando está cerrado, la presión
del pozo ejerce fuerza por la parte posterior del ensamblaje del ariete ayudando a mantener el pozo
cerrado, el ensamblaje del ariete puede ser sustituido o reparado en campo, tiene sellos secundarios de
emergencia para el pistón de operación; el modelo ahorrador de espacio SS TM (Space Saver) que fue
diseñado con una altura reducida para los taladros con subestructuras de baja elevación, la presión del
pozo ejerce fuerza por la parte posterior del ensamblaje del ariete ayudando a mantener el pozo cerrado,
el ensamblaje del ariete puede ser sustituido o reparado'en campo; el modelo FTM el cual requiere bajas
presiones de cierre debido a la baja relación de cierre,l la presión del pozo ejerce fuerza por la parte
posterior del ensamblaje del ariete ayudando a mantener el pozo cerrado, el ensamblaje del ariete puede
ser sustituido o reparado en campo.

Los modelos fabricados actualmente y más utilizados en la industria son U TM, U-II TM, PM, UM TM Y TL TM,
adicionalmente Cameron ofrece sellos CAMRAMTM para los arietes, los cuales cuentan con alta:
resistencia a los fluidos de trabajo base aceite, estos Icauchos tienen compuestos inhibidores de la
corrosión que se genera en ambientes con presencia de H2S, con una larga vida útil durante trabajos
extensos a temperaturas de 250°F (121 'oC) o durante trabajos intermitentes a temperaturas de hasta
300°F (149 OC); Cameron también ofrece sellos CAMRAMTM 350 que pueden trabajar con temperaturas
hasta de 350°F (177 oC) y en ambientes con presencia de H2S en concentraciones hasta de un 35% sin
sufrir deterioros representativos. '

Los preventores de ariete modelo U ™ fueron diseñados para operaciones con el conjunto de BOP
instalado en superficie o en el fondo del mar, se puede instalar un sistema para asegurar
hidromecánicamente el ariete con una cuña el cual cuenta con un sistema igualador de presión para las
operaciones en el fondo del mar, las unidades más grandes tienen un sistema hidráulico para los tornillos
de la compuerta reduciendo el tiempo para realizar un mantenimiento, la presión del pozo ejerce fuerza
por la parte posterior del ensamblaje del ariete ayudando a mantener el pozo cerrado, el ensamblaje del
ariete puede ser sustituido o reparado en campo, tiene sellos secundarios de emergencia para el pistón
de operación, los ensamblajes con cuchillas de corte requieren multiplicadores de fuerza para garantizar
el corte de la tubería.

Los preventores de ariete modelo U-II TM cuentan con compuertas de corto desplazamiento reduciendo en
un 30% el recorrido para el cambio del ensamblaje del ariete, así mismo se reduce la longitud total del
ariete y el peso que soportan los pistones de cambio de ariete comparado con el modelo original U TM,
cuenta con el sistema hidráulico para los tomillos de la compuerta reduciendo el tiempo para realizar un
mantenimiento,2 está disponible en 18W con presiones de trabajo de 10000 Y 15000 Ib/pul2 (703,0 Y
1054,5 kg/cm ).

149
 1zsut
TRAINING
CONSULTORS

Figura No. 32 - Preventor de ariete modelo Cameron UTM

1. Compuerta o bonete. 12. Tornillo de la brida intermedia.

2. Ensamblaje del ariete. 13. Argolla para izar la compuerta.
3. Ranura para el anillo metálico (sello). 14. Tornillo de la compuerta.
4. Cuerpo. 15. Protector del tornillo del seguro mecánico.
5. Sellos primarios del pistón de operación. 16. Brida intermedia.
6. Empaque de la compuerta. 17. Cilindro o camisa para el cambio del
7. Puerto hidráulico de cierre. ensamblaje del ariete.
8. Salida lateral de circulación. 18. Pistón para el cambio del ensamblaje del
9. Varillas guía del ensamblaje del ariete. ariete.
10. Tornillo protector del sello secundario del 19. Pistón de operación.

1\
I pistón de operación.
Cilindro o camisa de operación.
20.
21.
Tapa de la compuerta.
Tornillo del seguro mecánico.
Los preventores de ariete modelo TTMson de fácil y rápido mantenimiento, disponible hasta 13%", el
e~samblaje del ariete es lateral lo cual hace que la altura total del conjunto de BOP disminuya, tiene un
sistema hidráulico para apretar los tornillos agilizando el arme y desarme con el torque preciso, cuenta .1
ccin'un área para el pistón suficiente para cortar los diámetros y grados de tuberfa más comunes de la
'. p~rforaCi6n, cuando las compuertas están abiertas para el cambio del ensamblaje de ariete permite el
cambio de todos los sistemas de operación y de sellos, el sistema de seguro hidromecánico es mejorado
re' pecto a otros modelos, cuenta con un sello metal-metal aumentando la seguridad para operaciones
cr tlcas.

S'~'~~~.
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"._ .'it" ,-
(i<i-;l :~..L
'
l~-J
~.
..-7 .", -.... .

TLN

18Yo" doble U.IITI,'

Fuente: Cameron

Figura No. 33 - Preventores de ariete Cameron

150
 .1:1sl1t 7

TRAINING
CONSULTORS
Los preventores de ariete modelo UMTM complementa la linea de preventores modelo UTMdisponible en
diámetros desde 7 1/16" hasta 260/.". son de fácil mantenimiento y diseñados para una larga vida útil, con
compuertas que pueden ser instaladas en los modelos UTM del mismo tamaño, este modelo de
compuertas pueden ser utilizadas para instalar ensamblajes de ariete convencionales o ensamblajes
cortadores, cuando las compuertas están abiertas para el cambio del ensamblaje de ariete permite el
cambio de todos los sistemas de operación y de sellos, tiene un sistema de segúro para el ariete que lo
mantiene cerrado hasta que se accione la función de abrir, puede ser utilizado en instalaciones de
superficie o en el fondo del mar, las presiones de trabajo están disponibles desde 3000 lb/pul' (210,9
kg/cm') hasta 15000 lb/pul' (1054,5 kg/cm').

Los preventores de ariete modelo TLTM es el resultado de la evolución de los modelos UTM, U.IITM y TTM,
está disponible en diámetros de 13%" y 180/.", integrando todas las características de éstos modelos en
un ariete más liviano, al igual que el modelo TTM se realiza el cambio del ensamblaje de ariete
lateralmente reduciendo la altura del conjunto y los tiempos para el cambio del ariete, las presiones de
trabajo están entre 5000 lb/pul' (351,5 kg/cm') hasta 15000 lb/pul' (1054,5 kg/cm').

10.3.4.1. Sello secundario del plstón de operación

El diseño de varios preventores de ariete incluye un puerto de venteo, hueco de drenaje o "weep hale"
para indicar fuga en los selios principales del pistón de operación; en la figura No. 34 se muestra el
diseño del sello secundario en un preventor de ariete Cameron UTM,el puerto de venteo está ubicado en
la parte inferior de la brida intermedia. Si se cierra el pozo con un preventor de ariete, con un influjo
presente (con el pozo pres'urizado) y se observa fuga de fluido del pozo a través del puerto de venteo, se
debe accionar el sello secundario retirando el tornillo protector. con una llave allen se gira en sentido de
las agujas del reloj inyectando el plástico sellante a través de la válvula cheque, empaquetando- el eje del
pistón de operación entre los sellos primarios deteniendo la fuga mientras que se realiza el control del
pozo, una vez el pozo se ha controlado se debe limpiar el sistema del sello secundario dejándolo en
condiciones operativas antes de continuar con las operaciones de perforación.
1
. TORNILLO PARA
TORNILLO PROTECTOR INYECCiÓN OEL
P1.ÁSTICO
VÁLVULA CHEQUE
SELLOS DE RESPALDO
(Disponible solo presione. ANILLO
de trabajo de 10000 V ENERGlZADOR
15000 rblpu~. 703,0 y
1054,S kg/cm2)
EMPAQUES

SELLOS,
ANILLO
RETENOOR,
SEGURO
BRIDA
PISTÓN DE INTERMEDlA
OPERACIÓN I
VENTEO A LA CIUNDRO DE
ATMÓSFERA ~ OPERACiÓN
CUERPO.~
! ~ COMPUERTA

Fuente: Cameron

Figura No. 34 - Sello secundario del pistón de operación

151
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS
10.3.5. Ensamblaje del ariete

LOJ preventores de ariete pueden tener instalados en los ensamblajes diferentes tipos de empaques o
perfiles de operación, la primera prueba de presión antes de iniciar operaciones debe hacerse a la
mál<ima presión de trabajo del ariete, las pruebas subsiguientes o posteriores se realizan a la máxima
presión anticipada en superficie sin superar el 100% de la presión de trabajo de la presión de trabajo de
losl arietes, los cinco tipos de empaques o perfiles son: arietes fijos de tuberla, arietes variables de
tuberfa, arietes ciegos, arietes de corte y arietes ciegos cortadores.

10!3,5,1. Arietes fijos de tubería I

I
Los arietes fijos de tubería están diseñados para cerrar I el pozo y sellar la presión alrededor de un
diámetro específico de tuberla de perforación, producción o revestimiento, el diseño incluye una guía
para direccionar la tubería hacia el centro del ensamblaje evitando que el tubular no sea colapsado antes
del cerrar y realizar el sello, asl se deja la tuberla ca~i centrada dependiendo de la salida de un
.ensamblaje respecto al ensamblaje del lado opuesto, existe una pequeña demora mientras le llega fluido
hidráulico un poco más tarde a la cámara de cierre que se encuentra más alejada del puerto hidráulico de
ci~rre del preventor de ariete, la presión de operación desde el múltiple del acumulador es de 1500 lb/pul"
(105,5 kg/cm\ si el perfil de sello es cambiado de un diámetro a otro diámetro, los ensamblajes o bloque
del acero también deben ser cambiados de acuerdo al diámetro del perfil, el ariete realizará el sello en el
cuerpo del tubo, no en la conexión (too/ joinQ.

!LLO EH9AMBlAJE BLOQUEO

CU£I'IPO
.SUPEAlOR ~ ... "_,.'. MI. Al'III!!TI. DEL ARIETE

.'".".,. .' ",iL", ~

.,,"
'''.,''
~ l.,~ ~

:l '''';;i1 !MPAaI)II!
':--LSLOQUE o CUERPO
DEL AIlIETf:

EIIIPAOue

PINOE
,f,fIIETEPAJlA ASEGURAMIEHTO
EMPAQUE
REVESTIMIENTO Al. CUERPO
MULTlF1,.EX

CAMERON
HYDRIL

Figura No. 35 • Arietes fijos de tubería

I

Er ,los arietes fijos de tubería se puede "coigar" la sarta de trabajo, es decir que la conexión (too/ joinQ se
desliza hasta sentar sobre el ariete fijo de tubería cerrado y asegurado, los arietes van a sostener el peso
d~ la sarta de trabajo, limitados por el diseño de los pistones de operación para sostener peso, lo cuales
están en los manuales del fabricante que deben estar disponibles en la localización en medio ffsico; con
el mismo princípio, si la presión del pozo tiene la magnitud para expulsar la sarta de trabajo del pozo, los
arietes van a "aguantar" la sarta de trabajo evitando que sea sacada del pozo, si se requiere "colgar" el
r~vestimíento sobre los anetes fijos de tuberla, se debe instalar un ensamblaje espeCial de arietes para
lóg'rarlo y el revestimiento debe contar con conexiones a 90', es decir cuellos cuadrados.
1
1 0.3.5.2. Arietes variables de tubería I

Jos arietes variabies de tubería, son arietes diseñados para ejercer un trabajo similar al preventor anular,
Rueden cerrar y generar un sello sobre tubulares con un rango de diámetro según el diseño, los
fabricantes de este tipo de arietes utilizan los bloques estándar para su instalación lo cual permite

152
 .1:zsl1t~
TRAINING
CONSUlTORS
intercambios con sellos convencionales, se utiliza en sartas donde se utilizarán varios diámetros de
tubería, se utilizan en conjuntos de BOP instalados en superficie y en el fondo del mar, el rango del ariete
variable más utilizado es entre 3Y:." y 5" de diámetro, la capacidad para sostener la sarta de trabajo
cuando es "colgada" disminuye dependiendo de las limitaciones de diseño del fabricante, la presión de
operación desde el múltiple del acumulador es de 1500 Ib/pul2 (105,5 kglcm2).

CAMERON
HYDRIL
SHAFFER
I
Figura No. 36 - Arietes variables de tubería
I
Tabla No. 3 - Rango de diámetros de arietes I(ariables de tubería Shaffe¡@- NOV

MODELO lWS'" I MODELO lXT'"

Diametro Presión oe traoaJo
Diametro Presión de trabajo
del ariete lb/pul) }8l~m'
Rangos .. del ariete i.•.•1b/pulz
Rangos
kg,tcmz
71/~" 5000 351.5 2%" a 3~. - , 71/16" 5000 351,5 2%" a 3X"
71/1 ••
71/16"
10000
15000
703,0 - - I 71/16" 10000 703,0 o

1054 5 - I 71/16" 15000 1054,S

11"
11"
5000
10000
351,5
703,0
a"aS"
2%"a3W 3%" aS.
- - - 11" 5000 351,5
o

11" 10000 703,0 .

11" 15000 1054,S - o
- I 11" 15000 1054,5 -
131(" 5000 351,5 a" ¡S~" 4W'aT' I
o
13%" 5000 351,5 -
131<" 10000 703;0 2%" a 3}1j" 3WaS" 3}1j" a SXi" S. a 6%" 13%" 10000 703,0 3}S- a SX-
13"" 15000 1054.S - I
o

13%" 15000 1054,5

18%" 5000 351.5 - - I 18,.. 5000 351,5
18W 10000 703,0 -
18%"
o
- - I 18X- 10000 703,0
15000 1054.5 - o
1B%" 15000 1054,5
20%" 3000 210,9 4Wa7" - - '!J<" '000 140.6 4WaT
,!J<" '000 140.6 4J.S"a7" o
- - I

MODElOSl-
Diámetro
MODElO NXY'"
Presión de trabajo
Rangos Diámetro Presión ce trabajo
del ariete Ib~P ~cmJ Rangos
del ariete l.b.lE.ull kg/cm1
71/16" 5000 351.5 o
71/16" 5000 351,5
7 16" 10000 -
703,0 - - o
71/1 •• 10000 703,0 .
71/16" 15000 -
1054,S - - 71/1 •• 15000 1054,5 -
11" 5000 351,5
11"
a"aS" o
- o
11" 5000 351,5 - - .
10000 703,0 2%" a 3X" 3W'aS" o
11" 10000 703,0 -
11" 15000 1054,S o
o
- 11"
-
o
15000 1054,S
131<" 5000 351,5 a"a S}/j" 4W a 7"
o

13"" 5000 351,5

13"" 10000 703,0 2%" a3W 3W' a S. 3Y.i" a SY.r" 5"a6%" -
13"" 10000 703,0
13"" 15000 1054,5
18""
3W'aS" S" a 7" - 13"" 15000 1054,S -
5000 - -
o

351,5 -
o

o
18%" 5000 -
1 18%" 10000 703,0 ~. aS. 3%. a 5X"
1B%"
351.5 o
-
10000 703,0
1 18%" 15000 1054,S 3W'a5Y.i" 3}S," a S~. S. a 7"
18%"
o o
-
15000 1054.5 3Wa5,,"' 3X- a 6%- 5-aT
'!J<" '000 140.6
'!J<" 2000 -
o
140,6 -

153
 11sl1t
TRAINING
CONSULTORS
10.3.5.3. Arietes ciegos

LO~ arietes ciegos están diseñados para cerrar el pozo cuando no hay presencia de una sarta o alguna
herramienta en el pozo, el perfil es plano con un caucho que genera el sello, si se cierra con la presencia
de ~lgún tubular en el pozo, el ariete va a colapsar el tubo y no se existirá sello, la presión de operación
desde el múltiple del acumulador es de 1500 lb/pul' (105,5 kg/cm').

CAMERON
SHAFFER
Figura No. 37 - Arietes ciegos

10.3.5.4. Arietes de corte

L~S arietes de corte se componen de hojas metálicas afiladas, las cuales han sido diseñadas para cortar
tu~erra de producción, tubería de perforación, tuberra de revestimiento, etc., para aseg,urar el corte de los
tubulares estándar se requiere una presión de operación de 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm ) en el múltiple del
abumulador; para cortar tuberías de diámetros mayores, collares de perforadón, tuberra de revestimiento,
ett., se requiere el uso de multiplicadores de fuerza, también conocidos como potenciadores (boosters);
estos arietes no están diseñadas para aguantar la presión del pozo por lo tanto los volúmenes de caucho
sdn bajos, permitiendo hacer pocas pruebas de presión para preservar la empaquetadura, se recomienda
reblizar las pruebas de funcionamiento con una presión de operación de 200 a 300 lb/pul' (14,1 a 21,1
kg/cm').

154
 11sl1t
TRAINING
CONSULTORS

CUCHILLAS PARA REVESTIMIENTO

I CUCHILLAS MODELO V
Figura No. 38 • Arietes de corte Shaffef(ff)

Fuente: T3!l Energy Servlces

Figura No. 39 • Multiplicador de fuerza (Boostel) T3<ID Energy Services para arietes de corte
,

155
 ~1t
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CONSULTORS

ENSAMBLAJE DE
CORTE SUPERIOR

ENSAMBLAJE DE
CORTE INFERIOR
CUERPO DEL
ARIETE
CONEXIÓN
(TOOLJOINT)

ENSAMBLAJE.DE
ARIETES DE TUBERfA

Fuente: Shaffer(//)

Figura No. 40 - Tubería de perforación colgada luego de cortarla, esquema de Shaffe¡@- NOV

10.3.5.5. Arietes ciegos-cortadores

. El1ariete ciego-cortadór es la combinación del ariete ciego y el ariete de corte, cuenta con hojas metálicas
afiladas, las cuales son diseñadas para cortar tubulares, luego de realizar el corte, el ariete cierra el pozo
ef?ctuando un sello, combinando dos componentes de arietes en uno solo; como los arietes de corte; el
arIete ciego cortador requiere de una presión de operación de 3000 Ib/pul2 (210,9 kg/cm2) en el múltiple
d,~l ¡acumulador; para cortar tuberías de diámetros mayores, collares de perforación, tubería de
reyestiriliento, etc., se requiere el uso de multiplicadores de fuerza, también conocidos como
pdtenciadores (boosters). Este tipo de arietes se instala generalmente en conjuntos de BOP instalados en
e~fondo del mar, para que la sarta de trabajo no caiga al fondo del pozo luego de cortarla, se cuelga
pr mero en el ariete de tubería inferior al ariete de corte; con este procedimiento también se asegura que
la conexión no quede frente a las cuchillas, las capacidades de corte varían dependiendo del fabricante,
d 1 diámetro y peso por pie de la tubería, del tamaño y tipo de preventor de ariete.
I
-"
""'.1' R'., .¡~;:";," ~'i:':' ~ 'i;~,;!-~
:,}~~<')'lJOi,I.~ ~; 'l"
:.'J\'M" .
i';;
1

F ente: eameran

Figura No. 41 - Secuencia de corte de un ariete ciego-cortador de eameron

¡
,
,
156
¡
 Í1Sl1t r

TRAINING
CONSULTORS

EMPAQUE
LATERAL
EMPAQUE'
"J' , " ,,1
It ..••
'\j.j,'
SUPERIOR
SUPERIOR BLOQUEO
EMPAQUE
INFERIOR CUERPO
•• " SUPERIOR
_~~_~I

,C\
.... .•.•. .F' ••~ :' ',-.
.:;:.: <: :. .. - o l' :

:\
BLOQUE:
CUERP~O
INFERIOR
J CUCHILLA
EMPAQUE OE LA
CUCHILLA

CAMERON UTM
I
y U_IITM
Fuente: esmeron

Figura No. 42 - Ensamblaje de un ariet~ ciego-cortador de eameran

10.3.6. Relación de cierre

I
La relación de cierre es la IJllnima' cantidad de presión requerida en la linea de control que viene desde el'
acumulador al puerto hidráulico de cierre del ariete, cuando se tiene en cabeza una presión confinada
equivalente a la máxima presión de trabajo del preventor de ariete; los diseños de los arietes tienen la
caracterfstica de permitir. que la presión del pozo ejerza fuerza en la parte posterior de los arietes,
ayudando a mantener cerrados los arietes; para garantizar que los arietes no se van a abrir por la presión
que ejerce el pozo en cabeza, el fabricante suministra la relación de cierre la cual se debe tener en
cuenta para diseñar el acumulador de acuerdo al volumen útil requerido, también se cuenta con los
seguros mecánicos o hidráulicos para trabar los arietes en posición cerrado en caso que la presión
hidráulica falle.

Tabla No. 4 - Relación de cierre para los arietes de diferentes fab~cantes

157
 ~1tr
TRAINING
CONSULTORS

Presión de trabajo •.. rFABRICANTE l1li

.. "'
Diámetro , T3 ENERGY6012 " ;."';
"

del ariete' Ib/púl'.¡t

"
kg/cm\
- ARlffiOE'
HYDRIL
SHAFFER CAMERON
, A~~::,~;
ESTÁNO'AR' ,.
ARlffiOE
CORn:, CORn:C~~¡,
1"
SL U
BOOSTER "", ~ ,
71/16" 3000 210,9 6,9:1 6,9:1 10,4:1 5,4:1 - 6,9:1
71/16" 5000 351,5 6,9:1 6,9:1 10,4:1 5,4:1 - 6,9:1
71/16" 10000 703,0 6,9:1 6,9:1 10,4:1 8,2:1 - 6,9:1
71/16" 15000 1054,5 6,9:1 6,9:1 10,4:1 7,6:1 7,11:1 6,9:1
1 9" 2000 140,6 - - I - - - -
I 9" 3000 210,9 - - - 5,3:1 - -
I 9" 5000 351,5 - - - 5,3:1 - -
I 9" 10000 703,0 - - - - - -
I 11 11
2000 140,6 - - - - - 7,3:1
1 11" 3000 210,9 7,3:1 12,0:1 12,0:1 6,8:1 - 7,3:1
I 11" 5000 351,5 7,3:1 12,0:1 i 12,0:1 6,8:1 - 7,3:1
1,11" 10000 703,0 7,3:1 12,0:1 12,0:1 7,6:1 7,11:1 7,3:1
I 11" 15000 1054,5 9,8:1 15,2:1 i 15,3:1 7,6:1 7,11:1 9,9:1
113%" 3000 210,9 7,0:1 10,8:1 10,8:1 5,2:1 5,54:1 7,0:1
13%11 5000 351,5 7,0:1 10,8:1 10,8:1 5,2:1 5,54:1 7,0:1
13%t 10000 703,0 7,0:1 10,8:1 I 10,8:1 10,6:1 7,11:1 7,0:1
113%" 15000 1054,5 10,6:1 16,2:1 16,2:1 7,74:1 7,11:1 8,4:1
116%" 2000 140,6 - - - - - -
..116%11 3000 210,9 6,8:1 ' 10,4:1 10,4:1 - - 6,8:1
116%" 5000 351,5 6,8:1 10,4:1 10,4:1 - 5,54:1 6,8:1
116%11 10000 703,0 6,8:1 10,4:1 10,4:1 10,6:1 7,11:1 6,8:1
I 18%" 5000 351,5 - - - - - -
I 18%" 10000 703,0 7,4:1 - - 10,6:1 7,11:1 7,4:1
118%" 15000 1054,5 - - - 7,27:1 10,85:1 9,7:1
2()3.!41l

21~1I
3000 210,9 7,0:1 10,8:1 10,8:1 - - -
2000 140,6 7,0:1 10,8:1 10,8:1 5,2:1 - 7,0:1
21~1I
21~11
3000 210,9 - - I - 5,2:1 - 7,0:1
5000 351,5 7,2:1 - - 10,6:1 - 6,2:1
21%" 10000 703 7,2:1 - , - - 7,11:1 7,2:1
I 26%" 2000 140,6 7,0:1 - - - - -
26%" 3000 210,9 7,0:1 - - 10,6:1 - 7,0:1

1p.4. Preventores anulares

Lbs preventores anulares (popularmente llamados en Suramérica como "El Hydril' o en Centro américa
cbmo "El Esférico", independiente del modelo o el fabricante del prEwentor anular) son equipos diseñados
p~ra cerrar el pozo sobre cualquier diámetro de tuberfa que se encuentre dentro del conjunto de BOP, el
sello se realiza con un empaque circular que tiene insertos metálicos dentro del caucho, la gran mayoría
db los empaques de los preventores anulares de los diferentes fabricantes pueden cerrar y dar sello

158
 .J~~Jir
TRAINING
CONSUlTORS
sobre la tuberia de perforación, los collares de perforación, la tuberia de producción, se utiliza para
realizar procedimientos de stripping; en caso' de emergencia también puede cerrar sobre la ke/ly
(cuadrada o hexagonal), sobre wire fine o en el caso más critico cierre total del pozo sin ninguna
herramienta dentro del mismo, estos cierres de emergencia se realizan cuando no se puede posicionar la
sarta de acuerdo a los procedimientos y cerrar sobre el cuerpo de la tubería de perforación o de
producción. Las pruebas de presión se deben realizar sobre el cuerpo del tubular de trabajo, cuando se
cierra el preventor anular sobre wire fine, sobre la kellyo en hueco sin tubería, los insertos metálicos se
deforman y el caucho se deteriorará rápidamente, generalmente se requiere el cambio del empaque
luego de realizar éstos tipos de cierre. '

Los preventores anulares son operados con el fluido hidráulico suministrado por el acumulador a las
cámaras de apertura y. cierre: la cámara de cierre se encuentra en la parte inferior del pistón de
operación, cuando el acumulador envía fluido hidráulico a la cámara de cierre e inicia a presurizarse, el
pistón de operación inicia a ascender empujando el empaque haCia el centro del pozo por la limitación de
la tapa del preventor en la parte superior, al mismo tiempo el fluido hidráulico que está en la cámara de
apertura se despresuriza y retorna hacia el tanque de almacenamiento del acumulador; cuando el
acumulador envía fluido hidráulico a la cámara de apertura e inicia a presurizarse, el pistón de operación
inicia a descender aliviando la fuerza ejercida al empaque, recuperando su forma original; al mismo
tiempo el fluido hidráulico que está en la cámara de cierre se despresuriza y retorna hacia el tanque de
almacenamiento del acumulador; las operaciones de cierre y apertura del ariete se ejecutan de esta
forma gracias a la válvula de tres posiciones cuatro vias que se encuentra instalada en el acumulador.
I .
Es importante conocer las características del modelo de preventor anular instalado y las
recomendaciones de uso del fabricante recopiladas en' el manual del usuario, en algunos preventores
anulares la presión de operación dependen del diámetro de la tuberia que se está trabajando, otros
preventores anulares requieren una presión de trabajo de 1500 psi (105,5 kglcm2) indiferente del
diámetro de la tuberia de trabajo, una vez está cerrado el pozo se puede regular la presión de cierre
disminuyéndola para generar el mínimo esfuerzo sobre el empaque garantizando el sello, prolongando la
vida útil del empaque. La cantidad de fluido hidráulico fl3querido para las funciones de cierre y apertura
de un preventor anular es mayor a la cantidad requerida para las funciones de cierre y apertura de un
preventor de ariete, por lo tanto el tiempo para cerrar totalmente el pozo va a ser más prolongado
comparado con el preventor de ariete; Ifneas hidráulicas de mayor diámetro, conexiones de mayor
tamaño, el regular la presión de cierre aumentándola 6 reguladores de presión de mayor tamaño no
mejoran el tiempo de cierre del preventor anular.
i
I

En la localización se deoe tener disponible para los servicios previstos partes de repuesto para el
preventor anular, las partes deben estar cuidadosamente almacenadas, con el mantenimiento adecuado
y de fácil acceso, como minimo se debe contar con:

~ Un elemento de empaque para el preventor anular y un juego completo de sellos para el mismo
preventor.
~ Anillos metálicos para la conexión con el conjunto de BOP.

Si se .va a almacenar por un largo tiempo el preventor anular o equipos relacionados con éste, debe ser
recubierto con una capa protectora para prevenir corrosión; el almacenamiento de las partes de caucho
(elastómeros) se debe realizar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

A continuación se relacionaran algunos modelos de arietes de las compañfas más representativas en la

fabricación de peventores de reventones, T3 Energy Serviees, Hydril (una compañía de General E!eetrie
Gil & Gas
Gilwell - GENOV).
Vareo. Gil & Gas), Cameran International Corporation y Shaffer@ (una compañía de National

159
 á1
TRAINING
CONSULTORS

10.4.1. T3@Energy Serv/ces

I
T3@ Energy Serv/ces ofrece preventores anulares como los modelos 7022, 7022L Y 7082, disponible
de$de 71/16" hasta 26%", los cuales son asistidos por la presión del pozo para mantener el sello sobre el
tutlular donde fue cerrado el empaque, la presión del pozo se transmite a través de una camisa ranurada
que permite el paso del fluido del pozo debajo del pistón de operación.

