Tesis Evaluacion Hidraulica GLP Simulacion

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
EVALUACIÓN HIDRÁULICA DE LAS BOMBAS DE GLP PERTENECIENTES AL

SISTEMA DE DESPACHO DEL PROYECTO CONVERSIÓN PROFUNDA,
REFINERÍA DE PUERTO LA CRUZ
Presentado por:
RAMÓN EDUARDO ALCALÁ CAMPOS
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

para optar al título de:
INGENIERO QUÍMICO
Puerto La Cruz, Julio de 2019


ASESORES
Ing. Quím. Yraima Salas (M. Sc.) Ing. Quím. Leysa Rodríguez (M. Sc.)
Tutor académico Tutor industrial


JURADO:
El jurado hace constar que asignó a este Trabajo de Grado la calificación de:
Ing. Quím. Yraima Salas (M. Sc.)

Asesor académico
Ing. Quím. Osvaldo Ochoa Ing. Quím. Luis Peña

Jurado principal Jurado principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo con el artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado:
“Los Trabajos de Grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

sólo podrán ser utilizados a otros fines con el consentimiento del consejo de
núcleo respectivo, el cual participará al consejo universitario.
iv
DEDICATORIA
A Dios y la Virgen Del Valle por guiarme y darme la fuerza necesaria para lograr una
de las metas más esperadas en mi vida.
A mis padres: Ramón Arturo Alcalá y Rosa María de Alcalá, por siempre ser mi
mayor fuente de apoyo para lograr las metas que me he propuesto, por ayudarme a
entender y comprender el sentido de la responsabilidad y dar el todo por el todo en
cada actividad que realice. Hoy soy lo que soy, gracias a sus enseñanzas.
A mi hermano Nomar Alcalá, mi orgullo. Más que un hermano eres mi mejor

amigo. Gracias por recibir mis consejos de la mejor manera, por siempre tenerme
presente en las cosas que haces o piensas hacer, gracias por tu respeto y
admiración. Ahora es tu turno.
A mi esposa Marwins Nuñez, a pesar de todo siempre creíste en mí y me

impulsaste a diario para seguir adelante y lograr esta meta. Me enseñaste que somos
lo que queremos ser, que nunca hay que rendirse y te agradezco lo mucho que me
das sin pedir nada a cambio.
A mis hijos Fabrizzio y Fabiannys; que me enseñaron a que la vida se puede

compartir, fueron el último combustible que necesité para llegar hasta acá y ahora
serán el primer combustible que necesitaré para las cosas que vendrán ahora.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen Del Valle por escucharme, por darme la oportunidad y la dicha de
vivir cosas como las que me han pasado hasta este día. Por ayudarme en aquellos
momentos en los que creí que no podía seguir adelante, por no abandonarme nunca
y por los favores concedidos y por aquellos que estar por conceder.
A mi Padre, por ser pilar fundamental en mi crecimiento personal. Gracias por

siempre tener un pequeño espacio de tu tiempo para orientarnos, darnos consejos y
ayudarnos a ser mejores personas. Tus esfuerzos siempre han sido valorados por
nosotros y esperamos contar contigo por muchísimos años más. Este éxito es tuyo y
mío, jamás tendré las suficientes palabras para agradecerte tanto. Te amo.
A mi Madre, el mejor ejemplo que puedo tener de amor incondicional hacia un

ser querido. A pesar de todo, de ti aprendí la bondad y el perdón. Agradezco cada
lágrima y cada regaño porque eso me sirvió para darte esta alegría: ver a tu hijo
mayor ser un ingeniero. Ese logro también es tuyo y mío; ambos sufrimos cada
semestre, cada examen y cada nota como una misma persona. Nunca podré terminar
de agradecer todo lo que hacer por mi hermano y por mí. No sabes cuánto te amo.
A mi hermano, por ser la primera persona que me vio como un ejemplo a seguir.
A partir de tu nacimiento cada paso que doy lo hago con cuidado porque tú estás
siguiéndolos. Eres mi orgullo y sé que llegarás a ser incluso mejor que todos
nosotros, sólo es cuestión que tú mismo te lo creas; TÚ CIELO, ES TÚ LÍMITE. Te
amo, hermano.
A mi esposa, Marwins Fabiana, por nunca dejarme caer en aquellos momentos

en los que simplemente quise dejar todo. Por elegirme por encima de todo y en
contra de todos. Sufriste conmigo tanto y tantas cosas que no tengo más que
agradecer por toda tu paciencia; estoy seguro que Dios nos tiene preparado mejores
cosas y juntos lucharemos para que así sea. Te amo, inmensamente.
A mi tía Lorena Alcalá por siempre estar al pendiente de todo lo que hacía. Por
ayudarme en los momentos que necesité sin pedirme nada a cambio más que el
seguir adelante. Eres uno de los ejemplos a seguir de tus sobrinos.
A mi tía Nazira Alcalá por toda la ayuda prestada para con nosotros. Tus ganas
de ayudarnos nunca han desvanecido. Espero que tu alegría nunca se esfume y
sigas igual de alegre en las fiestas como siempre lo has sido.
A Sol Olinda por ser casi mi segunda madre, por tu cariño incondicional para
mis hijos. Por siempre atenderme cuando lo necesité y ser esa figura de autoridad
que siempre me otorgó mucha confianza.
A mis primas Osmery Mendez, Estefanía Hernandez y Sol Alfaro por todo el
apoyo que me otorgaron para el cumplimiento de este último tramo de mi carrera y
por estar siempre pendientes de mí y de mis hijos; nunca cambien. Las adoro.
vi
Al Ingeniero Jorge Sicatt por permitirme ser parte de una excelente experiencia
durante mi tiempo de pasantías dentro de la empresa. Siempre cuento con su
disposición incondicional.
A los Ingenieros Leysa Rodríguez, Neysis Cisneros, Rafael Cabrices y Víctor

Guzmán por todas las enseñanzas compartidas durante mi tiempo de pasantías. Sus
conocimientos fueron los cimientos que necesité para culminar esta etapa con éxito.
A mi tutora académica Yraima Salas por todo el tiempo dedicado para poder
culminar mi tesis de grado, por aclarar siempre mis dudas y correr junto conmigo en
esta última recta para obtener el tan anhelado título.
A mis amigos y colegas Marianna García, Ricardo Aza y Pedro Labana. Los
hermanos que la UDO me dio. Muchas gracias por todo lo que me apoyaron durante
mi carrera y durante mis pasantías y presentación. Son los mejores amigos que
pueden existir en la vida.
A TODOS, DE CORAZÓN, ¡GRACIAS!
vii
RESUMEN
En este trabajo se presenta la evaluación hidráulica de las bombas de GLP

pertenecientes al sistema de despacho del proyecto Conversión Profunda en la
refinería de Puerto la Cruz. Primeramente, se identificaron las características
operacionales de las bombas de GLP, revisando la documentación técnica asociada
a las bombas como lo fueron sus hojas de datos, libro de vendedor, diagrama de flujo
de procesos, descripción de procesos, cálculos hidráulicos, bases de diseño y
diagramas de tubería e instrumentación; conociéndose así que las bombas presentan
un cabezal de succión de diámetro de 8” mientras que la línea de descarga está
compuesta por diámetros de 6” y 4”, el correcto funcionamiento de los instrumentos
locales y remotos los cuales integran el sistema de control básico de procesos,
sistema de parada de emergencia y sistema de despresurización de emergencia.
Posteriormente, se desarrolló el análisis hidráulico del sistema de despacho de GLP
hacia el llenadero de camiones cisterna empleando para ello el simulador
PIPEPHASE, con el cual se estudió el comportamiento del GLP en tres escenarios
planteados (actual, futuro y propuesto), realizando ruteos en campo cuando fuese
necesario, además se calculó el NPSH disponible, los requerimientos de cabezal, la
presión máxima de succión y descarga para los tres escenarios estudiados; validando
los escenarios actual y futuro, confirmando que el uso de las bombas existentes para
el escenario propuesto es factible desde el punto de vista de flexibilidad operacional.
Seguidamente, se compararon los resultados obtenidos en la simulación con especial
enfoque en los tiempos de llenado de los camiones cisterna con diferentes caudales
en los tres escenarios planteados, se tomó de referencia el llenado de diez (10)
camiones en total y se revisó que este cumpliese con una jornada laboral completa,
se validaron los escenarios actual y futuro y se tomaron los tiempos de llenado para
el escenario propuesto; el escenario propuesto mostró resultados positivos para
tomar en consideración al momento de presentar fallas en las bombas nuevas, para
este escenario se deben usar las bombas existentes en caudal normal para evitar que
estas trabajen fuera de especificación. Por último, se realizó una estimación de
costos de Clase V enfocada en la línea de succión para el escenario planteado
tomando en consideración únicamente la longitud total de la tubería que transportaría
GLP desde la esfera de almacenamiento hasta la bomba; teniendo un valor
aproximado de $19.000 para la línea de succión diseñada para este escenario.
viii
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN................................................................................................................. viii
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................... ix
CAPÍTULO I............................................................................................................... 13
1.1 Reseña histórica de la empresa ....................................................................... 13
1.2 Refinería Puerto La Cruz (RPLC) ..................................................................... 14
1.3 Planteamiento del problema............................................................................. 15
1.4 Objetivos .......................................................................................................... 16
1.4.1 Objetivo General ........................................................................................ 16
1.4.2 Objetivos específicos ................................................................................. 16
CAPÍTULO II.............................................................................................................. 17
2.1 Antecedentes ................................................................................................... 17
2.2 Gas licuado de petróleo ................................................................................... 18
2.3 Bombas ............................................................................................................ 19
2.3.1 Bombas centrífugas ................................................................................... 19
2.3.2 Bombas centrífugas verticales no sumergibles .......................................... 19
2.3.3 Bombas centrífugas verticales sumergibles ............................................... 20
2.3.4 Bombas centrífugas horizontales ............................................................... 20
2.3.5 Cavitación .................................................................................................. 21
2.3.6 Generación de presión .............................................................................. 21
2.3.7 Capacidad normal ..................................................................................... 21
2.3.8 Capacidad alta y baja ................................................................................ 21
2.3.9 Caudal de flujo........................................................................................... 21
2.3.10 Presión de succión .................................................................................. 22
2.3.11 Presión máxima de succión ..................................................................... 22
2.3.12 Cabezal neto de succión positiva disponible (NPSHD) ............................ 23
2.3.13 Presión de descarga ................................................................................ 23
2.3.14 Requerimientos de cabezal ..................................................................... 24
2.3.15 Presión máxima de descarga .................................................................. 24
2.4 Fluido ............................................................................................................... 25
2.4.1 Características de los fluidos ..................................................................... 25
2.4.2 Propiedades de los fluidos ......................................................................... 25
2.5 Tuberías ........................................................................................................... 26
2.5.1 Especificaciones de tuberías ..................................................................... 27
ix
2.5.2 Flujo de fluidos en tuberías ........................................................................ 27
2.5.2.1 Flujo laminar ....................................................................................... 28
2.5.2.2 Flujo Turbulento .................................................................................. 28
2.6 Número de Reynolds ....................................................................................... 28
2.6.1 Número de Reynolds y carácter del flujo ................................................... 28
2.7 Radio hidráulico ............................................................................................... 29
2.8 Fórmula de Darcy............................................................................................. 29
2.9 Factor de fricción de Darcy .............................................................................. 29
2.9.1 Factor de fricción de Darcy para régimen laminar ..................................... 30
2.9.2 Factor de fricción de Darcy para régimen turbulento intermedio ................ 30
2.10 Teorema de Bernoulli ..................................................................................... 30
2.11 Coeficiente de resistencia .............................................................................. 31
2.11.1 Coeficiente de resistencia para válvulas y acoplamientos ....................... 32
2.11.2 Válvula de globo ...................................................................................... 32
2.11.3 Válvula de ángulo .................................................................................... 33
2.11.4 Válvulas de compuerta ............................................................................ 33
2.12 Presión hidrostática ........................................................................................ 33
2.13 Estimación de costos ..................................................................................... 34
2.13.1 Técnicas de estimación de costos ........................................................... 34
2.13.1.1 Método de unidades .......................................................................... 34
2.13.1.2 Índice de costos ................................................................................ 34
2.14 Diseño asistido por computadora ................................................................... 35
2.14.1 Simulador PIPEPHASE ........................................................................... 35
2.15 Descripción del proceso ................................................................................. 35
2.15.1 Escenario EARLY WORK 01.1 ................................................................ 35
2.15.2 Escenario Conversión Profunda .............................................................. 36
CAPÍTULO III............................................................................................................. 40
3.1 Identificación de las características operacionales de las bombas de GLP. ..... 40
3.2 Desarrollo del análisis hidráulico del sistema de despacho de GLP hacia
llenadero de camiones empleando para ello el simulador PIPEPHASE. ................ 40
3.2.1 Selección del paquete de simulación ......................................................... 40
3.2.2 Selección de los métodos termodinámicos ................................................ 41
3.2.3 Escenario actual (Early Work-01.1) ........................................................... 42
3.2.3.1 Características generales del GLP ...................................................... 42
x
3.2.3.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario actual (Early
Work 01.1) ...................................................................................................... 42
3.2.3.3 Premisas de la simulación................................................................... 44
3.2.3.4 Cálculo de la presión de fondo de la esfera D-2811 ............................ 45
3.2.3.5 Evaluación hidráulica .......................................................................... 45
3.2.4 Escenario futuro (Conversión Profunda) .................................................... 46
3.2.4.1 Características generales del GLP ...................................................... 46
3.2.4.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario futuro
(Conversión Profunda) .................................................................................... 46
3.2.5 Escenario propuesto .................................................................................. 49
3.2.5.1 Características del GLP ...................................................................... 49
3.2.5.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario propuesto .... 50
3.2.6 Cálculo del NPSH disponible ..................................................................... 52
3.2.7 Cálculo de requerimientos de cabezal ....................................................... 52
3.2.8 Cálculo de la presión máxima de succión .................................................. 52
3.2.9 Cálculo de la presión máxima de descarga ............................................... 52
3.3 Comparación de los resultados obtenidos en la simulación con los tiempos de
llenado ................................................................................................................... 52
3.4 Estimación de los costos asociados al sistema propuesto ............................... 53
CAPÍTULO IV ............................................................................................................ 55
4.1 Identificación de las características operacionales de las bombas de GLP ...... 55
llenadero de camiones empleando para ello el simulador PIPEPHASE ................. 56
4.2.1 Escenario actual (Early Work-01.1) ........................................................... 56
4.2.2 Escenario futuro (Conversión Profunda) .................................................... 59
4.2.3 Escenario Propuesto ................................................................................. 60
4.2.4 Cálculo del NPSH disponible ..................................................................... 64
4.2.5 Cálculo de requerimientos de cabezal ....................................................... 65
4.2.6 Cálculo de la presión máxima de succión .................................................. 65
4.2.7 Cálculo de la presión máxima de descarga ............................................... 66
xi
4.3 Comparación de los resultados obtenidos en la simulación con los tiempos de
llenado para cada escenario .................................................................................. 67
4.3.1 Validación de los escenarios actual y futuro .............................................. 67
4.3.2 Tiempos de llenado de camiones cisterna ................................................. 68
4.4 Estimación de los costos asociados al sistema propuesto ............................... 69
4.5 Conclusiones ................................................................................................... 70
4.6 Recomendaciones ........................................................................................... 71
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................... 72
ANEXOS ................................................................................................................... 72
xii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Reseña histórica de la empresa

Petróleos de Venezuela, S.A (PDVSA), fue fundada el 30 de agosto de 1975, por
decreto gubernamental durante el primer gobierno del entonces presidente de
Venezuela, Carlos Andrés Pérez, gracias a la Ley Orgánica que reserva al Estado la
industria y el comercio de los hidrocarburos (Ley de Nacionalización), aplicándole el
ejecútese ese año para ejercer tales actividades luego de la nacionalización de la
industria petrolera, dando inicio a sus operaciones, como empresa, el 1 de enero de
1976; en la actualidad es una de las corporaciones energéticas más importante a
nivel mundial. PDVSA, se dedica a la explotación, producción, refinación, mercadeo y
transporte del petróleo venezolano, tanto a nivel nacional, como internacional. Posee
24 refinerías en todo el mundo, 18 de ellas en el exterior y seis en el país. Entre las
instalaciones en suelo venezolano, destaca la refinería más grande del mundo:
Complejo Refinador Paraguaná, en el estado Falcón; así como la refinería Puerto la
Cruz y El Palito. Entre sus mayores activos internacionales está la empresa Citgo, en
los Estados Unidos de América, de la cual es propietaria en un 100%; la Ruhr Oil en
Alemania de la cual posee un 50% de acciones y la empresa Nynäs Petroleum en
Suecia, de la cual tiene una participación a partes iguales con la empresa petrolera
de Finlandia, Neste Corporation.
La República Bolivariana de Venezuela posee la totalidad de las acciones de la
empresa, y todas sus operaciones son supervisadas y controladas por el Ministerio
del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET) al cual está adscrita la
empresa.
En sus inicios, ejerció principalmente las actividades de casa matriz de las
empresas operadoras nacionalizadas, sucesoras de las 13 antiguas concesionarias
privadas existentes a la fecha, las cuales son: Amove, Bariven, Boscaven, Deltaven,
Guariven, Lagoven Llanoven, Maraven, Meneven, Palmaven, Roqueven, Taloven y
Vistaven. A excepción de Bariven, Palmaven y Deltaven, todas estas operadoras
estatales fueron integrándose progresivamente, de manera que en 1978 ya sólo
quedaban cuatro, que fueron finalmente reducidas a tres en 1986 (Lagoven,
Corpoven y Maraven). Bariven fue convertida en la compañía encargada de compras
de equipos y materiales en el exterior (1980); Palmaven asumió la distribución de
fertilizantes (1997), mientras que Deltaven se reactivó en 1997 para absorber las
actividades de comercialización de combustibles y lubricantes en el mercado interno.
A partir de 1999, con la promulgación de la nueva carta fundamental, la
pertenencia de la totalidad de las acciones de PDVSA en manos de la Nación
Venezolana adquiere rango constitucional, como estrategia para consolidar la
soberanía económica y política. Desde entonces, la empresa actúa bajo los
lineamientos trazados en los Planes de Desarrollo Nacional.
1.2 Refinería Puerto La Cruz (RPLC)
La refinería Puerto La Cruz está ubicada en la costa nororiental del País: al este de la
ciudad de Puerto La Cruz, en el estado Anzoátegui; tiene la facilidad de acceso desde
el mar Caribe y está conectada por oleoductos con campos de producción de Oriente
(ver figura 1.1). Constituida por la empresa Vengref y proyectada por la Gulf Refining
Company, la refinería Puerto La Cruz entró en operación en el año 1950. Es uno de
los centros de procesamiento de crudo más importantes de PDVSA e integra un
circuito de manufactura del petróleo extraído en los campos de los estados Monagas
y Anzoátegui.
Geográficamente, esta planta abarca tres áreas operacionales: Puerto la Cruz, El
Chaure y San Roque; ubicadas en el norte y centro del estado Anzoátegui, con una
capacidad total de procesamiento de crudos de 200 mil barriles por día, de los cuales
se obtienen 73 mil barriles de gasolina y nafta, 12 mil barriles de kerosén-jet, 43 mil
barriles de gasoil y 73 mil barriles de residual, insumos y requeridos para la mezcla
de combustibles comercializados en los mercados interno y de exportación.
Figura 1.1. Ubicación Geográfica de la Refinería Puerto La Cruz. (PDVSA, 2006).
La dieta de la refinería es variada, entre los principales crudos se tienen los

siguientes:
 Anaco Wax (39° API)

 Santa Bárbara (41° API)
 Mesa (30° API)
 Leona (33° API)
 Merey (16° API)
Por su ubicación geográfica, es un complejo refinador estratégico por el fácil

acceso al mar Caribe para la conexión con los mercados internacionales. La Refinería
cumple con los siguientes objetivos:
 Suplir la demanda del mercado interno de la región sur-oriental del País.

