“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

PROCESO PRODUCTIVO DEL COBRE PARA LA UTILIZACIÓN EN

CONDUCTORES ELÉCTRICOS

DOCENTE:

CASTILLO VALDIVIEZO ANCELMO

INTEGRANTES:

• ESCOBAR BEDÓN RONNY ALEXANDER

• GOICOCHEA SALDAÑA DENNY JESUS
• GUEVARA CHAVEZ BRANDON JHELING (COORDINADOR)
• LEON NAVARRO FABRICIO ANDRES
• SALAZAR RAMOS MIGUEL ANGEL
• VIDAL TORRES RENATO JESUS
• WEBER BOTTON JAN PIERRE

CICLO:

V CICLO- SECCIÓN A

Trujillo, 1 de Julio de 2022

Universidad Nacional de Trujillo Operaciones y Procesos
Escuela de Ingeniería Industrial Unitarios

RESUMEN

En este informe, detallamos el proceso de producción de cobre, que consiste en una serie de
elaborados pasos para obtener cobre altamente concentrado, es decir, libre de la mayoría de
impurezas.

Hemos estudiado en artículos las zonas de yacimientos (lugares en los que se producen
minerales de forma natural) donde se producen y venden en el mercado mundial láminas de
cobre con una pureza del 99,99%.

La investigación presenta diferentes rutas, es decir, se discutirán diferentes métodos.

Como ya se ha mencionado, el proceso de producción del cobre no es lineal, ya que tiene dos
protagonistas cuyas características hacen que haya más de una vía a seguir: los sulfuros y los
óxidos. Los tres primeros pasos son comunes a ambos, pero después de ellos el tratamiento
cambia según el tipo de mineral.

El objetivo del trabajo es conocer lo que se obtiene al final, que es separar el cobre de
otras sustancias para obtener cátodos de alta pureza con este mineral. Como resultados
adicionales a la producción de cobre, se obtendrán productos y subproductos como molibdeno,
ácido sulfúrico, oro y plata.
1. DATOS INFORMATIVOS

1.1. Descripción

El proceso de trabajado del cobre para la elaboración de conductores eléctricos

pasa por las siguientes etapas:
• Obtención del cobre: se consigue el material extraído y refinado.
• Elaboración de láminas: se estira el cobre caliente en forma de láminas.
• Estirado de cobre: se estira las láminas de cobre hasta conseguir
filamentos muy delgados.
• Elaboración de los cordones de cobre: se enrollan varios filamentos
alrededor de uno central.
• Trenzado de varios cables de cobre: se trenzan varios cordones de cobre
para formar un cable de alta resistencia y alto caudal máximo antes de
llegar a la sobre corriente.

1.2. Tecnología que Emplea

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La tecnología que se requiere para que un cable eléctrico funcione en los parámetros
adecuados y preste servicio por un tiempo considerado está basado en los procesos de
fabricación complejos (fundición, revestimiento, extrusión) y de requerimiento de un
personal altamente cualificado sin dejar de lado la aplicación del conocimiento del
funcionamiento de los cables eléctricos. Esta es la base tecnológica en lo que respecta a la
elaboración de cables eléctricos. Y dentro de estos procesos complejos se encuentran
máquinas como: máquina de revestimiento y máquina de extrusión; en lo que respecta al
avance del conocimiento un aprovechamiento de la naturaleza como es la curva catenaria
entre los procesos de extrusión, control de espesores y reticulado

1.3. Mercado

El Perú es abastecido en gran parte por el país de México, siendo este el mayor
exportador de cables eléctricos de cobre en Latinoamérica, ellos también son uno de los
principales proveedores de Estados Unidos, conociendo así que se cumplen con los estándares
de calidad y productividad; en una tabla que nos muestra la realidad en la que estamos inmersos:

PAÍS PROD PROD TMCA 2012- CONSUMO IMP.

