01 Cuaderno Del Instructor - Ajuste Pesometros y Accionamientos

2019
Cuaderno del Instructor
Mantenedor Eléctrico
Especialista Nivel 3
AJUSTE
PESOMETROS Y
ACCIONAMIENTOS
INDICE
INDICE.....................................................................................................................................................
Introducción............................................................................................................................................
Calibración..........................................................................................................................................
Definición de Calibración................................................................................................5
Zero y Span.........................................................................................................................................
Pesómetro mecánico..........................................................................................................................
Componentes de un pesómetro.....................................................................................9
Fallas recurrentes..........................................................................................................23
Contrastación................................................................................................................24
Auto evaluación pesómetro..........................................................................................25
Accionamientos.....................................................................................................................................
Variadores de frecuencia.................................................................................................................
Etapa de rectificación....................................................................................................27
Bus DC...........................................................................................................................29
Inversor.........................................................................................................................30
Regeneración................................................................................................................31
Modos de control..........................................................................................................32
Conexionado de un variador de frecuencia ABB ACS-800............................................33
Conexionado de un variador de frecuencia siemens micromaster 440.......................36
Auto evaluación variadores de frecuencia...................................................................38
Válvulas AUMA.................................................................................................................................
Operación local.............................................................................................................41
2
Líderes en capacitación y entrenamiento
de personas para la industria minera

Conexionado.................................................................................................................43
Válvula RotorK..................................................................................................................................
Operación local.............................................................................................................45
Conexionado.................................................................................................................46
Auto evaluación válvula motorizadas..............................................................................................
Control de accionamientos por profibus DP....................................................................................
INTRODUCCIÓN
3

Existe un conjunto de equipos que por su elevada criticidad son objeto de importante
atención por parte de mantenimiento plantas.
El primer equipo, sobre el cual nos referiremos, en el presente manual, es el pesómetro

mecánico y, específicamente, la unidad MicroTech 3000 de thermo Ramsey, que continúa
vigente en muchas faenas mineras. Mediante este equipo es posible tener en tiempo real
una de las variables más importantes del negocio minero, esto es: La producción
Las medidas tomadas por este instrumentos son relevantes en los balances realizados por
el área de metalurgia, luego su exactitud debe estar continuamente en revisión y,
eventualmente, bajo corrección por parte del personal a cargo.
Antes de iniciar el capítulo dedicado al pesómetro se le hará, al alumno, un breve repaso

sobre el concepto de calibración con sus elementos básicos que son “el cero y el span”, de
forma tal de prepararlo para las materias que se trataran a continuación.
Los otros equipos, que no han sido abarcados en los cursos anteriores, son los actuadores.
Estos tienen la labor de hacer efectivas las operaciones del sistema de control de la planta.
Demás esta mencionar que la operatividad, de la planta, depende del estado de estos
equipos. De ellos veremos los más relevantes, que son: Los variadores de frecuencia y las
válvulas (y específicamente las válvulas motorizadas).
Finalmente se detallaran algunos aspectos importantes en la integración de los actuadores

a una red de control planta, considerando el caso más extendido el de una red profibus dp
cableada.
CALIBRACIÓN
4

DEFINICIÓN DE CALIBRACIÓN
Calibración es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la

relación entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un
sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada o por un
material de referencia, y los valores correspondientes de esa magnitud realizados por
patrones.
En resumen, consiste en comprobar las desviaciones de indicación de instrumentos y

equipos de medida por comparación con patrones con trazabilidad nacional o
internacional.
Mediante los resultados de calibración se puede determinar las correcciones a aplicar en

las indicaciones de los instrumentos.
CALIBRACIÓN APLICADA A UN PESOMETRO
Para calibrar un pesómetro es necesario realizar, en primera instancia, tres

procedimientos:
1.- Ejecutar procedimiento que le permite al pesómetro determinar la velocidad de la

correa por medio del tacómetro, con ello se tendrá el dato del tramo de correa
desplazados por el número de pulsos entregado por el tacómetro.
2.- Ejecutar procedimiento de ajuste del cero, con ello se calibra la medición de peso a
correa sin carga
3.- Ejecutar procedimiento de ajuste del span, con el ello se está –implícitamente-
definiendo una calibración a dos puntos, siendo el primero el indicado en el punto
anterior y donde el span es el segundo punto
Nota: Cabe la posibilidad de realizar una calibración multipunto, pero esta se realiza
(generalmente) en la puesta en servicio del equipo, pues se requieren varios valores de
referencia, para que sirvan como patrón. Esto se puede lograr mediante un sistema
hidráulico que ejerce presión sobre el puente de pesaje, esta técnica –utilizada por el
proveedor del equipo- no será incluida en el presente manual.
5

Los resultados de calibración se plasman en un certificado o informe de calibración, este
deberá llevar el procedimiento de calibración realizado y los errores estimado, este último
punto conlleva a requerir de una contrastación posterior a la calibración y es,
generalmente, emitido, para el caso de un pesómetro, por el área de metalurgia
En el caso de un pesómetro se suele realizar una calibración completa, como antes se

indicó, durante la puesta en servicio del equipo (commissioning) y posteriormente, de
acuerdo a una planificación pre-establecida, se realizan calibraciones menores (solo cero y
span) utilizando un peso patrón, como es una cadena de peso certificado.
En el caso de un cambio de correa se recomienda la realización del proceso completo,

pues el solo ajuste del cero y span podrían resultar insuficientes para disminuir el error en
la medida.
6

ZERO Y SPAN
Para explicar los conceptos de Zero y Span recurriremos nuevamente a la ecuación de la

recta, pero re-escribiéndola de la siguiente forma:
En un instrumento, que se calibra contra una medición asistida con un patrón, hay dos
tipos de ajustes que se generalmente se realizan: Un ajuste es llamado “zero”, mientras
que el otro es llamado “span”. Estos dos ajustes corresponden exactamente a los términos
b (intercepto) y m (pendiente) de la ecuación mostrada anteriormente. Donde el “zero”
modifica la función del instrumento verticalmente, mientras que el “span” varia la
pendiente de la función de la gráfica. Variando el zero y el span podemos configurar el
instrumento para cualquier rango de medida dentro de los límites especificados.
Esto lo podemos observar en las siguientes graficas:
La relación de la ecuación de la recta y los ajustes de zero y span de un instrumento nos

muestra como en realidad se realizan los ajustes para la calibración de un instrumento. Un
ajuste de “zero” siempre se logra agregando o quitando alguna cantidad, exactamente
como el parámetro “b” o intercepto (en eje y) agrega o sustrae al producto de mx. Un
ajuste de “span” se realiza siempre multiplicando o dividiendo alguna cantidad,
exactamente igual como lo hace la pendiente m con la variable de entrada x.
7