 Valorización de los productos excedentes en el mercado de exportación.
 Manejo y distribución de la producción de crudos del oriente del país hacia los
mercados externos y a otras filiales.
14
Las instalaciones de la refinería Puerto La Cruz incluyen las unidades de
destilación atmosférica, conversión, hidroprocesos, tratamiento y recuperación de
azufre y las estabilizadoras de gasolina. La sección de hidroprocesos, cuenta con
unidades de reformación catalítica entre las cuales se encuentra la unidad de
reformación por regeneración catalítica continua (CCR) – Unidad 20.
1.3 Planteamiento del problema

El proyecto Conversión Profunda, refinería Puerto La Cruz, se encuentra enmarcado
en el objetivo número 3.1.5.1 del Plan de la Patria 2013 – 2019, que hace referencia a
la adecuación y expansión del circuito de refinación nacional. En esta misma línea
estratégica se encuentra el alcance principal del proyecto Conversión Profunda el
cuál es el de: “Maximizar el procesamiento de crudos pesados y extrapesados de la
faja petrolífera del Orinoco, Hugo Chávez, adaptando los productos a las exigencias
de calidades del mercado nacional e internacional”. Dicha ampliación es debida a que
anteriormente se procesaba crudo Mesa (30 ºAPI) y, una vez culminado, la refinería
Puerto La Cruz estará en capacidad de poder procesar crudo Merey (16 ºAPI) y, de
igual manera, aumentar la capacidad de procesamiento de sus unidades para un
mejor aprovechamiento del crudo a ser tratado.
Dentro del alcance del proyecto está diseñar, procurar y construir una nueva
planta de GLP. En la actualidad la planta opera recibiendo isobutano desde la planta
de Fraccionamiento y Despacho Jose a través de un poliducto; este isobutano es
almacenado en un tanque esférico para luego ser transferido hacia la unidad de
alquilación. El GLP obtenido en esta unidad es enviado a través de bombas hacia dos
esferas de almacenamiento para su posterior traslado hacia el área de despacho
donde se encuentran dos islas de llenado de camiones cisterna.
El proyecto Conversión Profunda, refinería Puerto La Cruz plantea el diseño de
una nueva Planta de GLP. El nuevo sistema comprende el recibo de butano y
propano desde la unidad de reformación; los cuales se almacenan en tanques
esféricos por separado, GLP desde la unidad de alquilación el cual es mezclado con
el propano proveniente de reformación; y propano desde la unidad GRU que se
mezcla a la salida de las esferas de almacenamiento de propano. Posteriormente, se
alimentan otras dos esferas de almacenamiento con el butano y propano para
obtener el GLP que va a ser enviado por medio de bombas hacia el área de
despacho que comprende tres nuevas islas de llenado para un total de cinco,
incluyendo las dos que ya se encuentran instaladas.
La gerencia de Ingeniería de Procesos del proyecto Conversión Profunda,
consideró necesario realizar una evaluación hidráulica a las bombas de GLP
existentes para así determinar si éstas pueden ser utilizadas para la succión del
producto desde las esferas de almacenamiento nuevas y poder así cumplir con los
requerimientos de llenado en las cinco islas de camiones cisterna. Se identificarán los
datos del fabricante de las bombas de GLP, así como también se hará uso de un
simulador de transporte de fluidos (PIPEPHASE versión 8.1) para la realización de
este proyecto. En una primera etapa se procederá a la identificación de los datos de
las bombas de propano con los documentos facilitados por el fabricante, que se
encuentran almacenados en el sistema interno de refinería Oriente. Seguidamente,
se realizará el análisis hidráulico del sistema de despacho de GLP hacia el llenadero
de camiones cisterna, planteando tres escenarios posibles: el primero con las
15
bombas de GLP existentes, un segundo escenario con las bombas de GLP nuevas y
un tercer y último escenario en el cual se tomará como línea de succión la
proveniente desde las esferas nuevas, una línea de descarga hacia el nuevo
llenadero de camiones y se utilizarán las bombas de GLP existentes, se utilizará para
ello el simulador PIPEPHASE© en su versión 8.1. Una vez culminado el desarrollo de
la simulación, se comparan los resultados obtenidos con los facilitados por el
proyecto Conversión Profunda con el fin de visualizar y comprobar el tiempo de
llenado de los camiones cisterna para cada escenario planteado. Por último, se
realizará un análisis de costo que estará asociado al desarrollo de las líneas de
succión y descarga del sistema propuesto.
La realización de este proyecto es necesario para que así, una vez finalizado el
proyecto Conversión Profunda, la refinería Puerto la Cruz pueda contar con una
alternativa para el despacho de GLP en caso de fallo o mantenimiento de las bombas
nuevas a ser instaladas.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General

Evaluar hidráulicamente las bombas de GLP pertenecientes al sistema de despacho
del Proyecto Conversión Profunda, Puerto la Cruz.
1.4.2 Objetivos específicos

1. Identificar las características operacionales de las bombas de GLP.
2. Desarrollar el análisis hidráulico del sistema de despacho de GLP hacia llenadero
de camiones empleando para ello el simulador PIPEPHASE.
3. Comparar los resultados obtenidos de la simulación con los tiempos de llenado.
4. Estimar costos asociados al sistema propuesto.
16
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
Rivero (2013), realizó una evaluación hidráulica a la red de recolección de crudo
diluido de PDVSA Petrocedeño en los campos de San Diego de Cabrutica, con la
finalidad de determinar las limitaciones y restricciones de operacionales del sistema.
En primer lugar, definió el esquema de transporte del crudo multifásico desde las
macollas hasta la estación principal de la planta, con información facilitada por la
empresa encargada de la operación de la red. Posteriormente realizó un modelo
hidráulico de dicha red bajo condiciones actuales de operación, usando el programa
de simulación PIPEPHASE; obteniendo resultados satisfactorios.
Álvarez (2010), realizó la evaluación hidráulica de la red de gasoductos del Distrito
Furrial a alta presión utilizando para ello el simulador de condiciones de flujo
PIPEPHASE, para así poder determinar la factibilidad técnica que conlleva un
incremento de hasta 300 MMPCND en el flujo de gas manejado en la red ya
existente. Álvarez, también determinó que el flujo de gas manejado podía elevarse
hasta 223 MMPCND, se debía entonces modificar varias tuberías, para así poder
eliminar los problemas que impedían el óptimo funcionamiento del sistema de
tuberías a la capacidad máxima.
Córdova y Suárez (2010), realizaron una evaluación hidráulica a la red de
recolección de gas del Campo Sipororo, ubicado en los límites del estado Barinas,
con la finalidad de establecer las restricciones operacionales en la red. Una vez
definieron los escenarios de producción de los pozos, cuya información fue facilitada
por la empresa encargada de la operación de la red; realizaron las simulaciones de
los escenarios actuales, y con los datos de los reportes del simulador pudieron validar
la red de recolección para la producción independiente del pozo SIP-2X, ya que las
desviaciones fueron menores al 10% que es el límite permitido mas no sucedió lo
mismo con la producción independiente del pozo SIP-3X en donde no pudieron
validar la red por presentar desviaciones superiores al 10% en los resultados
obtenidos. Posteriormente realizaron las simulaciones de los ocho escenarios
propuestos y evaluaron dos presiones (mínima y máxima) de llegada a la planta de
tratamiento, con los resultados calcularon las velocidades erosionales las cuales
compararon con las velocidades del fluido y junto a las caídas de presión verificaron
con las establecidas en la normativa PDVSA. Los resultados obtenidos le indicaron la
existencia de velocidades y caídas de presión en varios tramos de tuberías que se
encontraron por encima de las máximas establecidas en la Norma.
El trabajo de Rivero (2013) servirá de apoyo en la determinación de las
limitaciones y restricciones operacionales del sistema definiendo el esquema de
distribución del producto y en la elaboración de recomendaciones. El trabajo de
Álvarez (2010) servirá de ayuda al momento de determinar la factibilidad de una
disminución en el flujo de distribución a los cinco llenaderos. Asimismo, el trabajo de
Córdova y Suárez (2010) se empleará como guía para determinar las desviaciones
entre las simulaciones y las condiciones de llegada al área de despacho del producto.
2.2 Gas licuado de petróleo
El gas licuado de petróleo, o GLP, es una mezcla de propano y butano, muy
inflamable compuesta por gases de hidrocarburos usados como combustibles en
aparatos de calefacción, equipos de cocina y vehículos. Es cada vez más utilizado
como propulsor en aerosoles y refrigerantes, pudiendo sustituir a los cloro-fluoro-
carbonos en un esfuerzo por disminuir los daños ocasionados a la capa de ozono.
Cuando se usan específicamente en automóviles, se le conoce con el nombre de
“autogas”. (Liquified Petroleum Gas, 2018)
Existen variaciones en el mercado ya que se pueden encontrar mezclas de GLP
con un mayor porcentaje de propano y mezclas con un porcentaje mayor de butano y,
por lo general, una mezcla que incluye ambas en igual proporción (para una mezcla
generalizada ver figura 2.1). Por ejemplo, en el hemisferio norte, en invierno, el GLP
comercializado contiene una mayor proporción de propano, mientras que en verano
contiene mayormente butano. (Código del Gas Licuado de Petróleo, 2015)
Actualmente, el GLP proporciona un 3% de toda la energía consumida a nivel
mundial y su quema es relativamente muy limpia, ya que no produce ningún tipo de
hollín y muy poca emisión de azufre. (Código del Gas Licuado de Petróleo, 2015)
El punto de ebullición del GLP está por debajo de la temperatura ambiente, por
ello se evapora de forma muy rápida a presiones y temperaturas normales, por ello es
almacenado en recipientes de acero presurizados. Estos recipientes son llenados
hasta un nivel de alrededor del 85% de su capacidad para así permitir la expansión
térmica que ocurre al almacenarlo como un líquido. La presión a la cual el GLP es
líquido, llamada presión de vapor, depende de su composición y temperatura; por
ejemplo, es aproximadamente 32 psi cuando el GLP es butano puro a 20 °C, y
aproximadamente 320 psi cuando el GLP es propano puro a 55 °C. (Características
de los Gases licuados del petróleo, 2012)
El GLP es separado del aceite crudo y del gas crudo mediante un proceso de
extracción o refinación. 55% del GLP es separado como acompañamiento de
productos durante la extracción de petróleo y gas; mientras que el 45% restante se
obtiene como sub-producto en el proceso de refinación. (Características de los Gases
licuados del petróleo, 2012)
Composición del GLP
60
Propano
Butano
40
Figura 2.1 Composición típica del GLP.
18
2.3 Bombas
Las bombas son utilizadas ampliamente para lograr impulsar líquidos a través de un
sistema de tuberías. Estas deben mover el flujo volumétrico que se desea al mismo
tiempo que desarrollan la carga dinámica total, creada por los cambios de elevación,
diferencias en las cargas de presión, velocidad, y de todas las pérdidas de energía en
el sistema. La mayoría de los procesos en las industrias de procesos químicos
incluyen la conducción de líquidos o transferencia de un valor de presión o de energía
estática a otro.
Sabiendo esto, las bombas son el medio mecánico para obtener las condiciones
anteriormente mencionadas y por ello son parte esencial de todos los procesos. El
crecimiento y perfeccionamiento de los procesos están fielmente ligados a las
mejoras de los equipos de bombeo.
2.3.1 Bombas centrífugas

Convierten la energía en velocidad y luego en energía de presión. Estas bombas
están formadas por la capacidad de fluido descargado en un tiempo determinado, la
potencia y el aumento de presión. El gran objetivo de las bombas centrífugas es el de
mover grandes cantidades de líquidos por dos niveles diferentes; transforman algo
mecánico en algo hidráulico. (Kenneth J., 1988)
La voluta tiene forma de caracol, es una parte fija que tiene como misión recoger
el líquido que deja el rodete, cambia la dirección del movimiento y lo dirige hacia la
salida; la voluta se puede considerar como un transformador de energía, ya que frena
el líquido transformando la energía dinámica en energía de presión. Este tipo de
bombas cuentan con muchas ventajas frente a otros sistemas de bombeo, por
ejemplo, son bastante silenciosas y tienen un tamaño compacto. (Kenneth J., 1988)
En la mayoría de las bombas, la zona divergente se ubica antes de la boca de
salida y consiste en un tramo troncocónico divergente, lo cual constituye una solución
económica y bastante eficiente. (Kenneth J., 1988).
2.3.2 Bombas centrífugas verticales no sumergibles

El motor siempre se encuentra por encima de la bomba, aunque su grado de
elevación dependerá de factores como, por ejemplo, la necesidad de protegerlos ante
una situación de inundación. La principal ventaja de este tipo de bombas es que
precisa de muy poco espacio horizontal, lo que las convierte en un equipo de suma
importancia para ser utilizado en pozos, barcos, entre otros. En la figura 2.2 se puede
observar un modelo de bomba centrífuga vertical no sumergible. (Viejo, 2005)
Figura 2.2 Modelo de bomba centrífuga vertical no sumergible
19
2.3.3 Bombas centrífugas verticales sumergibles
Su principal ventaja es que no requieren cebado en ningún momento, debido a que el
impulsor siempre se mantendrá sumergido dentro del fluido a bombear, como se
puede observar en la figura 2.3; y la bomba puede ponerse en funcionamiento de
forma inmediata tan sólo accionando el motor. De igual manera ocupan muy poco
espacio horizontal y siempre funcionan desde cierta profundidad, con ello, todos los
problemas de aspiración, que puedan tener las bombas, se ven eliminados.
Su principal desventaja es su mantenimiento: en comparación a las bombas no
sumergibles, el mantenimiento de estas bombas es mucho más costoso, debido a la
necesidad de desmontaje para ser llevadas a la superficie. (Viejo, 2005)
Figura 2.3 Modelo de bomba centrífuga vertical sumergible
2.3.4 Bombas centrífugas horizontales

En ellas el eje se encuentra de forma horizontal, por lo que la bomba y el motor se
encuentran a la misma altura (en la figura 2.4 se puede observar un ejemplo de
estas). Se usan principalmente para funcionamiento en seco y bombear el líquido que
llega a la bomba a través de la tubería de aspiración.
Estas bombas no son auto aspirante y por lo tanto, deben ser cebadas antes de
iniciar su funcionamiento, lo que a menudo requiere el uso de válvulas de pie. Entre
los principales beneficios del uso de este tipo de bombas destaca su construcción, ya
que resulta mucho más económica que las bombas verticales. (Viejo, 2005)
Figura 2.4 Modelo de bomba centrífuga horizontal
20
2.3.5 Cavitación
La cavitación se produce por la vaporización localizada de líquido a causa de la
reducción local de la presión por efectos dinámicos. El fenómeno se caracteriza por la
formación de burbujas de vapor en el interior del flujo o sobre las superficies sólidas
en contacto con él.
Las burbujas formadas son arrastradas por el flujo, y al llegar a las zonas de alta
presión colapsan, produciendo altas presiones y un sonido característico de la
cavitación. Los cálculos relativos al colapso de las burbujas muestran que las
presiones producidas son muy elevadas, y que se producen fuertes impactos con
aplicación repetida, que dan lugar a fatiga, de tal modo que la zona sometida a estas
condiciones presenta una rápida erosión y un picado muy característico. (Parra,
1997)
2.3.6 Generación de presión

