Concesionarios y trasmisiones

Una línea de transmisión es una estructura material de geometría uniforme

utilizada para transportar eficientemente la energía de radiofrecuencia desde
un punto a otro; como puede ser de un equipo de transmisión a otro, de un
transmisor a la antena, entre otras aplicaciones. Un parámetro que la define
comúnmente es su impedancia característica, siendo los valores más comunes
50 y 75 ohmios cuando nos referimos a un tipo particular de líneas de
transmisión conocidos, en este caso, como cables coaxiales. Un ejemplo típico
de 75 ohmios es el cable RG-6 el cual es usado para la acometida del servicio
de televisión por cable residencial.
En adelante utilizaremos la denominación de línea de
transmisión exclusivamente para aquellos medios de transmisión con soporte
físico, susceptibles de guiar ondas electromagnéticas en modo TEM (modo
transversal electromagnético). Un modo TEM se caracteriza por el hecho de
que tanto el campo eléctrico, como el campo magnético que forman la onda
son perpendiculares a la dirección en que se propaga la energía; sin existir,
por tanto, componente de los campos en la dirección axial (dirección en que se
propaga la energía).
Así podemos decir que el modelo circuital equivalente de un tramo de línea de
transmisión ideal de longitud infinitesimal da está compuesto por una bobina
serie que representa la autoinducción L de la línea de transmisión por unidad
de longitud (medida en H/m), y un condensador en paralelo para modelar la
capacidad por unidad de longitud C de dimensiones F/m.
Cuando la línea de transmisión introduce pérdidas, deja de tener un carácter
ideal y es necesario ampliar el equivalente circuital anterior añadiendo dos
nuevos elementos: una resistencia serie R, que caracteriza las pérdidas
óhmicas por unidad de longitud generadas por la conductividad finita de los
conductores, y que se mide en Ω/m, y una conductancia en paralelo G, con
dimensiones de S/m (o Ω-1m-1), para representar las pérdidas que se
producen en el material dieléctrico por una conductividad equivalente no nula,
lo que da lugar al circuito equivalente de la siguiente figura:
Las ecuaciones que rigen V(z) e I(z) con dependencia armónica con el tiempo
en una línea de transmisión son las siguientes:
Análisis de equipamiento eléctrico en medidas de tención
Los accidentes por riesgos eléctricos en el trabajo pueden representar
consecuencias fatales o presentar secuelas médicas de alta gravedad para la
víctima. Es por esto que la formación y la aplicación de las medidas preventivas
junto con un equipamiento certificado para la labor a desempeñar, son
fundamentales para evitar este tipo de accidentes. Es por esta razón que es
necesario conocer equipos de protección para seguridad eléctrica que permitan
realizar un trabajo seguro y adecuado. Lo primero a tener en cuenta es la
importancia de tener un adiestramiento y educación certificada en manejo de
riesgo eléctrico de la persona que la actividad y así mismo que cuente con los
elementos de seguridad que evitarán un accidente, que pueden ir desde generar
un cortocircuito hasta una electrocución. Conozca 5 equipos de seguridad para
realizar una maniobra eléctrica de manera apropiada.
  
PÉRTIGAS DIELÉCTRICAS:
Son varas de alta capacidad dieléctrica y elevada resistencia mecánica
construidas en fibra de vidrio con alma de poliuretano. Estas permiten realizar gran
cantidad de tareas en trabajos con y sin tensión como la apertura y cierre de
interruptores de desconexión o sustituir fusibles en transformadores ya que
permiten acoplar gran variedad de herramientas en su punta. Existen tres tipos
principales de pértigas dieléctricas: telescópicas, acoplables y de gancho retráctil.

BANQUETAS Y ALFOMBRAS AISLANTES:

Proporcionan aislamiento al trabajador con respecto al suelo. Estos evitan que
circule la corriente por el cuerpo convirtiéndolo en una toma a tierra a través del
contacto por los pies. Las alfombras dieléctricas se clasifican en diferentes clases
como clase 2, clase 3 y clase 4 dependiendo de la tensión eléctrica de trabajo.

EQUIPO DE PUESTA A TIERRA Y CORTOCIRCUITO:

Su principal objetivo es la protección del trabajador ante la puesta en
funcionamiento accidental o un posible retorno de tensión durante los trabajos.
Puede estar dirigido a la de los equipos eléctricos, señales electrónicas o
protección atmosférica. La puesta a tierra resguarda la seguridad de las personas
que están cerca de las instalaciones y, además, protege los objetos personales
que en las viviendas puedan encontrarse.