PESÓMETRO MECÁNICO
Los pesómetros mecánicos dan cuenta de la cantidad de carga que se está ingresando a
una planta, por lo que son la variable que más comúnmente se asocia a “producción”.
Aunque, como bien sabemos, la producción de una planta concentradora no está
determinada solo por el tonelaje ingresado a la molienda y flotación, sino que tan
importante como esta variable es la capacidad de recuperación de mineral por parte del
proceso. Todo lo anterior acompañado, también, de la máxima recuperación posible de
agua, sin lo cual el proceso de la planta sería –económicamente- insostenible.
Un pesómetro mecánico está constituido por los siguientes elementos:
1. Puente de pesaje, que contiene los transductores de peso (celdas de carga)

2. Tacómetro, que es el transductor asociado a la velocidad de la correa
3. Unidad integradora, que recibe las señales de los transductores, las integra y
transmite la variable medida (flujo másico en toneladas/hora) al sistema de
control.
Estos se pueden observar a continuación:
Pesómetro mecánico Ramsey constituido por: el puente de pesaje (estructura con los polines), tacómetro
(dispositivo en amarillo) y unidad integradora (equipo con el display)
Antes de dar paso al procedimiento de calibración de un pesómetro se realizará, en la

próxima página, una breve síntesis de los pasos necesarios para revisar el correcto
funcionamiento del puente de pesaje y el tacómetro
8

COMPONENTES DE UN PESÓMETRO
CELDAS DE CARGA
Las celdas de carga no son otra cosa que elementos piezoeléctricos, esto es transforman
una deformación ínfima en una señal eléctrica. Si estas no tienen electrónica, para
transmitir la variable como una señal digital, entonces es posible revisar la celda (o
también llamada celda) usando procedimientos relativamente simples.
Se denomina puente de pesaje a la estructura que permite transferir el peso, de una

sección de la correa, a las celdas de carga. A continuación, se muestra un puente de
pesaje:
En la imagen anterior se observan los cables que llevan la señal, de las celdas de carga, a la
unidad integradora y en las siguientes páginas se hace una descripción detallada de las
celdas.
9

TEST 1. BALANCE DE CERO
La finalidad es verificar que las señales que entrega la celda son coherentes. Para ello se
conectan los hilos de alimentación de la celda VIN+ (verde) y VIN- (negro) a la fuente de
alimentación del indicador electrónico utilizado en la báscula, y se dejan al aire los hilos de
señal VOUT+ (rojo) y VOUT- (blanco).
Tensión de alimentación (V)
Se comprueba que efectivamente llega tensión de alimentación a la celda, midiendo con

el multímetro (Volts DC) directamente entre los hilos de alimentación V IN+ y VIN- .
Señal de salida sin carga (mV)
La celda debe quitarse de la báscula y colocarse en su orientación de trabajo sin peso

(cero kilos) y se mide la señal de salida en mili voltios entre los hilos de señal de salida
VOUT+ y VOUT- . La señal de salida medida debe ser estable y debería tener un valor inferior a
la tolerancia de fábrica: ±2% de 2mV/V = ±0,04 mV/V, si se alimenta a 10V son ±0,4 mV.
Debido a que las celdas pueden trabajar correctamente con desplazamientos de cero del
10% del fondo de escala, el límite para poder recalibrar el cero estaría en ± 0,2 mV/V, que
si alimenta a 10 V son ± 2 mV sin carga.
Señal de salida con carga (mV)
Se coloca la celda en su orientación de trabajo y se le aplica una carga, al mismo tiempo

que se mide la señal en mili voltios entre los hilos de señal de salida V OUT+ y VOUT- . Se
realizan las siguientes verificaciones:
10

• La señal crece en el sentido positivo prefijado. Basta con un simple apretón en el
sentido de trabajo para ver que la señal se mueve y crece en el sentido adecuado
(de menor a mayor).
• La señal es estable. Debe colocarse o colgarse una carga estática sin vibraciones y
observar que su estabilidad es mejor que ±0,002 mV/V ( ± 2 microV/V).
Análisis:
• Si la tensión de alimentación no es constante y suficiente para alimentar a la celda,
se debe comprobar si hay una irregularidad en la fuente de alimentación o en las
conexiones entre la celda de carga y la fuente de alimentación.
• Los cambios en el balance de cero ocurren cuando la celda tiene una deformación
física permanente, probablemente causada por sobrecarga mecánica, golpe o
fatiga del metal.
• Las celdas que experimenten un cambio progresivo del cero durante un período de
tiempo pueden estar afectadas por humedad, en este caso, producirán también
cambios en el aislamiento y la integridad del puente.
• En el caso que la señal de salida no crezca en el sentido prefijado, se debe

comprobar la conexión del cableado de la celda.
11

TEST 2. INTEGRIDAD DEL PUENTE
La finalidad es verificar que el circuito eléctrico mantiene sus valores originales. Cuando se
avería algún componente normalmente el circuito cambia de valor, y por tanto su
resistencia eléctrica también varía. Se tomarán medidas de resistencia con los hilos de la
celda al aire, sin estar conectados al indicador.
Resistencia de entrada
Medir la resistencia en Ohmios entre los hilos de alimentación V IN+ y VIN- . El valor obtenido
debe estar dentro de las tolerancias especificadas para cada modelo de celda utilizado.
Hay dos tipos estándar: 400±30 Ω o bien 800±30 Ω.
Resistencia de salida
Medir la resistencia en Ohmios entre los hilos de señal de salida V OUT+ y VOUT- . El valor
obtenido debe estar dentro de las tolerancias especificadas para cada modelo de celda
utilizado. Hay dos tipos estándar: 350±5 Ω o bien 700±5 Ω.
Análisis:
Un cambio en la resistencia del puente puede ser debido a la rotura de un cable, fallo de
un componente electrónico o corto-circuito. Esto puede ser causado por una sobretensión
(descarga eléctrica por rayo o soldadura), golpe físico, vibración o exceso de temperatura.
12