[,
Fuente: T3!l Energy Services

Figura No. 43 - Preventor anular T3@ modelo 7022, 7022L Y 7082

PLATO DE
DESGASTE
EMPAQUE
CÁMARA DE
APERTURA
PISTÓN
CÁMARA DE
CIERRE
CAMISA
RANURADA

CUERPO

Fuente: T3l!l Energy Servlces

Figura No. 44 - Partes internas del preventor anular T3@ modelo 7022, 7022L Y 7082

160
 1tl.1t
TRAINING
CONSULTORS

Fuente: T3m Energy Servlces

Figura No. 45 - Cierre del empaque del preventor anular T3@ modelo 7022 y 7022L
I
En caso que se esté realizando procedimientos de slripping y el empaque del preventor anular se
desgaste a tal punto que presente fugas considerables y
no es posible retirar la tubería de trabajo o .Ia
herramienta que está en el pozo, se puede cortar el empaque para poder reemplazarlo, los fabricantes de
empaques ofrecen dentro de sus.productos empaques que ya vienen partidos de fábrica.
I
.~f;
~-~-~-

Fuente: T31l) Energy Ssrvlces

Figura No. 46 - Empaque del preventor anular T3@ modelo 7022 y 7022L

T3@ Energy Services ofrece empaques para el preventor anular fabricados con componentes de caucho
natural o de nitrilo, la presión normal de operación es de 1500 Ib/pul2 (105,5 kg/cm2), una vez el pozo está
cerrado se puede regular la presión de operación de acuerdo al diámetro de la tubería sobre la cual se
cierra el empaque, en el manual de operación y mantenimiento se encuentran las recomendaciones del
fabricante. Los empaques de caucho natural están diseñados para utilizarse con fluidos de trabajo base
agua y para temperaturas de operación desde -30°F hasta 225 °F (-35 oC hasta 107 OC); utilizando las
presiones adecuadas de cierre sobre el empaque de caucho natural, se puede obtener una larga vida útil.
Los empaques de compuesto sintético de nitrilo son diseñados para ser utilizados con fluidos de trabajo
base aceite, con temperaturas de operación desde 20°F hasta 190°F (-7 oC hasta 88 OC). La presencia
de H2S no reducirá la vida útil de los productos de caucho, la vida útil del empaque se extenderá cuando
el material del empaque es compatible con el fluido de perloración o reacondicionamiento que se vaya a
utilizar, el rendimiento del elastómero varia significativamente, dependiendo de la naturaleza y alcance de
la exposición al sulfuro de hidrógeno, se recomienda verificar la integridad del sello por medio de pruebas
del sello del empaque alrededor del diámetro de tuberra que se tiene en el pozo, descartando la
degradación del rendimiento del empaque o identificándola para realizar el cambio del empaque.

161
 nSr.Jt
TRAINING
CONSUlTO~S

PRESiÓN DE CIERRE PARA DIFERENTES DIÁMETROS DE lUBERIA

1200 -

i 1000 -

~ 800-
w
Ü 600 e
w
"tl
c: 400 -
:2
~ 200 -
~
ll.
o ...- -_ .....-----.--.-~-------.---.__-- _ ..., f-
._----,_._------,
o 1000 2000 3000 4000 sooo
Presl6n del pozo (psi)

-- Tuberia de 2~
.•" -- Tuberia de 2~." -- Tubería de 3%"
--- Tubería de 4%" a 6%." •.•.• ., Tuberia de 7" a 95¡í"

Fuente: T3!l Energy SeMces

Figura No. 47 • Presión del pozo vs presión de cierre del preventor anular T3@ modelo 7022 y 7022L
I
Para
I

la implementación de procedimientos de slripping, se recomienda instalar en la Ifnea de la cámara

del\cierre una botella de surgencia, lo más cerca posible al puerto hidráulico de la cámara de cierre, esta
bo ella absorberá los aumentos de presión cuando las conexiones de la tuberfa (lOO/joint) se introducen
le~tamente a través del preventor anular.

Linea de Linea de la
la cámara cámara de
de cierre apertura

Fuente: T3!> Energy Servlces

Figura No. 48 • Botella de surgencia instalada en el preventor anular T3@ modelo 7022 y 7022L

162
 ~1tr
TRAINING
CONSUlTORS
10.4.2. Hydrll (una compañía de General Eleetrie Di! & Gas. GE Oi! & Gas)

HydriJ ha fabricado diferentes modelos de preventores anulares para operaciones específicas, los
modelos fabricados incluyen GK@, GX@, GL@, GS@, GKS@ Y RS@, son asistidos por la presión del pozo
para mantener el sello; el modelo GS@ es un preventor anular para empaquetaduras de fricción.

El preventor anular modelo GK@ está disponible en una amplia escala de diámetros y presiones de
trabajo, con bridas inferiores de una presión de trabajo mayor a la presión de trabajo del preventor anular
para ser compatible con las bridas de los preventores de ariete de alta presión, se puede utilizar en
operaciones con conjuntos de BOP instalados en superficie y en el fondo del mar, si se instalan en el
fondo del mar se requiere de altas presiones de cierre provenientes del acumulador para compensar la
columna hidrostática de la columna de fluido hasta la superficie, la gran mayoría tiene un diseño de tapa
roscada, la tapa asegurade con 'perros" está disponible en diámetros de 13%" con presiones iguales o
2 2
mayores a 5000 Ib/pul (351,5 kg/cm ), todos los modelos GK@ son asistidos por la presión del pozo a
excepción de 2 los modelos GK@ de 7 1/16" con presiones de trabajo de 15000 y 20000 Ib/pul2 (1054,5 Y
1406,0 kg/cm ), el diseño de la tapa incluye un orificio para medir el desplazamiento del pistón para
realizar el seguimiento del desgaste del empaque.

RANURA PARA EL ORIFICIO PARA MONITOREAR EL

ANILLO METÁLICO DESPLAZAMIENTO DEL PISTÓN
TAPA
PLATO DE
DESGASTE
TORNILLOS DE
INSERTOS DEL
SEGURO
EMPAQUE
PUERTO DE LA
EMPAQUE CÁMARA DE
PUNTOS DE APERTURA
IZAJE ~: I PISTÓN
CÁMARA DE ~PUERTO y CÁMARA
APERTURA DE CIERRE

SELLOS DEL Yl-CUERPO

CAMISA
PISTÓN
RANURADA
Fuente: Hydril

I
Figura No. 49 - Preventor anular Hydril modelo GK@de tapa con tornillos de seguro
I .

HydriJ ofrece empaques para el preventor anular fabricados con componentes de caucho natural (negro),
compuesto sintético de nitrilo (rojo) o neopreno (verde). Los empaques de caucho natural están
diseñados para utilizarse con fluidos de trabajo base agua con menos del 5% de aceite y para
temperaturas de operación desde -30°F hasta 225 °F (-35 oC hasta 107 oC); utilizando las presiones
adecuadas de cierre sobre el empaque de caucho natural, se puede obtener una larga vida útil. Los
empaques de compuesto sintético de nitrilo son diseñados para ser utilizados con fluidos de trabajo base
aceite con puntos de anilina (poder disolvente) entre 165°F Y 245°F (74 oC hasta 118 OC), con
temperaturas de operación desde 32°F hasta 190°F (O oC hasta 88 oC). Los empaques de neopreno son
diseñados para ser utilizados con fluidos de trabajo base aceite o base agua, con temperaturas de
operación desde -30°F hasta 190 °F (-35 oC hasta 88 OC). La presencia de H2S no reducirá la vida útil de
los productos de caucho, dependiendo de la naturaleza y alcance de la exposición al sulfuro de
hidrógeno, se recomienda verificar la integridad del sello por medio de pruebas del sello del empaque
alrededor del diámetro de tubería que se tiene en el pozo, descartando la degradación del rendimiento
del empaque o identificándola para realizar el cambio del empaque.

163
 1lsl1t
TRAINING
CONSULTORS

GK@ GX@ GL@

Fuente: Hydrif

Figura No. 50 - Empaques para preventores anulares Hydril

El reventor anular modelo GX@es recomendado por el fabricante para las operaciones con el conjunto
de BOP instalado en el fondo del mar en aguas profundas, aunque también se puede utilizar en
superficie, las cámaras de apertura y cierre tienen el mismo diámetro lo cual equilibra el pistón de
operación, compensando las presiones hidrostáticas ejercidas sobre el pistón por la columna de fluido
ha~ta la superficie, produce una presión constante de cierre sin ser afectado por la densidad del fluido de
trabajo o por la profundidad a la que se instala en el fondo del mar, disponible también el modelo GX@
A~nuflex donde se combina el preventor anular GX@con una unión flexible para conectar el conductor
hasta superficie (riset).

GX@ GL@
Fuente: Hydril

Figura No. 51 - Preventor anular Hydril modelo GX@y GL@

E preventor anular modelo GL@fue diseñado y desarrollado por el fabricante para operaciones con el
c njunto de BOP instalado en superficie o en el fondo del mar, se debe mantener la presión de cierre
durante las operaciones de sello, si la presión del pozo aumenta se debe aumentar la presión de
operación desde el acumulador, el diseño incluye una cámara' secundaria para compensar la presión
h\drostática de la columna de fluido cuando se instala en el fondo del mar, la cámara secundaria
\ n¡inimizar el volumen de fluido hidráulico ara el cierre, también reduce la presión de operación para el
cierre;
l
el empaque del modelo GL@larga vida (LL • Long Life) fue diseñado y probado para proporcionar
u rendimiento y durabilidad sin igual; el fabricante afirma que en pruebas de rendimiento supero otros
e paques de reemplazo 5 a 1 y la clave del alto rendimiento está en el revolucionario diseño asimétrico
e cual proporciona una vida útil más larga y confiabilidad.

164
 .1:zsl11'
TRAINING
CONSUlTORS
El modelo GS@ está disponible para presiones de trabajo de 10000 y 15000 lb/pul' (703,0 y 1054,5
2
kg/cm ), de acuerdo al fabricante el modelo GS@ fue diseñado para realizar operaciones continuas de
stripping y la instalación de empaques, la operación es similar a los demás modelos. El modelo GKS@ es
un preventor anular diseñado para la reparación de pozos, este modelo sirve' para realizar operaciones
de stripping, instalación de empaques o trabajos con wire line. El modelo RS@ es un preventor anular
diseñado para meter y sacar largas sartas de trabajo con el pozo presurizado, el funcionamiento es
automático, el contacto con la tubería es permanente, está disponible con la vasija y cuña removible.

10.4.3. Shaffe¡@ (una compañía de NationaJ Ol/wel/ Varco@ - NOV)

Los preventores anulares Shaffer@esféricos tienen una construcción simple y fuerte, los componen cinco
grandes partes que son: la tapa, el cuerpo, el empaque, un anillo adaptador y el pistón; este diseño
ofrece un desempeño confiable y facilidad para su mantenimiento en campo, el principio de
funcionamiento es el mismo de los preventores anulares HydriJ, se conoce como preventor anular esférico
por la forma del empaque que asemeja media esfera. La tapa es atornillada al cuerpo del preventor c'on
espárragos y tuercas, en los modelos con presiones de trabajo baja y diámetros inferiores; los modelos
con presiones de trabajo alta o de mayor diámetro, cuentan con una tapa asegurada por cuñas con
segmentos y un anillo de bloqueo; también está disponible modelos con tapa de doble cuña. Todos los
modelos cuentan con dos puertos hidráulicos, uno para abrir y otro para cerrar, en algunos de los
modelos de gran diámetro tienen puertos adicionales para facilitar la conexión de las líneas hidráulicas,
pueden cerrar sobre cuaiquier forma o tamaño de kelly,1 tubería de perforación, tubería de producción,
conexiones (tool join~, coliares de perforación, revestimiento o wire line, provee un selio confiable
mientras se realizan operaciones de stripping en las dos direcciones, adecuado para operaciones en
presencia de H2S, con pequeños cambios de pernos y del sistema de izaje se pueden adaptar para
trabajos en presencia de H2S externo. '

Tabla No. 5 - Diámetro y presión de trabajo de lo~ modelos de preventor anular Shaffer@

PRESION DE
:rRABAJO DIÁMETRO (pulgadas)
Ib/pul2 kg/cm2 41/16" 71/16" 9"
30
10000 703,0
5000 351,5
3000 210,9
2000 140,6
1000 70,3

BOP ESFÉRICOCON TAPA'

ACUÑADA t., ,

Fuente: Shaffel$

165
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS
I

El fabricante afirma que los preventores anulares Shaffer@ esféricos generalmente tienen menor altura
qué otros preventores anulares, entre un 15 a 20%; el diseño del modelo NXT disminuye aún más el peso
y I~ altura ya que se elimina la conexión de brida en la parte inferior, la conexión inferior se hace
dir~ctamente con pernos y tuercas al preventor de ariete. El fabricante ofrece modelos estándar, modelos
liviilnOS para el transporte aéreo y modelos para el servicio ártico (bajas temperaturas), la presión de
°pflración es de 1500 lb/pul' (105,5 kg/cm'), la presión del pozo presta una leve asistencia en el cierre
de pozo.

RANURA PARA EL
ANIl.lO METALJCO

TAPA ACUÑADA
,

CUÑAS

EMPAQUE
ANILLO ADAPTADOR

CÁMARA DE APERTURA
,
SELLOS CEL
PISTÓN ¡- PISTÓN DE OPERACiÓN

~.
.
~ l!"'fl;
, CÁMARA DE CIERRE

CUERPO
PUERTO DE LA l
CÁMARA DE
CIERRE

BOP Shaffer@con tapa BOP Shaffer@con tapa atornillada

acuñada
Fuente: Shaffet$

Figura No. 52 - Preventores anulares Shaffer@

S affer@ofrece empaques para el preventor anular fabricados con componentes de caucho natural (azul)
y compuesto sintético de nitrilo (rojo); el fabricante afirma que el empaque de los preventores anulares
e~féricos tienen una duración de 2 a 4 veces más que otros empaques para preventores anulares. Los
e~paques de caucho natural están diseñados para utilizarse con fluidos de trabajo base, resistentes a la
abrasión en operaciones de stripping y para temperaturas de operació¡J desde -20 'F hasta 170 'F (-29
'C hasta 77 'C). Los empaques de compuesto sintético de nitrilo son diseñados para ser utilizados con
flÚidos de trabajo base aceite o base agua, con temperaturas de operación desde 40 'F hasta 180 'F (4,5
'C hasta 82 'c). La presencia de H,S no reducirá la vida útil de los productos de caucho, dependiendo de
la naturaleza y alcance de la exposición al sulfuro de hidrógeno, se recomienda verificar la integridad del
séllo por medio de pruebas del sello del empaque alrededor del diámetro de tubería que se tiene en el
pbzo,
I
descartando la degradación del rendimiento del ernpaque o identificándola para realizar el cambio
d I empaque.

I
I,

Fuente: Shaffer@

Figura No. 53 - Empaque para los preventores anulares Shaffer@

166

_L __
 á1t r

TRAINING
CONSULTORS
10.4.4. Cameron Internat/onal Corporatlon

El único diseño de preventor anular de Cameron es el modelo O/OL, está disponible en diámetros desde
71/16" hasta 21 }'." con presiones de trabajo desde 2000 lb/pul' (140,6 kg/cm') hasta 2000 lb/pul' (1406
kg/cm\ la presión hidráulica empuja el pistón de operación y el plato de empuje hacia arriba, este
movimiento desplaza la dona (elastómero sólido) empujando el empaque hacia el centro del pozo, los
I insertos de acero del empaque giran concéntrica mente, formando un anillo de acero en la parte superior
e inferior del empaque; los insertos siempre están en contacto, con el empaque abierto, cerrado sobre un
tubular o cerrado en hueco sin tuberfa. El preventor anular Cameron modelo OIDL tiene menor altura
comparado con otras marcas de preventores anulares, el diseño incluye una tapa de fácil remoción por
medio de seguros y cuñas, con esta tapa se permite el cambio rápido del empaque sin tener piezas
sueltas, el mantenimiento se puede realizar en campo, con la facilidad de reemplazar todas las piezas sin
retirar el preventor anular del conjunto de BOP; se puede utilizar en presencia de ambientes con H,S, el
empaque permite realizar operaciones de stripp/ng, el empaque puede cerrar en casi cualquier forma y
tamaño del objeto que este dentro del preventor anular o: cerrar el hueco sin tuberfa, algunos empaques
se pueden dividir para ser instalados con la tuberla en el pozo (OL).
I

SEGUROS DE RANURA PARA El

lA TAPA ANillO METÁLICO
CUÑAS Y SISTEMA
PUNTOS DE IZAJE
\
PARA ASEGURAR
lA TAPA
DONA
PUNTOS DE IZAJE

EMPAQUE
PLATO DE
EMPUJE CÁMARA DE
APERTURA

PISTÓN DE
PUERTO DE lA
OPERACiÓN
CÁMARA DE
APERTURA PUERTO DE lA
CÁMARA DE CIERRE
VENTEO A lA
ATMÓSFERA

Fuente: esmeran

Figura No. 54 • Preventor anular Cameron modelo O/OL

El empaque del preventor anular Cameron modelo O/OL está disponible en el material Camular™ para la
mayorla de los diámetros y presiones de operación, ofreciendo una larga vida útil y buena resistencia
frente a los fluidos de trabajo a base de aceite (d/ese~, su desempeño es óptimo a temperaturas entre 70
y 180 'F (21 a 82 'C), se puede intermitentemente con temperaturas entre 30 y 200 'F (-1 a 93 'C). La
presión de operación de los preventores anulares Cameron modelo D/Dl es de 1500 lb/pul' (105,5
kg/cm'), los volúmenes de cierre y apertura de las cámaras de operación son menores comparado con
otros preventores anulares; ,para cerrar en hueco sin tubería se requiere aumentar la presión de cierre
hasta rangos de 2000 lb/pul (1406 kglcm'), se debe consultar el manual de operación y mantenimiento
en caso de requerir una mayor presión de cierre.

167
.. '

~1f~
TRAINING
CONSUlTORS

Fuente: esmeran

Figura No. 55 • Empaque para preventor anular Cameron modelo D/DL

I
10.5. Desviadores

El/sistema de desviación (diverter¡ es un equipo que s~ utiliza durante la perforación del hueco de
. superficie, no está diseñado para cerrar el pozo o detener el flujo, su función es enviar el flujo del pozo
'Iejps del equipo de perforación; el desviador se utiliza para proteger al personal y al equipo de perforación
de¡ riesgos someros, redireccionando el flujo de gas superficial y/o fluidos del pozo que emanan de éste
por una línea de ventilación hacia una zona de quema remota.

El sistema de desviación consiste de un desviador de baja presión o de un preventor anular de un

di metro interno suficientemente grande para permitir el paso de la broca requerida para ia perforación
.' del ,hueco de superficie; la(s) Ifnea(s) laterai(es) de desvro o ventilación debe(n) ser de un tamaño
adecuado (6" o de mayor diámetro interno), las salidas deben estar instaladas por debajo dei desviador y
se extienden a una zona lo suficientemente distante del pozo para permitir una ventilación o quema
sdgura. Un preventor anular convencional, un desviador tipo inserto o una cabeza rotatoria pueden ser
utjlizados como desviadores; algunos sistemas desviadores se diseñan para ser utilizados como
dE¡syiador y preventores anulares, todos los componentes del sistema desviador deben tener una presión
de trabajo mrnimo de 200 lb/pul'.

H dril provee varios modelos de desviadores, los modelos fabricados incluyen FS@, FSP@ y MSpTM; las
unidades de empaque para los desviadores utilizan el mismo diseño y materiales que loe empaques
fabricados para los preventores anulares, se fabrican para diámetros de 21" (500 lb/pul' • 35,15 kg/cm'),
2h~" (2000 lb/pul'. 140,6 kg/cm'), 28" (2000 lb/pul'. 140,6 kg/cm'), 29Y." (500 lb/pul'. 35,15 kg/cm') o
30" (1000 lb/pul' • 70,3 kglcm'), .

E r\,odelo Hydril MSpTM (Medium Service Pressure) está disponible en 21'1." con una presión de trabajo
de 2000 lb/pul' (140,6 kg/cm'), en 29Y." con una presión de trabajo de 500 lb/pul' (35,15 kg/cm') y en 30"
c9n una presión de trabajo de 1000 ib/pul' (70,3 kg/cm'), está diseñado para operaciones de desviación
en superficie, el empaque puede cerrar totalmente en hueco sin ninguna herramienta atravesando el
desviador, su diseño interno es similar al preventor anular GK@, también puede ser utilizado como
p eventor anular.
l

168

.' 1,
 1z~t.jty
TRAINING
CONSULTORS

MSpTM (21%") MSpTM (29%" - 3D") EMPAQUE MSpTM

Fuente: Hydril

Figura No. 56 - Desviador/Preventor anular Hydril modelo MSpTM

El modelo Hydril FSTM(Flow Safe) está disponible en 21'.con una presión de trabajo de 500 Ib/pul2 (35,15
2
kg/cm ), está diseñado para ser instalado en el nser ma.rino de cualquier taladro de perforación flotante
costa afuera (olfshore) con mesas rotarias de 49)1,' o 6011,'; el diseño patentado de la válvula integral
elimina la necesidad de válvulas de venteo, válvulas en' la línea de flujo y circuitos interconectados, ya
que no hay secuencias. Una sola función hidráulica simultáneamente mueve el pistón hacia arriba
cerrando el espacio anular alrededor de la tuberra, cierra el flujo a través de la línea de flujo y abre la
línea de venteo, el pozo nunca va a estar cerrado, el flujo siempre es permitido incluso mientras se opera
el desviador, al eliminar un espaciador para instalar una línea de venteo que permanece cerrada mientras
se perfora, se evita acumulación de cortes de perforación y la formación de hidratos que pueden obstruir
el flujo totalmente, el empaque permite cerrar totalmente el pozo en caso de no tener tuberfa o una
herramienta dentro del desviador. i

FSTM (21%") FSpTM (29%" - 30")

Fuente: Hydri/

Figura No. 57 - Desviadores Hydril

El modelo
2 Hydril FSpTM (Flow Safe Platform) está disponible en 28' con una presión de trabajo de 2000
2
Ib/pul (140,6 kg/cm ), está diseñado para ser utilizado debajo de los taladros de perforación costa afuera,
tales como plataformas y "jackupS' (plataformas autoelevables); tiene doble propósito, actúa como un
desviador para perforar el hueco de superficie y funciona como un preventor anular una vez el tubo
conductor ha sido ha sido cementado.

169
 .1:zS},-1t
TRAINING
CONSULTORS
I

La s) Hnea(s) de desviación debe(n) estar firmemente anclada(s) cada 30 pies (9 metros) para evitar
laU azos y vibraciones excesivas en caso de altas tasas de flujo provenientes de fluidos del pozo, se
debe evitar que la(s) iinea(s) de desviación queden por debajo del nivel del suelo, debajo de equipos
corpplementarios para la operación (tanques de iodo, agua, combustible, etc.), por debajo dei nivel de la
z09a de quema o venteo para evitar acumulación de Hquidos que disminuyen el área de flujo para
po\enciales fluidos gaseosos provenientes del pozo; si no se puede evitar éstas condiciones se debe
implementar puntos de drenaje e inspección en los puntos bajos. Las líneas de desviación pueden ser de
tu8erfa soldada o unida por bridas, se debe realizar una prueba hidrostática de mfnimo 200 psi a la línea
de Idesvfo antes de iniciar las pruebas del sistema completo de desviación. En operaciones costa afuera,
las¡ lfneas deben tener una distancia de descarga evitando que la radiación del calor afecte de alguna
manera la plataforma.
I
10.6. Cabeza rotatoria

Ellsistema de cabeza rotatoria intercambiable (Rotating Control De'vices - RCD) es utilizado en la

peroración con aire, operaciones de perforación de aceite y gas (bajo balance) o en operaciones de
peforación geotérmica, algunas veces son llamados BOP rótatorios; el sistema de cabeza rotatoria
int rcambiable se puede utilizar también como desviador de flujo. El sistema de cabeza rotatoria
,int rcambiable no está diseñado para contener altas presiones del pozo, se instala sobre el preventor
anUlar o es utilizado como desviador instalado directamente sobre la cabeza de pozo; su función es
co' tener los fluidos del pozo con presiones relativamente bajas, generalmente 500 psi, en pozos donde
se perfora bajo balance (under balance).

El sistema RCD básicamente consiste en un tazón (cuerpo), una válvula hidráulica conectada a la lfnea
de flujo, un empaque (bearing) que permite en su parte interna el paso de tuberfa de un diámetro
eSPllcffiCO; los diseños cambian dependiendo del fabricante. El empaque rotatorio forma un sello

elr~s
alrededor de la tubería de perforación, collares de perforación o la kelly, cuando se instala con kelly,
g~neralmente se utiliza un sincronizador de giro para mitigar el desgaste del empaque, se sincroniza con
o al power swivel.

Weátherford@ suministra varios modelos de cabezas rotatorias, dentro

.

de! las' cuales se encuentra el modelo Williams@ 7100, ,el cual está
di~eñado para operaciones con presencia de H2S, con uso de TDS o
m~sa rotaria, también puede ser utilizado en operaciones costa
af era •. cuenta con sistema a prueba de explosión, la I presión de
tr' bajo con una rotación máxima de 100 rpm es de 2500 Ib/pul2 ~175,8
; kg/cm\ puede soportar hasta 5000 Ib/pul2 (351,5 kg/cm) en.
condiciones estáticas.

vtlos equipos auxiliares intervienen en la perforación dajo balance

• (Jnder balance), pero el principio es el mismo, mantener el pozo bajo
"c6ntrol"; mientras se pueda circular los fluidos de la formación de
f0r.ma segura con presiones en superficie que no excedan la presión
máxima establecida, se está manteniendo cierto nivel de control, si las
presiones aumentan cerca de la máxima presión establecida para la
operación segura, se debe realizar el control del pozo mediante los
'étodos principales y utilizando el conjunto de BOP estándar.

Fuente: Weafherlord

Figura No. 58 • Cabeza rotatoria

170
 1:1sL1f¥
TRAINING
CONSUlTORS

10.7. Configuraciones del conjunto de preventores de reventones

En el API RP 53 se encuentran ejemplos para arreglos del conjunto de preventores de reventones

basados en las presiones de trabajo nominales bajo condiciones normales de operación, variaciones a
estos arreglos también pueden ser adecuados, cumpliendo con la eficiencia y seguridad requerida
dependiendo de condiciones más críticas de operación, el principal objetivo es maximizar ia seguridad del
personal, el rig y el pozo; cada yacimiento o campo tendrá consideraciones especiales a tener en cuenta,
posiblemente requerirá equipos o arreglos de conjuntos de BOP más complejos o especializados que los
requerimientos generales. Cada compañIa operadora o contratIsta del rig puede implementar
requerimientos especiales o adicionales de acuerdo con la polftica o experiencia de la empresa.

De acuerdo a la figura No. 59; las válvulas manuales de compuerta con conexión de brida 24 y 26, deben
tener un minimo diámetro interno nominal de 2" y la misma presión de trabajo del cabezal o sección A
(25); la Ifnea de matar (12), la válvula cheque (13) y las válvulas manuales de compuerta con conexión de
brida 14 y 15, deben tener un mlnimo diámetro interno nominal de 2" y mlnimo la misma presión de
trabajo del conjunto de BOP; el espaciador o carrete de trabajo (16) debe tener dos salidas laterales con
conexión de brida, la salida lateral para la línea del choque debe tener un mfnimo diámetro nominal
interno de 3" y de 2" para la salida lateral para la línea de matar, debe tener minimo la misma presión de
trabajo del conjunto de BOP; la línea del choque (19), la válvula manual 17 de compuerta con conexión
de brida y la válvula hidráulica 18 de compuerta con conexión de brida instaladas en la línea del choque,
deben tener un mlnimo diámetro nominal interno de 3" y minimo la misma presión de trabajo del conjunto
de BOP; la conexión entre el niple campana y el preventor anular debe tener instalado un anillo metálico
API para generar el sello adecuado, todos los tornillos de la conexión deben estar instalados con todas
las tuercas apretadas, si no se instalan todos los tornillos al preventor anular se debe instalar tapones con
la forma del tornillo para prevenir corrosión que puede afectar la presión de trabajo del preventor, el niple
campana (4) debe tener un diámetro interno mayor al diámetro interno del conjunto de BOP, la linea de
llenado (2) debe instalarse por debajo de la Ifnea de flujo (3) evitando que el fluido de llenado siga
derecho por la línea de flujo y se suponga que el llenado del pozo es correcto.

Como se explicaba en el ftem 9.9. Bridas y anillos metálicos, la cabeza de pozo deb'e instalarse con una
correcta nivelación, así al armar el conjunto de BOP se evitará el contacto de las paredes internas con la
sarta de trabajo (1); los tensores que se instalan en el preventor anular deben anclarse en la
subestructura de tal forma que queden horizontales o a un nivel más arriba del conjunto de BOP, también
se pueden instalar en puntos de anclaje que estén fuera ,de la subestructura del equipo, sin embargo el
implementar estas precauciones no garantiza que la sarta de trabajo no entre en contacto con las
paredes internas del conjunto de BOP. La inclinación,l movimiento y/o asentamiento del equipo de
perforación puede generar una excentricidad entre la sarta de trabajo y el conjunto de BOP, el desgaste
por fricción de la sarta de trabajo y de las paredes internas del conjunto de BOP es progresivo, durante el
desgaste inicial se puede cerrar, generar sello y tener pruebas de presión aprobadas con los
componentes del conjunto de BOP sobre los tubulares de la sarta de trabajo, pero los daños a largo plazo
pueden llegar al punto de que no se puede generar un s~1I0 al cerrar el pozo en presencia de un influjo,
desgaste en el revestimiento, en la cabeza de pozo y el] la sarta de trabajo; las reparaciones para los
tubulares y para el conjunto de BOP son procesos extensos y costosos que se realizan por el fabricante o
por una compañIa autorizada y certificada por el fabricante, para mitigar este desgaste se utiliza un buje
de sacrificio o de desgaste (wear bushing) el cual se asegura en la cabeza de pozo en la parte inferior del
conjunto de BOP.