GUANTES DIELÉCTRICOS:
Son fabricados en goma o látex, para trabajar en tareas eléctricas evitando la
posibilidad de sufrir daños ante una posible descarga eléctrica. Se pueden
encontrar de diferentes clases, las cuales varían de acuerdo a la tensión eléctrica
máxima con la que se trabajará como lo son: los de clase 00, clase 0, clase 1,
clase 2, clase 3 y clase 4.

DETECTORES DE TENSIÓN ELÉCTRICA:

Para llevar a cabo trabajos y maniobras en instalaciones y líneas de alta tensión,
es imprescindible comprobar la ausencia de tensión. Es por ello que los detectores
 de tensión eléctrica son elementos indispensables, que a través de señales
acústicas y luminosas nos indican la presencia o ausencia de tensión.  
Algunas herramientas que utilizan los electricistas son los destornilladores y
alicates aislados para media y baja tensión, los cuales están recubiertos con un
aislamiento plástico de seguridad. Aunque los trabajos del electricista deben
realizarse sin tensión, el aislamiento permite prevenir riegos frente a descuidos o
accidentes Además de los equipos mencionados anteriormente, existen otras
recomendaciones para tener en cuenta al momento de trabajar con tensión
eléctrica:
 Usar botas de seguridad sin elementos metálicos.
 Usar ropa ignífuga antiestática que cumpla con las normativas y certificaciones de
acuerdo al nivel de tensión a trabajar.
 Casco de seguridad dieléctrico con pantalla facial de protección contra el arco
eléctrico
Es importante conocer estos elementos y recomendaciones, ya que permiten
realizar un trabajo más seguro para el electricista y evitar accidentes. Las
descargas eléctricas tanto en alta, media o baja tensión, causadas por no usar los
implementos necesarios podrían producir consecuencias graves (e incluso la
muerte) al trabajador. Así que si se tienen en cuenta todas las medidas
preventivas pertinentes y se cumple estrictamente con los procedimientos de
trabajos y normas de operación de la seguridad eléctrica se podrán evitar los
accidentes por riesgo eléctrico, o si es el caso reducir sus consecuencias.
 Equipos de prueba y maniobra
Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad
de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen.
Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de
calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el
objetivo de verificar las características del equipo. Pruebas de aceptación. Se
realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún
desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha
realizado la correcta instalación. Estas pruebas se realizan previamente a la
puesta en servicio.
Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del
equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de
operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se
convierta en un problema grave. Pruebas con corriente directa o corriente alterna
Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo
de lo que se desea simular o valorar.
- Pruebas Eléctricas:
-Resistencia de Aislamiento.
-Resistencia de Contactos.
-Simultaneidad de Fases (Tiempos de Apertura y Cierre)
-Tensión Aplicada.
-Descargas Parciales.
-Verificación de T.C.´s (Ratio del multirelación)
-Operaciones Mecánicas.
- Pruebas del Sistema de Control.
-Sistema de protección mediante Rele.
-Operación mando a distancia.
-Simulación de Falla (secuencia de operación apertura/cierre)
 Mantenimiento de centrales eléctricas
Existen diversas formas de clasificar las tareas de mantenimiento siguiendo
diferentes criterios. Así, pueden clasificarse generalmente de acuerdo con la
especialidad del trabajo, con la importancia y alcance de las tareas o con la
anticipación al fallo. 
En el primer caso, de acuerdo con la especialización de las tareas, el
mantenimiento puede dividirse en los siguientes tipos generales: 
 Mantenimiento conductivo u operativo, que es el que lleva a cabo el personal de
operación
 Mantenimiento mecánico, que es el que realizan los especialistas mecánicos
 Mantenimiento eléctrico, que es el que llevan a cabo los especialistas eléctricos
 Mantenimiento de la instrumentación, que es el que llevan a cabo los
especialistas en instrumentación
 Mantenimiento del control, que es el que llevan a cabo los especialistas en
control
 Limpiezas técnicas, que es el que llevan a cabo técnicos especializados en la
limpieza de determinadas partes de la instalación que requieren la aplicación de
determinados procedimientos complejos 
De acuerdo con la importancia y alcance de las tareas, el mantenimiento puede
dividirse en los siguientes tipos generales: 
 Mantenimiento rutinario, que es el realizado generalmente por el personal de
producción.
 Revisiones menores.
 Revisiones mayores, cuando las tareas a realizar implican la sustitución de un
gran número de elementos de desgaste o la inspección de determinadas partes
internas que exigen grandes desmontajes. 
Por último, de acuerdo con la anticipación al fallo, existen tres grandes grupos de
mantenimiento. En muchos casos, cuando se habla de ‘tipos de mantenimiento’ se
está pensando precisamente en esta última clasificación. Los tipos de
mantenimiento de acuerdo con la anticipación al fallo son los siguientes: 
 Mantenimiento correctivo, cuando se realiza después de haberse producido el
fallo, y tiene como objetivo fundamental corregir éste. Pincha aquí para conocer
más sobre el mantenimiento correctivo
 Mantenimiento predictivo o condicional, que tiene como objetivo predecir o
diagnosticar la máquina o instalación analizada para decidir si hay que realizar
una intervención preventiva o correctiva.
 Mantenimiento preventivo, cuando se realiza antes de haberse producido el fallo
y tiene como objetivo fundamental evitar que éste llegue a producirse. 
 El mantenimiento preventivo puede dividirse a su vez en otros cuatro subtipos,
siempre teniendo en cuenta que se trata realmente de subtipos de mantenimiento
dentro de la categoría de ‘mantenimiento preventivo’: 
 Mantenimiento conductivo, que es el que realizan los técnicos de operación, y
que generalmente se refiere a inspecciones sensoriales, tomas de datos,
cambios de consumibles y/o ajuste de parámetros. En lo referente a las tomas
de datos y a las inspecciones sensoriales, estas tareas están a caballo entre lo
preventivo y lo predictivo.
 Mantenimiento sistemático, que se realiza cada cierto periodo de tiempo o cada
cierto número de horas.
 Mantenimiento hard time, overhaul, revisión mayor o cero horas, que es el
conjunto de tareas que se realiza tras un tiempo de operación del equipo,
sistema o instalación, y tiene como objetivo devolver el conjunto inspeccionado
a su estado inicial (como cuando tenía cero horas de funcionamiento).
 Mantenimiento modificativo, que es el conjunto de tareas que se llevan a cabo
en una parte de la instalación, y tiene como objetivo evitar que se produzca o se
vuelva a producir un determinado fallo. Muchos autores y responsables de
mantenimiento no consideran a este conjunto de tareas como ‘mantenimiento’,
ya que implica una modificación y por tanto se aparta ligeramente del objetivo
básico del mantenimiento, que es ‘conservar’ y no tanto ‘mejorar’ la instalación