TEST 3. RESISTENCIA AISLAMIENTO
La finalidad es verificar que el circuito eléctrico mantiene sus valores originales sin fugas.
Se tomarán medidas de aislamiento con los hilos de la celda al aire, sin estar conectados al
indicador.
Se realizan tres medidas:
• Aislamiento Circuito a Chasis: Resistencia entre el circuito (cualquiera de los hilos

de colores) y el chasis.
• Aislamiento Circuito a Malla: Resistencia entre el circuito (cualquiera de los hilos
de colores) y la malla.
• Aislamiento Chasis a Malla: Resistencia entre el chasis y la malla. La mayoría de
las celdas, por defecto, no tienen la malla conectada al chasis, aunque hay casos
particulares que sí pueden estarlo.
Las lecturas deben estar en circuito abierto, SIN contacto, SIN derivas. Para aquellos que
dispongan de mega óhmetro, la resistencia de aislamiento será mayor que 500 MΩ. En
caso de no disponer de medidor de aislamiento, se puede usar un óhmetro en su máxima
escala (rango 20 MΩ) para intentar detectar problemas de aislamiento.
Tenga cuidado de no utilizar un medidor de aislamientos que aplique voltajes superiores

a 50 Volt ya que podrían dañar la celda.
Análisis:
13

El circuito de la celda debe estar aislado del chasis (metálico) y de la malla del cable. La
malla debe estar aislada del chasis (exceptuando casos concretos). Una de las causas
principales de fallo de aislamiento es la entrada de humedad en los circuitos o las roturas
de cables o soldaduras internas que pueden provocar lecturas inestables de la celda de
carga. Un valor de resistencia muy bajo (< 1 kΩ) puede indicar cortocircuito.
TEST 4. RESISTENCIA A PEQUEÑOS IMPACTOS
Conecte de una celda a una fuente de alimentación, preferiblemente al indicador de

pesaje, y desconecte el resto de celdas
Conecte el voltímetro de lectura en los cables de señal de salida de la celda V OUT+ y VOUT- y
aplique ligeros golpes a la celda de carga, con un pequeño objeto sólido como por ejemplo
el mango de un destornillador.
Tenga cuidado de no sobrecargar ni dañar la celda (especialmente si es de baja

capacidad nominal).
Análisis:
Observe las lecturas del voltímetro durante el ensayo. Después de los impactos las
lecturas no deben ser erráticas, deberían mantenerse razonablemente estables y volver al
valor original o valor de cero. Lecturas erráticas pueden indicar un fallo en la conexión
eléctrica de un componente interno de la celda o daños en la capa de cola entre la galga y
el cuerpo de la celda de carga producidos por sobrecargas eléctricas.
14

TACÓMETRO
El tacómetro de un pesómetro Ramsey es un dispositivo que entrega un tren de pulsos

cuya frecuencia es proporcional a la velocidad de la correa. Para realizar la revisión del
equipo, en terreno, se debe disponer de un osciloscopio portátil, como el mostrado en la
siguiente imagen:
Para un tacómetro, a diferencia de un encoder, solo se requiere medir la señal (pulsos

cuadrados) en un par de conductores (puntos 22 y 23 en la “junction Box”). Para ello el
dispositivo debe estar alimentado (puntos 20 y 21 en la “junction Box”) y el dispositivo
debe tener rotación en su eje. Para una correcta revisión del tacómetro y de las celdas de
carga puede seguirse el siguiente plano, que corresponde al conexionado entre estos
elementos y la unidad integradora:
15

Desde el punto de vista constructivo, tenemos la siguiente descripción gráfica:
Al rotar el eje del tacómetro, al cual se encuentra adosado el disco ranurado mostrado
más arriba, se generan un tren de pulsos. La frecuencia de estos pulsos cuadrados le
permite a la unidad integradora obtener la velocidad de la correa y los metros de correa
por unidad de tiempo, ello en virtud al procedimiento descrito en la página 13.
El disco y la electrónica asociada vienen protegida en una carcasa robusta y cuya

presentación es la siguiente:
Nota: Para revisar este componente, con un osciloscopio, es necesario tener alimentado la
unidad.
16

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN INTEGRADOR RAMSEY 10-301
TEST DE ADQUISICION
Una vez que los datos de escala se han ingresado, a la unidad integradora, entonces se
debe determinar el largo de la faja.
La función del test de adquisición es la de permitir que el sistema determine el largo de la
faja, con ello el ZERO y el SPAN serán más preciso (en la medida de que esta tarea se
realice satisfactoriamente).
El sistema asimismo calculará una nueva velocidad, en base a un valor pre-establecido
Elija la opción
“ACQUIRE”
Luego seleccione el método de medición del largo de la faja. Donde “PARCIAL” solo
deberá ser opción cuando el largo de la faja sea difícil de medir, pero que arrojará un valor
menos preciso que el obtenido mediante la opción “FULL”.
Use una cinta para medir el largo de la faja, manteniendo un punto fijo en el
transportador para la cuenta de las revoluciones.
Al seleccionar la opción FULL se tendrá:
17

Ingrese (con el teclado numérico) el valor del largo de correa desplazado por cada
revolución y acepte seleccionando ENTER, entonces el valor quedará almacenado en los
PARAMETROS DE INSTALACIÓN, Presione ABORT para retornar a la pantalla de “CAL
DATA SCROLL 4”.
Nota: Cuando mida el largo total de la faja, marque un punto de referencia en esta.
Después de que el largo de correa desplazado, por cada revolución, ha sido ingresado
(paso anterior), el sistema automáticamente cambiará a la siguiente pantalla, en donde el
operador puede presionar START cuando la marca pase por el punto de referencia
(obviamente con la correa en servicio)
La faja debe correr a su velocidad nominal antes de ejecutar esta función, si no, la
velocidad pre-establecida será calculada inapropiadamente llevando a errores.
Cuando START es presionado, el sistema automáticamente cambiará a la próxima

pantalla. El operador presionará COUNT cada vez que la marca pase el punto de
referencia, hasta que una de las condiciones siguientes se establezca: 3 revoluciones de la
faja o más de 6 minutos. Cuando la última revolución pase por la marca, el operador
podrá presionar COUNT seguido de DONE.
18

El procedimiento inicial de seteo, está ahora completo y el MICRO-TECH II INTEGRADOR,
responderá con el siguiente mensaje en la pantalla:
El sistema chequeará que las celdas de carga estén conectadas usando la función R – CAL.
Con los nuevos valores, para el test de duración y velocidad pre-definida ya determinados,
proceda a presionar CONTINUE. El procedimiento de calibración inicial está ahora
completo y el MICRO – TECH II INTEGRADOR responderá con el siguiente mensaje:
Con este último paso, se está en condiciones de realizar un BALANCE ZERO y una
calibración de SPAN.
19