El movimiento rotativo de uno o más impulsores comunica energía al fluido en la
forma de un incremento de velocidad que se convierte en un cabezal estático útil en
la sección de difusión del cuerpo. No hay válvulas en las bombas de este tipo; el flujo
es uniforme y libre de pulsaciones de baja frecuencia. Como este tipo de bomba
opera convirtiendo el cabezal de velocidad en cabezal estático, una bomba que opera
a velocidad fija desarrollará el mismo cabezal teórico en metro (o pies) de fluido
bombeado independientemente de su densidad. Mas sin embargo, la presión (kPa o
psi) si depende de la densidad del fluido. (PDVSA, 1997)
El cabezal máximo que una bomba centrífuga puede desarrollar se determina
principalmente por la velocidad de la bomba (rpm), el diámetro del impulsor y el
número de impulsores en serie. Existen bombas de múltiples etapas que
desarrollarán cabezales muy altos (de hasta 5.000 pies) y flujos de hasta 1.200 gpm.
Ya que 5000 pie es equivalente a entre 6.900 y 13.800 kPa para el rango de líquidos
normalmente encontrados en los servicios de refinería, las bombas centrífugas
pueden cumplir con casi todos los requerimientos y son ampliamente aplicados.
(PDVSA, 1997)
2.3.7 Capacidad normal

La mayoría de las aplicaciones de refinería usan rangos de velocidades de 3550 rpm
y 2950 rpm (con corriente de 60 y 50 Hz, respectivamente). Para velocidades
menores es debido a requerimientos muy bajos o medianos de cabezal y altos de
flujo, y para suspensiones especiales abrasivas o líquidos corrosivos. (PDVSA, 1997)
2.3.8 Capacidad alta y baja

En general, las bombas centrífugas no deberían operar continuamente a caudales de
flujo menores de 10 a 25% de su punto mayor de eficiencia. La relación de flujo
nominal a PME y la necesidad de sistemas de recirculación para flujo bajo se pueden
estimar sólo durante la etapa de diseño de la planta. Después que se seleccionan los
modelos específicos de bombas. (PDVSA, 1997)
2.3.9 Caudal de flujo

El caudal de flujo volumétrico (Q), a la temperatura de bombeo, puede ser calculado
por la siguiente fórmula:
21
W
Q  F1 
 (Ec. 2.1).
Donde:
Q= Caudal de flujo volumétrico [dm³/s ó gpm]
W= Flujo másico [kg/s ó lb/h]
ρ= Densidad del fluido [kg/m³ ó lb/pie³]
F1 = Factor que depende de las unidades usadas [10³ para unidades métricas;
0.1247 para unidades inglesas]
2.3.10 Presión de succión

La presión de succión de la bomba se calcula a partir de la presión de operación del
recipiente de succión, y calculando la diferencia total de presión entre el nivel de
referencia en el recipiente y el nivel de referencia de la bomba. (PDVSA, 1997)
P1  P0  Precipiente  bomba (Ec. 2.2).
Donde:
P1  Presión de succión de la bomba, [kPa; psi]
P0  Presión en el recipiente de succión, [kPa; psi]
P  Diferencia de presión entre el nivel de referencia y la entrada de la bomba,
[kPa; psi]
2.3.11 Presión máxima de succión

La presión máxima de succión se calcula mediante la siguiente ecuación:
H s
P1max  P0 max (recipiente )   c  g  (Ec. 2.3).
F3  g c
Donde:
P1 max  Presión de succión máxima [kPa; psi]
P0 max  Presión de operación máxima del recipiente de succión [kPa; psi]
H s  Diferencia de altura entre el nivel de líquido del recipiente y el nivel de
referencia de la bomba [m; pie]
g  Aceleración de gravedad [9,8 m/s²; 32,2 pies/s²]
 kg lb  pie 
gc  Constante dimensional 10
3
;32,2 
 kPa  m  s 2
lbf  s 2 
22
F3  Factor que depende de las unidades usadas [1 para unidades métricas; 144
para unidades inglesas]
2.3.12 Cabezal neto de succión positiva disponible (NPSHD)

La presión de succión se calcula partiendo del valor de la caída de presión en la línea
de succión. Para servicios que manejan líquidos directamente de recipientes que
operan al punto de ebullición, la presión de vapor del líquido es la misma que la
presión en el espacio de vapor del recipiente.
Cuando la fuente de succión del líquido está a su presión de vapor y no ocurre un
cambio significativo de temperatura en la línea de succión, un método de cálculo
conveniente es simplemente restar las pérdidas de la línea de succión, convertidas en
cabezal, del cabezal de elevación entre el nivel del líquido del recipiente y el nivel de
referencia de la bomba. (PDVSA, 1997)
F3  P g c
NPSH D  H S  
c g
(Ec. 2.4).
También se puede calcular convirtiendo el margen de presión a cabezal:
F3 P1  Pv g c
NPSH D 
c  g (Ec. 2.5).
Esta fórmula es útil cuando la fuente de succión del líquido está a una presión por
encima de Pv, tal como en los tanques de almacenamiento atmosférico.
2.3.13 Presión de descarga

La presión de descarga de la bomba se calcula a partir de la presión de operación del
recipiente de descarga, el cual es el recipiente de destino del fluido bombeado,
recipiente de presión controlada o abierto a la atmósfera aguas debajo de la bomba.
A la presión del recipiente de descarga debe adicionársele la diferencia de altura
entre la bomba y el recipiente expresada en presión, las pérdidas dinámicas del
circuito y la caída de presión de las válvulas de control. (PDVSA, 1997)
Las pérdidas dinámicas incluyen las caídas de presión de líneas,
intercambiadores, orificios de restricción y cualquier otro elemento entre la bomba y el
recipiente de descarga. (PDVSA, 1997)
H s
P2  P0   c  g   P  P(V .C ) (Ec. 2.6).
F3
Donde:
P2  Presión de descarga [kPa; psi].
P0  Presión de operación del recipiente de descarga [kPa; psi].
23
H S  Diferencia de altura entre el nivel del líquido del recipiente de descarga y el
nivel de referencia de la bomba [m; pie].
g  Aceleración de la gravedad.
3 kg lb  pie 
g c  Constante dimensional 10 ;32, 2 .
 kPa  m  s 2 lbf  s 2 
 c  Densidad el líquido bombeado a condiciones de operación [kg/m ³ ó lb/pie³].
P  Caída de presión dinámica de la bomba al recipiente de descarga [kPa; psi].
PV .C   Caída de presión de la válvula de control [kPa; psi].
para unidades inglesas].
2.3.14 Requerimientos de cabezal

Los requerimientos de cabezal de la bomba se calculan convirtiendo el aumento de
presión de la succión a la descarga a la altura de una columna equivalente de líquido
bombeado, a las condiciones de bombeo. (PDVSA, 1997)
F3  P gc
Ht   (Ec. 2.7).
c g
Donde:
H  Cabezal de presión desarrollado por la bomba [m; pie].
P  Aumento de presión entre la succión y la descarga de la bomba P2  P1  [kPa;
psi].
 c  Densidad del fluido a las condiciones de bombeo [kg/m³ ó lb/pie³].
g  Aceleración de gravedad.
 3 kg lb  pie 
g c  Constante dimensional 10 ;32, 2 .
 kPa  m  s 2 lbf  s 2 
para unidades inglesas].
Las presiones nominales de succión y descarga se usan para el cálculo de presión
diferencial y de cabezal.
2.3.15 Presión máxima de descarga

Típicamente la caída de presión máxima se toma como un 120% de la normal y
corresponde a la condición de cero flujos (shut off). (PDVSA, 1997)
P2 max  P1 max  1.2  P2  P1  (Ec. 2.8).
24
2.4 Fluido
Un fluido es un conjunto de partículas que se mantienen unidas entre sí por fuerzas
cohesivas débiles y las paredes de un recipiente. Cuando estas partículas se
encuentran en equilibrio, los fluidos no pueden soportar fuerzas cortantes, esto quiere
decir que al aplicarse una fuerza sobre ellas, estas fluyen.
Los fluidos pueden dividirse en fluidos líquidos y fluidos gaseosos, teniendo como
diferencias esenciales que los primeros son prácticamente incompresibles mientras
que los fluidos gaseosos sí lo son; además, los líquidos están en la capacidad de
ocupar un volumen definido mientras que una masa gaseosa se puede expandir
hasta lograr ocupar en su totalidad el recipiente que lo contenga. (Mott, 1996)
2.4.1 Características de los fluidos

Los fluidos poseen características muy particulares y aplican para cada uno de sus
estados (líquido o gaseoso), estas pueden ser:
 Son infinitamente deformables, ya que sus moléculas no tienen una posición
de equilibrio como sucede con los sólidos.
 Todos los fluidos son compresibles en cierto grado. Sin embargo, los líquidos
son altamente incompresibles a diferencia de los gases.
 Poseen viscosidad, a pesar de que en los gases es mucho menor que en los
líquidos.
 Sus moléculas se encuentran separadas a una gran distancia entre ellas, en
comparación a las moléculas en los sólidos.
 Toman la forma del recipiente que lo contenga, sin necesidad de la presencia
de fuerzas de recuperación elástica, como en los sólidos.
2.4.2 Propiedades de los fluidos

Las propiedades de un fluido son aquellas que definen el comportamiento y
características del mismo. Existen propiedades primarias y secundarias del fluido,
aunque sólo se mencionarán las de mayor relevancia:
 Viscosidad de un fluido
Es aquella propiedad que determina la cantidad de resistencia opuesta a las fuerzas
cortantes. Se debe primordialmente a colisiones entre partículas del fluido las cuales
se mueven a diferentes velocidades, esto provoca una resistencia a su movimiento.
La viscosidad es comúnmente utilizada como viscosidad dinámica (μ) la cual
relaciona el esfuerzo o tensión en un fluido en movimiento con la velocidad de
deformación de las partículas fluidas. Se mide en el sistema cegesimal como Poise
(P). (Mott, 1996)

 (Ec. 2.9).
dV / dy
Donde:
  Viscosidad dinámica, [N s / m²; lbf s / pie²].
  Esfuerzo cortante entre capas, [N/m²; lbf/pie²]
25
dV / dy  Rapidez de deformación, [1/s]
Cuando se quiere relacionar la viscosidad dinámica (o absoluta) con la

densidad del fluido, se utiliza la viscosidad cinemática.


 (Ec. 2.10).
Donde:
  Viscosidad cinemática, [m²/s; pie²/s]
  Viscosidad dinámica, [N s / m²; lbf s / pie²].
  Densidad del fluido, [Kg/m³; lb/pie³]
 Densidad (ρ)
La densidad es la relación entre la masa de un cuerpo y el volumen que ocupa. Su
unidad en el sistema internacional es el kilogramo por metro cúbico, aunque
frecuentemente también se expresa en gramos por centímetro cúbico. (Mott, 1996)
m
 (Ec. 2.11).
V
Donde:
  Densidad del fluido, [Kg/m³; lb/pie³]
m Masa, [Kg; lb]
V Volumen, [m³; pie³]
 Peso específico (densidad relativa)

Es una medida relativa de la densidad. Debido a que la presión tiene un efecto
insignificante sobre la densidad de los líquidos, la temperatura es la única variable
que debe ser tomada en cuenta, La densidad relativa de un líquido es la relación de
su densidad a cierta temperatura, con respecto al agua a temperatura normalizada.
Es muy común que estas temperaturas siempre sean las mismas. (Mott, 1996)

 (Ec. 2.12).
V
2.5 Tuberías
Las tuberías son conductos que cumplen la función de transporte de fluidos o
agua. Son comúnmente fabricados de diversos tipos tales como: PVC, hierro fundido,
acero, latón, cobre, entre otros; siendo en función a las consideraciones técnicas y
económicas del demandante. Debe distinguirse entre el término tubería, que en
26
general designa las conducciones de sección circular y los conductos que pueden
tener otras secciones y que no son propiamente tuberías. (McCabe, Smith, 1981)
2.5.1 Especificaciones de tuberías

Además de los diferentes materiales con los que se fabrican las tuberías, también hay
una gran variedad de tamaños con diferente clasificación. Las tuberías poseen
especificaciones que son determinadas por el Instituto Americano de Normas
Nacionales (ANSI, siglas en inglés) las cuales son el tipo de cédula (Schedule), su
diámetro nominal y el espesor de la pared. (McCabe, Smith, 1981)
 Cedula de una tubería (Schedule)

Se define como el espesor de la pared de la tubería. Su abreviatura más común es
SCH. Para un tamaño y cedula determinada el espesor de la tubería es fijo y está
definido por la norma ASME. El espesor también puede ser especificado en
milímetros o pulgadas correspondientes a los valores fijados por la norma ASME.
Para todos los tamaños de tubería. El diámetro exterior se mantiene
relativamente constante. Por lo tanto, cualquier variación en la cedula, es decir en el
espesor de la pared, afecta solamente el diámetro interior. En otras palabras, al
aumentar la cedula, el espesor de la pared interna aumenta, ocasionando que el
orificio interno se reduzca. (McCabe, Smith, 1981)
 Diámetro nominal
Se refiere al diámetro interno del tubo. Al indicar el diámetro nominal de una tubería,
se hace referencia a la presión nominal, la clase del material y todas las medidas que
conciernen a la tubería.
Se debe tomar en cuenta que el diámetro interior real, muchas veces, difiere en
varios milímetros del diámetro nominal, esto quiere decir que las tuberías de
diferentes fabricantes sólo podrán combinarse si el diámetro nominal indicado se
fabrica bajo la misma norma. (McCabe, Smith, 1981)
 Espesor de la pared
El espesor de la pared da el valor mínimo absoluto de una tubería o estructura para
cargar su contenido. Entre más delgadas sean las paredes, más delgadas serán las
tuberías, las cuales serán más livianas y más económicas para fabricar. Las tuberías
más delgadas permiten un flujo mucho más fluido para el mismo tamaño de tubería.
El espesor mínimo de la pared en el diseño, se basa en la presión del contenido
del recipiente o de la tubería, la tensión admisible del material y del diámetro exterior
de la tubería. (McCabe, Smith, 1981)
2.5.2 Flujo de fluidos en tuberías

El flujo de un fluido real es mucho más complejo que el realizado por fluidos ideales,
esto se debe a la presencia de la viscosidad en ellos, las fuerzas cortantes entre las
partículas y las paredes del contorno y entre las diferentes capas del fluido.
Existen dos tipos de flujos permanentes los cuales son flujo laminar y flujo
turbulento. Ambos son gobernados por leyes distintas. (McCabe, Smith, 1981)
27
2.5.2.1 Flujo laminar
En el flujo laminar, las partículas se mueven según la trayectoria de forma paralelas,
así se forman capas o láminas. Este flujo está gobernado por la ley que relaciona la
tensión cortante con la velocidad de deformación angular. La viscosidad del fluido es
la magnitud física predominante y su accionar amortigua cualquier inicio de
turbulencia. (Carmona, 2004)
2.5.2.2 Flujo Turbulento

En el flujo turbulento, no se puede conocer la trayectoria de cada partícula de forma
individual debido a que estas se proyectan de forma desordenada. La distribución de
velocidades en este flujo es más uniforme a través del diámetro de tubería que en
flujo laminar, a pesar que el movimiento es aleatorio. Se crea una pequeña capa de
fluido en la pared de tubería, lo que otorga la uniformidad mencionada, esta capa es
llamada “capa periférica”. (Carmona, 2004)
2.6 Número de Reynolds

Se define como la relación entre las fuerzas inerciales y de las fuerzas viscosas
presentes en un fluido. Éste relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensión
típica de un flujo en una expresión adimensional, que interviene en numerosos
problemas de dinámica de fluidos. (Carmona, 2004)
Para un fluido que circula por el interior de una tubería circular recta, el número
de Reynolds viene dado por:
 s D
Re 
 (Ec. 2.13).
Donde:
Re= Número de Reynolds [Adimensional].
ρ= Densidad [g/cm³].
 s = Velocidad característica del fluido [m/s²].
D= Diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido [m ²].
μ= Viscosidad dinámica del fluido.
2.6.1 Número de Reynolds y carácter del flujo

El número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar en ciertos
casos, estos pueden ser:
 Para valores de Reynolds igual y menores a 2.100 el flujo se mantiene
estacionario y se comporta como si estuviera formado por láminas delgadas
que interactúan sólo en función de los esfuerzos tangenciales existentes.
 Para valores de Reynolds entre 2.100 y 4.000 el fluido se dice que se
encuentra en estado estacionario, ya que este presenta pequeñas
ondulaciones variables en el tiempo.
28
 Para valores mayores de 4.000 el fluido se dice que se encuentra en estado
turbulento, ya que este presenta movimiento desordenado, no estacionario y
tridimensional.
2.7 Radio hidráulico

Es un parámetro utilizado en el dimensionamiento de canales, tubos y otros
componentes de obras hidráulicas. Es representado con la letra R y expresado en
metros, se define como la relación entre el área mojada (A) y el perímetro mojado (P).
A
R (Ec. 2.14).
P
Donde:
R= Radio hidráulico [m].
A= Área mojada [m²].
P= Perímetro mojado [m].
2.8 Fórmula de Darcy

