Manual Equipo 2

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA
MANUAL
CONTROLES ELÉCTRICOS
INTEGRANTES:
Lizbeth Ochoa Gómez……………………………17060914

Luis Enrique Gallardo Valdez…...………………..17060912
Luis Enrique Vázquez Grajeda………………….…16060210
Mario Alejandro Martel Hernández…………..……16060359
Oscar Rodríguez Castillo…………..……………….15060842
CARRERA:
Ingeniería Electromecánica
DOCENTE:
Ing. Felipe Cuazitl Tehutli

MATERIA:
Controles eléctricos
SEMESTRE:
Agosto-Diciembre 2020
-Lizbeth Ochoa Gómez ITCH
-Luis Enrique Gallardo Valdez - Oscar Rodríguez Castillo CONTROLES ELÉCTRICOS
-Luis Enrique Vázquez Grajeda -Mario Alejandro Martel Hernández
Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 4
I. FUNDAMENTOS DE CONTROLES ELÉCTRICOS....................................................................... 5
I.I. CONTACTARES Y ARRANCADORES ....................................................................................... 5
I.II. RELEVADORES ELECTROMECÁNICOS ................................................................................ 13
I.III. TEMPORIZADORES (AL ENERGIZAR Y AL DESENERGIZAR) ............................................... 16
I.IV. SOLENOIDES. .................................................................................................................... 18
I.V. DIAGRAMAS DE ALAMBRADO Y DE CONTROL. ................................................................. 21
I.VI. PROTECCION CONTRA SOBRECARGA DE MOTORES. ....................................................... 23
I.VII. PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITO Y FALLA A TIERRA DE MOTORES. .................... 25
II. INTERRUPTORES Y SENSORES. ............................................................................................ 27
II.I. INTERRUPTORES (PRESIÓN, NIVEL, TEMPERATURA, FLUJO, LÍMITE)................................ 27
II.II. PRINCIPIO DE TRANSDUCCIÓN......................................................................................... 29
II.III. SENSORES DE PRESIÓN.................................................................................................... 31
II.IV. SENSORES DE FLUJO........................................................................................................ 32
II.V. SENSORES DE TEMPERATURA .......................................................................................... 33
II.VI. SENSORES DE NIVEL ........................................................................................................ 35
II.VII. SENSORES DE PESO, VELOCIDAD, CONDUCTIVIDAD, PH, ETC. ...................................... 36
II.VIII. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN SENSOR. .......................................................... 38
III. ARRANCADORES PARA MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA TRIFÁSICOS ...................... 38
III.I. CONTROL A DOS Y TRES HILOS ......................................................................................... 38
III.II. CONTROL SEPARADO ..................................................................................................... 39
III.III. CONTROL MANUAL-FUERZA-AUTOMÁTICO .................................................................. 40
III.IV. ARRANQUE A TENSIÓN PLENA ....................................................................................... 41
III.V. MÉTODOS DE ARRANQUES A TENSIÓN REDUCIDA (AUTOTRANSFORMADOR, ESTRELLA-
DELTA, ARRANCADOR SUAVE, RESISTENCIA PRIMARIA Y RESISTENCIA SECUNDARIA,
BOBINADO BIPARTIDO) ........................................................................................................... 41
III.VI. INVERSIÓN DE GIRO ....................................................................................................... 47
III.VII. AVANCE GRADUAL ........................................................................................................ 48
III.VIII. FRENADO...................................................................................................................... 48
IV. RELEVADOR PROGRAMABLE ........................................................................................... 50
IV.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA ................................................................................ 50
IV.II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL RELEVADOR .......................................................... 51
IV.III. TIPOS DE RELEVADORES ................................................................................................ 53
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IV.IV. PROGRAMACIÓN EN ESCALERA Y BLOQUES LÓGICOS .................................................. 56
IV.V. APLICACIONES TÍPICAS ................................................................................................... 59
V. VARIADORES DE VELOCIDAD ............................................................................................. 60
V.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA ................................................................................. 60
V.II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL VARIADOR.............................................................. 61
V.III. TIPOS DE VARIADORES .................................................................................................... 63
V.IV. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN................................................................................. 65
V.V. APLICACIONES TÍPICAS .................................................................................................... 65
VI. AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC) ................................................................................. 66
VI.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA ................................................................................ 66
VI.II. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ................................................................................. 69
VI.III. TIPOS DE PLC .................................................................................................................. 70
VI.IV. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN................................................................................... 72
VI.V. INSTRUCCIONES TIPO RELEVADOR, TEMPORIZADORES Y CONTADORES ...................... 74
VI.VI. APLICACIONES DE PLC EN SISTEMAS DE CONTROL. ...................................................... 82
I. SISTEMAS SCADA ................................................................................................................. 85
DEFINICIÓN DE SISTEMA SCADA ............................................................................................. 85
II. DEVICENET........................................................................................................................... 86
DEFINICIÓN DE DEVICENET ..................................................................................................... 86
III. CONTROLNET................................................................................................................... 87
IV. ETHERNET ........................................................................................................................ 88
V. SEÑALES............................................................................................................................... 89
TIPOS DE SEÑALES ................................................................................................................... 89
VI. CONTROLADOR PID ......................................................................................................... 90
VII. FORMULA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA ........................................................................ 93
VIII. CONCLUSIÓN GENERAL DEL CURSO ................................................................................ 93
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INTRODUCCIÓN
Los controles eléctricos son dispositivos o un grupo de dispositivos que sirve para
gobernar, de alguna manera predeterminada, la energía eléctrica suministrada a los
aparatos a los cuales está conectado
Para ser más claro un control eléctrico es un conjunto de elementos eléctricos o

electrónicos que accionan contactos, todos interconectados eléctricamente a través de
conductores, con el propósito de establecer una función de control sobre un equipo o
conjunto de equipos. La función de control consiste en permitir o cerrar el paso de
energía eléctrica al equipo o parte de este.
Estos dispositivos o más bien llamados controles eléctricos se utilizan en su mayoría

para la automatización en sectores industriales, para facilitar los procesos y poder
cambiarlos de manera menos costosa y sencilla.
La materia de controles eléctricos nos explica los dispositivos que se utilizan en las
empresas y algunos procesos que sirven para la automatización.
En este manual se desgloso tema por tema cada tema que se vio en la materia de
controles eléctricos. También se añadieron datos de otros manuales y se añadieron
fórmulas que aparecen en dichos manuales. Se tomó como base los manuales de otros
años pero también se investigó, y se pensó en mejorarlos, con más imágenes e
información más específica sobre cada tema.
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I. FUNDAMENTOS DE CONTROLES ELÉCTRICOS
I.I. CONTACTARES Y ARRANCADORES
CONTACTOR
Es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o interrumpir el paso de

corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se dé tensión
a la bobina (en el caso de ser contactores instantáneos).
Un contactor es un dispositivo con En los esquemas eléctricos, su simbología

capacidad de cortar la corriente eléctrica se establece con las letras KM seguidas de
de un receptor o instalación, con la un número de orden.
posibilidad de ser accionado a distancia,
que tiene dos posiciones de
funcionamiento: una estable o de reposo,
cuando no recibe acción alguna por parte
del circuito de mando, y otra inestable,
cuando actúa dicha acción. Este tipo de
funcionamiento se llama de "todo o nada".
PARTES DEL CONTACTOR
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 Carcasa
Es el soporte fabricado en material no conductor que posee rigidez y soporta el calor no
extremo, sobre el cual se fijan todos los componentes conductores al contactor. Además es la
presentación visual del contactor.
 Electroimán
Es el elemento motor del contactor, compuesto por una serie de dispositivos, los más
importantes son el circuito magnético y la bobina; su finalidad es transformar la energía
eléctrica en magnetismo, generando así un campo magnético muy intenso, que provocará un
movimiento mecánico.
 Bobina
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con un gran número de espiras, que al
aplicársele tensión genera un campo magnético. Éste a su vez produce un campo
electromagnético, superior al par resistente de los muelles, que a modo de resortes separan la
armadura del núcleo, de manera que estas dos partes pueden juntarse estrechamente.
Cuando una bobina se alimenta con corriente alterna la intensidad absorbida por esta,
denominada corriente de llamada, es relativamente elevada, debido a que en el circuito solo
se tiene la resistencia del conductor.
Esta corriente elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el núcleo puede
atraer a la armadura y a la resistencia mecánica del resorte o muelle que los mantiene
separados en estado de reposo. Una vez que el circuito magnético se cierra, al juntarse el
núcleo con la armadura, aumenta la impedancia de la bobina, de tal manera que la corriente
de llamada se reduce, obteniendo así una corriente de mantenimiento o de trabajo más baja.
Se hace referencia a las bobinas de la siguiente forma: A1 y A2. Siempre y cuando este
supervisado por un ingeniero debidamente capacitado.
 Núcleo
Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de E, que va fijo en
la carcasa. Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la bobina
(colocada en la columna central del núcleo), para atraer con mayor eficiencia la armadura.
Espira de sombra Forma parte del circuito magnético, situado en el núcleo de la bobina, y su
misión es crear un flujo magnético auxiliar desfasado 120° con respecto al flujo principal, capaz
de mantener la armadura atraída por el núcleo evitando así ruidos y vibraciones.
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 Armadura
Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras de sombra. Su
función es cerrar el circuito eléctrico una vez energizadas las bobinas, ya que debe estar
separado del núcleo, por acción de un muelle. Este espacio de separación se denomina cota de
llamada.
Las características del muelle permiten que, tanto el cierre como la apertura del circuito
magnético, se realicen de forma muy rápida, alrededor de unas 10 milis segundas. Cuando el
par resistente del muelle es mayor que el par electromagnético, el núcleo no logrará atraer a la
armadura o lo hará con mucha dificultad. Por el contrario, si el par resistente del muelle es
demasiado débil, la separación de la armadura no se producirá con la rapidez necesaria.
DESPIECE DE CONTACTOR FÍSICO
 Contactos
Simbología de polos (arriba) y Contactos

Auxiliares (abajo). Son elementos
conductores que tienen por objeto
establecer o interrumpir el paso de
corriente en cuanto la bobina se energice.
Todo contacto está compuesto por tres
conjuntos de elementos:
· Dos partes fijas ubicadas en la coraza y una parte móvil colocada en la armadura para
establecer o interrumpir el paso de la corriente entre las partes fijas. El contacto móvil lleva el
mencionado resorte que garantiza la presión y por consiguiente la unión de las tres partes.
· Contactos principales: su función es establecer o interrumpir el circuito principal,

consiguiendo así que la corriente se transporte desde la red a la carga. Simbología: se
referencian con una sola cifra del 1 al 6.
· Contactos auxiliares: son contactos cuya función específica es permitir o interrumpir el

paso de la corriente a las bobinas de los contactores o los elementos de señalización, por lo
cual están dimensionados únicamente para intensidades muy pequeñas. Los tipos más
comunes son:
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· Instantáneos: actúan tan pronto se energiza la bobina del contactor, se encargan de abrir
y cerrar el circuito.
· Temporizados: actúan transcurrido un tiempo determinado desde que se energiza la

bobina (temporizados a la conexión) o desde que se desenergiza la bobina (temporizados a la
desconexión).
· De apertura lenta: el desplazamiento y la velocidad del contacto móvil es igual al de la

armadura.
· De apertura positiva: los contactos cerrados y abiertos no pueden coincidir cerrados en

ningún momento.
En su simbología aparecen con dos cifras donde la unidad indica:
 1 y 2, contacto normalmente cerrados, NC.

 3 y 4, contacto normalmente abiertos, NA.
 5 y 6, contacto NC de apertura temporizada o de protección.
 7 y 8, contacto NA de cierre temporizado o de protección.
Por su parte, la cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en el
contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.
 Relé térmico
El relé térmico es un elemento de protección que se ubica en el circuito de potencia, contra
sobrecargas. Su principio de funcionamiento se basa en la deformación de ciertos elementos,
bimetales, bajo el efecto de la temperatura, para accionar, cuando este alcanza ciertos valores,
unos contactos auxiliares que desactiven todo el circuito y energicen al mismo tiempo un
elemento de señalización.
El bimetal está formado por dos metales de diferente coeficiente de dilatación y unidos
firmemente entre sí, regularmente mediante soldadura de punto. El calor necesario para
curvar o reflexionar la lámina bimetálica es producido por una resistencia, arrollada alrededor
del bimetal, que está cubierto con asbesto, a través de la cual circula la corriente que va de la
red al motor. Los bimetales comienzan a curvarse cuando la corriente sobrepasa el valor
nominal para el cual han sido dimensionados, empujando una placa de fibra hasta que se
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produce el cambio de estado de los contactos auxiliares que lleva. El tiempo de desconexión
depende de la intensidad de la corriente que circule por las resistencias.
 Resorte
Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una vez que cesa el
campo magnético de las bobinas.
FUNCIONAMIENTO DEL CONTACTOR
Los contactos principales se conectan al circuito que se quiere gobernar. Asegurando el
establecimiento y cortes de las corrientes principales y según el número de vías de paso de
corriente podrá ser bipolar, tripolar, tetra polar, etc. realizándose las maniobras
simultáneamente en todas las vías.
Los contactos auxiliares son de dos clases: abiertos, NA, y cerrados, NC. Estos forman parte del
circuito auxiliar del contactor y aseguran las auto alimentaciones, los mandos, enclavamientos
de contactos y señalizaciones en los equipos de automatismo.
Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la corriente, esta mueve el
núcleo en su interior y arrastra los contactos principales y auxiliares, estableciendo a través de
los polos, el circuito entre la red y el receptor. Este arrastre o desplazamiento puede ser:
· Por rotación, pivote sobre su eje.
· Por traslación, deslizándose paralelamente a las partes fijas.
· Combinación de movimientos, rotación y traslación.
Cuando la bobina deja de ser alimentada,
abre los contactos por efecto del resorte
de presión de los polos y del resorte de
retorno de la armadura móvil. Si se debe
gobernar desde diferentes puntos, los
pulsadores de marcha se conectan en
paralelo y el de parada en serie.
ARRANCADOR
Los arrancadores electrónicos son equipos durante su arranque y parada, realizando
electrónicos tiristorizados que, mediante el un control efectivo del par.
control de las tres fases del motor Los sensores de corriente incorporados le
asíncrono, regulan la tensión y la corriente envían información al microprocesador,
para regular el par ante las diferentes
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condiciones de carga y proteger al motor
de sobrecargas. La protección térmica está
integrada en el arrancador.
Se recomienda utilizar un arrancador progresivo cuando es necesario :

