PFA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

SESIÓN N°6
Mgtr. Teófilo L Martínez Rodríguez

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD MCC

Reliability Centred Maintenance (RCM)

Definición de MCC

Características MCC
 Logro del Aprendizaje

Evalúa las actividades relacionadas a los trabajos

de Auditoría de la Gestión del Mantenimiento Industrial.
Saberes Previos
Saberes Previos

Video: Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad

https://youtu.be/0fHzYbFazeY
 Origen del RCM PFA

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue inventado para la Industria de la

Aviación Civil y Militar y fue transferido al resto de las Industrias (Nuclear, Petróleo
& Gas, Manufactura) a mediados de los años 80.
A principios de los 60, la Aviación Civil-Militar estaba sufriendo entre 3 y 4
accidentes por cada millón de despegues/aterrizajes, luego de introducido el
MCC, permitió reducir significativamente esta estadísticas, hasta los niveles de
confiabilidad actual. Alta tasa de
Accidentes
Aéreos MCC
Transferido
Aviación a otras Usado
United Airlines y el Industrias
Civil y Primera Actualmente
Departamento de
Militar Post. Boeing 777
Defensa (USA), Versión
II Guerra Airbus 380
comienzan a trabajar del MCC –
Mundial en este cambio de MSG3
1950 filosofía. 1980 2000
1960
 PFA
Definición de MCC-RCM
“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER PARA
ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO CONTINUE HACIENDO LO QUE SUS
USUARIOS QUIEREN QUE HAGA EN SU CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”
John Moubray
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es una
metodología muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles causas que
puede provocar un fallo en el sistema utilizando relaciones de causa y efecto.

Una estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad emplea técnicas

de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo de forma integrada para
aumentar la fiabilidad en que una máquina funcionará de forma constante durante un
ciclo de vida.
 AREAS DE APLICACION DEL MCC PFA

• ISED´s Instalaciones, Sistemas, Equipos y

Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos,
Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) que sean
críticos para la producción o seguridad y ambiente.
• ISED´s Instalaciones, Sistemas, Equipos y
Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos,
Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) con altos
costos de mantenimiento.

Una estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad emplea

técnicas de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo de
forma integrada para aumentar la fiabilidad en que una máquina
funcionará de forma constante durante un ciclo de vida.
PFA
 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM PFA

La Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, como proceso

sistemático se sustenta en dar respuesta a las siguientes 7 preguntas básicas:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño asociados del activo en su
contexto operacional presente (funciones)?
2. ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional? Modo funcional
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?
5. ¿De qué manera afecta cada falla (consecuencias de falla)?
6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
7. ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no está disponible (acciones
predeterminadas)?

SEGUN LA NORMA SAE JA 1011

METODOLOGIA PFA
 BENEFICIOS ESPERADOS DEL MCC PFA

➢ Disminución de la Probabilidad de Falla de los Equipos.

➢ Cambios en los paradigmas del Personal sobre el Mantenimiento de Equipos.
➢ Planes y estrategias de mantenimiento adecuados al contexto operacional de
cada equipo.
➢ Mejora en la seguridad, la afectación ambiental, producción, la calidad del
producto, motivación individual, el trabajo en equipo y la productividad del
personal.
➢ Optimización de Costos.
➢ Planes de mantenimiento y estrategias soportadas técnica y
económicamente.
➢ Planes y estrategias documentados y auditables
 1.- FUNCION PFA

➢La definición de una función consiste de un verbo , un objeto y

el estándar de funcionamiento deseado por el usuario
➢ También ayuda mucho iniciar las definiciones con un verbo
en infinitivo ("bombear agua”, “transportar gente", etc.).