Puesta a tierra de sistema aislado

Elegir el esquema de suministro de corriente correcto es fundamental para la
fiabilidad y disponibilidad de una instalación. La seguridad frente a fallos es, junto
con la protección de las personas y la protección contra incendios, el factor más
importante a la hora de elegir el suministro de energía adecuado. Existen tres
esquemas de conexión distintos para diseñar una instalación: el sistema TN, el
sistema TT y el sistema IT. Solo en el sistema IT un primer fallo de aislamiento no
causa una desconexión del sistema.
En la actualidad, las instalaciones técnicas de todos los sectores se caracterizan
por su elevada complejidad y automatización. Desde las sofisticadas cadenas de
producción continua hasta los sistemas robotizados, cada vez hay más
consumidores cuyo correcto funcionamiento depende de un suministro de
corriente fiable. Estos se benefician de las ventajas que ofrece el sistema IT, cuyo
uso prescriben las normativas en ámbitos delicados como las unidades de
cuidados intensivos en centros sanitarios.
Veamos un ejemplo: En una red intacta aislada de tierra de 230 V AC con
capacidades de derivación a tierra bajas, al tocar una persona una carcasa
conductora bajo tensión, no experimenta ninguna descarga eléctrica. En estas
condiciones, solo se transmite a la persona una corriente muy pequeña
imperceptible. La caída de tensión producida por la corriente de fallo en el
conductor de protección conectado a la carcasa, determina la tensión de contacto.
Ya que por lo general la corriente de fallo (determinada por la resistencia de
aislamiento y la capacidad de derivación de la red) es muy baja y la resistencia del
conductor de protección también es muy pequeña, no se producen tensiones de
contacto elevadas.
Por el contrario, un sistema puesto a tierra se basa en la idea de que se genere
una corriente de fallo suficientemente elevada como para causar una desconexión
rápida del suministro de corriente en caso de fallo. En caso de contacto indirecto
esto significa que, si una persona toca una parte conductora bajo tensión, la
corriente de fallo que se le transmite es más elevada debido a la conexión de baja
impedancia con la fuente de corriente. Para proteger a las personas es obligatorio
utilizar dispositivos de protección como fusibles e interruptores diferenciales, que
desconecten la instalación antes de causar cualquier daño.
 Mantenimiento de centrales eólicas

 Ubicación. Pueden estar situados en montañas, puertos, etc., por lo que en
general suelen tener un acceso complicado.
 Variaciones extremas de temperatura. Lo que supone el agotamiento de los
materiales.
 Vibraciones. Conexiones sueltas: puntos calientes. Retrofitting de
transformadores.
 Bajo mantenimiento. El trabajo del encargado del mantenimiento se ve muy
obstaculizado.

