Manual 16 Compresores Dinámicos

Pemex Gas y Petroquímica Básica
COMPRESORES DINÁMICOS
Instituto Mexicano del Petróleo ®

Derechos Reservados 2012 ©
“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Proyecto:
“Programa de Capacitación para Inducción y Entrenamiento
de Nuevos Talentos en la Especialidad de Producción de Gas”
Líder tecnológico regional:

Ing. René Soltero Sáenz
Líder de proyecto:
Ing. Juan Géniz Vásquez
Especialistas:
Ing. Hugo Martínez de Santiago
Ing. Marco Antonio Rendón Sosa
Ing. Manuel Méndez Zúñiga
Ing. Alberto Carrasco Rueda
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado
Ing. Tirso Miguel Policarpo Morales
Lic. Erik Alberto Santos Pérez
Copyright © 2011 INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO

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Contenido
Contenido
OBJETIVO INSTRUCCIONAL. ......................................................................................................................7
INTRODUCCIÓN. ...........................................................................................................................................9
1 CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPRESORES DINÁMICOS. ..............................................................11
1.1 RELACIÓN DE COMPRESIÓN. ................................................................................................................. 11

1.2 CAPACIDAD DE UN COMPRESOR. ......................................................................................................... 11
1.3 TRABAJO Y POTENCIA. ............................................................................................................................ 12
1.4 REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM). ................................................................................................... 13
2 CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES DINÁMICOS. ..........................................................................15
2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS. ....................................................................... 15

2.2 COMPRESORES AXIALES. ....................................................................................................................... 16
2.2.1 Principios de funcionamiento. ....................................................................................................................... 17
2.3 COMPRESORES CENTRÍFUGOS............................................................................................................. 18
2.3.1 Principios de operación. ............................................................................................................................... 18
3 DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. ...........................................25
4 SISTEMAS AUXILIARES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. ........................................................43
4.1 SISTEMA DE LUBRICACIÓN. .................................................................................................................... 43

4.2 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO. ............................................................................................................... 45
4.3 ELEMENTO MOTRIZ.................................................................................................................................. 46
4.4 SISTEMAS DE SEGURIDAD...................................................................................................................... 46
5 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES CENTRÍFUGOS. .............................49
5.1 CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS COMPRESORES CENTRÍFUGOS. .................................... 49

5.2 DEFINICIÓN Y UBICACIÓN DE LOS PUNTOS DE OPERACIÓN Y DE “SURGE”. .................................. 50
5.3 SISTEMAS DE CONTROL “ANTISURGE”. ................................................................................................ 51
5.3.1 Control “antisurge” basado en el esquema flujo/∆p. .................................................................................... 53
5.3.2 Problemas ocasionados cuando un compresor entra en “surge”. ................................................................ 54
5.4 OPERACIÓN EN SERIE Y EN PARALELO. .............................................................................................. 55

Derechos Reservados 2012 © 3
Contenido
5.5 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL COMPRESOR. ...................................... 56
6 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS DE COMPRESORES

CENTRÍFUGOS..................................................................................................................................... 59
6.1 OPERACIÓN NORMAL. ............................................................................................................................. 59

6.2 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS. ..................................................... 60
GLOSARIO. ................................................................................................................................................. 63
BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................................................... 64

4 Derechos Reservados 2012 ©
Contenido
Figuras.
FIG. 1-1. TRABAJO Y POTENCIA. ...................................................................................................................................... 12
FIG. 2-1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS. ........................................................................... 15
FIG. 2-2. DIRECCIONES DEL MOVIMIENTO DE UN EJE O FLECHA. ........................................................................................ 16
FIG. 2-3. COMPRESOR AXIAL. .......................................................................................................................................... 16
FIG. 2-4. DISPOSICIÓN DE LOS ÁLABES. ........................................................................................................................... 16
FIG. 2-5. ROTOR Y CARCASA DE COMPRESOR AXIAL. ........................................................................................................ 18
FIG. 2-6. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN. .............................................................................................................................. 18
FIG. 2-7. INICIO DEL MOVIMIENTO CIRCULAR..................................................................................................................... 18
FIG. 2-8. DEFLEXIÓN DE LA BOLA AL INICIO DEL GIRO. ....................................................................................................... 19
FIG. 2-9. MOVIMIENTO CON RESPECTO A UN PUNTO FIJO. ................................................................................................. 19
FIG. 2-10. FUERZA CENTRÍFUGA. ..................................................................................................................................... 20
FIG. 2-11. TRAYECTORIA DE DESPLAZAMIENTO. ............................................................................................................... 20
FIG. 2-12. VELOCIDAD EN LOS PUNTOS A Y B. .................................................................................................................. 20
FIG. 2-13. CONSTRUCCIÓN DE IMPULSOR. ....................................................................................................................... 21
FIG. 2-14. MOVIMIENTO DEL GAS. .................................................................................................................................... 21
FIG. 2-15. OPERACIÓN DE UN IMPULSOR.......................................................................................................................... 21
FIG. 2-16. DIFUSOR. ....................................................................................................................................................... 22
FIG. 2-17. CARCASA TIPO VOLUTA. .................................................................................................................................. 22
FIG. 2-18. IMPULSORES Y DIFUSORES. ............................................................................................................................. 23
FIG. 3-1 CARCASA VERTICALMENTE DIVIDIDA. .................................................................................................................. 25
FIG. 3-2. ENSAMBLE DE CARCASAS.................................................................................................................................. 25
FIG. 3-3. IMPULSOR ABIERTO........................................................................................................................................... 26
FIG. 3-4. IMPULSOR SEMICERRADO.................................................................................................................................. 26
FIG. 3-5. IMPULSOR CERRADO. ........................................................................................................................................ 27
FIG. 3-6. MONTAJE DE UN IMPULSOR. .............................................................................................................................. 27
FIG. 3-7. VISTA DE LOS DIAFRAGMAS EN UN COMPRESOR MULTIETÁPICO........................................................................... 28
FIG. 3-8. DIAFRAGMAS Y DIFUSORES. .............................................................................................................................. 28
FIG. 3-9. ASPAS GUÍAS.................................................................................................................................................... 28
FIG. 3-10. DETALLE SELLO DE LABERINTO. ....................................................................................................................... 29
FIG. 3-11. SELLO DE LABERINTO...................................................................................................................................... 29
FIG. 3-12. GAS DE ALTA VELOCIDAD FUGANDO POR EL SELLO DE LABERINTO. .................................................................... 29
FIG. 3-13. SELLO DE ENSAMBLE. ..................................................................................................................................... 30
FIG. 3-14. SELLOS EXTERNOS DE UN COMPRESOR. .......................................................................................................... 30
FIG. 3-15. GAS DE REFERENCIA. ..................................................................................................................................... 30
FIG. 3-16. SELLO CON ENTRADA DE GAS INERTE. ............................................................................................................. 31

Contenido
FIG. 3-17. SELLO DE ANILLO RESTRICTIVO. ..................................................................................................................... 31

FIG. 3-18. ARREGLO DE SELLO RESTRICTIVO................................................................................................................... 32
FIG. 3-19. SELLO DE PELÍCULA. ...................................................................................................................................... 32
FIG. 3-20. SELLO DE CONTACTO. .................................................................................................................................... 33
FIG. 3-21. SELLO DE PELÍCULA LÍQUIDA. .......................................................................................................................... 33
FIG. 3-22. SISTEMA CON TANQUE ELEVADO. .................................................................................................................... 34
FIG. 3-23. ANILLO DISTRIBUIDOR EN LOS SELLOS DE PELÍCULA. ........................................................................................ 34
FIG. 3-24. OPERACIÓN DE UN SELLO SECO...................................................................................................................... 35
FIG. 3-25. ARREGLO DEL SELLO SECO. ........................................................................................................................... 36
FIG. 3-26. TIPOS DE MOVIMIENTO QUE SE PRESENTAN EN UNA FLECHA. ........................................................................... 37
FIG. 3-27. CHUMACERA RADIAL. ..................................................................................................................................... 38
FIG. 3-28. CHUMACERA AXIAL O DE EMPUJE. ................................................................................................................... 38
FIG. 3-29. LUBRICACIÓN DE CHUMACERA RADIAL. ............................................................................................................ 39
FIG. 3-30. ZAPATAS DE CARGA DE RODAMIENTO DE EMPUJE. ........................................................................................... 39
FIG. 3-31. BALANCE DE FUERZAS EN UN COMPRESOR...................................................................................................... 39
FIG. 3-32. TAMBOR DE BALANCE Y LÍNEA DE BALANCE. .................................................................................................... 40
FIG. 3-33. EQUILIBRIO DEL MOVIMIENTO AXIAL A TRAVÉS DEL TAMBOR Y LÍNEA DE BALANCE. ............................................. 40
FIG. 3-34. COMPONENTES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. .......................................................................................... 41
FIG. 4-1. SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE UN COMPRESOR. ................................................................................................. 44
FIG. 4-2. FILTROS Y ENFRIADORES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN.................................................................................... 44
FIG. 4-3. DIAFRAGMAS ENFRIADOS. ................................................................................................................................ 45
FIG. 4-4. INTERENFRIADOR. ............................................................................................................................................ 45
FIG. 4-5. POSTENFRIADOR. ............................................................................................................................................ 46
FIG. 4-6. ELEMENTO MOTRIZ DE UN COMPRESOR. ........................................................................................................... 46
FIG. 4-7. SISTEMA DE GOBIERNO DE UNA TURBINA DE VAPOR. .......................................................................................... 47
FIG. 5-1. CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. ..................................................................... 49
FIG. 5-2. CURVAS TÍPICAS DE UN COMPRESOR. ............................................................................................................... 50
FIG. 5-3. PUNTOS DE OPERACIÓN DE UN COMPRESOR. .................................................................................................... 51
FIG. 5-4. ARREGLOS DE CONTROL “ANTISURGE”. ............................................................................................................. 52
FIG. 5-5. ARREGLO DE UN SISTEMA TÍPICO DE CONTROL “ANTISURGE”. ............................................................................. 53
FIG. 5-6. PANTALLA DE CONTROL “ANTISURGE”. .............................................................................................................. 54
FIG. 5-7. COMPRESORES EN SERIE. ................................................................................................................................ 55
FIG. 5-8. OPERACIÓN DE COMPRESORES EN PARALELO SIN VÁLVULA CHECK. ................................................................... 55

Objetivo
OBJETIVO INSTRUCCIONAL.
Incrementar su desempeño al emplear los conocimientos adquiridos en la
capacitación y desarrollar las habilidades que le permitan arrancar, parar, y
solucionar los problemas que se presenten, manteniendo la continuidad de
la operación de los compresores dinámicos a su cargo, cumpliendo con los
procedimientos operativos y de seguridad establecidos en su área de
trabajo.

Introducción
INTRODUCCIÓN.
Dentro de Petróleos Mexicanos, los ingenieros de operación tienen una labor importante
para el funcionamiento y desarrollo de la industria petrolera, por lo que se requiere que
éste personal adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas de operación de los
equipos que integra las plantas de proceso, para que en el cumplimiento de sus labores se
desempeñen con mayor seguridad y eficiencia demostrando su nivel de competencia
laboral.
En este manual se pretende proporcionar los aspectos más importantes sobre la operación
de los compresores dinámicos.
Por ser los compresores dinámicos uno de los equipos más importantes y utilizados en
PEMEX, se da una clasificación de los mismos. Se exponen los principios de operación de
los compresores centrífugos y los elementos constitutivos de los mismos; también se tratan
puntos como el sistemas de control “antisurge”, sistemas de lubricación, sellos húmedos y
sistema de sellos secos, también se analizan los dispositivos de seguridad, y
procedimientos generales de arranque y paro, así como la solución de problemas mediante
el análisis de causa - efecto.
Consideramos que la capacitación, contribuirá a la formación y actualización de los
operadores de plantas de proceso y servicios auxiliares, lo que les proporcionará los
conocimientos básicos y específicos que les permitirán incrementar su nivel de
competencia laboral, demostrándolo al desempeñar sus actividades dentro de la empresa
con mayor seguridad y cumpliendo con las actividades propias de su puesto, lo que se
traducirá en un incremento de la productividad.