2012 2020 2020 2012 2012

ESTADOS 114578 154613 3.8 % 138516 74632

UNIDOS

BRASIL 28522 45550 6.0% 32595 7866

CANADÁ 10898 12153 1.4% 21202 15737

COLOMBIA 1675 2857 6.9% 2891 1581

VENEZUELA 1368 3577 12.8% 2648 2882

ARGENTINA 1187 1615 3.9% 3426 2579

CHILE 1184 1703 4.7% 3113 2075

PERÚ 840 1338 6.0% 2153 1408

Debemos conocer la situación en la que se encuentra nuestro país en cuánto a la importación y

exportación de los conductores eléctricos; y también debemos de tener en cuenta el precio.

2. PROCESO PRODUCTIVO

2.1. Materia prima

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La materia prima utilizada en los conductores eléctricos de cobre son el metal

conductor, que es el cobre y el aislante, que es generalmente de plástico.

El aislante debe ser altamente eficiente y eficaz en la protección del cobre ante
el desgaste por sol, lluvia u otros cables. Estos aislantes se dividen en dos tipos:
aislamiento termoplástico (tienden a fundirse y moldearse con el calor) y aislamiento
termoestable (mantiene su forma incluso en elevadas temperaturas). Los principales
aislantes utilizados son:
➢ Aislamiento termoplástico:
■ Plástico
■ Policloropreno (PCP)
■ Policloruro de vinilo (PVC)
■ Polietileno (PE)
■ Polipropileno o neopreno
➢ Aislamiento termoestable:
■ Cable de cobre revestido y mineral aislado (MICC)
■ Etileno-propileno (EPR)
■ Polietileno reticulado (XLPE)

2.2. Productos y subproductos

Una de las características del cobre es ser uno de los mejores conductores de la
electricidad.
❖ Cable mellizo: Es un cable de cobre doble resistente tanto al agua como a
algunos químicos.
❖ Cables telefónicos: Medio de comunicación encausado para la línea de
teléfono.
❖ Cable coaxial: Este es un cable que transfiere datos compuesto por dos
conductores que se orientan de forma coaxial y separados por una capa de
aislamiento dieléctrico.
❖ Cable de par trenzado no blindado: El cableado de par trenzado no blindado es
uno de los más conocidos como medio conductor.
❖ Cable de par trenzado blindado: Este, a diferencia del cable de par trenzado no
blindado, nos proporciona una mejor protección, sin embargo es mucho más
costoso y difícil de instalar.
❖ Cables para paneles eléctricos: Cables flexibles para cableado de cuadros
eléctricos. Instalaciones fáciles y seguras.

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❖ Cables de goma: Gracias a su gran flexibilidad y resistencia, este cable es uno

de los más usados en las industrias electrónicas.

2.3. Descripción del proceso productivo

i. Reciclado/Obtención del Cobre:
Recogemos o extraemos el cobre; como una alternativa podemos usar
piezas que contenga cobre, pero debemos tener en cuenta que pueden estar
oxidados o presentar elementos contaminantes.

ii. Fundición:
El cobre en bruto es fundido en una cámara en la que se inyecta oxígeno
a alta presión para así elevar la temperatura. En este proceso la mayor parte de
impurezas y elementos contaminados arden hasta desaparecer.

iii. Elaboración de Láminas

Una vez ya con el cobre fundido se canaliza para ser transportado hacia
una máquina, donde se llenará en los moldes respectivos que tienen una forma
de plancha.

iv. Enfriado y Limpieza

Las láminas se enfrían mediante agua, luego se llevan a un tanque
donde serán sometidas a un baño electrolítico para eliminar impurezas
químicas. El resultado de este proceso son unas piezas de metal de aspecto
mucho más brillante y lustroso.

v. Vuelta a la Fundición
Este es la última etapa de transformación del cobre, ya que las planchas
de cobre limpio se reenvían a hacia otra cámara para volverlas a fundir, esta
vez para dejar la lámina sin impurezas totales.

vi. Estirado-Trefilado del Cobre

Luego de un enfriado el cobre se le va dando una forma alargada,
mediante un primer estiramiento mecánico, generalmente el cobre obtenido es
de un diámetro de 8 mm. Lo cual debe volver a un proceso de estiramiento para
disminuir su diámetro hasta aproximadamente a 1.34 mm.