Por ejemplo, la función primaria de la

bomba en la figura adjunta podría ser
enunciada así:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a
no menos de 800 litros por minuto.
 TIPOS DE FUNCIONES PFA

Funciones primarias, que en primera instancia resumen el por que de

la adquisición del activo. Esta categoría de funciones cubre temas como
velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de
producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias, Los usuarios también tienen expectativas
relacionadas con las áreas de seguridad, control, contención, confort,
integridad estructural, economía, protección, eficiencia operacional,
cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del
activo.
 2.-FALLA FUNCIONAL PFA
Falla funcional es la pérdida total o parcial de una o más funciones

Falla Evidente: Falla Oculta:

Una falla cuyos efectos se tornan evidentes Los equipos suelen tener dispositivos de
para el personal de operaciones bajo protección, es decir, dispositivos cuya función
circunstancias normales, si el modo de principal es la de reducir las consecuencias de
falla ocurre aislado. otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad /
Ejemplo: temperatura / presión, etc.).Ejemplo:
Generador Eléctrico: No genera Válvula ESD: Permite paso de producto sin ser
electricidad. requerido
 Falla Funcionales: PFA
Es el estado en el que un ISED no se encuentra disponible
para cumplir sus funciones principales y/o secundarias a un
nivel de operatividad deseado.
NO
Totales
COMPRIME
(Perdida del 100%)
Fallas Funcionales AIRE
(Una falla
funcional por cada
parámetro funcional).
Parciales
(Perdida % menor
al 100%)

COMPRIME AIRE A UNA PRESION

XX Y A UN VOLUMEN XYZ MENOR
PFA
 3.- MODO FALLA PFA

El MCC define el modo de falla como la causa de cada

falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).

Es el efecto por el cual una falla es observada.

PFA
4.- CAUSA DE FALLA PFA

Causa de Falla:
Circunstancias durante el diseño, la fabricación
o el uso, las cuales han conducido a una falla.

Mecanismos de Falla:
Son los procesos físicos-químicos que Corrosión Erosión

conducen a la falla de ISED.

Fatiga Desgaste
 5.- EFECTOS DE LA FALLA PFA

Los efectos de las fallas, es la descripción de los eventos

secuenciales que suceden, desde que se origina la falla del
componente o equipo y los posteriores hechos secuenciales hasta
que se pierde total o parcialmente las funciones del activo que se
esta analizando.
Son las consecuencias negativas que se dan cuando falla
un proceso, por lo que se debe buscar sus causas

➢De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio

ambiente.
➢Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
➢Qué debe hacerse para reparar la falla
 CONSECUENCIAS DE UNA FALLA PFA

Las consecuencias de una falla es determinada mediante la

evaluación de los efectos ocasionados al ISED y su entorno. Las
consecuencias se clasifican según su impacto:

Consecuencias
de una Falla

REPARACION
Consecuencias
Consecuencias Consecuencias
Seguridad, Consecuencias

COSTO
De Fallas No
Higiene Operacionales
Ocultas Operacionales
y Ambiente
PRODUCCION DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
 CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD, HIGIENE Y PFA
AMBIENTE

Consecuencias en la Seguridad: Un
modo de falla o falla múltiple tiene
consecuencias en la seguridad si puede
dañar o matar a un ser humano
 PFA

Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla

múltiple tiene consecuencias ambientales si puede
violar cualquier norma ambiental corporativa,
municipal, regional, nacional o internacional, o la
regulación que aplica para el activo físico o sistema
en consideración
CONSECUENCIAS OPERACIONALES

Una categoría de consecuencias de

falla que afecta adversamente la
capacidad operacional de un activo
físico o sistema (producción, calidad
del producto, servicio al consumidor,
capacidad militar, o costos
operacionales en adición al costo de
reparación).
 CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES PFA

Las consecuencias de una falla evidente que no

tienen efectos adversos directos en la seguridad,
el ambiente o la capacidad operacional, son
clasificadas como no operacionales. Las únicas
consecuencias asociadas con estas fallas son los
costos directos de reparación de las mismas y de
cualquier daño secundario, entonces estas
consecuencias son también económicas.
PFA
Procedimiento para desarrollar un plan de Mantenimiento PFA
desde el análisis RCM MCC
 El Número de Prioridad de Riesgo o NPR PFA