171
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

Conexión al TOS o kelly

Válvula de seguridad
Válvula de corte

Mandril de prueba

Línea de llenado

Niple campana
I Línea de flujo I

Preventor anular

Volante

iExtenslónl
I 11 12

Volante
Extensión

Volante
Válvula manual
Revestimiento

Collares de perforación

Figura No. 59 - Ejemplo de un arreglo para un conjunto de preventores de reventones

I

172
1,

l:ZS~Jtr
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CONSULTORS
10.7.1. Tapón de prueba'
.1
Para realizar las pruebas de presión del conjunto de SOP es necesario instalar una herramienta para
para aislar el revestimiento y el fondo del pozo de las altas presiones de las pruebas de presión, para
esto se utiliza un tapón de prueba que se instala sobre la cabeza del pozo, se debe tener disponible un
procedimiento para monitorear la presión en el revestimiento en caso de que el tapón de prueba presente
escapes, el tapón de prueba (test plug) se conecta en la punta de la tubería o de un mandril de prueba
(testíng too~ y se baja hasta instalarlo en el tazón de la cabeza de pozo por debajo del conjunto de SOP,
el tapón de prueba cuenta con sellos de caucho que efectúan el aislamiento de la presión de prueba con
el fondo del pozo, este tapón se puede asegurar con el cabezal de pozo por lo que el mandril de prueba o
la tubería puede sacarse del pozo para poder probar el ariete ciego o ciego-cortador; otro tipo de tapón
de prueba es el tipo copa (cup testet), se conoce con este nombre por la forma del sello de caucho que
aísla la presión de las pruebas con el fondo del pozo, este tipo de tapón se instala dentro de la cabeza de
pozo o en la parte superior del revestimiento, se utiliza para probar la cabeza de pozo identificando algún
tipo de desgaste y para probar el conjunto de SOP, este tipo de tapón debe ser corrido con tubería o con
el mandril de prueba sin facilidades para dejarlo en el fondo, por lo tanto no se podrá realizar la prueba
del ariete ciego o ciego-cortador.

10.8. Sistema de control del BOP

El sistema de control del conjunto de preventores de reventones, más conocido como el acumulador, es
el sistema que provee una forma confiable, rápida y segura para cerrar los componentes del conjunto de
SOP en caso de presentarse una situación de emergencia o un influjo dentro del pozo, es el equipo más
importante del equipo de control de pozo en el equipo de perforación, completamiento,
reacondicionamiento, etc, El sistema de control del conjunto de SOP es el encargado de cerrar los
componentes del conjunto de SOP con fluido hidráulico provisto con dos fuentes de poder, las bombas
neumáticas y las bombas eléctricas; cuando estos dos sistemas 'fallas o tienen que ser apagados por
alguna circunstancia, se utilizan los acumuladores que: almacenan fluido hidráulico presurizado, que
gracias a la expansión de nitrógeno envían fluido hidráulico hacia los preventores para cerrarlos.

Antiguamente se cerraban los arietes de tubería manualmente, durante estos cierres el tiempo para
cerrar el ariete de tubería podra tardar hasta 30 minutos, mientras se realizaba el cierre los perfiles o
frentes de sello del ariete eran erosionados por el fluido de trabajo y arena dejando inservible el ariete; se
buscó un medio confiable, rápido y seguro para cerrar el conjunto de SOP, llegando a la implementación
del sistema acumulador para el, cierre de los preventores de ariete, preventores anulares, sistemas
desviadores entre otros. I

Figura No. 60 - Sistema de control del conjunto de SOP (Acumulador)

173
 11sl1t
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CONSULTORS

Se requiere un gran número de botellas acumuladoras que permitan mantener un margen de seguridad
que ante la falla de una o más botellas, las botellas remanentes puedan cubrir el volumen entregado por
las Ibotellas fuera de servicio hasta que se realiza la reparación. Las botellas acumuladoras no deben ser
Int~rvenidas si están presurizadas, aunque si pueden ser reparadas en campo, la sustitución de una
botélla o del diafragma puede tardar aproximadamente 'una hora, las botellas se deben precargar
únibamente con nitrógeno.

El klstema de control del conjunto de BOP debe instalarse a 100 pies (30,5 m) o más de la cabeza de
pOZo, para que no sea averiado en caso de un reventón y que pueda ser operado desde una consola
rerrota cerca al perforador o manualmente desde el mismo sistema; si se está laborando en ambientes
frfds no se utilizan sistemas neumáticos de control remoto, se utilizan sistemas eléctricos evitando la
co~gelación del agua en las lineas de control. En la localización se debe mantener ei manual de
inslalación, operación, mantenimiento, recomendaciones y certificados del fabricante, preferible en medio
ffsico. .

El kistema de control del conjunto de BOP requiere fluido hidráulico de naturaleza no corrosiva, evitando
corrosión, taponamientos, etc.; debe tener resistencia al congelamiento en climas fríos; no deben ser
contaminantes para las operaciones con el conjunto de BOP en el fondo del mar; para realizar una
selección adecuada del fluido hidráulico para el sistema de control (acumulador) se debe consultar las
re¿omendaciones del fabricante de acuerdo a las condiciones que va a operar el sistema.
1
10 8.1. Partes del sistema de control del conjunto de BOP (acumulador)

CONVENCIONES
o '1lMo._,..
-0_...-
<t;:) •••••••••
,.......•
<t:l ._.,..-._
ISOQ¡W

.
F~e~le:Koomey

Figura No. 61 - Esquema de un sistema de control (Acumulador) Koomeyde 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm')
,

174
 ~1tr
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CONSULTORS
1.
Entrada de aire: El suministro de aire tiene una presión normal de 125 lb/pul' (8,8 kg/cm'), si se
tiene una presión' de aire más alta se requiere la instalación de un regulador de aire para las
bombas neumáticas. I
2.
Lubricador de aire: Instalado en la ilnea de suministro de aire a las bombas neumáticas,
generalmente se utiliza aceite lubricante SAE 10W, o el recomendado por el fabricante en el
manual.
3.
Válvula de puenteo de aire ("Bypass"): Válvula que puentea el interruptor automático de presión
hidroneumática; en operación normal se mantiene cerrada, si se requiere de presiones superiores
a 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm') se abre esta válvula. i
4.
Interruptor automático de presión hidroneumátlco: Se calibra para que permita el paso de aire
a las bombas neumáticas cuando la presión dei sistema disminuye a 2600 lb/pul' (182,8 kg/cm') y
5. que corte el suministro de aire cuando la presión del sistema llega a 2900 lb/pul' (203,9 kg/cm').
Válvula de corte de aire: Válvulas manuales' de corte de suministro de aire a las bombas
neumáticas.
6.
Bombas neumática: Presión de trabajo normal con un suministro de aire de 125 lb/pul' (8,8
kg/cm'). :
7.
Válvula de corte de succión: Válvula manual de corte instalada en la linea de succión de la
8.
bomba neumática, abierta durante las operaciones normales del rig. I
Filtro de succión de baja presión: Instalado en la linea de succión de la bomba neumática,
9. trabaja a presión atmosférica, se debe realizar mantenimiento preventivo cada 30 dlas.
• '1 • I
Valvula cheque: In.staladáen la linea de descarga de la bomba neumática.
10.
Bomba eléctrica: Puede ser triplex o dúplex, es accionada por un motor eléctrico a prueba de
explosión. ,
11.
Interruptor automático de presión hidroeléctrico: Se calibra para que permita el paso de
corriente al arranque del motor eléctrico de la' bomba triplex cuando la' presión del sistema
disminuye en un 10% de la presión de trabajo 2700 lb/pul' (189,8 kg/cm') y que corte el suministro
de corriente cuando la presión del sistema llega a 3000 lb/pul' (210,9 kglcm').
12.
Arranque del motor eléctrico ,(automátlco): El arranque automático enciende o apaga el motor
eléctrico que mueve la bomba triplex, recibe una señal del interruptor automático de presión '1
13. hidroeléctrica; cuenta con una perilla o control con tres posiciones manual, apagado y automático.
Válvula de corte de succión: Válvula manual de corte instalada en la linea de succión de la
bomba eléctrica triplex, abierta durante las operaciones normales del rig. ,
14.
Filtro de succión de baja presión: Instalado en la linea de succión de la bomba eléctrica triplex,
15. trabaja a presión atmosférica, se debe realizar mantenimiento preventivo cada30 días.
Válvula cheque: Instalada en la linea de descarga'de la bomba triplex. :
16.
Válvula de cierre del acumulador: Válvula manual de corte, durante las operaciones normales se
17. trabaja en posición abierta, se cierra cuando prueba o se transporta el acumulador.
18. Válvula de alivio del acumulador: Esta válvula de'alivio se calibra a 3500 lb/pul' (246,1 kg/cm').
Botellas acumuladoras: Las botellas del acumulador se precargan con nitrógeno a 1000 lb/pul'
(70,3 kg/cm'):I: 100 lb/pul' (7,0 kg/cm'); la precarga'debe revisarse cada 30 dlas.
EN LA PRECARGA SOLO SE DEBE UTILIZAR NITRÓGENO, EL OXíGENO, AIRE U OTROS
GASES PUEDEN GENERAR INCENDIO O EXPLOSiÓN. I
'19.
Vátvula de corte: Válvula manual de corte de la "flauta" o banco de las botellas acumuladoras,
durante operación normal trabaja abierta. I
20.
Filtro de alta presión: Ubicado en la entrada de la válvula reductora y reguladora de presión del
múltiple (manifold), también a la entrada de la válvula neumática reductora y reguladora de presión
del preventor anular, trabaja a 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm'>. se debe realizar mantenimiento
preventivo cada 30 días. ,
21.
Válvula reductora y reguladora de presión: Se calibra manualmente para suministrar la presión
22. requerida para operar los preventores de ariete, 1500 lb/pul' (105,5 kg/cm'). '
Cabezal del múltiple (manifold): Tiene una presión de trabajo de 5000 lb/pul' (351,5 kg/cm'),
diámetro nominal de 2" con todos los accesorios soldados.

175
 1&1t.
TRAINING
CONSUlTORS
23 Válvulas de 3 posiciones 4 vías: En operación normal debe estar posicionada según su
asignación (ABIERTA O CERRADA), NUNCA en posición neutral; se dotan con actuadores de
cilindro de neumático para operación remota desde los paneles de control.
24 Válvula de puenteo (Bypass): En operación normal debe estar en posición cerrada (Baja - Low),
2
donde suministra presión regulada de 1500 Ib/pul (105,5 kg/cm2) al cabezal del múltiple (manifold);
2 2
si se requiere de 3000 Ib/pul (210,9 kg/cm ) en el múltiple (manifold) del acumulador para operar
un ariete de corte o ciego cortador se coloca la válvula bypass en posición abierta (Alta _ High);
cuenta con actuador cilindro de neumático para operación remota desde los paneles de control.
25 Válvula de alivio del múltiple (manifold): Esta válvula de alivio se calibra a 3300 Ib/pul2 (386,7
2
kg/cm ).
26 Válvula hidráulica de alivio: Válvula de corte operada manualmente, en operación normal debe
estar cerrada; se utiliza durante las pruebas del acumulador. Se debe mantener ABIERTA durante
la precarga de las botellas acumuladoras garantizando la efectiva precarga con nitrógeno.
27 Unidad selectora del panel: Una válvula manual de 3 vías suministra presión de aire a la válvula
neumática reductora y reguladora de presión para el preventor anular, dando la opción de operarla
desde la unidad del acumulador o desde el panel de control remolo.
Regulador de aire para la válvula neumática reductora y reguladora de presión: Regula la
presión del suministro de aire normal a la presión de trabajo de la unidad selectora del panel,

::r permitiendo la operación de la válvula neumática reductora y reguladora de presión.

Válvula neumática reductora y reguladora de presión: Reduce la presión del acumulador hasta
la presión requerida para la operación del preventor anular; se calibra para realizar operaciones de
stripping, no debe exceder la máxima presión de operación recomendada por el fabricante del
I preventor anular dependiendo de la operación a realizar y las condiciones de cierre.
30. Manómetro del acumulador.
311. Manómetro del múltiple (manifole!).
32. I Manómetro del preventor anular.
33. Transmisor neumático de presión del múltiple (manifole!).
34. Transmisor neumático de presión del acumulador.
35. Transmisor neumático de presión del preventor anular.

3'. Filtro de aire: Retira la humedad del aire, instalado en la Ifnea de entrada de aire a los reguladores
de aire.
3~. Regulador de aire para el transmisor neumático de presión del múltiple (manifole!).
38.. Regulador de aire para el transmisor neumático de presión del acumulador.
39. I Regulador de aire para el transmisor neumático de presión del preventor anular.
I
I Los reguladores de presión de los transmisores de presión regulan la presión del suministro de aire
2
normal a una presión de 20 Ib/pul (1,41 kg/cm2) aproximadamente, dependiendo de las
recomendaciones del fabricante; los manómetros del panel de control remoto deben quedar
calibrados a las mismas presiones de los manómetros instalados en la unidad de control.
40. Caja de conexiones neumáticas: Conectar las líneas de la unidad a las Ifneas del panel de
control remoto.
4, Puerto de i1enado del fluido hidráulico: Integrado con un indicador de nivel de fluido.
4~.! Puerto de inspección.
4q. Puerto de drenaje y mantenimiento.
44.1 Válvula de aislamiento de la salida para pruebas en el rig: Válvula manual de corte de alta
I
45.
presión, durante la operación normal permanece abierta, se cierra durante las pruebas en el rig.
Válvula cheque para pruebas en el rig.
4¡. Válvula de alivio para pruebas en el rig: Esta válvula de alivio se calibra a 6500 Ib/pul2 (457
2
kg/cm ). I

47- Válvula de corte del sistema para pruebas en el rig.

4~.! Manómetro de prueba del rig.
4~. Salida para las pruebas en el rig.
50. Válvula de aislamiento del múltiple (manifole!): Válvula manual de corte, durante la operación
normal permanece abierta, se cierra durante las operaciones de los cilindros (gatos) del patín del
rig.

176

.,
 .11lJt
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CONSULTORS
51. Válvula de corte hacia el patín del rlg.
52. Manómetro del patín del rlg. . ,
53. Válvula de alivio del patín del rlg: Esta válvula de alivio se calibra a 3500 Ib/pul2 (246,1 kg/cm2).
54. Salida para el patín del rlg.
55. Retorno del patín del rlg.

10.8.1.1. Mantenimiento preventivo del sistema de control del conjunto de BOP (acumulador)

Se recomienda realizar un mantenimiento general y preventivo al sistema de control del conjunto de BOP
(acumulador) cada vez que se instale y por lo menos cada 30 dlas, las partes que se deben verificar,
pero no están limitadas durante este mantenimiento son: '

1. Retirar y limpiar el filtro del aire, si es necesario reemplazarlo.

2. Retirar y limpiar los filtros de baja presión instalados en las lineas de succión de las bombas
neumáticas y de la bomba eléctrica. I
3. Retirar y limpiar los filtros de alta presión instalados en la entrada de la válvula reductora y
reguladora de presión del múltiple (manifold), también a la entrada de la válvula neumática
reductora y reguladora de presión del preventor anular. I
4. Verificar el nivel en el lubricador del aceite lubricante SAE 10W o el recomendado por el fabricante.
5. Verificar la cadena de transmisión de la bomba eléctrica, verificar si hay presencia de agua en el
"cartel' y drenarla si se identifica, verificar el nivel de aceite lubricante en ei "cartel'.
6. Revisar el empaque de las bombas neumáticas que no tengan fugas per que p'ermitan la
lubricación del vástago de la bomba.
7. Revisar el empaque de la bomba eléctrica. ,
8. Lubricar las válvulas de 3 posiciones 4 vlas a través del puerto de lubricación.
9. Verificar la 2precarga de las botellas acumuladoras, si se requiere, ajustar la precarga a 1000 Ib/pul2
(70,3 kglcm ) :t 100 Ib/pul2 (7,0 kg/cm2). I ,

10.8.2. Tipo de botellas acumuladora!;

Hay dos tipos de botellas de acumuladores de uso común: tipo separador y tipo flotador; el tipo separador
utiliza un diafragma flexible para efectuar una separación' positiva del gas nitrógeno del fluido hidráulico,
el tipo flotador utiliza un pistón flotante para efectuar la separación del gas nitrógeno del fluido hidráulico;
ninguna botella o componente del acumulador debe funcionar a una presión de trabajo superior a la
presión de trabajo designada por el fabricante. La mlnima presión de precarga de las botellas
acumuladoras 2 para sistemas de control con una presión de trabajo de 3000 Ib/pul2 (210,9 kg/cm2) es de
2
1000 2Ib/pul (70,3 kg/cm ),2 para sistemas de control con 1 una presión de trabajo de 5000 Ib/pul2 (351,5
2
kg/cm ) es2 de 1500 Ib/pul (105,5 kg/cm ); la tolerancia de la precarga de nitrógeno es en :t 100 Ib/pul2
(7,0 kglcm ). Se recomienda que cada botella del acumulador tenga rotulada la 'fecha y presión de
precarga, número de la botella, volumen neto de nitrógeno, identificación del fluido c,on sus riesgos (N.);
la precarga debe verificarse cada 30 dlas. En climas frias se debe mantener una temperatura alrededor
de las botellas por encima del punto de congelación' para evitar que los diafragmas se vuelvan
quebradizos o instalar diafragmas especialmente diseñados para bajas temperaturas.'
I
La capacidad de las botellas acumuladoras para conjuntos de BOP instalados en el fondo del mar, debe
incluir cálculos
2 para compensar la presión hidrostática del agua de mar con un gradiente de presión de
2
0,445 Ib/puI /pie (0,10264 kg/cm /m), estos cálculos también se deben aplicar enlla precarga de las
botellas. Por ejemplo si la precarga de las botellas acumuladoras en superficie es de 1000 Ib/pul2 (70,3
kg/cm') y el conjunto de BOP estará a una profundidad de 1000 pies (304,8 metros): de agua de mar, la
precarga de las botellas acumuladoras con nitrógeno será de 1445 Ib/pul2 (101,6 kg/cm2).
I
Ecuación No. 80 . Ppreca~gaSUbsea = PPrecarga + (VPHAguademar X L)

177
 Í1sl1t
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CONSUlTORS
Do de,
,.
,

PProcarga aub••• es la presión de precarga de las boteilas compensando la presión hidrostática de la capa de
agua de mar sobre el conjunto de SOP en Ib/pul2 (kg/cm2¡.
Pp~carga es la presión de precarga de las boteilas estándar en Ib/pul2 (kg/cm2¡.
VPHAgua d. mar es el gradiente de presión hidrostática del agua de mar 1000 Ib/puI2/pie (70,3 kg/cm2/m).
L ds la profundidad a la cual se instalará el conjunto de SOP en el fondo del mar en Ib/pul2 (kg/cm2).

2
PPrecargasubsea = 1000-pu12lb + (lb/PUI
0,445 .
pie
• )
x 1000pie = 1445- lb
pu
12

2
kg
PPrecargasubSea = 70,3-2 + ( 0,10264---x
kg/em
304,8m
) kg
= 101,6-cm
cm m 2

10.8.2.1. Botella acumuladora tipo separador

'la oteila acumuladora tipo separador tiene un diafragma en su parte interna como los diafragmas de los
amortiguadores de presión de las bombas de circulación (dampeners), la cual separa completamente el
nitt6geno del fluido hidráulico, la boteila se precarga con nitrógeno a través de una válvula en la parte
su~erior y el fluido hidráulico entra por la parte inferior de la boteila, en el orificio por donde entra el fluido
hid áulico se encuentra una válvula que se cierra cuando el diafragma realiza presión sobre eila, también
cu nta con un dispositivo de seguridad tipo "O" ring para aiiviar la presión antes de que alcance la
pre'sión de estallido; también se fabrican acumuladores en forma de esfera más pesado y ocupando
relativamente más espacio.
I
10.8.2.2. Botella acumuladora
.
tipO flotador
, l' 1
. •
la boteila acumuladora tipo flotador posee una entrada para la carga previa del nitrógeno, un orificio para
el fluido hidráulico, una válvula vertical la cual es cerrada por el ¡lotador y el flotador como tal; este tipo de
boteila acumuladora permite que el nitrógeno y el fluido hidráulico hagan contacto facilitando su mezcla y
la pérdida de nitrógeno, lo cual conlleva a la disminución de la pre'carga con el tiempo.
I
10.8.3. Volumen útil del sistema de control
,
Pa a' llntender cuál es el volumen útil del sistema de controlo capacidad volumétrica del acumulador
partimos de las siguientes definiciones:

a. , El fluido hidráulico almacenado, es el volumen de' fluido recuperable del acumulador entre la
máxima presión de operación del sistema de control y la presión de precarga (1000 Ib/pul2 _ 70,3
kg/cm2¡.
b. El fluido hidráulico utilizable, es el volumen de fluido recuperable del acumulador entre la máxima
presión de operación del sistema de control y 200 Ib/pul2 (14,1 kg/cm2) por encima de la presión de
precarga. Si el conjunto de SO? y todo el sistema instalado en el pozo, desde el cabezal de pozo,
2
es de una presión de trabajo de 10000 Ib/pul (703 kg/cm2) o mayor, se debe tener en cuenta la
relación de cierre de los preventores de ariete para calcular la presión adicional por encima de la
presión de precarga para obtener el fluido hidráulico utilizable.
c. la mínima presión de operación calculada, es la presión mínima calculada para cerrar y generar un
seilo efectivo en un preventor de ariete contra la presión del pozo, cuando la presión del pozo en
cabeza equivale al 100% de la presión de trabajo del preventor de ariete, este cálculo equivale a
dividir la presión de trabajo del preventor de ariete entre la relación de cierre especificada por el
fabricante para ese preventor de ariete en específico.

l.
178
 ~1t
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CONSULTORS
d. La mfnima presión de operación para cada componente recomendada por el fabricante, es la
mlnlma presión para cerrar y generar un sello efectivo con un preventor de ariete o un preventor
anular bajo condiciones normales de operación, como lo establece el fabricante en los manuales
los cuales deben estar en medio ffsico en la localización.

Para sistemas de control con una presión de trabajo de 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm'), instalado para un
conjunto de BOP instalado en superficie con una presión de trabajo de 5000 lb/pul' (351,5 kg/cm'), el
volumen útil se calcula como se explica a continuación basados en la ley de los gases vista en el ftem
3.3.; de la ecuación de los gases ideales No. 51 a temperatura constante, se deduce la ecuación del
acumulador No. 79.

Ecuación No. 81 Yo -
Útil -
(_PP_"-"-'
Pflnal
,-" - .p_p_"_"_"_'
PSlstema
) xV
Bot
x N
Bot

Donde,

VOIII es el volumen útil del sistema de control (acumulad6r) en galones (gal) o en litros (1).
pP,ee"•• es la presión de precarga de las botellas acumuladoras 1000 lb/pul' (70,3 kg/cm').
,
PF1n• es la presión final del sistema de control (acumulador) 1200 lb/pul' (84,36 kg¡cm').
PSI.tem.es la presión de operación del sistema de control (acumulador) 3000 Ib/pul"(21 0,9 kg/cm').
V.ot es el volumen de la botella acumuladora en galones (gal) o en litros (1). '
N.ot es el número de botellas acumuladoras del sistema de control (acumulador).

Ejemplo:

Un sistema de control de un conjunto de BOP está totalmente cargado a su presión de trabajo de 3000
lb/pul' (210,9 kg/cm'), el sistema cuenta con doce botellas ácumuladoras precargadas con nitrógeno a
1000 lb/pul' (70,3 kg/cm'), cada botella tiene una capacidad efectiva para almacenar 10 galones (37,8541
litros) de fluido; se aislan todos los sistemas de las bombas del acumulador y se permite gue la presión
del acumulador disminuya hasta la presión final del sistema 1200 lb/pul' (84,36 kg/cm'). Calcular el
volumen de fluido hidráulico entregado por las botellas del acumulador al tanque de 'almacenamiento.
,

lb1000 puJ2 1000 pul'

lb) ' gal
VOtll = ( lb . lb x 10 bol x 12 bol = 60 gal
1200 puJ2 3000 pul' '
,

VOtll =
lb
70,3 puJ2
lb P~b
lb) ,
70,3;:;;;r , I
I

x 37~8541 bol x 12 bOl

I

= 227,125 I
( 84,36 puJ2
210,9 puJ2 I

1
,.'

Figura No. 62 • Volumen útil del sistema de control (acumulador)

179
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

Pa a conocer la presión de precarga se tiene la siguiente ecuación despejando la presión de precarga de

ta cuación No. 81 .

Ecuación No 82 R - VÚtilXPSlstemaxPFlnal
I . Precarga - (P
Slstema-PFlnal
)
xVsotxNBot

10 8.3.1. Capacidad volumétrica y presión final del sistema de control

, I

Del acuerdo al API RP 53, el acumulador con las bombas neumáticas y eléctricas apagadas, para un
conjunto de BOP instalado en superficie, debe tener la capacidad de cerrar un preventor anular, todos los
pr~ventores de ariete desde la ¡:lOsición totalmente abierta, abrir la válvula HCR y quedar con una presión
2 2
final de 200 Ib/pul (14,1 kg/cm ) por encima de la presión de precarga o mayor con una presión en del
poZa en cabeza de O; para realizar cálculos de la mínima presión de operación para cerrar y dar un sello
efectivo en un preventor de ariete, equivale a la máxima presión de trabajo del preventor de ariete
,
divIdido en la relación de cierre especificada para el preventor por el fabricante; si se tiene un ariete
coJador o ciego cortador se debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante ya que puede
re uerir mayores presiones de operación para su correcto funcionamiento.

D acuerdo al API RP 53, el acumulador con I¡;¡s bomb¡;¡s neumáticas y eléctricas apag¡;¡das, para un
cohjunto de BOP instalado en el fondo del mar, debe tener la capacidad de cerra( y abrir un preventor
anUlar y todos los preventores de ariete desde la posición totalmenté abierta, abrir la válvula HCR y
2
qubdar con una presión final de 200 Ib/pul (14,1 kg/cm2) por encima de la presión de precarga o mayor
cap una presión en del pozo en cabeza de O; para realizar cálculos de la mínima presión ~e operación
para cerrar y dar un sello efectivo en un preventor de ariete, equivale a la máxima presión de trabajo del
preventor de ariete dividido en la relación de cierre especificada para el preventor por el fabricante; si se
tiere un ariete cortador o ciego cortador se debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante ya
que puede requerir mayores presiones de operación para su correcto funcionamiento. .

DJ acuerdo al reglamento de la Oficina de Administración,' Regulación y Aplicación de Energía Oceánica

de: Ic;>sEstados Unidos de Norteamérica (BOEMRE - Bureau af Dcean Energy Management, Regulatian,
and EnfarcemenQ conocida antes como Servicio de Administración de Minerales (MMS - Minera/s
M~nagement Service), el acumulador con las bombas neumáticas y eléctricas apagadas, debe tener la
cabacidad de cerrar todos los componentes del conjunto de BOP y quedar con una presión final de 2.00
2 2
Ib/pU1 (14,1 kg/cm ) por encima de la presión de precarga más un 50% de seguridad. Las compañías
operadoras
I . pueden implementar poi íticas más estrictas con el fin de garantizar suficiente fluido útil en el
acumulador para operar el conjunto de BOP en caso de un evento de control de pozo.
l' ,
Ej mplo:

Se cuenta con un conjunto de BOP de superficie con un preventor anular, tres preventores de ariete y
u~a válvula HCR; la presión de trabajo del sistema de control (acumulador) es de 3000 Ib/pul2 (210,9
2
kglcm ), la presión de precarga con nitrógeno de las botellas acumuladoras es de 1000 Ib/pul2 (70,3
2
kg/cm ), la presión final con la que se trabajará es de 1200 Ib/pul2 (84,36 kg/cm2). ¿Cuántas botellas
adumuladoras de 10 galones (37,8541 litros) se requieren para cumplir con la recomendación del API y
d~1 BOEMRE; es decir cerrar el preventor anular, cerrar todos 16s preventores de ariete, abrir la válvula
H R más un 50% de este volumen remanente antes de llegar a la presión final del sistema.

180
 .1:Zst.Jt
TRAINING
CONSULTORS

Tabla No. 6 - Datos de un conjunto de BOP para el dimensionamiento del sistema de control
I
PRES10N DE VOLUMEN PARA VOLUMEN PARA
COMPONENTE DIÁMETRO TRABAJO CERRAR ABRIR
lb/pul' kg/cm' galones litros galones litros
PREVENTOR ANULART3 13%" 5000 351.5 17,9 , 14,2
I
67,8 53,8
PREVENTOR DE ARIETE T3 13%" 10000 703,0 5,8 22,0 I 5,5 20,8
PREVENTOR DE ARIETE T3 13%" 10000 703,0 5,8 22,0 I 5,5 20,8
PREVENTOR DE ARIETE T3 13%" 10000 703,0 5,8 22,0 I 5,5 20,8
VÁLVULAHCR 3%' 10000 703,0 ,
0,5 1,9 0,5 1,9
Totales '~~~~35,81,"
,'" 135,5'/ ,'<"31,2 .:" '-"118,1

El volumen de fluido hidráulico para cumplir con la recomendación del API RP 53 es 35,8 galones (135,5
litros); incluyendo el 50% recomendado por el BOEMRE el volumen útil que requiere el acumulador es de
53,7 galones (203,3 litros) ..Reemplazando los valores y despejando en la ecuación No. 81. '

53,7 gal
Neo, - (lb
1000~ 1000~
lb) I
I l
= 10,74 bot = 11 bot I
pu pu¡r- x 10 ~
1200 lb 3000 lb ,bot
puF pul'

203,31
Neo, = (lb lb ) = 10,74 bot = 11 bot
Püf"
70,3 70,3 puF I l
lb ---~Ib- x 37,8541
liOt
84,36 puF 210,9 puF '

i
10.8.4. Consola de control remoto del conjunto de BOP
. I
Se debe mantener un sistema de control remoto de la BOP operable, con todos sus controles
demarcados; este sistema no debe interferir con otros sistemas remotos ni con el 'sistema principal de
control del conjunto de BOP, debe incluirse dentro de las pruebas semanales de funcionamiento.
, I I

181
 ~1tr
TRAINING
CONSULTORS

Foto No. 7 - Consola remota de control del conjunto de SOP

.10.8.5. Líneas hidráulicas del sistema de control

T06as las líneas hidráulicas de control deben estar 'correctamente instaladas, en el sistema de control y
habia los SOP, deben ser metálicas o con protección metálica (retardadoras de llama), deben tener. la
capacidad de mantener la presión de trabajo durante 3 minutos con presencia de temperaturas de 2000
°FI(1093 OC); se debe evitar la fuga de fluidos y el movimiento o cavitación brusca de las líneas. Todos
lo~ elementos deben estar claramente identificados y probados. Todas las líneas hidráulicas del
acumulador deben estar correctamente instaladas y aseguradas, las líneas que no se estén utilizando
deben estar taponadas, las líneas deben estar señalizadas con su función.