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El cable pasa a través de una máquina que calienta los cables de cobre de
manera que se vuelva flexible y poder estirarlo hasta obtener el diámetro
deseado.

vii. Cordón
Luego de que los hilos de cobre ya están finos, se unen y enrollan de
manera semejante a una cuerda normal. De esta manera se obtiene un cable con
mayor diámetro, lo que conlleva a mejores características conductoras pero
flexibles.

viii. Revestimiento de cable “únicos”:

Lo que sucede al proceso de cordón, será aplicar una capa de
aislamiento a todo el perímetro del conductor de cobre. El procedimiento será
realizado en la línea de aislamiento, que va a incluir un extrusor alimentado
continuamente con pellets de polietileno y PVC que servirán para aislar el
cobre, otorgando diferentes características mecánicas. La máquina va a mezclar
y calentar los pellets hasta alcanzar el nivel de viscosidad adecuado.

El alambre será procesado a través del cabezal de extrusión, de manera

que la capa de aislamiento del color que se ansía, se aplique. A continuación,
cruza un baño con agua corriente que va a solidificar rápidamente el
aislamiento. El conductor será comprobado a través de equipos de prueba para
detectar y eliminar defectos probables

ix. Trenzado con varios cables conductores

El resto de alambres de otros materiales, se trenzan entre sí mediante
un proceso similar. Las bobinas industriales, contienen los conductores con
aislamiento de color, estas se suspenden para alimentar la trenzadora. Va a
depender de la forma de la sección transversal, que este proceso sea llamado
redondo o sectorial.
Una vez trenzados, estos cables se van a enrollar en una bobina industrial.

x. Extrusión y revestimiento total

Este es el proceso por el cual todos los hilos de cobre quedarán
recubiertos por PVC (pero ahora en conjunto, anteriormente se hizo, pero uno
por uno). Algunos cables van a requerir un blindaje de acero, aluminio o plomo
como protección contra daños mecánicos o interferencias electromagnéticas.

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Finalmente se aplicará el revestimiento exterior final. A partir de esto

tendremos el cable propiamente dicho, el cual todos conocemos.

xi. Ensayos - Verificación final y bobinado

Finalmente, los cables serán sometidos a una comprobación visual,
mecánica y eléctrica; es decir, pasarán los correspondientes ensayos de
continuidad tensión y características constructivas.

El producto final será enrollado, cortado hasta la longitud deseada, se

arrollan en tambores de menor tamaño y serán preparados para su expedición.

2.4. Diagrama de Flujo del Proceso

Figura 1: Diagrama de flujo del proceso de la fabricación de cables de cobre

Fuente Procedimiento de extrusión del alambre y del cable (2020)

Elaboración Propia

2.5. Variables de Control

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Láminas de cobre: Esta será la variable de control debido a que, es constante de

invariable en toda la producción. Esto toma más sentido al explicar que este informe está
elaborado principal y exclusivamente alrededor del cobre.

Las láminas de cobre, planchas de cobre o también denominadas pletinas de cobre. Son
de color rojizo y brillo metálico. Se caracterizan por una excelente conductividad eléctrica y
térmica. Es un material blando, dúctil (cambia de forma por presión) y maleable (puede
descomponerse en planchas delgadas).

2.6. Diagrama de Equipo de Elaboración del Producto

Figura 2: Diagrama de Equipo de Elaboración de los Cables de Cobre.

1. Alimentación de entrada, las bobinas de entrada se alimentan de manera

constante
2. Alimentación de polímeros, se realiza a través de un circuito limpio y cerrado
conocido como sala blanca
3. Triple extrusión, realiza a través de un cabezal de triple capa
4. Control de espesores, asegurando los espesores normalizados, así como la
centralidad de las capas
5. Reticulado, el reticulado del aislamiento se realiza en atmósfera de nitrógeno
6. Enfriado, ubicado en la parte final del tubo catenaria
7. Recogida, se realiza en bobinadores dobles de repartidor automático.