Compresores dinámicos
1 CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPRESORES DINÁMICOS.
1.1 Relación de compresión.

Un compresor es una máquina que al hacer trabajo sobre un gas le aumenta su presión, pues el gas que entra a una
compresora lo hace a cierta presión y sale a una presión superior.
La diferencia entre la presión de descarga y la presión de succión representa el trabajo efectuado por el compresor
sobre el gas, menos las pérdidas debidas al calor y fricción.
La relación de compresión “R” es la relación entra la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de succión o
sea P2/P1, donde P2 es la presión absoluta de descarga y P1 la presión absoluta de succión.
P(Absoluta) de descarga
R
P(Absoluta) de succión
Los manómetros normales no registran la presión atmosférica pues marcan cero cuando están comunicados con el
aire atmosférico.
Pero como para determinar la relación de Compresión “R” hay que hacer uso de presiones absolutas o sea presiones
medidas a partir del cero absoluto de presión, que es cuando no exista ninguna partícula de gas que pueda producir
alguna presión en el recipiente que la contenga, es necesario sumar la presión atmosférica que es de 1.033 kg/cm2
al nivel del mar a la presión que marque el manómetro.
Por ejemplo, si un compresor succiona un gas a la presión atmosférica de 1.033 kg/cm 2 y lo descarga a 4 kg/cm2
leídos en un manómetro normal, la presión absoluta de succión es de 1.033 kg/cm 2 y la presión absoluta de
descarga es de 4 + 1.033 = 5.033 kg/cm2, por lo tanto, la relación de compresión será de 5.033/1.033, o sea de
4.872.
1.2 Capacidad de un compresor.

La capacidad de un compresor en término de flujo volumétrico es el volumen de gas que maneja en un periodo dado
de tiempo así, miles de pies cúbicos por minuto (MCFM) y metros cúbicos por minuto (m 3/min) son unidades de
capacidad de los compresores, y esta capacidad es medida antes de la compresión a condiciones de temperatura y
presión dadas en la succión. La capacidad límite de un compresor es el máximo gasto de gas que puede manejar.

1.3 Trabajo y potencia.

Se dice que se realiza un trabajo cuando una fuerza desplaza a un cuerpo una determinada distancia, una unidad
para medir el trabajo es el kilográmetro (kg-m) o sea el trabajo que realiza para mover el peso de un kilogramo la
distancia de un metro.
 En el sistema internacional de unidades (SI), la unidad de trabajo es el Newton por metro (N-m), que recibe
el nombre de Joule (J).
 En el sistema CGS, la unidad de trabajo es el Ergio (dina-cm).
 En el sistema Ingles, la unidad de trabajo es la libra-pie (lb-ft).
 En el sistema técnico gravitatorio métrico, la unidad de trabajo es el kilográmetro.
POTENCIA (P) es la rapidez con la que se realiza un trabajo.
Trabajo
P
tiempo
La potencia es el trabajo efectuado por unidad de tiempo, así, si se hace un trabajo de 76 kg-m en un segundo se
dice que se tiene la potencia de un caballo de fuerza (HP), Fig. 1-1.
1 seg
1 kg
1m
FIG. 1-1. TRABAJO Y POTENCIA.

En el sistema internacional de unidades (SI), la unidad de potencia es el Watt (W) o Vatio
Joule
1W 
seg
En el sistema inglés, la unidad de potencia es el caballo de fuerza (HP)

550ft  lbf
1 HP 
seg
Como factores de conversión de una unidad a otra se tiene que:

1 HP  746 W  0.746 kW y 1 kW  1.34 HP
Ha sido una costumbre usar el Watt o Vatio como unidad de potencia eléctrica y el caballo de fuerza como potencia
mecánica pero esto no es más que una convención.

1.4 Revoluciones por minuto (RPM).

RPM es la abreviación de revoluciones por minuto; y puesto que el impulsor de un compresor centrífugo tiene que
girar para mover un gas, conforme aumente las RPM de este la velocidad del gas aumenta o sea que se efectúa un
trabajo mayor sobre el gas.
Para unas RPM dadas se efectúa un trabajo determinado (medido en kg-m) por unidad de peso del gas, sin
embargo, el peso específico de los gases, o sea el peso por unidad de volumen, varia de uno a otro, dicho en otras
palabras, un gas con un peso específico mayor pesa más para su mismo volumen que un gas con un peso
específico menor.
Como para unas RPM dadas el trabajo hecho por unidad de peso de gas es igual para los diferentes gases, lo que
varía es el volumen que ocupa cada gas, y además, a unas RPM dadas los m 3/min que el compresor maneja son
constantes dando como consecuencia que con el gas más denso el compresor manejara un peso, en kg, de gas
mayor.
No obstante que el trabajo efectuado por unidad de peso en diferentes gases más densos, y al aumentar el peso de
gas en una unidad de tiempo, se hace necesario efectuar un trabajo total mayor en el mismo tiempo, lo que quiere
decir que se va a requerir más potencia (en HP) para que un compresor maneje un gas más denso a las misma
RPM.

2 CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES DINÁMICOS.
Un compresor dinámico aumenta la energía de un gas en igual forma que lo hace un ventilador, Fig. 2-1, el giro de
las aspas obliga al aire a moverse o a fluir, el aire que está en reposo tiende a permanecer en reposo, y cuando las
aspas empiezan a girar empujan el aire, como existen moléculas de aire que se resisten al movimiento, el aire
empujado por las aspas es comprimido y aumenta la presión, cuando las aspas del ventilador vencen la resistencia
del aire estacionario se produce el empuje de aire hacia delante.
FIG. 2-1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS.

Conforme las aspas giren más rápido, el aire es impulsado a mayor velocidad; el ventilador que efectúa un trabajo
sobre el aire, aumenta la presión y la velocidad de este, aumentando el contenido total de energía en el aire.
2.1 Clasificación de los compresores dinámicos.

En un compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando a un flujo de gas, cierta velocidad o
energía cinética, que se convierte en presión al desacelerar el gas, cuando este pasa a través de un difusor.
Como ya se definió anteriormente los compresores dinámicos se clasifican en:
 Compresores Axiales.
 Compresores Centrífugos.

2.2 Compresores Axiales.

El movimiento en dirección al eje de una flecha es llamado movimiento axial, en la Fig. 2-2 se muestran las
direcciones del movimiento circular y axial.
Movimiento circular Movimiento axial
FIG. 2-2. DIRECCIONES DEL MOVIMIENTO DE UN EJE O FLECHA.

Un compresor que mueva un gas paralelamente al eje de su flecha se denomina compresor axial y tiene álabes tanto
en el rotor como en el estator, Fig. 2-3.
Álabes del
rotor
Rotor
Álabes del
estator
Carcasa
FIG. 2-3. COMPRESOR AXIAL.

Los álabes del rotor están fijos a la flecha y giran con ella, mientras que los álabes del estator están fijos a la carcasa
y su arreglo es tal que quedan en forma alternada o sea que un alabe del estator queda entre dos álabes del rotor,
Fig. 2-4.
Succión Álabes del Descarga

estator
Álabes del rotor Carcasa
FIG. 2-4. DISPOSICIÓN DE LOS ÁLABES.

Los álabes del rotor actúan de igual forma que las aspas de un ventilador, y conforme giren obligan al gas a fluir
hacia los álabes del estator, y al pasar por el espacio sobre entre los dos álabes el gas pierde velocidad aumentando
su presión, o sea que el espacio entre los álabes actúa como un difusor. Las aspas del estator guían además el flujo
de gas hacia los siguientes álabes del rotor y en cada juego de álabes del estator-rotor aumenta la presión del gas.
Los álabes dentro de un compresor axial no son del mismo tamaño, pues cada vez son más pequeños, conforme se
acerquen a la descarga.
Esto es debido a que el gas del compresor es obligado a ocupar un volumen cada vez menor por efecto de
habérsele aumentado su presión.
2.2.1 Principios de funcionamiento.
Los compresores de flujo axial están constituidos de un número de etapas de álabes rotatorios que son arrastradas
por la turbina (elemento motriz) y que giran entre las etapas de álabes estatores o fijos. Tanto los álabes rotatorios o
del rotor como los álabes del estator o fijos, tienen formas de perfiles aerodinámicos y están montados de manera
que forman una serie de pasos divergentes a través de los cuales el aire fluye en una dirección axial al eje de
rotación.
A diferencia de una turbina que también emplea álabes de rotor y álabes fijos de estator, el camino del flujo de un
compresor axial disminuye en área de la sección transversal en la dirección del flujo, reduciendo el volumen del gas
a medida que avanza la compresión de etapa a etapa y manteniendo constante la velocidad axial del gas a medida
que la densidad aumenta a lo largo del compresor. La convergencia del paso anular del gas se consigue por medio
de la conicidad del cárter o del rotor. También es posible una combinación de ambos. La Fig. 2-5 nos muestra un
compresor axial.
El compresor centrífugo tiene las siguientes ventajas sobre el compresor axial:
a) Mayor robustez y, por tanto, mayor seguridad en la explotación.
b) Menor número de etapas.
c) Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración intermedia.
d) Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, en lo que respecta al problema de compresión del “surge”.
El compresor axial ofrece las siguientes ventajas con relación al compresor radial:
a) Mejor rendimiento.
b) Para un mismo flujo másico y presión, mayor número de revoluciones.
c) El turbocompresor axial tiene menor volumen, menor superficie frontal y menor peso para igualdad de flujo
másico y de relación de compresión. Esta ventaja es excepcionalmente importante en aviación, e
históricamente constituyó el estímulo para la evolución del turbocompresor axial con destino a los
turborreactores; la ventaja se hace patente en el campo de las relaciones de compresión elevadas y grandes
potencias; por esta razón, los turbocompresores de las turbina de gas de gran potencia suelen ser axiales y los
de las turbina de gas de pequeña potencia, radiales.

FIG. 2-5. ROTOR Y CARCASA DE COMPRESOR AXIAL.
2.3 Compresores centrífugos.

Un compresor centrífugo se puede definir como un equipo dinámico que imparte energía cinética o de velocidad a un
gas y la convierte en energía de presión.
En los compresores centrífugos, el desplazamiento del gas es esencialmente radial.
El compresor consta de uno o más impulsores y difusores, el gas aspirado por el centro del impulsor, es impulsado
por los álabes, debido a la fuerza centrífuga, hacia los canales del difusor. El difusor convierte la energía cinética en
presión y guía al gas hacia el centro del próximo impulsor y así sucesivamente.
2.3.1 Principios de operación.
Un cuerpo en movimiento tendería a desplazarse en línea recta si no existiese gravedad u otra fuerza que alterara el
movimiento. Suponga una bola atada a un hilo o cuerda y que es puesta en movimiento, asumiendo que no existe
gravedad y que la cuerda no tiene ningún efecto sobre la bola, ésta se movería en línea recta, Fig. 2-6.
Hilo Pelota
FIG. 2-6. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.