CALIBRACION DEL ZERO
El procedimiento del ZERO está implementado como un procedimiento directo en el

integrador.
Presione la tecla MENU, en donde se desplegara el MENU PRINCIPAL 1.
Presione la tecla debajo del despliegue, de la indicación AUTOZERO, y aparecerá el
siguiente menú:
Presione START cuando esté listo (la correa debe estar corriendo durante todo el proceso
de ajuste del zero), entonces un contador comenzará una cuenta regresiva hasta cero.
Importante: Si la correa es detenida durante el proceso se desplegará un valor de 999999.
Presione la tecla EXIT o la tecla MENU, para retornar al MENU PRINCIPAL 1.
Cuando el ZERO se ha realizado, el sistema automáticamente desplegará:
Finalizado el ajuste la palabra “COMPLETE” iniciará el destello
20

Presionando NO se retornará a la pantalla del MENU PRINCIPAL 1, sin cambiar el valor
numérico del ZERO. Presionado YES, el valor numérico del ZERO será cambiado. En el
display se mostrará, en ese caso, automáticamente el valor del nuevo ZERO y del antiguo
ZERO.
Presione RUN para regresar al menú de proceso.
Nota: Realizar un chequeo “zero” por lo menos unas 3 veces y anotar en el registro para
nuevas referencias.
CALIBRACIÓN DEL SPAN
El procedimiento del SPAN está implementado como un procedimiento directo en el

integrador.
Presione la tecla MENU, en donde se desplegara el MENU PRINCIPAL 1.
Presione la tecla debajo del despliegue de la indicación AUTOSPAN, y el siguiente
despliegue aparecerá. (Si se utiliza cadena de calibración)
Cuando YES es presionado, un segundo despliegue aparecerá.
21

El operador debe posicionar la cadena en el área del puente de pesaje, esta debe quedar
centrada respecto al polín pesador, luego de poner en servicio la correa, presione START,
cuando START es presionado, un contador iniciara una cuenta regresiva hasta cero.
Importante: Si la correa es detenida durante el proceso se desplegará un valor de 999999
y presionando EXIT se retornará al MENU PRINCIPAL.
Cuando el tiempo llegue a cero, el sistema automáticamente desplegara la siguiente

pantalla:
Finalizado el ajuste la palabra “COMPLETE” iniciará el destello
Presionando NO se retornará a la pantalla del MENU PRINCIPAL sin cambiar el valor

numérico del SPAN. Si es presionado YES entonces el valor numérico del SPAN será
cambiado y el display mostrará, automáticamente, el valor del nuevo SPAN y el antiguo
SPAN.
Presione RUN para regresar al menú de proceso.
Nota: Realizar un chequeo SPAN por lo menos unas 3 veces y anotar en el registro para
nuevas referencias.
FALLAS RECURRENTES
22

Existen fallas que pueden considerase como las más comunes en pesómetro, estas son:
▪ Desacople tacómetro con eje polea o falla mecánica del tacómetro
Esta falla es común y su principal síntoma es que el pesómetro deja de medir, esto
es entrega un valor igual a cero.
Solución temporal: Fijar una velocidad fija (la de la correa) en el parámetro de

velocidad de la correa (en la unidad integradora). El problema es cuando la faja
esté detenida el pesómetro continuará indicando tonelaje. Para resolver este
problema el ingeniero DCS puede realizar una lógica de control simple que sobre-
escriba el registro del tonelaje en el DCS cuando la correa esté detenida. Eso
último solo es válido para correas que operan a una velocidad fija (por ejemplo
para alimentadores la solución no es válida)
Solución permanente: reemplazar el acople entre el tacómetro y la correa. Dado

que soldar podría dañar la electrónica del tacómetro
▪ Falla en celdas de carga: Desde la página 7 a la 11 se enumeran técnicas para

revisar las celdas de carga. Si se detecta una celda de carga averiada será necesario
detener la correa para reemplazarla (cuando se presente la oportunidad)
Para otras fallas se recomienda iniciar la revisión en el tablero “Junction Box”, en

donde se deberá revisar si están presentes los voltajes de alimentación hacia las
celdas de carga y hacia el tacómetro
CONTRASTACIÓN
23

Para contrastar un pesómetro Ramsey se suele utilizar el método conocido,
coloquialmente en plantas mineras, como “corte de carga”. El procedimiento a realizar, en
conjunto entre los instrumentistas de la planta y el área de metalurgia, es el siguiente:
1.- Se lleva a cero el totalizador del pesómetro (valor acumulado)
2.- A velocidad constante y con correa llena se da la partida a la faja, por un breve instante
de tiempo, y luego se detiene.
3.- Personal del área metalurgia retira la carga sobre la correa en un tramo corto (por
ejemplo uno o dos metros) y llena algunos sacos con la carga.
4.- La carga se pesa, en una báscula certificada, en el área de metalurgia.
5.- Con el promedio del peso obtenido (varias muestras) se puede estimar un valor para el
total de la carga que debería de haberse transportado durante la prueba, este valor se
compara contra el valor dado por el totalizador de la unidad integradora y se obtendría un
error estimado.
6.- Si la contrastación arroja un valor, para el error, superior al permitido por operaciones
entonces se procede a realizar una nueva calibración del pesómetro
7.- Se repite nuevamente la secuencia hasta que error este por debajo de lo solicitado.
AUTO EVALUACIÓN PESÓMETRO
24

1.- El orden, para realizar la calibración de un pesómetro, sería:
a) Realizar el cero, realizar el span y definir el largo de la correa en el pesómetro

b) Realizar el span, realizar el cero y definir el largo de la correa en el pesómetro
c) Definir el largo de la correa en el pesómetro, realizar el span y realizar el cero
d) Definir el largo de la correa en el pesómetro, realizar el cero y realizar el span
2.- El tacómetro de un pesómetro entrega una señal:
a) En mili voltios
b) En mili amperios
c) Como una resistencia que es función del peso
d) Un tren de pulsos
3.- Una calibración requiere que:
a) Disponer de peso un patrón (cadena)

b) Conocer el peso de la correa sin carga
c) Conocer la velocidad de la correa
d) Disponer de celdas de carga digitales
4.- Se tiene un pesómetro que indica, a correa vacía, 12 ton/hora. Para resolver el
error de medición usted realiza:
a) Ajusta el Span del equipo

b) Ejecuta el procedimiento para determinar el número de pulsos por metro
desplazado de correa
c) Cambia las celdas de carga
d) Realiza un ajuste de cero y luego de span
ACCIONAMIENTOS
25

De manera general podemos indicar que “accionamientos” se definen a aquellos equipos
que facilitan, optimizan y controlan la operación de una máquina eléctrica rotatoria, a
través de elementos de electrónica, comunicación y potencia.
A partir de las próximas líneas precisaremos los accionamientos a variadores de
frecuencia, de distintos fabricantes, y las válvulas motorizadas más ampliamente utilizadas
en plantas mineras.
En el caso de variadores de frecuencias veremos, primero, aspectos constructivos
generales. Para luego pasar a detallar las parametrización de estos equipos y el alambrado
de sus correspondientes terminales.
Para las válvulas consideraremos los equipos AUMA y rotorK
VARIADORES DE FRECUENCIA
La tecnología más extendida actualmente, para variadores de frecuencia, es la de PWM.