2.7. Operaciones y Procesos Unitarios

2.7.1. Fundición: Etapa en la cual el cobre concentrado es separado de otras sustancias para
poder obtener un cobre de mayor pureza.

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1. Recepción y muestreo: El objetivo de esta primera fase es determinar los

porcentajes y cantidades de los minerales contenidos en una muestra.

2. Fusión: La muestra de cobre bruto es llevado a un horno y expuesto hasta un

aproximado de 1200 °C, llegando a estas temperaturas por el inyectado de oxígeno
a alta presión.

3. Conversión: En esta parte del proceso se llevan a cabo combinaciones para poder
separar el cobre puro de los minerales obtenidos en la fase anterior.

2.7.2. Enfriado y Limpieza: Se desarrolla luego de la obtención de las láminas de cobre, su

finalidad es purificar las láminas lo máximo posible, con baños electrolíticos que le
otorgan la particular característica que hace verlas mucho más brillantes y pulcras.

2.7.3. Revestimiento de cables únicos: Fase de suma importancia, ya que se protege las
líneas de energía que son valiosas y sensibles. Los compuestos termoplásticos y las
resinas son empleados con bastante frecuencia en el revestimiento donde se aísla el
cobre comúnmente con PVC .

2.7.4. Extrusión y revestimiento final: Proceso que consiste en reducir el radio de los hilos
de cobre a un diámetro estándar, específico o solicitado. Se utiliza una máquina interna
de fricción y resistencias de calor externas para obtener un producto terminado,
semiterminado o moldeando el material, forzándolo a través de un troquel. Se
garantiza una buena extrusión cuando todos los parámetros.
2.8. Descripción de Equipos

2.8.1 Fundidora de cobre

Las fundidoras son instalaciones que producen piezas de metal fundido y
ofrecen servicios relacionados con piezas fundidas, las piezas se producen al
fundir metal, verter el metal líquido en un molde, luego permitiéndole
solidificarse. Tienen toda la maquinaria y equipo usado en hacer patrones y
núcleos, fundir y moldear. Esa diversidad incluye hornos (usan necesariamente
un horno de inducción) de fundición grandes, cucharas, montacargas, grúas,
cintas transportadoras y recipientes de traslado.
2.8.2 Máquina de revestimiento:

• Sistema de control automatizado: Su máquina puede controlar

automáticamente:

Selección del estado de funcionamiento / operación.

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Varios parámetros como velocidad, temperatura y presión negativa.

Registro e impresión del estado de trabajo de la máquina.

Visualización de datos de proceso.

Pistola de pulverización y atomización.

• Motor eléctrico: Para realizar diversas operaciones, como crear presión

negativa, soplar aire, mezclar tabletas, etc., las máquinas de recubrimiento de
tabletas tienen diferentes tipos y tamaños de motores eléctricos.

En máquinas de revestimiento de película, tenemos motores eléctricos en las

siguientes secciones clave:

1. bomba peristalsis

2. equipo de aire caliente

3. Sección de escape de aire

4. tambor de recubrimiento

• Panel de operación de pantalla táctil

Esto es parte de los avances tecnológicos en las modernas máquinas de

recubrimiento de tabletas.

Proporciona una interfaz hombre-máquina (HMI) fácil de usar.

En la mayoría de los diseños, el HMI está completamente cerrado y permite un

funcionamiento fácil y sin problemas de la máquina de recubrimiento de
tabletas de película.

• Placa de guía

El sistema de recubrimiento de película cuenta con un agitador de placa guía

aerodinámica

Esto permite que todas las tabletas caigan suavemente.

Durante el proceso, las tabletas chocan con el solvente de la boquilla

de pulverización a la vez que evitan posibles roturas o astillas.