Si la se fija en un punto y se pone en movimiento, como se ve en la Fig. 2-7.
Punto fijo
FIG. 2-7. INICIO DEL MOVIMIENTO CIRCULAR.

Al principio la bola se mueve en dirección del movimiento, pero cuando la cuerda se estira, esta deflexiona la bola,
Fig. 2-8.
Punto fijo
FIG. 2-8. DEFLEXIÓN DE LA BOLA AL INICIO DEL GIRO.

Debido a la deflexión, la bola describe un arco, si la bola lleva suficiente energía continuara moviéndose en una serie
de arcos o círculos, Fig. 2-9.
Punto fijo
FIG. 2-9. MOVIMIENTO CON RESPECTO A UN PUNTO FIJO.

Sin embargo, en cada instante de la trayectoria la tendencia de la bola es viajar en una línea recta, pero existe la
deflexión constante de la cuerda que la obliga a describir círculos. La cuerda realmente aplica una fuerza a la bola
causando el movimiento circular, dicha fuerza está dirigida hacia el centro del giro y se denomina “Fuerza
Centrípeta”, si por alguna razón la cuerda se rompiera dejaría de ejercer esta fuerza y la bola saldría recta.
La fuerza centrífuga, es la tendencia a jalar hacia fuera del centro de giro un cuerpo, o sea que actúa en sentido
contrario a la fuerza centrípeta. Si un balín de acero es colocado cerca del centro de un disco que tiene aspas o
álabes, Fig. 2-10.

Balín Álabes
Sentido del giro
FIG. 2-10. FUERZA CENTRÍFUGA.

Cuando el disco comience a girar, uno de sus álabes obligará al balín a moverse, pero el balín tendera a moverse en
línea recta, el resultado es la trayectoria mostrada en la Fig. 2-11.
Trayectoria del
desplazamiento
Álabes
FIG. 2-11. TRAYECTORIA DE DESPLAZAMIENTO.

En este caso, la fuerza centrípeta no actúa y el balín es forzado a alejarse del centro por la acción de la fuerza
centrífuga. Cuando el disco gira, el balín está en contacto con el álabe.
Si vemos la Fig. 2-12, nos daremos cuenta que el punto A recorrer una distancia más larga que el punto B, para
cada revolución.
Punto B
Punto A
Centro
FIG. 2-12. VELOCIDAD EN LOS PUNTOS A Y B.

El punto A se mueve más rápido cuando el disco gira, de aquí que si un cuerpo es desplazado hacia afuera debido a
la rotación del disco, tendrá una velocidad máxima cuando salga por el extremo del disco. El impulsor de un
compresor está construido de dos placas separadas por álabes, Fig. 2-13.
Álabes
Tapas
FIG. 2-13. CONSTRUCCIÓN DE IMPULSOR.

Si el impulsor comienza a girar, los álabes obligan al gas a moverse, como las moléculas de gas tienden a moverse
en línea recta y no existe fuerza centrípeta, la rotación hace que las moléculas se alejen del centro del impulsor y
vayan adquiriendo velocidad, además el gas se opone al empuje de los álabes resultando un aumento en su presión,
Fig. 2-14.
Moléculas de gas
Ro
tac
ió n
FIG. 2-14. MOVIMIENTO DEL GAS.

El impulsor aumenta la presión y la velocidad del gas. Los compresores que utilizan la fuerza centrífuga para impartir
presión y velocidad a un gas son los centrífugos.
La parte del compresor centrífugo que mueve el gas es el impulsor, Fig. 2-15. El cual al incrementar la velocidad del
gas en la parte de su periferia crea una zona de baja presión en el ojo del impulsor, esta baja presión causa una
succión que permite la entrada de más gas.
Ojo del impulsor
(succión)
Entrada
de gas
Ro
tac
ión
FIG. 2-15. OPERACIÓN DE UN IMPULSOR.

Cuando el gas sale del impulsor pasa por unos pasajes llamados “Difusor”. Cuando el gas entra al difusor, el impulsor no actúa
directamente sobre este gas,

Fig. 2-16.
Pasaje del difusor
Entrada
de gas
Fig. 2-16. Difusor.

Puesto que el tamaño del difusor es mayor al tamaño del impulsor y este no actúa sobre el gas que está en el
difusor, la velocidad del gas disminuye aumentando la presión, o sea, que el difusor convierte la velocidad del gas en
presión. Del difusor el gas pasa a la voluta, donde continúa la conversión de velocidad en presión, Fig. 2-17.
Descarga
Impulsor
Difusor
Carcasa
(tipo voluta)
FIG. 2-17. CARCASA TIPO VOLUTA.

Así pues, un compresor centrífugo genera trabajo sobre un gas impartiéndole velocidad y presión. El compresor de la
Fig. 2-18 es de cuatro pasos, por lo que tiene cuatro impulsores separados, cada impulsor y difusor forman lo que se
llama un paso o etapa.

Descarga Difusor Succión
Rotor
Carcasa
Impulsores
FIG. 2-18. IMPULSORES Y DIFUSORES.

El gas entra al primer impulsor y recibe velocidad y presión, esa velocidad es parcialmente convertida en presión en
el difusor, posteriormente el gas se introduce al ojo del segundo impulsor y así sucesivamente, cada impulsor
aumenta la energía del gas, obteniéndose con este tipo de arreglo mayores incrementos de presión. Siendo el
trabajo total, la suma de los trabajos de cada impulsor hecho sobre el gas.

3 DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UN COMPRESOR

CENTRÍFUGO.
1. Carcasa. Existen dos tipos de carcasas en los compresores centrífugos, carcasas verticalmente abiertas y
carcasas horizontalmente abiertas, la Fig. 3-1 muestra un compresor cuya carcasa es de abertura vertical.
Carcasa verticalmente dividida
Rotor
Tapas
FIG. 3-1 CARCASA VERTICALMENTE DIVIDIDA.

Algunas carcasas de este tipo tienen solamente una tapa removible, siendo el extremo opuesto parte de la misma
carcasa. Puesto que la carcasa está construida para evitar fugas a través de ella, las juntas por donde podría
escapar el gas se encuentran solamente en los extremos, mientras que en las carcasas de abertura horizontal, la
junta es mucho mayor y esta a los largo de toda la carcasa, Fig. 3-2.
Succión Descarga
Succión Descarga
Junta
Junta
Junta
Carcasa verticalmente dividida Carcasa horizontalmente dividida
FIG. 3-2. ENSAMBLE DE CARCASAS.

Existen algunos gases tales como el Hidrógeno que son extremadamente difíciles de contener, por lo que se utilizan
compresores de abertura vertical para disminuir las posibilidades de fugas. Cuando se requiere facilidad de acceso a
los componentes internos de una maquina se prefiere que esta sea de carcasa horizontalmente dividida.
2. Impulsores. La parte que aumenta la velocidad de un gas dentro de un compresor centrífugo se llama impulsor,
existen tres tipos básicos de impulsores:
Abierto. Se usa para altas presiones de descarga en compresores de una sola etapa, Fig. 3-3.
FIG. 3-3. IMPULSOR ABIERTO.

Semicerrado. Usados para grandes flujos, generalmente en un solo paso, o como primer paso de compresores
multietápicos, Fig. 3-4.
FIG. 3-4. IMPULSOR SEMICERRADO.

Cerrado. Usado ampliamente en compresores multietapicos, Fig. 3-5.

FIG. 3-5. IMPULSOR CERRADO.

Los impulsores están fijos y giran con la flecha del compresor y deben estar perfectamente balanceados para evitar
vibraciones que perjudiquen a la máquina, Fig. 3-6.
Cuña
Flecha
Impulsor
FIG. 3-6. MONTAJE DE UN IMPULSOR.

3. Diafragmas. Un compresor centrífugo multietápico contiene diafragmas, estos están colocados entre los
impulsores, Fig. 3-7. Algunos diafragmas son enfriados con algún líquido el cual circula dentro de ellos y sirve
como enfriamiento interno del gas en el compresor.
4. Difusor. Las paredes adyacentes a los diafragmas forman unos pasajes llamados difusor. En la Fig. 3-8 se
observa a detalle el montaje del rotor en los diafragmas, el difusor y los pasajes de intercomunicación.
5. Aspas guías. Las aspas guías pueden ser permanentes o reemplazables y están colocadas a la entrada del ojo
de cada impulsor, y sirven para guiar el gas dentro del ojo del impulsor, Fig. 3-9. Las aspas guía pueden ser
ajustables en el primer paso de compresión y con ello controlar la capacidad de un compresor, en algunos casos
su ajuste es automático para mantener el compresor dentro de su rango de operación.
6. Sellos. La flecha del rotor pasa a través de los diafragmas sin estar en contacto con ellos, como el gas fluye de
la succión a la descarga de un impulsor su presión aumenta a la salida de cada impulsor, esta presión tendería a
pasar a la región de baja presión por el espacio entre la flecha y el diafragma; para evitar esto, se deben usar
sellos. El tipo de sello más usado en este tipo de compresores es el sello de laberinto, Fig. 3-10.

Difusores Diafragmas
Succión Descarga
Pasajes de
Rotor Carcasa
intercomunicación
FIG. 3-7. VISTA DE LOS DIAFRAGMAS EN UN COMPRESOR MULTIETÁPICO.
Diafragmas
Pasajes de
intercomunicación
Difusor
Impulsores
FIG. 3-8. DIAFRAGMAS Y DIFUSORES.

Diafragmas
Aspas guía
Difusor
Rotor
Impulsores
FIG. 3-9. ASPAS GUÍAS.

Sellos de Diafragmas
laberinto
Flecha
Impulsores
FIG. 3-10. DETALLE SELLO DE LABERINTO.

El sello de laberinto es un anillo de metal con dientes o peines que rodean la flecha pero sin tocarla, y hechos de un
metal suave como es el aluminio o sus aleaciones, para que en caso de un rozamiento accidental, la flecha no se
raye. Los espacios entre los dientes forman un pasaje laberíntico, que cuando entra gas en él, este cambia de
dirección y reduce su velocidad, esta turbulencia resultante se opone al flujo, pero no evita el 100% de las fugas, Fig.
3-11.
Sellos de
laberinto Diafragma
Fuga de gas,
Flecha lado de alta
presión
Turbulencia
provocada por el sello
FIG. 3-11. SELLO DE LABERINTO.

En el caso de gases a alta velocidad, el laberinto prácticamente no cambia la dirección del flujo de gas, por lo que no
se forma turbulencia aumentando la fuga de gas a través del sello, como se ve en la Fig. 3-12.
Sellos de
laberinto Diafragma
Gas
Fugando Fuga de gas,
lado de alta
Flecha presión
Sin turbulencia
FIG. 3-12. GAS DE ALTA VELOCIDAD FUGANDO POR EL SELLO DE LABERINTO.

Para evitar esto se utilizan sellos de laberinto de ensamble Fig. 3-13, en este caso, la flecha tiene ranuras o canales
que ensamblan en los dientes del sello de laberinto, eliminándose el paso directo del gas a alta velocidad,
forzándose la generación de turbulencias y cambios de dirección. De esta manera el sello es más eficiente, pero no
evita el 100% de las fugas.

Ensamble
del sello Sellos
Ensamble Flecha
de la flecha
FIG. 3-13. SELLO DE ENSAMBLE.

Este tipo de sello se usa donde son aceptadas pequeñas fugas, tal como es el caso de sellos de interetapa donde la
diferencia de presión entre los gases es suficientemente pequeña para permitir que el laberinto sea efectivo. Cuando
los sellos están en los extremos de la flecha y comunicados a la atmósfera, la fuga que permiten los sellos
descargaría a la atmósfera si la presión dentro del compresor es mayor que esta, Fig. 3-14.
Gas de
proceso Sello
Lado interno Lado externo

del compresor (atmosférica)
Flecha
Carcasa
FIG. 3-14. SELLOS EXTERNOS DE UN COMPRESOR.