Principales problemas eléctricos eólicos

 Alto crecimiento en el número de parques eólicos, lo que implica
estandarización de equipos, baja calidad de instalación y estancamiento en
la calidad de fabricación. Todo esto conduce a fracasos tempranos.
 Falta de mantenimiento.
  Cables colocados incorrectamente. El efecto de la vibración producirá un
fallo de aislamiento y el consiguiente cortocircuito a tierra en el sistema que
dejará el aerogenerador fuera de servicio.
 Conexiones eléctricas: las conexiones mal hechas (conexión cobre-
aluminio, sección insuficiente…), las conexiones mal mantenidas
(conexiones sueltas, conexiones sucias…), pueden llevar a un punto
caliente y esto puede llevar a un fallo.
 Falta de selectividad de las protecciones. Insuficiente coordinación entre los
diferentes niveles de protección (aerogenerador, interruptor de derivación,
interruptor general primario, produciendo una parada muy superior a la
estrictamente necesaria.
 Incumplimiento de la Normativa de Centrales, Centros y Centros de
Transformación en materia de seguridad eléctrica, enclavamientos,
señalización, elementos de seguridad en maniobras, etc.
 Lo que puede comenzar como un punto caliente que podría ser remediado
con una parada programada puede terminar como un fallo que implica una
parada de uno o varios días, normalmente en períodos de alta producción.

En el mantenimiento de los parques eólicos está claro que la disponibilidad de

piezas de recambio no puede dejarse en manos del mantenedor, especialmente
cuando algunas de estas piezas de recambio tienen un coste muy elevado.

Los parques eólicos han tenido un desarrollo muy notable en España, de hecho,
durante muchos meses la energía eólica se ha posicionado como la primera
tecnología del sistema eléctrico, con más del 25% de la generación total, y
abasteciendo casi el 26% de la demanda eléctrica peninsular.

Dadas las fórmulas de promoción y contratación, es normal que cada parque

eólico disponga de los mismos equipos eléctricos en todos los aerogeneradores, lo
que se cumple, al menos, en cada fase de construcción.

En los parques eólicos podemos encontrar instalados un gran número de marcas y

modelos de diferentes fabricantes de equipos eléctricos que han aprovechado el
momento de expansión de esta energía y los parques y han desarrollado sus
equipos de acuerdo a este mercado.

Esta circunstancia, junto con el rápido desarrollo de modelos de aerogeneradores

cada vez más potentes y la necesidad de fabricar equipos eléctricos capaces de
evacuar su energía, hace que la variedad de modelos existentes sea aún mayor.

Los expertos en aerogeneradores están convencidos de que la fórmula más

beneficiosa a largo plazo para la vida útil del Generador es disponer de un stock
de recambios en el parque eólico o en sus proximidades, dimensionado
adecuadamente según los siguientes parámetros:

 Probabilidad de fracaso.
 Elementos del parque.
  Número de equipos en cada parque.
 Potencia comprometida en caso de avería.
 Plazo de entrega de la pieza de recambio.
 Período de cobertura de funcionamiento.

Los objetivos que se persiguen en el mantenimiento programado son: la

reparación de componentes con tiempo de ejecución controlado, mayor previsión
en recursos humanos y materiales, optimización de la reparación buscando la
solución más adecuada (retrofit), conseguir una pérdida de baja producción. Para
llevar a cabo el mantenimiento programado, se seguirán las instrucciones del
fabricante, que normalmente indicarán la frecuencia con la que deben revisarse
sus componentes, o bien se podrá elaborar un plan de mantenimiento programado
basado en nuestras observaciones sobre el comportamiento de las máquinas.

Los trabajos que se suelen realizar en los mantenimientos programados se

centran en las palas, la torre, la mejora de los componentes y la revisión de los
equipos esenciales.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO.
 Después de 3 meses: Reapriete y control de pernos.
 Menor: Comprobación de los pares de apriete, lubricación.
 Mayor: Revisión exhaustiva del aerogenerador.
 Generador: Megado del generador cada año.
 Cambio de aceite del multiplicador: Cada 18 meses.
 Cambio de aceite del grupo hidráulico: Cada 5 años.

Las grandes operaciones de mantenimiento en parques eólicos se caracterizan

por su complejidad debido a la intervención de un gran número de variables,
algunas de ellas difíciles de predecir, y de alto coste y riesgo. Esto requiere una
planificación y un control cuidadosos:

 Para una adecuada planificación y optimización en la gestión de los

recursos utilizados.
 Contar con recursos altamente especializados, bien entrenados y
equipados.
 Sincronización entre los diferentes recursos involucrados en la operación.
 Organizar e implementar procedimientos de trabajo seguros.
 Investigación y desarrollo continuo de herramientas de gestión integral.
 Investigación y desarrollo continuo de nuevas técnicas y herramientas para
la realización de los trabajos, adaptándolas a las condiciones de trabajo