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Además, la superficie estrecha de la placa de guía evita la posible adhesión del

material de recubrimiento.

- Bomba peristáltica

Muchos sistemas modernos de revestimiento de película tienen bombas

peristálticas.

Estas bombas garantizan las siguientes características únicas:

1. Variable de presión constante que elimina el uso de tuberías de retorno

2. Capacidad para estabilizar la atomización haciendo que el sistema de rociado

sea simple y fácil de automatizar

-Sistema de pulverización

La sección de pulverización, que incluye el tanque, la boquilla y las bombas

tiene un diseño simple.
2.8.3 Máquina de extrusión: Los componentes de una línea de extrusión son
relativamente similares cualquiera que sea el tipo de extrusora que se vaya a usar.
• Unidad de transmisión de fuerza.
• Zona de dosificación.
• Control de temperatura.
• Sistema de ventilación.
• Unidad de control.

3. PROCESO INDUSTRIAL
3.1. Modo de extracción de la materia prima
3.1.1. Exploración

Al principio se tiene como tarea el identificar la zona donde se ubica el

yacimiento minero de cobre. Para ello se procede a realizar el cateo, que
consiste en realizar búsquedas visuales de anomalías geológicas en la
superficie, lo que puede dar indicios de presencia de minerales. Ya en la
prospección, la observación se realiza con el apoyo de herramientas
tecnológicas para realizar un trabajo más eficiente y rápido, como las fotos
aéreas, datos satelitales, técnicas geofísicas.

3.1.2. Extracción

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Tiene como objetivo extraer la roca desde la mina que ya está ubicada
para ser enviada a la siguiente etapa. Esta puede darse de dos formas que son:
Extracción Rajo Abierto o Extracción Subterránea.
Los subprocesos en la extracción Rajo Abierto son la perforación,
tronadura, carguío y transporte.

Los subprocesos en la Extracción Subterránea poseen los mismos

subprocesos sin embargo se utilizan distintos métodos de explotación. La
elección depende de las características de la roca o escala de la explotación.

3.1.3. Chancado
Visto previamente en la etapa de extracción, ocurre la extracción de rocas
de la tierra mediante el uso de maquinaria de magnitudes gigantes,
posteriormente se llevan a plantas para ser procesadas. No obstante, el material
que se ha extraído presenta un tamaño para nada regular, conteniendo
fragmentos menores a 1 mm y otros llegando a alcanzar 1 m de diámetro. Por
ello es necesario el uso de un proceso que reduzca el tamaño, así como iguale
el tamaño de las rocas, de manera que tenga un diámetro similar. Y a este
proceso se le conoce como “Chancado”.

La principal finalidad de este proceso es que haya una reducción en el

tamaño de los fragmentos de las rocas mineralizadas, teniendo que llegar a un
diámetro de 0,5 pulgadas, esto equivale a 1,27 cm aproximadamente. Para que
funcione este proceso del Chancado, debe pasar por tres etapas:
● Etapa Primaria: El chancador hace reducción del diámetro de las rocas
a 8 pulgadas.
● Etapa Secundaria: Las rocas se reducen a 3 pulgadas.
● Etapa Terciaria: Finalmente los fragmentos llegan a las 0,5 pulgadas.
3.1.4. Procesamiento
3.1.4.1. Sulfuros 1
Molienda
En este proceso se genera la desintegración de la muestra, lo
que permitirá un aumento de la superficie de contacto mejorando su
procesamiento en las etapas posteriores.
Además, proporciona uniformidad en cuanto al tamaño de los
fragmentos, y facilita la separación del cobre en la muestra.

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Flotación
La muestra recepcionada después del proceso de molienda se
somete a este proceso físico-químico.
Es utilizado en la recuperación de los minerales sulfurados de
cobre debido a la hidrofobicidad que tienen.

El material se sumerge en piscinas grandes que son llamadas

celdas de flotación con el fin de este proceso es separar el cobre de
otras sustancias que contaminen la muestra, es decir los residuos y
otros minerales que se obtienen de la extracción.