Es un valor que establece una jerarquización

de las fallas a través de la multiplicación del
grado de ocurrencia, severidad y detección,
éste provee la prioridad con la que debe de
atacarse cada modo de falla, identificando
ítems críticos; lo que conlleva a dar prioridad a
los NPR más altos
Criterios para severidad/gravedad PFA
EFECTO CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO GRADO

Un riesgo de severidad muy alto, involucra falta de cumplimiento con

Peligroso sin aviso 10
reglamentos contractuales sin aviso.
Peligroso con aviso Un riesgo de severidad muy alto; posible perdida del cliente 9
Muy alto: Interrupción seria en la empresa Cliente muy insatisfecho. 8
Alto: Interrupción menor Cliente insatisfecho. 7
Moderado: El cliente experimenta incomodidad. 6
Bajo: El cliente está un poco insatisfecho. 5
Muy bajo: Defecto notado por la mayoría de los clientes. 4
Menor: Defecto notado por los clientes promedio. 3
Mínimo Defecto notado por cliente muy exigente. 2
Ninguno Sin efecto 1
 Criterios para ocurrencia PFA

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA VECES DE OCURRENCIA GRADO

1 en 2 10
Muy alta La falla es casi inevitable
1 en 3 9
1 en 8 8
Procesos o productos similares han presentado fallas
Alta
frecuentemente 1 en 20 7
1 en 80 6
Procesos o productos similares han experimentado fallas 1 en 400
Moderada 5
ocasionales
1 en 2000 4
Baja Procesos o productos similares han presentado fallas aisladas 1 en 15.000 3

Muy baja Procesos o productos casi idénticos han presentado fallas aisladas 1 en 150.000 2
La falla es improbable. No ha habido nunca fallas asociadas con 1 en 1.500.000
Remota 1
productos o procesos casi idénticos.
 Criterio para Detección PFA

DETECCIÓN CRITERIO: Probabilidad de detección GRADO

Casi imposible Ninguno de los controles puede detectar el incidente (modo de falla) 10
Muy alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar el modo de 9
falla.
Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar el modo de falla 8

Muy bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar el modo de falla 7

Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar el modo de falla 6
Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar el modo de falla 5

Moderadamente alto Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar el 4
modo de falla
Alto Los controles actuales tienen una probabilidad alta de detectar el modo de falla 3
Muy alto Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar el modo de falla 2

Casi seguro Los controles actuales es casi seguro detectar el modo de falla 1
 Criterios para ocurrencia PFA

Probabilidad de que ocurra el fallo Tasa de fallo puntuacin.

Muy alta ➢100/1000 piezas 10

fallas persistentes 50 /1000 p 9

Alta 20/1000 p 8
Fallas frecuentes 10/1000 p 7

Moderada 5/1000 p 6
Fallas ocasionales 2 /1000 p 5
1/1000 p 4

Baja 0.5 /1000 p 3

Relativamente pocas 0.1/1000 p 2

Remota 0.01/1000 p 1
 PFA

Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
 PFA
Pasos para hacer un AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla )
1) Determine el producto o proceso a analizar
2) Determinar los posibles modos de falla
3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la falla
ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de que
la falla ocurra
6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad de que la
falla se detectada antes de que llegue al cliente
7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto
NPR =Severidad*Ocurrencia*detección
8) Priorizar los modos de falla
9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla
10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido
 Documentación del AMEF PFA
• 1.- Etapas del proceso
Se debe escribir un nombre que generalice las
actividades que en ella se efectúen.
ETAPA DEL PROCESO
Convertir energía mecánica en
eléctrica

• 2.- Modo de falla

Se describe el problema o la falla. Es la forma en que el
proceso pudiera potencialmente fallar o no cumplir con
los requisitos
CAUSA DE FALLA
MODO DE FALLA
Desalineamiento de los
Desgaste de los anillos
anillos
 Documentación del AMEF PFA
• 3.- Efecto(s) de falla potencial
Se describe desde el punto de vista de lo que el usuario final visualiza en
el servicio prestado.