También conocida como ecuación general de la pérdida de presión. Se expresa en
metros de fluido. El flujo de fluidos en tuberías siempre está acompañado de
rozamiento de las partículas del fluido entre sí y por la pérdida de energía disponible.
Esta ecuación también es válida tanto para flujo laminar como turbulento de
cualquier líquido en una tubería. Sin embargo, puede suceder que debido a
velocidades extremas, la presión corriente abajo disminuya de tal manera que llegue
a igualar la presión de vapor del líquido, este fenómeno se conoce con el nombre de
cavitación.
L 2
hL  f   (Ec. 2.15).
D 2g
Donde:
hL  Pérdida de energía debido a la fricción, [m, lb-pie/lb o pies].
L  Longitud de la corriente del flujo, [m; pies].
D  Diámetro de tubería, [m; pies].
  Velocidad promedio del flujo, [m/s; pies/s].
f  Factor de fricción, [adimensional].
2.9 Factor de fricción de Darcy

La formula de Darcy puede deducirse por análisis dimensional con la excepción del
factor de fricción (ƒ) que debe ser determinado experimentalmente. El factor de
fricción para condiciones de flujo laminar es función sólo del número de Reynolds;
mientras que para flujo turbulento es también función del tipo de pared de la tubería.
El factor de fricción en la zona conocida como “zona crítica” (entre los números
de Reynolds de 2.100 a 4.000) es indeterminado y tiene límites más bajos si el flujo
29
es laminar y más altos si el flujo es turbulento. Esto se debe a que en este punto el
flujo puede ser tanto laminar como turbulento dependiendo de varios factores como
los son: cambios de sección, de dirección del flujo y obstrucciones tales como
válvulas corriente arriba de la zona considerada.
Para números de Reynolds por encima de 4000, las condiciones de flujo se
vuelven más estables y, por lo tanto, es posible establecerse factores de rozamiento
definitivos. Conocidas la viscosidad y la densidad en las condiciones del flujo, se es
capaz de determinar las características del flujo de cualquier fluido que se mueva por
una tubería.
El factor de fricción de Darcy es un parámetro adimensional que es utilizado en la
dinámica de los fluidos para calcular la pérdida de carga en una tubería debido a la
fricción. El cálculo de este factor depende del régimen de flujo que se este
estudiando.
2.9.1 Factor de fricción de Darcy para régimen laminar

Para régimen laminar (Re<2.000), el factor de fricción de Darcy se calcula como:
64
f  (Ec. 2.16).
Re
En régimen laminar, el factor de fricción es independiente de la rugosidad relativa
y depende únicamente del número de Reynolds.
2.9.2 Factor de fricción de Darcy para régimen turbulento intermedio

Para régimen turbulento intermedio, se utiliza la ecuación de Colebrook simplificada:
1  6,9   1.11 
 1.8  log   r  
f  Re  3,7   (Ec. 2.17).
 
En régimen turbulento intermedio, el factor de fricción depende de la rugosidad
relativa y del número de Reynolds.
2.10 Teorema de Bernoulli

Es una forma de expresión de la aplicación de la ley de conservación de la energía al
flujo de fluidos en una tubería. La energía total en un punto cualquiera por encima de
un plano horizontal arbitrario fijado como referencia, es igual a la suma de la altura
geométrica, la altura debida a la presión y la altura debida a la velocidad, es decir:
P 2
Z  H
g n 2 g n (Ec. 2.18).
30
144 P  2
Z  H (Ec. 2.19).
 2g
Si las pérdidas por rozamiento se desprecian y no se aporta o se toma ninguna

energía del sistema de tuberías (bombas o turbinas), la altura total H en la ecuación
anterior, permanecerá constante para cualquier punto del fluido.
Aunque la ecuación de Bernoulli es aplicable en casi todos los casos, hay
limitantes que se deben considerar con el fin de poder aplicarla de forma correcta.
 Es válida sólo para fluidos incompresibles, porque se supone que el peso
específico del fluido es el mismo en las dos secciones de interés.
 No pueden haber dispositivos mecánicos, ya que estos agregan o retiran
energía del sistema.
 No debe haber transferencia de calor hacia el fluido.
 No puede haber pérdida de energía debido a fricción.
Aunque en la realidad no hay ningún sistema que cumpla con estas condiciones,
hay muchos en los cuales la ecuación es ampliamente aceptada arrojando errores
muy mínimos. En general, el empleo de esta ecuación nos permite tener una
estimación rápida de los resultados.
2.11 Coeficiente de resistencia

Es un coeficiente empírico en la ecuación de pérdida por fricción para válvulas y
accesorios. Este expresa el número de cabezales de velocidad que se pierden por
fricción. El coeficiente es normalmente una función del diámetro nominal. (McCabe,
Smith, 1981)
Las pérdidas de presión en un sistema de tuberías se deben a varias
características del sistema, que pueden clasificarse como:
 Rozamiento en las paredes de la tubería, que es función de la rugosidad de la
superficie interior de la misma, del diámetro interior de la tubería y de la
velocidad, densidad y viscosidad del fluido,
 Cambios de dirección del flujo.
 Obstrucciones en el paso del flujo.
 Cambios repentinos o graduales en la superficie y contorno del paso del flujo,
La velocidad en una tubería se obtiene mediante la presión o altura estática, y el
descenso de la altura estática o pérdida de presión debida a la velocidad es:
2
hL  (Ec. 2.20).
2gn
Que se define como “altura de velocidad”. El flujo por la válvula (o accesorio) en
una línea de tubería causa también una reducción de la altura estática, que puede
expresarse en función de la altura de velocidad, el coeficiente de resistencia K en la
ecuación siguiente se define como la pérdida de altura de velocidad para una válvula
(o accesorio).
31
2
hL  K (Ec. 2.21).
2gn
Es por ello que el coeficiente de resistencia K se considera independiente del
factor de fricción y del número de Reynolds, en algunos casos puede tratarse como
una constante para cualquier obstáculo dado en un sistema de tuberías bajo
cualquier condición de flujo, inclusive en régimen laminar.
2.11.1 Coeficiente de resistencia para válvulas y acoplamientos

Las válvulas son empleadas para controlar la cantidad de fluido que atraviesa por la
tubería; estas pueden ser de globo, ángulo, compuerta, mariposa o de cualquier otro
tipo de válvula de verificación. Los acoplamientos dirigen la trayectoria del flujo o
hacen que cambie su tamaño; estos pueden ser codos, tees, reductores, boquillas y
orificios. (Crane, 1992)
Es de suma importancia para los cálculos hidráulicos el poder determinar el valor
del coeficiente de resistencia para el tipo particular y tamaño elegidos, ya que ello
depende de la geometría de la válvula o accesorio de acoplamiento.
La pérdida de energía tiene lugar cuando el fluido circula por una válvula o
acoplamiento, entonces se calcula con la ecuación 2.21. Sin embargo, el método para
determinar el coeficiente de resistencia K se reporta de la siguiente manera:
L 
K   c   fT
D (Ec. 2.22)
El valor de Lc se denomina longitud equivalente y es la longitud de una tubería

recta del mismo diámetro nominal que el de la válvula, la cual tendría la misma
resistencia que ésta. Mientras que el término D hace referencia al diámetro interno
real de la tubería.
El factor f T es el factor de fricción en la tubería a la que está conectada la
válvula. Estos valores varían según el tamaño de la tubería y la válvula, lo que
conlleva a que el valor del coeficiente de resistencia K también varíe. (Crane, 1992)
2.11.2 Válvula de globo

Esta es una de las más comunes y es relativamente mucho más barata que las
demás. La principal desventaja de ellas es el pésimo rendimiento energético que esta
posee. El factor del coeficiente de resistencia K para la válvula de globo se encuentra
entre los más elevados, en consecuencia, su uso debe estar estrictamente
relacionado a aquellos sitios donde no exista un problema de pérdida de energía.
(Crane, 1992)
32
L 
K  f T   c   340 f T (Ec. 2.23).
D
2.11.3 Válvula de ángulo
Estas válvulas se construyen de forma similar a la válvula de globo. Su trayectoria es
un poco más simple, ya que el flujo llega por la entrada inferior, pasa alrededor del
fondo de la válvula y gira para salir por el lado derecho. Su factor de resistencia K se
escribe como siguiente. (Crane, 1992)
L 
K  fT   c   150 f T (Ec. 2.24).
D 
2.11.4 Válvulas de compuerta
Este tipo de válvulas al hacer girar la llave, la compuerta se eleva en forma vertical y
se aparta de la trayectoria del flujo. Cuando la válvula se encuentra abierta por
completo, hay muy poca obstrucción al paso del flujo, esto minimiza la turbulencia en
la corriente. Gracias a esta característica, este tipo de válvula es una de las mejores
opciones a la hora de querer limitar la pérdida de energía. Su factor de resistencia K
se define como:
L 
K  fT   c   8 fT
D
(Ec. 2.25).
Estás válvulas son de uso común dentro de la industria. Un ejemplo de ellas se puede
observar a continuación en la figura 2.5:
Válvula de globo Válvula de ángulo Válvula de compuerta

Figura 2.5 Válvulas más comunes de uso industrial
2.12 Presión hidrostática

Es aquella presión que se ejerce en la base de una columna de fluido. La columna se
considera vertical de un fluido con densidad y altura conocida y una sección
transversal uniforme de superficie “A”.
33
 * g *h
P0  P  (Ec. 2.26)
gc
2.13 Estimación de costos
La estimación de costos se desarrolla principalmente en las etapas iniciales de,
virtualmente, todas las disciplinas en industrias, negocios y gobiernos. En general, la
mayoría de las estimaciones de costos son desarrolladas en los proyectos o
sistemas.
En un proyecto usualmente se envuelven objetos tácitos como construcciones,
puentes, por nombrar unos muy pocos; mientras que en un sistema se resaltan los
procesos, servicios, software y otros ítems no tácitos.
Los costos se pueden diferenciar como costos directos e indirectos. Normalmente
los costos directos se estiman con muy pocos detalles, mientras que los costos
indirectos se agregan utilizando factores estándares. Los costos directos en muchas
industrias representan un pequeño porcentaje del costo verdadero del producto,
mientras que los costos indirectos son mucho mayores.
Los costos de estimación no se realizan para ser exactos, de ellos se espera que
sean una base y tengan un porcentaje de precisión razonable para así poder tener un
soporte en los escrutinios económicos a futuro. La precisión de los costos debe
mejorar a medida que el proyecto avance desde la etapa de diseño preliminar hasta
la etapa de diseño de detalle y comience la evaluación económica. La estimación de
costo realizada durante la etapa preliminar se estima sea un buen punto de partida
que sirva como entrada de presupuesto inicial del proyecto.
2.13.1 Técnicas de estimación de costos

El método de unidades y el índice de costos se basan en estimar el presente con
experiencias de los costos en el pasado, incluyendo la inflación. Modelos tales como
ecuación de costo-capacidad o método factorial son técnicas matemáticas aplicadas
en la etapa de diseño preliminar.
2.13.1.1 Método de unidades

Es la estimación preliminar más común aplicable virtualmente a cualquier profesión
que exista. El costo total estimado (Ct) se obtiene multiplicando el número de
unidades N por el factor de costo unitario u.
𝐶𝑡 = 𝑢 × 𝑁 (Ec. 2.27)
El factor de costo unitario se actualiza de forma frecuente para así tener valores más
precisos a la hora de la estimación (cambian costos, áreas e inflación).
2.13.1.2 Índice de costos

Es una proporción de el costo de algo hoy con el costo de ese algo en el pasado. El
índice es adimensional y mide relativamente el costo todo el tiempo. Debido a que
estos índices son sensibles a los cambios tecnológicos, estos se predefinen de forma
cuantitativa y cualitativamente de los elementos utilizados para definir el índice.
34
La ecuación general para la actualización de los costos mediante el uso de un
índice de costos, durante un período de tiempo cero a otro tiempo, es:
𝐼
𝐶𝑡 = 𝐶0 ( 𝑡 ) (Ec. 2.28)
𝐼0
Donde 𝐶𝑡 = costo estimado a un tiempo presente t.

𝐶0 = costo a un tiempo previo 𝑡0
𝐼𝑡 = Índice a tiempo t
𝐼0 = Índice a tiempo 𝑡0
2.14 Diseño asistido por computadora

Es más conocido como CAD por sus siglas en inglés. Resulta del uso de diferentes
programas gráficos para crear una serie de imágenes que juntas crean una imagen
de mayor proporción. El CAD también es utilizado como un medio de expresión
mediante un ordenador y un gestor gráfico; a su vez se puede decir que es
considerado como una nueva técnica de dibujo o planos.
Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo 2D y
3D. Las primeras se basan en entidades geométricas vectoriales como puntos y
líneas; los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.
2.14.1 Simulador PIPEPHASE

PIPEPHASE es un programa de simulación que predice el estado de equilibrio de
presión, temperatura y perfiles de líquidos, atracos en pozos, líneas de flujo, sistemas
de recolección y otras configuraciones lineales o de la red de tuberías, pozos,
bombas, compresores, separadores y otras instalaciones. Los tipos de fluidos que
pueden manejar PIPEPHASE incluyen líquido, gas, vapor, y mezclas de multifase de
gas y líquido. Varias capacidades especiales también se han diseñado en
PIPEPHASE incluyendo análisis de pozos con el rendimiento de entrada, análisis
elevación de gas; sphering en tuberías, y el análisis de sensibilidad (nodal).
Estas adiciones ampliar el alcance de la aplicación PIPEPHASE de modo que la
gama de problemas de la red de tuberías y de la tubería puede ser resuelta.
Capacidades especiales han sido diseñadas en PIPEPHASE como sphering en
tuberías. Esto amplía la gama de aplicaciones de modo que PIPEPHASE tubería
variada y problemas de tuberías de la red puede ser resuelto, lectura e interpretación
de planos industriales. (SIMSCI, 1997)
2.15 Descripción del proceso

Esta descripción del proceso del manejo del GLP en la planta comprende: el área de
transferencia y recibo de isobutano y propano/butano (GLP), almacenamiento de
productos y despacho de GLP, considerando las condiciones y parámetros
operacionales que permiten lograr el óptimo funcionamiento del sistema.
2.15.1 Escenario EARLY WORK 01.1

Primeramente, se reciben los productos desde la Planta de Fraccionamiento y
Despacho Jose. En esta área se encuentran las instalaciones capacitadas para tal
35
proceso, esto incluye un analizador en las líneas para verificar que producto se está
recibiendo (isobutano, butano o pentano), válvulas motorizadas y una trampa de
recibo de herramienta.
Seguidamente, el producto recibido (isobutano) es enviado al área de
almacenamiento el cual está conformado por un tanque esférico con capacidad para
30 MBBLS, tuberías de 6” y 4” para el llenado y vaciado del producto hacia la unidad
de alquilación, un sistema de control de presión y uno de medición de flujo. Dos
bombas verticales permiten el envío del isobutano hacia la unidad de alquilación.
Desde esta unidad de alquilación, se envía el butano/propano (GLP) hacia los
tanques esféricos (D-2812/11). Estos tanques tienen capacidad de almacenaje de 10
MBBLS y trabajan bajo la filosofía de: uno en modo recibo y otro en modo despacho.
A partir de aquí, las bombas de GLP (G-2801/02/03) envían el producto hacia el área
de despacho para el llenado de los camiones cisterna, no sin antes cumplir con las
especificaciones pertinentes para el mercado local.
El área de despacho maneja un flujo de 500 BPH. Se tienen dos islas de llenado,
además, poseen una capacidad de 250 BBLS; entonces, se llenan un total de diez
camiones en cinco horas. En la figura 2.6 se puede observar un esquemático del
sistema Early Work 01.1.
2.15.2 Escenario Conversión Profunda

El escenario de Conversión Profunda se ramifica en tres sistemas que trabajan de
forma sincronizada para el recibo, almacenaje y despacho de GLP para el mercado
local. En términos generales, la planta está conformada por un sistema de butano, un
sistema de propano que se usan para preparar el GLP. Los tanques de
almacenamiento, bombas y mangueras se enlazan para producir aproximadamente
27 MBPD de GLP.
 Sistema de butano
El butano es recibido desde la unidad GRU y la unidad de reformación para ser
mezclados y almacenados en los tanques esféricos (D-9814/15) con capacidad de
almacenaje de 7,7 MBBL cada uno. La tasa de transferencia es automáticamente
controlada para cada proceso.
El butano que se encuentra almacenado servirá para ser enviado a un mezclador
de GLP y al mezclador de gasolina a través de las bombas (G-9817A/B). Para cada
mezclador se tiene un controlador de flujo. El butano que este fuera de especificación
en enviado al tanque (D-9820).
 Sistema de propano
El propano se recibe desde la unidad GRU, alquilación y reformación. Cada una de
las corrientes de propano son mezcladas en un cabezal común y se almacenan en
los tanques D-2811/12 cuya capacidad es de 8,8 MBBL cada una. Este propano surte
al mezclador a través de las bombas de propano (G-9816 A/B) y la tasa es controlada
por su propio instrumento de medición. El propano fuera de especificación es enviado
al tanque D-9820. De igual manera todo aquel propano dentro de los tanques
D-2811/12 que esté fuera de especificación se envía hacia el tanque D-9820.
 Sistema GLP
36
Luego de que el propano y el butano son mezclados y enviados a los tanques de
almacenamiento D-9816/19 como GLP, se procede a la carga de los camiones
cisternas a través de las bombas de GLP G-9815 A/B/C. El área de llenado de
camiones cuenta con 5 puestos de carga: 3 nuevos y 2 existentes pertenecientes al
escenario EARLY WORK 01.1.
El sistema de llenado cuenta con facilidades de pesaje para mantener un control
en la transferencia del producto. Además, en esta etapa se odoriza el GLP mediante
un paquete de inyección utilizando para ello Mercaptano. La tasa de inyección de
este es automáticamente ajustada basándose en el total de GLP cargado al camión.
El GLP que se encuentra fuera de especificación se envía de nuevo a la unidad
GRU para ser procesada nuevamente a través de las bombas G-9818 A/B y de igual
manera la tasa de transferencia es controlada con instrumentos ubicados en la
tubería de retorno.
Se puede observar un esquema generalizado en la figura 2.7 mostrada a
continuación.
37
D-2813
D-2812 D-2811
M
M
ALK
M M
U-02
PFDJ
G-2854/55
M
TK-80X26/27
M
M
M
ALK
(U-02)
M
M
G-2801/02/03
D-2809
S
Mercaptano
G-2862
G-2860/61
Figura 2.6 Esquema generalizado del escenario actual (Early Work 01.1). Planta de GLP
Figura 2.7 Esquema generalizado del escenario futuro (Conversión Profunda). Planta de GLP
CAPÍTULO III
DESARROLLO DEL TRABAJO
Toda investigación se basa en aspectos metodológicos que la definen dentro del

contexto. Para el desarrollo de este capítulo se presentará una descripción detallada
de los factores que influyeron para el desarrollo del proyecto; con el propósito de
alcanzar los objetivos propuestos, fue necesario establecer una serie de etapas que
sirvieron para estructurar de forma ordenada y consecuente todos y cada uno de los
pasos a ejecutarse dentro del contexto de la investigación.
3.1 Identificación de las características operacionales de las bombas de GLP.