Esto es modulación por ancho de pulsos y aplicada, para equipos industriales, a motores
“jaula de ardilla” trifásicos.
El esquema de un variador de frecuencia, para un variador como el indicado, se puede
representar con la siguiente imagen:
Donde se tiene, por función, lo siguiente:
 Etapa 1 (Potencia) : Conversión AC a DC (rectificación)

 Etapa 2 (Potencia) : BUS DC (banco de condensadores)
 Etapa 3 (Potencia) : Conversión DC a AC (Inversor en base a IGBT’s)
 Etapa 4 (Control) : Interviene sobre las demás etapas y provee de interfaces
ETAPA DE RECTIFICACIÓN
26

La etapa de rectificación está compuesta por un puente rectificador trifásico, como el
mostrado en la siguiente imagen:
Este circuito alimentará a bus de corriente continua (banco de condensares) durante dos
etapas, que se ejecutan en secuencia, y que son:
 Precarga del banco de condensadores (durante la energización del VDF)
 Alimentación de bus DC, luego de la pre-carga
Un esquema básico de un circuito de pre-carga podemos verlo a continuación:
Los condensadores al ser sometidos bajo tensión y al estar completamente descargados,

absorben una corriente transitoria de fuerte intensidad. Este valor de corriente es aún
mayor, especialmente para el último condensador del banco. Cuando existe el riesgo de
27

que el peak de corriente perturbe la línea de alimentación o sobrepase el valor de la
corriente de cresta que tolera el contactor principal, por lo que es necesario limitar este
valor de corriente pre-cargado los condensadores. Ese es el objetivo del circuito de pre-
carga.
Entonces la secuencia, para un variador típico de cierta potencia, sería la siguiente:
1. Se energiza el variador y con ello el circuito de rectificación y la unidad de control
2. La unidad de control inicia inmediatamente la pre-carga de bus DC cerrando el

contactor de pre-carga
3. A lo anterior se le asigna un tiempo límite (por ejemplo 10 segundos) y, si la pre-

carga ha resultado exitosa, la unidad de control procede a abrir el contactor de
pre-carga y a cerrar el contactor principal.
Nota: Si la pre-carga no se inició o bien no se completó (por algún fallo) la unidad

de control debiese desplegar, en el display de la unidad, un mensaje acusando el
fallo, como por ejemplo “Baja tensión del bus DC”
Es importante indicar que las unidades de control, de muchos fabricantes, toman su

alimentación directamente del bus DC. Por lo que una falla en los rectificadores evitará, en
muchos casos, todo despliegue y control. En este caso veremos que el convertidor de
frecuencia (VDF) simplemente aparecerá como no energizado, aun cuando la entrada de
tensión trifásica si este presente.
BUS DC
El bus DC de un variador está compuesto por condensadores electrolíticos de gran

capacidad dispuestos en arreglos especiales, como el mostrado en la siguiente imagen:
28

Nota empírica: Para revisar el banco de condensadores no se recomienda la medición de
la capacidad de cada condensador, pues no es una prueba fiable. En su lugar primero se
debe observar físicamente el estado del componente (buscando por ejemplo
abultamientos o fugas del dieléctrico) y luego medir el tiempo que se demora en cargarse
y descargarse. Algunos síntomas pueden ser:
o Si al cortar la energía al VDF el display se apaga instantáneamente, ello es indicio

de un fallo incipiente en el banco de condensadores.
o Si es común tener que energizar en reiteradas ocasiones un variador para que este
encienda, en algún momento, sin indicar un fallo
o Si a pesar de haber revisado el circuito de pre-carga, y encontrado normal,
continua produciéndose un fallo por “baja tensión del bus DC”
Debe considerarse que los condensadores electrolíticos, al igual que los relés y
contactores, tienen una vida útil limitada.
INVERSOR
29

El objetivo de la etapa inversora es el de generar un tren de pulsos, cuyo ancho está
determinado por la unidad de control, para efectuar la PWM. El circuito de potencia
empleado se muestra a continuación:
Los componentes de potencia utilizados son los transistores bipolares de puerta aislada,
conocidos por sus siglas como IGBT’s (Insulated Gate Bipolar Transistor) que poseen, entre
otras cualidades, la capacidad de conmutar rápidamente. La secuencia de disparo de estos
componentes se realiza de manera tal de obtener las tres fases necesarias para controlar
un motor jaula de ardilla trifásico. Donde se utilizan 2 IGBT’s por cada fase (uno para
generar los pulsos positivos y otro para los pulsos negativos)
El objetivo de los diodos tiene relación con la posibilidad de tener una aplicación
regenerativa, cuya detalle veremos más adelante.
A continuación se muestra un pack de IGBT’s
REGENERACIÓN
30

En algunos casos cuando un variador de frecuencia intenta disminuir la velocidad, de giro
de un motor, la carga continúa (producto de la inercia de la misma) haciendo rotar el eje
de mismo, a una velocidad superior a la determinada por el convertidor. A partir de ese
momento el motor estará enviado energía al variador, en vez de consumirla. A este
fenómeno se le conoce como regeneración y se da, típicamente, en las siguientes
aplicaciones:
 Movimiento de bajada de gancho en puentes grúa
 Proceso de finalización de recorrido de traslado carro (puentes grúa)
 Proceso de finalización de recorrido de traslado puente (puentes grúa)
 Correas regenerativas (esto es con planos declinados con carga)
Etc.
Para evitar que la energía eléctrica, generada por el motor, dañe la etapa de salida
(IGBT’s) del variador de frecuencia se hace necesario lo siguiente:
 Dirigir la corriente, proveniente del motor, al bus DC. Esto explica la existencia de
los diodos en paralelo con bornes de potencia de los IGBT’s
 Activar un interruptor, conocido como shopper, para disminuir el voltaje en el bus