 Reducir los picos de corriente y eliminar las caídas de tensión en la línea.
 Reducir los pares de arranque.
 Acelerar, desacelerar o frenar suavemente, para la seguridad de las personas u
objetos transportados.
 Arrancar máquinas progresivamente, en especial aquellas de fuerte inercia
 Adaptar fácilmente el arrancador a las máquinas especiales.
 Proteger al motor y a la máquina con un sistema de protección muy completo.
 Supervisar y controlar el motor en forma remota.
CASIFICACIÓN DE ARRANCADORES
Los arrancadores y controles se han diseñado para satisfacer las necesidades de las numerosas
clases de motores de c-c. Por ejemplo, para arrancar los motores de c-c pequeños pueden
disponer de un interruptor de línea relativamente sencillo en tanto que los motores de c-c
grandes requieren instalaciones más complicadas.
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PARTES DE UN ARRANCADOR
 Sensores
Los sensores de corriente integrados le
hacen llegar la información al
microprocesador con la finalidad de
regularizar el par ante las distintas
condiciones de carga y servir de protección
al motor de sobrecargas.
 Generadores
Los generadores producen una fuente de energía eléctrica que se obtiene de una fuente de
energía mecánica.
 Motor de Arranque
La estructura interna de un arrancador o motor de arranque es muy parecido a la que tiene un
motor eléctrico que es colocado encima del cárter superior del motor del vehículo.
De tal manera que el piñón que se encuentra en el extremo de su eje puede engranar junto a
la corona dentada que se localiza en la periferia del volante. Por lo tanto, al momento de girar el
motorcito eléctrico, obligatoriamente también girará el motor del automóvil para producir el
arranque. El tamaño del piñón dependerá del tipo de velocidad que tenga el arrancador eléctrico.
Constitución del arrancador eléctrico.
El arrancador eléctrico está constituido por tres conjuntos básicos, los cuales son:
 Conjunto del motor de arranque
 Conjunto bendix o del impulsor
 Conjunto de mando magnético o solenoide
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Las partes que se encuentran al conjunto del motor de arranque en específico son muy similares a
las que tiene el generador, con la diferencia en el inducido y en el bobinado de los campos. Aparte
de esto, también se destaca una diferencia bastante notoria en el arrancador al consumir
corriente. Ambos se desarrollan en base a los principios del electromagnetismo y del magnetismo.
Se encontrará que los arrancadores y controles se clasifican:
 Por la forma en que funcionan: manual o automática.
 Por la forma en que están construidos: de placa o de tambor.
 Por el tipo de cubierta: abierta o protegida.
 Además, los arrancadores y controles se clasifican según el número de
terminales con que se conectan al motor.
 Arrancadores de contacto doble, triple y cuádruple.
ARRANCADORES DE CONTACTO TRIPLE PARA MOTORES DE DERIVACION Y COMPOUN

El arrancador de tres puntos toma su nombre de las tres conexiones que deben efectuarse
entre él y el motor al cual ha de arrancar.
El arrancador de contacto triple para el brazo del reóstato de la posición de
motores de derivación que se ilustra es apagado al primer botón de contacto A.
visible y se opera manualmente. El Este transmite todo el voltaje de la línea de
elemento resistor del reóstato se conecta alimentación al campo en derivación,
en derivación por medio de seis botones de energiza el imán de sujeción y conecta toda
contacto. El brazo móvil del reóstato la resistencia de arranque en serie con la
regresa a su primera posición mediante un armadura. En la práctica, el valor de esta
resorte, y está dispuesto de manera que se resistencia se selecciona de manera que
puede mover de un botón de contacto a limite la corriente de arranque a un 150%
otro para puentear secciones del resistor de la corriente nominal de la armadura a
en derivación. plena carga.
Después de cerrar el interruptor de línea,
el operador coloca manualmente y mueve
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I.II. RELEVADORES ELECTROMECÁNICOS
El relé o relevador es un dispositivo

electromecánico. Funciona como un
interruptor controlado por un circuito
eléctrico en el que, por medio de una
bobina y un electroimán, se acciona un
juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes. Fue inventado
por Joseph Henry en 1835.
Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de
entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador eléctrico. Como tal
se emplearon en telegrafía, haciendo la función de repetidores que generaban una nueva
señal con corriente procedente de pilas locales a partir de la señal débil recibida por la línea.
Se les llamaba "relevadores" De ahí "relé".
FUNCIONAMIENTO
El electroimán hace bascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos dependiendo
de si es N.A ó N.C (normalmente abierto o normalmente cerrado). Si se le aplica un voltaje a la
bobina se genera un campo magnético, que provoca que los contactos hagan una conexión.
Estos contactos pueden ser considerados como el interruptor, que permite que la corriente
fluya entre los dos puntos que cerraron el circuito.
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Tipos de Relevadores
Existen multitud de tipos distintos de relés, dependiendo del número de contactos, de su

intensidad admisible, del tipo de corriente de accionamiento, del tiempo de activación y
desactivación, entre otros. Cuando controlan grandes potencias se llaman contactores en lugar
derelés.
Relés electromecánicos
Relés de tipo armadura: pese a ser los más antiguos siguen siendo lo más utilizados en
multitud de aplicaciones. Un electroimán provoca la basculación de una armadura al ser
excitado, cerrando o abriendo los contactos dependiendo de si es NA (normalmente abierto) o
NC (normalmente cerrado).
Relés de núcleo móvil: a diferencia del anterior modelo estos están formados por un émbolo
en lugar de una armadura. Debido a su mayor fuerza de atracción, se utiliza un solenoide para
cerrar sus contactos. Es muy utilizado cuando hay que controlar altas corrientes.
Relé tipo reed o de lengüeta: están constituidos por una ampolla de vidrio, con contactos en su
interior, montados sobre delgadas láminas de metal. Estos contactos conmutan por la
excitación de una bobina, que se encuentra alrededor de la mencionada ampolla
Relés polarizados o biestables: se componen de una pequeña armadura, solidaria a un imán

permanente. El extremo inferior gira dentro de los polos de un electroimán, mientras que el
otro lleva una cabeza de contacto. Al excitar el electroimán, se mueve la armadura y provoca
el cierre de los contactos. Si se polariza al revés, el giro será en sentido contrario, abriendo los
contactos ó cerrando otro circuito.
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Relé de estado sólido
Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto por un opto
acoplador que aísla la entrada, un circuito de disparo, que detecta el paso por cero de la
corriente de línea y un triac o dispositivo similar que actúa de interruptor de potencia. Su
nombre se debe a la similitud que presenta con un relé electromecánico; este dispositivo es
usado generalmente para aplicaciones donde se presenta un uso continuo de los contactos del
relé que en comparación con un relé convencional generaría un serio desgaste mecánico,
además de poder conmutar altos amperajes que en el caso del relé electromecánico
destruirían en poco tiempo los contactos. Estos relés permiten una velocidad de conmutación
muy superior a la de los relés electromecánicos.
Relé de corriente alterna
Cuando se excita la bobina de un relé con corriente alterna, el flujo magnético en el circuito
magnético, también es alterno, produciendo una fuerza pulsante, con frecuencia doble, sobre
los contactos. Es decir, los contactos de un relé conectado a la red, en algunos lugares, como
varios países de Europa y latinoamérica oscilarán a 2 x 50 Hz y en otros, como en Estados
Unidos lo harán a 2 x 60 Hz. Este hecho se aprovecha en algunos timbres y zumbadores, como
un activador a distancia. En un relé de corriente alterna se modifica la resonancia de los
contactos para que no oscilen.
Relé de láminas
Este tipo de relé se utilizaba para discriminar distintas frecuencias. Consiste en un electroimán
excitado con la corriente alterna de entrada que atrae varias varillas sintonizadas para resonar
a sendas frecuencias de interés. La varilla que resuena acciona su contacto, las demás no. Los
relés de láminas se utilizaron en aeromodelismo y otros sistemas de telecontrol.
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I.III. TEMPORIZADORES (AL ENERGIZAR Y AL DESENERGIZAR)
Un temporizador es un aparato con el que podemos regular la conexión ó desconexión de un

circuito eléctrico después de que se ha programado un tiempo. El elemento fundamental del
temporizador es un contador binario, encargado de medir los pulsos suministrados por algún
circuito oscilador, con una base de tiempo estable y conocida. El tiempo es determinado por
una actividad o proceso que se necesite controlar.
DESCRIPSION DE FUNCIONAMIENTO DEL TEMPORIZADOR ELECTRONICO
El principio básico de este tipo de temporización, es la carga o descarga de un condensador

mediante una resistencia. Por lo general se emplean condensadores electrolíticos, siempre que
su resistencia de aislamiento sea mayor que la resistencia de descarga: en caso contrario el
condensador se descargaría a través de su insuficiente resistencia de aislamiento.
En este caso, se trata de relés cuya bobina está alimentada exclusivamente por corriente
continua.
La temporización electrónica está muy extendida. Se utiliza con relés electromagnéticos cuya
bobina está prevista para ser alimentada con corriente continua Para obtener una buena
temporización, la tensión continua debe estabilizarse por ejemplo con ayuda de un diodo
zener .
El principio básico de este tipo de temporización es la carga o descarga de un condensador

mediante una resistencia por lo general se emplean condensadores electrolíticos de buena
calidad, siempre que su resistencia de aislamiento sea bastante mayor que la resistencia de
descarga en caso contrario, el condensador C se descargaría a través de su insuficiente
resistencia de aislamiento.
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TEMPORIZADOR PARA ARRANCADORES ESTRELLA TRIANGULO

Es un temporizador por pasos destinado a gobernar la maniobra de arranque estrella
triángulo. Al aplicarle la tensión de alimentación, el contacto de estrella cierra durante un
tiempo regulable, al cabo del cual se abre, transcurre una pausa y se conecta el contacto de
triángulo. El tiempo de pausa normal está entre 100 y 150 ms.
TEMPORIZADOR MAGNÉTICO
Se obtiene ensartando en el núcleo magnético del relé, un tubo de cobre. Este tubo puede
tener el espesor de algunos milímetros y rodear al núcleo en toda su longitud, constituyendo
una camisa o bien puede ser de un diámetro igual a la base del carrete de la bobina y una
longitud limitada, y en este caso se llama manguito, el manguito puede ser fijado delante, en la
parte de la armadura, o en la parte opuesta.
TEMPORIZADOR DE MOTOR SÍNCRONO
Temporizador que actúa por medio de un mecanismo de relojería accionado por un pequeño
motor, con embrague electromagnético. Al cabo de cierto tiempo de funcionamiento entra en
acción el embrague y se produce la apertura o cierre del circuito.
TEMPORIZADOR DE MOTOR SÍNCRONO
Temporizador que actúa por medio de un mecanismo de relojería accionado por un pequeño
motor, con embrague electromagnético. Al cabo de cierto tiempo de funcionamiento entra en
acción el embrague y se produce la apertura o cierre del circuito.
TEMPORIZADOR NEUMÁTICO.
El funcionamiento del temporizador neumático está basado en la acción de un fuelle que Se
comprime al ser accionado por el electroimán del relé.
Al tender el fuelle a ocupar su posición de reposo la hace lentamente, ya que el aire ha de
entrar por un pequeño orificio, que al variar de tamaño cambia el tiempo de recuperación del
fuelle y por lo tanto la temporización.
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Un relé con temporización neumática consta de los siguientes elementos:
 Un temporizador neumático que comprende un filtro por donde penetra el aire

comprimido y un vástago de latón en forma de cono, solidario con un tornillo de
regulación para el paso de aire, que asegura la regulación progresiva de la
temporización (las gamas de temporización cubren desde 0.1 segundos a 1 hora)
 Un fuelle de goma.
 Un resorte antagonista situado en el interior de este fuelle
 Una bobina electromagnética para corriente continua o corriente alterna, según los
casos.
 Un juego de contactos de ruptura brusca y solidaria al temporizador neumático por
medio de un juego de levas y palancas.
I.IV. SOLENOIDES.
Un solenoide se define como una bobina de alambra, normalmente con la forma de un cilindro
largo, que al transportar una corriente se asemeja a un imán de modo que un núcleo móvil es
atraído a la bobina cuando fluye una corriente. Una definición más sencilla es que un solenoide
es una bobina y un núcleo de hierro móvil usados para convertir energía eléctrica en energía
mecánica. Los solenoides han existido por décadas pero ahora varían en tamaño de menos de
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un cuarto de pulgada a más de 15 pulgadas de diámetro, con salidas de fuerza desde menos de
una onza hasta una tonelada.
Hay dos leyes básicas que gobiernan los solenoides:
 Ley de Faraday
 Ley de Ampere
 Ley de Faraday
La tensión inducida en una bobina es proporcional al número de vueltas y a la tasa de cambio

del flujo. La corriente inducida fluye en la dirección opuesta al cambio de flujo. El flujo no se
acumula, en pocas palabras lo que entra es lo que sale.
Ley de Ampere
La fuerza magneto motriz (fmm) alrededor de un bucle cerrado es igual a la corriente neta
encerrada por el bucle. El objetivo del diseño de solenoides es transferir la máxima cantidad de
NI (energía) desde la bobina al entrehierro de trabajo.
 Solenoides giratorios
Proporcionan una carrera rotacional que se mide en grados. Algunos son unidireccionales y
otros son bidireccionales. La mayor parte tienen un retorno a resorte para devolver la
armadura (parte móvil) a la posición inicial. Los solenoides giratorios con frecuencia se usan
cuando el tamaño paquete es de la mayor importancia y el trabajo que desempeñan se
distribuye de manera más eficaz en toda su carrera. Los solenoides giratorios tienen un
fuerza/par de arranque mayor que la de los solenoides lineales. Son más resistentes al
impacto. Los solenoides giratorios también ofrecen vida útil más larga (en número de
actuaciones) que los solenoides lineales. Una de las aplicaciones más comunes que ayuda a
ilustrar la función de un solenoide giratorio es abrir y cerrar un obturador láser.
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Los solenoides giratorios tienen aplicaciones en máquinas herramientas, rayos láser,
procesamiento fotográfico, almacenamiento de medios, aparatos médicos, clasificadores,
cierres de puertas contra incendios, y máquinas postales, etc.
 Solenoides lineales
Proporcionan una carrera lineal normalmente menor de una pulgada en cualquier dirección. Al
igual que los giratorios, algunos solenoides lineales son unidireccionales y algunos son
bidireccionales. Los solenoides lineales normalmente se clasifican como de tirar (la ruta
electromagnética tira de un émbolo hacia el cuerpo del solenoide) o de tipo de empujar en el
cual el émbolo / eje se empuja hacia afuera de la caja. Muchos tienen un retorno a resorte
para devolver el émbolo o émbolo y eje a la posición inicial. Los solenoides lineales son
dispositivos menos complejos y son significativamente menos costosos que los productos
giratorios. También ofrecen menos ciclos de vida útil y a veces tienden a ser más grandes.
Los solenoides lineales tienen aplicaciones en electrodomésticos, máquinas vendedoras,

seguros de puerta, cambiadores de monedas, disyuntores de circuito, bombas, aparatos
médicos, transmisiones automotrices y máquinas postales, por nombrar sólo unas cuantas.
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I.V. DIAGRAMAS DE ALAMBRADO Y DE CONTROL.