Para el cumplimiento de este objetivo se realizó la revisión de la documentación
técnica disponible asociada a las bombas de GLP tales como hojas de datos, libro del
vendedor, diagramas de flujo de procesos, descripción de procesos, cálculos
hidráulicos, bases del diseño y diagramas de tubería e instrumentación.
Adicionalmente se realizó un levantamiento en campo con la finalidad de
recopilar datos operacionales de las bombas de GLP, la ruta de las tuberías de
interconexión entre el área de almacenamiento y el área de despacho del producto,
así como la comprobación del diagrama de tuberías e instrumentación con respecto a
lo instalado en el área. También se realizó la verificación de los accesorios existentes
en las líneas y la instrumentación asociada.
Las visitas al área se realizaron acorde con un cronograma de actividades
planteado por la Gerencia. En este cronograma se establecieron entre dos y tres
visitas semanales, además de actividades a realizar entre las cuales se encontraban:
 Identificación de las bombas utilizadas para el envío de GLP desde el área de
almacenamiento hasta el área de despacho.
 Ubicación de la instrumentación asociada a los sistemas de control del
proceso.
 Elaboración del esquemático del sistema de envío y despacho de GLP.
En esta etapa también se solicitó a los vendedores información técnica detallada
acerca de la descripción de la tecnología de las bombas, confiabilidad, instalación,
requerimiento de mantenimiento, costos, entre otros.
llenadero de camiones empleando para ello el simulador PIPEPHASE.
Para la evaluación hidráulica fue consultada la información suministrada por PDVSA.
Se consideraron longitudes y accesorios, obtenidas a partir de ruteos realizados en
campo, debido a que a la fecha no se habían realizado los isométricos respectivos.
Una vez planteados los sistemas hidráulicos a evaluar (escenario actual, futuro y
propuesto) se ingresaron los circuitos por separado al software PIPEPHASE, el cual
fue la herramienta de cálculo empleada para la evaluación.
3.2.1 Selección del paquete de simulación

El paquete de simulación seleccionado para este software considera lo siguiente:
 Tipo de simulación: Network model.
 Fluido: composicional.
 Fase del fluido: líquida.
 Unidades de medición: sistema inglés.
 Rugosidad absoluta, acero comercial e: 0,0018 pulg. (Ver anexo A)
 Correlación de caída de presión: Begg & Brill – Moody.
Mientras que en la figura 3.1 se muestran los sistemas de unidades seleccionados

para la simulación. Se seleccionó el sistema inglés ya que este se ajusta al sistema
de unidades utilizado por la empresa.
Figura 3.1 Sistema de unidades utilizadas en la simulación.
3.2.2 Selección de los métodos termodinámicos

Los métodos termodinámicos se seleccionaron de acuerdo a los parámetros que más
se ajustan a las condiciones del sistema. En la figura 3.2 se muestran los métodos
termodinámicos utilizados durante la simulación del sistema hidráulico.
41
Figura 3.2 Métodos termodinámicos seleccionados para la simulación.
3.2.3 Escenario actual (Early Work-01.1)

Se efectuó la evaluación hidráulica para este escenario con el fin de confirmar los
parámetros ya establecidos por la empresa. Se validaron las longitudes, cambios de
elevación y ubicación de los accesorios marcados en los isométricos con la finalidad
de diseñar de forma precisa el esquema en el software.
3.2.3.1 Características generales del GLP

Para la elaboración del sistema de despacho se requirió de conocer las propiedades
o características del fluido a trabajar. En la tabla 3.1 se muestran las propiedades del
fluido a la entrada del circuido hidráulico, pertenecientes al escenario Early-Work
01.1.
Tabla 3.1 Características del GLP para escenario actual

Gas Licuado de Petróleo
FLUIDO
(GLP)
Composición molar (%) C2= 3,8 / C3= 93,7 / n-C4= 2,5
Temp. De operación (ºF) 100
Presión @T Operación (psi) 187,1(1)
Densidad @temp. Operación (lb/pie³) 29,36
Caudal por bomba (Máx/Norm/Mín) 193 / 175 / 48
Flujo másico por bomba (Máx/Norm/Mín) 45.450 / 41.211 / 11.304
Nota (1): Presión a la cual, a temperatura de operación, el GLP está en su punto de burbuja.
3.2.3.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario actual (Early

Work 01.1)
Las líneas del escenario actual (Early Work-01.1) están compuestas en su mayoría
por diámetros de entre 8, 4, 3 y 2 pulgadas. En las líneas se dispone de la
42
instrumentación necesaria para mantener controlados los parámetros del fluido que
atraviesa por ellas (presión, temperatura y masa). Adicionalmente, se agregaron los
coeficientes de resistencia para cada accesorio en el simulador (ver anexos B, C y D).
Con esta información fue posible desarrollar la red hidráulica del escenario actual en
el simulador, el cual requiere de estos datos para así realizar los cómputos
correspondientes.
En la tabla 3.2 se observan las líneas asociadas con sus respectivos diámetros,
el schedule de la tubería, los accesorios asociados y la longitud total correspondiente
al tramo introducido en el simulador.
Tabla 3.2 Tramos, diámetro y accesorios asociados al escenario actual

Identificación en Diámetros Longitud Total
Accesorios
Pipephase (pulgadas) (pies)
1 Entrada
1 Expansión 6x8
2 Codos 90°
L001 8 91,43
3 Valv. De bola
2 Tee run
1 Tee branch
1 tee branch
3 Codos 45°
1 Valv. De bola
L002 8 35,33
1 Placa de orificio
1 Codo 90°
1 Contracción 8x6
1 Tee Run
2 Valv. De bola
1 Tee branch
L003 8 3 Codos 45° 47,83
1 Placa de orificio
1 Codo 90°
1 Contracción 8x6
1 Codo 90°
1 Contracción 4x3
L006 4 1 Expansión 3x4
26,63
L007 3 2 Valv. De bola
1 Tee run
1 Tee branch
4 Codos 90°
1 Codo 45°
L008 6 334,8
1 Tee run
2 Valv. De comp
L009 12 Codos 45°
L010 12 Codos 90°
L011
6 3205,95
L012
L013
L014
43
Tabla 3.2 Tramos, diámetros y accesorios asociados al escenario actual
(Continuación)
Accesorios
1 Tee branch
1 Contracción 6x4
6 2 Valv. Compuerta
L015 4 1 Contracción 4x3 3,6
3 1 Valv. Globo
1 Expansión 3x4
1 PCV
1 Tee branch
1 Tee run
4
L016 1 Valv. Check 35,71
2
1 Codo 90°
3 Valv. De bola
1 Tee branch
1 Contracción 6x4
4 1 Tee run
L017 35,9
2 1 Valv. Check
1 Codo 90°
3 Valv. De bola
L018 1 Contracción 4x2
2 39,38
L019 1 Salida
3.2.3.3 Premisas de la simulación

 La presión normal de almacenamiento de las esferas D-2811/12 a 100 °F es
de 187,1 psi; que viene a ser la presión a la cual a la temperatura de
operación, la sustancia está en su punto de burbuja.
 Las bombas de GLP funcionaron bajo la filosofía de dos en operación y una en
reserva, durante el proceso de transferencia de producto hacia el área de
despacho.
 Se establecieron tres flujos másicos para el escenario estudiado (máximo,
normal y mínimo).
 Se evaluó la ruta hidráulica desde la esfera D-2811 hasta el área de despacho,
por ser ésta la esfera más lejana.
 La red de despacho de GLP contó con dos líneas de descarga, cada una
maneja el caudal de una bomba.
 Se asumió un tramo de 19,69 pies con diámetro de 2 pulg. para simular las
pérdidas en la manguera de llenado de los camiones.
 Para efectos de la simulación, la caída de presión de los elementos de flujo, se
simuló con placas de orificio, debido a que el software no contaba con
medidores de tipo turbina, filtros o enderezadores de flujo.
 La presión de salida se fijó a 250 psig que corresponde a la presión mínima en
el pico de descarga del sistema para dos camiones cisterna.
 Se tomó como referencia el llenado de diez camiones cisterna.
44
3.2.3.4 Cálculo de la presión de fondo de la esfera D-2811
Para el cálculo de la presión en el fondo de la esfera se utilizó la ecuación 2.26:
 * g *h
P0  P 
gc
Donde la presión P viene a ser la presión del recipiente (187,1 psi) y la presión de la
columna del líquido corresponde al segundo término de la ecuación la cual es
generada por el bajo-bajo nivel del líquido en la esfera. De tal manera que la presión
generada por el líquido se calculó como:
 * g *h
Pcolumna 
144 * g c
lb pie 3
29,36 * 32,2 2 *11 pie
pie 3 s
Pcolumna   2,24 psi
lb. pie
144 * 32,2
lbf .s 2
De acuerdo con la ecuación 2.26 se tiene que la presión en el fondo de la esfera fue:
Pcolumna  187,1 psi  2,24 psi  189,34 psi
Este valor se introdujo en las condiciones de entrada a la red hidráulica del sistema
estudiado.
3.2.3.5 Evaluación hidráulica

Se ingresó la red hidráulica a ser analizada (ver esquemático general, figura 3.3),
para ello se introdujeron longitudes, cambios de elevación, diámetros de tubería y los
accesorios correspondientes a cada recorrido de tubería (ver tabla 3.2), además de
los datos operacionales reflejados en la tabla 3.1.
D-2811
G-2801
G-2802
Figura 3.3 Esquema general del proceso de despacho del escenario Early
Work 01.1
45
El esquema está compuesto por dos mangueras de llenados de camiones cisterna.
Se trabajó bajo la premisa de que cada manguera maneja el caudal de una bomba en
operación; se introdujo el caudal máximo que será recibido en cada isla para así
obtener la cantidad necesaria para cumplir los requerimientos de presión y
temperatura los cuales fueron fijados en la salida del circuito.
3.2.4 Escenario futuro (Conversión Profunda)

De igual manera se confirmaron los datos suministrados para el escenario futuro. Al
carecer de isométricos se realizaron ruteos con apoyo de planos geográficos. Se
tomaron en consideración los detalles observados en P&ID tales como diámetros de
tubería, válvulas y medidores de flujo. Cabe destacar que para cumplir con las
pérdidas de energía, se incrementó en un 20% las distancias de tubería medidas.
3.2.4.1 Características generales del GLP

Las condiciones entre ambos escenarios se ven modificadas debido a que el GLP es
mezclado de forma distinta en ambos casos. En la tabla 3.3 se muestran las
características del GLP relacionadas al escenario futuro.
Tabla 3.3 Características del GLP

Gas Licuado de
FLUIDO
petróleo
Composición volumétrica (%) C3= 70 / n-C4 = 30
Temp de operación (ºF) 110
Presión de vapor @T Operación (psi) 129,1(1)
3
Densidad @ temp operación (lb/pie ) 31,4
Caudal por bomba (gpm) 385
Flujo volumétrico por bomba (bbl/h) 733,3
(1): Presión a la cual, a temperatura de operación, el GLP está en su punto de burbuja.
3.2.4.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario futuro

(Conversión Profunda)
Los diámetros de las líneas del escenario futuro son variables (10, 6, 4 y 2 pulgadas)
y tienen instalada la instrumentación requerida para el control del fluido que atraviesa
por ellas. Los accesorios y las longitudes de las líneas se utilizaron para diseñar la
red hidráulica dentro del simulador (además de cambios de elevación a lo largo de los
tramos) los cuales pueden ser observados en la tabla 3.3. De igual forma se
agregaron los coeficientes de resistencia de cada accesorio (anexos B, C y D).
Tabla 3.4 Tramos, diámetros y accesorios asociados al escenario futuro

Accesorios
1 Entrada
6 codo 90°
L002 10 412,18
3 Valv compuerta
1 contracción 10x6
46
Tabla 3.4 Tramos, diámetros y accesorios asociados al escenario futuro
(continuación)
Accesorios
1 Contracción 6x4
1 Valv compuerta
L004 4 1 Valv check 188,5
2 codos 45°
3 codos 90°
3 codos 90°
L005 4 1 expansión 4x6 22,92
1 Valv compuerta
1 Placa de orificio
1 codo 90°
L006 6 438,94
6 codos 45°
2 Valv compuerta
L007 9 codos 90°
L008 6 3 codos 45° 1361,5
L009
3 codos 45°
3 codos 90°
1 contracción 6x4
1 contracción 4x3
6
PCV1 1 expansión 3x4 245,67
4
1 expansión 4x6
1 tee branch
2 Valv compuerta
1 PCV
2 codos 90°
1 contracción 4x3
6 1 contracción 6x4
PCV2 104,32
4 1 expansión 3x4
1 expansión 4x6
1 PCV
1 contracción 6x4
2 codos 90°
L011
4 1 Placa de orificio 11,58
L013
3 Valv de bola
1 Valv check
1 contracción 6x4
L016
1 Valv de bola
L017 4 877,2
1 Placa de orificio
L018
1 Valv check
L012 1 contracción 4x2
L014 1 Salida
L019 2 98,45
L020
L021
47
Siguiendo con los lineamientos anteriormente mostrados; el escenario futuro de la
planta de GLP del proyecto Conversión Profunda cuenta con premisas de simulación
idénticas al escenario actual. A continuación, se muestran las diferencias puntuales
de una simulación con respecto a otra, en el cual se destacan los cambios de
temperatura y presión operacional de las esferas de almacenamiento, presión de
salida del fluido, entre otros:
 La presión normal de almacenamiento de las esferas D-9816/19 a 110 °F es
de 129,1 psi, que viene a ser la presión a la cual a la temperatura de
operación, la sustancia está en su punto de burbuja.
 Se estableció un flujo volumétrico para el escenario estudiado (flujo normal).
 La red de despacho de GLP contó con cinco líneas de descarga, cada línea
manejará porciones iguales del flujo volumétrico.
 La presión de salida se fijó a 180 psi que corresponde a la presión mínima en
el pico de descarga del sistema.