EFECTO DE FALLA
POTENCIAL
Vibración en la turbina

• 4.-Severidad
Se debe calificar la severidad del efecto del modo de falla de acuerdo a la tabla. Si
el defecto es critico la severidad será alta, pero si es no significativo la severidad
será baja

SEVERIDAD
7
 Documentación del AMEF PFA
• 5.- Ocurrencia
En esta columna se califica de acuerdo a la tabla el número de veces o
fallas que pueden ocurrir por una causa dada a lo largo de la vida del
producto
OCURRENCIA
8

• Controles actuales
Corresponde a un método, procedimiento, prueba o inspección del proceso. Se puede
preguntar:¿cómo puede descubrirse esta falla?, ¿qué se hace actualmente para
evitar esta falla?

CONTROLES ACTUALES
• Instrumentos que indiquen las fallas , manómetros, T°
Documentación del AMEF PFA
• 6.- Detección
Corresponde a la probabilidad de que el control establecido o actual
detecte una causa de falla potencial antes de que el servicio se preste o
el producto se use

DETECCION
3
Documentación del AMEF PFA

• 7.- NPR (Número de prioridad de riesgo)

Se obtiene de multiplicar la severidad por la ocurrencia por la
detección. Este número resultante sirve para definir la prioridad de
la falla S x O X D = NPR

NUMERO DE PRIORIDAD DE
RIESGO
7 x 8 x 3 = 168168
 PFA
8.- PRIORIZAMOS LOS MODOS DE FALLA

Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
Documentación del AMEF PFA
• 9.- Acciones recomendadas
El equipo de personas deben definir acciones especificas a seguir,
que tiendan a reducir la severidad, ocurrencia y/o grado de
detección. Ejemplos: Experimentos, pruebas, ensayos

ACCIONES RECOMENDADAS
 Documentación del AMEF PFA
• Responsable y fecha de terminación
El líder del grupo asignara responsables y fecha de terminación
para las acciones propuestas, con el fin de disminuir los modos de
falla.
• Resultado de las acciones
Se debe definir una fecha para la revisión del AMEF con tiempo
prudencial para la ejecución de las actividades.

• 10.- Calcular el nuevo NPR

NPR: El equipo debe realizar un nuevo análisis de severidad,
ocurrencia y detección calculando el NPR nuevamente.
El objetivo es que el NPR sea menor.
 PFA
Nuevo Chimbote
Ing. Mantenimiento
Realizado Por:

AMEF
AMEF DE: ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Gerencia: mantenimiento
Ingenieros:
Equipo Proceso AMEF No. 001 FECHA DE JUNTA DE REVISION:27/10/2018 Departamento: turbinas
Nombre del Equipo: turbina Número: anz-th-001 Fecha: 03/11/ 2018
Proveedor afectado. Descripción Departamentos involucrados:
hidraulica Modelo: pelton Hoja 1 de 1
Situación Actual Situación Actual
Descripción del Función del Causa de la Acciones
Modo de Falla Efecto de la Falla Controles
O
C
S
E
D
E
Res pons a bl e Acciones
O
C
S
E
D
E
Equipo Equipo Falla U V T NPR Recomendadas U V T NPR
Actuales R E E Adoptadas R E E

desprendimiento de paso de agua al fatiga de los revision perioda se implanto lo

no hay 3 4 8 96 mecanico 2 2 6 24
material de los alabes interior del rodete alabes de los alabes recomendado

desalineamien alinneacion y
vibracion en la se implanto lo
desgaste de los anillos to de los no hay 2 7 6 84 balanceo de los mecanico 2 5 4 40
turbina recomendado
anillos anillos
convertir energia
Turbina Hidráiluca mecnaica en
electrica
valores erroneos de inspeccion
sensor de vibracion se implanto lo
la velocidad de mala calibracion Check list 3 4 8 96 mesual de los mecanico 2 4 5 40
dañado recomendado
vibracion sensores

desgaste de la desgaste en el Inspeccion limpieza y pulido se implanto lo

falta de limpieza 4 5 7 140 mecanico 3 4 6 72
chumacera Babbit visual trimestralmente recomendado
PFA
 Conclusiones
• ¿Qué hemos aprendido hoy?
PFA