Si el gas que maneja el compresor es peligroso o tóxico, no se puede permitir su fuga a la atmósfera, en este caso la
fuga del sello es desviada para evitar su salida a la atmósfera, su desvío se obtiene por medio de un orificio colocado
en el sello entre el gas de proceso y la atmósfera, Fig. 3-15.
Gas de
proceso Sello

(presión del compresor) (presión atmosférica)
Flecha
Orificio
Fuga de gas
(referencia)
FIG. 3-15. GAS DE REFERENCIA.

Generalmente se hace que en el orificio la presión sea menor que la atmósfera para que todo el gas que fugue salga
por él y no salga hacia la atmósfera.
En el sello de la Fig. 3-16 por el orificio se introduce un gas inerte, con una presión mayor que la presión interna del
compresor, esto ocasiona que el gas dentro del compresor no salga a la atmósfera, pero una pequeña cantidad de
gas inerte entre a través del sello hacia el interior del compresor y otra fugue hacia la atmósfera como gas inerte que
es inocuo.
Entrada de
gas inerte
Gas inerte al Gas inerte a
compresor la atmósfera
Gas de
proceso
Lado interno
(presión del compresor)
Lado externo
Flecha (presión atmosférica)
Sello
Gas inerte
FIG. 3-16. SELLO CON ENTRADA DE GAS INERTE.

El dibujo de la Fig. 3-17 muestra unos sellos del tipo de anillo restrictivo, los cuales están hechos de un material de
baja fricción como el carbón. Los anillos pueden ser de una pieza reforzada por una banda de acero o segmentados
y unidos por un resorte opresor.
Resorte opresor
Anillo Banda
de acero
FIG. 3-17. SELLO DE ANILLO RESTRICTIVO.

En la Fig. 3-18 se ve una flecha con sello de anillos restrictivos, los cuales se mantienen en su posición por medio de
anillos prense que son estacionarios y no están en contacto con la flecha.

Resorte
opresor
Anillos del
prense Anillos de
carbón
Flecha
FIG. 3-18. ARREGLO DE SELLO RESTRICTIVO.

Este tipo de anillos pueden ser sellados con gas inerte y pueden ser usados además junto con sellos de laberinto
para reducir las fugas.
7. Sellos de contacto de película liquida.
Los compresores centrífugos requieren sellos para evitar que los gases se escapen por donde la flecha sale de la
carcasa del compresor. El tipo más común de arreglo de sellado en compresores, es mediante dos sellos, uno en
cada extremo del compresor, estos sellos usan aceite, el cual circula a alta presión entre tres anillos alrededor del eje
del compresor, formando una barrera contra las fugas de gas comprimido, Fig. 3-19.
El anillo central está sujeto a la flecha, mientras que los dos anillos en cada extremo son estacionarios en la
envoltura del sello, colocados contra una película fina de aceite entre los anillos para lubricar y actuar como barrera
contra fugas. Los aro-sello de hule evitan las fugas alrededor de los anillos estacionarios. Muy poco gas escapa a
través de la barrera de aceite; el aceite absorbe más gas por la alta presión en la interfaz de aceite/gas en el sello del
lado interno del compresor, por lo que el aceite se contamina. El gas absorbido en el aceite se separa usando
calentadores, tanques de evaporación u otras técnicas de desgasificación y se recircula hacia el cárter de aceite. El
gas comúnmente se envía a los sistemas de desfogue.
Entrada de aceite de sello
Envoltura
del sello Sello de
laberinto interno
Lado Lado
externo interno
Sello de
laberinto externo Flecha
Salida de aceite de Salida de aceite de sello

sello (sin contaminar) (contaminado con gas)
FIG. 3-19. SELLO DE PELÍCULA.

Cuando la parte móvil toca la parte estacionaria de un sello, el sello se denomina de contacto, en este tipo de sello
las fugas se evitan precisamente por este contacto. La rugosidad produce fricción y la fricción genera calor, por lo
que la mayoría de los sellos de contacto deben estar lubricados para reducir la fricción y eliminar el calor generado.
Los sellos de contacto son efectivos hasta presiones de 70 kg/cm2, tienen dos asientos, uno fijo y el otro rotatorio,
Fig. 3-20. En este caso los asientos están separados por un anillo de carbón.
Anillos de Asiento
Asiento carbón rotatorio
estacionario
del sello Entrada de aceite
de sellos
Flecha
Lado externo
Lado interno
(presión atmosférica)
(alta presión )
Flecha
Sello de laberinto Manga rompedora

de presión
Salida de aceite de sellos contaminado
FIG. 3-20. SELLO DE CONTACTO.

En este caso los asientos están separados por un anillo de carbón. Para sellar presiones hasta de 700 kg/cm 2 se
usan sellos de película liquida, Fig. 3-21.
Entrada de aceite de sellos
Manga interna Manga externa
Sello de laberinto

(alta presión ) (presión atmosférica)
Salida de aceite Salida de aceite

contaminado a trampas de sellos limpio
FIG. 3-21. SELLO DE PELÍCULA LÍQUIDA.

Para evitar las fugas la presión del aceite en el sello debe ser ligeramente superior a la del gas, y puesto que la
presión del gas puede variar, la presión del aceite también debe variar, esto se controla con un el arreglo como el de
la Fig. 3-22.

Señal del gas de referencia

(línea de referencia)
Tanque elevado
de aceite de sellos
LIC
11
Válvula de
control de nivel Controlador
de nivel
Suministro de
aceite de sellos
Entradas de aceite a los sellos
FIG. 3-22. SISTEMA CON TANQUE ELEVADO.

Para los sellos de película liquida se requiere un suministro constante de aceite limpio a presión, existiendo una fuga
constante de aceite hacia adentro del compresor, esta fuga se restringe con el uso de anillos distribuidores que
eliminan el exceso de aceite evitando una fuga considerable, Fig. 3-23. Además la fuga de aceite es conducida por
medio de tuberías hacia trampas recolectoras de aceite contaminado con el gas de trabajo.
Entrada de aceite de sellos
Rodamientos
Anillo
distribuidor
Flecha
Salida de aceite
FIG. 3-23. ANILLO DISTRIBUIDOR EN LOS SELLOS DE PELÍCULA.

Cuando hay demasiado flujo de aceite contaminado hacia las trampas, indica que el sello esta defectuoso. Los sellos
de película liquida frecuentemente se usan en combinación con sellos de laberinto y gas de amortiguación
(normalmente es el mismo gas de trabajo) para aumentar la presión en la zona del sello. En el caso de gases como
él oxígeno, que al mezclarse con el aceite forman mezclas explosivas, para lubricar los sellos debe usarse otro
líquido que no sea aceite.
8. Sellos Secos.
Una alternativa al Sistema tradicional de sellos de película (de aceite) es el sistema de sellos mecánicos secos. Este
sistema de sello no usa ningún aceite circulante de sellado. Los sellos secos operan mecánicamente bajo la fuerza
opuesta creada por las ranuras hidrodinámicas y la presión estática. El uso de sellos secos se ha incrementado
mucho en los últimos 20 años, con casi el 90% de los compresores centrífugos utilizando este sistema.
Como se muestra en la Fig. 3-24, las ranuras hidrodinámicas están grabadas en la superficie del anillo giratorio
sujeto al eje del compresor. Cuando el compresor no está girando, el anillo estacionario en la envoltura del sello está
presionado contra el anillo rotatorio por medio de resortes. Cuando el eje del compresor gira a alta velocidad, el gas
comprimido tiene solo un camino para fugarse por el eje, que es entre los anillos giratorios y los estacionarios. Este
gas es impulsado entre los anillos, mediante las ranuras del anillo giratorio.
Anillo rotatorio
Anillo Gas de proceso que trata de Anillo
giratorio fugarse entre los anillos estacionario
Anillo
estacionario
Lado externo
(presión atmosférica) Lado
compresor Flecha
Lado interno del Fuga

compresor de gas
(alta presión)
Lado exterior
Flecha
FIG. 3-24. OPERACIÓN DE UN SELLO SECO.

La fuerza opuesta la proporciona el gas inerte de sello a alta presión que se hace circular entre los anillos y los
resortes tratando de empujar los anillos entre sí, crea un espacio demasiado delgado entre los anillos a través del
cual puede fugarse un poco de gas. Mientras el compresor está funcionando, los anillos no están en contacto entre
sí, y por lo tanto, no se desgastan ni necesitan lubricación. Los aros del ellos, sellan los anillos estacionarios en la
caja del sello.
Existen varios arreglos del sistema de sellos secos, el arreglo más común es el de tandem, el cual consiste en un
sello primario y un sello secundario, contenidos en un mismo cartucho. Durante la operación normal el sello primario
absorbe la fuga total del sistema y el sello secundario es el respaldo del sello primario en caso de falla de este.
La fuga interna del gas de proceso en este sistema es disminuida por medio de un sello de laberinto y por el gas de
sello, la fuga externa de gas de sellado hacia el sistema de aceite de lubricación es evitada por el sello de barrido y
por el gas de barrido o separación, Fig. 3-25.

Suministro de Venteo Venteo Suministro de gas de

gas de sello primario secundario barrido o separación
Lado chumacera
(baja presión)
Lado interno del
compresor (alta
presión)
Sello de
laberinto
Sello Sello Sello de

primario secundario barrido
FIG. 3-25. ARREGLO DEL SELLO SECO.

El sistema de sellos secos requiere el suministro de un gas de sellado, el cual se suministra a presión por medio de
otro sistema de compresión o de la descarga del compresor.
Existen dos arreglos básicos para el control del sistema de sellos secos: por medio del control de la presión
diferencial o por medio del control de flujo. Los sistemas de control de presión diferencial regulan el diferencial de
presión entre el gas de sello y el gas de referencia o gas de proceso, manteniendo regularmente una presión del gas
de sellado 10 lb/pulg2man, mayor que la presión del gas de referencia, esto se efectúa por medio de una válvula de
control de presión diferencial.
El sistema de control de flujo, regula el flujo de gas de sello al sello, controlando la fuga de gas a través del orificio
del mismo, esto se efectúa por medio de una válvula de aguja o por medio de una válvula de control de presión
diferencial, que monitorea la presión del gas que se fuga del sello.
Ventajas de los sellos secos.
Los sellos secos reducen significativamente las emisiones de gas de proceso. A la vez, reducen significativamente el
costo de operación y mejoran la eficacia del compresor. Los beneficios económicos y ambientales de los sellos
secos incluyen:
 Flujo de fuga de gas. Durante la operación normal, los sellos secos fugan con un flujo de 0.5 a 3 SCFM
(pies cúbicos estándar por minuto) a través de cada sello, dependiendo del tamaño del sello y la presión
de operación. Mientras esto es equivalente al flujo de fuga del sello húmedo en la cara del sello, los sellos
húmedos generan emisiones adicionales durante la desgasificación del aceite circulante. El gas del aceite
generalmente se envía a la atmósfera, lo que lleva a un flujo total de fugas por los sellos húmedos dobles
de entre 40 a 200 SCFM, dependiendo del tamaño y la presión del compresor.
 Mecánicamente más sencillo. Los sistemas de sellos secos no requieren sistemas de circulación de
aceite de sellos ni instalaciones de tratamiento.