DIAGRAMA DE ALAMBRADO
Un diagrama de alambrado nos muestra muy claramente la localización real de todos

los componentes del dispositivo. En este diagrama, las flechas y las terminales abiertas
(que se representan con círculos abiertos), indican las conexiones hechas por el
usuario. Debemos de observar que las líneas gruesas indican los circuitos de fuerza
(dependiendo de nuestra aplicación, pueden ser circuitos conectados a 110V, 220V ó
440V) y que las líneas delgadas señalan los circuitos de control (generalmente en las
aplicaciones industriales, éstas señales son de 24 Vcd). De una manera convencional,
en los equipos magnéticos de C.A. se usan cables negros para los circuitos de fuerza y
cables rojos para los circuitos de control. La siguiente figura nos muestra un ejemplo
de cómo es un diagrama de alambrado:
DIAGRAMA DE CONTROL.
Un diagrama elemental nos permite una compresión del circuito más fácil y rápido. Los
dispositivos o componentes no se muestran en su posición actual, aquí, todos los
componentes del circuito de control se presentan de la forma más directa posible
entre un par de líneas verticales que representan el control de la fuente de
alimentación de fuerza. La colocación de los elementos o componentes está diseñada
para mostrar la secuencia de operación de los dispositivos y esto nos ayuda a
comprender la forma en que opera el circuito, esta forma de diagrama eléctrico
21
también es llamado diagrama esquemático o lineal; un ejemplo de esto, lo tenemos en
la siguiente figura:
Se dice "control a dos hilos" porque en un circuito básico, únicamente se requieren 2

hilos para conectar el dispositivo piloto al arrancador (el dispositivo piloto puede ser
algún interruptor de límite, presión, etc.)
Utilicemos esta misma figura para explicar el funcionamiento de lo que conocemos

como disparo por bajo voltaje. Este control a 2 hilos, utiliza un dispositivo piloto con
contacto mantenido que está conectado en serie con la bobina del arrancador. Cuando
queremos que un arrancador funcione automáticamente sin la atención de un
operador utilizamos este diagrama; si ocurre una falla en los circuitos de fuerza
mientras que los contactos de I están cerrados, entonces el arrancador se abrirá,
cuando se restaura el circuito de fuerza, el arrancador cerrará automáticamente a
través del contacto mantenido del dispositivo piloto.
22
I.VI. PROTECCION CONTRA SOBRECARGA DE MOTORES.

PROTECCIÓN DE MOTORES.
Todos los motores deben protegerse inexcusablemente, por imperativo legal, contra los
efectos perjudiciales de las sobrecargas y los cortos circuitos. Esta protección se realizara
mediante dispositivos que sean capaces de producir la desconexión del circuito en un tiempo
apropiado, cuando la intensidad supere un valor preestablecido.
Los dispositivos previstos en el reglamento, capaces de cumplir esta función son:
 Protección contra sobrecargas.

 Interruptores automáticos con relé térmico
 Fusibles de características y calibre apropiados
 Protección contra cortocircuitos
 Interruptores automáticos con relé magnético
 Fusibles de características y calibres apropiados
 Protección contra contactos a tierra
 Dispositivos diferenciales
RELÉ TÉRMICO
Se entiende que un circuito está afectado por una sobrecarga cuando los valores de sus
intensidades alcanzan valores elevados que las correspondientes a su valor nominal, pero sin
exceder demasiado de él (de 1.1In a 3 In), aparte, no se produce de forma instantánea,
23
permitiendo al circuito adaptarse a los cambios. No son por tanto demasiados perjudiciales,
siempre que su duración no permita que se alcancen temperaturas admisibles en los aislantes
de los circuitos. Es más, para una correcta utilización de las instalaciones y maquinas es bueno
que los dispositivos de seguridad permitan en cierto modo y durante un tiempo determinado,
estas sobrecargas, evitándose así desconexiones indebidas que perjudicaran el normal
funcionamiento del arranque de los motores.
El funcionamiento del relé es sencillo; cuando una intensidad, dentro de los valores normales,
circule por la lámina bimetálica, se producirá un calor que será disipado sin dificultad por el
mismo material, más cuando la intensidad alcance los valores mayores permitidos, la bilámina
ya no podrá disipar tanta energía calorífica y comenzara el proceso de dilatación. Al estar las
láminas unidas magnéticamente o por soldadura, resulta imposible su elongación por
separado, así el metal cuto coeficiente de dilatación sea mayor no tendrá más alternativa que
curvarse sobre el material con coeficiente de dilatación menor, de forma que: si se fija uno de
los extremos en la lámina bimetálica, el otro extremo no tendrá coeficiente de dilatación
térmica. Si esta lamina bilámina, al llegar en su curvatura a un punto determinado, acciona
algún mecanismo, abre un contacto o actúa sobre cualquier otro dispositivo solidario como la
bobina de un contactor, puede conseguirse la desconexión del circuito por abertura del relé
térmico.
24
I.VII. PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITO Y FALLA A TIERRA DE

MOTORES.
Una resistencia limitadora de fallas a tierra aplicada en un sistema eléctrico que alimenta a
motores de media tensión tiene como objetivo proteger los devanados del estator contra
fallas catastróficas a tierra. La resistencia limitadora se instala en el neutro del transformador
que alimenta los motores. Cuando el sistema se encuentra sólidamente aterrizado en la
terminal X0 del transformador, los niveles de falla a tierra son similares a los de las fallas entre
fases (varios miles de amperes), con esta esta condición, si se degrada el aislamiento del
devanado del estator, la falla a tierra en el mismo puede causar daños considerables al motor
(incluso las laminaciones de acero magnético donde están los devanados), la reparación del
motor tomará un tiempo directamente proporcional al daño. Cuando se instala una resistencia
limitadora en el neutro del transformador el nivel de falla a tierra se limita al valor que defina
el valor de la resistencia en Ohms, el resultado es que el daño provocado por la falla a tierra es
el mínimo posible al operar la protección contra falla a tierra.
Resistencia limitadora Fig. 1 Aplicación de resistencia limitadora para proteger a motores de

media tensión.
25
Circulación de falla a tierra
Fig. 2 Circulación de la falla a tierra en un transformador Delta-Estrella, en el lado de la estrella.
Generalmente el valor de limitación de falla a tierra está en el rango de 100 A a 1000 A, siendo
400 A un valor de limitación típico y 10 s de tiempo límite de circulación de corriente de falla
en la resistencia.
La resistencia de limitación de falla a tierra se calcula de la siguiente manera:
R = V L-L / [(Raíz(3)) x I LIMITADA]
Ejemplo para un sistema de 4.16 KV para limitar la corriente de falla a tierra a 400 A:
R = 4160 / [(Raíz(3)) X 400]
R = 6 Ohms
Esta recomendación es clásica desde la primera versión del estándar de protección de motores
de CA, sin embargo, aún encontramos sistemas “sólidamente aterrizados” que alimentan a
motores de media tensión, en los cuales se pone en riesgo la integridad del motor por una falla
catastrófica.
La aplicación de una resistencia limitadora de falla tierra debe estar ligada con los esquemas
de protección completos recomendados, se deben utilizar transformadores de corriente de
secuencia 0 de relación 50/5 A en los arrancadores de los motores y transformador de
corriente en la terminal X0 o en la resistencia con relación 400/5 A.
26
II. INTERRUPTORES Y SENSORES.
II.I. INTERRUPTORES (PRESIÓN, NIVEL, TEMPERATURA, FLUJO, LÍMITE)

 Interruptor de presión
Es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de
un fluido, también conocido como presostato. El fluido ejerce una presión sobre un pistón
interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos contactos. Cuando la presión baja un
resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se separan. Un tornillo permite
ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o menos fuerza sobre el pistón a
través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la presión de encendido y la
presión de apagado. No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores
de presión), mientras estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión,
los presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente.
 Interruptor de nivel
Los interruptores de nivel tipo desplazador de montaje superior ofrecen una amplia gama de
opciones y configuraciones de alarmas y controles de nivel. Estos equipos emplean el principio
de flotación y sirven para aplicaciones sencillas o complejas tales como alarmas de alto y/o
bajo nivel o control de múltiples bombas y/o alarmas. Los interruptores tipo desplazador son
eficientes y sencillos. Los cambios de nivel de líquido cambian las fuerzas de flotación que
actúan sobre los desplazadores suspendidos por un cable de un resorte de rango que se
expande o contrae moviendo una camisa de atracción magnética. Un imán en el mecanismo
del interruptor sigue el movimiento de la camisa de atracción sin tocarla (acoplamiento
magnético) causando que el interruptor o interruptores se disparen. Los interruptores de nivel
se utilizan principalmente en: Alarmas de nivel Arranque y paro de bombas Abrir o cerrar
válvulas en forma instantánea Líquidos en agitación, turbulencia o con espuma Líquidos sucios
y aceites pesados Químicos, pinturas y tintes.
27
 Interruptor de temperatura
Los interruptores de temperatura o termostatos están destinados a funcionar donde ocurren
cambios de temperatura en un recinto, o en el aire que rodea el elemento de detección de
temperatura. La operación del interruptor de la temperatura es similar a la operación del
interruptor de presión o presóstato; ambos interruptores son accionados por los cambios en la
presión. Se diseña el elemento de temperatura de manera que un cambio en la temperatura
produce un cambio en la presión interna de un sistema térmico lleno (bulbo lleno de gas o
aire, o hélice llena), que está conectado al dispositivo actuador por un pequeño tubo o cañería.
Un cambio de temperatura causa un cambio en el volumen de gas del bulbo, que causa un
movimiento del fuelle. El movimiento es transmitido por un émbolo al brazo del interruptor.
Un contacto móvil está en el brazo. Un contacto fijo puede ser colocado de manera que el
interruptor se abrirá o se cerrará con una elevación de temperatura. Esto permite que los
contactos del interruptor sean fijados para cerrarse cuando la temperatura cae a un valor
predeterminado y abrirse cuando las elevaciones de temperatura superan al valor deseado. La
acción inversa se puede obtener por un cambio en las posiciones del contacto.
 Interruptor de límite
Un interruptor de límite es un dispositivo de control electromecánico que opera
mecánicamente en forma automática, convierte la posición de elementos móviles de alguna
maquinaria o de algún otro dispositivo mecánico, en una señal de control eléctrico. Su función
principal es controlar el movimiento en la maquinaria o equipo asociado. Beneficios: gran
durabilidad, gran capacidad de repetición de ciclos de operación, gran resistencia a las
vibraciones mecánicas, gran variedad de palancas de operación, fácil de seleccionar y aplicar.
El interruptor de límite es ideal para aquellas aplicaciones en las que se requiera: contactos
con capacidad para servicio extra pesado, elevado número de operaciones y elevada fuerza de
restablecimiento.
28
II.II. PRINCIPIO DE TRANSDUCCIÓN