1 d.8.5. . Tiempo de respuesta del sistema de control p~ra II conjunto de BOP

Elltiempo de respuesta entre la activación y la operación com~leta de una función del conjunto de SOP
se basa en el cierre del componente y el sello de éste. Paral'nstalaciones en superficie, el sistema de
co'ntrol o acumulador debe ser capaz de cerrar cada preventor de ariele en un tiempo no superior a 30
ségundos; para cerrar y efectuar sello con un preventor anular; con un diámetro nominal menor a 18%" el
adumulador no debe utilizar un tiempo superior a 30 segundos, para cerrar efectuar sello con un
préventor anular con un diámetro nominal igualo superior a 18%" el acumulador no debe utilizar un
tiémpo superior a 45 segundos; el tiempo de respuesta para las válvulas hidráulicas de la línea del
c~oque y la línea de matar, ya sea que estén abiertas o cerradas, no debe superar el mfnimo tiempo de
respuesta observedo en ei cierre dei preventor de ariete. I
pira instalaciones en el fondo del mar, el sistema de controlo acumulador debe ser capaz de cerrar cada
pieventor de ariete en un tiempo no superior a 45 segundos; para cerrar y efectuar sello con un preventor
a¿ular el acumulador no debe utilizar un tiempo superior a 60 'segundos; el tiempo de respuesta para las
válvulas hidráulicas de la linea del choque y la Ifnea de matar, ya sea que estén abiertas o cerradas, no
. d~be superar el mfnimo tiempo de respuesta observado en el cierre del preventor de ariete; el tiempo
para desenganchar el empaque inferior del riser (conductor) marino no debe exceder los 45 segundos.
11 I
10.8.7. Tiempo de respuesta del acumulador para el sistema desviador

L~S condiciones del pozo pueden requerir tiempos de c:errJ rápidos, por lo tanto se deben tomar las
~edidas necesarias de manera oportuna durante el diseño o
selección del sistema de control de cierre
del desviador. El sistema primario de cierre del desviador:deb'e ser capaz de operar la válvula de la línea
dé desviación, la válvula de la línea de flujo y cerrar ,el empaque del preventor anular con un diámetro

182

l'
.,' ...
 ~1tr
TRAINING
CONSULTORS
,
I
nominal menor a 20", sobre el diámetro de tuberfa de menor tamaño que se vaya a utilizar en un tiempo
no mayor a 30 segundos. El sistema primario de cierre del desviador debe ser capaz de operar la válvula
de la Unea de desviación, la válvula de la lInea de flujo y cerrar el empaque del preventor anular con un
diámetro nominal mayor a 20", sobre el diámetro de menor tamaño que se vaya a utilizar en un tiempo no
mayor a 45 segundos. I

Un sistema secundario (sistema de respaldo) debe ser empleado para permitir el accionamiento del
sistema desviador en la secuencia adecuada, en el caso que el sistema de I cierre primario este
inoperativo por alguna circunstancia; esto se puede lograr implementando un sistema de bombas con
suficiente capacidad, aislando con la válvula de corte la capacidad de las botellas del acumulador,
capacidad de respaldo de suministro de nitrógeno u otros medios. El sistema de respaldo debe operar
automáticamente estar disponible para seleccionarlo si se requiere, éste sistema de respaldo debe estar
incluido en las pruebas al s,istema' de desviación y en los procedimientos de mantenimiento.

El sistema de la(s) bomba(s) debe(n) ser capaz de recargar el sistema de control primario del desviador
(acumulador) hasta la presión de trabajo normal en un tiempo no mayor a cinco (5) minutos después de
completar la secuencia completa de desviación con el sistema de control del desviador; para verificar éste
procedimiento, con las botellas del acumulador totalmente cargadas a la presión de operación normal del
sistema y colocando los ,sistemas de las bombas fuera de funcionamiento, utilizando solamente la
energla hidráulica acumulada en las botellas, el sistema de control debe realizar la secuencia completa
de desviación. '1

10.9. Línea del choque y línea de matar I

I
,

La lfnea y el múltiple del choque proporcionan los medios para aplicar una contrapresión a la formación
mientras se circula fuera del pozo los fluidos provenientes de la formación debido a la presencia de un
influjo; la Unea para matar el pozo es una parte integral del conjunto de BOP requerido para el control de
pozo, el sistema de la lInea de matar proporciona un medio de bombeo dentro del pozo cuando los
métodos normales de circulación en directa a través de la Ikelly o a través de la tuberla de trabajo, la Unea
de matar conecta las bombas de circulación a una de ,las salidas laterales del conjunto de BOP, la
ubicación de la conexión de la línea de matar al conjunto de BOP depende de cada configuración del
conjunto de BOP y de los espaciadores (spools) utilizados, la conexión debe instalarse por debajo del
preventor de ariete que tiene más probabilidades de ser cerrado.

I
La linea del choque y la linea de matar, que conectan el conjunto de BOP con el múltiple del choque y las
lineas aguas abajo del choque deben tener una presión de trabajo igualo superior a la presión de trabajo
de los preventores de ariete; deben ser lo más rectas posibles para minimizar la erosión, considerar la
posibilidad de utilizar direccionadores de flujo en las curvas y amortiguadores en I forma de "T" en el
sentido del flujo, para líneas flexibles se debe consultar el manual del fabricante sobre los radios mínimos
de las curvas para trabajar de forma segura, si se utilizan líneas articuladas (chicksan) consulte las
especificaciones en el manual del fabricante para determinar el grado de movimiento relativo permitido
entre los extremos; estas lineas deben estar firmemente ancladas para prevenir latigazos o excesiva
vibración, si se utilizan Uneas flexibles deben tener protección metálica externa (ouler jackeQ en toda la
longitud de la lInea; el mfnimo diámetro interno nominal recomendado ~ara líneas del choque es dos (2)
pulgadas para arreglos de 3000 y 5000 lb/pul' (210,9 Y 351,5 kg/cm ), tres (3) ~ulgadas de diámetro
nominal para arreglos de 10000, 15000 Y 20000 lb/pul' (703,1054,5 Y 1406 kg/cm ), el mínimo diámetro
interno nominal para las líneas aguas abajo de los choques debe ser igual o mayor que el ta'maño
nominal de la conexión de los choques.

La línea del choque se conecta al conjunto de BOP en el carrete de trabajo o en las salidas laterales de
los preventores de ariete, entre el conjunto de BOP y la línea del choque debe estar instaladas dos
válvulas de alta presión, una manual cerca al conjunto de BOP y una hidráulica operada remotamente
tipo HCR; la válvula manual debe dejarse abierta y utilizarla lo menos posible para cortar el flujo de los

183
 1&1t
TRAINING
CONSUlTORS

flui10S del pozo minimizando el desgaste en caso de requerir utilizarla para realizar alguna reparación o
cambio de la válvula HCR. ¡

Figura No. 63. Carrete de trabajo con las líneas del choque y de matar
I
En la Ifnea de matar, para instalaciones cc:m una presión de trabajo de 5000 Ib/pul2 (351,5 kg/cm2) o
mayores, se debe instalar dos válvulas de calibre competo (full bore) más una válvula cheque o dos
vályulas de calibre completo (una de las cuales debe ser o~erada remotamente), entre la salida del
con1junto de 80P y la línea de matar; la válvula cheque impide la. comunicación de la presión del pozo con
las bombas de circulación, pero permite que las bombas de circulación bombeen fluido dentro del pozo
cuando sea requerido. En pozos HPHT o en pozos críticos generalmente se utiliza una Ifnea de matar
re~ota para permitir el uso de una bomba auxiliar de alta presiól"), en et caso que las bombas del equipo
, ínoperables o el acceso a ellas sea restringido; esta línea 'normalmente
sean , está conectada a la Ifnea de
matar cerca al conjunto de preventores de reventones y se extiende hasta un sitio idóneo para la
ubicación de la bomba auxiliar donde se tenga extremas condiciones de seguridad y accesibilidad. La
línea de matar y la línea del choque no deben utilizarse en operaciones rutinarias como el llenado del
poto, el uso continuo puede generar desgastes que pueden afectar la integridad de las líneas.
l. I
10.10. Bridas y anillos metálicos

oJ acuerdo al API Spec 6A se tienen tres tipos de brida RTJ (Ring Type Joint): Tipo 68, 68X y
segmentada; las bridas tipo 68 y 68X pueden ser utilizadas como bridas integrales, bridas ciegas o
br¡'das de cuello soldado, las bridas tipo 68 también pueden ser utilizadas como bridas roscadas, algunas
bridas tipo 68X ciegas pueden ser utilizadas como bridas I para pruebas. Las bridas segmentadas
int~grales
, se utilizan en pozos con completamiento dual, los rangos de presión de trabajo y diámetro de
lo tipos de brida se relacionan en la tabla No. 7.
I I
I
Tabla No. 7 • Rangos de presión de trabajo y diámetro de las bridas APi tipo 68, 68X y segmentadas
I
PRESiÓN DE
l TRABAJO
- RANGOS DE DIÁMETRO (PULGADAS)
• e

I lb/puF kg/cm2, TIPO 68 TIPO 68X SEGMENTADAS

I 2000 140,6 21/16" a 2114" 26%" a 30" .

l' 3000 210,9 2 1/16" a 203;.\" 26%" a 30" -

1'5000 351,5 21/16"a11"
,
13%" a 21'1." 1%" a 4 1/16" x 4'1."
r :10000 703,0 . I 1 13/16" a 2114" .

1115000 1054,5 . 1 13/16" a 18%" .

1 :20000 1406,0 . I 1 13/16" a 13%" .

, ,

Js anillos metálicos (ring gaskets) realizan un sello metal-metal en las conexiones bridadas RTJ en el
e~uipo de control de pozo, se debe utilizar anillos metálicos cada vez que se arme una conexión o se
I 1, .
184

.1
 Í1si.1t y

TRAINING
CONSULTORS

realice una prueba de la misma, la conexión es el punto débil del conjunto de BOP o de las lineas
instaladas del equipo de control eje pozos; se debe tener especial cuidado con la instalación de la cabeza
de pozo, si no está correctamente instalada garantizando su nivelación, 'se pueden generar
inconvenientes de fatiga en el revestimiento, en la cabeza de pozo y accesorios durante el
funcionamiento del conjunto de BOP en las operaciones de perforación.

Las ranuras para instalar el anillo metálico en las conexiones bridadas o de perno deben tener un
especial mantenimiento y cuidado asr como los anillos metálicos, cualquier melladura, raspadura o
irregularidad en la ranura (pista del anillo) o en el anillo puede generar falla en las pruebas de presión,
este cuidado debe tenerse también en la conexión del niple campana y el preventor 'anular; la cuadrilla de
instalación debe realizar una limpieza exhaustiva de las ranuras del anillo y del anillo nuevo antes de la
instalación, la limpieza debe realizarse con material limpio y suave, no con cepillos rnetálicos (grata) o
materiales raspadores sobre las superficies, una mala limpieza causará que se desarme el conjunto por
resultados negativos en las pruebas de presión, también puede generar cortes o lavaduras (wash ou~ en
los anillos o elementos del equipo de control de pozo, el sello es metal-metal por lo tanto no se debe
utilizar teflón, grasa, caucho, o cualquier otro material para recubrir los anillos o para "pintar" la ranura de
la brida. ,

Generalmente la conexión de grapa o abrazadera no e~ tan resistente como la conexión bridada o de

perno de las mismas caracterfsticas de presión, tampoco tiene la misma capacidad para aguantar fuerzas
axiales, tensión o los dos esfuerzos combinados; diseños especiales de conexión de grapa pueden tienen
capacidades de soportar esfuerzos combinados de tensión y fuerzas axiales por encima de los límites de
las conexiones de brida y de perno. Cuando se tiene el conjunto de BOP estabilizado o anclado a la
subestructura para mitigar el movimiento del conjunto, las fuerzas axiales se concentrarán en la conexión
del preventor anular, para disminuir estos efectos se recomienda anclar el tubo conductor a la
subestructura; el anclaje del conjunto de BOP se debe realizar instalando los tensores horizontalmente o
en un nivel superior al conjunto de BOP, evitando afectación y deformación del revestimiento por
probable asentamiento del equipo de perforación en la localización. Los tornillos de la conexión inferior
del conjunto de BOP a la cabeza de pozo se ven afectados por movimientos axiales, cuando se tiene una
extensa tubería conductora hasta el fondo del mar. I

!
Una vez se inicia las operaciones de perforación, completamiento o reparación del pozo, el conjunto de
BOP va ser sometido a movimientos por la ejecución de las operaciones normales en el pozo, la cuadrilla
de trabajo del rig, debe verificar que todos los pernos y tuercas de ias conexiones mantengan el
adecuado torque recomendado por los fabricantes de los equipos, este ajuste se recomienda verificarlo
semanalmente, los anillos metálicos "energizados" ayudan a mantener las conexiones de brida o de
perno ajustadas, pero no reemplazan la revisión del correcto torque; si se realiza una desconexión por
algún motivo, se debe reemplazar el anillo metálico para: evitar futuras fallas en las' pruebas de presión
generadas por la deformación del anillo metálico luego de haber sido sometido a presión.
I 1
Las bridas tipo 6B utilizan anillos metálicos tipo R ovalado u octagonal o tipo RX octagonal, el anillo tipo R
ovalado se instala en bridas que tienen la ranura con la misma forma haciendo que este anillo sea
obsoleto, los anillos tipo R ovalado y octagonal no son energizados por la presión, el anillo tipo R genera
un sello a lo largo del contacto entre la ranura y el diámetro interno (ID) y externo' (OD) de la sección
transversal del anillo, al instalar anillos metálicos tipo R se va a presentar una separación entre las caras
de las bridas, las fuerzas axiales, vibración y el peso del conjunto de BOP pueden generar deformaciones
plásticas en el sello del anillo generando fugas, para mitigar estas situaciones se requiere un reajuste
semanal de los pernos y tuercas de las conexiones. I

.1

185
 11S~-1t
TRAINING
CONSULTORS

Figura No. 64 • Anillo tipo R ovalado y octagonal Figura No. 65. Anillo tipo RX octagonal

Los anillos metálicos tipo RX generan el sello entre la ranura y el diámetro externo (00) de la sección
transversal del anillo, a medida que se realiza el torqueo o ajuste del equipo, el anillo se comprime
ge erando el sello ya que el diámetro del anillo es levemente mayor al diámetro de la ranura, al instalar

1
ani los metálicos tipo RX se va a presentar una separación entre las caras de las bridas, de acuerdo. al
AP algunos anillos tipo RX tienen un agujero para comunicación de presión que lo hace "energizado por
presión" la cual es utilizada en las conexiones de grapa cara a cara, este agujero minimiza que las
tuercas se aflojen de los pernos por las fuerzas axiales del conjunto de BOP, el agujero equilibra las
presiones internas ya que también se puede generar contacto entre la ranura y el diámetro interno de la
sedción transversal del anillo; las bridas tipo segmentadas utilizan anillos metálicos RX. Cameron realizó
um\. modificación pIna los anillos RX energizados en las ranuras de las bridas cara a cara para minimizar
las deformaciones plásticas del anillo en las ranuras API.

Figura No. 66 - Anillo tipo BX octagonal

I
1

Las bridas tipo 6BX utilizan anillos metálicos tipo BX octagonal, el sello se genera por el contacto de la
ranúra con el diámetro externo (00) y el diámetro interno (IO):de la sección transversal del anillo, todos
10fl anillos tipo BX tienen un agujero para comunicación de presión que los hace "energizados por
pr sión", este agujero minimiza que las tuercas se aflojen de los pernos por las fuerzas axiales del
co junto de BOP, al instalar anillos metálicos tipo BX no ~e presenta una separación entre las caras de
la bridas minimizando la deformación de los anillos por el peso y vibración del conjunto de BOP.
I I

Los anillos metálicos tipo R y RX son intercambiables entre sr,' los anillos metálicos tipo RX y BX no son
intercambiables entre sí, a continuación se observa la clasificación de los anillos de acuerdo a la presión
del trabajo y el diámetro nominal de las bridas: I

186
I
 ~1
TRAINING
CONSUlTORS

Tabla No. 8 - Clasificación de los anillos metálicos tipo R o RX para bridas tipo 68 integrales. roscadas o
de cuello soldado

PRESION DE TRABAJO 2000 Ib/oul"( 140,6 kglcm') TIPO DE ANillO RoRX

Diámetro brida 68 (pul) I 21/16" 129/16" 3Y." I 41116" 5%" 71/16" 9" I 11" 1 113%" 16%" 1 21J<\'
Número de anillo 1 23 I 26 31 1 37 41 45 49 1 53 1 I 57 651 73
PRESION DE TRABAJO'
3000 Ib/pul' (210,9 i<<iI cm2) TIPO DE ANillO RoRX
Diámetro brida 68 (pul) I 21/16' 1 29/16' 3Y." 1 4 1/16' 5%" 71/16' 9" I 11" 113%' 16%' I 20%'
Número de anillo I 24 1 27 31 1 37 41 45 49 1 531 57 661 74
PRESiÓN DE TRABAJO
5000 Iblpul' (351,5 kÓ!cm') TIPO DE ANillO Ro RX
Diámetro brida 68 (pul) I 21/16'129/16' l' 41116' I
311," 511," 1 71/16' 9' 1 11' l'
~ Número de anillo I 24 I 27 351 39 I 44/46 50 I 541

daD I

BRIDA INTEGRAL I
BRIDA ROSCADA BRIDA CON CUELLO
I

,SOLDABLE
Figura No. 67 - 8rida tipo 68
I

Tabla No. 9 - Clasificación de los anillos metálicos tipo 8X para bridas tipo 68X integrales
I
PRESIC N OE TRABAJO
200u.Jb/ u12"(1i10;EfkWcm2), I TIPO OE ANILLO!
Diámetro brida 6BX (pul) I 2&A- I 30- 8X
Número de anillo I I
I 167 ! 303
PRESION DE TRABAJO
3000 Iblpul' (210,9 ka/cm') I TIPO DE ANILLO'
Diámetro brida 6BX (pul) I 263A" I . 30" BX
I
Número de anHlo I 168 303
I
PRESION DE TRABAJO
5000 Iblpu~(351,5 ka/cm'). I TIPO DE ANILLO!
Diámetro brida 68X (pul) I 13%" I 16*" 8X
181" I 2114" 1
Número de anillo I 160 I 162 163 I 165 I I , I
PRESION DE TRABAJO
10000 lb/pul2 (703,0 ka/cm2) TIPO DE ANILLO
Diámelro brida 6BX (pul) 11 13116"121118" BX
29/16'131/16"141/16"1 5~' 71/16" 9" I 11" 1 13%"
Número de anillo I 151 I 152 16l" I 161'" I 2114"
153 I 154 I 155 I 169 156 157 I 158 I 159
PRESION DE TRABAJO 162 I 164 I 166
15000 lb! u12 (1054,5 K!Vcm2 TIPO DE ANILLO
Diámetro brida 68X (pulil113116'¡ 21116" 8X
29116" 131116" 41116" I 5Y.", 71116'
9"' I 11" I 13%" 18l<' I
Número de anillo I 151 I 152 153 I 154 155 I 169 156 I 158 I 159
PRESiÓN DE TRABAJO
157 164 I
20000 Jb/pu12(1406,0 kwcm2) TIPO DE ANILLO
Diámetro brida 68X (pul)1113116"121116" BX
29116" I 31116'141/16'1 71/16" I .,.9" 11' 1 13%" 1
Número de anillo . I 151 1 152 153 I 154 I 155 I 156 1 157
I
158 I 159 I

187
 ,

, ~1t
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CONSULTORS

Tabla No, 10. Clasificación de los anillos metálicos tipo BX parabridas tipo 6BX de cuello soldado

PRESiÓN DE TRABAJO, ',',. 10000 l%ul' (703,Olig cm') TIPO DE ANillO BX

Diámetro brida 6BX (Dul) 113116" 21/16" 29/16" I 31/16" I 41/16" I 5)1," 71/16" I 9" I 11" 13%" I 16%-
Número de anillo 151 152 153 I 154 I 155 I 169 156 1 157 I 158 159 1 162
PRESION DE TRABAJO •• 15000 lb/pul' (1054,5'kg/cm')l1. ' :TIPO DE ANillO BX
Diámetro brida 6BX (Dul) 11 13116"121/16" 29/16" I 31/16" I 41/16" I 5)1," 71/16"
Número de anillo I 151 1 152 153 I 154 I 155 I 169 156
PRESiÓN DE TRABAJO , .t, 20000 lb/pul' (1406,0 kg/cm') TIPO DE ANillO I BX ,.-,
I Diámetrobrida6BX(pul) 1113116"121/16" 29/16" I 3 1/16" I 4 1/16" I 7 1/16"
I ' Número de anillo I 151 I 152 153 I 154 I 155 I 156
,
rabia No. 11 • Clasificación de los anillos metálicos tipo BX para bridas tipo 6BX ciegas y de prueba

PRESiÓN DE TRABAJO 10000 lb/puF (703,0 kglcm2) a

", TIPO DE ANILLOI BX
Diámetro brida 6BX (pul) 113/16" 21/16" 2 9/16" 3 1/16" 4 1/16" 5%,"
,
Número de anillo 151 152 153 154 155 169
PRESiÓN DE TRABAJO .15000 Ib/pul2(1054,5 kglcm2) ,~
TIPO DE ANlllOI BX
Diámetro brida 6BX (pul) 1 13/16" 21/16" 2 9/16" 31/16" 4 1/16" 5%"
I
Número de anillo 151 152 153 1154 155 169
PRESiÓN DE TRABAJO I~.20000 Ib/púF (1406,0 K~cm2) I~ . TIPO DE ANilLO I BX
Diámetro brida 6BX (pul) . 1 13/16" 2 1/16" 29/16" 3 1/16" 4 1/16"
Número de anillo 151 152 153 154 155

Tabla No, 12. Clasificación de los anillos metálicos ti~o BX para bridas tipo 6BX ciegas

PRESiÓN DE TRABAJO, 2000 Ib/pul~(140,6 kglcrn2) TIPO DE ANilLO BX

Diámetro brida 6BX (pul), 26%" 30"
~
Número de anillo 167 303
PRESiÓN DE TRABAJO 3000 lb/puF (210,9 kglcrn2) TIPO DE ANillO BX
Diámetro brida 6BX (pul) 26%" 30 11

" Número de anillo 168 303

PRESiÓN DE TRABAJO "',
5000 Ib/pul~.(351,5 kgl6'iii2) TIPO DE ANILlO'- BX I
Diámetro brida 6BX (pul) 13%" 16%" 18%" 21'A"
Número de anillo 160 162 163 ; 165
2 ,
PRESiÓN DE TRABAJO 10000 Ib/pul (703,0 kglcm ),
2 TIPO DE ANilLO BX
Diámetro brida 6BX (pul) 5%" 71/16" 9" 11" , 130/." 16%" 18%" 21'A"
Número de anillo 169 156 157 158 159 162 164 166
l'
PRESiÓN DE TRABAJO 15000Ib/puI2(1054,5.kglcm2) TIPO DE ANILLO BX ~
Diámetro brida 6BX (pul) 5%11 71/16" 9" 11"
,
13%" 18%"
,
, -,Número de anillo 169 156 157 158 159 164
I ,~
PRESiÓN DE TRABAJO j. 20000 lb/puF (1406,0 kglcr'n2) ~ •• <TIPO DE ANlllOI'"BX ,~
I Diámetro brida 6BX (pul) 71/16" 9" 11 13%"
1
•

Número de anillo 156 157 158 159

I

188
I

I,
I
 __LzSJ,Jt 7

TRAINING
CONSULTORS

BRIDA INTEGRAL BRIDA CON CUELLO BRIDA CIEGA Y DE BRIDA CIEGA

SOLDABLE PRUEBA

Figura No. 68 - Brida tipo 6BX

Tabla No. 13 - Clasificación de los anillos metálicos tipo BX para bridas tipo segmentadas
I I
PRESiÓN DE TRABAJO 5000 Ib/puf2 (351,5 kglcm2) TIPO DE ANILLO RX

Diámetro brida 1%" 113/16"21/16" 2 9/16'3Ys" 411H3~ 41/16" x 4%"

se mentada (pul) . 11
Número de anillo 201 205 20 210 25 215 215

._\:-._.
20°
,
I 1
I
Figura No. 69 - Brida tipo segmentada para completamientos duales
, I
,
Los anillos metálicos Cameron tipo AX y Veteo topo V~ son energizados, el sello. se genera entre la
ranura y el diámetro externo (00) de la sección transversal del anillo, las cargas axiales son absorbidas
por el contacto cara a cara de la conexión y no por el anillo. El anillo metálico Cameron tipo CX
energizado por presión permite el contacto cara a cara en la conexión, fue diseñado después del anillo
tipo AX con un receso o rebaja que previene los daños del 'anillo por contacto. i .
Los pernos para ajustar las bridas que no están expuestas a ambientes con H2S deben cumplir los
requerimientos de la especificación ASTM A 193 grado B7 para temperaturas de -20 a 250°F (-29 a 121
oC) y los requerimientos de la especificación ASTM A 320 grado L7 o L43 para temperaturas de -75 a 250
°F (-60 a 121°C); los pernos para ajustar las bridas que están expuestos a ambientes con baja presencia
de H2S deben cumplir los requerimientos de la especificación ASTM A 193 grado B7M para temperaturas
de -20 a 250°F (-29 a 121 OC) Y los requerimientos de la especificación ASTM A 320 grado L7M para
o
temperaturas de -75 a 250. F (-60 a 121°C); los pernos para ajustar las bridas que' están expuestos a
ambientes con presencia de H2S deben cumplir los requerimientos de la especificación ASTM A 453
grado 660 CRA para temperaturas de -75 a 250°F (-60 a 121 OC).

189
 .Dst.Jt"
TRAINING
I CONSULTORS

LaS tuercas para ajustar las bridas que no están expuestas a ambientes con H,S deben cumplir los
requerimientos de la especificación ASTM A 194 grado 2H, 2HM, 4 o 7 para temperaturas de -75 a 250
'F (-60 a 121 'C); los pernos para ajustar las bridas que están expuestos a ambientes con presencia de
H,S ~deben cumplir los requerimientos de la especificación ASTM A 194 grado 2HM para temperaturas
de I 75 a 250 'F (-60 a 121 'C). I .
I
1 Di11. Múltiple del choque I
El ¡núltiple del choque más conocido como choke manifold es un equipo que sirve para circular un influjo
deSde
'
el conjunto de BOP bajo condiciones controladas deI presión, las diferentes alineaciones del
múltiple del choque permite adecuar rutas para enviar el fluido 'a través de diferentes choques y válvulas
delacuerdo a las facilidades con que cuente el múltiple. El múltiple del choque consiste en tubería alta
pr~sión, accesorios, bridas, válvulas y choques ajustables operados manual y/o hidráulicamente; éste
múltiple puede aliviar la presión del pozo a una tasa controlada o si se requiere puede detener
colnpletamente el flujo de fluidos provenientes del pozo; debido a la alta presión de los gases, arenas
abrasivas y trozos de la formación de gran tamaño que van :a ser circulados a través del choque, se
recomipnda instalar estranguladores de respaldo, mínimo un estrangulador de respaldo. Dentro de las
prácticas recomendadas en el API RP 53 para la instalación del múltiple del choque se incluye: .
i I
a. Los equipos conectados del múltiple del choque al pozo y/o a las bombas de presión (aguas arriba
del choque, incluyendo los choques) deben tener' mínimo la misma presión de trabajo de los
preventores de ariete en uso; estos equipos deben probarse bajo presión cuando son instalados.
b. Para presiones de trabajo de 3000 lb/pul' (210,9 kg/cm') y superiores las bridas, soldaduras,
grapas y otras conexiones deben ser acordes con el. API Spec 6A, esta especificación debe
emplearse para todos los componentes que estén expuestos a la presión del pozo.
c. El tanque de amortiguación (buffer tank) generalmente se instala en el múltiple del choque aguas
. abajo de los choques (manual y remoto), el propósito deleste tanque de amortiguación es recibir la
I purga de todas las líneas y direccionar el fiujo hacia una linea específica; cuando se emplea este
buffer tank se debe instalar válvulas para aislar el tanque de amortiguación si se presenta una falla
o un malfuncionamiento de éste. Como regla empirica o práctica del "dedo gordo", las válvulas y el
tanque de amortiguación aguas abajo de los estrangulac!orestienen una presión nominal de por lo
menos la mitad de la presión de trabajo de los preventores de ariete en uso.
d. Todas las válvulas del múltiple del choque deben se'r calibre completo (full bore); mínimo se deben
tener dos (2) válvulas entre el conjunto de BOP y el múltiple del choque para instalaciones con una
presión de trabajo de 5000 lb/pul' (351,5 kg/cm') y superiores, una de éstas válvulas debe ser
controlada remotamente; durante ias operaciones las válvulas deben estar o totalmente abiertas o
totalmente cerradas. I I .
e. En múltiples del cho~ue que tienen una presión de trabajo de 10000, 15000 o 20000 lb/pul' (703,
1 1054,5 01406 kglcm ) se debe contar mínimo con un choque operado remotamente.
f. La configuración del múltiple del choque debe permitir el redireccionamiento del flujo, sin
interrumpir el control del flujo, en el evento que se presenten taponamientos, partes erosionadas o
un malfuncionamiento de algún componente. I

g. Se debe considerar las bajas temperaturas en las propiedades de los materiales de los equipos
que se van a utilizar en instalaciones que van a estar expuestas a inusuales temperaturas bajas,
adicionalmente se deben tomar medidas preventiva~ como la protección del congelamiento
suministrando calor, drenaje, llenado con solución anticongelante u otros medios apropiados.
h Los sistemas de suministro de aire del equipo deben ~er.evaluados para asegurar el adecuado
suministro de presión y volumen requerido para los controles y el choque; el choque operado
remotamente debe estar equipado con un sistema de emergencia de respaldo el cual puede ser
una bomba manual o un sistema de suministro de nitrógeno en el evento que el suministro de aire
deje de estar disponible.

190
 ~1t.
TRAINING
CONSUlTORS

eh \MI remoto

,.