 Reducido consumo de energía. Debido a que los sellos secos no tienen bombas ni sistemas de
circulación de aceite, evitan las pérdidas de energía del equipo “parásito”. Los sistemas húmedos
requieren de 50 a 100 kW por hora, mientras que los sistemas de sellos secos necesitan
aproximadamente 5 kW de energía por hora.
 Más confiabilidad. El porcentaje más alto de tiempo fuera de servicio para un compresor que usa sellos
húmedos, se debe a problemas con los sistemas de sellos. Los sellos secos tienen menos componentes
auxiliares, lo que hace que sean más confiables en general y se tenga menos tiempo con el compresor
fuera de servicio.
 Menor mantenimiento. Los sistemas de sellos secos tienen un costo menor de mantenimiento que los
sellos húmedos porque no tienen piezas móviles relacionadas con la circulación de aceite (bombas,
válvulas de control, válvulas de alivio, etc.)
 Eliminación de las fugas de aceite de los sellos húmedos. Al sustituir los sellos secos por los sellos
húmedos, se eliminan las fugas de aceite al sistema, por lo tanto, se evita la contaminación del gas y la
degradación de las tuberías.
9. Rodamientos o chumaceras.
Un compresor está construido de tal forma que sus partes móviles tienen unas tolerancias muy pequeñas que
permiten la libre rotación de la flecha e impulsores, pero no debe haber otro tipo de movimiento. El movimiento de
una flecha puede ser de tres tipos diferentes, de rotación, axial o radial.
La velocidad de giro es el movimiento deseado en una flecha sin embargo siempre viene acompañada de dos
movimientos no deseados uno horizontal o de desplazamiento y otro vertical o de vibración, Fig. 3-26.
Movimiento circular Movimiento axial o desplazamiento Movimiento vertical (radial) o vibración
FIG. 3-26. TIPOS DE MOVIMIENTO QUE SE PRESENTAN EN UNA FLECHA.

Este tipo de movimientos se minimizan con las chumaceras o rodamientos axiales y radiales respectivamente hasta
ciertos límites. El movimiento axial es el que se realiza en sentido longitudinal de la flecha y puede ser causado por
el empuje del gas a alta presión sobre las paredes de los impulsores.
El movimiento radial, es cuando la flecha gira fuera del centro causando una vibración de arriba hacia abajo o hacia
los lados, y es debido a impulsores mal balanceados. Los rodamientos son para soportar la flecha con el mínimo de
fricción y permitir su libre rotación evitando el movimiento axial o radial. En la Fig. 3-27 se muestra una chumacera
que evita el movimiento radial, pero no el movimiento axial.

FIG. 3-27. CHUMACERA RADIAL.

Para reducir el movimiento axial se usan chumaceras de empuje, Fig. 3-28.
Entrada de aceite de lubricación
Superficie Placa de
estacionaria carga
de carga
Zapatas de
carga Flecha
FIG. 3-28. CHUMACERA AXIAL O DE EMPUJE.

En este tipo de chumaceras la flecha puede girar libremente y puede tener movimiento radial reduciendo el
desplazamiento axial. Normalmente en las maquinas se usan los dos tipos de chumaceras para disminuir
movimientos indeseables que puedan causar vibración o daños al compresor.
Las superficies de contacto de las chumaceras están hechas de un metal de baja fricción como el babbitt y deben
estar lubricadas con una película de aceite a presión para asegurar un flujo adecuado de este y evitar calentamiento
por fricción. En la Fig. 3-29 se muestra una chumacera de almohadillas o placas oscilantes, donde el aceite es
atrapado y obligado a formar cuñas de aceite entre la flecha y la placa.

Zapatas o
placas de carga
Pernos
Cuña de aceite
FIG. 3-29. LUBRICACIÓN DE CHUMACERA RADIAL.

Viendo nuevamente un rodamiento axial, también conocido como de empuje (Fig. 3-30), notamos que la placa de
carga gira con la flecha y que el movimiento axial es evitado por las zapatas de carga, el rodamiento es lubricado por
aceite de baja presión, quedando la placa de carga en operación normal, separada de las zapatas de carga por una
delgada película de aceite que reduce la fricción y elimina el calor generado. En los compresores centrífugos los
sellos están colocados generalmente entre la zona de alta presión del gas y los rodamientos.
FIG. 3-30. ZAPATAS DE CARGA DE RODAMIENTO DE EMPUJE.

10. Tambor de balance (pistón de balance).
Comparando la presión en cada lado del ensamble del rotor de la Fig. 3-31, vemos que la presión en el lado de la
descarga es muy superior a la presión del lado de la succión.
Fuerza de empuje Rotor Fuerza de empuje
de la succión de la descarga
Succión
Descarga
FIG. 3-31. BALANCE DE FUERZAS EN UN COMPRESOR.

Esta diferencia de presión causa un esfuerzo axial que tiende a mover todo el rotor hacia el lado de la succión. En
compresores pequeños esta tendencia al movimiento axial puede ser evitada mediante el uso de rodamientos de
empuje, pero en el caso que sea muy grande se deben usar cámaras o tambores de balance, igualando la presión
de operación de los sellos de los extremos por medio de la línea de balance, Fig. 3-32.
Línea de Indicador
balance de presión
PI
Succión
Descarga
Tambor de
balance
Línea de
balance
Presión de Presión de succión

descarga (por línea de balance)
Impulsor de
la descarga Tambor de
balance
Sello de laberinto del
tambor de balance
FIG. 3-32. TAMBOR DE BALANCE Y LÍNEA DE BALANCE.
La cámara de balance esta fija a la flecha en el lado de la descarga del compresor, un lado de la cámara esta
comunicado a la succión de la máquina, a través de la línea de balance, y el otro lado está expuesto a la presión de
descarga, que empuja la cámara de balance en dirección de la descarga de la máquina. Refiriéndonos a la Fig. 3-33,
vemos que los impulsores causan un empuje axial en dirección al lado de la succión debido a la presión de
descarga, pero esa misma presión es aplicada a la cámara de balance en dirección opuesta, dando como resultado
que ambas fuerzas se equilibren una a la otra anulándose el empuje axial en uno u otro sentido.
Línea de Indicador
balance de presión
PI
Succión
Descarga
Tambor de
balance
Línea de
balance
Empuje por la
presión de descarga Empuje por la
a través del tambor presión de descarga
de balance a través del impulsor
Empuje por la Empuje por la

presión de succión a presión de succión a
través del impulsor través del tambor de
balance
Impulsor de Tambor de
la descarga balance
FIG. 3-33. EQUILIBRIO DEL MOVIMIENTO AXIAL A TRAVÉS DEL TAMBOR Y LÍNEA DE BALANCE.

La línea de balance debe estar siempre abierta para evitar que el rodamiento de carga se destruya por una
sobrecarga. Puesto que el tambor de balance esta comunicado a la succión, los sellos en ambos extremos de la
maquina operan a la presión de succión. En la Fig. 3-34 se muestra la ubicación del tambor de balance en un
compresor centrífugo.
Descarga Seguro anular
Succión Diafrag
mas
Chumacera
radial
Gas de sello
Sello
Anillo rompedor
Seguro anular
Chumacera axial
Disco de empuje
Chumacera radial Tambor de
balance
Gas de sello
Impulsores
Sello
Difusores
Carcasa
FIG. 3-34. COMPONENTES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO.

4 SISTEMAS AUXILIARES DE UN COMPRESOR

CENTRÍFUGO.
4.1 Sistema de lubricación.

La lubricación para este tipo de compresores generalmente es proporcionado a presión, si la presión baja, la
lubricación a los rodamientos se suspende y puede dañarse la máquina. Los sistemas de lubricación proporcionan
en forma continua aceite limpio, con presión suficiente y frió, para la lubricación de toda la máquina, en la Fig. 4-1 se
muestra un sistema típico para estos compresores.
Aquí, el aceite es almacenado en un recipiente y de ahí se circula hasta los rodamientos por una bomba principal.
Como disminuye la viscosidad del aceite cuando se calienta, no puede mantener una película protectora entre las
partes metálicas en movimiento, de aquí que debe enfriarse antes de pasar a los rodamientos.
El enfriamiento no debe ser muy severo para no incrementar la viscosidad y el aceite fluya adecuadamente. Después
de pasar por el enfriador, el aceite se filtra para eliminar cualquier impureza sólida que pudiese rayar las chumaceras
o provocar taponamientos en los conductos de lubricación.
En caso de que se tape un filtro o un enfriador, o que se pare la bomba de aceite, el compresor debe pararse de
inmediato para evitar daños por falta de lubricación.

Tanque
elevado
PDIS LG
Enfriadores
de aceite Filtro
D PS
EA
PI
PC
A PS
FO RTD FO PI
TI PI
EA
Filtro
VÁLVULA
TI DE
CONTROL
PS Agua de
Enfto. PI
G
PSV PC
PI
PS
M
GA – TI 1er 2° 3er TURBINA
N2 RTD Paso Paso Paso
PSV RTD
PI
PI Solenoide FG FG FG FG
F LC FG FG FG FG
A.I.
A
T FG
PI FG FG FG
GA –
VAPOR
PSV
Solenoide
PI
A.I.
PI
T VAPOR
GA – Bombas de aceite
LG LS
LS
235
GA
FIG. 4-1. SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE UN COMPRESOR.

Normalmente se tiene un filtró y un enfriador de relevo para ser usados en caso de una emergencia por
taponamiento de alguno de ellos, Fig. 4-2.
FIG. 4-2. FILTROS Y ENFRIADORES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN.

Puesto que el sistema debe pararse si falla el sistema de lubricación, algunas máquinas tienen una bomba principal
que gira con la flecha de esta o por medio de un equipo motriz, y una auxiliar que entra en operación en emergencias
y durante el periodo de arranque.
Como parte del sistema de protección, normalmente se tiene una alarma que actúa cuando baja la presión de
lubricación y un disparo que para la maquina si la presión del aceite baja del límite permisible.
4.2 Sistemas de enfriamiento.

En el proceso de compresión se calientan los gases, y entre mayor sea la relación de compresión “R” de una
maquina el gas se calentara más. En los casos de compresores multi-etápicos, muchas veces es necesario enfriar el
gas y se puede hacer en varios puntos, uno de ellos es dentro de la misma máquina, donde el agua de enfriamiento
pasa dentro de los diafragmas, enfriando los diferentes pasos de compresión, Fig. 4-3.
Salida de agua de enfriamiento
Diafragmas
Circulación de agua
en los diafragmas
Entrada de agua de enfriamiento
FIG. 4-3. DIAFRAGMAS ENFRIADOS.

Otro sistema de enfriamiento consiste en enfriar el gas fuera del compresor, utilizando ya sea ínter enfriadores, Fig.
4-4, que enfrían el gas entre paso y paso o post-enfriadores que enfría el gas en la descarga de la máquina, Fig. 4-5.
Interenfriador Salida de agua de enfriamiento
Descarga Entrada de agua de enfriamiento
1er paso
Succión Descarga
Compresor
FIG. 4-4. INTERENFRIADOR.

Postenfriador Salida de agua

de enfriamiento
Entrada de agua
de enfriamiento
Succión
Descarga
Compresor
FIG. 4-5. POSTENFRIADOR.
4.3 Elemento motriz.