Los términos “sensor” y “transductor” se suelen aceptar como sinónimos, aunque si hubiera
que hacer alguna distinción, el termino transductor es quizás más amplio, incluyendo una
parte sensible o captador propiamente dicho y algún tipo de acondicionamiento de la señal
detectada. Si nos centramos en los estudios de los transductores cuya salida es una señal
eléctrica, podemos dar la siguiente definición:
“un transductor es un dispositivo capaz de convertir el valor de una magnitud física en una
señal eléctrica codificada, ya sea en forma analógica o digital”.
No todos los transductores tienen que dar una salida en forma de una señal eléctrica. Como
ejemplo puede valer el caso de un termómetro basado en la diferencia de dilatación de una
lámina bimetálica, donde la temperatura se convierte directamente en un desplazamiento de
una aguja indicadora.
Sin embargo el termino transductor suele asociarse bastante a dispositivos cuya salida es
alguna magnitud eléctrica o magnética.
Los transductores basados fenómenos eléctricos o magnéticos, estos suelen tener una
estructura general como la que muestra la figura 7.1, en la cual podemos distinguir las
siguientes partes:
· Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud física en

variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que denominaremos habitualmente señal.
· Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, amplificar, linealizar y, en general,

modificar la señal obtenida en el captador, por regla general utilizando circuitos electrónicos.
· Etapa de salida. Esta etapa comprende lo amplificadores, interruptores, conversores de

código, transmisores y, en general, todas aquellas partes que adaptan la señal a las
necesidades de la carga exterior.
CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO DE SEÑAL DE SALIDA
1. Analógicos. Aquellos que dan como salida un valor de tensión o corriente variable en
forma continua dentro del campo de medida. Es frecuente para este tipo de transductores que
incluyan una etapa de salida para suministrar señales normalizadas de 0-10 V o 4-20 mA.
29
2. Digitales. Son aquellos que dan como salida una señal codificada en binario, BCD u otro
sistema cualquiera.
3. Todo-nada. Indican únicamente cuando la variable detectada rebasa un cierto umbral o

limite. Pueden considerarse como un caso límite de los sensores digitales en el que se
codifican solo dos estados.
Otro criterio de clasificación, relacionado con la señal de salida, es el hecho de que el captador
propiamente dicho requiera o no una alimentación externa para su funcionamiento. En el
primer caso se denominan sensores pasivos y en el segundo caso activo o directo.
Los sensores pasivos se basan, en la modificación de la impedancia eléctrica o magnética de un

material bajo determinadas condiciones físicas o químicas (resistencia, capacitancia,
inductancia, reluctancia, etc.)
Los sensores activos son, en realidad generadores eléctricos, generalmente de pequeña

señal. Por ello no necesitan alimentación exterior para funcionar.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS SENSORES
Dichas características pueden agruparse en 2 grandes bloques:
1. Características estáticas. Que describen la actuación del sensor en régimen permanente o

con cambios muy lentos de la variable a medir.
2. Características dinámicas. Que describen la actuación del sensor en régimen transitorio, a

base de dar su respuesta temporal ante determinados estímulos estándar o a base de
identificar el comportamiento del transductor con sistemas estándar.
Ø CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS
- Campo de medida: El campo de medida, es el rango de valores de la magnitud de entrada

comprendido entre el máximo y el mínimo detectables por un sensor, con una tolerancia de
error aceptable.
- Resolución: indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos de
la variable de entrada.
- Precisión: La presión define la máxima desviación entre la salida real obtenida de un

sensor en determinadas condiciones de entorno y el valor teórico de dicha salida que
correspondería, en identidades condiciones, según el modelo ideal especificado como patrón.
- Repetibilidad: Características que indican la máxima desviación entre valores de salida

obtenidos al medir varias veces un mismo valor de entrada con el mismo sensor y en idénticas
condiciones ambientales.
- Linealidad: Se dice que un transductor es lineal, si existe una constante de

proporcionalidad única que relaciona los incrementos de señal de salida con los
correspondientes incrementos de señal de entrada, en todo el campo de medida.
30
- Sensibilidad: Características que indican la mayor o menor variación de salida por unidad
de la magnitud de entrada.
- Ruido: Se entiende por ruido cualquier perturbación aleatoria del propio transductor o
del sistema de medida que produce una desviación de salida con respecto al valor teórico.
- Histéresis: Se dice que un transductor presenta histéresis cuando, a igualdad de la

magnitud de entrada, la salida depende de si dicha entrada se alcanzó con aumentos en
sentido creciente o en sentido decreciente.
Ø CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS
- Velocidad de respuesta: La velocidad de respuesta mide la capacidad de un transductor

para que la señal de salida siga sin retraso las variaciones de la señal de la entrada. Los
parámetros más relevantes empleados en la definición de la velocidad de respuesta son los
siguientes:
· Tiempo de retardo.
· Tiempo de subida.
· Tiempo de establecimiento al 99%.
· Constante de tiempo.
- Respuesta frecuencial: Relación entre la sensibilidad y la frecuencia cuando la entrada es

una excitación senoidal.
- Estabilidad y derivas: Características que indican la desviación de salida del sensor al

variar ciertos parámetros exteriores distintos del que se pretende medir, tales como
condiciones ambientales, alimentación, u otras perturbaciones.
II.III. SENSORES DE PRESIÓN

Los transductores de presión suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico
(membrana, tubo de bourdon, etc.), cuyo movimiento bajo la acción del fluido es detectado
por un transductor de pequeñas desplazamientos (galgas, transformador diferencial, elemento
piezoeléctrico, etc.), del que se obtiene una señal eléctrica proporcional a la presión.
31
Los transductores de presión más frecuentes son los de diafragma o membrana. El diafragma
consiste en una pared delgada que se deforma bajo el efecto de presión.
Los transductores de presión pueden efectuar 2 tipos de medidas:
1.Presión absoluta, o medida respecto al vacío.

2. Presión diferencial, o relativa, midiendo la diferencia de presión entre 2 puntas.
II.IV. SENSORES DE FLUJO

Los sensores de flujo se basan en distintos principios según se trate de fluidos comprensibles o
no (gases o líquidos). Cabe recordar que el caudal puede definirse como masa por unidad de
tiempo (Qm) o como volumen por unidad de tiempo (Qv) de un fluido que atraviesa una
sección de cierto conducto.
Los sensores de caudal suelen estar basados en alguno de los siguientes principios:
 Detección por presión estática (efecto Venturi).

 Detección por presión dinámica sobre un flotador o pistón.
 Detección de velocidad por inducción electromagnética.
 Detección volumétrica mediante turbina.
La mayoría de los transductores miden caudal volumétrico. En el caso de fluidos no

comprensibles, la forma habitual de medición consiste en hallar la velocidad de paso por una
sección conocida.
 Medidores por efecto Venturi
El efecto Venturi consiste en la aparición de una diferencia de presión entre 2 puntos de una
misma tubería con distinta sección y, por lo tanto, diferente velocidad e paso del fluido. Para
fluidos no comprensibles dicha diferencia de presión depende de la relación de diámetros, de
caudal y de la densidad, y, por lo tanto, de la temperatura.
32
 Medidores por presión dinámica
Estos transductores se basan en el desplazamiento de un pequeño pistón o flotador sometido

a la presión dinámica de la corriente de fluido. Dicha presión equilibra el peso del cuerpo y
provoca un desplazamiento del pistón proporcional a la velocidad del fluido.
Como variante de estos se pueden considerar los de turbina, donde la presión dinámica hace
girar un rodete. La velocidad de giro de una turbina intercalada en la tubería es proporcional al
caudal en el caso de fluidos incompresibles.
 Medidores por velocidad y por inducción
Este tipo de transductores se basan en la ley Faraday, según la cual, sobre un conductor se
desplaza transversalmente a un campo magnético se genera una f.e.m. proporcional a la
longitud del conductor, a su velocidad de desplazamiento y a la inducción del campo.
La f.e.m obtenida es proporcional al campo inductor, a la distancia entre electrodos de

captación y a la velocidad del fluido. El método de medida tiene la ventaja de no entorpecer el
flujo y, por lo tanto, no hay pérdidas de carga ni partes en movimiento. Por otro lado es apto
para líquidos corrosivos o muy viscosos.
 Medidores volumétricos
Para medir caudal de gases se suelen emplear métodos de medición volumétricos intentando
mantener presión y temperatura constantes. Como ejemplos más típicos de este tipo de
transductores se tiene los discos de oscilante y los de lóbulos.
II.V. SENSORES DE TEMPERATURA

La temperatura es otro de los parámetros que muchas veces debe controlarse en procesos
industriales. Atendiendo al principio de funcionamiento de la mayoría de sensores industriales,
podemos distinguir 3 grandes grupos de sensores térmicos:
1. Termostatos todo-nada: Interruptores que conmutan a un cierto valor de temperatura, en

general con una cierta histéresis.
2. Termorresistencias: Sensores pasivos de tipo analógico basados en el cambio de resistividad

eléctrica de algunos metales o semiconductores con la temperatura.
3. Pirómetros de radiación: Sensores de tipo analógico, utilizables en general para altas

temperaturas, que están basados en la radiación térmica emitida por los cuerpos calientes.
33
 Termostatos
Los termostatos son sensores con salida de tipo todo o nada que conmuta a un cierto valor de
temperatura. Los más simples están basados generalmente en la diferencia de dilatación de 2
metales y los más sofisticados se suelen construir a base de un sensor de tipo analógico y uno
o varios comparadores con histéresis.
Los de tipos bimetálicos se utilizan típicamente en sistemas de climatización y en algunas

aplicaciones industriales como interruptores de protección (falta de ventilación, etc.).
 Termopares
Los termopares son sensores activos de tipo analógico basados en el efecto Seebeck. Dicho
efecto consiste en la aparición de una tensión eléctrica entre 2 piezas de distintos metales
unidas o soldadas por un extremo, cuando este se calienta (unión caliente) y se mantienen los
otros 2 extremos a una misma temperatura inferior (unión fría).
La fuerza electromotriz generada depende de la diferencia de temperaturas entre la unión fría

y la unión caliente:
 Pirómetros de radiación
La medida de temperaturas con termopar o termo resistencia implica el contacto directo entre
el transductor y el cuerpo cuya temperatura se desea medir. Sin embargo, este contacto
resulta imposible si la temperatura a medir es superior al punto de fusión del material del
transductor, o si el cuerpo caliente es muy pequeño y cambia su temperatura al efectuar la
medida. En estos casos puede utilizarse los pirómetros de radiación, que miden la temperatura
a partir de la radiación térmica que emiten los cuerpos calientes.
La radiación emitida puede medirse en su totalidad, o solo en una banda de frecuencias,

resultando así 2 tipos de pirómetros:
o De banda ancha, o de radiación total

o De banda estrecha, o de brillo.
Los primeros están construidos a base de una cámara negra, que recibe la radiación a través de
una nueva ventana de superficie conocida. Los pirómetros de brillo miden unicament6e la
radiación emitida en una longitud de onda específica a través de fotocélulas.
34
II.VI. SENSORES DE NIVEL
Los transductores de nivel se utilizan para conocer el estado de llenado de depósitos de
líquidos o sólidos en forma de polvo o granulados. Podemos distinguir 2 tipos de detección de
niveles:
- Detección de varios niveles de referencia mediante un número discreto de

transductores todo o nada.
- Detección de tipo analógico. Obteniendo una señal proporcional al nivel.
Cabe señalar que la detección de nivel de sólidos es poco frecuente, siendo más habitual su
pesaje.
 Transductores todo o nada
La detección de niveles de referencia mediante dispositivo todo o nada puede basarse en

diferentes principios, dependiendo, sobre todo, de si se trata de líquidos o de sólidos.
Para líquidos es frecuente emplear flotadores con un contacto de mercurio o, si el líquido es

conductor, su nivel puede medirse por contacto entre dos electrodos sumergidos en él.
Para el caso de sólidos o líquidos no conductores suelen emplearse métodos fotoeléctricos o

detectores de proximidad capacitivos.
 Transductores por presión
Una de las formas de obtener una indicación analógica de nivel de líquidos consiste en medir la
presión sobre el fondo del depósito que los contiene. La diferencia de presiones entre el fondo
y la superficie (Pf - Ps), es directamente proporcional al nivel (h) respecto a dicho fondo y al
peso específico (ρ) del líquido:
En tanques abiertos el nivel es aproximadamente proporcional a la presión absoluta, ya que los

cambios de presión atmosféricas suelen tener poca importancia, sobre todo si se trata
de líquidos densos.
 Transductores por flotador
El método más fiel para detectar el nivel de líquidos consiste en el empleo de un flotador
solidario a un sistema de palancas y unido a un sensor de distancia o desplazamiento.
 Transductores ultrasónicos
35
Los detectores por ultrasónicos se basan, en realidad, en la medición de la distancia desde el
fondo a la superficie o desde el punto máximo a la superficie.
El transductor emite un impulso de presión (ultrasonidos) que es reflejado por la superficie del
material y recogido por un receptor colocado a lado del emisor.
Este tipo de detector es apto también para detectar nivel de sólidos.
II.VII. SENSORES DE PESO, VELOCIDAD, CONDUCTIVIDAD, PH, ETC.

 Sensores de peso
Se trata de un elemento totalmente plano integrado dentro de una membrana de circuito

impreso flexible de escaso espesor. Esta forma plana permite colocar al sensor con facilidad
entre dos piezas de la mecánica de nuestro sistema y medir la fuerza que se aplica sin
perturbar la mecánica de las pruebas. Los sensores utilizan una tecnología basada en la
variación de la resistencia eléctrica del área sensora. La aplicación de una fuerza al área activa
del detección del sensor se traduce en cambio en la resistencia eléctrica del elemento sensor
en función inversamente proporcional a la fuerza aplicada.
 Sensores de velocidad
La detección de velocidad forma parte de un gran número de sistemas industriales, en los que
se requiere un control de la dinámica de los mismos. Los transductores de velocidad suelen
pertenecer a uno de los siguientes tipos:
1. Analógicos: Basados en generadores de CC o dinamos tacometricas.
2. Digitales: Basados en la detección de frecuencia de un generador de pulsos (encoder u

otros).
- Dinamo tacometrica
La dinamo tacometrica es, en esencia, un generador de corriente continua con excitación a

base de imanes permanentes.
- Generadores de impulsos
36
Los transductores digitales de velocidad están basados en la detección de frecuencia de
generadores de impulsos a base de captadores ópticos o inductivos, de forma análoga a la
indicada para un encoder incremental.
La robustez, la buena adaptación a sistemas de control digital y la buena relación

coste/precisión de este tipo de sensores hacen que actualmente sustituyan a los generadores
tacométricos en muchas aplicaciones.
 Sensores de conductividad
Los sensores de conductividad no tienen

piezas móviles. El funcionamiento de estos
sensores no se ve interrumpido ni siquiera
en líquidos conductores semisólidos como
los del sector alimentario, ni en líquidos
muy densos como las aguas residuales.
 Sensores de PH
El sistema de pH consiste de un electrodo de pH y un amplificador. El sensor de PH se

mide el nivel de Acidez y Basicidad entre valores de 0 a 14.
El sensor de pH es un gel de Ag-Cl. El electrodo ha sido construido dentro

de un tubo de plástico en un diámetro de 12mm, contiene una botella de
protección con una solución buffer estable. Cuando el electrodo no es usado deberá ser
guardado dentro de la botella. Durante la medición se debe limpiar la probeta entre prueba y
prueba.
El electrodo es conectado al amplificador por medio de un cable coaxial y un conector BNC. El

amplificador y el adaptador proporcionan una amplificación en un rango entre 0 y 5V.
El pH ha sido diseñado para funcionar en diversas situaciones. El cuerpo epóxido protege el

tubo de vidrio, el gel de Ag-Cl ha sido llenado una vez no será necesario ser otra vez llenado.
37
II.VIII. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN SENSOR.