Linea hacIa el "P8rlIdor

d. producción

Figura No. 70 - Múltiple del choque I

.' 1

Durante operaciones normales de perforación se debe alinear las válvulas de compuerta manuales de tal
forma que las válvulas agu.as arriba del choque seleccionado para la operación estén abiertas hasta el
conjunto del BOP, asf mismo las válvulas de compuerta manuales aguas abajo del choque hasta el
separador líquido-gas (Iodo-gas) o a los tanques del equipo deben estar abiertas.

10.11.1. Estación de control del choque

El múltiple del choque debe ser instalado en un lugar de fácil acceso fuera de la subestructura del rig, si
se esperan altos volúmenes de gas, se recomienda el uso de diámetros nominales de 4". Es importante
conocer la presión exacta en el revestimiento o en la tubería de trabajo (stand pipe), por lo tanto se debe
instalar manómetros apropiados para los fluidos abrasivos, esta presión a través de transmisores de
presión debe ser fácilmente observada en la estación de control del choque ya sea en el múltiple del
choque o en la consola remota del choque en el piso de trabajo, lo que aumenta en gran medida la
eficiencia en el control del pozo (API RP 53 numeral 8.2 D. '

191
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

,I

Fuente: Cameron

I
Figura No. 71 - Consola del choque y transmisor de presión Cameron
I

Mírimo un sistema remoto debe ser instalado en la mesa de ¿erloración para conjuntos de preventores
de reventones de 10000, 15000 o 20000 Ib/pul2 (703, 1054,S o 1406 kg/cm2); verificar que los
manómetros del espacio anular ("revestimiento"), de la tubería y el cuenta estroques estén operativos y
ca ibrados. I I

I
Foto No. 9 - Consola del choque remoto Foto No. 10- Sistema manuai de respaido

Un sistema de emergencia debe estar disponible y operativo' en caso de ausencia de aire del equipo,
sJmlnistro de nitrógeno o disponibilidad de una bomba manual; si el sistema es de una bomba manual, la
b~rra para operar la bomba manual debe estar disponible en la consola remota del choque.
l'
10.11.2. Línea de alivio o linea de "pánico"
I
,
I
u~a característica adicional del múltiple del choque es una Iínéa recta, de gran diámetro, llamada la línea
de pánico, generalmente se instala una válvula de operación hidráulica para el uso de esta línea de
pánico, esta línea se utiliza para desahogar grandes volúmenes de fluido si los choques generan
c6ntrapresión
, superiores a las máximas presiones permisibles en superlicie o si la capacidad del
,
separador liquido-gas (Iodo-gas) es sobrepasada.

192
 ..Dst.Jt,
TRAINING
CONSULTORS

a. La línea de alivio, emergencia o también conocida como la línea de "pánico. (es la línea que
puentea los choques) debe tener al menos el mismo diámetro intemo de la línea del choque; ésta
línea permite la cir9ulaci6n del pozo con los preventores cerrados mientras se mantiene una
contrapresión mínima; también permite el drenaje de altos volúmenes de fluidos del pozo para
aliviar la presión del revestimiento con los preventores cerrados. La línea' de alivio debe estar
firmemente anclada cada 30 pies (9 m) para evitar latigazos y vibraciones excesivas en caso de
altas tasas de flujo provenientes de fluidos del pozo y direccionada hacia la zona de quema.
b. Se debe evitar que la Hnea de alivio quede por debajo del nivel del suelo, debajo de equipos
complementarios para la operación (tanques de lodo, agua, combustible, etc,), por debajo del nivel
de la zona de quema o venteo para evitar acumuiación de líquidos que disminuyen el área de flujo
para potenciales fluidos gaseosos provenientes del pozo; si no se puede evitar éstas condiciones
se debe implementar puntos de drenaje e inspección en los puntos bajos. I
c. La Hnea de alivio debe ser una línea totalmente independiente de la línea de salida de gas del
separador lodo-gas q,ue también se dirige a la zona de quema.
d. La línea de alivio puede ser de tubería soldada o unida por bridas, se debe realizar una prueba
hidrostática de mfnimo 200 lb/pul' (14,1 kg/cm') ala Hnea de alivio antes de iniciar las pruebas del
múltiple del choque.

10.11.3, Choque o estrangulador

El choque o estrangulador funciona bajo condiciones extremas de presión y abrasión durante las
operaciones de control de pozo, el choque es el dispositivo que permite controlar la presión de fondo del
pozo durante la circulación de un influjo; durante las operaciones de strippíng de corto o largo periodo, el
choque se utiliza para drenar una cantidad de fluido de Itrabajo equivalente a la presión de trabajo o al
desplazamiento total de una cantidad específica de tubería, el choque también es utilizado para drenar
una cantidad de fluido de trabajo equivalente a la presión de trabajo en el método volumétrico o una
cantidad de gas seco para quema en el método de inyección y drenaje; el operador del choque debe
tener habilidades para operar el choque manteniendo presiones constantes en el manómetro del choque
o de la tubería de acuerdo a la circulación del influjo fuera del pozo y la aplicación de los diferentes
métodos de control de pozo, control de migración del gas; etc. I

I
Debido a las condiciones extremas de uso del choque, son susceptibies ar desgaste y/o taponamiento,
por lo que se debe contar con choques de respaldo incluso en los conjuntos de BOP de baja presión, si
se utilizan líneas secundarias del choque, también deben ser conectadas al múltiple del choque aguas
arriba de los choques conectados; se encuentran disponibles choques fijos (choque positivo), choques de
ajuste manual (choque manual) y choques de ajuste remoto (choque remoto). Los choques son parte del
equipo de control de pozos instalados en el múltiple dei choque, por lo tanto deben tener mínimo una
presión de trabajo equivalente a la presión de trabajo de los preventores de ariete en uso, se deben
probar a baja y alta presión dentro de las pruebas del conjunto de BOP.

10.11.3.1. Choque fijo

Los choques fijos cuentan con un orificio disponible en varios diámetros, si se requiere disminuir o
aumentar el orificio del choque, se debe desarmar el choque para realizar el cambio del orificio; debido al
tiempo que se requiere para realizar el cambio del orificio o niple reductor y a la necesidad de cambiar
rápidamente la contrapresión durante una operación de control, el choque fijo no es la opción más
apropiada para seleccionarse. I

I
10.11.3.2. Choque de ajuste manual

Los choques de ajuste manual permiten el cambio de la abertura del choque durante los procesos de
control de pozo, manipulando un volante el cual esta ensamblado a una aguja fabricada en carburo de

193
 11sl1t"
TRAINING
I
CONSULTORS
tun steno dentro del estrangulador, la cual reduce o amplia el área de flujo sobre un asiento que recibe la
ag ja. I I
El bhOqUe manual Cameron está disponible en presiones d~ trabajo
2
deSde 5000 hasta 20000 Ib/pul (desde 351,5 hasta 1406 kg/cm2) con
tamaños de entrada y salida desde 31/16" hasta 4 1/16", con un orificio
esténdar de 1%", todas las partes pueden trabajar en ambientes con
pre'sencia de H2S y temperaturas de 250°F (121°C), con I un bajo
torque se puede operar manualmente el volante de operación; otros
diámetros, conexiones y temperaturas de trabajo están disponibles dé
ac0erdo a los requerimientos. I
Fuente: Cameran

1011.3.3.
, Choque de ajuste remoto

Los choques de ajuste remoto están disponibles tipo dardo o aguja con un asiento como los choques
.ajJstables manuales, compuerta y asiento o discos de media luna.

El! choque operado hidráulicamente Cameron está disponiJle en

presiones de trabajo desde 5000 hasta 20000 Ib/pul2 (desde 351,5
2
hasta 1406 kg/cm ) con tamaños de entrada y salida desde 3 1/16"
ha'sta 4 1/16", con un orificio estándar de 1%", todas las partes
pu'eden trabajar en ambientes con presencia de H2S y temperaturas
de' 250°F (121°C); la compuerta cilíndrica y la larga cavidad del
cu'erpo provee alta capacidad de flujo y una operación silenciosa, la
cdmpuerta y el asiento puede ser reemplazados sin remover el
c 'oque del múltiple del choque.
Fuente: Cameron

I Figura No. 73 • Choque remoto Cameron

~
E~ choque Swaco está disponible en presiones de trabajo de
2
1,¡,000 y 20000 Ib/pul (703 y 1406 kg/cm2), adecuados para
trabajar en presencia de H2S, el diseño de trabajo es 'de dos
. plkcas de carburo de tungsteno con aberturas de media luna,
e~tas placas permiten cerrar el choque completamente el orificio
d~, 'media luna; Swaco introdujo un choque conocido como ,

AUTOCHOKE el cual cuenta con una compuerta en forma de

pistón el cual es operado automáticamente de acuerdo a la
presión establecida en el espacio anular o revestimiento, este
choque es utilizado en operaciones de perforación under balance
(tlJSO) o MPO.' , I
I
Fuente: MI $waco

Figura No. 74 • Choque remoto Swaco

1 .11.4. Válvulas de compuerta de total apertura

~obas las válvulas del múltiple del choque ~stán expuesta~ al desgaste durante las operaciones de
cbntrol del pozo, por lo tanto estas válvulas deben ser de compuerta de total apertura, diseñadas para la
dperación con elevadas presiones de gas y presencia de fluidos abrasivos, para conjuntos de SOP con
2
Jna presión de trabajo de 3000 Ib/pul (210,9 kg/cm2) o superiores se recomienda instalar doble válvula

194
 1zsr.Jt~
TRAINING
CONSUlTORS

de compuerta de total apertura aguas arriba de cada choque instalado. Las válvulas de compuerta de
total apertura tienen una platina o placa de acero ensamblada al vástago de la válvula, al cerrar la válvula
genera el efecto de guillotina con el flujo que pasa a través de ella, estas válvulas pueden ser operadas
manualmente o con un dispositivo hidráulico para ser operadas remotamente, las Válvulas de compuerta
no deben ser utilizadas parcialmente abiertas o cerradas para chocar el flujo, para esto están diseñados
los choques o estranguladores, deben estar diseñadas para trabajar en ambientes 'con H2S si se espera
presencia de este ácido. I

Algunos modelos de estas válvulas son a prueba de falla, son válvulas de compuerta de total apertura y
accionamiento hidráulico con resorte para la posición cerrada, la presión hidráulica' abre la válvula, al no
existir presión hidráulica el resorte cierra la válvula por completo; este tipo de válvulas son utilizadas en
las operaciones en el fondo del mar en conjuntos de BOP, árboles de producción y lineas de flujo.
I
10.11.4.1. Válvulas de compuerta de total apertura tipo HCR I
Las válvulas de compuerta de total apertura operadas remotamente gracias a un dispositivo hidráulico
son conocidas como tipo HCR o de alta relación de cierre (High Closing Ratio), esta válvula se instala en
la línea del choque a la salida del conjunto de BOP, en la línea de matar también se puede instalar una
válvula tipo HCR si no se instala una válvula cheque. Las válvulas tipo HCR deben tener una clasificación
WOGM (Water, Oil, Gas, Mud) es decir que sean diseñadas para la presencia de fluidos como el agua,
petróleo o aceite, gas o lodo de perforación, el operador hidráulico de la válvula está conectado al
múltiple (manifold) del acumulador que trabaja normalmente a 1500 Ib/pul2 (105,5 kg/cm2), presión a la
cual el operador hidráulico abre o cierra totalmente la válvula tipo HCR, sin embargo el operador
hidráulico debe tener una presión de trabajo de 3000 Ib/p'uI2 (210,9 kg/cm2) que es la presión que tendría
el múltiple del acumulador si se requiere cortar tubería. I I

Foto No. 11 - Válvula tipo HCR en la línea del choque

10.12. Separador líquido-gas (Iodo-gas)

Una vez sale el influjo del choque es dirigido a un separador liquido gas (lodo.g~s), este separador
vertical tiene varias platinas deflectoras las cuales tienen pequeños orificios para facilitar la separación de
las partículas de gas del fluido de trabajo, el fluido de trabajo con bajo porcentaje de gas (el separador no
remueve el 100% del gas) sale porla línea de líquido del separador hacia el equipo de control de sólidos
primario o hacia los tanques del rig; el gas sale por la parte superior del separador a través de la línea de
gas, puede ser venteado o quemado a una distancia segura del rig. Normalmente se utilizan dos tipos de
separadores liquido-gas (Iodo-gas):

195

i__
 l1Sr.Jt
TRAINING
CONSULTORS
I

a. El tipo más común de separador liquido-gas (Iodo-gas) es el atmosférico, conocido también como
gas bus ter y un modelo en especial es conocido como poor boy separator, existen varios tipos de
separadores atmosféricos líquido-gas (Iodo-gas).
b. Otro tipo de separador líquido-gas (Iodo-gas) está diseñado para trabajar con contrapresiones
moderadas, normalmente menores a 100 psi, aunque algunos diseños trabajan con la presión de la
línea de venteo que es la atmosférica más las pérdidas por fricción de la línea, todos los
separadores líquido-gas (Iodo-gas) con un control de nivel de líquido pueden ser referidos como un
separador líquido-gas (Iodo-gas) presurizado.
I

La~ dimensiones de un. separador líquido-gas (Iodo-gas) so~ críticas. en el sentido que éstas definen el
volymen de gas y flUido que un separador puede manejar efectivamente, un ejemplo de algunos
lineamientos para evaluar el tamaño y eficiencia de separadores lodos-gas se pueden encontrar en el
dObumento SPE No. 20430 referenciado en ei API RP 53 numeral 15.9.
,

¡. Foto No. 12 - Separador líquido-gas de fondo cerrado

La linea que se dirige a la zona de quema debe ser lo suficient~mente larga y práctica, con las facilidades
nécesarias de protección durante la quema ante la variación de ia dirección del viento; esta línea debe
s~r ,lo más recta posibles y debe estar firmemente anclada cada 30 pies (9 m) para evitar latigazos y
vibraciones excesivas, debe ser totalmente independiente a ia linea de pánico sin reducir el diámetro de
salida del separador en ningún momento. '
I
1f.13. Desgasificador (degasser) .

E liquido proveniente del separador líquido-gas (Iodo-gas) Hega con un remanente de gas el cual puede
sér alto si se trata de fluidos de trabajo muy viscosos, el uso de desgasificadores de vacío remueve las
bLrbujas de gas que son arrastradas por el fluido proveniente del separador, estas burbujas son muy
p~queñas para ser removidas en el separador líquido-gas (Iodo-gas); la mayoría de los desgasificadores
utilizan algún grado de vacío para ayudar a remover el gasl que es arrastrado, la línea de entrada de
flpidO al des gasificador debe estar instalada cerca de la linea de descarga proveniente del separador
líquido-gas (Iodo-gas) para reducir la posibilidad de que en Ilos tanques se libere el gas del fluido de
p'erforación, completamiento, reacondicionamiento, workover, etc.; la línea de descarga del
I I