DC desviado la energía “excedente” a un banco de resistencias (externo al VDF)
Para aplicaciones de bajas potencia el shopper, que generalmente no es más que otro
IGBT, está incorporado en el mismo variador. En caso contrario se utiliza un shopper
externo, que deberá de conectarse al bus DC del convertidor de frecuencia.
En resumen se puede indicar que el conjunto shopper y resistencias no solo protege al

variador, sino que permite efectuar un frenado de la carga, en este caso se considera un
frenado regenerativo
En ciertas aplicaciones es posible evitar la regeneración aumentando el tiempo de las

rampas de aceleración y desaceleración, para hacerlas más largas
MODOS DE CONTROL
31

Para los variadores de frecuencia tenemos, típicamente, dos modos de control. Estos son
escalar y vectorial, donde este último puede ser a su vez ser con y sin enconder.
El control escalar se basa en expresiones matemáticas que describen a la máquina en

estado estable. Su aplicación está enfocada a sistemas de control que no requieren una
precisión rigurosa y también en aplicaciones donde el variador de frecuencia acciona
varias máquinas conectados en paralelo. El control se lleva a cabo variando la relación
Volts/Hertz de manera que el cociente sea siempre constante. Lo ideal es que el flujo del
entre hierro permanezca constante con cualquier frecuencia de alimentación por debajo
de la frecuencia nominal
El control escalar, la relación Volts/Hertz, regula sólo la magnitud del voltaje aplicado al
estator, no el desfase de éste con la corriente. Por lo tanto al no existir control de fase no
es posible desacoplar el control del torque y del flujo. En el control vectorial, se establece
un eje rotatorio, que deliberadamente se alinea (orienta) con el flujo del Rotor, con esto
se logra lo siguiente:
• Que la corriente de estator se pueda separar en dos componentes, una para cada
nuevo eje
• Obtener una corriente, denominada corriente de eje directo de estator, y que es

usada para controlar el flujo magnético
• Obtener una corriente, denominada corriente de eje en cuadratura de estator, y

que es usada para controlar el torque entregado
Este último tipo de control puede realizarse mediantes dos estrategias:
• Permitir que el variador realice un modelamiento del motor previamente a la

puesta en servicio (con motor desacoplado mecánicamente)
• Utilizar un encoder acoplado al eje del motor (y que va instalado en la parte

trasera del jaula de ardilla)
La utilización de un encoder en el eje del motor solo se observa, en plantas mineras, en

aplicaciones de subida/bajada de cargas en puentes grúas y correas regenerativas (este
último caso requiere de un convertidor “especial” que trabaje en 4 cuadrantes)
CONEXIONADO DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA ABB ACS-800
32

En primer lugar partiremos con el conexionado de fuerza de un variador de frecuencia
ABB, con shopper incorporado, que es el siguiente:
Importante
o En caso de requerirse un banco de resistencia, para frenado regenerativo, deben

utilizarse los terminales marcados con R- y R+
o Si se requiere un shopper externo deben utilizarse los terminales UDC+ y UDC–

(donde UDC+ es el mismo que R+)
o Para los equipos de mayor potencia se utilizan terminales
Para el conexionado de control se tienen las siguientes borneras de conexiones:
33

Importante:
En las entradas discretas solo se permiten 24 VDC, para ello se utiliza habitualmente los
mismos 24 VDC provistos por el equipo.
PARAMETRIZACIÓN BÁSICA DEL VDF ABB ACS - 800
34

El listado de parámetros básicos a programar en este VDF, pensando en una puesta en
servicio rápida, sería el siguiente:
1.- Ingrese los datos de partida del equipo, en el grupo de parámetros 99, de acuerdo al
siguiente detalle:
 99.01 IDIOMA
 99.04 MODO CTRL MOTOR, con las opciones DTC y ESCALAR
 Desde el parámetro 99.05 hasta el 99.09 ingrese los datos de placa del motor
 99.10 MARCHA IDENT MOT, Se usa solo para modo de control DTC y que se
ejecuta al seleccionar, para este parámetro, la opción “IDENT MAGN”
2.- Luego se debe definir el alambrado de control que se utilizará, para ello diríjase al
grupo de parámetros 10 (MARCHA/PARO/ DIR), por ejemplo seleccione ED1 en este
parámetro partir/parar solo con 2 hilos)
Nota: Si existe un segundo lugar de mando para el variador (por ejemplo una
segunda botonera o un autómata), deberá de configurarlo en el conjunto de
parámetros 10.02 EXT2 MAR/PARO/ DIR
Nota: Para determinar cuál va ser el lugar de mando activo, si ocurre lo indicado en
la nota anterior, programe el parámetro 11.02 SELEC EXT1/EXT2 de acuerdo a su
necesidad.
3.- Determine una entrada análoga que sirva de referencia de velocidad en el parámetro
11.03 EXT REF1 SELECT, por ejemplo definiendo el valor EA2 para este ítem.
4.- Defina los límites de la entrada análoga en el grupo de parámetro “13 ENTRADAS
ANALOG”
CONEXIONADO DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA SIEMENS MICROMASTER 440
35

Para un variador de esta marca y modelo, de baja potencia, tenemos las siguientes
conexiones de fuerza:
Donde L1, L2, L3 y PE son los puntos para la alimentación trifásica (PE es el punto de
tierra) y U,V y W son los puntos de salida hacia el motor.
Las borneras de control, con un ejemplo de alambrado, serían las siguientes:
Puede observarse que, al igual que en variador de frecuencia ABB, el voltaje utilizado para
las entradas discretas proviene del mismo convertidor y es de 24 VDC.
PARAMETRIZACIÓN BÁSICA DEL VDF SIEMENS MICROMASTER 440
36

 P0003 define el nivel de acceso
 Desde el P0304 al P0311 se utilizan para ingresar los datos de placa del motor
 P0335 se utiliza para la refrigeración del motor
 P0640 determina el factor de sobrecarga del motor
 P0700 determina la selección de la fuente de órdenes
 P1000 determina la selección consiga de frecuencia
 P1080 especifica la frecuencia mínima de trabajo del motor
 P1082 especifica la frecuencia máxima de trabajo del motor
 P1120 determina el tiempo de aceleración
 P1121 determina el tiempo de desaceleración
 P1300 fija el modo de control
 P1500 permite la selección consigna del torque
 P1910 realiza la selección de la identificación de los datos del motor
 P3900 da fin a la puesta en servicio rápida.
 ON ejecuta el arranque de la identificación de los datos del motor
 FIN determina el fin de la puesta en servicio rápida/ajuste del accionamiento
AUTO EVALUACIÓN VARIADORES DE FRECUENCIA
37