Al seleccionar un sensor para una aplicación en particular hay que considerar varios factores:
1.- El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la variable que se va a medir, su valor
nominal, el rango de valores, la exactitud, velocidad de medición y confiabilidad requeridas, las
condiciones ambientales en las que se realizará la medición.
2.- El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual determinará las condiciones de
acondicionamiento de la señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para la medición.
3.- Con base en lo anterior se puede identificar algunos posibles sensores, teniendo en cuenta
rango, exactitud, linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad, facilidad de mantenimiento,
duración, requisitos de alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y costo.
La elección de un sensor no se puede hacer sin considerar el tipo de salida que el sistema debe
producir después de acondicionar la señal; por ello, es necesaria una integración idónea entre
sensor y acondicionador de señal
III. ARRANCADORES PARA MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

TRIFÁSICOS
III.I. CONTROL A DOS Y TRES HILOS
 Control a dos hilos:
Es un control en el cual solamente son dos "hilos" o conductores que se conectan al dispositivo
piloto que energiza la bobina de nuestro arrancador, además de esto es un control automático
en el cual el dispositivo piloto puede ser un interruptor de presión, temperatura, etc. El
encendido del equipo en caso de falla es automático por lo que no requiere de personal.
38
FIg x. Diagrama de unifilar de control a 2 hilos
 Control a tres hilos
Es un control en donde son tres los conductores o "hilos" los que conectan al dispositivo
piloto, por lo que, si llegase a existir una falla o desconexión, el operador tiene que restablecer
manualmente el encendido.
III.II. CONTROL SEPARADO

Se le llama control separado cuando el circuito de conexión esta de forma independiente al
sistema de fuerza
En el arranque a voltaje pleno algunas veces, los arrancadores están equipados con pequeños
transformadores reductores para separar el circuito de potencia del circuito de control. Las
conexiones para el control no se hacen en L1y L2, etc. Ya que se toman de una fuente
separada independiente de la energía principal de la alimentación del motor.
Fig x Diagrama control separado
39
III.III. CONTROL MANUAL-FUERZA-AUTOMÁTICO
Es un control el cual nos permite decidir si el sistema de fuerza trabajará de forma automática
(sin operador), el sistema se desconectará para que no realice ningún trabajo (fuera), o para
que el dispositivo de fuerza trabaje de forma continua, se selecciona el modo manual.
Los controladores que pertenecen a esta clasificación utilizan un arrancador electromagnético

y uno o más dispositivos pilotos manuales tales como pulsadores, interruptores de maniobra,
combinado res de tambor o dispositivos análogos. Quizás los mandos más utilizados son las
combinaciones de pulsadores a causa de que constituyen una unidad compacta y
relativamente económica. El control semi-automático se usa principalmente para facilitar las
maniobras de mano y control en aquellas instalaciones donde el control manual no es posible.
La clave de la clasificación como en un sistema de control semiautomático es el hecho de que

los dispositivos pilotos son accionados manualmente y de que el arrancador del motor es de
tipo electromagnético.
Figura x Diagrma control Manual-fuera-automático
40
III.IV. ARRANQUE A TENSIÓN PLENA
Cuando al motor se le aplica una tensión, este comenzará a generar movimiento hasta alcanzar
su velocidad máxima, en este caso, el motor en cuanto se energiza, trabajará hasta alcanzar su
velocidad nominal independientemente de la corriente que demande o la carga que este
posea, siempre y cuando el motor pueda girar la carga que tenga acoplada.
Esta forma de arranque tiene la ventaja que el motor desarrolla en el arranque su torque
máximo cuando la carga así lo requiera. El inconveniente es que toma una corriente de
arranque máxima en algunos casos hasta 10 veces, recomendable para motores de baja
potencia pudiendo llegar como máximo a 10 HP. En lo posible los motores trifásicos a sin
crónicos con rotor de jaula de ardilla se arrancan en forma directa.
Figura x, diagrama de arranque a tensión plena
III.V. MÉTODOS DE ARRANQUES A TENSIÓN REDUCIDA

(AUTOTRANSFORMADOR, ESTRELLA-DELTA, ARRANCADOR SUAVE,
RESISTENCIA PRIMARIA Y RESISTENCIA SECUNDARIA, BOBINADO
BIPARTIDO)
Cuando un motor se arranca a un valor inferior al de la tensión nominal del motor, debido a
que puede ocasionar daños al equipo, ya que si se arranca con la tensión del equipo produce
una corriente muy grande la cual es la que ocasiona el daño.
 Autotransformador
Este sistema de arranque consiste en alimentar el motor a tensión reducida a través de un

autotransformador, de forma que las sucesivas tensiones aplicadas en bornes del motor
tengan un valor creciente durante el periodo de arranque, hasta alcanzar el valor de la tensión
nominal de línea, obteniéndose de esta forma una reducción de la corriente de arranque y del
par motor, en la misma proporción.
41
Por lo general los autotransformadores se equipan con tomas para el 55 %, 65 % y 80 % de la
tensión de línea. El número de puntos de arranque depende de la potencia del motor y de las
características de la máquina accionada. No se producen cortes de tensión en la alimentación
del motor.
La característica más interesante de este sistema de arranque es la reducción de la corriente

de arranque, entre 1,7 y 4 la Intensidad nominal, , aunque debe temerse en cuenta también la
reducción del par de arranque, entre 0.4 y 0,85 el par nominal, ya que éste debe resultar
suficiente para acelerar la máquina accionada, hasta la velocidad nominal. Este tipo de
arranque está indicado para máquinas de potencia elevada o de fuerte inercia donde sea
fundamental reducir las puntas de intensidad en el arranque.
Figura x. Arranque por transformador
 Estrella-Delta
El arranque estrella-triangulo, es un tipo de arranque que se le aplica al motor para reducir la

intensidad de pico que aparece en el momento de arrancarlo. El funcionamiento de este
arranque consiste en subministrar corriente al motor mediante una conexión en estrella y
después de unos segundos pasar la conexión a triangulo. Para hacerlo se usan tres
42
contactores, uno de línea, que está conectado siempre, otro que hace la conexión en estrella y
otro que haga la conexión en triangulo.
El cambio de estrella a triangulo se hace ya que los bobinados del motor al estar conectados en
estrella consumen raíz de 3 la tensión nominal que le llega. Esto reduce el par de arranque a
un tercio y por otra parte la intensidad que pasa por cada bobina también ser reduce un tercio.
De este modo se evita que la intensidad de arranque sea tan grande como en el caso de un
arranque directo en triangulo.
En el circuito de potencia como en todas las prácticas en primer lugar se pone un interruptor
magnetofónico y un rele térmico para proteger al motor de sobrecargas y cortocircuitos.
Después se alimenta al motor mediante un contactor y finalmente se completa la conexión del
motor con otros dos contactores, una para la conexión en estrella y otro para la conexión en
triangulo.
43
En el caso del circuito de maniobra, consiste en el accionamiento del contactor de línea
mediante un pulsador. Al accionarse este contactor también se accionará el contactor de la
conexión en triangulo y el temporizador. El temporizador tendrá un contacto NC en serie con
el contacto de la conexión estrella y uno NA en serie con el contacto de la conexión triangulo.
En cuanto se conecte el temporizador el contacto NC se abrirá desconectando la estrella y el
NA se cerrará conectando el triángulo.
Al igual que en la estrella triangulo los contactores de las conexiones estrella y triangulo
deberán llevar una incompatibilidad eléctrica o mecánica ya que si se hiciesen las dos
conexiones a la vez se produciría un cortocircuito.
 Arrancador suave
Un arrancador suave es un dispositivo electrónico que permite controlar el arranque y parada

de motores trifásicos de inducción, ayudando a proteger el motor y contribuyendo al ahorro
de energía. Los motores de inducción tienen una corriente de arranque bastante elevada, que
puede ser entre 3 y 15 veces la corriente nominal (en funcionamiento normal). A pesar de que
puede ser asumible, a largo plazo puede dañar tanto el motor como la red de alimentación.
44
Los arrancadores suaves controlan la tensión eficaz de entrada al motor desde cero (o un valor
configurable) hasta la nominal de funcionamiento para el arranque y al contrario para la
parada. Regulando la tensión de alimentación, controlamos la corriente de arranque que
consume el motor y el par que se genera.
Figura x, características de arranque suave
 Arranque por resistencias primaria y secundarias

 Resistencias primarias
Resistencias primarias A través de un grupo de resistencias, produciendo una caída de tensión

en ellas, reduciendo la corriente y el par durante el arranque. Una vez que el motor alcanza
una velocidad superior al 70 % de la nominal se desconecta las resistencias, dejando el motor
funcionando con la tensión plena de alimentación.
Ventajas: alto factor de potencia durante el arranque, arranque con transición cerrada,
posibilidad de hasta 7 puntos de aceleración, aceleración suave a la tensión del motor se
incrementa la velocidad.
45
Figura x, diagramas y fórmulas de arranque por resistencia primaria
 Resistencias secundarias
En este tipo de arranque se coloca una sola resistencia en una de las fases, es indiferente la
fase que se elija. El valor de la resistencia debe de suministrarlo el propio fabricante del motor.
El arranque por medio de resistencias secundarias es de los más obsoletos que todos los
demás, ya no se usa porque la mayoría de motores en el mercado ya no son de rotor devanado
por la alta demanda del motor trifásico jaula de ardilla.
 Bobinado Bipartido
Los motores con devanado bipartido y rotor “jaula de ardilla”, tienen una construcción
semejante a los normales excepto que los mencionados tienen el estator con dos devanados
idénticos que se pueden conectar en secuencia a la línea de alimentación de energía. La
finalidad de este tipo de motores es permitir la realización del arranque limitando la corriente
y el par en motores de hasta 500 C.P., 440 V.
Arranque por bobinado bipartido
46
III.VI. INVERSIÓN DE GIRO
Un motor trifásico invierte su sentido de giro cuando es alimentado con dos fases
intercambiadas entre sí. Así, un motor alimentado en U1-V1-W1 con una secuencia de fases
L1-L2-L3 respectivamente girará al contrario si conmutamos de sus fases para alimentarlo con
una secuencia de L2-L1-L3. Sin embargo, en cada caso particular, las dos fases conmutadas
dependerán del diseñador. Para conseguir la inversión de fases en el automatismo
necesitamos modificar el esquema de fuerza añadiendo un segundo contactor de potencia
para el motor, de modo que uno de ellos lo conexione con una secuencia y el otro con otra. Es
de vital importancia evitar el activado simultáneo de ambos contactores, ya que ello
provocaría un cortocircuito entre las fases intercambiadas. Para ello se cuentan con dos
herramientas:
Enclavamiento eléctrico: Consiste en actuar sobre el circuito de maniobra, colocando en la

línea de alimentación de cada contactor un contacto cerrado del otro. Así, cuando cualquiera
de ellos se encuentre conectado, al abrirse su contacto cerrado, impedirá que se conecte el
otro. Este sistema cuenta con el inconveniente de que si accionado un contactor, de manera
accidental, se presiona físicamente sobre la armadura del otro contactor, el desplazamiento de
estos contactos provocará un cortocircuito sin remisión, por lo que en procesos donde esto
pueda suceder habrá que incorporar el enclavamiento mecánico explicado a continuación.
Enclavamiento mecánico: Consiste en un componente mecánico conectado físicamente entre
los contactores a enclavar, mediante un sistema incorporado en los laterales de estos.
Así, una vez que se activa uno de los contactores y se desplaza la armadura de su bobina, el
enclavamiento mecánico bloqueará el desplazamiento de la armadura del otro contactor,
incluso cuando quede alimentada o accionada físicamente por un mal uso del automatismo.
Diagrama inversor de giro.
47
III.VII. AVANCE GRADUAL
Avance gradual es cuando la alimentación se aplica brevemente mediante impulsos
controlados. Son motores necesarios, por ejemplo, cuando la carga del motor debe colocarse
en cierta posición antes de arrancar el motor. El circuito aplica alimentación sólo cuando se
mantiene apretado el pulsador, por lo tanto no se utilizan relés de enganche.
Cuando se aprieta el pulsador de avance gradual (jog) se excita la bobina M que activa
contactos NO que se cierran y dejan pasar la alimentación al motor (no se muestran en la
figura). En el momento en que se suelta el pulsador la bobina M se des excita (no está
conectada como relé de enganche). Solamente cuando se aprieta el interruptor de arranque se
excita la bobina CR que engancha los contactos CR NO que a su vez excitan a M y mantienen la
alimentación del motor hasta que se pulse el interruptor de parada.
III.VIII. FRENADO
 Frenado regenerativo
Este motor puede ser utilizado para trabajar como generador con retroceso de energía la red,
en caso de velocidad sincrónica para fines de frenado, habitualmente se aplica el frenado
dinámico cuando los devanados del estator se desconectan de la red y se cierran a través de la
resistencia, la intensidad del frenado depende de la magnitud de la resistencia del circuito del
estator y de la magnitud del flujo generado por la corriente del devanado del rotor.
El tiempo de frenado al alimentar el circuito de excitación por la propia excitatriz que se halla
en el árbol del motor sincrónico, es mayor si se alimenta de una fuente independiente
de corriente continua. Esto se explica por el hecho que al bajar la velocidad de rotación de la
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excitatriz disminuye su fem y, por tanto, disminuye la corriente excitación del motor y el
momento de frenado.
 El frenado contra corriente
Prácticamente no se usa, ya que el va acompañado de grandes choques de corriente que