La velocidad en los compresores centrífugos puede variar entre 3000 y 50,000 RPM, o sea que su rango de
velocidad de trabajo varia ampliamente. Un compresor que trabaje a 3000 RPM se considera de baja velocidad y de
10,000 RPM en adelante de alta velocidad.
Los motores eléctricos pueden ser usados como elementos motrices acoplados directamente a compresoras de baja
velocidad, ya que su velocidad máxima es de 3,600 RPM, para ser usados en maquinas de alta velocidad es
necesario utilizar incrementadores de velocidad que son normalmente trenes de engranes, Fig. 4-6. Otro tipo de
elementos motrices para maquinas de alta velocidad son las turbinas de vapor o de gas, que pueden acoplarse
directamente al compresor.
Incrementador de velocidad
Compresor
Motor
eléctrico
FIG. 4-6. ELEMENTO MOTRIZ DE UN COMPRESOR.
4.4 Sistemas de seguridad.

Los motores eléctricos de los compresores centrífugos deben estar protegidos contra sobrecargas que pueden
causar sobrecalentamiento o el quemado del motor, los sistemas de seguridad pueden ser de tipo termostático que a
cierta temperatura paran el motor, o magnéticos que cuando el consumo de corriente llega a un límite, se vota el
sistema y para el motor.
Una turbina requiere de un gobernador para mantener la velocidad de trabajo, controlar el suministro de combustible
en una turbina de gas, o la entrada de vapor en una turbina de vapor.
La válvula de estrangulamiento la mueve un servo-motor que recibe señales del gobernador, si la turbina se acelera
el servo-motor cierra la válvula de admisión y si se desacelera la abre, Fig. 4-7.

Aceite de control primario
Aceite de control secundario
Aceite de retorno
Válvula de Palancas
Válvulas
corte rápido
de control
Entrada
de vapor Disparo
por sobre
velocidad
Solenoide de disparo Disparo

hidráulico Servomotor
Gatillo de disparo
Orificio
Suministro de aceite de control de la bomba Retorno de aceite
FIG. 4-7. SISTEMA DE GOBIERNO DE UNA TURBINA DE VAPOR.

Algunas turbinas tienen acoplado un generador eléctrico, donde los cambios en voltaje corresponden a los cambios
de velocidad, estos cambios de voltaje se utilizan en un control piloto que actúa sobre la válvula de estrangulación.
Si un compresor centrífugo pierde carga bruscamente, y esta operado por una turbina, esta se acelera rápidamente,
en esta situación el gobernador debe responder lentamente para evitar daños al compresor o a la turbina, además el
gobernador puede fallar por diversas causas, como las impurezas en el vapor que bloqueen la válvula de
estrangulación, o deficiencias en su sistema hidráulico, en este caso es necesario un mecanismo que pare la turbina
por exceso de velocidad.
Los dispositivos mínimos de protección con los que debe de estar equipado cualquier compresor centrífugo son:
Protección por Alarma Disparo
Baja presión de aceite de lubricación. X X
Baja presión diferencial de aceite de sellos. X X
Bajo nivel de aceite en la consola. X
Alta presión diferencial en los filtros. X
Alta temperatura del aceite a la salida de los enfriadores X
Alta temperatura en las chumaceras del compresor. X X
Alta vibración y desplazamiento en el compresor X X
Además podrá estar equipado con otros dispositivos de protección cuando se especifiquen.

5 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE LOS

COMPRESORES CENTRÍFUGOS.
5.1 Curvas de comportamiento de los compresores centrífugos.

En las curvas de comportamiento dimensional, se muestra en el eje de las abscisas el flujo volumétrico manejado por
el compresor y en el eje de las ordenadas la relación de compresión (PD/PS), la carga isoentrópica (HISOENT) o la
presión de descarga (PD), para presión de succión (PD) constante, como se muestra en la Fig. 5-1.
Cada curva está limitada por la curva de “surge”, al interceptarse las líneas a la curva de “surge”, determinan los
límites de estabilidad. Dado que el gas es compresible, el volumen a la salida del compresor es menor que la
entrada, debido al incremento de presión.
Curva de “surge”
(límite de estabilidad)
PD
PD/PS
HISOENT. Líneas de potencia

(HP)
Líneas de velocidad (N)
Flujo
(CFM, MMSCFD ó m3/min)
FIG. 5-1. CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO.

En la Fig. 5-2 se grafican las curvas típicas de comportamiento dimensional para las condiciones operativas del
compresor centrífugo; en el eje de las ordenadas se indica la presión de descarga (PD), la relación de compresión
(PD/PS) o la carga isoentrópica (Hisoent), contra el flujo volumétrico en el eje de las abscisas. Para cada curva de
velocidad de operación, se obtienen las líneas de potencia constante limitadas al interceptarse a la línea del límite de
estabilidad o línea de “surge”.
PD
Eficiencia óptima
PD/PS
Líneas de eficiencia
ó (h)
HISOENT
d)
abi e”
lid a
est rg
de de “su
Líneas de potencia
(límCurva
(HP)
90%
ite
RPM
80%
RPM 1000% RPM
60% RPM Líneas de velocidad (N)
Flujo
(CFM, MMSCFD ó m3/min)
FIG. 5-2. CURVAS TÍPICAS DE UN COMPRESOR.
5.2 Definición y ubicación de los puntos de operación y de “surge”.

Frecuentemente es necesario usar el compresor a cargas (flujos) menores que el valor para el cual fue diseñado. Si
el flujo se reduce suficientemente, el compresor entra en una región de inestabilidad, llamada zona de “surge”. El
valor del flujo donde comienza la inestabilidad se llama punto de vacío o punto de “surge”.
El vacío o “surge” es una oscilación de todo el flujo en el compresor y en las tuberías. Esta oscilación hace que el
rotor se sacuda, golpeando los cojinetes de empuje, lo cual en casos extremos, puede dañarlos o destruirlos. Este
fenómeno de “surge” está relacionado con la característica real del compresor, Fig. 5-3.

Pu
Punto de “surge” nto
Presión
s de
B ope
rac
ión
C A
E
D Punto Stonewall
Línea de “surge”
(límite de estabilidad)
Flujo
FIG. 5-3. PUNTOS DE OPERACIÓN DE UN COMPRESOR.

Supongamos que un compresor funciona a velocidad constante en cierto punto A en el lado creciente de la curva
característica (línea CE). Si el flujo del compresor se reduce a B, lo cual se consigue cerrando un poco la válvula de
descarga del compresor, la operación sigue estable porque aunque se produce un aumento de presión en la línea de
descarga debido a la restricción, la presión del compresor es mayor en B que en A y puede vencer la resistencia.
Cuando el compresor está operando en C, cualquier reducción de flujo ocasiona menor presión en el compresor que
en el sistema. En ese caso, el flujo cambia de dirección (sentido inverso), el cual lleva el punto de operación a cero
caudal (punto D), con lo que la línea de descarga del compresor se alivia y reduce su presión, provocando con esto
daños severos en el compresor.
El punto de “surge” representa el límite de bajo flujo dentro de los parámetros de operación del compresor. El área
de alto flujo – baja eficiencia dentro de los parámetros de operación del compresor, es conocida como “stonewall”.
5.3 Sistemas de control “antisurge”.

Un compresor conectado a un sistema de gran capacidad con una elevada demanda de gas, cuando el compresor
se arranca, la alta demanda de gas produce una resistencia muy baja en la descarga de la máquina, lo que provoca
que la capacidad del compresor sea alta al principio.
Conforme se descarga y se va llenando de gas el sistema, las necesidades de capacidad del compresor se reducen,
y si el sistema no usa el gas tan rápidamente como el compresor lo descarga, la presión en el sistema aumentará.
Al aumentar la presión en el sistema, también aumenta la resistencia a la descarga de la máquina, provocando la
disminución de la capacidad de ella.
Además el compresor debe efectuar un trabajo mayor sobre el gas para poder descargarlo a la presión del sistema.
Si este efecto es continuo, llega un momento en el que la presión del sistema detiene el flujo, y la presión dentro del
compresor se hace menor que la del sistema invirtiendo el flujo del sistema hacia el compresor.

Este rápido flujo inverso, se conoce como “surge” o inestabilidad, y produce severas vibraciones en el compresor y
golpes en el check que pueden causar serios daños a la máquina.
Un compresor también entra a operar en “surge”, cuando el flujo de gas de succión baja del nivel mínimo
establecido.
A partir de 1965 se han desarrollados nuevas estrategias de control para prevenir el fenómeno de inestabilidad o
“surge” en los compresores centrífugos de velocidad variable. La estrategia más común ha sido el esquema de
flujo/∆P, llamado así por que se basa en la medición de flujo de succión y de la presión diferencial (∆P) a través del
compresor (presión de descarga menos presión de succión (PD-PS). Sin embargo, esta configuración básica varía de
una aplicación a otra, ya que depende de las propiedades físicas del gas de succión durante la operación normal
(temperatura, peso molecular, etc.) y de las posibles tendencias a cambiar de estas últimas. Históricamente, los
ingenieros de control han seleccionado la instrumentación más rápida y precisa disponible en el mercado, debido a
las características del fenómeno del “surge”.
Se puede utilizar diferentes alternativas para prevenir el “surge”, Fig. 5-4.
Válvula
“antisurge”
Atmósfera
Recirculación
Válvula
“antisurge” Enfriador
Succión Succión
Descarga
Descarga
Compresor Compresor
FIG. 5-4. ARREGLOS DE CONTROL “ANTISURGE”.

Las alternativas más comunes son:
 Reducir la resistencia en el cabezal de descarga, la cual reduce la relación de compresión (recirculación
del gas de descarga a la succión o desfogar el gas).
 Variar la velocidad de la turbina.
 Variar la posición de las paletas guía de entrada (IGV) (si es posible).
El método más comúnmente utilizado es la recirculación de gas frió de la descarga a la succión ya que reduce la
presión estática en la línea de descarga, a la vez que aumenta el flujo a través del compresor, lo cual mantiene al
compresor alejado de la línea de “surge”.
Debido a que la línea de “surge” del compresor puede ser afectada por las variables y condiciones transitorias del
proceso, el sistema de control debe ser capaz de acomodar cambios automáticamente o por lo menos en forma
sencilla (cambiando una constante en una estación manual, etc.) La instrumentación convencional no puede
responder fácilmente a cambios y el compresor puede entrar en “surge”, aun cuando el sistema de control este en
perfectas condiciones de funcionamiento. El problema no es la estrategia de control, si no que los cambios en las
condiciones del gas puedan hacer que las líneas de “surge” se mueva a la derecha, haciendo al compresor más
susceptible al “surge” sin que el sistema de control pueda detectarlo.

5.3.1 Control “antisurge” basado en el esquema flujo/∆p.
Como se mencionó anteriormente, la mejor estrategia de control “antisurge” para una aplicación en particular debe
ser capaz de responder automáticamente a todos los cambios esperados en el proceso y al mismo tiempo proteger
la maquinaria en caso de haber oleaje debido a un mal funcionamiento en el sistema de control (falla segura). El lazo
de control puede ser basado en un sencillo esquema flujo/∆P, en un sistema más complicado con compensación por
temperatura y/o gravedad específica, en compresores que funcionan en serie o en paralelo. La estrategia de control
“antisurge” flujo/∆P está basado en la siguiente ecuación:
ΔP  kh  b
Dónde: P = Presión de descarga menos presión de succión.
h = Presión diferencial a través de un orificio en la línea de succión.
k = Constante de proporcionalidad.
b =Bias para igualar el origen de la línea de inestabilidad (“surge”).
La medición de flujo por medio de presión diferencial (h) se hace en la succión, debido a que las curvas de los
compresores están basadas a las condiciones de la succión.
La ecuación anterior, indica que la medición del flujo en el orificio por medio de la caída de presión a través del
mismo, multiplicado por la constante k en la estación de relación, es el punto de ajuste remoto al “surge”, el cual
opera la válvula de recirculación. La variable del proceso del controlador es la variación en la diferencia de presión
entre la descarga y la succión, la cual es medida por el transmisor. En la práctica, la estación de relaciones ajustada
para producir una línea de punto de ajuste, la cual estará alrededor del 10% más alta que la línea de oscilación
(“surge”), justamente para estar en el lado seguro, Fig. 5-5.
CONTROL
ANTISURGE
FCV
VÁLVULA DE
CONTROL
ANTISURGE
FT PT PT
SUCCIÓN DESCARGA
VÁLVULA
CHECK
COMPRESOR
TURBINA CENTRÍFUGO
AXIAL
ST
FIG. 5-5. ARREGLO DE UN SISTEMA TÍPICO DE CONTROL “ANTISURGE”.