1. La figura siguiente representa un circuito:
a) Inversor trifásico de onda completa.

b) Rectificador monofásico de corriente alterna.
c) Un rectificador de ondas continuas.
d) Un rectificador trifásico de onda completa.
2. Un variador de tecnología PWM utiliza, en su etapa de salida, los siguientes

componentes de potencia:
a) Tiristores
b) Transistores BJT
c) Triacs
d) IGBT’s
3. La siguiente gráficas, superior e inferior respectivamente, representan
38

a) La forma de onda de la corriente y el voltaje a la entrada de un VDF
b) La forma de onda de la corriente y el voltaje en el bus DC de un VDF
c) La forma de onda del voltaje y la corriente a la salida de un VDF
d) La forma de onda del voltaje y corriente producto de la regeneración
4. El motor que usted requiere para accionar, el movimiento de bajada y subida

en un puente grúa, con un variador de frecuencia con PWM usted necesita:
a) Un motor de inducción de rotor bobinado, con freno

b) Un motor de corriente continua, con freno
c) Un motor de inducción de rotor bobinado y un shopper
d) Un motor jaula de ardilla con freno y un encoder
5. Dibuje, sobre las borneras de VDF ABB, el conexionado necesario para

considerar una parada de emergencia (a todo evento), una orden partir/parar
como la primera entrada discreta, una señal análoga de referencia de 4 a 20
39

mA y una confirmación del estado “RUN” al DCS. En todos los casos
considerando un tensión de control en la planta de 110 VAC.
VÁLVULAS AUMA
40

La válvula AUMA es una válvula motorizada, que dada su confiabilidad, es de amplio uso
en plantas mineras y específicamente en planta concentradoras. Teniendo la posibilidad
de ser operada desde terreno, por alambrado duro o bien por medio de una red de
control.
OPERACIÓN LOCAL
Los controles sobre el actuador, para mando local (terreno) serían los siguientes:
• Selector [etiqueta 5] para mando local/remoto (en la posición mostrada la válvula

está en mando local)
• Botonera [etiqueta 1] para abrir la válvula, en local
• Botonera [etiqueta 3] para cerrar la válvula, en local
• Botonera [etiqueta 2] para detener la acción de la válvula, en local
• Botonera [etiqueta 4] para resetear fallo de la válvula (por ejemplo atascamiento
por cuerpo extraño en la línea)
Un detalle de la operación en modo manual se puede observar en el video, cuyo link está
dado en el siguiente código QR:
41

Esta válvula se puede configurar fácilmente mediante las botoneras que trae la unidad,
para ello se recomienda ver el link de un video, dado por el código QR:
Esta válvula puede utilizarse con la opción incluso de control adaptativo mediante
AUMATIC AC 01.2. El manual completo de tal opción se puede encontrar en:
CONEXIONADO
Para realizar un control vía alambrado duro, para un actuador on/off, se puede utilizar el
siguiente esquema de cableado:
42

Donde tenemos, para la electrónica mostrada en la página anterior, que realizar lo
siguiente:
43

▪ Para dar la orden de cierre se debe aplicar 24 VDC a los terminales 2 y 5. En este
último va conectado el 0 volts.
▪ Para dar la orden de apertura se debe aplicar 24 VDC a los terminales 3 y 5. En este
último va conectado el 0 volts.
▪ Para detener cualquier operación de cierre o de apertura se debe aplicar 24 VDC a

los terminales 4 y 5. En este último va conectado el 0 volts.
Nota: Existen opciones para realizar el control con otros voltajes (por ejemplo 110 VAC)
El estado de la válvula se puede obtener de:
▪ S1 cuando se ha alcanzado el torque máximo, mientras se realizaba la operación

de cierre de la válvula
▪ S2 cuando se ha alcanzado el torque máximo, mientras se realizaba la operación
de apertura de la válvula
▪ S3 se activa cuando la válvula está cerrada, indicación dada por limit switch
▪ S4 se activa cuando la válvula está abierta, indicación dada por limit switch
VÁLVULA ROTORK
La válvula rotorK presta una función similar a la válvula AUMA y su presentación es la

siguiente:
44

OPERACIÓN LOCAL
Al igual que la válvula anterior posee un volante para que el operador, en terreno, logre
ajustar la apertura de acuerdo a las necesidades de la planta.
El procedimiento de operación en mando local puede observarse en el siguiente video:
CONEXIONADO
La válvula RotorK tiene el siguiente esquema de conexiones:
45

Donde, para un control de 110 VAC, tenemos:
▪ Para dar la orden de cierre se debe aplicar 110 VAC a los terminales 33 y 40. En
este último va conectado el neutro
46

▪ Para dar la orden de apertura se debe aplicar 110 VAC a los terminales 35 y 40. En
este último va conectado el neutro
▪ Para detener cualquier operación de cierre o de apertura se aplicar 110 VAC a los
terminales 34 y 40. En este último va conectado el neutro
El estado de la válvula se puede obtener de:
▪ Terminales 10 y 11 con continuidad (cerrados), cuando se ha alcanzado el cierre de

la válvula
▪ Terminales 12 y 13 con continuidad (cerrados), cuando se ha alcanzado la apertura
de la válvula
La configuración básica de la válvula se puede observar en el video, cuyo link está dado en
el siguiente código QR:
AUTO EVALUACIÓN VÁLVULA MOTORIZADAS
1. Se requiere instalar una botonera local para accionar una válvula AUMA, para lo cual se
instala una fuente de poder de 24 VDC en un tablero en terreno. Para conectar los puntos
A con 2, B con 3 y C con 4 indique el tipo de contactos a utilizar:
a) Tres contactos NC con retención

47

b) Tres contactos NA con retención
c) Tres contactos NC sin retención
d) Tres contactos NA sin retención
2.- Dibuje un esquema que incorpore, como medida de seguridad adicional, el evitar dar
orden de cierre y apertura, en una válvula on/off genérica, cuando los límites se han
alcanzado
3.- Realice el mismo conexionado, de la pregunta anterior, ahora sobre la válvula genérica.
Pero considerando 110 VAC como voltaje de control e incorporando luces piloto al tablero
de control local:
Utilizando el esquema anterior:
1) Se reemplaza la fuente de 24 VDC por 110 VAC
48