conduce a la complicación de los aparatos de mando, debido a la necesidad de desconectar el
motor en el caso de llegar a la velocidad nula.
Motor asincrónico
 Frenado contra corriente
Este se emplea más universalmente en la práctica, puede ser obtenido del mismo modo que
en el caso de un motor de corriente continua, si el par motor de la carga es Mres > Mcc.
Para limitar la corriente y obtener el momento correspondiente en el frenado es necesario

para utilizar el motor de anillos conectar al circuito del rotor una resistencia adicional, al
régimen permanente cuando el frenado es contracorriente le corresponde. Ejemplo: el punto
West, Mres en la característica Rr2.
La característica mecánica para R1 en este frenado y Mres = constante, puede ser obtenido
también mediante la conmutación durante la marcha de dos fases del devanado del estator
del que conduce al cambio de sentido de la rotación del cambio magnético, el rotor en este
coso gira en sentido contrario al campo y gradualmente va disminuyendo la velocidad.
Cuando=0, el motor debe ser desconectado de la red, por el contrario este puede de nuevo
pasar al régimen del motor, con particularidad de que su rotor pueda seguir girando en sentido
opuesto al anterior.
 Frenado regenerativo
Es posible si la velocidad es mayor que la sincrónica. A medida que el motor se aproxima a la

marcha en vacío ideal o a la sincrónica el par del motor se acerca a cero. Durante el ulterior de
la velocidad, a la influencia del momento exterior, cuando, el motor trabaja como generador
en paralelo con la red a la cual este puede devolverle energía eléctrica; consumiendo en este
caso la potencia reactiva para la excitación. Este tipo de frenado se emplea en los motores de
conmutación de polaridad, así como en los accionamientos de máquinas elevadoras de carga
(Monta carga, ascensores)
49
 Frenado dinámico
Suele obtenerse conectando el devanado del estator a la red de corriente continua el

devanado del rotor se cierra a la resistencia exterior para pasar del régimen del motor al
frenado dinámico, el contactor 1 desconecta el estator de la red de corriente alterna y el 2
conecta el devanado del estator a la red de corriente continua a fin de limitar la corriente y
obtener distintas características de frenado en el circuito del rotor se ha previsto una
resistencia exterior, la corriente continua circulando por el devanado del estator forma un
campo fijo, cuya onda base da una distribución sinusoidal de inducción.
En el rotor giratorio se engendran corriente alterna que genera su campo, el cual también es
fijo con relación al estator debido a la interacción del flujo magnético total con la corriente del
rotor aparece el momento de frenado cuya magnitud depende de la fem del estator de la
resistencia del rotor y de la velocidad del motor.
IV. RELEVADOR PROGRAMABLE
IV.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA

El relé o relevador es un dispositivo electromecánico. Funciona como un interruptor
controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se
acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes. Fue inventado por Joseph Henry en 1835.
Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de
entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador eléctrico. Como tal
se emplearon en telegrafía, haciendo la función de repetidores que generaban una nueva
señal con corriente procedente de pilas locales a partir de la señal débil recibida por la línea.
Se les llamaba "relevadores"
En general, podemos distinguir en el esquema general de un relé los siguientes bloques:
 Circuito de entrada, control o excitación.

 Circuito de acoplamiento.
 Circuito de salida, carga o maniobra, constituido por:
- circuito excitador.
- dispositivo conmutador de frecuencia.
- protecciones.
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IV.II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL RELEVADOR
Los Relés Programables se caracterizan por su tamaño compacto y excelente relación costo-
beneficio. Siendo, sobre todo, equipamientos idealizados para aplicaciones de pequeño y
mediano desempeño en tareas de Inter trabamiento, temporización, registro y operaciones
matemáticas, sustituyen con ventajas contactores auxiliares, temporizadores y contadores
electromecánicos, reduciendo el espacio necesario y facilitando significativamente las
actividades de mantenimiento
Los relés programables entran dentro de la gama de autómatas programables, los cuales
algunos fabricantes están desarrollando con éxito para aplicaciones varias. Con un teclado
básico, 6 u 8 teclas situado directamente en su frontal, es posible realizar todas las tareas de
programación y parametrización disponibles de una forma rápida y sencilla. Además,
presentan la posibilidad de ser conectadas, con la interface adecuado, a un ordenador
personal para la edición, grabación e impresión de programas de usuario.
Flexible, automatización a pequeña escala con un coste módico
• Programación del diagrama de relés

• Capacidad máxima del programa de 96 líneas con 3 instrucciones y 1 salida
• Fácil configuración y reducción del tiempo de cableado.
• ZEN 10 E/S ampliable hasta 34 E/S y ZEN 20 E/S ampliable hasta 44 E/S, ambas utilizando tres
módulos de expansión.
• Protección frente a cortes del suministro eléctrico: la EEPROM realiza una copia de seguridad
de los datos del programa y del sistema (batería opcional para copia de seguridad de bits de
trabajo, temporizadores de retención, contadores y datos de fecha y hora).
• Los programas se copian fácilmente utilizando un cassette de memoria (opcional)
• Programación y supervisión mediante ordenador.
• Gran capacidad de conmutación de hasta 8 A / 250 V c.a.
• Entrada de c.a. directa entre 100 y 240 V c.a.
• Todos los modelos de c.c. están disponibles también con salida de transistor.
• Todas las CPU tipo LCD están equipadas con: - 16 temporizadores (T).
- 8 temporizadores de retención (#)
- 16 contadores (C)
- 16 temporizadores semanales (@)
- 16 temporizadores de calendario ( )
- 16 displays (D)
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• Las CPU tipo LED están equipadas con los tres primeros elementos ((T) (#) (C)).
• Todas las CPU de c.c. tienen dos entradas analógicas (de 0 a 10V).
• Posibilidad de establecer filtros de entrada para evitar la influencia de ruidos.
• El programa se puede proteger mediante contraseña.
• Los menús de pantalla se pueden seleccionar en 6 idiomas (inglés, japonés, alemán, francés,
italiano y español).
En la parte superior aparecen los bornes de alimentación y las entradas de control. La
alimentación corresponde a los bornes marcados, - + o N L, (figuras 2 y 3) y puede ser a 12V /
24V. DC o 125 / 220V. AC, según modelo. Las entradas de control son los bornes marcados,
I1...I8, (figuras 2 y 3), la activación de dichas entradas también puede ser a 12V / 24V. DC o 125
/ 220V. AC, según modelo y aplicación.
En la parte central hay la pantalla, la consola de programación, y la memoria extraíble, algunos

modelos disponen de conector para tarjetas de expansión (entradas o salidas) y también suele
estar alojado en la parte frontal. La pantalla muestra el estado del equipo y las líneas de
programa. La consola de programación integrada permite el desarrollo y modificación del
programa sin necesidad de ningún elemento externo. La memoria extraíble conserva el
programa y puede volcarse fácilmente en caso de pérdida del mismo en el propio equipo u
otro de las mismas características. En la parte inferior están los bornes de salida marcados,
Q1…Q4, (figuras 2 y 3), tal como hemos comentado estas salidas pueden ser, libres de
potencial o activas, en tal caso la tensión de salida de estas és la misma que la tensión de
alimentación.
52
IV.III. TIPOS DE RELEVADORES

Existen multitud de tipos distintos de relés, dependiendo del número de contactos, de su
intensidad admisible, del tipo de corriente de accionamiento, del tiempo de activación y
desactivación, entre otros. Cuando controlan grandes potencias se llaman contactores en lugar
de relés.
 Relés electromecánicos
Relés de tipo armadura: pese a ser los más antiguos siguen siendo lo más utilizados en
multitud de aplicaciones. Un electroimán provoca la basculación de una armadura al ser
excitado, cerrando o abriendo los contactos dependiendo de si es NA (normalmente abierto) o
NC (normalmente cerrado).
Relés de núcleo móvil: a diferencia del anterior modelo estos están formados por un émbolo
en lugar de una armadura. Debido a su mayor fuerza de atracción, se utiliza un solenoide para
cerrar sus contactos. Es muy utilizado cuando hay que controlar altas corrientes
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Relé tipo reed o de lengüeta: están constituidos por una ampolla de vidrio, con contactos en su
interior, montados sobre delgadas láminas de metal. Estos contactos conmutan por la
excitación de una bobina, que se encuentra alrededor de la mencionada ampolla.
Relés polarizados o biestables: se componen de una pequeña armadura, solidaria a un imán

permanente. El extremo inferior gira dentro de los polos de un electroimán, mientras que el
otro lleva una cabeza de contacto. Al excitar el electroimán, se mueve la armadura y provoca
el cierre de los contactos. Si se polariza al revés, el giro será en sentido contrario, abriendo los
contactos ó cerrando otro circuito.
 Relé de estado sólido
Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto por un

optoacoplador que aísla la entrada, un circuito de disparo, que detecta el paso por cero de la
corriente de línea y un triac o dispositivo similar que actúa de interruptor de potencia. Su
nombre se debe a la similitud que presenta con un relé electromecánico; este dispositivo es
usado generalmente para aplicaciones donde se presenta un uso continuo de los contactos del
relé que en comparación con un relé convencional generaría un serio desgaste mecánico,
además de poder conmutar altos amperajes que en el caso del relé electromecánico
destruirían en poco tiempo los contactos. Estos relés permiten una velocidad de conmutación
muy superior a la de los relés electromecánicos.
 Relé de corriente alterna
Cuando se excita la bobina de un relé con corriente alterna, el flujo magnético en el circuito
magnético, también es alterno, produciendo una fuerza pulsante, con frecuencia doble, sobre
los contactos. Es decir, los contactos de un relé conectado a la red, en algunos lugares, como
varios países de Europa y Latinoamérica oscilarán a 2 x 50 Hz y en otros, como en Estados
Unidos lo harán a 2 x 60 Hz. Este hecho se aprovecha en algunos timbres y zumbadores, como
un activador a distancia. En un relé de corriente alterna se modifica la resonancia de los
contactos para que no oscilen.
 Relé de láminas
Este tipo de relé se utilizaba para discriminar distintas frecuencias. Consiste en un electroimán
excitado con la corriente alterna de entrada que atrae varias varillas sintonizadas para resonar
a sendas frecuencias de interés. La varilla que resuena acciona su contacto, las demás no. Los
relés de láminas se utilizaron en aeromodelismo y otros sistemas de telecontrol.
54
 Relé tipo armadura
 Relés tipo núcleo móvil
 Relés tipo reed o lengueta
 Relé polarizado
55
IV.IV. PROGRAMACIÓN EN ESCALERA Y BLOQUES LÓGICOS
En la actualidad, tanto los autómatas como los relés programables pueden programarse a
través de un ordenador personal mediante un software específico por el fabricante.
Además, muchos modelos de relés programables disponen de un sencillo teclado en su frontal

que permite la programación y visualización sin necesidad de ordenador.
Simbología utilizada en la programación
Los elementos externos conectados al autómata (sensores y actuadores) se deben identificar

adecuadamente en el programa de usuario para su posterior procesamiento.
Los elementos básicos para la programación en contactos son los siguientes:
Cada elemento de programación se identifica con la letra (operando) que hace referencia a
una zona de memoria del autómata entrada, salidas, etc) y un número, que es el orden que
hace el elemento en el programa.
Los operandos característicos en la programación son:
Entradas (i)
Las entradas detectan el estado de los sensores conectados a ellas.
Se identifican con la letra I y se tienen asociados los símbolos de los contactos (abierto y/o
cerrado).
Salidas (q)
56
Se encargan de activar los actuadores y preactuadores. Se identifican con la letra Q y tienen
asociados los símbolos de bobinas (directas o inversas) y de los contactos (abiertos y/o
cerrados).
La de tipo directo se activa cuando el valor de la red de contactos a la que está conectado
produce algo similar a un paso de corriente en un circuito eléctrico. La de tipo negado hace lo
contrario en la misma situación.
Marcas (m)
También llamadas memorias o bits internos. Tienen un comportamiento similar a los de los
relés auxiliares en los automatismos cableados y se identifican con la letra M.
Las marcas tienen asociados los símbolos de bobinas (directas o inversas) y de los contactos
(abiertos y/ o cerrados).
Operaciones con contactos
En lo básico, las operaciones con contactos se realizan de forma similar a los de los circuitos
eléctricos con cables.
En la siguiente figura se muestra cómo se representan dos circuíos eléctricos cableados para
alimentar la bobina de un contactor o relé y su equivalente en lenguaje de contactos para
autómata o relé programable.
El primero representa una conexión de contactos en serie y el segundo, una conexión de

contactos en paralelo.
Uso de funciones especiales
Todos los relés programables disponen de bloques o funciones para realizar tareas especiales;
como, por ejemplo: temporización, cómputo o activación en función de un horario
preseleccionado.
Estos bloques tienen un órgano de mando que se debe activar a través de un contacto o una
combinación de ellos. Cuando ocurre el evento para el que se ha diseñado el bloque (por
ejemplo, temporiza en un temporizador), se dispara un contacto, o conjunto de contactos,
asociados a él.
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Temporizadores (t)
Los temporizadores generan eventos cuando alcanzan un valor de tempo predeterminado. Por
ejemplo, desactivar un conjunto de lámparas después de un tiempo.
Dependiendo del relé programable, el temporizador se puede representar en formato de

“caja” o como bobina.
En los ejemplos de las figuras 6.20 y 6.21, al activar la entrada 11, el T03 comienza a
temporizar. Una vez transcurrido el tiempo programado, en que este caso es de 5 s, el
contacto asociado al temporizador de cierra activando la salida Q2.
Otras operaciones especiales
Dependiendo de los modelos de relé programable, las funciones especiales pueden ser
diferentes. Sin embargo, las que enumeramos a continuación son comunes para los de todos
los fabricantes.
Relé de auto enclavamiento (bobina de activación y desactivación)
Las bobinas de activación y desactivación o también conocidas como “relé de enclavamiento”,

permiten activar (y mantener) una salida mediante un pulso sobre la entrada SET, y
desactivarla, mantiene otro pulso, sobre la entrada RESET.
Se puede decir que un relé de enclavamiento es una función con memoria.
En este ejemplo, la salida Q2 se activa mediante I3 y se desactiva con I3
En la actualidad, dos son los lenguajes utilizados mayoritariamente en la programación de

relés programables; el denominado de contactos o ladder y el de bloques de funciones. Aquí se
ha decidido utilizar el primero por su similitud a los esquemas eléctricos cableados.
58
IV.V. APLICACIONES TÍPICAS
Relevadores aplicados a:
 La industria:
• Automatismos de máquinas de acabado pequeñas, de confección, de ensamblaje o de

embalaje.
• Automatismos descentralizados en los anexos de las máquinas grandes y medianas en los
ámbitos textiles, del plástico, de la transformación de materiales.
• Automatismos para máquinas agrícolas (irrigación, bombeo, invernadero...).
 Sector terciario:
• Automatismos de barreras, puertas corredizas, controles de acceso.