Se tomó nuevamente la ecuación 2.26 para el cálculo de la presión de fondo de la
esfera de almacenamiento del producto. De igual manera se consideró un nivel bajo-
bajo en la esfera para los cálculos (7 pie para este caso).
lb pie 3
31,40 * 32, 2 * 7 pie
pie 3 s2
Pcolumna   1,53 psi
lb. pie
144 * 32,2
lbf .s 2
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 129,1 𝑝𝑠𝑖 + 1,53 𝑝𝑠𝑖 = 130,6 𝑝𝑠𝑖

El escenario futuro (Conversión Profunda) cuenta con cinco mangueras de llenado de
camiones cisterna y tres nuevas de bombas de GLP (G-9817 A/B/C) encargadas de
enviar el producto a las islas de llenadero; las líneas de descarga cuentan con dos
válvulas de control que se encargan de regular la presión de llegada a las mangueras
de despacho en el área de llenado (ver figura 3.4). Para ingresar las líneas de
succión y descarga de las bombas se realizó un ruteo tomando como base los planos
de la refinería y la ubicación geográfica de la planta, además se aumentó en un 20%
la longitud total de las tuberías; de igual manera, se le agregaron cambios de
elevación y accesorios estimados para lograr obtener mejores resultados.
48
D-9819
G-9817A
G-9817B
Figura 3.4 Esquema general del proceso de despacho del escenario Conversión
Profunda
3.2.5 Escenario propuesto

El escenario propuesto comprende el diseño de la línea de succión desde la esfera
de almacenamiento D-9819 hasta las bombas de GLP existentes (G-2801/02/03); y
desde el “tie-in” ubicado en la línea de descarga hasta el llenadero nuevo.
Para el diseño de estas líneas se consideraron las ubicaciones y facilidades que
posee la planta para instalaciones futuras, se incrementó en un 20% las longitudes
ruteadas para el área de despacho y se añadieron cambios de elevaciones
correspondientes a las condiciones del terreno.
3.2.5.1 Características del GLP

Al carecer de valores reales para el diseño de esta etapa de la planta, no se tiene la
composición molar de la mezcla de GLP almacenada en la esfera D-9819. No
obstante, y gracias a la teoría, se tiene conocimiento que el GLP está compuesto
mayormente por propano y poca cantidad de normal butano. En la tabla 3.4 se
pueden observar las características del GLP en este escenario y el caudal manejado
por las bombas existentes G-2801/02/03.
Tabla 3.4 Características del GLP

Gas Licuado de
FLUIDO
petróleo
Composición volumétrica (%) C3= 70 / n-C4= 30
Temp de operación (ºF) 110
Presión @T Operación (psi) 129,1(1)
Densidad @ temp operación (lb/pie3) 31,4
Caudal por bomba (gpm) 193 / 175 / 48
Flujo volumétrico por bomba (bbl/h) 45.450 / 41.211 / 11.304
(1): Presión a la cual, a temperatura de operación, el GLP está en su punto de burbuja.
49
3.2.5.2 Tramos de tubería y accesorios asociados al escenario propuesto
El sistema propuesto cuenta con líneas idénticas al sistema actual. La línea de
succión está compuesta por tuberías de 10 y 8 pulgadas de diámetro que fueron
ruteadas desde las nuevas esferas de almacenamiento de GLP. En la tabla 3.5 se
muestran las identificaciones de las líneas, el diámetro de tubería, schedule,
accesorios y longitudes totales correspondientes a cada tramo. Del mismo modo, se
agregaron coeficientes de resistencia asociados a cada accesorio de las líneas
(anexos B, C y D).
Tabla 3.5 Tramos, diámetros y accesorios asociados al sistema

Accesorios
1 Valv. Compuerta
10
L000 1 Tee branch 592,5
8
1 Valv. De bola
2 Tee branch
3 Codo 45º
L001 1 Valv. De bola
8 71,78
L002 1 Placa de orificio
1 Codo 90º
1 Contracción 8x6
1 Codo 90º
1 Contracción 4x3
1 Expansión 3x4
L005 4 2 Valv. De Bola 11,51
1 Tee run
1 Tee branch
1 Codo 90º
1 Contracción 4x3
1 Expansión 3x4
L006 4 2 Valv. De Bola 15,1
1 Tee run
1 Tee branch
1 Expansión 4x6
4 Codo 90º
L007 6 331,9
1 Tee run
L008 2 Valv. Compuerta
L009 6 8 Codo 45º 2867,37
L010 9 Codo 90º
3 Valv. Compuerta
5 Codo 45º
3 Codo 90º
6 1 Tee run
L011 4 1 Contracción 6x4 355,05
3 1 Contracción 4x3
1 Valv. De Globo
1 PCV
1 Expansión 3x4
50
Tabla 3.5 Tramos, diámetros y accesorios asociados al sistema
(Continuación)
Accesorios
1 Codo 90º
L012 3 Valv. De Bola
4 32,04
L013 1 Valv. Check
1 Tee run
1 Tee branch
1 PCV
L016 6 177,05
1 Codo 90º
1 Contracción 6x4
L017
L018 4 n/a 314,67
L019
L014 1 Contracción 4x2
L015 1 Salida
L020 2 98,45
L021
L022

La red hidráulica diseñada para el escenario propuesto de la planta de GLP del
proyecto Conversión Profunda contempla premisas de simulación idénticas al
escenario futuro de la planta. A continuación se muestran aquellas que diferencian un
escenario con respecto a otro al momento de realizar la simulación de la red
hidráulica:
 Se establecieron tres flujos másicos para el escenario estudiado (máximo,
normal y mínimo).
 La red de despacho de GLP contó con dos líneas de descarga existentes y 3
líneas nuevas a construir.

La presión en el fondo de la esfera D-9819 se calculó para el escenario futuro en el
apartado anterior:
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 129,1 𝑝𝑠𝑖 + 1,53 𝑝𝑠𝑖 = 130,63 𝑝𝑠𝑖
Este valor se introdujo como dato de entrada en la red hidráulica del simulador.

En la figura 3.5 se puede observar la red hidráulica diseñada en el simulador
PIPEPHASE. Esta cuenta con cinco sumideros que corresponden a las islas de
llenado para los camiones cisterna, adicionalmente cuenta con una ramificación en la
línea de descarga hacia las islas actuales. Esta línea que se divide hasta las nuevas
islas de llenado, fue ruteada y se le añadió un 20% a su longitud por accesorios, no
obstante, también se agregaron contracciones correspondientes al cambio de
51
diámetro de la tubería hasta llegar al mínimo establecido de 2” (ver premisas de la
simulación para pérdida en las mangueras). Se ingresaron los datos de tuberías y
accesorios mostrados en la tabla 3.5, los cambios de elevación debido a
imperfecciones de terreno y los datos operacionales presentados en la tabla 3.4.
D-9819
G-2801
G-2802
Figura 3.5 Esquema general del proceso de despacho del sistema propuesto
Se fijaron valores de temperatura y flujo másico a la entrada del circuito así como
también los valores de presión a la salida de este. Con estos datos el simulador
estuvo en la capacidad de cerrar el balance de incógnitas y generar un perfil de
presión y temperatura en función de la distancia a lo largo de los tramos de tubería.
3.2.6 Cálculo del NPSH disponible

Se calculó el cabezal neto de succión positiva disponible para las bombas de GLP
para confirmar el buen funcionamiento de ellas para los escenarios analizados. Para
el cálculo del NPSHd se hizo uso de la ecuación 2.5.
3.2.7 Cálculo de requerimientos de cabezal

Se calculó el requerimiento de cabezal para las bombas de GLP utilizando para ello la
ecuación 2.7.
3.2.8 Cálculo de la presión máxima de succión

Se realizó el cálculo de la presión máxima de succión de las bombas de GLP. Para
ello se utilizó la ecuación 2.3.
3.2.9 Cálculo de la presión máxima de descarga

Para calcular la presión máxima de descarga de las bombas de GLP se utilizó la
ecuación 2.8.
3.3 Comparación de los resultados obtenidos en la simulación con los tiempos

de llenado
Se compararon los resultados obtenidos de la simulación con enfoque en los tiempos
de llenado de los camiones cisterna con diferentes flujos de alimentación, para los 3
escenarios analizados. Se tomó como referencia un total de diez camiones cisterna y
52
un total de 8 horas continuas de trabajo para las bombas; y así estimar cuánto
demorarían las bombas en cumplir con el llenado. Se sabe que los camiones cisterna
tienen una capacidad total de 250 barriles cada uno.
3.4 Estimación de los costos asociados al sistema propuesto

Se realizó la estimación del costo que conllevaría la compra y montaje de las líneas
diseñadas. Este cálculo se realizó a grosso modo, en consecuencia, se cataloga
como una estimación de Clase V, por ello sólo se consideraron las especificaciones
preliminares de los materiales y accesorios; así como también se utilizó el método de
índices de costo con fecha de 2017 para dicho valor, por ser la actualización más
reciente. En la tabla 3.6 se pueden observar los costos de referencia para tuberías
de acero al carbono clase A106.
Se tomó la longitud total de la línea de succión desde las esferas de
almacenamiento D-9816/19 hasta las bombas de GLP existentes G-2801/02/03, se
asume que la tubería estará fabricada en acero al carbono, schedule estándar y bajo
la norma ASTM A106; con estos parámetros se estuvo en la capacidad de saber el
peso total de las tuberías y con ello se realizó la estimación del costo para su compra
y montaje.
No se realizó la estimación del costo de los accesorios, en su lugar se incrementó
la longitud total de la tubería de un 20% a un 30% asumido por los accesorios. Cabe
destacar que la línea de descarga del sistema propuesto no se incluyó en el cálculo
debido a que ésta ya fue diseñada.
Tabla 3.6 Costos de referencia para tuberías de acero al carbono clase A106,
Schedule estándar
Costo de Costo total
Diámetro de Peso Costo de tubería Horas
trabajos de la tubería
Tubería (lbs) ($) hombre
$29,70/hr ($)
2 3,65 180,00 3,9 115,83 295,83
3 7,58 370,00 5 148,5 518,50
4 10,79 530,00 6 178,2 708,20
53
Tabla 3.6 Costos de referencia para tuberías de acero al carbono clase A106,
Schedule estándar (continuación)
Diámetro de Peso Costo de tubería Horas
Tubería (lbs) ($) hombre
$29,70/hr ($)
6 18,97 920,00 8,4 249,48 1.169,48
8 28,55 1.400,00 10,90 323,73 1.723,73
10 40,48 1.950,00 14,10 418,77 2.368,77
54
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Este capítulo está orientado a mostrar los resultados obtenidos en el trabajo

realizado; estos resultados se presentarán según el orden en el cual están dispuestos
los objetivos específicos planteados. Asimismo, se enlistaron las conclusiones y
recomendaciones generadas a partir del análisis de los resultados anteriormente
mencionados.
4.1 Identificación de las características operacionales de las bombas de GLP

Las bombas de GLP se diseñaron para enviar el GLP contenido en las esferas de
almacenamiento hasta el llenadero de camiones cisterna trabajando bajo la filosofía
de dos en operación y una en respaldo.
Las bombas son del tipo centrífuga vertical, tipo lata, de 11 pasos, construida bajo
diseño API 610 8va edición; con un cabezal de descarga tipo T de 4” fabricado en
acero estructural. La lata es de 10 pulgadas de diámetro por 13 pies de longitud de
acero al carbón, la bomba es accionada por un motor eléctrico vertical de 50 hp de
potencia.
A continuación se muestran las condiciones de operación de las bombas de GLP
estudiadas:
 TAG: G-2801/02/03
 Servicio: GLP líquido.
 Temperatura de bombeo: 105 ºF
 Gravedad específica: 0,475
 Viscosidad: 0,0823 cP
 Capacidad normal: 193 gpm (una sola bomba).
 Presión de descarga: 400 psig
 Presión diferencial: 272 psi
 Cabezal diferencial: 1.323 pies
La línea de succión que se encuentra asociada a las bombas mediante tuberías de

diámetro nominal de 8 pulgadas; mientras que la línea de descarga es de tramos de 4
y 6 pulgadas. Cada línea esta monitoreada con la instrumentación necesaria para
mantener un control automatizado del proceso de envío del producto hacia los
camiones cisterna; además, en la línea de succión existe un filtro tipo “y” que permite
separar partículas que hayan sido arrastradas durante el proceso de succión desde
las esferas de almacenamiento. En este filtro el diferencial de presión debe tener muy
poca variación aunque, al indicar un diferencial se debe desmontar el sistema y
limpiarse ya que hay posibilidad de que el filtro posea impurezas internas.
En la descarga (de 4 pulgadas) existe una línea de recirculación por flujo mínimo
que protege la bomba. Esa recirculación es automática y está integrada con una
válvula check que evita que el flujo regrese a la línea de descarga; esta recirculación
se inyecta de forma directa al cabezal de succión de las bombas.
En el cabezal de descarga (de 6 pulgadas) hay un medidor de placa de orificio que
permite cuantificar la cantidad de producto que se envía al área de despacho y una
válvula de control para regular la presión de llegada del producto a los camiones
cisterna.
Adicionalmente, se verificó el correcto funcionamiento de los instrumentos locales
y remotos pertenecientes al sistema básico de control de procesos (BPCS), sistema
de parada de emergencia (ESD) y sistema de despresurización de emergencia
(EDS).
Entre los planes de mantenimiento facilitados por el vendedor de las bombas se
encuentra el plan de lubricación que se adapta a la norma API 682 en 1era edición el
cual consta de un tanque de capacidad de 5 galones, construido en acero inoxidable,
serpentín interior de enfriamiento, conexiones de ¾ pulgadas, tapas semiesféricas,
válvulas tipo compuerta en acero inoxidable para venteo y drenado, válvulas
multipuertos, manómetro con interiores de inoxidable, entre otros.
llenadero de camiones empleando para ello el simulador PIPEPHASE
El análisis hidráulico se realizó en tres escenarios posibles para el despacho de GLP
hacia los camiones cisterna.
4.2.1 Escenario actual (Early Work-01.1)

Se diseñó la red hidráulica del escenario Early Work-01.1 como se muestra en la
figura 4.1. Cada línea de conexión con los nodos presenta tramos de tubería de un
mismo diámetro y en algunas ocasiones llega a tener dos diámetros distintos, esto
debido a que el software del simulador carece de ciertos accesorios y se simularon
como pequeños tramos de tubería de diámetros inferiores (ver Premisas de la
simulación en el capítulo III).
Cada nodo reportó valores de presión y temperatura que son mostrados en la tabla
4.1. Estos valores se compraron con los valores de la norma PDVSA para el diseño
de tuberías de proceso (ver anexo E) confirmando así que el escenario actual se
encuentra en óptimas condiciones para ser operado.
Figura 4.1 Red hidráulica escenario Early Work-01.1
56
Tabla 4.1 Valores de presión, temperatura y ΔP para cada nodo de la red
hidráulica
Presión Temperatura
Nodo ΔP (psi)
(psi) (ºF)
CAUDAL MÁXIMO
S000 189,3 100 ------
J001 189,7 99,84 0,4
J002 190,2 99,73 0,5
J003 458,3 104,3 268,1
J004 190,2 99,69 0,5
J005 458,6 104,3 268,4
J006 458 104,2 -0,3
J007 456,9 103,6 -1,1
J008 456,6 103,5 -0,3
J009 456,3 103,2 -0,3
J010 456,9 101 0,6
J011 457,7 99,51 0,8
J012 457,6 98,73 -0,1
J013 456,8 98,61 -0,8
J014 255,4 97,73 -201,4
J015 253 97,68 -2,4
J016 253 97,68 -2,4
SPT1 246,2 97,61 -6,8
SPT2 246,1 97,61 -6,9
CAUDAL NORMAL
S000 189,3 100 ------
J001 189,8 99,83 0,5
J002 190,2 99,7 0,4
J003 462,3 104,5 272,1
J004 190,2 99,66 0,4
J005 462,3 104,4 272,1
J006 462,1 104,4 -0,2
J007 461,2 103,6 -0,9
J008 460,8 103,5 -0,4
J009 460,6 103,5 -0,2
J010 461,6 100,8 1
J011 462,7 99,24 1,1
J012 462,8 98,4 0,1
J013 462,2 98,27 -0,6
J014 255,3 97,38 -206,9
J015 253,2 97,33 -2,1
J016 253,1 97,33 -2,2
SPT1 247,2 97,26 -6
SPT2 247,2 97,25 -5,9
57
hidráulica (continuación)
Nodo ΔP (psi)
(psi) (ºF)
CAUDAL MÍNIMO
S000 189,3 100 ------
J001 189,8 99,41 0,5
J002 190,3 99,01 0,5
J003 512,2 109,4 321,9
J004 190,3 98,86 0,5
J005 512,3 109,2 322
J006 512,1 109,1 -0,2
J007 511,8 106 -0,3
J008 511,6 105,6 -0,2
J009 511,7 104,6 0,1
J010 514,3 96,91 2,6
J011 516,7 93,26 2,4
J012 517,6 91,75 0,9
J013 517,5 91,54 -0,1
J014 255 90,69 -262,5
J015 254,5 90,63 -0,5
J016 254,5 90,63 -0,5
SPT1 252,1 90,56 -2,4
SPT2 252,1 90,56 -2,4
Se pueden observar las caídas de presión asociadas a los tramos de tubería

simulados. La caída de presión de 268,1, 272,1 y 321,9 psi que se pueden observar
en los renglones de caudal máximo, normal y mínimo, pertenecen a la caída de
presión que otorga la bomba al fluido para ser enviado al sitio de llenado.
Este diferencial de presión aumenta a medida que se disminuye la cantidad de
material succionado por la bomba; ya que el fluido necesita mucha más velocidad
para desplazarse a través de la tubería. A pesar de este aumento en la presión de
descarga, los valores se mantienen dentro de la presión de “shut-off” del equipo
(580,3 psig).
El aumento de la temperatura de descarga (104,3 ºF) se mantiene dentro del
diseño de la bomba (105 ºF); además ocurren caídas de temperatura en relación a la
distancia recorrida por el fluido dentro la tubería, destacando que la mayor parte de la
tubería se encuentra al aire libre y no tiene ningún tipo de aislamiento térmico, por lo
tanto (y añadiendo el espesor de la pared) la resistencia a la pérdida de calor es
mínima, llegando a reportar una disminución de tan solo 2,75 °F en la temperatura del
GLP almacenado en la esfera.
Para caudal mínimo la disminución de temperatura alcanza los 9,44 °F. Este
aumento en la transferencia de calor entre un caudal y otro se debe a la poca
cantidad de masa que atraviesa la tubería y por ende se pierde calor de forma más
rápida. Adicionalmente, la temperatura de descarga de las bombas sobrepasa el valor
reportado por el vendedor, llegando a estar unos 3,8 ºF por encima del valor óptimo.
58
4.2.2 Escenario futuro (Conversión Profunda)
La red hidráulica para el escenario futuro, o Conversión Profunda, se diseñó de
manera que el caudal de succión de la esfera de almacenamiento lo manejara solo
una bomba en operación, ya que al momento de realizar el diseño de la red hidráulica
no se disponían de los isométricos necesarios. De igual manera, cada línea de
conexión entre los nodos de la red de distribución maneja tramos de tubería del
mismo diámetro.
Para este escenario sólo se realizó la evaluación a caudal normal ya que es lo
estipulado por la empresa para cerrar el balance de masa del sistema; además, el
caudal máximo y mínimo de trabajo de una bomba debe ser reportado por la empresa
fabricante de la misma.
Las condiciones de temperatura y presión en cada nodo se pueden observar en la
tabla 4.2. Estos valores se contrastaron con los valores de diseño de la norma
PDVSA con el fin de confirmar el óptimo funcionamiento de la red de tubería.
Figura 4.2 Red hidráulica escenario Conversión Profunda
59
hidráulica
Nodo ΔP (psi)
(psi) (ºF)
CAUDAL NORMAL
S001 130,6 110 ------
J001 130,5 109 0,1
J003 247,7 110,6 -117,2
J004 221 110,3 26,7
J005 216,3 110,2 4,7
J006 210 109,6 6,3
J007 205,6 108,7 4,4
J008 197,6 107,4 8
J009 190,1 106,6 7,5
J010 187,1 106,5 3
J011 184,7 106,4 2,4
J012 184,7 106,4 2,4
J013 187,6 106,5 2,5
J014 184,2 105,1 3,4
J015 184,2 105,1 3,4
J016 184,2 105,1 3,4
SPT1 177,4 106,3 7,3
SPT2 177,4 106,3 7,3
SPT 3 176,8 105 7,4
SPT 4 176,8 105 7,4
SPT 5 176,8 105 7,4
Para el escenario futuro se confirma el diferencial de presión de la bomba de GLP