Fundición
Este proceso se utiliza para separar los metales concentrados
por un proceso pirometalúrgico a elevadas temperaturas que funde el
concentrado, de estado sólido a estado líquido.
Por ello luego de la flotación la pulpa obtenida se introduce en hornos
para lograr ánodos de cobre con una pureza cercana a 99.7 %.

También según como se realice se obtienen metales en forma

impura, con contenidos altos de metales. Por ejemplo, Cobre Blíster –
99,2% de Cu. Un subproducto importante de este proceso es el ácido
sulfúrico, obtenido a través de la captación de los gases y su
transformación en forma líquida.

Electrorrefinación
Para este proceso se ejecuta mediante electrólisis (proceso que
separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad) el
cobre se corroe de los ánodos para formar cátodos de 99,99% de
pureza. Consiste en la obtención de los metales en un estado de pureza
tal, que están aptos para su transformación industrial. Por ejemplo,
cátodos de cobre – 99,99 % de Cu.

3.1.4.2. Sulfuros 2
Biolixiviación
También conocida con el nombre de “lixiviación biológica” es
una tecnología que hace uso de bacterias para la extracción de metales
desde el concentrado mineralizado.

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El proceso comienza con estos microorganismos alimentándose de un

par de elementos que suelen aparecer en el sulfuro de cobre y estos son
el “azufre” y el “fierro”, por ello es que siempre separan las partículas
de metal de las impurezas.
Para la extracción de estos minerales, los microorganismos diluyen los
fragmentos de roca, convirtiéndolos en una solución.

Electro obtención
Por medio de la utilización de energía eléctrica, las partículas
de cobre se trasladan a una celda electrolítica, en ella se dispone de
ánodos (+) y cátodos (+) , no obstante las partículas de cobre por medio
de la electrólisis se dirigen a los cátodos, en donde alcanzarán una
concentración de 99,99%
3.1.4.3. Óxidos
Lixiviación
En este mecanismo de aspersión, se rociará de una mezcla de
agua y ácido sulfúrico, esta solución tendrá como finalidad la
disolución de cobre que está contenido en minerales oxidados,
formándose una emulsión de sulfato de cobre. Seguido de ello, el
material se almacena y distribuye de manera ordenada, formando un
montículo de entre aproximadamente 6 a 8 m de altura. A este proceso
se le denomina “pila de lixiviación”, por encima de este montículo se
instala un sistema de riego por goteo que cubrirá toda el área.

En resumen, el material chancado es llevado por medio de

correas transportadoras hacia donde está el montículo, durante el
trayecto, son rociadas con la solución mencionada anteriormente y ahí
es donde ocurre la lixiviación (conocida también como proceso del
curado).
Finalmente se consiguen soluciones de sulfato de cobre con una
concentración de metal rojo de hasta aproximadamente 9 gramos por
litro.

Electro obtención
Al igual que en la biolixiviación es medio de la utilización de
energía eléctrica, las partículas de cobre se trasladan a una celda
electrolítica, en ella se dispone de ánodos (+) y cátodos (+) , no obstante

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las partículas de cobre por medio de la electrólisis se dirigen a los

cátodos, en donde alcanzarán una concentración de 99,99%

3.2. Almacenamiento de la materia prima.

El proceso de almacenamiento ya sea de materia prima, productos en proceso
y producto terminado empieza mucho antes de que estos lleguen en físico a los
almacenes; puesto que todo esto inicia en la planificación, después de haberse llevado
un control y seguimiento de los mismos, definitivamente en contacto con el área
comercial para determinar las especificaciones de los recursos requeridos para lograr la
demanda proyectada de la mano con los proveedores y/o distribuidores.

De las operaciones de recepción y almacenaje, la principal en esta etapa es la

recepción: puesto que es con esta operación que se verifica la cantidad y volumen, la
calidad de la materia prima y el conteo respectivo, contrastando la orden de compra con
la documentación respectiva.