• Automatismos de iluminación.
• Automatismos de compresores y climatización.
• Por ser compacto y fácil de instalar, supone una solución competitiva frente a otras de lógica
cableada o de tarjetas específicas.
• Su programación es sencilla, debido al carácter general del lenguaje de contactos y los
bloques de función FBD (1). Obedece a las exigencias del diseñador de automatismos y cumple
las expectativas del electricista.
• Los relés programables compactos responden a las necesidades de los automatismos
simples, hasta 20 entradas/salidas.
Los relés programables modulares permiten, si fuera necesario, ampliar las entradas/ salidas y
la comunicación en la red Modbus, para obtener más rendimiento y flexibilidad, de 10 a 40
entradas/salidas.
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• Sistemas de iluminación
• Energía
• Ventilación
• Transporte
• Alarma
• Irrigación
• Refrigeración y acondicionamiento de aire
• Comando de puertas y cancelas
• Control de silos y ascensores, comando de bombas y compresores comando de señaleros y
otras aplicaciones
V. VARIADORES DE VELOCIDAD
V.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA
La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores eléctricos, a
velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No obstante, los motores
eléctricos generalmente operan a velocidad constante o casi-constante, y con valores que
dependen de la alimentación y de las características propias del motor, los cuales no se
pueden modificar fácilmente.
Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un controlador especial que recibe
el nombre de variador de velocidad, los mismos se emplean en una amplia gama de
aplicaciones industriales, como en ventiladores y equipos de aire acondicionados, equipos de
bombeo, bandas y transportadores industriales, elevadores, tornos y fresadoras, etc.
Estos variadores constituyen, además, un producto accesible y conocido dentro de los

accionamientos para motores de corriente alterna debido, en gran parte, a las ventajas que
estos sistemas de control pueden incorporar a los procesos de producción, además del ahorro
de energía que estos proporcionan.
Definición
El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed Drive) es en un sentido
amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o
electrónicos empleados para controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de
motores. También es conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por
60
sus siglas en inglés Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es denominado
mediante el anglicismo Drive, costumbre que se considera inadecuada.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor eléctrico y el

controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinación de un motor
de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que permita cambiar la velocidad de
forma continua (sin ser un motor paso a paso) también puede ser designado como variador de
velocidad.
V.II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL VARIADOR

 Aceleración controlada
La aceleración del motor se controla mediante una rampa de aceleración lineal o en «S».
Generalmente, esta rampa es controlable y permite por tanto elegir el tiempo de aceleración
adecuado para la aplicación.
 Variación de velocidad
Un variador de velocidad no puede ser al mismo tiempo un regulador. En este caso, es un

sistema, rudimentario, que posee un mando controlado mediante las magnitudes eléctricas
del motor con amplificación de potencia, pero sin bucle de realimentación: es lo que se llama
«en bucle abierto».
La velocidad del motor se define mediante un valor de entrada (tensión o corriente) llamado
consigna o referencia. Para un valor dado de la consigna, esta velocidad puede variar en
función de las perturbaciones (variaciones de la tensión de alimentación, de la carga, de la
temperatura). El margen de velocidad se expresa en función de la velocidad nominal.
61
 Regulación de la velocidad
Un regulador de velocidad es un dispositivo controlado (figura 1). Posee un sistema de mando

con amplificación de potencia y un bucle de alimentación: se denomina, «bucle abierto».
La velocidad del motor se define mediante una consigna o referencia.
El valor de la consigna se compara permanentemente con la señal de alimentación, imagen de

la velocidad del motor. Esta señal la suministra un generador taco métrico o un generador de
impulsos colocado en un extremo del eje del motor.
Si se detecta una desviación como consecuencia de una variación de velocidad, las magnitudes
aplicadas al motor (tensión y/o frecuencia) se corrigen automáticamente para volver a llevar la
velocidad a su valor inicial. Gracias a la regulación, la velocidad es prácticamente insensible a
las perturbaciones. La precisión de un regulador se expresa generalmente en % del valor
nominal de la magnitud a regular.
 Deceleración controlada
Cuando se desconecta un motor, su deceleración se debe únicamente al par resistente de la

máquina (deceleración natural). Los arrancadores y variadores electrónicos permiten controlar
la deceleración mediante una rampa lineal o en «S», generalmente independiente de la rampa
de aceleración. Esta rampa puede ajustarse de manera que se consiga un tiempo para pasar de
la velocidad de régimen fijada a una velocidad intermediaria o nula:
- Si la deceleración deseada es más rápida que la natural, el motor debe de desarrollar un par
resistente que se debe de sumar al par resistente de la máquina; se habla entonces de frenado
eléctrico, que puede efectuarse reenviando energía a la red de alimentación, o disipándola en
una resistencia de frenado.
- Si la deceleración deseada es más lenta que la natural, el motor debe desarrollar un par
motor superior al par resistente de la máquina y continuar arrastrando la carga hasta su
parada.
 Inversión del sentido de marcha
La mayoría de los variadores actuales tienen implementada esta función. La inversión de la

secuencia de fases de alimentación del motor se realiza automáticamente o por inversión de la
62
consigna de entrada, o por una orden lógica en un borne, o por la información transmitida a
mediante una red.
 Frenado
Este frenado consiste en parar un motor, pero sin controlar la rampa de desaceleración. Con
los arrancadores y variadores de velocidad para motores asíncronos, esta función se realiza de
forma económica inyectando una corriente continua en el motor, haciendo funcionar de forma
especial la etapa de potencia. Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y,
por tanto, este frenado sólo puede ser intermitente. En el caso de un variador para motor de
corriente continua, esta función se realiza conectando una resistencia en bornes del inducido.
 Protección integrada
Los variadores modernos aseguran tanto la protección térmica de los motores como su propia
protección. A partir de la medida de la corriente y de una información sobre la velocidad (si la
ventilación del motor depende de su velocidad de rotación), un microprocesador calcula la
elevación de temperatura de un motor y suministra una señal de alarma o de desconexión en
caso de calentamiento excesivo.
Además, los variadores, y especialmente los convertidores de frecuencia, están dotados de

protecciones contra: los cortocircuitos entre fases y entre fase y tierra, las sobretensiones y las
caídas de tensión, los desequilibrios de fases, el funcionamiento en monofásico.
V.III. TIPOS DE VARIADORES

En términos generales, puede decirse que existen tres tipos básicos de variadores de
velocidad: mecánicos, hidráulicos y eléctrico – electrónicos siendo los mecánicos los variadores
más antiguos. Los variadores de velocidad mecánicos e hidráulicos generalmente son
conocidos como transmisiones cuando se emplean en vehículos, equipo agroindustrial o
algunos otros tipos de maquinaria.
 Variadores mecánicos
•Variador de paso ajustable: Este dispositivo emplea poleas y bandas en las cuales el diámetro
de una o más poleas puede ser modificado.
63
•Variador de tracción: Transmite potencia a través de rodillos metálicos. La relación de
velocidades de entrada/salida se ajusta moviendo los rodillos para cambiar las áreas de
contacto entre ellos y así la relación de transmisión.
 Variadores hidráulicos
•Variador hidrostático: Consta de una bomba hidráulica y un motor hidráulico (ambos de

desplazamiento positivo). Una revolución de la bomba o el motor corresponde a una cantidad
bien definida de volumen del fluido manejado. De esta forma la velocidad puede ser
controlada mediante la regulación de una válvula de control, o bien, cambiando el
desplazamiento de la bomba o el motor.
•Variador hidrodinámico: Emplea aceite hidráulico para transmitir par mecánico entre un
impulsor de entrada (sobre un eje de velocidad constante) y un rotor de salida (sobre un eje de
velocidad ajustable). También llamado acoplador hidráulico de llenado variable.
•Variador hidroviscoso: Consta de uno o más discos conectados con un eje de entrada, los
cuales estará en contacto físico (pero no conectados mecánicamente) con uno o más discos
conectados al eje de salida. El par mecánico (torque) se transmite desde el eje de entrada al de
salida a través de la película de aceite entre los discos. De esta forma, el par transmitido es
proporcional a la presión ejercida por el cilindro hidráulico que presiona los discos.
 Variadores eléctrico-electrónicos
Los variadores eléctrico-electrónicos incluyen tanto el controlador como el motor eléctrico, sin
embargo, es práctica común emplear el término variador únicamente al controlador eléctrico.
Los primeros variadores de esta categoría emplearon la tecnología de los tubos de vacío. Con
los años después se han ido incorporando dispositivos de estado sólido, lo cual ha reducido
significativamente el volumen y costo, mejorando la eficiencia y confiabilidad de los
dispositivos.
Existen cuatro categorías de variadores de velocidad eléctrico-electrónicos:
•Variadores para motores de Corriente Continua: Estos variadores permiten controlar la

velocidad de motores de corriente continua serie, derivación, compuesto y de imanes
permanentes.
•Variadores de velocidad por corrientes de Eddy: Consta de un motor de velocidad fija y un

embrague de corrientes de Eddy. El embrague contiene un rotor de velocidad fija (acoplado al
64
motor) y un rotor de velocidad variable, separados por un pequeño entrehierro. Se cuenta,
además, con una bobina de campo, cuya corriente puede ser regulada, la cual produce un
campo magnético que determinará el par mecánico transmitido del rotor de entrada al rotor
de salida. De esta forma, a mayor intensidad de campo magnético, mayor par y velocidad
transmitidos, y a menor campo magnético menores serán el par y la velocidad en el rotor de
salida. El control de la velocidad de salida de este tipo de variadores generalmente se realiza
por medio de lazo cerrado, utilizando como elemento de retroalimentación un tacómetro de
Corriente Alterna.
•Variadores de deslizamiento: Este tipo de variadores se aplica únicamente para los motores
de inducción de rotor devanado.
•Variadores para motores de Corriente Alterna (también conocidos como variadores de

frecuencia): Estos variadores permiten controlar la velocidad tanto de motores de inducción
(asíncronos de jaula de ardilla o de rotor devanado), como de los motores síncronos mediante
el ajuste de la frecuencia de alimentación al motor.
V.IV. PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

En principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red.
Estos han tenido un proceso de evolución gradual a medida que la tecnología electrónica ha
avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los microprocesadores.
Un importante número de empresas en nuestro país presentan la existencia de islas

automatizadas (células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos las redes y
los protocolos de comunicación Industrial indispensables para realizar un enlace entre las
distintas etapas que conforman el proceso.
V.V. APLICACIONES TÍPICAS

Los Variadores de Velocidad son aplicados, fundamentalmente, en los siguientes tipos de
máquinas:
•Transportadoras: Controlan y sincronizan la velocidad de producción de acuerdo al tipo de

producto que se transporta, para dosificar, para evitar ruidos y golpes en transporte de
botellas y envases, para arrancar suavemente y evitar la caída del producto que se transporta,
etc.
•Bombas y ventiladores centrífugos: Controlan el caudal, uso en sistemas de presión constante

y volumen variable. En este caso se obtiene un gran ahorro de energía porque el consumo
65
varía con el cubo de la velocidad, o sea que, para la mitad de la velocidad, el consumo es la
octava parte de la nominal.
•Bombas de desplazamiento positivo: Control de caudal y dosificación con precisión,

controlando la velocidad. Por ejemplo, en bombas de tornillo, bombas de engranajes. Para
transporte de pulpa de fruta, pasta, concentrados mineros, aditivos químicos, chocolates, miel,
barro, etc.
•Ascensores y elevadores: Para arranque y parada suaves manteniendo la cupla del motor
constante, y diferentes velocidades para aplicaciones distintas.
•Extrusoras: Se obtiene una gran variación de velocidades y control total de la cupla del motor.
•Centrífugas: Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y velocidades de

resonancia.
•Prensas mecánicas y balancines: Se consiguen arranques suaves y mediante velocidades bajas

en el inicio de la tarea, se evitan los desperdicios de materiales.
•Máquinas textiles: Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas que no tienen un
tejido simétrico se pueden obtener velocidades del tipo random para conseguir telas
especiales.
•Compresores de aire: Se obtienen arranques suaves con máxima cupla y menor consumo de
energía en el arranque.
•Pozos petrolíferos: Se usan para bombas de extracción con velocidades de acuerdo a las
necesidades del pozo.
VI. AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC)
VI.I. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA BÁSICA