G-9815 A/B/C facilitado por la hoja de datos de ingeniería (117 psi). Se observan
diferenciales de presión muy elevados debido a que los tramos de succión y algunos
tramos de descarga fueron ruteados en sitio y carecen de detalles específicos. Los
tramos de descarga ya construidos poseen la caída de presión óptima según lo
establecido en la norma PDVSA.
La temperatura disminuye en 5°F desde la esfera de almacenamiento hasta los
camiones de llenado. De igual manera las tuberías carecen de aislantes para evitar la
pérdida de temperatura a lo largo de los tramos; a pesar de esto debido a la cantidad
de fluido manejado por la tubería la pérdida de calor es muy baja.
La información disponible no señala la temperatura de descarga de la bomba de
GLP por ello no se puede saber la exactitud de este valor; aunque en comparación a
la temperatura de succión sólo se observa un aumento de un 1,26%.
Adicionalmente, la hoja de datos de la bomba no señala la capacidad mínima y
máxima, por ello la evaluación hidráulica se realizó con el caudal normal el cual fue
especificado por las condiciones a la que se espera que trabaje la planta.
4.2.3 Escenario Propuesto

Se diseñó la línea de succión desde la esfera de almacenamiento D-9819 hasta las
bombas de GLP existentes G-2801/02/03. Se observaron pendientes con inclinación
60
de alrededor de 45º, muros de concreto y zapatas; esto sirvió para que la caída de
presión en la succión fuese la más cercana a la realidad que se presenta en el campo
de estudio.
La red consta de cinco sumideros que representan las mangueras de llenado de
los camiones cisterna; puede observarse que la parte superior representa las islas
nuevas mientras que la parte inferior representa las islas existentes. Las conexiones
L016 y L011 cuentan con válvulas de control de presión para regular este parámetro
al momento de ingresar a las islas de llenado de los camiones.
Para este escenario se evaluaron los caudales mínimo, normal y máximo
manejados por las bombas de GLP, con esto se obtuvieron los perfiles de presión y
temperatura para una presión de descarga de 180 psig en los camiones cisterna. Los
resultados se muestran en la tabla 4.3 y los reportes de velocidad obtenidos a partir
del simulador se muestran en los anexos F, G y H. Estas velocidades se compararon
con los valores recomendados para líquidos en tuberías de acero al carbono de la
norma PDVSA L-TP 1.5 – Cálculos hidráulicos de tuberías (ver anexo I).
Figura 4.3 Red hidráulica escenario propuesto
61
hidráulica
Nodo ΔP (psi)
(psi) (ºF)
CAUDAL MÁXIMO
S000 130,6 110 ------
J000 133,1 107,2 2,5
J001 133,3 106,9 0,2
J002 133,3 106,8 0,2
J003 416,6 111,2 283,3
J004 416,6 111,1 283,3
J005 416,3 111,1 -0,3
J006 416,4 109,7 0,1
J007 415,8 109 -0,6
J008 417,3 103,2 1,5
J009 419,2 100,9 1,9
J010 183,1 100,1 -236,1
J011 182,3 99,95 -0,8
J012 182,3 99,95 -0,8
J013 183 99,77 -236,2
J014 182,9 98,94 -0,1
J015 182,9 98,94 -0,1
J016 182,9 98,94 -0,1
SPT1 179,5 99,8 -2,8
SPT2 179,5 99,8 -2,8
SPT 3 180 98,8 -2,9
SPT 4 180 98,8 -2,9
SPT 5 180 98,8 -2,9
CAUDAL NORMAL
S000 130,6 110 ------
J000 133,1 106,9 2,5
J001 133,4 106,6 0,3
J002 133,4 106,5 0,3
J003 420,5 111,1 287,1
J004 420,6 111 287,2
J005 420,3 110,9 -0,3
J006 420,5 109,4 0,2
J007 420 108,7 -0,5
J008 422,1 102,4 2,1
J009 424,2 100 2,1
J010 183 99,27 -241,2
62
hidráulica (continuación)
Nodo ΔP (psi)
(psi) (ºF)
J011 182,4 99,14 -0,6
J012 182,4 99,14 -0,6
J013 183 98,95 -241,2
J014 182,9 98,11 -0,1
J015 182,9 98,11 -0,1
J016 182,9 98,11 -0,1
SPT1 179,6 98,99 -2,8
SPT2 179,6 98,99 -2,8
SPT 3 180,1 97,97 -2,8
SPT 4 180,1 97,97 -2,8
SPT 5 180,1 97,97 -2,8
CAUDAL MÍNIMO
S000 130,6 110 ------
J000 133,3 101,8 2,7
J001 133,6 101,2 0,3
J002 133,6 100,9 0,3
J003 475,7 111,6 342,1
J004 475,7 111,4 342,1
J005 475,7 111,2 0
J006 476,4 106,5 0,7
J007 476,3 104,5 -0,1
J008 480,7 92,74 4,4
J009 484,2 90,54 3,5
J010 183 90,06 -301,2
J011 182,8 89,98 -0,2
J012 182,8 89,98 -0,2
J013 183 89,89 -301,2
J014 183 89,46 0
J015 183 89,46 0
J016 183 89,46 0
SPT1 180,6 89,88 -2,2
SPT2 180,6 89,88 -2,2
SPT 3 180,7 89,38 -2,3
SPT 4 180,7 89,38 -2,3
SPT 5 180,7 89,38 -2,3
Se observó que las caídas de presión se encuentran dentro de los parámetros de

diseño de tuberías de proceso. Para caudal máximo la caída de presión arrojada por
la bomba es de 284 psi muy por encima de la reportada por el vendedor del equipo;
por ende, la bomba estará operando fuera de especificación. De igual manera para
los casos de caudal norma y mínimo, el diferencial de presión de la bomba es muy
superior.
63
Para el caudal máximo la pérdida de temperatura entre la esfera de
almacenamiento y las mangueras de llenado es de 11,20 °F (en el punto más frío);
mientras que para los casos de caudal normal y mínimo es de 12,03 °F y 20,61 °F
respectivamente. Las mayores pérdidas de calor se observan en los tramos de
descarga hacia el llenadero debido a la longitud que estos poseen; las pérdidas
disminuyen en aquellos tramos que están bajo tierra ya que esta sirve como aislante
y reduce la transferencia de calor.
La línea de succión tanto para caudal máximo como para caudal normal presentan
pequeños tramos en los cuales la velocidad del fluido se ajusta a los valores
recomendados por la norma; a pesar de ello, la mayoría de los valores arrojados por
el simulador se encuentran por debajo del rango mínimo facilitado por la norma. Para
caudal mínimo ningún tramo de la línea de succión se acerca a los valores de
velocidad recomendados.
La línea de descarga mantiene la misma tendencia con tramos en los cuales la
velocidad calculada por el simulador se encuentra ligeramente por debajo de la
recomendada por la norma, exceptuando algunos tramos los cuales encajan en el
rango mostrado en el Anexo I; cabe destacar que estas diferencias de valores pueden
ser fácilmente despreciables al no tener una diferencia de mayor magnitud como lo es
en el caso de caudal mínimo, el cual posee diferencias muy amplias entre el valor
otorgado por el simulador en relación al valor recomendado.
4.2.4 Cálculo del NPSH disponible

Para el cálculo del NPSH disponible para cada escenario se tomó el valor de Ps
arrojado por el simulador para caudal máximo de cada bomba. Los resultados
obtenidos se muestran en la tabla 4.4 a continuación:
Tabla 4.4 Valores de NPSH disponible para cada escenario

NPSHd NPSHr
Escenario Ps (psia)
(pie) (pie)
Early Work 01.1 190,3 15,69 14
Conversión
130,5 6,42 n/a
Profunda
Propuesto 133,3 19,26 14
El cálculo del NPSH disponible del equipo permitió validar los valores de succión
arrojados por el simulador. Este valor debe ser alrededor de 2 pies mayor que el
NPSH requerido para evitar la cavitación en la bomba; con base a esta información
se confirman los datos introducidos al simulador y el correcto funcionamiento de las
bombas de GLP.
Para el escenario actual el valor del NPSH disponible asegura el correcto
funcionamiento de la bomba durante operación, ya que este valor está por encima del
requerido en al menos dos pies. El cálculo al tomarse con caudal máximo se asegura
que al disminuirse el caudal, la presión de succión aumenta y por ende el NPSH
seguirá aumentando.
64
En el escenario de futuro no se tiene el valor requerido ya que este valor es
facilitado por el vendedor. Tomando el valor de NPSH disponible calculado se puede
estimar que valor de NPSH requerido debe tener la bomba que será instalada a futuro
para la planta.
Para el escenario propuesto el valor del NPSH se calculó estimando los cambios
de elevación necesarios para lograr la presión de succión necesaria para un valor por
encima del requerido. El NPSH disponible para este escenario es de 19 pies mientras
que el requerido es de 14 pies; por lo tanto, se cumple con las normas para el diseño
de bombas.
4.2.5 Cálculo de requerimientos de cabezal

Con los valores de presión de succión (P1) y descarga (P2) arrojados por el simulador
se calcularon los requerimientos de cabezal (Ht) de las bombas de GLP para los 3
escenarios planteados. En la tabla 4.5 se pueden observar los valores obtenidos:
Tabla 4.5 Requerimientos de cabezal para cada escenario
P2 P1 Ht Desviación
Escenario
(psi) (psi) (pie) (%)
Early Work 01.1 458,6 190,50 1.314,93 0,61

Conversión
247,7 130,13 539,17 0,34
Profunda
Propuesto 417,4 133,30 1.302,88 1,52
La hoja de datos del vendedor estipula un cabezal de 1.323 pie para las bombas de
GLP existentes. Se confirma el escenario actual, observándose un porcentaje de
error muy bajo en relación a los datos de la bomba; mientras que para el escenario
propuesto la diferencia entre el cabezal requerido que se calculó y el cabezal
requerido facilitado por el vendedor es de tan sólo 1,52%.
Se confirma que ambos valores están correctos debido a que el porcentaje de
error está por debajo del 5%.
Mientras que para el escenario futuro se calculó un requerimiento de cabezal de
539,17 pie, dicho valor está un 0,34% por debajo del valor propuesta en la ingeniería
básica de la planta. Este valor también se mantiene por debajo del 5% de margen de
error aceptable para desviaciones.
4.2.6 Cálculo de la presión máxima de succión

Para el cálculo de la presión máxima de succión de las bombas (Pms) de GLP se
consideró un nivel de referencia de las bombas de 2 pies (de acuerdo con la norma
PDVSA para cálculos en los servicios de bombeo), además de los niveles alto-alto de
líquido en las esferas de almacenamiento.
Los resultados se muestran en la tabla 4.6, a continuación:
65
Tabla 4.6 Valores de presión máxima de succión para cada escenario
Nivel Esfera ∆Hs Po Pms

Escenario
(pie) (pie) (psi) (psi)
Early Work 01.1 36,92 38,92 250,00 257,94

Conversión
45 47 140,00 150,25
Profunda
Propuesto 45 47 140,00 150,25
Para el valor de ∆Hs (cabezal estático máximo) se tomó el nivel de la esfera

(señalado en la tabla) y la línea del centro de la bomba (2 pies según la norma
PDVSA MDP-02-P-02, Principios básicos). El valor de Po se refiere a la presión
máxima de operación del recipiente, este valor es normalmente la presión de ajuste
de la válvula de seguridad (norma PDVSA MDP-02-P-06, página 4).
Para los escenarios simulados, la presión de succión se encuentra muy por debajo
de la presión máxima de succión de las bombas, por lo tanto, estas operan de
manera segura.
4.2.7 Cálculo de la presión máxima de descarga

Con los valores de presión máxima de succión (Pms) calculados anteriormente, se
calculó la presión máxima de descarga (Pmd) para las bombas de GLP de cada
escenario. Los valores de ∆P viene a ser la diferencia de presión entre la presión de
descarga y succión de la bomba en operación.
Los resultados se muestran en la tabla 4.7 a continuación:
Tabla 4.7 Valores de presión máxima de descarga de las bombas de GLP

∆P Pms Pmd
Escenario
(psi) (psi) (psi)
Early Work 01.1 268,1 257,94 579,66
Conversión
117,57 150,25 291,33
Profunda
Propuesto 284,1 150,25 491,17
A medida que las bombas se acercan a flujo cero manejado (shut-off) la presión de
descarga tiende a aumentar debido a que el fluido necesita mucha más energía para
moverse a través de la red hidráulica. El valor de la presión máxima de descarga
muestra hasta qué valor presión puede llegar a operar la bomba sin poner en riesgo
su integridad.
Para un caudal mínimo en los escenarios actual y propuesto; se tienen valores por
debajo de la presión máxima de descarga calculada. Esto confirma que los cálculos
realizados, las premisas y los datos introducidos al simulador fueron correctos y por lo
66
tanto las bombas operarán de forma óptima en cualquiera de los caudales que se
requiera.
No obstante cabe destacar que operar las bombas por encima de la presión
máxima de descarga, pone en riesgo el equipo. A pesar de esto, el equipo está en la
capacidad de operar bajo estas condiciones por un corto período de tiempo.
4.3 Comparación de los resultados obtenidos en la simulación con los tiempos

de llenado para cada escenario
Se compararon los resultados obtenidos de la simulación con los valores mostrados
en los balances de materia y documentos PFD.
4.3.1 Validación de los escenarios actual y futuro

Se validaron los escenarios actual y futuro ya que estos se encontraban con
documentación necesaria para realizar dicho análisis. Se observaron los valores de
presión y temperatura arrojados por el simulador y los valores fijados en los PFD y
balances de materia. Los resultados se muestran en la tabla 4.8, a continuación:
Tabla 4.8 Porcentajes de desviación de temperatura y presión para los

escenarios actual y futuro
%Desv. %Desv.
Ubicación Simulada Simulada
(psi) (ºF)
Escenario Actual
Succión de las bombas
190,20 99,51 2,46 0,49
G-2801/02/03
Descarga de las
462,30 104,30 -0,94 -4,30
bombas
Isla 1 / Isla 2 247,20 97,61 1,12 2,39
Escenario Futuro
Succión de las bombas
130,13 108,80 0,66 1,09
G-9817A/B/C
Isla 1 / Isla 2 179,90 105,40 0,06 4,18
Isla 3 / Isla 4 / Isla 5 180,80 104,80 -0,44 4,73
Se confirman que los datos introducidos al simulador son correctos ya que los puntos
de importancia como las islas de llenado, succión y descarga de las bombas poseen
un porcentaje de error por debajo del 5%.
La presión de descarga de las bombas para el escenario actual se encuentra un
0,94% por encima de lo señalado en los PFD de la empresa. La presión de descarga
señalada en la hoja de datos de la bomba se cumple para caudal máximo; mientras
que el diferencial de presión se cumple para el caso de caudal normal del equipo. La
temperatura en la línea de succión experimenta una disminución del 0,49% debido a
67
la distancia que recorre el fluido desde que sale de la esfera de almacenamiento
hasta que llega a la bomba (174,59 pies).
Para el escenario futuro no se tiene datos de la línea de descarga de la bomba (a
pesar de saberse que el equipo descarga a una presión de 247 psi) por lo tanto sólo
se muestran las condiciones de succión e islas de llenado de camiones. La presión
de succión simulada difiere en un 0,66% de la presión marcada en los PFD; mientras
que las presiones en las islas de llenado están muy cercanas a lo estimado en los
balances de la empresa (la diferencia no sobrepasa el 1% de desviación).
La temperatura de succión de las bombas nuevas disminuye en un 1,09% en
comparación a la temperatura de almacenamiento del producto en las esferas. Esta
pérdida se debe a la distancia recorrida por el fluido hasta llegar a la bomba (412,18
pie); mientras que la temperatura en las islas existentes y nuevas varían en 4,18% y
4,73% de los valores reportados en los PFD de la planta.
4.3.2 Tiempos de llenado de camiones cisterna