196
~~~~~~~~~~~----'--~~~~~~~----~L~I

.1Jsl1t r

.J
TRAINING
CONSUlTORS
desgasificador de vacío debe estar en un tanque diferente a donde está instaladaI la linea de succión del
desgasificador de vacfo, comúnmente los desgasificadores se suministran de! dos tipos, horizontal y
centrifugo.

"- \

,
I
Foto No. 13 • Desgasificador de vacío centrífugo
I
10.14. Válvulas de seguridad de la sarta de!traba¡o

! I
Como ya se ha dicho, el camino más corto de los fluidos de la formación hacia ia superficie es a través de
la sarta de trabajo, por lo tanto se cuenta con diferentes válvulas para controlar o cerrar el paso del influjo
que podrfa estar dentro d~ la sarta de trabajo ..
1
10.14.1. Válvula superior de la kelly I

1
La válvula superior de la kellyes una válvula manual de bola, su función es proteger el manguerote, el
sistema de circulación y los equipos de superficie de la presión del pozo, también se utiliza para cerrar el
pozo en caso que se presente una falla en el swivel, el manguerote o algún equipo de superficie del
sistema de circulación; debe tener la misma presión de trabajo de los preventores de ariete en uso y se
debe incluir en las pruebas del conjunto de sOPo La llave requerida para la operación de la válvula debe
estar en un lugar de fácil acceso y plenamente identificado por la cuadrilla de trabajo, se debe verificar
que la válvula cierre y abra adecuadamente, la: válvula :debe tener un diámetro interno nominal por lo
menos igual al diámetro interno de la kelly, durante la operación normal debe estar totaimente abierta. En
los sistemas TDS tiene el mismo principio de funcionamiento, dependiendo el modelo puede ser una
válvula manual, neumática o hidráulica.

Foto No. 14. Válvula superior de la kelly

197
 1zsl1t
TRAINING
CONSUlTORS
10.14.2. Válvula inferior de la kelly

Lal válvula inferior de la Kelly tiene las mismas funciones de 'Ia válvula superior de la kelly, durante la
perforación debe estar instalada en la Kelly en posición abierta; debe tener la misma presión de trabajo
del los. preventores de ariete en uso y se debe incluir en las pruebas del conjunto de BOP. La llave
requenda para la operación de la válvula debe estar en un lugar de fácil acceso y plenamente identificado
por la cuadrilla de trabajo, se debe verificar que la válvula cierre y abra adecuadamente, la válvula debe
te~er un diámetro interno nominal por lo menos igual, al diámetro interno de la kelly aunque no
necesariamente el mismo diámetro nominal de la sarta de' trabajo, por lo que se debe tener esta
infprmación disponible si se requiere enviar dardos o bolas a través de este tipo de válvulas; en el TDS
también se cuenta con una válvula inferior la cual se encuentra encima del sustituto de sacrificio (saber
sub). I

10l14.3. Válvula de seguridad

Si ~e presenta un influjo durante un viaje de tubería, la sarta de

trabajo debe cerrarse antes de cerrar el espacio anular con
algún componente del conjunto de BOP, la válvula inferior de la
kelly no puede ser utilizada para esta operación ya que está
in~talada en la kelly o en el TDS, en el piso de trabajo debe
estar disponible una válvula del mismo tipo de la válvula inferior
de: la kelly en posición abierta, si se tienen diferentes tipos d~
corexión se debe tener disponible en el piso de trabajo los
diíerentes tipos de sustitutos para conectarla a la sarta de
trabajo. La válvula de seguridad debe ser de total apertura
(FPSV • Full Opening Safety Valve), con cuerpo externo liso de
acuerdo al diámetro de tuberra de trabajo, esta característica
pe'rmitirá que pueda ser bajada al pozo durante un proceso de
•
stripping, también se pueden correr herramientas con wire line
d~, ser necesario; debe tener la misma presión de trabajo de los
prrventores de ariete en uso y se debe incluir en las pruebas
d~1conjunto de BOP. La llave requerida para la operación de la
v~lvula debe estar en un lugar de fácil acceso y plenamente
identificado por la cuadrilla de trabajo, se debe verificar que la
v~lvula cierre y abra adecuadamente; se recomienda tener uná
v Ivula similar de respaldo en la bodega del rig.

Figura No. 75 . Válvula de seguridad

10.14.4. Válvula interna de prevención de reventones

1

L válvula interna de prevención de reventones más conocida como la Inside BOP es una válvula tipo
c eque, permite el flujo a través de la válvula hacia el interior del pozo pero no permite el retorno del
m smo, hay dos tipos de válvulas internas de prevención; el primer tipo es una válvula flotadora de tipo
c nvencional que es accionada por un resorte, se mantiene abierta por medio de una varilla y una
h rramienta de liberación, no es de apertura total como la válvula de seguridad, debe mantenerse en
p sición abierta en el piso de trabajo, esta válvula se utiliza para realizar procedimientos de stripping
in talándola sobre la válvula de seguridad, debe tener la misma presión de trabajo de los preventores de
ariete en uso y se debe incluir en las pruebas del conjuntade BOP.
I '

E segundo tipo de válvula es del tipo de carda, requiere,de un sustituto o asiento instalado cerca a la
punta de la sarta de trabajo, normalmente una parada encima de los collares de perforación, cuando se
utiliza se lanza o se bombea hacia el fondo a través de la sarta de trabajo un dardo el cual se aloja en el

198
 11sl1t'
TRAINING
CONSULTORS
asiento por medio de unas cuñas permitiendo el flujo en directa e impidiendo el retorno del mismo;
algunos modelos pueden recuperar el dardo con wire tine una vez se ha controlado 'el pozo. Las válvulas
internas de prevención o Inside BOP son muy útiles cuando la tubería se encuentra lejos del fondo y se
requiere bajarla nuevamente, es decir realizar un procedimiento de stripping hacia adentro.

•
"

Foto No. 15 - Válvula interna de prevención (lnside BO?)

10.14.5. Válvula flotadora

Una válvula fiotadora es instalada en la sarta de perforación para prevenir flujo de gas o fluidos de la
formación por dentro de la sarta de perforación hacia la superficie; la válvula flotadora es un tipo especial
de válvula de contrapresión o válvula cheque; una válvula flotadora en buenas condiciones operativas
debe impedir el retorno de flujo y un potencial ingreso de :un influjo a través de la sarta de perforación, la
válvula flotadora normalmente se instala en la parte inferior de la sarta de perforación entre dos collares
de perforación o entre la broca y un collar de perforación (o sustituto para la broca). i
I
, Como la válvula flotadora evita que la sarta de perforación' se llene de fluidos a travésl de la broca una vez
está dentro del hueco, la sarta de perforación debe llenarse desde el tope en el piso de trabajo, para
prevenir el colapso de la tubería de perforación; hay dos tipos de válvulas flotadoras: i

a, La válvula flotadora de aleta (lengüeta) ofrece la ventaja de tener una abertura a través de la
válvula que es aproximadamente del mismo diámetro interno de la conexión de la junta (tool joinQ;
esta válvula permite el paso de bolas o go-devils que pueden ser requeridas para operaciones con
herramientas dentro ~e la sarta de perforación por debajo de la válvula flotadora. Algunos modelos
de válvulas flotadoras de aleta vienen de fábrica con un agujero el cual permite la comunicación de
presión a la tubería de trabajo en caso de presentarse un influjo y cerrar el pozo, si la válvula no
trae este orificio original de fábrica no se debe realizar en la localización 'o sin los correctos
procedimientos ya que la presión de trabajo para la cual fue fabricada la válvula, se disminuye
notablemente, también se lava más fácilmente con el flujo del lodo durante la normal operación.
b. Las válvulas flotadoras de esfera o dardo accionadas con resorte y válvulas flotadoras de asiento
ofrecen la ventaja de un cierre positivo e instantáneo del flujo de retorno a través de la sarta de
perforación. :

Estas válvulas no son de calibre
probabilidad que permita el flujo
volúmenes de bombeo de fluidos
matar el pozo (fluidos de control);
completo (full bore), por lo tanto su duración no 'es prolongada 'y la
dentro de la sarta en una emergencia es alta, tampoco permite altos
de perforación, material de pérdida de circulación (LCM) o fluidos para
sin embargo una válvula recuperable con cable (wire tine) que selle en
I

199
 l1SJ,Jt~
TRAINING
CONSULTORS
I .

un ¡cuerpo perfilado con un diámetro interno similar al diámetro interno de la conexión de la junta puede
sef, utilizada para proporcionar un acceso completo si se requiere.

•
1
,

1
Tipo dardo
Tipo
, aleta
con resorte

. I
Figura No. 76 - Válvula flotadora
I

10.15. Bombas de circulación

LaJ bombas de circulación del rig son de desplazamiento positivo, las bombas triplex desplazan altos
volúmenes de fluido y son más utilizadas que las bombas 'dúplex, las bombas tienen acondicionado un
co~tador de estroques para medir correctamente el desplazamiento del fluido de la bomba, también
cuentan con una válvula de alivio la cual envía el fluido hacia los tanques cuando la presión excede las'
reslricciones de presión; se debe instalar un amortiguador (dampenet¡ a la salida de la bomba con el
objeto de disminuir el golpe de ariete que se genera durante su funcionamiento. La correcta alineación de
las1válvulas del múltiple de las bombas conlleva a operaciones ,seguras, el múltiple de las bombas debe
ser incluido
, dentro de las pruebas de presión de los equipos de control de pozo.

Foto No. 16 - Bombas de circulación Foto No. 17 - Múltiple de las bombas

200
 .1:zsl1t
TRAINING
r

CONSUlTORS
10.16. Múltiple del tubo vertical

El múltiple del tubo vertical (stand pipe manifold) permite alinear las bombas de circulación al tubo vertical
principal o al de respaldo, también permite alinear las bombas de circulación del rig'con el espacio anular
a través de la Hnea de matar, instalar una bomba adicional a una cabeza de circulación o a la kelly, un
ejemplO de un múltiple del tubo vertical se puede ver en la foto No. 18; el múltiple del tubo vertical, el tubo
vertical y la manguera de oirculación del tubo vertical al TOS o kelly deben incluirse dentro de las pruebas
de presión de los equipos de control de pozo.

•
•
•
I
Foto No. 18 - Múltiple del tubo vertical

I
Es importante tener en cuenta la presión de trabajo de la manguera de circulación y del múltiple del tubo
vertical ya que pueden tener una presión de trabajo por debajo de la presión de trabajo de' los
preventores de ariete instalados en el pozo, es normal que se tengan éstas configuraciones; para trabajar
bajo éste lineamiento se debe garantizar que las válvulas que arslan la presión del pozo de la manguera
de circulación y del múltiple del tubo vertical sean nirnimo de la misma presión de trabajo de los
preventores de ariete instalados en el pozo. I

I
Se puede instalar un choque ajustable en el múltiple del tubo vertical con sus respectivas válvulas de
corte aguas arriba, éste choque se puede utilizar para aliviar la presión de la sarta de trabajo bajo
condiciones especiales, reduce el golpe de ariete cuando se rompe circulación r en pozos donde las
pérdidas de circulación es un problema latente y permite' liberar la presión entre los preventores de ariete
durante las operaciones de stripping, éste ensamblaje debe probarse con la misma periodicidad y rangos
de presión de los preventores de ariete aguas arriba de la última válvula de alta Ipresión, tanto en las
pruebas iniciales como en las pruebas posteriores de presión.
,
10.17. Sensor de retorno de fluido I I

¡ I
El sensor de retorno de fluido instalado en la línea de flujo aguas abajo de la campana, es el equipo que
da la primera alarma o indicación que un influjo ha entrado al pozo enviando una señal a la consola del
perforador, el sensor de flujo envra datos en porcentaje de flujo o en volumen por minuto (gallmin _ IImin);
al observar las tendencias del flujo e identificar un aumento o disminución abrupta ysignificante del flujo,
se puede identificar la presencia de un influjo o pérdidas 'de circulación respectivamente. Se debe realizar
una revisión del sensor para verificar que esté funcionando adecuadamente aumentando o disminuyendo
la tasa de circulación, el sensor tiene una paleta o lengüeta que puede ser obstruida o trabada por cortes
de perforación, arcillas o gumbo; las alarmas visuales y sonoras de alto y bajo f1ujd deben estar siempre
encendidas, los límites de los niveles deben estar en valores que permitan identificar rápidamente
pérdidas o ganancias en el pozo .. Existen sensores de flujo electrónicos los cuales' deben ser instalados
i, correctamente, y monitorear su funcionamiento cuando se tienen bastantes cortes o'sólidos en el retorno.
I
201
 ..tZSI.Jt
TRAINING
CONSUlTORS
10.18 .. Sistema de tanques de lodo .

El bistema de tanques de lodo, piletas o pits, son tanques intercomunicados donde se almacena, trata,
meZcla o circular fluidos de perforación, completamiento, etc.,lestos fiuidos son bombeados al pozo, el
volUmen del fiuido que se encuentra en los tanques más el volumen del fluido que está en el pozo se
debe monitorear a través de totalizadores PVT (Pit Vo/urne Totalizet) en cada uno de los tanques, una
ve;! ha entrado un influjo al pozo se presenta un desplazamiento del fluido de trabajo aumentando el nivel
en Ilos tanques, esta seria la confirmación de la primera alarma generada en el sensor de retorno de
fluido; el sistema PVT debe estar conectado a la consola del perforador donde esté conectado a una
alarma sonora y visual. I '

Foto No. 19 - Sistema de tanques Foto No. 20 - Sensor de nivel

El sistema PVT está asociado a flotadores o sensores que envían una señal sobre el nivel del fluido,
cualquiera que sea el sistema de medición en cada tanque debe permanecer limpio y libre de
obstrucciones, accionar el flotador o sensor para confirmar su funcionamiento en el tanque de retorno, de
su ción, reserva, etc. I

10.19. Tanque de viaje

Foto No. 21 - Sistema de tanques Foto No. 22 - Sensor de nivel

202
 1]~~Jt7
TRAINING
CONSULTORS
El tanque de viaje debe tener una capacidad de 100 barriles (15.9 m3) o menos; debe tener un aforo
(manual) que permita leer volúmenes de medio barril (80 litros), debe contar con un sistema de medición
mecánico identificable por el perforador desde su lugar de trabajo; si se instala un: sistema de medición
del tanque de viaje electrónico o similar, no implica que el sistema mecánico no se instale, el sistema
electrónico y el sistema mecánico deben coincidir en sus lecturas. I '
El tanque de viaje debe contar con una bomba centrífuga, tener facilidades para recibir fluido del múltiple
del choque, una línea para recibir fluido de los tanques de lodo o bombear hacia ellos, la línea de flujo
debe contar con un juego de válvulas para realizar un circuito corto con el tanque de viaje cuando se
realice un viaje de tubería metiendo o sacando tubería. I

10.20. Detectores de gas

Para identificar el aumento de gas en el fluido de trabajo en la línea de flujo, tanques de lodo o en áreas
donde se pueden generar atmósferas explosivas, se utilizan detectores de gas; para la identificación de
atmósferas tóxicas con presencia de H2S, CO2 se utilizan detectores de gas I especializados. Los
detectores de gases deben estar calibrados con una vigencia no mayor a seis meses, se debe contar con
certificado de calibración. Las mediciones que se hagan deben quedar registradas y archivadas en la
documentación del equipo. : i

10.21. Manómetros' I I

La presión de cierre de la tubería (SIDPP • SITP), la ~resión de cierre en el rJeslimiento (SICP), la

presión de la bomba de circulación, la presión en el tub'o vertical, la presión a tasa lenta de circulación
(SCRP), la presión en el choque, la presión del aire, la presión en el acumulador son presiones cruciales
para las operaciones de control de pozo; por lo tanto se debe contar con manómetros adecuados a las
presiones donde se van a ubicar. Todos los manómetros deben estar calibrados al 1% de la escala total,
con un periodo no mayor a un año (API RP 64 numeral 5.8.6.1-3d), se recomienda tener manómetros de
respaldo disponibles en caso de que exista alguna falla I o discrepancia grande en ,las lecturas, también
tener manómetros de diferentes escalas para la lectura de presiones precisas durante las operaciones de
control de pozo. I

10.22. Sistema de seguimiento de parámetros de perforación

En la actualidad aún se utilizan sistemas análogos de información de la perforación más conocidos como
geolographs donde se registra la profundidad, penetración cada pie (30,48 cm), rata de penetración en
pie/h (m/h); pero a medida que la tecnología avanza se tienen unidades especializadas únicamente para
implementar sistemas de información centralizados en unidades de registro, sistemas independientes o
una combinación de éstos donde se realiza un registro constante de la perforación con parámetros como
la profundidad, presión de las bombas de circulación individual y en conjunto, velocidad de las bombas de
circulación, caudal del flujo de retorno, volumen en cada tanque y un totalizador del volumen en los
tanques, tasa de penetración, peso de la sarta, altura del bloque viajero, torque,' etc.; estos sistemas
incluyen alarmas, identificador de .tendencias, pero toda la tecnología no reemplaza el sentido común del
ser humano y los conocimientos de la cuadrilla de trabajo, la cual debe velar por identificar las tendencias
anómalas de los indicadores de la perforación y realizar; los mantenimientos o reparaciones del sistema
de seguimiento de parámetros de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

10.23. Los preventores para las operaciones cable de acero

Los conjuntos de BOP para operaciones con wire line tiene varios componentes para sellar sobre el
cable, lubricadores y cabezas de control, durante un cierre sobre el cable se debe mantener el sello sobre
el mismo mientras que se sube la herramienta hasta quedar totalmente dentro del lubricador, por tal

203
 l]~r.Jt.
TRAINING
CONSULTORS

motivo se debe diseñar herramientas que no superen la longitud del lubricador, una vez está la
herramienta dentro del lubricador se cierra el preventor de ariete ciego y se realiza el control del pozo con
alguno de los métodos de control de pozo. I '

u~a vez se termina la perforación y se realiza el completamiento del pozo, el cabezal del pozo soporta el
pepo del revestimiento, de la tuberfa de trabajo y del árbol de p'roducción;el cabezal genera el sello entre
la farta de trabajo y los revestimientos del pozo, el árbol de producción suministra vías por donde hay
f1ul0dirigiéndoio entre la tuberfa de producción y los equipos de producción, la válvula maestra instalada
encima del cabezal o en la parte inferior del árbol de producción es manipulada cuando se presenta una
e ergencia, la válvula de suabeo permite el acceso ai árbol de producción por la parte superior.
I
10.24. Pruebas de presión y de funcionamiento del conjunto de BOP
I
e ando se habia de equipos de control de pozo, se tratan temas críticos de seguridad en los equipos, por
es!a razón se tienen diferentes programas de pruebas las cuales incorporan inspecciones visuales,
pruebas de funcionamiento, pruebas de presión, prácticas de mantenimiento y simulacros poniendo a
prUeba el tiempo de' reacción de la cuadrilla de trabajo. Todos los datos de las pruebas de presión
indluyendo el tiempo y presión de la prueba, tiempo de reacción de la cuadrilla de trabajo en cerrar
correctamente el pozo deben ser registrados en la bitácora del perforador a medida que sean realizados,

EllpropóSito de los diferentes programas de prueba de los equipos de control de pozo es verificar que
diferentes funciones especificas estén operacionalmente listas, verificar la integridad de presión de los
equipos instalados, verificar la compatibilidad del acúmulador del sistema de control y el conjunto de
preventores de reventones (SOPl. Las pruebas de presión que se realizan al conjunto de preventores de
re I entones como una unidad a menos que existan restricciones por la altura del conjunto.
I

I
Para cada equipo de perforación, completamlento, reacondicionamiento; workover, etc. se debe tener un
prOcedimiento de cómo realizar las pruebas o un paso a paso con las técnicas que se utilizarán para
realizar las pruebas a los equipos de control de pozo ya que: de un equipo a otro hay variación en los
corn'ponentes del equipo de control de pozo, diferentes configuraciones del equipo de control de pozo,
dif¡¡rentes especificaciones del pozo donde se va a instalar el equipo de control de pozo; los
procedimientos para probar el conjunto de preventores de reventones (SOPl, válvulas de seguridad de la
'sara de trabajo, linea del choque, Ifnea de matar y el múltiple' del choque aguas arriba de la cámara de
amortiguación (buffer chamberj son similares para la mayoría ;de taladros. En los procedimientos de las
pr~ebas a los equipos de control de pozo se debe tener en cuenta los manuales y documentación de
oReración y mantenimiento de todos y cada uno de los equipos de control de pozo, los programas de
m~ntenimiento del contratista y la experiencia operacional del personal que realiza las pruebas; en la
10balizacióndebe
I
estar el manual de operación y mantenimiento
, .
de cada componente del equipo de
control de pozo.

LJs tablas No. 3 y No. 4 del API RP 53 describen los componentes de los equipos de control de pozo a
prbbar con las presiones de prueba, tiempo de duración de las pruebas iniciales al instalar los equipos
a~tes de iniciar las operaciones en el pozo, antes de ,entiar a una formación conocida que tenga
presiones anormales, también se debe realizar pruebas de presión antes de perforar el equipo de
flotación del revestimiento o liner sentado y cementado, :después de realizar cualquier modificación o
ca'mbio en el conjunto de SOP, múltiple del choque, etc. Las pruebas subsiguientes que no deben
sJperar los 21 dlas, se debe realizar pruebas de funcionamiento de todos los componentes de los
e9u!pos de control de pozo semanalmente. I

D~ acuerdo al SOEMRE las pruebas de presión se deben realizar antes de iniciar las operaciones en el
pdzo, antes de perforar el equipo de flotación del revestimiento o liner sentado y cementado, después 'de
reklizar cualquier modificación o cambio en el conjunto de SOP, múltiple del choque, etc., las pruebas

204
 ~t
TRAINING
CONSULTORS

subsiguientes no deben superar los 14 días, semanalmente de deben realizar pruebas de funcionamiento
de todos los componentes del equipo de control de pozos.

Se recomienda realizar las pruebas de presión con una bomba de prueba con una presión de trabajo
suficiente para alcanzar las presiones deseadas, generalmente son bombas con una capacidad mayor a
las bombas de circulación del rig, se puede utilizar las bombas de la unidad de cementación o bombas
diseñadas para la prueba de conjuntos de preventores, algunos sistemas de control'del conjunto de BOP
liene bombas neumáticas de alta presión adecuadas para realizar este tipo de pruebas. Las pruebas de
presión de los equipos de control de pozo se deben realizar con agua fresca, se debe asegurar que el
aire del sistema de BOP se ha removido antes de iniciar las pruebas de presión; el sistema de control del
conjunto de BOP (acumulador) y las cámaras hidráulicas de apertura y cierre deben ser probadas
utilizando fluido del sistema de control limpio con aditivos lubricantes e inhibido res de corrosión, de
acuerdo a las condiciones del servicio y temperaturas de operación. '

I
,
I
II
.1

205
 hsl1t
TRAINING
CONSULTORS

11. COMPLETAMIENTO y REACONDICIONAMIENTO

La~ operaciones que se realizan al pozo una vez ha terminado la etapa de perforación hasta el
taponamiento y abandono del pozo se conocen como completamiento, reacondicionamiento, reparación
de :pozo (workovet), etc.; éstas operaciones utilizan diferentes técnicas para ejecutarlas como wire line,
sliqk line, stripping, cañoneo, corriendo tuberra de producción o de trabajo (perforación), etc. Mantener el
co~trol del pozo durante su etapa de completamiento o reacondicionamiento tiene más complicaciones
que mantenerlo durante la etapa de perforación, por ejemplo el uso de diferentes diámetros de tubulares
en [la sarta de trabajo, el uso de diferentes tipos de fluidos con diferentes densidades y caracteristicas
que pueden ir desde el nitrógeno (gas de baja densidad) hasta salmueras con densidades mayores a 20
lblgal (2,40 g/cm').

Du~ante la etapa de perforación diferentes integrantes de la cuadrilla están entrenados y certificados ~n

co~trol de pozo, durante las etapas de completamiento, reacondicionamiento, etc. muchos de las
cUi¡.drillas están entrenados y certificados en su función específica, más no están entrenados y
ce~ificados en control de pozo, por lo tanto el representante de la compañía operadora en el pozo
soporta una responsabilidad general para garantizar que las operaciones y procedimientos se ejecuten
baj'o las medidas de seguridad previniendo un descontrol del pozo durante cualquier intervención al pozo;
pOI lo tanto es de suma importancia capacitar al personal que realiza operaciones durante el
completamiento o reparación de un pozo en temas de control de pozo, para que el representante de la
colnpañía tenga apoyo y soporte durante cualquier operación, dentro de este personal a entrenar y
ce~ificar se puede incluir al personal que corre empaques dentro del ¡Jozo,personal de tubería flexible
(coited tubing), personal de wire line, entre otros. ,

AIJunas operaciones durante el completamiento o reacondicionamiento pueden causar influjos, como el

desasentar un empaque o niple sello, si un pozo no se controla totalmente por la tubería de producción
anles de desasentar el empaque, el volumen de fluido debajo del empaque tendrá una acumulación de
flUidos de la formación, si la formación produce alguna cantidad de gas puede que todo el volumen
debajo del empaque tenga gas después de un largo tiempo de aislamiento, una vez se desasiente el
errlpaque o el niple se liberará el gas hacia el p.spacioanular y migrará hacia la superficie, se recomienda
cohsiderar que siempre que se desasienta un empaque hay gas atrapado debajo de este y estar
pr~p'arado para controlar el pozo. Las operaciones de pesca aumentan la probabilidad de un influjo o la
dificultad de controlarlo debido al incremento de viajes de tubería, si la pesca se realiza con wire line se
tiepe imposibilidad de circular, suabeo al recuperar herramientas "pescadas", las operaciones de pesca
gereran una sensación de tranquilidad al personal el cual disminuye la atención en el pozo en el tema de
cortrol; todos los aspectos vistos generan fluidos de formación en el pozo, en el caso más extremo la
presencia de gas, los cuales pueden conllevar a un influjo cuando la tubería este fuera del fondo o
cuando no hay tubería en el pozo.

Lal operaciones de completamiento () reacondicionamiento tienen diferentes razones para llevarlas a

cabo, como el completamiento de un nuevo horizonte productor, completamiento en diferentes horizontes
pr?ductores, los completamientos del pozo se pueden hacer. en hueco abierto o revestido, para flujo
natural o levantamiento artificial, para un horizonte productor o múltiples horizontes; los completamientos
e~ hueco abierto reducen el costo del revestimiento y el cañoneo, todo el horizonte productor está abierto
y F/ermiteque se profundice el pozo fácilmente, pero por esta misma razón se dificulta el control del pozo,
esfe' tipo de completamiento no se puede implementar en ,horizontes productores diferentes con
propiedades de fluidos de formación incompatibles. El reacondicionamiento de un pozo puede incluir la
reparación del pozo en un horizonte en producción, estimular horizontes productores para aumentar o
recuperar la producción, reparación de algún inconveniente en el estado mecánico del pozo que afecte la
prÓducción del horizonte productor; independiente de la razón por la cual se interviene el pozo se
requiere el control de la presión en el fondo del pozo mientras se ejecuta la operación, es decir tener el
COltrol del pozo. Los procedimientos para el control del pozo mientras se realiza el reacondicionamiento

206
 lzsl1t¥
TRAINING
CONSULTORS

de un pozo son muy diferentes a los procedimientos de control de pozo durante la perforación. aunque
los principios básicos acerca de las presiones de fondo. de formación son los mismos.

En éste capítulo se tratarán las principales causas por las cuales se realiza un reaco,ndicionamiento en un
pozo y las técnicas más utilizadas en las operaciones de los diferentes reacondicionamientos, el abarcar
todas las operaciones y procedimientos existentes seria una tarea muy extensa para un manual de
control de pozo.

11.1. Intervención al pozo

Un reacondicionamiento en un pozo se realiza cuando se requiere aumentar la producción de

hidrocarburos, para controlar arenamiento del pozo, para solucionar daños de formación. para controlar la
producción de agua o gas. para realizar una cementación remedial, para profundizar la perforación o
buscar un recompletamiento en otro punto del yacimiento a través del mismo pozo realizando una
perforación direccionada, etc.

Realizar un reacondicionamiento para aumentar la producción de hidrocarburos básicamente es una

decisión económica, se busca arreglar alguna complicación con el estado mecánico del pozo, daño a la
formación. aumento de la permeabilidad o presión del yacimiento para aumentar la tasa de producción;
cuando la presión del yacimiento disminuye por los procesos de producción. se requerirá la
implementación de sistemas art.ificiales de yaCimiento! o la inyección de fluidos al yacimiento para
incrementar la presión del mismo. A medida que se producen los hidrocarburos: también se produce
arena de la formación, si la producción de esta arena no es controlada generará muchos motivos para
realizar intervenciones al pozo para despejar la tubería y/o cañoneos (perforaciones) y desarenar el pozo
para reestablecer la tasa de producción, adicionalmente la producción de arena genera desgaste en los
equipos de superficie, el cabezal. equipos de levantamiento artificial, etc.; la causa más frecuente del
arenamiento de los pozos es la sensibilidad de los yacimientos a las altas tasas de flujo de producción
por lo que se pensaría que la disminución de la tasa de' producción es la solución más sencilla pero no
económica por la disminución de la producción, por lo ta'nto se desarrollaron soluciones más elaboradas
como el empaquetamiento de la zona problema con grava o arena de tamaño seledcionado previamente
el cual se forza en la formación para que se produzcan los hidrocarburos con bajos porcentajes de
producción de arena.. I

El daño de formación ha impulsado investigaciones en la' industria petrolera para prevenirlo y remediarlo,
el daño de formación pe~udica directamente la productividad de hidrocarburos, como en todo aspecto
que genere problemas la mejor solución es la prevencióh. sin embargo no siempre se puede prevenir y
es necesario reparar estos daños que se generan entre la formación y los fluidos que no pertenecen a la
misma como los fluidos de perforación, completamiento, reacondicionamiento o si los fluidos nativos de la
formación han sufrido modificaciones; los sólidos que se encuentran en los fluidos generan el daño de
formación o por una reacción química entre los componentes de la formación y el fluido que entra en
contacto con ella, las medidas correctivas para el daño de formación incluye la acidificación para eliminar
sustancias qulmicas que generan el taponamiento. I

I I
Cuando un yacimiento ha producido por cierto tiempo se puede generar exceso de producción de agua o
gas los cuales disminuyen la tasa de producción de hidrocarburos del pozo o su abandono por el
agotamiento de la presión. para el control de la producción excesiva de gas Se aplican diferentes
métodos. como la producción del petróleo por debajo del contacto gas aceite, control de la presión del
yaCimiento para que la presión no disminuya a la presión de burbuja. cualquiera que sea el método de
control se debe realizar un seguimiento para evitar recurrencia del inconveniente; cuando se presenta
producción de agua en un pozo donde se producfa petróleo, es un motivo para abandonar el pozo, en los
yacimientos donde el principal mecanismo de producción es el empuje hidrodinámico del agua. luego de
cierto tiempo de producción el contacto petróleo agua llegara a la profundidad de los cañoneos, por ende
se aumentará ia producción de agua. para conirolar la producción se deberán cementar las perforaciones

207
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

.
básicamente con la reducción de las tasas de producción.
,

que estén en este límite, pero el proceso seguirá presentándose

'
..
hasta que el agua cubra todo el
hor¡zonte productor y se tendrá que abandonar el pozo; ,los problemas de conificación se solucionan

I
Si se ha drenado un área del yacimiento y ya no es rentable producir cierto porcentaje de hidrocarburos
ver~us un alto porcentaje de agua se producirá el abandono del pozo, también se puede implementar la
pro/undización del pozo o una perforación direccional a parti~ del mismo pozo buscando un área del
yacimiento que no haya sido drenado, que no tenga daño de formación irremediable, baja permeabilidad
a ptJ.rtirdel completamiento original; el factor económico juega un papel muy importante en la decisión de
realizar una perforación direccionada o profundización a partir' de un pozo original o perforar un nuevo
poZo, cada caso debe tener un estudio en el cual se involucran,variables como el daño ambiental que se
geryeraría el despejar un parea virgen en superficie para construir una nueva plataforma para un nuevo
po~o, costos de licencias ambientales, productividad asociada con el nuevo estrato o área dei yacimiento
a ser explotada. Si se toma la decisión de abrir un horizonte más somero, se requiere el aislamiento de la
zo~a más profunda por su depletamiento evitando transferencia subterránea de los hidrocarburos, esto
se Consigue instalando un tapón mecánico adicional a la cementación del horizonte originalmente abierto
qué se encuentra más profundo. I I

LoJ yacimientos que presentan bajas tasas de producción requieren estímulos para aumentar esta tasa,
I
las bajas tasas de producción se pueden presentar por la baja permeabilidad natural de la formación,
baja, permeabilidad generada por daño de formación o producción de arena; para aumentar la
,

per¡neabilidad se realizan tratamientos con ácido, con surfactantes, realizando fracturamientos

marteniendo la fractura abierta con grava, controlando la producción de arena, Cuando la disminución de
la tasa de producción lo genera una falla en el estado mecánico del pozo como falla en la cementación
original, fuga en el revestimiento o la comunicación entre pozos en completamientos múltiples, la
Identificación del problema es la base para implementar la solución, donde probablemente se tendrá que
implementar un programa extenso de intervención ai pozo, corno por ejemplo problemas con los trabajos
I
de cementación y presencia de pedazos de cemento en los equipos de producción en superficie
acompañado de disminución de la producción a medida que las líneas de producción se taponan con los
trotos de cemento, por lo tanto se requiere controlar el pozo, realizar una cementación remedial
(squeeze) en los cañoneos, esperar el adecuado tiempo ,de fragüe, realizando nuevamente las
operaciones de completamiento y cañoneo. I I

LaJ operaciones de completamiento y reacondicionamient~ a diferencia de las operaciones de

pe~oración trabajan con fluidos libres de sólidos, la intervención al pozo puede iniciar realizando un
co~trol del mismo con presencia de gas o hidrocarburos en la tubería o en el espacio anular, se
prel'entan pocos eventos de control de pozo por subbalance, se realizan más viajes de tubería, se puede
presentar desgaste en la tubería que se encuentra en el pozo, se puede requerir equipos y métodos de
co trol de pozo diferentes a los convencionales, poco o inexistente hueco sin revestir.

Al utilizar fluidos libres de sólidos, la presencia de formaciones expuestas con alta permeabilidad y pobre
corysolidación hace que se presenten con bastante regularidad pérdidas del fluido de completamiento o
reacondicionamiento, al tener una salmuera con una densidad suficiente para controlar la presión de la
for~ación o estar un poco por encima de esta presión colabora en la pérdida de fluidos hacia la
formación; generalmente un trabajo de reacondicionamiento inician controlando un pozo vivo sin saber
co~ exactitud la distribución de los fluidos dentro del pozo, muchas veces el método utilizado para
co~trolar el pozo es el bullheading, los influjos que se pres,entan en las operaciones de