3.3. Almacenamiento de productos.

Para poder llegar a tener un almacenamiento de productos, se ha pasado
previamente a determinar prioridades y fechas de entrega de los principales clientes.
Esto nos sirve principalmente para determinar el tamaño mínimo de los almacenes, y
los recursos que se requerirán para llevar un manejo adecuado de los mismos.

Con la llegada de los productos al almacén, se realizan las siguientes

operaciones:
-Recepción: Registro de documentos en el sistema de información.
-Almacenaje: Una vez la mercancía ha sido recepcionada, se procede a la ubicación en
sus respectivos espacios, de acuerdo al criterio que se adapte mejor al proceso de
distribución, ya sea FIFO-FEFO.

Por lo general la unidad de empaque en la que se almacenan los productos son los
carretes o bobinas, rollos.
-Bobinas: pueden ser de madera, plástico o metal compuesta por:
-Tambor: Base circular en donde se envuelve el producto
-Flanches: Círculos que brindan soporte lateral al producto
-Hélica: utilizado para el acceso tanto a la punta interna como externa del cable.
-Carretes: Hechos de madera aglomerada y son utilizados principalmente para el
empaque de productos que no excedan los 55 Kg.

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-Rollos: Se encuentran protegidos por una cubierta plástica termoencogible que

principalmente brinda protección de agentes externos.

Estos deben ser almacenados en lugares con suelo firme y duro, impidiendo
problemas que hagan que el conductor haga contacto con el suelo y soportando el peso
del carrete. Un aspecto importante son las placas de identificación, las cuales deben
verse con mucha facilidad.

La ubicación entre carretes debe estar establecida con el objetivo de que las alas
de uno toquen el material de otro carrete.

Definitivamente no se puede almacenar en ubicaciones donde les puedan caer

objetos como piedras, herramientas, etcétera; así como tampoco pueden estar expuestos
a contacto con productos químicos, finalmente evitar ubicarlos en áreas de mucho calor.

3.4. Sistema de tratamiento de residuos

Tenemos el manejo de estos residuos tanto en la minería como en las industrias.
3.4.1. Residuos por minería:

● Residuos por flotación: En el proceso de flotación, concentración de los

minerales de cobre y oro, se producen los residuos llamados relaves, estos están
compuestos por 50% agua y otro 50% sólidos mineros.

● Residuos de fundición: En este proceso de fusión y conversión salen a flote los

llamados “escoria”, estos son los residuos que se liberan después de la
fundición del cobre.

● Residuos de lixiviación: En el proceso de lixiviación del mineral oxidado y

sulfuros secundarios, se generan los residuos sólidos llamados ripios, en el caso
del cobre también se usa el ácido sulfúrico.

3.4.2. Residuos Industriales:

● Residuos mineros: Al momento de extraer los minerales se topan con distintos
tipos de residuos. Entre ellos se encuentran barros arseniacales, descarte de
refinios; donde el cobre tiene una gran influencia.

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Con todos estos residuos encontrados, también se debe de tener en

cuenta un buen manejo de los residuos.

● Recuperación: De los barros arsenicales se recuperan los metales provenientes

del tratamiento de purificación del electrolito, entre ellos se encuentra el cobre,
arsénico, plomo, etc.

3.5. Problemas a Investigar

3.5.1. Contaminación en la Minería

En la historia del Perú, la minería ha sido una de las fuentes principales de la economía
nacional. “De acuerdo con el Ministerio de Energía y Minas (MINEM), a nivel mundial y
latinoamericano, el Perú se ubica entre los primeros productores de oro, plata, cobre,
plomo, zinc, hierro, estaño, molibdeno, entre otros, que tienen gran demanda en el mercado
de Estados Unidos, China, Suiza, Japón, Canadá y la Unión Europea.”(R. Loayza).

A causa de la liberación de residuos químicos, polvos, drenajes ácidos y destrucción

irreversible de ecosistemas ha tenido un gran impacto ambiental en el Perú.