Se tomó como referencia el llenado de diez camiones cisternas de capacidad de 250
barriles. El escenario actual contempla la posibilidad de llenar los diez camiones en
menos de 5 horas de operación. En la tabla 4.9 se pueden observar los tiempos de
llenado para cada escenario planteado y a diferentes caudales estudiados:
Tabla 4.9 Tiempos de llenado de camiones cisterna para los escenarios

planteados
Caudal Llenado [bbl/h] Despacho
[Lb/h] Isla 1 Isla 2 Isla 3 Isla 4 Isla 5 [ 10camiones/h]
Escenario Actual
90.900 257 257 ̶ ̶ ̶ 4,86
82.422 233,6 233,6 ̶ ̶ ̶ 5,35
22.608 64 64 ̶ ̶ ̶ 19,53
Escenario Futuro
242.400 260,9 260,9 260,9 260,9 260,9 1,92
Escenario Propuesto
90.900 97,83 97,83 97,83 97,83 97,83 5,11
82.422 88,7 88,7 88,7 88,7 88,7 5,64
22.608 24,33 24,33 24,33 24,33 24,33 20,55
De acuerdo con lo establecido por el vendedor, las bombas de GLP son de uso
intermitente, es decir, operan durante cierto tiempo antes de ser apagadas. Las
bombas existentes operan en una jornada de 8 horas por día, mientras que las
bombas nuevas operarán por una jornada de 16 horas por día. En base a esta
información se pudo realizar la comparación de los tiempos de llenado de los
camiones cisterna.
68
El escenario actual muestra un mejor tiempo de llenado en relación al tiempo de
operación de las bombas ya que el llenado de los diez camiones cisterna abarcaría
un poco más de cinco horas operando a caudal normal con la bomba. Sin embargo,
cerca de la condición de shut-off (o caudal mínimo en la línea) las bombas operan a
más del doble del tiempo para el que fueron diseñadas.
En cuanto al escenario futuro, al manejarse poca información referente a las
bombas se realizó un solo cálculo de tiempo de llenado tomando como información el
balance de masa de la planta. Se tiene estimado que cada manguera manejará un
flujo de 260,9 barriles por hora lo que, en consecuencia, radica en un tiempo de
llenado de diez camiones en poco menos de 2 horas de jornada. Al considerarse este
tiempo de llenado con el tiempo de operación de las bombas se tiene una diferencia
que a la larga favorece al equipo ya que estaría lejos de producirse un desgaste en
sus internos debido a uso prolongado.
El escenario propuesto contiene resultados cercanos al escenario actual. Las
bombas de GLP existentes al ser de menor capacidad que las bombas nuevas tardan
mucho más en poder suplir la demanda de las tres islas nuevas. No obstante, para un
caudal normal ellas operan sin contratiempos ya que el tiempo de llenado más
prolongado apenas supera las cinco horas y media de funcionamiento. En contraste,
las bombas existentes están en la capacidad de servir como flexibilidad operacional
para la nueva planta de GLP en caso de contratiempos al momento de la instalación,
mantenimiento preventivo o correctivo, fallas, contingencias u otros casos, de las
bombas nuevas de GLP. Vale señalar, que para este escenario las bombas no se
manejarán a flujo mínimo ya que el tiempo de llenado excede el tiempo de operación
para el que fue diseñado el equipo y la jornada laboral de un turno completo.
4.4 Estimación de los costos asociados al sistema propuesto

Se utilizó la ecuación 2.28 para estimar el costo del montaje de las líneas
diseñadas, los tiempos utilizados para el cálculo fueron 1998 y 2017. El primero se
refiere al tiempo de publicación de la literatura de los costos de las tuberías de acero
al carbono; mientras que el segundo se refiere a la publicación más actualizada del
índice de costos.
En la tabla 4.10 de a continuación se muestra la longitud total de la tubería de
succión diseñada para el escenario propuesto, costo, costo de horas hombre y costo
total de la tubería.
Tabla 4.10 Costo estimado para la línea de succión del escenario propuesto
Diámetro de Longitud total Costo de tubería Horas
Tubería (pie) ($) hombre
$29,70/hr ($)
8" 79,64 1.114,96 9,27 275,32 1.390,28
10" 584,64 11.400,48 11,99 356,10 11.756,58
Los valores mostrados en la tabla 3.6 del capítulo III se ajustaron a la realidad del
estudio. Dichos valores se reflejan para tuberías instaladas en depresiones con
profundidad máxima de 4 pies; las tuberías que se instalarán en el escenario
69
propuesto estarán colocadas en zapatas de al menos 2 pies de alturas, debido a esto
la cantidad de horas hombre se redujeron en un 15%. Además, los costos de tubería
mostrados en la tabla 3.6 se representan para una longitud de 100 pies, en la tabla
4.10 se muestran los costos para las longitudes correspondientes para cada
diámetro.
Los valores totales del costo de la tubería vienen a ser el término 𝐶0 de la ecuación
de estimación de costo, ambos valores se sumaron para ingresarlos una sola vez en
la ecuación. El valor de 𝐼𝑡 utilizado para la ecuación fue de 567,5 mientras que el
valor de 𝐼0 utilizado fue de 389,5; quedando la ecuación como se muestra a
continuación:
567,5
𝐶𝑡 = $13.146,87 ( ) ≅ $19.154,94
389,5
El costo de los trabajos tiene un valor estándar mostrado en la literatura ($29,70/h),

este monto puede ser ajustado fácilmente a conveniencia para un resultado final
mucho más cercano a la realidad de la planta.
Se estima una inversión inicial de $19.154,94 para el montaje de las líneas
diseñadas para la succión de las esferas D-9816/19. A partir de este punto el
proyecto puede tener un costo por encima del valor estimado en este cálculo (habría
también que incluir los costos de los accesorios correspondientes a la tubería, horas
de trabajo adicional, entre otros).
4.5 Conclusiones
1. Las bombas de GLP G-2810/02/03 trabajan bajo la filosofía de dos en

operación y una en reserva, lo cual mantiene un óptimo desempeño de estas
además de agregar flexibilidad operacional al proceso.
2. Las bombas de GLP G-2801/02/03 se encuentran asociadas al sistema

básico de control de procesos, sistema de parada de emergencia y sistema de
despresurización de emergencia; los cuales otorgan al equipo niveles de
seguridad ante cualquier contingencia.
3. Se validaron los escenarios actual y futuro del proyecto comparando los

diagramas de flujo de proceso con los resultados arrojados por el simulador.
4. Las caídas de presión del sistema propuesto para los diámetros de tubería de
10” y 8” que fueron diseñados, se ajustan a los criterios máximos permisibles
establecidos por la norma PDVSA MDP-02-FF-03.
5. Se confirmaron los valores de NPSHd de las bombas G.2801/02/03 para el

escenario actual. Además se confirmó que el NPSHd para el escenario
propuesto cumple con las consideraciones indicadas en la norma PDVSA con
respecto al NPSHr (14 pies de acuerdo con la curva de diseño de estas).
70
6. Se confirmaron los tiempos de llenado para el escenario actual observándose
que a caudal normal cumple el llenado de diez camiones en cinco horas como
lo establece el diagrama de flujo de procesos.
7. El tiempo de llenado en el escenario propuesto a caudales normal y máximo

se encuentran dentro del tiempo de trabajo de las bombas en forma continua.
8. El costo base del proyecto del escenario propuesto es de $19.154,94. Siendo

este valor un estimado tomando en consideración únicamente el costo de las
líneas de succión desde las esferas de almacenamiento.
4.6 Recomendaciones
1. El NPSHr para las bombas de GLP G-9817A/B/C debe de tener un valor por
encima de los 2 pies para así evitar la cavitación de la bomba.
2. Para los escenarios actual y propuesto no utilizar las bombas de GLP

G-2801/02/03 a caudal mínimo ya que estarían operando por encima del
tiempo máximo para el que fueron diseñadas.
3. Se recomienda realizar consultas al fabricante de las bombas para verificar la

operatividad de las mismas, con respecto a los escenarios actual y propuesto
bajo condiciones de caudal mínimo.
4. Agregar aislante a las líneas de descarga de las bombas para evitar las
pérdidas de temperatura debido a los largos tramos recorridos por el fluido.
5. Utilizar las bombas de GLP G-2801/02/03 para el escenario futuro con el fin de
aumentar la flexibilidad operacional de la planta. Las bombas están en la
capacidad de surtir las 5 islas de llenado operando a capacidad máxima y
normal.
6. Realizar un estudio de estimación de costos de mayor nivel para así obtener

un valor de costos más preciso para la ejecución del proyecto.
71
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72
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73
ANEXOS
Anexo A. Rugosidad relativa de los materiales de las tuberías
75
Anexo B. Coeficiente de resistencia por fricción para válvulas y acoples
Notas:
1. D es el diámetro nominal de la válvula de acople, pulgadas.
2. Para velocidades por debajo de 15 pies/seg, las válvulas de retención y
aspersión serán parcialmente abiertas y exhibirán valores de K mayores
que los presentados en el gráfico.
3. Los valores de K solamente aplican a flujos de completa turbulencia.
76
Anexo C. Coeficiente de resistencia por fricción para entradas y salidas de
tuberías y accesorios regulares
Notas:
1. D es el diámetro nominal de la tubería o accesorio, pulgadas.
2. K son los valores que solamente aplican a flujos completamente
turbulentos.
3. K para codos soldados – K para codos de bridas.
77
Anexo D. Coeficiente de resistencia por fricción debido a repentinos
alargamientos y contracciones
Notas:
1. 𝑫𝟐 es el diámetro interno de la tubería pequeña y 𝑫𝟏 es el diámetro
interno de la tubería más grande, ambas en pulgadas.
2. Todos los valores de K son referidos a la velocidad de fluido en la tubería
más pequeña. Por lo tanto, 𝑫𝟐 sólo deberá ser usado en la ecuación de
ΔP.
78
Anexo E. Base de diseño para líneas normales de acero al carbono
79
Anexo F. Reporte de velocidad de la red hidráulica a caudal máximo
80
(Continuación)
81
(Continuación)
82
(Continuación)
83
(Continuación)
84
(Continuación)
85
Anexo G. Reporte de velocidad de la red hidráulica a caudal normal
86
(Continuación)
87
(Continuación)
88
(Continuación)
89
(Continuación)
90
(Continuación)
91
Anexo H. Reporte de velocidad de la red hidráulica a caudal mínimo
92
(Continuación)
93
(Continuación)
94
(Continuación)
95
(Continuación)
96
(Continuación)
97
Anexo I. Velocidad recomendada para líquidos en tuberías de acero al carbono
98
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
EVALUACIÓN HIDRÁULICA DE LAS BOMBAS DE GLP

TÍTULO PERTENECIENTES AL SISTEMA DE DESPACHO DEL PROYECTO
CONVERSIÓN PROFUNDA, REFINERÍA PUERTO LA CRUZ.
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 20.874.512
ALCALÁ C, RAMÓN E.
E MAIL: ramonalcala14@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

Simulación
Bombas
Presión
Succión
Costo
Llenado
Cisterna
ÀREA SUBÀREA
Ingeniería Química
Ingeniería y Ciencias Aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
En este trabajo se presenta la evaluación hidráulica de las bombas de GLP pertenecientes al
sistema de despacho del proyecto Conversión Profunda en la refinería de Puerto la Cruz.
Primeramente, se identificaron las características operacionales de las bombas de GLP,
revisando la documentación técnica asociada a las bombas como lo fueron sus hojas de datos,
libro de vendedor, diagrama de flujo de procesos, descripción de procesos, cálculos
hidráulicos, bases de diseño y diagramas de tubería e instrumentación; conociéndose así que
las bombas presentan un cabezal de succión de diámetro de 8” mientras que la línea de
descarga está compuesta por diámetros de 6” y 4”, el correcto funcionamiento de los
instrumentos locales y remotos los cuales integran el sistema de control básico de procesos,
sistema de parada de emergencia y sistema de despresurización de emergencia. Posteriormente,
se desarrolló el análisis hidráulico del sistema de despacho de GLP hacia el llenadero de
camiones cisterna empleando para ello el simulador PIPEPHASE, con el cual se estudió el
comportamiento del GLP en tres escenarios planteados (actual, futuro y propuesto), realizando
ruteos en campo cuando fuese necesario, además se calculó el NPSH disponible, los
requerimientos de cabezal, la presión máxima de succión y descarga para los tres escenarios
estudiados; validando los escenarios actual y futuro, confirmando que el uso de las bombas
existentes para el escenario propuesto es factible desde el punto de vista de flexibilidad
operacional. Seguidamente, se compararon los resultados obtenidos en la simulación con
especial enfoque en los tiempos de llenado de los camiones cisterna con diferentes caudales en
los tres escenarios planteados, se tomó de referencia el llenado de diez (10) camiones en total y
se revisó que este cumpliese con una jornada laboral completa, se validaron los escenarios
actual y futuro y se tomaron los tiempos de llenado para el escenario propuesto; el escenario
propuesto mostró resultados positivos para tomar en consideración al momento de presentar
fallas en las bombas nuevas, para este escenario se deben usar las bombas existentes en caudal
normal para evitar que estas trabajen fuera de especificación. Por último, se realizó una
estimación de costos de Clase V enfocada en la línea de succión para el escenario planteado
tomando en consideración únicamente la longitud total de la tubería que transportaría GLP
desde la esfera de almacenamiento hasta la bomba; teniendo un valor aproximado de $19.000
para la línea de succión diseñada para este escenario.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS(X) TU JU
CVLAC:
Salas, Yraima
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU(X)
CVLAC:
Peña, Luis
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU(X)
CVLAC:
Ochoa, Osvaldo
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2019 06 27
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
Tesis.Evaluacion.Hidraulica.GLP.Simulacion.doc Aplication/ msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L

M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3
4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Ingeniero Químico
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Pregrado
ÁREA DE ESTUDIO:
Departamento de Ingeniería Química
INSTITUCIÓN:
Universidad de Oriente. Núcleo de Anzoátegui
DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del Reglamento de Trabajo de Grado:
“Los Trabajos de Grado son exclusiva propiedad de la Universidad y solo podrán ser
utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, quien lo
participará al Consejo Universitario para su autorización”
Ramón Eduardo Alcalá Campos

AUTOR
Ing. Yraima Salas (M.Sc.) Ing. Osvaldo Ochoa (MSc) Ing. Luis Peña (M.Sc.)
TUTOR JURADO JURADO
Ing. Yraima, Salas

POR LA SUBCOMISION DE TESIS

Tesis Evaluacion Hidraulica GLP Simulacion

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIÓN HIDRÁULICA DE LAS BOMBAS DE GLP PERTENECIENTES AL

RAMÓN EDUARDO ALCALÁ CAMPOS

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

Puerto La Cruz, Julio de 2019

EVALUACIÓN HIDRÁULICA DE LAS BOMBAS DE GLP PERTENECIENTES AL

Puerto La Cruz, Julio de 2019

EVALUACIÓN HIDRÁULICA DE LAS BOMBAS DE GLP PERTENECIENTES AL

Ing. Quím. Yraima Salas (M. Sc.)

Ing. Quím. Osvaldo Ochoa Ing. Quím. Luis Peña

Puerto La Cruz, Julio de 2019

De acuerdo con el artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado:

“Los Trabajos de Grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

A mi hermano Nomar Alcalá, mi orgullo. Más que un hermano eres mi mejor

A mi esposa Marwins Nuñez, a pesar de todo siempre creíste en mí y me

A mis hijos Fabrizzio y Fabiannys; que me enseñaron a que la vida se puede

A mi Padre, por ser pilar fundamental en mi crecimiento personal. Gracias por

A mi Madre, el mejor ejemplo que puedo tener de amor incondicional hacia un

A mi esposa, Marwins Fabiana, por nunca dejarme caer en aquellos momentos

A los Ingenieros Leysa Rodríguez, Neysis Cisneros, Rafael Cabrices y Víctor

A TODOS, DE CORAZÓN, ¡GRACIAS!

En este trabajo se presenta la evaluación hidráulica de las bombas de GLP

1.1 Reseña histórica de la empresa

Figura 1.1. Ubicación Geográfica de la Refinería Puerto La Cruz. (PDVSA, 2006).

La dieta de la refinería es variada, entre los principales crudos se tienen los

 Anaco Wax (39° API)

Por su ubicación geográfica, es un complejo refinador estratégico por el fácil

 Suplir la demanda del mercado interno de la región sur-oriental del País.

1.3 Planteamiento del problema

1.4.1 Objetivo General

1.4.2 Objetivos específicos

Composición del GLP

Figura 2.1 Composición típica del GLP.

2.3.1 Bombas centrífugas

2.3.2 Bombas centrífugas verticales no sumergibles

Figura 2.2 Modelo de bomba centrífuga vertical no sumergible

Figura 2.3 Modelo de bomba centrífuga vertical sumergible

2.3.4 Bombas centrífugas horizontales

Figura 2.4 Modelo de bomba centrífuga horizontal

2.3.6 Generación de presión

2.3.7 Capacidad normal

2.3.8 Capacidad alta y baja

2.3.9 Caudal de flujo

2.3.10 Presión de succión

P1  P0  Precipiente  bomba (Ec. 2.2).

2.3.11 Presión máxima de succión

2.3.12 Cabezal neto de succión positiva disponible (NPSHD)

También se puede calcular convirtiendo el margen de presión a cabezal:

2.3.13 Presión de descarga

2.3.14 Requerimientos de cabezal

2.3.15 Presión máxima de descarga

P2 max  P1 max  1.2  P2  P1  (Ec. 2.8).

2.4.1 Características de los fluidos

2.4.2 Propiedades de los fluidos

Cuando se quiere relacionar la viscosidad dinámica (o absoluta) con la

 Peso específico (densidad relativa)

2.5.1 Especificaciones de tuberías

 Cedula de una tubería (Schedule)

2.5.2 Flujo de fluidos en tuberías

2.5.2.2 Flujo Turbulento

2.6 Número de Reynolds

2.6.1 Número de Reynolds y carácter del flujo

2.7 Radio hidráulico