Una importante consideración en sistemas “antioscilatorios” es el tamaño de la válvula de retorno del gas a la
succión del compresor, ya que debe considerar dos puntos:
a). Ser capaz de manejar el flujo a máxima velocidad y caída de presión disponible, de acuerdo a especificaciones.
b). Ser capaz de manejar el flujo a mínima velocidad y caída de presión disponible de acuerdo a especificaciones.
La válvula de recirculación debe permanecer cerrada durante la operación normal y abrir únicamente cuando el flujo
alcanza la condición de oscilación. En otras palabras, el compresor esta normalmente a flujos más altos que en el
punto de ajuste del controlador. El controlador abre la válvula únicamente cuando el flujo empieza a alcanzar la
condición de oscilación (“surge”), Fig. 5-6.
FIG. 5-6. PANTALLA DE CONTROL “ANTISURGE”.
5.3.2 Problemas ocasionados cuando un compresor entra en “surge”.
Generalmente cuando se presenta el “surge” en un compresor se puede oír un golpeteo con una frecuencia periódica
de más o menos un pulso por segundo o aún mayor.
Mientras ocurre el “surge”, el gas que recircula a través del rotor continúa incrementando su temperatura debido al
proceso de compresión. Si este gas recircula muchas veces, se calienta demasiado y el dispositivo de protección por
temperatura de la descarga para el compresor. Si no hiciera esto, los sellos y chumaceras podrían arruinarse.
Otro problema del “surge” se debe a los cambios en la dirección del empuje axial cuando la recirculación del gas se
hace violenta. Si la recirculación de gas es muy violenta y rápida, puede producir cambios súbitos en la dirección del
empuje axial que pueden destruir las chumaceras axiales.

Una combinación de rotura de chumacera axial y de alta temperatura, sería catastrófica para el compresor. El
compresor viene equipado con controles para evitar llegar a esta situación. El detector de “surge” controla la presión
de descarga; si detecta cierto número de fluctuaciones periódicas de presión dentro de un intervalo de tiempo, lo
considera “surge”. Esta oscilación es perjudicial para el compresor por las siguientes razones:
a). La vibración del rotor puede dañar los sellos entre etapas.
b). Los cambios de presión pueden dañar las chumaceras de empuje.
c). Los cambios súbitos de carga pueden dañar también la turbina o motor.
d). La recirculación del flujo aumenta la temperatura, empeorando el “surge”.
5.4 Operación en serie y en paralelo.

En la Fig. 5-7 dos compresores multi-etápicos están acoplados en serie, o sea que la descarga de uno alimenta la
succión del otro.
Interenfriador
er
Descarga del 1 paso
Succión 2° paso
Succión del Descarga del
1er paso 2° paso
FIG. 5-7. COMPRESORES EN SERIE.

En este caso la presión de entrada del segundo compresor es mayor que la del primero, incrementándose así la
presión total de la descarga. En otras palabras, el acoplamiento en serie de compresores da como resultado el
aumento en la presión de descarga. Los compresores también pueden ser acoplados en paralelo, Fig. 5-8, donde la
succión y la descarga de ambas máquinas están acopladas a la misma línea.
Descarga de los
compresores A y B
Succión de los
compresores A y B
Compresor Compresor
A B
FIG. 5-8. OPERACIÓN DE COMPRESORES EN PARALELO SIN VÁLVULA CHECK.

La operación de compresores en paralelo aumenta la capacidad total del sistema, pero no aumenta la presión de
descarga.
Cuando se conectan varios compresores acoplados en paralelo, si la presión de descarga de alguno se hace menor
que la de los otros, esta presenta “Surge”, por lo que en este tipo de acoplamiento, todas las maquinas deben
descargar a la misma presión, y deben estar protegidas con una válvula check para evitar el flujo inverso.
5.5 Parámetros que afectan el comportamiento del compresor.

 Temperatura de entrada.
Operando el compresor a velocidad y flujo volumétrico constante, si la temperatura aumenta; el flujo másico y la
carga disminuyen en proporción al aumento de temperatura. El coeficiente de flujo permanece igual; esto implica que
la potencia disminuya en proporción directa a la disminución del flujo másico. Por lo consiguiente al aumento de
temperatura la relación de compresión disminuirá. La carga tendrá un incremento en proporción directa a la
temperatura de entrada.
Al permanecer el flujo másico constante, el flujo volumétrico y la velocidad se incrementarán haciendo que la carga
baje. Si la carga debe permanecer igual, la velocidad se incrementará; para mantener la misma presión de descarga,
se deberá aumentar la carga y la velocidad.
Los requerimientos de potencia podrán ser altos, como una función del incremento de carga y el cambio de eficiencia
entre el punto de operación nominal y el tiempo.
 Efecto de la presión de entrada.
Operando el compresor a velocidad y flujo volumétrico constante, si la presión disminuye el flujo másico disminuye
en la misma proporción por no cambiar el coeficiente de carga de entrada y la velocidad de operación.
La relación de compresión permanece igual, si la presión de descarga disminuye en el mismo porcentaje que la
presión de entrada; por otro lado si se mantiene la presión de descarga constante y la presión de succión baja, la
relación de compresión se incrementa de tal forma, que la carga se incrementará.
 Efecto del tipo de gas.
Si el compresor opera a una velocidad y si el peso molecular disminuye, indicará que el flujo másico disminuirá,
como el coeficiente de flujo de entrada y la velocidad no cambian, la carga permanecerá fija.
Esto demuestra que la potencia requerida disminuirá, la relación de compresión disminuirá al igual que el peso
molecular, así mismo la presión de descarga.
Manteniendo la presión de descarga constante, la carga aumentará en proporción inversa al peso molecular. Por lo
tanto el compresor deberá operar a la raíz cuadrada del incremento de carga.
Si el flujo másico permanece constante, un incremento en velocidad deberá ser requerido a la misma lógica
requerida de los efectos de la temperatura o presión.
 Factor de compresibilidad.
Si el factor de compresibilidad se incrementa y el flujo másico permanece constante, el flujo volumétrico de entrada
se incrementará.

Para una carga constante, la relación de compresión disminuye y la potencia permanece constante.
 Efectos de la velocidad.
A determinada velocidad donde se manejan valores máximos de coeficiente de flujo de entrada, el flujo volumétrico
máximo de entrada es directamente proporcional a la velocidad.
Para un incremento en la velocidad, se producirá un incremento en el flujo másico. La máxima carga, será
proporcional al cuadrado de la velocidad, a la potencia requerida.
 Efectos del flujo másico.
Al aumentar el flujo másico, también se incrementa el flujo volumétrico; la carga es independiente del flujo másico
por lo tanto el requerimiento de potencia será directamente proporcional al flujo másico.

6 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE

FALLAS DE COMPRESORES CENTRÍFUGOS.
Esta sección del manual proporciona las instrucciones generales de operación de un compresor centrífugo. Para la
operación de los compresores específicos, se debe consultar el manual de instrucciones de cada compresor. Se
debe leer y entender esta sección del manual antes de la operación del equipo.
Los compresores son diseñados para una operación segura y confiable cuando se usen y mantengan
apropiadamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Un compresor es un equipo a presión con piezas
móviles que pueden ser peligrosas. Los operadores y el personal de mantenimiento deben darse cuenta de esto y
seguir las medidas de seguridad.
6.1 Operación normal.

La válvula check en la descarga de cada máquina evita el flujo inverso pero no evita el “surge” si el flujo a través de
esa máquina se reduce. Para este caso, es necesario la instalación de líneas “anti-surge” en cada máquina.
El operador continuamente debe revisar e inspeccionar sus compresores para asegurarse de que están trabajando
normalmente.
Se deben registra periódicamente las lecturas de los instrumentos que indican las condiciones de operación del
compresor y su equipo auxiliar.
Si todas las condiciones se mantienen constantes, se puede decir que el compresor está trabajando normalmente.
Pero si hay variación en alguna, es síntoma de que algo anda mal y debe ser corregida de inmediato.
Así por ejemplo, se sabe que la temperatura del aceite de lubricación debe mantenerse entre 50 y 65 °C, si sale de
este rango, quiere decir que el enfriador de aceite no está trabajando apropiadamente, o que la bomba no está
circulando suficiente aceite a través del sistema.
Si hay caída de presión en el sistema de lubricación, esta puede indicar que el filtro está tapado, el reemplazo del
elemento filtrante o limpieza del filtro debe hacerse cuando la diferencia de presión a través de él llegue a un valor
predeterminado.
Si una chumacera está gastada o quemada, puede producir también una caída de presión.
La operación segura de un compresor depende del buen conocimiento que se tenga del equipo y de la naturaleza y
comportamiento del gas que se comprime.

Al formar los hidrocarburos mezclas explosivas con el aire, no se debe permitir que los hidrocarburos se fuguen a la
atmósfera, ni que entre aire al compresor.
Los líquidos no son compresibles y si llega líquido a un compresor este puede dañarse. Las partículas pequeñas de
líquidos producen erosión en los internos del compresor.
Un operador que realiza inspecciones periódicas y observa su equipo cuidadosamente, actuando rápidamente y
realizando correcciones oportunas, mantendrá su compresor trabajando con eficiencia, economía y seguridad.
6.2 Solución de problemas en compresores centrífugos.

Normalmente no se presentan problemas graves en los sistemas de compresores centrífugos, si el diseño y la
instalación fueron hechos por expertos, y el personal de mantenimiento ha atendido las instalaciones y los servicios
de rutina conforme se requieren.
Sin embargo cuando se presentan los problemas, el resolverlos involucra varios ejercicios complicados a causa de
que deben interpretarse los efectos que resultan debido a los cambios de varios parámetros de operación y de
diseño, y esto es bastante complejo.
Las siguientes son algunas guías útiles que se han seleccionado:
Si la presión de succión es estrangulada, manteniendo el flujo volumétrico real constante en la succión, entonces el
flujo másico y el flujo volumétrico disminuirán.
Manteniendo constante otros parámetros, la carga (H) disminuirá con un incremento del peso molecular del gas, pero
aumentará con el incremento de la relación de calores específicos (Cp/Cv), y esto y también aumentara la
temperatura de descarga significativamente.
Manteniendo los otros factores constantes, una disminución de la presión de succión del compresor reducirá la
presión de descarga y el consumo de energía.
Un incremento en el peso molecular del gas aumentara la presión de descarga y el consumo de potencia.
El punto de “surge”, limita la capacidad mínima de un compresor centrifugo y puede ocurrir entre el 50-90% del flujo
de succión de diseño, con la correspondiente carga de diseño, abajo del punto de “surge” la relación “flujo-cabeza”
toma una pendiente inversa. Igualmente, el punto stonewall determina el límite superior de la capacidad del
compresor, esto ocurre cuando la velocidad del gas se aproxima a la velocidad del sonido en alguna parte del ojo del
impulsor resultando en ondas de choque restringen el flujo, causando el efecto de ahogamiento.
Muchos problemas se presentan como resultado de un mal balanceo causando vibración. En algunos equipos se ha
obtenido una amplitud total de vibración de 1 mil, pero cuando el valor de la vibración es aproximadamente el 40%
de la vibración de la velocidad de operación, indica existencia de chicoteo o remolino de aceite en las chumaceras de
tipo zapata fija, un análisis de vibración con sensores y un osciloscopio dará un buen entendimiento de las
condiciones y necesidades de mantenimiento del equipo.
Todos los rotores deben ser balanceados dinámicamente adicionando como máximo 2 impulsores a la vez entre
cada etapa de balanceo debiéndose de calibrar la maquina balanceadora al finalizar la operación.