Actualmente los ecosistemas muestran deterioros donde se desarrolla explotación

minera, evidenciándose en la contaminación de agua superficial y subterránea, aire, suelo,
flora y fauna.

La minería además de afectar la estructura, funcionamiento y ciclos de materia y energía

de los ecosistemas, también altera los beneficios que la sociedad obtiene de ellos y las
cadenas de valores y actividades económicas que dependen de su productividad (R.
Loayza).

3.5.2. Minería sostenible del Cobre

Como vimos anteriormente la minería y explotación de los minerales como el cobre

traen un gran impacto ambiental por ello es necesario buscar una forma de reducirla,
utilizando el reciclado.

Una característica del cobre es que es totalmente reciclable por lo que vendría a ser
fuente renovable para nuestro futuro. Además de ser prácticamente indestructible, permite
ser totalmente reciclado sin pérdidas. “Cuando los productos de cobre llegan al final de su
vida útil, el metal sigue manteniendo íntegras sus propiedades físico-químicas y puede por
lo tanto ser totalmente reciclado para convertirse otra vez en una nueva materia prima.”
(Zhang, Josa, Dono, 2015)

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En el informe de Análisis Ambiental de la Producción de Cobre se presenta la viabilidad el

reciclado de cobre es debido a:

- El cobre es un metal reciclable al 100%, por características ya antes mencionadas,

además ya es considerado uno de los materiales mas reciclados por su alto rendimiento al
ser reciclado.

- El cobre reciclado posee las mismas características físicas, químicas y tecnológicas que
el cobre primario.

- Los desechos de cobre constituyen una fuente de recursos, lo que permite que al
reciclarlo se ahorra un 85% de energía de producción.

- Su reciclado contribuye al medio ambiente, reduciendo emisiones ligadas a procesos

de extracción y refinado del cobre primario y el volumen de desechos sólidos y los costes y
problemas derivados de su eliminación.

3.6. Diagrama de Control de Emisiones Contaminantes

La producción y el reciclaje del cobre recuperan muchos coproductos metálicos y no

metálicos valiosos de las materias primas primarias y secundarias, como los metales preciosos
(por ejemplo, el oro y la plata), el sulfato de níquel, el zinc, el plomo, el estaño, el ácido sulfúrico
y el silicato de hierro.

El tratamiento de los coproductos fue una cuestión metodológica clave para el cátodo
de cobre. Existen básicamente tres procedimientos para tratar los coproductos: subdivisión,
asignación y ampliación del sistema por sustitución (Andre Vacari, Ladji Tikana, 2016). Tanto
la asignación como la expansión del sistema por sustitución se aplicaron a la CMI del cátodo de
cobre para tener en cuenta de forma justa la amplia gama de coproductos. Todos los resultados
presentados se calcularon tras aplicar las metodologías de asignación y expansión del sistema
por sustitución.
En la siguiente tabla que se presentará a continuación se detallará los métodos de
tratamiento de coproductos de emisiones contaminantes:

Nivel de proceso Coproductos Método de tratamiento

Extracción Mineral sulfurado Asignación de la masa del contenido

Mineral oxidado metálico

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Concentración Concentrado de cobre Asignación de la masa del contenido

Concentrado de metálico
molibdeno

Procesos de fundición Silicato de hierro Expansión del sistema

Aleación de plomo/estaño • Grava
Vapor • Mezcla de plomo/estaño
• Vapor

Planta de ácido sulfúrico Ácido sulfúrico Expansión del sistema

Refinado electrolítico Cátodo de cobre Asignación económica

Metales preciosos • Promedio de 10 años
Sulfato de níquel
Sulfato de cobre

Como se ha señalado anteriormente, un panel externo independiente revisó la metodología, la

calidad de los datos y los aspectos de la modelización del estudio. Para especificar los tipos de
emisiones contaminantes, un panel externo independiente revisó la metodología, la calidad de
los datos y los aspectos de modelización del estudio.

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ambientales-de-la-mineria-en-el-peru-que-hacer-con-ellos/

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