rea,condicionamiento no son generados por subbalance a' excepción de las profundizaciones o
per¡toraciones direccionales que se realizan posteriores al c'ompletamiento original, si se presentan
influjos en un reacondicionamiento son el resultado de un error en el cálculo del sobrebalance o errores
en las presiones establecidas en el fondo para las operaciones a realizar.

208
 ~1t
TRAINING
CONSUlTORS
Los influjos que se presentan en las operaciones de completamiento o reacondicionamiento
generalmente se presentan durante los viajes, mal llenado del pozo o caída del1nivel del fluido con el
pozo cerrado y una densidad de control adecuada antes del cierre, por lo tanto se puede controlar el pozo
utilizando el método del perforador y no aplicando el método del ingeniero; las presencia de petróleo y
gas es consecuencia de fallas en la tubería de producción, tubería de revestimiento, cementación
remedial, empaque, columna de fluido de completamiento, etc., estas son causales de un trabajo de
reacondicionamiento como tal. I
I
11.2. Control del pozo para ser intervenido

Después que un pozo se ha perforado y se ha instalado un árbol de producción, si se requiere realizar un

trabajo de reacondicionamiento se debe controlar el pozo para retirar el árbol de producción e instalar un
conjunto de BOP, para realizar este procedimiento se debe generar un programa de reacondicionamiento
muy detallado sobre el método que se va a utilizar para controlar el pozo, incluyendo los equipos y
materiaies para el control, antes de realizar la intervención se requiere probar todas las líneas
conectadas al árbol de producción, para garantizar la integridad del pozo y de los pozos circundantes si
los hay, se requerirá cerrar los pozos de la misma plataforma o localización activando el sistema de
operación de la válvula de seguridad de subsuelo controlada en superficie (SCSSV _ Surface Control
Subsurface Safety Valve) de los pozos circundantes y del pozo a intervenir para mantenerlas cerradas,
cerrar también las válvulas maestras; en el. pozo que' se va a intervenir se debe probar el árbol de
producción contra la váivula cheque del colgador de la tubería de producción, si el perfil del colgador no
está alineado se requerirá sentar un tapón puente (bridge plug) en la tubería de producción, sentándolo
para aislar los completamientos u horizontes abiertos; para controlar un pozo productor primero se debe
conocer el método de producción del pozo para seleccionar el procedimiento más adecuado de control.

Una vez esté cerrada la válvula maestra del pozo a intervenir, cerrar la váivula de suabeo si la hay para
permitir conectar equipos de presión para realizar los trabajos como lubricadores Ipara wire líne o para
correr tapones en el pozo, para instalar conjuntos de ,BOP para tubería flexible lo para equipos para
instalar empaques, para conectar una bomba y líneas de circulación; las conexiones que se adapten a la
válvula de suabeo deben ser adecuadas ya que el pozo presurizado ejercerá esta 'presión alos equipos
conectados en superficie una vez se abra la válvula de ,'suabeo y la válvula maestra, para la prueba del
árbol de producción se utilizan tapones y válvulas de contrapresión; los tapones recuperables con wire
líne generalmente se instalan alOa pies (30,5 metros) de profundidad dentro de la
tubería, las válvulas
mecánicas de contrapresión se instalan en la parte inferior del árbol de producción, éstas herramientas
previenen los reventones mientras que se realiza la prueba del árbol en caso de presentarse fuga en las
conexiones bridadas o algún caso fortuito si se golpea o se daña el árbol durante el montaje de las
herramientas de superficie, las válvulas de contrapresión y los tapones se pueden recuperar antes de
iniciar el control del pozo.
I
I

Si se requiere retirar el árbol de producción para realizar el control del pozo se debe tomar medidas para
evitar un flujo incontrolado del pozo:

}> Instalar un tapón recuperable con wire./ine en la tuberfa de producción. ¡.

}> Liberar cualquier presión atrapada desde el tapón recuperable. I

}> Instalar una válvula de contrapresión en el colgado'r de la tubería de producción.

}> Abrir la válvula de ala del árbol de producción para corroborar la integridad del tapón recuperable y
la válvula de contrapresión. I
}> Verificar la presión en el espacio anular debajo del colgador de la tuberla de producción en cero (O)
verificando la integridad del empaque.' l'

}> Retirar el árbol de producción e instalar el conjunto de BOP.

}> Realizar la prueba del conjunto de BOP de acuerdo a las presiones nominales del conjunto.
}> Verificar si hay presión atrapada debajo de la válvula de contrapresión liberándola.
I

209
 ~1t
TRAINING
CONSULTORS

~ Presurizar el pozo por ia tubería hasta alcanzar la presión existente antes de instalar el tapón para
igualar la presión y recuperar el tapón. '
~ Una vez retirado el tapón se debe utilizar el método de' control adecuado para controlar el pozo
cuando no se puede realizar un control antes de retirar el 'árbol de producción.
,
El control del pozo durante las operaciones de reacondicionamiento va a depender de la profundidad de
la ~arta de trabajo en el pozo o la ausencia de la misma; las restricciones hidráulicas de la sarta de
trabajo, como orificios de circulación, boquillas, etc.; características del horizonte productor que puedan
comprometer la implementación de métodos como la inyección sin drenaje (bu/lheading) o la inyección,
stripping y drenaje (lubricación y purga), aunque la circulación es el método de control más común
durante las operaciones de reacondicionamiento o reparación de pozos utilizando el método del
pertorador o el método del ingeniero, también se puede utilizar el método de circulación inversa.

unla vez se ha controlado el pozo y se ha concluido el trabajo p~OgramadO satisfactoriamente con el fluido
delcontrol de la etapa de producción acondicionado, se retira el conjunto de BOP para instalar el árbol de
prdducción teniendo en cuenta que se debe: . .

~ Instalar la válvula de seguridad de subsuelo controlada én super1icie (SCSSV) conectando la línea

de control y probando el sistema a la presión de trabajo.
~ Bajar la tuberia de producción hasta la profundidad requerida asegurando adecuadamente la Iineá
, de control de acuerdo a las recomendaciones de la 'compañia de servicios o polfticas de la
compañía operadora, reaiizar pruebas de la línea de control de la SCSSV periódicamente.
~ Instalar el colgador de la tuberia de producción con la junta de asentamiento, conectando ia linea
de control de la SCSSV en la parte inferior y superior 'del colgador de la tubería de producción
(realizar prueba del sistema de control).
~ Liberar posibles presiones atrapadas en el conjunto de BOP y drenar los fluidos a través de la linea
del choque, verificar que los tornillos para asegurar el colgador de la tubería de producción estén
afuera.
~ Sentar el colgador de la tubería de producción evitando el daño de los sellos al no mantener la
sarta centrada, si se requiere liberar la presión en la Ituberia de producción si se identifica un
aumento de presión mientras se sienta el colgador. ,
~ Una vez el colgador este sentado girar todos los pernos para asegurar el colgador y activar los
sellos aplicando el torque adecuado. '
~ Realizar alineación del conjunto de BOP y probar el colgador de la tubería de producción
incluyendo los sellos y el revestimiento. I
~ Cerrar la SCSSV y liberar la presión de la tubería de producción y retirar la herramienta de manejo
o junta de asentamiento. I

~ Instalar y probar una válvula de contrapresión en el colgador de la tubería de producción.

~ Retirar el conjunto de BOP.
~ Limpiar e inspeccionar la ranura del anillo metálico del cabezal del po~o donde se va a instalar el
árbol de producción y la ranura inferior del anillo metálico del adaptador de la cabeza de la tubería
de producción (tubing head adaptor) o "sombrero" (bonne~ del colgador de la tubería de
producción, colocar el anillo metálico. I
~ Instalar el bonnet del colgador y el primer componente del árbol de producción aplicando el torque
adecuado de acuerdo a los procedimientos recomendados energizando los sellos (realizar prueba
de presión).
Instalar el ensamblaje restante del árbol de producción. ,
Verificar que no hay presión atrapada debajo de la válvula de contrapresión y retirarla.
Instalar un tapón, o una válvula de contrapresión I de 'dos vías, en el colgador de la tubería de
producción y probar el árbol de producción a la presión requerida, retirar el tapón.
Aplicar presión hasta equilibrar las presiones en fondo y abrir la SCSSV.

210
 .11sl1t
1 TRAINING
I
CONSULTORS
~ Cerrar la SCSSV y probarla aliviando la presión de la tuberra de producción por etapas hasta cero
observando la integridad de presión de la válvula de acuerdo al API RP 148 (ftem 6.3), durante
cada etapa de despresurización verificar la presencia de fugas.
~ Instalar y probar una válvula de contrapresión en el colgador de la tuberra de producción.
~ Asegurar el árbol de producción. :

Válvula de suabeo
("Corona") Manómetro
e
Válvula de ala Tapa del árbol 'o
para matar (Tree cap)
8
:::::l
Conexión de ala i:l
para matar'
e
Q.
Válvula maestra ID
superior i:l
Válvula maestra
o
inferior
Adaptador de la cabeza de la
Válvulas de ala
de producción Hacia las facilidades -e
,«
tubería de producción de producción
(Tubing head adaptet¡
I
,

Cabeza del revestimiento

de producción
(Casing head)
Carrete de la cabeza
crs
N
Cabeza del revestimiento de la tubería de producción ID
intermedio (Casing head) (T ubing hea'ct¡ ..a
I crs
Ü

Revestimiento de superficie
I
Revestimiento de producción
Revestimiento intermedio
,
TUberra de producción

I
• I

Figura No. 77 • Arbol de producción cón completamiento sencillo

i
11.3. Principales razones para realizar operaciones de reacondicionamiento
11.3.1. Nuevos completamlentos en un nuevo horizonte productor

Un pozo puede atravesar dos o más horizontes productores, donde generalmente se realiza el
completa miento para proqucir la formación más profunda, una vez la formación deja de ser
económicamente prOductiva se abandona temporal o definitivamente, posterior a 'esto se realiza un

211
 ~1
. '. TRAINING
CONSULTORS

.' ," }> Presurizar el pozo por la tubería hasta alcanzar la presión existente antes de instalar el tapón para
igualar la presión y recuperar el tapón. ,
}> Una vez retirado el tapón se debe utilizar el método de' control adecuado para controlar el pozo
cuando no se puede realizar un control antes de retirar el 'árbol de producción.
¡
El yontrol del pozo durante las operaciones de reacondicioham'ie.nto va' a depender de la profundidad de
la ~arta de trabajo en el pozo o la ausencia de la misma; la~ restricciones hidráulicas .de la sarta de
tra~ajo, como orificios de circulación, boquillas, etc.; características del horizonte productor que puedan
corpprometer la implementación de métodos como la inye<?ción sin drenaje (bullheading) o la inyección,
stnpping y drenaje (lubricación y purga), aunque la circulación es el método de control más común
du\ante las operaciones de reacondicionamiento o reparación de pozos utilizando el método del
pe orador o el método del ingeniero, también se puede utilizar él método de circulación inversa.

Una vez se ha controlado el pozo y se ha concluido el trabajo programado satisfactoriamente con el fluido
de icontrol de la etapa de producción acondicionado, se retira el, conjunto de BOP para instalar el árbol de
producción teniendo en cuenta que se debe: I I
,

}> Instalar la válvula de seguridad de subsuelo controlada en superficie (SCSSV) conectando la línea
de control y probando el sistema a la presión de trabajo. I
}> Bajar la tuber(a de producción hasta la profundidad requerida asegurando adecuadamente la línea
de control de acuerdo a las recomendaciones de la compañía de servicios o polfticas de la
compañia operadora, realizar pruebas de la línea de conirol de la SCSSV periódicamente.
}> Instalar el colgador de ia tubería de producción con la junta de asentamiento, conectando la línea
de control de la SCSSV en la parte inferior y superior 'del colgador de la tubería de producción
(realizar prueba del sistema de control). !
}> Liberar posibles presiones atrapadas en ei conjunto de BOP y drenar los fluidos a través de la línea
del choque, verificar que los tornillos para asegurar el colgador de la tubería de producción estén
afuera. ,
}> Sentar el colgador de la tubería de producción evitando el daño de los sellos al no mantener la
sarta centrada, si se requiere liberar la presión en la ¡tubería de producción si se identifica un
aumento de presión mientras se sienta el colgador.
}> Una vez el colgador este sentado girar todos los pernos para asegurar el colgador y activar los
sellos aplicando el torque adecuado. I
}> I Realizar alineación del conjunto de BOP y probar el colgador de la tubería de producción
incluyendo los sellos y el revestimiento.
}> Cerrar la SCSSV y liberar la presión de la tubería de producción y retirar la herramienta de manejo
o junta de asentamiento. I

}> Instalar y probar una válvula de contrapresión en el colgador de la tubería de producción.

}> Retirar el conjunto de BOP.
}> Limpiar e inspeccionar la ranura del anillo metálico del cabezal del pozo donde se va a instalar el
árbol de producción y la ranura inferior del anillo metálico del adaptador de la cabeza de la tubería
de producción (tubing head adaptor) o "sombrero" '(bonne~ del colgador de la tubería de
producción, colocar el anillo metálico.
}> Instalar el bonnet del colgador y el primer componente del árbol de producción aplicando el torque
adecuado de acuerdo a los procedimientos recomendados energizando los sellos (realizar prueba
de presión).
}> Instalar el ensamblaje restante del árbol de producción.
}> Verificar que no hay presión atrapada debajo de la válvula de contrapresión y retirarla.
}> Instalar un tapón, o una válvula de contrapresión de dos vías, en el colgador de la tubería de
producción y probar el árbol de producción a la presión requerida, retirar el tapón.
}> Aplicar presión hasta equilibrar las presiones en fondo y abrir la SCSSV.
¡

I •.

210
 12L1t r

. TRAINING
CONSULTORS .

» Cerrar la SCSSV y probarla aliviando la presión de la tubería de producción por etapas hasta cero
observando la integridad de presión de la válvula de acuerdo al API RP 14B ([tem 6.3), durante
cada etapa de despresurización verificar la presencia de fugas.
» Instalar y probar una válvula de contrapresión en el colgador de la tuberra de producción.
» Asegurar el árbol de producción.

Válvula de suabeo
("Corona") Manómetro e
'O
Tapa del árbol 'ü
Válvula de ala (Tree cap) ü
para matar :::::l
"O
O
•....
Q.

Válvula maestra ID
"O
superior
Válvula maestra O
inferior Válvulas de ala I ..o
•....
Adaptador de la cabeza de la
de producción Hacia las facilidades
de producción
,«
tubería de producción
l.
I
(Tubing head adapter'¡

Cabeza del revestimiento

de producción
(Casing head) ctl
Carrete de la cabeza N
de la tubería de producción ID
Cabeza del revestimiento (Tubing head) ..o
intermedio (Casing head) ctl
O

Revestimiento de superficie
Revestimiento de producción
Revestimiento intermedio
Tubería de producción,

. I
Figura No. 77 - Arbol de producción con completamlento sencillo

11.3.
11.3.1.
Principales razones para realizar operaciones de reacondicionamiento
Nuevos completamlentos en un nuevo horizonte productor
•
Un pozo puede atravesar dos o más horizontes productores, donde generalmente se realiza el
completamiento para producir la formación más profunda, una vez la formación deja de ser
económicamente productiva se abandona temporal o definitivamente, posterior a esto se realiza un

211
 .izsl1t
TRAINING
CONSULTORS

co~pletamiento .en el horizonte productor por encima del abandonado, si se identifican fallas o problemas
en ¡el revestimiento o en la cementación por el tiempo de producción de la formación abandonada se
detie repara antes de realizar el completamiento en el nuevo horizonte. También se puede realizar un
corÍlpletamiento para utilizar el pozo, como pozo inyector de agua o vapor para incrementar el factor de
recbbro de otros pozos cercanos. .
l'
11.3.2. Completa miento múltiple
1,
El ~ompletamiento de. un pozo en más de un horizonte productor se conoce como completamiento
mú!tiple, este tipo de completamiento aumenta la velocidad de recobro de petróleo de un campo con bajo
cos)o; el completamiento múltiple más común es ei completamiento dual, también se implementan
cOfjlpletamientos triples, los completamientos múltiples aumentan la probabilidad de realizar un
reacondicionamiento debido a la corrosión o fallas de los equipbs de fondo de dos sartas de producción,
porlro que este tipo de completamientos se ha reducido notablemente.
I .
11.3.3. Problemas mecánicos .

El Jstado mecánico del pozo es susceptible a deteriorarse por efectos de la corrosión, erosión, presión o
temperatura; la tubería de producción, los empaques, el revestimiento, herramientas de fondo, motores,
borpbas, válvulas, cemento, etc. pueden presentar fallas las cuales afectarán la tasa de producción del
pozo, requiriendo realizar una intervención al pozo para solucionar el daño, el cual no está relacionado
con la formación.
I
11.3.4. Producción de gas o agua

A ledida que se produce petróleo de un horizonte productor, el contacto gas-aceite (GOC) y el contacto
agua-aceite (WOC) va cambiando hasta el punto que se produce gas o aceite con el petróleo; si el
yacimiento tiene una capa de gas que empuja el petróleo hacia el pozo, la producción' de gas genera
. problemas ya que se agota la fuerza de empuje sin producir, todo el petróleo bajo condiciones de la
pre~ión natural del yacimiento; demasiada agua de producción genera problemas de manejo y
disposición en superficie, también genera problemas de corrosión. La conificación de gas o agua también
es ¡un factor de producción no deseada de estos fiuidos, el contacto agua-aceite en realidad es una
tra~sición de fluidos con un espesor de 10 a 15 pies (3 a 4,5!metros) donde parte es agua y parte es
petróleo, el contacto gas-aceite generalmente es más delgado que el WOC; a medida que se produce
pettóleo los fluidos tienden a formar conos durante su movimiE;ntohacia un área de menor presión que
so~ I~s orificios realizados al cañonear, los fluidos de las zonas cercanas se mueven hacia abajo o hacia
arriba en dirección de los orificios, al tener altas tasas de producción o cercanía de los contactos agua-
aC~ite o gas-aceite a ios cañoneos, la movilidad de estos fluidos puede ser mayor a la movilidad del
petróleo haciendo que en el cono que se forma al fluir exista más cantidad de agua o gas que petróleo,
est~' movilidad depende en gran parte de la permeabilidad vertical.

11.b~5. Estimulación para incrementar la producción

. 1

1
La ,c~ída de la tasa de producción generalmente es la consecu~ncia de un daño de formación, acciones
COi activas para restaurar o incrementar la tasa de producción se implementan durante una intervención
al pozo dependiendo del daño de formación, como acidificación, fracturamiento, perforación desviada o
.,profundización del horizonte productor, etc. 1 I .

11l4. Principales operaciones de reacondiCiona~iento

Lal operaciones de reacondicionamiento o reparación de plzos son numerosas, a continuación se.

realizará una breve descripción de las principales operaciones de reacondicionamiento de pozo.
I

212
 l]~ff-1t.
TRAINING
CONSUlTORS

11.4.1. Cañoneo

El cañoneo es la operación en donde se realizan pequeños orificios atravesa~do el revestimiento, el

cemento hasta llegar a la formación, lo cual comunica el yacimiento con e,' diámetro interno del
revestimiento dando paso a la producción de los fluidos de la formación; estos orificios se realizan
mediante balas con cargas de inyección las cuales son bajadas a las profundidades requeridas con wire
line, tuberra flexible (eoHad tubing) o tuberra de producción (pozos horizontales o con alto ángulo de
desviación), algunos ensamblajes de disparo dejan caer chatarra o residuos luego del disparo los cuales
pueden generar problemas en las tasas de producción o futuros reacoridicionamientos, otros
ensamblajes de disparo son totalmente recuperables. I

Si se conocen las propiedades de la roca y si es viable, normalmente se prefiere realizar cañoneas con
una presión diferencial en el fondo del pozo bajo balance, lo cual pennite que la fonnación fluya
libremente y de manera inmediata, limpiando cualquier suciedad o escombro del orificio del cañoneo, en
otros casos se realiza el cañoneo con un alto sobrebalance en el fondo. Cualquiera que sea el caso, el
fluido que se encuentra en el pozo antes de realizar las operaciones de cañoneo debe estar libre de
sólidos previniendo que los perforados se taponen, dependiendo el tipo de formación puede requerirse
una limpieza del pozo luego de ser cañoneado para iniciar la producción. I
11.4.2. Trabajos de fracturamlento

, I
El fracturamiento es la operación que se implementa I para inyectar y empaquetar material (arena de
tamaño seleccionado) en la formación, dentro de una grieta generada con presión hidráulica con el
objetivo de mejorar o aumentar la tasa de producción, en formaciones con baja permeabilidad se
incrementa el parea de flujo hacia el pozo; también se utilizan materiales de empaque como vidrio de
tamaño seleccionado, metal, etc., la características del material que se va a inyectar en las grietas debe
ser lo más esférico posible, sin finos, sin material arcilloso, resistente a la compresión; generalmente se
utiliza arena radioactiva para identificar posteriormente a que profundidad del pozo está la fractura, se
debe tener precaución para evitar la exposición a este material radioactiva en su lugar de
almacenamiento mientras se utiliza, no se debe manipular arena que salga del Ipozo después de un
trabajo de fracturamiento con arena radioactiva.

11.4.3. Cementación forzada

Las cementaciones correctivas, más conocidas como •squeeze" se implementan para aislar zonas de
producción de gas o agua, para solucionar problemas de la cementación primaria,l para reparaciones al
revestimiento deteriorado o corroído del pozo, para completar un nuevo horizonte productor, etc.; los
trabajos de cementación primarios durante la perforación deben realizarse adecuadamente previniendo
futuros problemas durante el completamiento del pozo p1lrasu producción. '

¡
Luego de realizar la cementación primaria del revestimiento inadecuada y si el registro de adhesión de
cemento a la formación y al revestimiento (CBL - Cernent Bond Lag) no muestra las deficiencias de la
cementación original, se gastará una gran cantidad de dinero para reparar los problemas de la
cementación primaria mediante cementaciones forzadas; para realizar la cementación forzada se
requiere de instalar empaques permanentes los cuales ayudan a la inyección del, cemento en el área
requerida, una vez instalados los empaques a la profundidad requerida protegiendo el resto del pozo de
la alta presión, se bombea el cemento y se aplica presión hidráulica inyectando la lechada de cemento
hacia la formación, esta operación se puede implementar a través de los orificios del cañoneo en el
revestimiento o en hueco abierto; el exceso de cemento se perfora posteriormente una vez se ha dado el
tiempo adecuado de fragüe. I
I

t
213
,
f
 l1Sl.Jt
TRAINING
CONSULTORS

Geperalmente el cemento inyectado tiende a dirigirse hacia arriba entre la formación y el revestimiento,
luego que estas canalizaciones han sido cerradas, se inyecta hacia la formación; el cemento no entra en
los 'poros de la formación, pero el agua del cemento si lo hace, dejando el cemento en la superficie de la
formación el cual fragua, para inyectar cemento a la formación se debe sobrepasar la presión de fractura
de la formación. .
I .
Pa~a garantizar una operación de cementación remedial óptima, normalmente requiere trabajos con ácido
parfl. limpiar las perforaciones y canalizaciones, donde se necesita que la lechada diseñada para las
co~diciones de fondo tenga una adhesión correcta solucionando los problemas que se tienen; una vez la
lechada ha sido diseñada para ias condiciones de temperatura y fluidos de fondo, se requiere que los
fluidos que están en el pozo estén homogéneos y en excelentes condiciones antes de realizar el
squeeze, estos fluidos deben ser compatibles con la lechada y los qufmicos que la componen, de no ser
asílse requiere bombear colchones lavadores o espaciadores a~tes y después de bombear la lechada.

1
11. .4. Acidificación :

Debido al daño de formación inducido al yacimiento alrededor del pozo con el fluido de perforación, a
forrpaciones que producen finos, a una baja permeabilidad del yacimiento, se requiere bombear ácidos
pa~ mejorar la tasa de producción de la formación; los' trabajos exitosos de acidificación requieren
co ocer el tipo de daño que se requiere solucionar y las caracterlsticas de la formación, estos datos son
rec piladas de los registros eléctricos, pruebas DST, etc., Problemas consecuencia de los sólidos del
fluido de perforación requieren trabajos de acidificación diferentes a la acidificación que se realiza para
inc(ementar la permeabilidad natural de la formación, el tiempo de exposición del ácido a la formación
dependerá del tipo de material que se quiere disolver y el tipo de ácido que se utiliza.

El ~CidO clorhídrico (HCI) es el más utilizado, otros áCidOS!que se utilizan en las operaciones de
acidificación con el ácido acético (CH3COOH), ácido fórmico (HCOOH), el ácido fluorhídrico (HF) o la
corpbinación de diferentes ácidos, en conjunto al ácido se debe utilizar. inhibidores de corrosión, para la
preparación del fluido de acidificación se deqe verter ei ácido dentro del agua y nunca el agua dentro del
ácido; para evitar la formación de emulsiones o gelatinización del agua ácida con los finos o sedimentos
de :Ia formación, se debe utilizar solventes o surfactantes los cuales limpian el área que va a estar en
ca tacto con el ácido.

El uso de ácidos requiere que todas las lineas deben ser metálicas, la mezcla no planeada de algunos
elementos puede generar explosiones, algunos inhibidores de 'corrosión son altamente tóxicos y fatales
solamente si son absorbidos a través de la piel, se puede generar la formación de ácido sulfhídrico (H2S);
se 'requiere tener una fuente constante de agua fresca para lavar cualquier integrante de la cuadrilla de
trabajo que se contamine con el ácido u otro químico, la ropa de seguridad y los elementos de protección
personal en buenas condiciones son esenciales para los trabajos de acidificación, nunca respire los
vapores generados por la preparación de los ácidos. '

11.~.5. Control de producción de arena

co~o ya se había explicado, la producción de arena con los 'flUidOS del yacimiento puede erosionar o
taponar los choques, las Ifneas de flujo o los equipos de las facilidades de producción en superficie y en
el fondo del pozo, disminuir la tasa de producción del pozo; dentro de los métodos de control de
prdducción de arena se implementa instalar Iiners ranurados empacados con grava o arenas con resinas
plábticas frente al horizonte productor que presenta los problemas de arenamiento, esta herramienta
tiene un área de flujo lo suficientemente pequeña para impedir que la arena fluya hacia el pozo, pero
permite el flujo de los fluidos de la formación, los yacimientos que producen arena tienen un bajo o
ningún material de consolidación, por lo tanto se debe realizar uo análisis en laboratorio de las
características de la arena del yacimiento para diseñar el mejor material de empaque a instalar detrás del
Iinér ranurado. .

214
 l:Zst.-1t,
TRAINING
CONSUlTORS

11.4.6. Taponar y abandonar

II
La vida útil de un pozo termina cuando no tiene potencial de producción o cuando el potencial de
producción no es económicamente rentable para continuar produciendo, el cerrar las válvulas maestras
del árbol de producción no es suficiente para abandonar el pozo; si solamente se: cerraran las válvulas
maestras en superficie, la tubería de revestimiento se deteriorará y se puede generar migración de fiuidos
de una formación a otra, potencial de presencia de altas presiones en superficie asociadas a producción
de gas, potencial de futuros reventones con posible contaminación del medio ambiente y fatalidades,
contaminación de agua dulce subterránea con agua salubre de las formaciones, riesgos para la
navegación en pozos marinos. I

Las buenas prácticas para el abandono de un pozo incluye el taponamiento Ide los cañoneas de
producción con cemento inyectado a presión, posteriormente se coloca un tapón I de cemento frente a
estos perforados mientras se retira la tubería de producción fuera del pozo, cuando la parte superior del
revestimiento no está cementada es recobrada, se instala un tapón en la parte ,superior del pozo, el
cabezal o cabeza de pozo es recuperada y se cementa la parte superior de acuerdo a las normas y leyes
vigentes de cada área, en pozos terrestres se cementa el contrapozo y se iristala una placa con
información del pozo; el cemento debe ser diseñado de acuerdo a la profundidad, temperatura y
características de pozo'. i '1

11.4.7. Profundización y desviaciones del pozo I I

Al inicio de la historia de la perforación de pozos no se podía perforar a las profundidades que se perfora
en la actualidad gracias a la tecnología, en muchas ocasiones el factor económico limita la profundidad
final del pozo; si en un pozo se ha drenado todo el petróleo del horizonte productor;y se requiere realizar
una perforación en busca de un horizonte productor más profundo, es más económico realizar una
profundización de un pozo ya periorado, que perfora! un nuevo pozo, adicionalmente al realizar la
profundización de un pozo se evita el impacto al 'medio ámbiente al intervenir una zona para construir una
nueva localización, antes de profundizar un pozo se debe aislar la antigua zona productora realizando
una cementación de los cañoneas inyectando cemento; limpiando los residuos de esta cementación y
probando la cementación de los perforados antes de iniciar la profundización. La profundización del pozo
debe incluir todos los procedimientos de control de pozo hasta que se alcance la núeva profundidad, se
puede producir en hueco abierto o se puede bajar un revestimiento o finer el cual se cementará para ser
posteriormente cañoneado e iniciar una nueva producción. '
,

I
Si el horizonte productor del pozo se ha depletado y no hay un horizonte productor más profundo, la
decisión será abandonar el pozo, también existe la posibilidad de cementar los cañoneas de producción y
realizar una desviación (re:entry) 'en el pozo buscando el mismo horizonte productor en un área que no
haya sido drenada, también se puede realizar una desviación por un daño severo del revestimiento o por
atascamiento de herramientas o basura caída frente a la zona completada originalmente; para realizar
una desviación en el pozo se requiere hacer una ventana en el revestimiento, dejando cemento en el
pozo hasta el punto programado de perforación de la ventana, la ventana se realiza con una sarta de
perforación y un motor de fondo, una vez la desviación h'a sido perforada de forma desviada u horizontal
se pueden tomar registros eléctricos, revestir el nuevo hueco y completarlo cañoneando para sea puesto
en producción. '1

11.5. Herramientas de completamiento y reacondicionamiento

I
Hay una gran diversidad de herramientas diseñadas para tareas específicas durante el completamiento y
el reacondicionamiento de un pozo, algunas de estas herramientas permanecerán 'en el fondo del pozo
durante su etapa de producción o hasta que se realice una nueva intervención, otras herramientas se

215
 1zsl1t
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CONSULTORS
utilIzan solo durante las operaciones de completamiento o reacondicionamiento en superficie, algunas
herramientas se corren con la tubería de producción con el completamiento y otras se corren con presión
hid' áulica o con wire line, las herramientas ínstaladas en el pozo pueden causar complicaciones durante
el control de un pozo; los completamlentos más complejos de pozos en perforados en tierra son muy
se~cillos comparados con los completamientos de los pozos perforados con el conjunto de BOP en el
fondo del mar lo cuales tienen ensamblajes realmente complicados. A continuación se realizará una
brel'vedescripción de las principales herramientas de completamiento y reacondicionamiento de pozo.
o I
11.5.1. Tubería de revestimiento I

En el rtem 9.1 del manual se habla sobre la ímportancia de la tubería de revestimiento que va hasta la
su erficle para instalar el cabezal del pozo y el conjunto de BOP, estos mismos principios aplican para la
' ,
instalación del árbol de producción, el revestimiento que se extiende hasta superficie que no recibe el
cabezal del pozo se cuelga en carretes especiales con un colgaqor de revestimiento; el revestimiento es
sur'ninistrado en diferentes diámetros, aleación del acero, tipo de rosca de la conexión y peso por unidad
de [longitud. El diseño del revestimiento de un pozo depende principalmente de la profundidad del pozo y
pr~siones de las formaciones, el diámetro interno del reve~timiento debe garantizar que se tendrá
suficiente capacidad para instalar el correspondiente compretamiento y para realizar las diferentes
' .
operaciones en el fondo del pozo; la aleación del acero en conjunto con el peso por unidad de longitud se
claSifica en grados y peso del revestimiento en donde se clasifica de acuerdo a la resistencia a la presión
del colapso, a la presión de estallido, a la tensión, a las presiones de las formaciones, a los fluidos
liquidos y gaseosos de las formaciones. :

La1;1'diferentes roscas de las conexiones de la tubería de rev1estimientorequieren un cuidado especial

'pa a garantizar el sello cuando son enroscadas, por lo que se debe tener especial precaución en el
'm nejo del revestimiento desde su fabricación hasta que es'introducido en el pozo, una vez llega el
,revestimiento al pozo se debe inspeccionar el cuerpo en busca de golpes o abolladuras, se debe calibrar
el 'diámetro interno, los protectores de rosca no deben ser retirados hasta que la tuberra este en los
"burros (racks) cerca a la planchada; una vez en la planchada se re\iran los protectores de rosca y se
1, inspecciona las roscas del pin y de la caja de cada junta de revestimiento, limpiar la rosca, verificar que

eslá en buenas condiciones, engrasar e instalar nuevamente los protectores de rosca, cuando la junta de
revestimiento sea izada al piso de trabajo previo a roscarla I y meterla en el pozo aún debe tener el
protector de rosca o un protector de rosca especial para su fácil remoción, es recomendable tener una
gulla instalada en la caja para prevenir que se golpee el pin con la caja y ayudar a que no se realice una
'corexión contra roscada, una vez se realice el roscado de la conexión se debe garantizar el correcto
o

torque de acuerdo a las recomendaciones del fabricante de la tuberra para garantizar la integridad del
.sello. I
1 I
I
El liner es un revestimiento que no llega hasta la superficie y es colgado en la parte inferior del
revestimiento o de otro liner por medio de una herramienta conocida como colgador de revestimiento
(lihér hangef), se utiliza el finer con el fin de economizar costos al no extender el revestimiento hasta
sJperficie, la manipulación del liner es similar a la manipulación del revestimiento y de la tubería de
prpducción, una vez el liner está sentado y cementado s~ debe disminuir la velocidad de la sarta en el
tope del liner para entrar o salir del finer. El colgador delliner sostiene elliner evitando que se doble antes
de ser cementado, se cuelga en el revestimiento por medio de cuñas que so activadas mecánica o
hidráulicamente. I

1 .5.2. Árbol de producción

El árbol de producción no hace parte de las herramientas de completamiento o reacondicionamiento de

, subsuelo, las cuadrillas de reacondicionamiento se encuentran con el árbol de producción también
e' nacido como "árbol de navidad" cuando van a intervenir un pozo, el árbol se compone de una serie de
, , I

216

1
 ~1tr
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CONSUlTORS
válvulas bridadas, choques, líneas, etc., con diversidad de configuraciones de acuerdo al tipo de
completamiento diseñado para cada pozo.

Se puede tener un árbol de producción sencillo para un completamiento de bombeo mecánico el cual
tiene un sistema de prensa estopa sin válvulas, también árboles de producción complejos con varias
válvulas maestras y laterales como se observa en la figura No. 77; para el diseño de un árbol de