Problemas en los coples.

Los coples de alta velocidad, han sido objeto de muchas discusiones, los problemas asociados con el cople flexible
(cuña, dentado) ha provocado que muchos diseñadores estudien la posibilidad de eliminar el cople flexible y utilizar
uno solidó.
Debe asegurarse una buena alineación en caliente y ampliar claros axiales en los sellos de laberinto.
Se especifica que las chumaceras axiales sean capaces de absorber del 20 al 30% del desplazamiento axial
trasmitido y requerir cavidades para drenaje de sedimento en coples tipo engrane o dentado.
Otro problema en los coples flexibles es cuando diminutas partículas de polvo en el lubricante han bloqueado los
pasajes de aceite, la forma de solucionar esto es instalando filtros de un micrón o menor en la línea de alimentación
al cople.
Separadores.
Un compresor requiere separación de líquidos del gas a la entrada de la unidad después del interenfriamiento entre
etapas, la presencia de líquidos en la corriente del gas causa vibración, desbalanceo del rotor, erosión y corrosión de
impulsores, obstrucciones en los pasajes y una multitud de problemas que se pueden presentar por separadores de
líquidos inadecuados. Se debe instalar en los compresores de gas de proceso un colector o separador en la succión
del compresor.
Rotor.
Las velocidades críticas (Cuando se iguala la frecuencia natural de vibración del rotor a la velocidad de giro del
mismo) deben estar de 15-20% del margen arriba o abajo de la velocidad de operación.
Rotores cortos para uno, dos o tres impulsores operan debajo de la velocidad crítica (rotores de flecha rígida).
Rotores largos para cuatro o más impulsores son diseñados para operar entre la primera y segunda velocidad critica
(rotores de flecha flexible).
La segunda velocidad crítica es de 2 a 4 veces la magnitud de la primera velocidad crítica.
Las velocidades críticas son afectadas por la flexibilidad de la flecha, de los cojinetes de las chumaceras, de la
carcasa, etc. La amplitud de la vibración de la velocidad crítica seria infinita si no hubiese amortiguamiento.
Actualmente el efecto de amortiguamiento de los cojinetes, sellos y un buen balanceo estático y dinámico del rotor,
permiten valores de amplitud aceptables en la velocidad critica.
Sistema de lubricación.
La lubricación de estos equipos generalmente es proporcionada a presión. Si la presión de lubricación disminuye, la
lubricación a los rodamientos se suspende y puede ocasionar la destrucción del compresor.
El aceite debe de ser de la viscosidad adecuada y formulado con aditivos químicos, para evitar la fricción, prevenir la
oxidación y el desgaste, no debe de ser corrosivo para las partes del compresor, no debe de formar espuma y debe
separarse rápidamente del agua.
El aceite debe ser analizado periódicamente para prevenir cambios en la viscosidad.
La capacidad de retención mínima del sistema debe de ser de tres minutos a un flujo normal, con el fin de
proporcionar en forma continua y a presión suficiente aceite limpio y frío.

El aceite es almacenado en la consola y de ahí es enviado por la bomba principal hasta los rodamientos o
chumaceras. Como el aceite se adelgaza cuando se calienta, no puede mantener una película protectora entre las
partes mecánicas en movimiento, de aquí que deba ser enfriado antes de pasar a los rodamientos (no se debe
mantener arriba de 50 °C el suministro de aceite).
Este enfriamiento no debe ser muy severo, pues se espesa tanto el aceite que no fluiría adecuadamente.
Las condiciones del sistema de enfriamiento deben de ser las siguientes: velocidad del agua de enfriamiento de 1.5 a
2.5 m/seg, presión de trabajo máxima 100 psig, caída de presión máxima de 15 psig, temperatura de entrada de
32 °C.
Después de pasar por el enfriador el aceite es filtrado para eliminar cualquier impureza que pudiera rayar las
chumaceras o provocar taponamientos en los conductos de lubricación (El filtro debe ser capaz de remover el 95%
de partículas no mayores de a 25 micrones y no tener una presión diferencial mayor de 20 psig.
En caso de que se tape un filtro o enfriador o se pare la bomba de aceite, el compresor debe pararse de inmediato
para evitarle serios daños por falta de lubricación. Normalmente se tiene un filtro y enfriador de relevo para hacer el
cambio en caso de taponamiento o saturación del que esté operando.
Puesto que el sistema debe de pararse si falla el sistema de lubricación, en algunas máquinas se tiene una bomba
principal que gira con la flecha de esta y una auxiliar que entra en operación en emergencias y en el periodo de
arranque.
Como protección del equipo se cuenta con una alarma que actúa por baja presión del aceite de lubricación y un
sistema de disparo que para la maquina si la presión de aceite baja del límite permisible.
Sellos.
Los sellos de un compresor son usualmente de contacto, de película de aceite y gas de sellos o sellos secos. La
presión que mantiene en el aceite de sellos es de 25 a 50 psig arriba de la presión del gas de proceso en la succión.
Si se maneja alta la presión diferencial entre el aceite de sellos y el gas de referencia (sellos) tendremos el riesgo de
meter aceite al compresor.
Si se tiene baja la presión diferencial entre el aceite de sellos y el gas de referencia tendremos fugas de gas al
exterior.
Se tiene un disparo por baja presión diferencial entre el aceite de sellos y el gas de referencia, como protección del
compresor.

Glosario
GLOSARIO.
Es el punto en donde se tiene la velocidad y capacidad más alta para cualquier condición de
Condición nominal.
operación especificada en la hoja de datos.
Condición normal. Es el punto en el cual se espera la operación a la eficiencia óptima en función de la potencia Requerida,
velocidad y flujo manejado a condiciones de operación normales. La garantía del compresor deberá
hacerse en este punto.
Condiciones de diseño. Es el conjunto de conceptos usados únicamente para el diseño del compresor; cuando se trate de
especificaciones para adquisición, se evitarán los términos siguientes: potencia de diseño, velocidad de
diseño, temperatura y presión de diseño, etc.
Factor de compresibilidad. Es un factor adimensional que corrige el comportamiento de gas ideal al del gas real, en cuanto a su
compresibilidad.
Factor K (Relación de calores Es un factor adimensional que resulta de dividir el calor específico a presión constante entre el calor
específicos). específico a volumen constante, y se emplea en el diseño termodinámico de la máquina K= Cp /Cv.
Hoja de datos. Es el formato en el cual se especifican las condiciones de operación de la máquina, así como
Otras características especiales que deberán tomarse en consideración para su diseño y construcción.
Operación normal. Es el funcionamiento del equipo dentro de las variaciones previstas a las condiciones de operación,
capacidad y eficiencia especificadas en a hoja de datos y garantizadas por el fabricante, sin requerir un
mantenimiento mayor ni reparación reposición de partes, excepto el mantenimiento propio por efecto de
dicho funcionamiento.
Servicio continuo. Es la operación continua en condiciones normales el compresor y equipo auxiliar a plena carga, sin
interrupción alguna, durante 3 años en operación.
Velocidad 100%. Es la velocidad correspondiente a la condición nominal del compresor”, esta velocidad puede ser igual o
mayor que la velocidad normal.
El 100% velocidad para un compresor accionado por motor eléctrico es igual a la velocidad del motor a
plena carga, multiplicada por la relación de engranes del incrementador o reductor de velocidad.
Velocidad crítica. Es la velocidad, a la cual se tiene la misma frecuencia natural del compresor.
Velocidad de disparo en Esta deberá ser 105% de la velocidad máxima continua, (110.25% de la velocidad en la condición
turbinas de vapor. nominal).
Velocidad máxima continúa. Es el límite superior de la velocidad de operación el compresor. En compresores de velocidad variable,
esta velocidad será 105% de la velocidad nominal.
Velocidad normal. Es la velocidad correspondiente a la condición normal.

Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA.
1. Petróleos Mexicanos, Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios,
Especificación Técnica Compresores Centrífugos “P.2.0003.01”, México, D. F. 2002.
2. Iconsa, Venezuela; Determinación del factor de compresibilidad.
3. Foust, Alan S. “Principios de Operaciones Unitarias”, Compañía Editorial Continental S. A. de C. V., México,
1987.
4. Hydrocarbon processing; Compressor Handbook.
5. W.h. Severns; Energía mediante aire, vapor o gas.


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OBJETIVO INSTRUCCIONAL. ......................................................................................................................7

1 CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPRESORES DINÁMICOS. ..............................................................11

1.1 RELACIÓN DE COMPRESIÓN. ................................................................................................................. 11

2 CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES DINÁMICOS. ..........................................................................15

2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS. ....................................................................... 15

3 DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. ...........................................25

4 SISTEMAS AUXILIARES DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO. ........................................................43

4.1 SISTEMA DE LUBRICACIÓN. .................................................................................................................... 43

5 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES CENTRÍFUGOS. .............................49

5.1 CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE LOS COMPRESORES CENTRÍFUGOS. .................................... 49

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5.5 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL COMPRESOR. ...................................... 56

6 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS DE COMPRESORES

6.1 OPERACIÓN NORMAL. ............................................................................................................................. 59

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FIG. 3-17. SELLO DE ANILLO RESTRICTIVO. ..................................................................................................................... 31

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Incrementar su desempeño al emplear los conocimientos adquiridos en la

capacitación y desarrollar las habilidades que le permitan arrancar, parar, y

solucionar los problemas que se presenten, manteniendo la continuidad de

la operación de los compresores dinámicos a su cargo, cumpliendo con los

procedimientos operativos y de seguridad establecidos en su área de

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1 CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPRESORES DINÁMICOS.

1.1 Relación de compresión.

1.2 Capacidad de un compresor.

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1.3 Trabajo y potencia.

FIG. 1-1. TRABAJO Y POTENCIA.

En el sistema inglés, la unidad de potencia es el caballo de fuerza (HP)

Como factores de conversión de una unidad a otra se tiene que:

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1.4 Revoluciones por minuto (RPM).

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2 CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES DINÁMICOS.

FIG. 2-1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS.

2.1 Clasificación de los compresores dinámicos.

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2.2 Compresores Axiales.

Movimiento circular Movimiento axial

FIG. 2-2. DIRECCIONES DEL MOVIMIENTO DE UN EJE O FLECHA.

FIG. 2-3. COMPRESOR AXIAL.

Succión Álabes del Descarga

Álabes del rotor Carcasa

FIG. 2-4. DISPOSICIÓN DE LOS ÁLABES.

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2.2.1 Principios de funcionamiento.

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FIG. 2-5. ROTOR Y CARCASA DE COMPRESOR AXIAL.

2.3 Compresores centrífugos.

2.3.1 Principios de operación.

FIG. 2-6. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN.

FIG. 2-7. INICIO DEL MOVIMIENTO CIRCULAR.

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FIG. 2-8. DEFLEXIÓN DE LA BOLA AL INICIO DEL GIRO.

FIG. 2-9. MOVIMIENTO CON RESPECTO A UN PUNTO FIJO.

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