2) Todas las botoneras sin retención (push button) se alambran a las bobinas de
contactores de 110 VAC, para alimentarlas
3) Los contactos auxiliares se utilizan en un esquema similar al de la pregunta

anterior
CONTROL DE ACCIONAMIENTOS POR PROFIBUS DP
Para controlar un accionamiento mediante instrucciones por profibus es necesario tener

en cuenta lo siguiente:
1.- Cada dispositivo conectado a la red deberá tener una única dirección de nodo. En el
caso de algunos equipos está se puede fijar por software (mediante parámetro), como es
el caso de la válvula AUMA y en otros equipos la dirección se puede fijar mediante switch
rotatorios (por ejemplo el variador Siemens Sinamics)
49

2.- La velocidad de la comunicación, en esta red, de todos los esclavos (sensores,
actuadores, etc.) y el maestro (el DCS) debe ser la misma. Para este caso se recomienda,
en caso de continuas pérdidas de comunicación durante el comisionamiento de los
equipos de la red, bajar el valor a, por ejemplo, 19.200 Kbps
3.- A pesar de ser, el control vía red profibus DP, una manera de ahorrar una importante
cantidad de alambrado (para señales análogas y discretas) tiene por el contra la
exposición, del sistema de control, frente a fallas de comunicación.
4.- Los archivos GSD (General Station Description), de cada dispositivo en la red, debe ser
integrado correctamente al maestro. Si un GSD no es exactamente de la versión correcta
se pueden tener comportamientos inesperados en los esclavos y los telegramas podrían
se recibidos solo parcialmente.
5.- Existen ciertos dispositivos que deberán de tener dos vías de llegada: Una de
alambrado duro para el accionamiento y otra por comunicación (para el DCS por ejemplo),
tal es el caso de las paradas de emergencia y otros dispositivos de seguridad.
6.- Si una cantidad de nodos, de una red profibus DP, se encuentra fuera de servicio
(desenergizados) la comunicación, entre el maestro y los esclavos restantes, puede
hacerse lo suficientemente lenta para hacer que los esclavos caigan en falla por tiempo de
espera por comunicación superado (time out)
7.- A continuación se muestra, el conexionado, un conjunto de válvulas AUMA controladas

por red y, en la siguiente figura, un conjunto de variadores conectados por profibus DP
50

Para un detalle de la configuración, de una válvula AUMA con control vía profibus DP, se
puede recurrir al manual dado por el siguiente link:
51

Para activar los resistores de inicio y fin de línea debe hacer uso de los interruptores que
se encuentran en la parte superior de la imagen.
Nota: Es importante tener en cuenta que los conectores para profibus DP de una válvula
AUMA resultan inapropiados para cables de cierto calibre. Durante la conexión, con un
cable muy grueso, pueden resultar dañados los conectores hembras (al apretar las
abrazaderas del cable), que se muestran en la siguiente imagen:
52

01 Cuaderno Del Instructor - Ajuste Pesometros y Accionamientos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

01 Cuaderno Del Instructor - Ajuste Pesometros y Accionamientos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

2019

Cuaderno del Instructor

Auto evaluación pesómetro..........................................................................................25

Conexionado de un variador de frecuencia ABB ACS-800............................................33

Conexionado de un variador de frecuencia siemens micromaster 440.......................36

Auto evaluación variadores de frecuencia...................................................................38

de personas para la industria minera

Auto evaluación válvula motorizadas..............................................................................................

Control de accionamientos por profibus DP....................................................................................

de personas para la industria minera

El primer equipo, sobre el cual nos referiremos, en el presente manual, es el pesómetro

Antes de iniciar el capítulo dedicado al pesómetro se le hará, al alumno, un breve repaso

Finalmente se detallaran algunos aspectos importantes en la integración de los actuadores

de personas para la industria minera

Calibración es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la

En resumen, consiste en comprobar las desviaciones de indicación de instrumentos y

Mediante los resultados de calibración se puede determinar las correcciones a aplicar en

CALIBRACIÓN APLICADA A UN PESOMETRO

Para calibrar un pesómetro es necesario realizar, en primera instancia, tres

1.- Ejecutar procedimiento que le permite al pesómetro determinar la velocidad de la

de personas para la industria minera

En el caso de un pesómetro se suele realizar una calibración completa, como antes se

En el caso de un cambio de correa se recomienda la realización del proceso completo,

de personas para la industria minera

Para explicar los conceptos de Zero y Span recurriremos nuevamente a la ecuación de la

Esto lo podemos observar en las siguientes graficas:

La relación de la ecuación de la recta y los ajustes de zero y span de un instrumento nos

de personas para la industria minera

Un pesómetro mecánico está constituido por los siguientes elementos:

1. Puente de pesaje, que contiene los transductores de peso (celdas de carga)

Estos se pueden observar a continuación:

Antes de dar paso al procedimiento de calibración de un pesómetro se realizará, en la

de personas para la industria minera

Se denomina puente de pesaje a la estructura que permite transferir el peso, de una

de personas para la industria minera

Tensión de alimentación (V)

Se comprueba que efectivamente llega tensión de alimentación a la celda, midiendo con

Señal de salida sin carga (mV)

La celda debe quitarse de la báscula y colocarse en su orientación de trabajo sin peso

Señal de salida con carga (mV)

Se coloca la celda en su orientación de trabajo y se le aplica una carga, al mismo tiempo

de personas para la industria minera

• En el caso que la señal de salida no crezca en el sentido prefijado, se debe

de personas para la industria minera

de personas para la industria minera

Se realizan tres medidas:

• Aislamiento Circuito a Chasis: Resistencia entre el circuito (cualquiera de los hilos

Tenga cuidado de no utilizar un medidor de aislamientos que aplique voltajes superiores

de personas para la industria minera

TEST 4. RESISTENCIA A PEQUEÑOS IMPACTOS

Conecte de una celda a una fuente de alimentación, preferiblemente al indicador de

Tenga cuidado de no sobrecargar ni dañar la celda (especialmente si es de baja

de personas para la industria minera

El tacómetro de un pesómetro Ramsey es un dispositivo que entrega un tren de pulsos

Para un tacómetro, a diferencia de un encoder, solo se requiere medir la señal (pulsos

de personas para la industria minera

El disco y la electrónica asociada vienen protegida en una carcasa robusta y cuya

de personas para la industria minera

Al seleccionar la opción FULL se tendrá:

de personas para la industria minera

Cuando START es presionado, el sistema automáticamente cambiará a la próxima

de personas para la industria minera

de personas para la industria minera

El procedimiento del ZERO está implementado como un procedimiento directo en el