producción se tiene en cuenta la máxima presión anticipada en superficie, la temperatura y ambiente de
la superficie, tipo y temperatura de fluidos líquidos y gaseosos de producción, ca~acterísticas del fondo
del pozo, costos de los componentes del árbol de producción, entre otros. El mantenimiento periódico en
superficie del árbol de producción minimiza los posibles problemas que se puedan presentar durante la
etapa de producción, en caso de requerir retirar un componente o todo el árbol de producción, el
mantenimiento facilita las operaciones de reparación.

Los árboles de producción, así como la cabeza de pozo donde son instalados, deben tener una presión
I
de trabajo de acuerdo a la máxima presión esperada en superficie, teniendo en cuenta el efecto de
contener la presión, las cargas asociadas, cambios de presión en los conectores (sustitutos, cross over) y
presurización con tapones de prueba temporales; con conexiones roscadas internas finales o de salida,
limitadas a las dimensiones de conexiones roscadas y presión de trabajo de acuerdo a la Tabla 1 del API
Spec 6A (Wellhead and Christmas Tree) la cual se relaciona a continuación. I
I

Presión de !fallajo para conexiones rOSCá(fasfinales oae salida

TIpo de rosca Tarreño nominal, Diámetro externo Presión de trabajo
Puleadas Miüme!ros Puloadas Mümetros lh'ouP kalcm2
Tuberia/NPT Yo 12.7 0.840 21.3 10000 703.07
(tamañonominal) ~a2 1905 a 508 1051a2374 267.603 5000 35154
2Yo.6 63.5. 152.4 2.874.6,630 73.0a 168.3
Tuberfa de producción 3000 210.92
I
sin hanbro (non-upset), l,05O.4Yo 26,7.114,3 2,374a 4Yo 26,7.114,3
hanbro externoroscado I 5000 351,54
Tuberfa de 4% a 1m~ 114.3a 273.1 4Yo.10';';
114.3. 273.1 5000 351.54
revestimiento 11%a 13% 2985a 3397 111'.a 13'/0 2985.339.7
1(8vuelt.s. buttressv linea' 16a 20 3000. 21092
406.4• 508.0 16a 20 406.4a 508.0 2000 140.61
I
, I
También se debe tener en cuenta, dentro del diseño del árbol de producción y la cabeza de pozo, las
temperaturas de trabajo máximas (temperaturas máximas alcanzadas por el fluido que puede estar en
contacto directo con el equipo) y mínimas (temperatura ambiente más baja a la que'el equipo puede ser
sometido); dentro del diseño se debe tener en cuenta los' efectos del diferencial de la expansión térmica
generada en los cambios de temperatura y gradientes 1 de temperatura que el equipo experimentará
durante su servicio. El responsable de la elección del rango de temperatura del equipo es el usuario,
quien debe tener en cuenta las temperaturas a las cuales va a ser sometido el equipo en la etapa de
perforación y de producción, en la siguiente tabla se muestra las temperaturas de trabajo mfnimas y
máximas relacionadas en la Tabla 2 del API Spec 6A (Weilhead and Christmas Tree).
i
,8

Clas aleación
Te'iiveraturas 00 trabajo
"'iRalÍoo oe',¡¡'¡'¡ación_
•.
del'a
termeratura •.Mi1i
lo

."..C'lP".
..
, ~. ..~.
1"- ..
-"
• I&imo"-
K .60 82 .75 100
l .46 82 .50 100
P .29 82 .20 100
R T emOAratlJa ambiente T emperatll'a ambiente
S .18 66 O 150
T .18 82 O 180
U .18 121 O 250
V 2 121 35 250

217

1
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CONSULTORS

Hacia las facilidades

de producción

Cabeza del revestimiento

de produ<::ción
(Casing head)
) Carrete de la cabeza
de la tuberfa de producción
Cabeza del revestimiento (Tubfng head)
intennedlo (Casing head)

Revestimiento de superficie I
Revestimiento de producción

Revestimiento Intermedio I
Tuberfa de producción
I

I
I
Figura No. 78 - Árbol de producción con completamiento dual

Teniendo en cuenta las presiones y temperaturas de trabajo, los árboles de producción y cabezales de
pOfo se deben diseñar con materiales, incluyendo metales, resistentes al ambiente alrededor del cabezal
del, pozo el cual varia con el tiempo, siendo más agresivo y generando mayor probabilidad de corrosión.
El rn~terial que puede cumplir con estos requerimientos puede ser el acero inoxidable en lugar de aceros
al carbono y de baja aleación; aleaciones resistentes a la corrosión pueden ser utilizadas en lugar del
ac?ro inoxidable. El responsable de la elección del tipo de 'material del equipo es el usuario, quien debe
tener en cuenta los diversos factores del medio ambiente y variables de las condiciones de la etapa de
prqducción, en la siguiente tabla se muestra los requisitos que deben cumplir los materiales para la
elaboración de los árboles de producción y cabezales de pozo,' de acuerdo a la Tabla 3 del API Spec 6A
(We/lhead and Christmas Tree).

Re uerlriiento de lOsmteriaJes
Minlin re uerirrierito del mter~1
Clase de rmterial o
Cuerpo, tapil. ronexiones finaJés .Co~nentes'de~ontrol de"presión',
." de saiida .' vi£tagos'ycog'a~rOrcs dénnndriles
M.'Servicio eneral kero de carbonoo de bao aleadoo ero.de caroono o de baja aleación
SB. Servido eneral .Acerode carbono o de bao aleación .Aceroinoxidable
CC - Servido enero! kero in(»óda~e I Acero inoxidable
OO.'Servldoo riol kero de cCI'bonoo de bao aleaciónb Acero de caroono o de bao aleaciórP
EE . Servicio rjo' /aro de cñono o de bao aleaciétlb Acero inoxiclableb
FF. Servicio DI .Aceroinoxidat:ieb ero inoxidableb
HH. Servido rioB AJea:iétlresistente a la corrosiónb .Aleaciónresistente a la corrosiétlb
• S ún la demición d. NICE MH175 '
b En cumomiento con Ul\CE tw"R0175

218
 ..ál'u
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CONSULTORS
11.5.3. Colgador de la tubería de producción

El colgador de la tuberla de producción (tubing hangelj es la herramienta en donde se ancla la sarta de

producción en el cabezal para la tubería de producción en el árbol de producción, e~te colgador se instala
en el tazón del carrete o cabezal de la tubería de producción (tubing), el peso de la tubería de produccíón
y los seguros (perros) del cabezal, generalmente los colgadores de tubería de prodúcclón cuentan con un
perfil maquinado o roscado para la instalación de una válvula de contrapresión, también sirve para anclar
la línea de control de la SCSSV. '

El sistema de aislación de la presión (sello) para los colgadores de la tubería de producción (tubing
hangelj puede ser metal-metal o con sellos de caucho (sello no metálico). Los sellos metal-metal de
acuerdo al nivel de especificación del equipo (API Spec 6A) deben cumplir con propiedades mecánicas y
calidad del material, procedimientos de tratamiento de calor incluyendo ciclos de' tiempo, prácticas de
templado y temperatura con tolerancias y enfriamiento, composición del material con tolerancias,
disponibilidad de la práctica de fundición, práctica de formación incluyendo trabajos de calentamiento y
enfriamiento; calibración del equipo de tratamiento térmico y requerimientos :de evaluaciones no
destructivas. Los sellos no metálicos de acuerdo al nivel de especificación del equipo (API Spec 6A)
deben cumplir con requisitos de propiedades f(sicas, fabricados de bases pOliméricas genéricas (ASTM D
1418), calificación del material (de acuerdo a la clasificación del equipo), requerimientos de control de
almacenamiento y vida útil. i

I
Los colgadores (hangers) en general deben cumplir con especificaciones técnicas en su fabricación para
soportar desgaste, presión y en algunos casos los efectos de elementos corrosivos como el H S. Los
2
requerimientos sobre materiales de las áreas por las cuales van a pasar elementos como lineas de
control, cables y otros com'ponentes, expuestos a los fluidos del pozo y en algunos casos a fluidos agrios
deben cumplir las especificaciones de la norma NACE MR 0175.

Según la especificación técnica API Spec 6A, los colgadores para tuberia de producción (tubing hangelj y
para tuberia de revestimiento (casing hanget'¡ se clasifican teniendo en cuenta sus características de
acuerdo a la siguiente labia. '

COlrOlcterístcas de 105 colgadores

Ctllgador de tube rfa ,
No genera seno e on el es acio anular
Grupo 1
Cebe soportar la carga de trabajo establecida por el fabricante sin colapsar los tubulares o el colgador po
deba"o del diémetro de -drift°
Las conexiones roscadas deben cumplir Jos requerimientos tecnicos de presión.
I
Las mismas caracteristicas del QnJ 1.
Grupo 2 Genera seno en una dirección I
Cebe considerar la presión y la c2Ipacidad de carga i
,

las mismas caracterfsticas del 2 ,

sena en dos direcciones (arrlba. abajo), independientemente si tiene sellos con o sin junta de anillo y lineas
de subsuelo I

Grupo 3 Todos los sellcs deben retener la esiOn de traba'o en cual uier dirección ,
SI se mlt.rye U"I seDo de U"I SUstitui~ (eros.! ove,) en el colgador, debe sOportar la mayor presiOn de trabajo
desde aba'o ni;
Si se incluyen lineas de fondo de pozo, deben soportar la presión de trabajo del colgador y cualquier tipo de
efecto adicional por cargas de presión debe ser incluido 'en la capacidad de carga. I
Las mismas caracterlsticas del OruDO3. ,
El colaa1::lor debe mantenerse Doslcionado DO( medios mecánicos. ,
Grupo 4 La retención del hanger es independiente de cualQUier elemento subsecuente o de componentes del
cabezal de !lOZO, ' .

La mfnima capacidad de retención de carga de las caracteristicas del colgador debe ser igual a la fuerza
loenerada por la presión de trabaiQ actuando en el &'ea total del espacio anular. 1
Las mismas caractetfstiCS$ del 4. I
8 COlgador recibe lrIa véWa de contra presión. ,

Grupo:i La capacidad mrnima de retenc:i6n de carga de las caracteristicas del colgador debe ser igual i!I la fuerza
generada por la presión de trabajo actuando sobre el área 10lal del sello de mayor tamal'lo del colgador .
Los enSamblajes de válwlas de contra presión deben ser capaces de soportar la mayor presión de trabajo
desde abajo.
,

219
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r

CONSULTORS
11.5.4. Tubería de producción

La ,uberfa de producción también conocida como "tubing" es la linea para la producción de los fluidos de
la f~rmación a superficie, así mismo protege el revestimiento de.' pozo de la presión y la corrosión que se
pueda generar por el proceso de producción, el diámetro interno de la tubería de producción está
diséñado para soportar aitas presiones, resistencia a la erosión y corrosión generada por los fluidos
probucidos
I
por el pozo, si se prevén ambientes altamente 'corrosivos
,
se puede proteger el diámetro
interno con revestimientos especiales; dependiendo del potencial del yacimiento, de la presión de
producción, profundidad del pozo, completamiento, etc. se utilizan diferentes tipos de tubing, donde varia
ei ~iámetro, la aleación del acero, el tipo de rosca de la cone~ión y el peso por unidad de longitud. La
conexión es del mismo tipo del revestimiento, un coilar con perfil a 90°, el manejo de la tubería de
producción para realizar las conexiones o desconectarla es similar al manejo que se realiza con la tubería
de [revestimiento. Se denomina sarta de trabajo a las sartas' que se. bajan al pozo a realizar alguna
operación como perforación, toma de registros con tubería, cañoneo, etc.; la sarta de trabajo puede
corrponerse de tubería de producción o tubería de perforación; la sarta de producción es el ensamblaje
que se va a dejar en el pozo para el proceso de producción. I

I
11.5.5. Válvula de contrapresión I
La IVálvula de contrapresión se instala un perfil roscado len el colgador de la tubería de producción,
sellando la sarta de producción permitiendo realizar reparaciones en el árbol de producción O retirarlo
para instalar el conjunto de BOP o viceversa; la válvula permite flujo en directa e igualar presiones para
retlr<irla del colgador, esta válvula se instala utilizando un lutiricador instalado en el tope del árbol de
prdducción cuando el pozo está en producción; las válvulas de contrapresión de dos vías, generalmente
son utilizadas durante las pruebas del árbol de producción o un conjunto de BOP.
I
I

Fuente: Cameron

Figura No. 79 - Válvula de contrapresión Cameron tipo H

1 .5.6. Válvula de seguridad de subsuelo controlada en superficie

L4 válvula de seguridad de subsuelo controlada en superficie (SCSSV - S~tiace Control Subsutiace

Safety Valve) generalmente se instala 100 pies (30 metros) debajO de la superficie, esta válvula Impide el
f1Jjo de fluidos hacia la superficie a través de la tubería de p'roducción si se presenta una situación de
emergencia, la válvula se opera a través de una línea hidráulica de control de acero inoxidable que es
manipulada desde un panel de control.

220
 ~t
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CONSUlTORS
Ya que la SCSSV se considera una barrera mecánica de seguridad es muy importante probar su
hermeticidad una vez es instalada y antes de continuar con las operaciones, se debe tener en cuenta que
las pruebas de presión se pueden ver afectadas por desgaste de materiales, desgaste por corrosión,
fatiga de material, presión de estallido, entre otras; una vez se conocen las condicio'nes de los equipos se
procede a realizar las pruebas de presión de las diferentes barreras que se hayan' instalado en el pozo,
para conocer el estado y características de los equipos en el pozo, como práctica aceptada en la
industria, se realiza mantenimientos' preventivos con periodos no superiores a 6 meses. Barreras de
seguridad para pozo .
I
Las barreras de seguridad para pozos son protecciones de uno o más elementos que sirven de barrera
en el pozo para prevenir que líquidos o gases. fluyan de manera no intencional desde la formación de
interés o de otras formaciones a la superficie.

Las barreras de seguridad para el pozo deben ser definidas antes del inicio de una actividad u operación
de acuerdo a la descripción de la barrera de seguridad que se requiere instalar y criterios especificas de
aceptación.

Durante todas las fases operacionales de un pozo se debe tener mínimo dos barreras de seguridad entre
el fondo del pozo y la superficie para garantizar el control del pozo, en ambos extremos del tubo en "U";
por el extremo de la sarta de perforación o tUberfa de producción y por el extremo del espacio anular (o el
último revestimiento instalado en el caso de no haber sarta de perforación o producción en el pozo);
antes de cada fase o cualquier intervención de pozo' se debe tener dos barreras independientes y
probadas instaladas en el pozo, éstas barreras deben s8r mantenidas durante toda la operación que se
realiza en el pozo. . I

La combinación de barreras pueden ser dos diSPOSitivob mecánicos independientes y probados, o una
combinación de un dispositivo mecánico y una columna hidrostática. Una de éstas dos barreras de
seguridad debe ser una barrera de seguridad permanente (la única excepción a ésta directriz es durante
la pe.rforación del hueco de superficie con un sistema desviador instalado); en el evento de que una de
las barreras falle, la prioridad inmediata será restablecer o reemplazar la barrera para garantizar la
protección ofrecida por las dos barreras. :

11.5.7. Empaques I

I
Un empaque es una herramienta que se utiliza para sellar y aislar
un área o intervalo entre la tuberla de producción y el
revestimiento protegiendo el revestimiento de las presiones y
fluidos de producción, de trabajos de acidificación, fractuiamiento,
etc.; normalmente se instala un empaque muy cerca de', la parte
superior de las perforaciones de producción, si se tiene un
completamiento múltiple se instalará el mismo número de
empaques para tener una producción sin mezcla de fluidos. Otros
empaques son utilizados para realizar cementaciones remediales
a presión, acidificaciones, fracturamientos, etc.; para bajar un
empaque al pozo se debe garantizar que el revestimiento'no tiene
daños o exista presencia de algún tipo de obstáculo qu~ pueda
atascar el empaque o activarlo prematuramente, para prevenir
esto normalmente se baja una sarta de trabajo con broca,
raspador de revestimiento y una canasta para chatarra, seguido
de una corrida con un calibrador de revestimiento.

Foto No. 23 - Empaque recuperable

221
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CONSULTORS

Lo I empaques pueden instalarse de diferentes formas; para instalar un empaque con wire fine se
requiere de una corriente eléctrica que activa una carga explosiva en el ensamblaje de instalación,
presurizándolo gradualmente y ejerciendo una fuerza suficiente para sentar los sellos del empaque,
po~teriormente el tornillo de liberación se separa del cable y sel recuper!'l el ensamblaje de instalación; la
inslalación hidráulica de un empaque requiere un asiento de esfera bombeable y recuperable muy cerca
al !lxtremo inferior de la tuberla de producción el cual provee el medio para presurizar e instalar el
empaque; la instalación mecánica requiere que las cuñas superiores del empaque se sienten en el
rev,estimiento por medio de rotación (normalmente a la derecha). posteriormente al aplicar tensión hará
qu~ los sellos del empaque se activen así como las cuñas inferiores del empaque; hay otras técnicas
pala instalar empaques las cuales son explicadas más a fondo por los fabricantes de los mismos.

Los empaques se diseñan para diferentes trabajos específicoJ, como empaques inflables para pruebas
de ¡pozo, empaques para trabajos de deviación (side track). e~paques para producción; los empaques
re~uperables se pueden reacondicionar en campo reemplazando las cuñas o los sellos, si se requiere
int~rvenir el pozo debajo de un empaque permanente es n~cesario perforarlo. En algunos tipos de
empaques se pueden instalar niples sellos que impiden el paso de presión y fluidos entre el empaque y el
tuiing o el espacio anular ' .

11.5.8. Tapón puente I

El lapón puente, retenedor o "bridge plu{j' es una herramienta que aisla los fluidos y la presión en ambos
sentidos (arriba-abajo) desde la profundidad a la que es instalado en el revestimiento o en la tuberfa de
prbducción, el tapón puede ser permanente o recuperable, se corre con wire fine o con la sarta de trabajo
y .~e instala de la misma forma que los empaques, algunos modelos se pueden correr a través de la
tu8eha de producción pero se sientan en el revestimiento, algunos empaques se pueden convertir en
tapores puente realizando sencillas modificaciones; normalmente se instala este tipo de tapones entre
los cañoneos mientras que se realiza una cementación forzada, un fracturamiento o una acidificación en
un!horizonte productor superior, también se instalan rápidamente si se 'requiere mover una plataforma o
evpcuarla en caso de torr[lentas, huracanes o cualquier cambio severo del clima; se instalan tapones
puente para tener mayor seguridad en el pozo mientras que se instala o desinstala el árbol de producción
'o '1conjunto de BOP.
I
11 5.9. Junta de sacrificio o desgaste
,
,
U a junta de desgaste o sacrificio normalmente se utiliza en pozos de completamiento múltiple y se
instilia en la sarta de producción a la profundidad que estará enfrentada con un horizonte productor
su'perior aminorando el desgaste generado por la corrosión, abrasión y presión de los fluidos producidos
los cuales pueden tener algún contenido de arena, la junta de desgaste se refuerza en la parte externa
cdn 'carburo de tungsteno, cerámica o una aleación especial que la hace resistente a la abrasión.
I¡
111'5.10. Junta de seguridad

Una junta de seguridad es una unión roscada que permite liberar fácilmente las herramientas de subsuelo
. d~ la sarta de trabajo dando rotación a ia izquierda, estas juntas de seguridad se instalan sobre las
herramientas que podrian atorarse o "pegarse" en el pozo, lo que permite correr herramientas de pesca
cdn martillos en el ensamblaje.

1 .5.11. Camisa corrediza

I.
Ura camisa corrediza es una herramienta que permite comunicar el espacio anular con I.atubería de
producción sin la necesidad de desasentar el empaque o el niple,sello del empaque, la camisa se puede
a~rir o cerrar con wire fine o con tubería flexible, la comunicación perrr~itecircular un p~zo y controlarlo
mediante el método del perforador o por circulación Inversa SI retirar el arbol de producclon; SI en el pozo

222
 ~1t
! TRAINING
CONSUlTORS
I
hay producción de arena o contacto con fluidos de formación corrosivos se pueden presentar
atascamientos de la camisa corrediza en la posición cerrada o abierta.

11.5.12. Nlple

Se entiende por niples de la tubería de producción a los tubulares especialmente diseñados para ser
parte de la sarta, los cuales tienen un perfil especialmente maquinado en el cual se instalan dispositivos
complementarios denominados mandriles.

11.5.13. Mandril

Mandril significa varias cosas, puede referirse a un componente esencial de una herramienta, un eje, un
complemento de un niple, mandriles para levantamiento artificial neumático, etc.

11.5.14. Canasta para ch.atarra"

La canasta para chatarra Uunk baskeQ es un dispositivo que ayuda a retirar los materiales perforados o
limpiados que no se pueden sacar a superficie con el fiuido de completamiento, esta canasta se arma
cerca de la punta de la sarta de trabajo encima de un circulador inverso o estándar de acuerdo al diseño
de la herramienta, en la punta de la sarta se corre una broca y/o un raspador; los ripios, chatarra o
suciedad se recogen en la canasta gracias al flujo turbulento que se genera en fondo, de esta forma los
materiales son "pescados", se debe tener cuidado en no 'sobrepasar la capacidad de peso de la canasta
mientras se están realizando las operaciones de limpieza, también se debe limitar el torque ya que si
aumenta demasiado se puede romper los brazos de la canasta y aumentar la cantidad de chatarra en el
pozo. I

11.5.15. Raspadores de revestimiento

Los raspadores de revestimiento (casing scraper) son herramientas con hojas o cuchillas que raspan el
diámetro interior de la tuberra de revestimiento, retirando escamas metálicas, residuos del cañoneo,
residuos de cementaciones; los raspadores se instalan encima de la broca, para obtener un resultado
óptimo de limpieza, aparte de la rotación también se realizan movimientos de reciprocación, pero una
rotación prolongada con el raspador puede generar un desgaste del revestimiento y dañarlo.
I i .
Otro tipo de raspadores de revestimiento son cepillos metálicos que se instalan en conjunto con imanes,
también se instalan encima de la broca, normalmente se utilizan iuego de realizar cañoneo del
revestimiento en los horizontes productores, este tipo de herramienta reduce la probabilidad de daño al
revestimiento. I
11.5.16. Reparador de revestimiento

Un reparador de revestimiento es una herramienta que sirve para arreglar alguno daños del revestimiento
donde el diámetro interno se ve comprometido, como' un colapso o abolladura. Un reparador de
revestimiento rotativo se compone de una serie de rodillos fabricados en materiales fuertes los cuales son
instalados en un mandril o eje, los rodillos se pueden intercambiar para adaptar el reparador a un
diámetro diferente de revestimiento. Un reparador de revestimiento sólido puede reparar pequeños daños
en el revestimiento o tuberra de producción, colapsos o abolladuras menores se rep"aran por carda libre
d~ un mandril solido o de gran espesor calibrado al diámetro interno de la tuberra a reparar.

223
 Í1sl1t
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CONSUlTORS

115.17. Lubricadores

u~lubricador está compuesto de secciones de tubería ensambladas con un prensa estopa (stuffing box)
para generar sello alrededor de cable eléctrico (wire line) o cable liso (slick line); los lubricadores se
enramblan por secciones en el patio de trabajo o en la mesa de trabajo, uniéndose con conexiones
rápidas con una presión de trabajo igual o mayor que la máxima presión anticipada en superficie.
D~spués de ensamblar completamente el lubricador se iza en la torre sobre la válvula de suabeo, el
tarj1añoy ia longitud del ensamble de tener la capacidad de alojar en su interior pescados, adicional a las
especificaciones descritas en el ítem 5.3. En situaciones en donde el lubricador este expuesto a H,S o
CO" el lubricador debe ser construido en acero de baja aleación con tratamiento térmico, cumpliendo con
el éstándar NACE MR 0175. .

11l5.18. Centralizador

LO~centralizadores son herramientas que se utilizan para centrar el revestimiento en el pozo, también se
utilizan para centrar herramientas bajadas con cable y ensamblajes para cañonear; generalmente los
ceptralizadores se utilizan en las operaciones de cementación para impedir que el revestimiento o linar
entre en contacto con ia pared dei pozo y obtener un espacio anular continuo alrededor del diámetro
exlerno del revestimiento, asegurando que el cemento selle hidráulicamente el revestimiento con la pared
del pozo, los centralizadores son mecanismos con bisagras que se adaptan al diámetro externo del
reyestimiento, tiene hojas o láminas flexibles con un diámetro total mayor al diámetro del pozo,
ceptralizando el revestimiento en pozos verticales y con bajo ángulo de desviación, pero no muy útiles en
pozos horizontales o de alto ángulo de desviación ya que no soportan el peso de la tubería. Otro tipo de
cehtralizadores tiene hojas o láminas rígidas siendo un diseño más robusto y resistente, el diámetro total
esl menor al diámetro del pozo lo cual no genera una buena centralización comparado con los
certralizadores de hojas flexibles, pero proporcionan un buen desempeño en pozos horizontales o de alto
ánpulo de desviación, al ser robustos y rígidos pueden generar problemas en las paredes del pozo y en el
fOldO de éste si las paredes del pozo no se encuentran en óptimas condiciones.

1 .6. Operaciones simultáneas

I,.a¡ probabilidad de tener un Influjo aumenta cuando se realizan operaciones de perforación,

'completamiento o reacondicionamiento al mismo tiempo que se tiene producción en pozos cercanos, en
ocasiones se requiere que la producción de ios pozos ubicados en la misma localización donde se realiza
untaperforación sea suspendida; las operaciones simultáneas deben realizarse bajo un previo análisis de
todos los riesgos involucrados y autorizadas por los supervisores de perforación, completamiento,
I re~condicionamiento y producción, si se está realizando algún tipo de obra civil también debe
.involucrarse en este tipo de análisis y si se requiere debe ser suspendida, o suspender la producción de
lo~ pozos si la obra civil así lo requiere por seguridad. Dentro de los análisis de riesgos se debe incluir
ár~as de almacenamiento de químicos, cilindros de gas, tanques que pueden tener atmósferas
explosivas, almacenamiento de combustibles, almacenamiento de material explosivo, cabezales de
. pozos, facilidades de bombeo, pozos productores de gas o crudo, facilidades de producción, tanques
trilásicos o bifásicos de producción, separadores de gas, líneas de gas, equipos de compresión, etc.

I E~ una plataforma donde se tengan varios pozos, facilidades de produc~ión, operaciones de perforación,
rejlcondicionamiento, producción, etc. se debe tener un sistema de cierre de emergencia (ESD _
E'Pergency Shut Down) de los pozos y de los sistemas de los diferentes equipos que realicen
operaciones, el sistema debe ser conocido por todo el personal que labore dentro de la localización, las
eslaciones de ESD deben ubicarse estratégicamente en diferentes puntos de los equipos de perforación,
co'mpletamiento, reacondicionamiento y facilidades de producción, así como en puntos de encuentro.

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CONSULTORS

11.7. Buenas prácticas de operación

Durante las operaciones de completamiento o reparación de pozos, no siempre se tiene el pozo siempre
lleno, si el yacimiento tiene una presión de formación depletada, el nivel de fluido estará por debajo de la
superficie y será "normal"; la presión hidrostática del fluido de completamiento, salmuera o el mismo nivel
del hidrocarburo por debajo de la superficie será suficiente para controlar la formación. Uno de los medios
de determinar del nivel del fluido, se identifica en superficie por medio de registros sónicos, el cual por
medio de ondas y reflexión de las mismas entrega le nivel del fluido en el fondo del pozo; este nivel debe
ser define como el "lleno" del pozo. Se debe llevar una hoja de viaje cuando se esté sacando y metiendo
tuberla ya sea seca o llena, de acuerdo a la operación y también se debe registrar las pérdidas de fluido
ya que la disminución de la presión hidrostática puede generar a un influjo, en la situación más crftica, de
naturaleza gaseosa. I

11.7.1. Cierre del pozo con árbol de producción

La cuadrilla de trabajo debe tener conceptos claros acerca del cierre del pozo cuando se tiene instalado
un árbol de producción, si se está trabajando con cable eléctrico (wire line) o cable Iio (slick line), se debe
comprender que la herramienta debe ser sacada a superficie y quedar completamente dentro del
lubricador antes de aislar la presión con la válvula de sU<lbeo (válvula corona), posteriormente realizar el
procedimiento de control del pozo mas adecuado (bullheading o circulación inversa); en caso que exista
una fuga en algún componente del árbol de producción" se debe cerrar la válvula maestra inferior para
aislar la presión en caso de no contar con una SCSSV¡ esta válvula se debe probar pero durante las
operaciones con el árbol no se utiliza, ya que es la última barrera para aislar la presión del pozo y se
requiere su integridad. Si se cuenta con una SCSSV, esta será la válvula que se cerrara como barrera
mecánica para aislar la presión de pozo por la tuberla de producción, si la SCSSV tiene un
malfuncionamiento o fuga, se procederá a cerrar la válvula maestra inferior. I

. ,

Durante una reparación de pozo o completamiento se pueden presentar situaciones de extrema

emergencia, donde se tendrá que tomar decisiones como el soltar la tuberfa de producción y cerrar un
ariete ciego, en caso de tener un influjo y no poder aislar la presión por la tuberfa de producción o al
cerrar un ariete ciego sobre la sarta; esto generará que IÚubería se vaya al fondo del pozo, pero a,1tener
el pozo cerrado se tiene el tiempo suficiente para pensar, controlar el pozo y posteriormente planificar la
operación para recuperar (pescar) la sarta del fondo del pozo. I

. I

11.7.2. Fluidos de la formación dentro de la tubería

En las operaciones de perforación se considera que en la sarta no hay influjo, el área reducida de las
boquillas combinado con la presión de circulación en las 'misma disminuye la probabilidad de ingreso de
fluidos de la formación, por lo que los influjos se dirigen hacia el espacio anular entre la sarta y la
formación; en las operaciones de completamiento o rep'aración de pozo esta situación se invierte, es
decir que los espacios reducidos normalmente se presentan en el espacio anular, por ejemplo cuando se
está bajando un empaque (RBP), la tuberfa de producCión generará menos resistencia al ingreso de
influjo y se puede tener gas en la tuberfa. Normalmente cuando se procede a realizar un trabajo de
reparación a pozo, se inicia con fluidos de la formación en la tuberfa de producción (tubing), lo que en las
dos' situaciones existe la limitante que no se puede calcular el fluido de control, ya que no se tiene un
fluido uniforme dentro de la tuberla para calcular la presión de la formación a partir de la presión de cierre
en la sarta (SITP). I

I
Por esta razón es de suma importancia tener toda la información del yacimiento, conociendo la presión
de la formación se puede preparar un fluido con densidad de control, de no tener .esta información se

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CONSULTORS
pu de recurrir a otros métodos para conocer la BHP, como por ejemplo un registro de presión bajado con
catile eléctrico (amerada), manómetros digitales, etc.

Ta~bién es de suma importancia tener disponible la historia del pozo, donde esté reportado el estado
mecánico, reparaciones anteriores, cementaciones forzadas, profundidad de empaques sentados,
cart,isas corredizas, profundidad de perforados (cañoneos), collares radioactivos de correlación, registros
elébtricos realizados durante la etapa de perforación, completamiento y producción del pozo; esta
inf9rmación permitirá conocer alguna falla en el. fondo dei pozo, una mala correlación de alguna
he ramienta bajada con cable, comunicación entre la tubería de producción y el espacio anular a través
de un orificio en la tubería o fuga por la camisa corrediza, etc.; el conocer las condiciones del pozo y en
qu~ parte se pueden producir las fallas, ayudará en gran medida la toma de decisiones en un control del
pozo.

Lal información de trabajos ant~riores, también debe incluir, herramientas deja~as en el fondo del po~o
luego de alguna falla operacional (pescados), perforadás fuera de los hOrizontes productores con
cementaciones forzadas no probadas, irregularidades en el tope del colgador del liner, error en registros
deldesviación, etc.

11.8. Otros problemas

A ¡continuación se enuncian otros problemas que se pueden' presentar durante operaciones de

I

co pletamiento y reacondicionamiento.

11.8.1. Costras - escamas (Sea/e)

cJmbios atrpicos como la producción no esperada de agua y/o gas en un pozo pueden ser señales de
advertencia de que algo no está bien y en general la caída anormal de la producción puede indicar que
l
se están presentando depósitos de escamas inorgánicas que pueden cubrir las perforaciones el
retestimiento, tubería de producción, válvulas, partes del sistema de bombeo.y equipo de fondo de pozo
limitando la producción y abriendo la posibilidad de abandonar el pozo.

N~mialmente la generación de escamas se puede presentar al precipitarse algunas salmueras por

efectos de la presión y temperatura (auto escamado). Adicionalmente, otros elementos como calcita,
barita, celestita, anhidritas, yeso, sulfuro de hierro y halita son generadores comunes de escamas.

El!control de escamas no tiende a ser preventivo y se enfoca en métodos para remover los efectos de' la
producción de escama. Muchas veces parte de determinar el tipo de escamas, su formación y ubicación a
tr~vés de simulaciones, ifsicamente al correr registros de calibre de hueco (calípel'¡ al pozo para medir los
cambios en los diámetros internos e incluso interpretación de pruebas de rayos gamma.
I

A gunas técnicas remediales métodos como moler (milling), lavado Uetling), disolventes químicos,
in ibición y tratamientos combinados.

11.8.2. Bacterias sulfato-reductoras

I;
Muchos organismos vivos, que realicen o no procesos de fotos(ntesis; asimilan el sulfuro en su estado
oxidado e inorgánico del sulfato y su principal papel en la célula es en un estado orgánico reducido como
c nstituyente de grupos sulfhídricos de amino ácidos.

L reducción por asimilación del sulfuro es similar a la de nitratos en la medida en que solo se produce lo
suficiente para la necesidad de un organismo. El sulfuro se genera de una forma más directa por la
abtividad de las bacterias sulfato reductoras (SRB - Sulfide Reductor Bacteria) las cuales se pueden
I

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clasificar en al menos dos géneros: "desulfovibrio y desulfotomaculum", las cuales son anaerobias y
oxidan el hidrógeno y componentes orgánicos utilizando el sulfato.

Estos procesos de reducción se pueden apreciar en el fondo de estanques, pantanos, en el lecho marino
y en operaciones en pozo; los cuales han demostrado su capacidad de alterar el petróleo almacenado,
generar corrosión en elementos de acero .y hierro, convirtiéndose en un factor de pérdidas económicas.
Como tal, el H2S es un gas inflamable, incoloro, corrosivo y tóxico, tiene mayor densidad que el aire y
tiende a acumularse en zonas bajas, poco ventiladas como contrapozos, canales y otros espacios.
I
Desde el aspecto de seguridad industrial, se recomienda tener las medidas necesarias para asegurar que
el personal no sea expuesto a concentraciones peligrosas de H2S, las cuales incluyen aspectos en
materia de entrenamiento, simulacros, disponibilidad de elementos como equipos de auto-contenido
(SCBA - Self-Contained Breathing Apparatus) rutas de evacuación adecuadas: hasta la ubicación
estratégica de sensores de gas en áreas como la campana instalada sobre el preventor anular (bell
nipple), la Ifnea de retorno de lodo (flow line), zarandas,' tanque de viaje, área de tanques en general y
zonas habitacionales entre otros. !

En aspectos operacionales como materiales y equipos, se debe asegurar que estos sean resistentes a
los esfuerzos de agrietamiento por sulfuro (SSC - Sulfide Stress Cracking) y estén fabricados bajo los
lineamientos de las normas NACE, particularmente la NACE MR 0175; adicionalmente se deben tomar
las medidas correspondientes .en aspectos de seguridad .eléctrica y ventilación paral evitar una explosión
accidental. ,

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F¡o'rma ACD-67 Última aciualización: 10 de marzo de 2014

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