El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una
etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van
asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.
Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario
para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en los
ambientes hostiles que se encuentran en la industria.
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un impulso
importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o control se
hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en nuestras casas,
en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación
profesional encontramos frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en inglés
66
de Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron,
comenzaron llamándose PC (Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores
personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña de
marketing no pueda conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin
embargo, la definición más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que
trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
 Estructura básica de un PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos

impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
El controlador Programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables, como

por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del hardware de un consolador
Programable propiamente dicho está constituido por
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
- Modulo de memorias
- Unidad de programación
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se
incluyen Módulos Inteligentes.
 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y

demás tarjetas según la configuración del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
67
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
 UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos
podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias; contiene una

unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores,
memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los
estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas,
el procesamiento es permanente y a gran velocidad.
 MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)
Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del
sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la adquisición
de datos o la del mando para el control de maquinas del proceso.
Tipos de módulos de entrada y salida
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores acueductos),

encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve
para manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de
corriente en DC o AC.
- Módulos de entradas discretas

- Módulos de salidas discretas
- Módulos de entrada analógica
- Módulos de salida analógica
 MÓDULOS DE MEMORIAS
Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente
Se cuenta con dos tipos de memorias,
- Volátiles (RAM)
- No volátiles (EPROM y EEPROM)
 UNIDAD DE PROGRAMACIÓN
Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina;

estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización. Existen tres
68
tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora. Los de video tipo (PC), y
la (computadora).
VI.II. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios pre programado.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados
para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por
ejemplo un programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden
controlar un tipo específico de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las
señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones
programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina. Puedes modificar las
instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas
Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente
orden:
a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A

continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación
normal.
b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la memoria
que se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella más adelante).
69
c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria llamada tabla
de imagen de salida.
d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los

módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el
estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:
 Verificación de las entradas y salidas

 Ejecución del programa
 Otras funciones adicionales del PLC
a) En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del sistema
reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el programa del
usuario.
b) El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del sistema: cada
inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del PLC.
c) Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC el
estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso de que se
produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es esencial cuando se
quieren proteger los datos de salida del proceso.
d) Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir los

sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el crecimiento de
tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y salidas digitales, análogas, etc., así como
también con unidades remotas y de comunicación.
VI.III. TIPOS DE PLC

Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:
 PLC Nano:
70
Generalmente es un PLC de tipo compacto
(es decir, que integra la fuente de
alimentación, la CPU y las entradas y
salidas) que puede manejar un conjunto
reducido de entradas y salidas,
generalmente en un número inferior a 100.
Este PLC permite manejar entradas y
salidas digitales y algunos módulos
especiales.
 PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y
salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas
hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo
Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:
 entradas y salidas análogas

 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida
 PLC Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final.

Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad
de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de
entradas y salidas.
VI.IV. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Los lenguajes de programación ofrecen un conjunto de instrucciones con una determinada
sintaxis para ejecutar una función. Existen lenguajes de nivel bajo, intermedio y superior
dependiendo del grado de comunicación que se tiene con la unidad de control de procesos
(CPU) y el grado de complejidad de las instrucciones. Los lenguajes de programación también
se pueden clasificar entre si son lenguajes estructurados o no estructurados, lo que se refiere a
la forma en que se escriben y agrupan las instrucciones.
Los lenguajes de programación deben ser de fácil entendimiento, de manera que permitan su
modificación posterior, si es que existen nuevos requerimientos.
 Lenguajes de bajo nivel
Son los lenguajes que operan con instrucciones que controlan cada bit de la CPU. Ejemplo de
ello son los lenguajes assembler y de máquina. No obstante, están muy limitados: Por ejemplo,
con estos lenguajes sólo se pueden sumar números de 8 ó 16 bits. Para realizar una suma más
compleja, de números de más bits, es necesario descomponer el número en números sencillos,
sumarlos uno por uno guardando el arrastre de cada suma básica, para sumarlo con el
siguiente número más significativo y así sucesivamente.
72
Ejemplo:
Suma 2+3 en Assembler de Z80
LD A, 03H Carga 3 al acumulador A (A=3)
ADD A, 02H Suma 2 al acumulador A (A=5)
 Lenguajes de nivel intermedio
Con estos lenguajes de programación se dispone de un conjunto de instrucciones que ya

pueden comunicarse, tanto a nivel de bit con el microprocesador, como ejecutar funciones de
mayor grado de complejidad.
En estos lenguajes de nivel intermedio se incorporan las funciones aritméticas, algunas

funciones matemáticas (trigonométricas, raíz cuadrada, logaritmos, etc.) y funciones de
manipulación de archivos en dispositivos de almacenamiento externo.
Ejemplos de lenguajes de nivel medio: C, FORTH.
Ejemplo:
Cálculo de 20! en C:
s=1;
For (i=2; i<=20;i++)
s=s*i;
 Lenguajes de nivel superior
Con los lenguajes de nivel superior se consigue realizar con tan solo una instrucción una
operación, que con los lenguajes de niveles inferiores sólo se podrían realizar con el auxilio de
un conjunto de múltiples instrucciones.
Así por ejemplo, con una sola instrucción, un lenguaje de nivel superior orientado al empleo de
bases de datos, puede ordenar alfabéticamente una lista de nombres.
Ejemplos de lenguajes de nivel superior: PASCAL, FORTRAN, BASIC, dBASE, COBOL, SQL.
Ejemplo:
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 Ordenamiento de un directorio telefónico en dBASE
 Use teléfono
 index on nombre to telenom
 Lenguajes estructurados y no estructurados
En la programación estructurada, a diferencia de la no estructurada, no se puede bifurcar el

programa. Es decir, sólo puedes ejecutar el programa por secciones. Para realizar una
bifurcación, tendrás que recurrir a instrucciones condicionales que ejecutarán una sección del
programa sólo si se cumple una determinada condición. Aquí radica la diferencia fundamental
entre ambas formas de programación.
El lenguaje no estructurado permite la bifurcación desde y hacia cualquier línea del programa.
Ejemplos de lenguajes no estructurados: BASIC, FORTRAN, Assembler.
Ejemplos de lenguajes estructurados: C, PASCAL, dBASE.
VI.V. INSTRUCCIONES TIPO RELEVADOR, TEMPORIZADORES Y

CONTADORES
En el diagrama que se muestra a continuación se puede observar la estructura interna de los
PLC del cual vamos a describir cada una de las unidades funcionales mencionadas más arriba:
Unidad de Entradas
La unidad de entradas proporciona el aislamiento eléctrico necesario del entorno y adecua el

voltaje de las señales eléctricas que recibe el PLC que provienen de los interruptores de los
contactos. Las señales se ajustan a los niveles de voltaje que marca la Unidad Lógica.
A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera,

pulsadores,...).
La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la

programación residente.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores que se pueden conectar al módulo de entradas:
Los Pasivos y los Activos.
 Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no
activado, por medio de una acción mecánica. Ejemplo de ellos son los
Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.
74
 Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan de la
alimentación por una tensión para variar su estado lógico. Este es el caso de los
diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos).
Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del
autómata.
Todos los que conocen los circuitos de automatismos industriales realizados con contactores,
saben que se pueden utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o
eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito (hablaremos de este tema
un poco más adelante).
Como ejemplo podemos ver un simple arrancador paro / marcha. En él se distingue el contacto
usado como pulsador de marcha que es normalmente abierto y el usado como pulsador de
parada que es normalmente cerrado (Ver figura izquierda en la siguiente página). Sin embargo
en circuitos automatizados por autómatas, los captadores son generalmente abiertos. El
mismo arrancador paro / marcha realizado con un autómata (figura de la derecha en la página
siguiente) contempla esta variedad.
En él se ve que ambos pulsadores y el relé térmico auxiliar son abiertos.
 Unidad de Salidas
Esta unidad acepta las señales lógicas provenientes de la Unidad Lógica y proporciona el
aislamiento eléctrico a los interruptores de contactos que se conectan con el entorno.
Las unidades de entrada / salida del PLC son funcionalmente iguales a los bancos de relés, que
se empleaban en los antiguos controladores lógicos de tipo tambor. La diferencia radica en
que las unidades de entrada / salida de los PLC son de estado sólido. La eliminación de
contactos mecánicos se traduce en una mayor velocidad de operación y mayor tiempo entre
averías (MTBF).
 Unidad Lógica
El corazón de un PLC es la unidad lógica, la cual se basa en un microprocesador. Esta unidad

ejecuta las instrucciones programadas en la memoria, para desarrollar los esquemas de control
lógico que se han diseñado previamente.
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Algunos equipos antiguos contienen en la unidad lógica elementos discretos, como por
ejemplo: Compuertas NAND, NOR, FLIPFLOP, CONTADORES, etc. Este tipo de controladores
son de HARDWARE (físicos), mientras que aquellos que utilizan memorias se llaman de
SOFTWARE (lógicos).
 Memoria
La memoria almacena el código de mensajes o instrucciones que tiene que ejecutar la unidad
lógica del PLC. Las memorias se pueden clasificar en PROM o ROM y RAM.
Memoria ROM: Es la memoria de sólo lectura (Read o-nly Memory). Es un tipo de memoria no
volátil, que puede ser leída pero no escrita, es decir, está pregrabada. Se utiliza para almacenar
los programas permanentes que coordinan y administran los recursos del equipo y los datos
necesarios para ejecutar la operación de un sistema basado en microprocesadores. Esta
memoria se mantiene aunque se apague el aparato.
Memoria RAM: Es una memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Esta memoria
es volátil y puede ser leída y escrita según se desarrolle la aplicación. Durante la ejecución del
proceso se puede acceder en cualquier momento a cualquier posición de la memoria.
Por medio de estas memorias se puede utilizar un PLC en procesos diferentes, sin necesidad de
readecuar o transformar el equipo; sólo se debe modificar el programa que está cargado. Para
el control de un proceso ejecutado por lotes (batch), se pueden almacenar varias instrucciones
en la memoria y acceder exactamente a aquélla que interesa.
Esta memoria guarda los programas de la aplicación que se pueden modificar. Además la
memoria se protege con baterías, para no perder la información cuando se den cortes de
fluido eléctrico. El sistema opera a través de la interacción con el procesador (la unidad lógica)
y la Memoria. Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera palabra de código
(instrucción) almacenada en memoria y la ejecuta.
Una vez que termina de ejecutar la instrucción leída, busca en memoria la siguiente instrucción
y así sucesivamente hasta que se completa la tarea. Esta operación se llama ciclo de búsqueda-
ejecución (FETCHEXECUTE CYCLE).
 Interfaces de Estado Sólido
76
La función de los módulos de entrada y salida, que ya hemos descrito, es conectar el PLC con el
mundo exterior de los motores, interruptores límites, alumbrados, y dispositivos de medición
que están presentes en el entorno que queremos controlar y hacer funcionar.
Estos módulos se construyen a través de elementos de estado sólido.
Las primeras aplicaciones que se realizaron con dispositivos para el control de partida de
equipos de potencia se remontan a principios de la década de 1950, cuando se utilizaban
diodos y transistores.
Sin embargo, en la práctica, las aplicaciones productivas comenzaron en 1957, con la aparición
del primer rectificador controlado de silicio (SCR).
Los componentes de estado sólido empleados en las aplicaciones de control industrial han
reemplazando a los relés mecánicos en muchas de las funciones que éstos llevaban a cabo. Los
dispositivos de estado sólido presentan muchas ventajas con respecto a los relés, tales como,
alta velocidad de operación, pequeño tamaño y bajo consumo de potencia. Sin embargo, son
eléctricamente menos robustos y más sensibles a las temperaturas elevadas y a la
interferencia electromagnética (EMI), es decir, más susceptibles a fallos.
 Rectificador controlado de silicio SCR
El rectificador controlado de silicio (SCR), llamado también tiristor, se utiliza como un

interruptor electrónico que deja pasar corriente en un solo sentido.
El SCR, al recibir un impulso por la compuerta, deja pasar corriente sólo en el sentido ánodo →
cátodo, comportándose de forma similar a un diodo.
Para que se inicie la conducción de un SCR debe darse que:
1) El ánodo sea positivo respecto al cátodo.
2) Se dé un impulso positivo entre la compuerta y el cátodo.
El SCR permanecerá en el modo de conducción mientras el valor de la corriente esté por

encima del valor crítico mínimo y se mantenga la diferencia de potencia positiva del ánodo con
respecto al cátodo. El SCR también entrará en conducción si la tensión entre el ánodo y el
cátodo sobrepasa los límites específicos del SCR (conducción por avalancha). Generalmente, se
emplea el SCR en circuitos de corriente alterna (AC). Mediante un impulso de control en la
compuerta, que debe aplicarse durante el medio ciclo positivo, el SCR entra en conducción.
77
Existen diversos circuitos electrónicos utilizados para enviar los impulsos correspondientes a la
compuerta del SCR. Algunos de ellos emplean microprocesadores, circuitos temporizadores,
sensores de fase, UJT, etc.
 El TRIAC
El TRIAC se utiliza como un interruptor electrónico que deja pasar corriente en ambos
sentidos. Su construcción es la de dos SCR conectados en anti-paralelo. El TRIAC tiene un
amplio campo de uso en los arranques de motores de corriente alterna (AC), ya que puede
conducir en ambos semiciclos de voltaje alterno. En comparación con los relés, el TRIAC resulta
ser más sensible a la tensión aplicada, a la corriente y a la disipación interna de potencia. Una
mala operación pude dañar el dispositivo para siempre.
 Efectos del ruido
Se define el ruido como toda señal eléctrica indeseada, que puede entrar al equipo por
diferentes vías. El ruido abarca el espectro completo de frecuencia y no presenta una forma de
o-nda determinada. El ruido eléctrico puede ocasionarles serios problemas de funcionamiento
a los equipos de estado sólido, a causa de los bajos niveles de señal con las que éstos
funcionan. El ruido puede corresponder a alguno de los tres tipos básicos que se indican:
- Ruido transmitido, propio de la señal original.

- Ruido inherente, producto de los elementos que se integran en un sistema de
adquisición de datos.
- Ruido inducido, originado por las fuentes de alimentación, acoplamientos magnéticos
y acoplamientos electrostáticos.
Algunas medidas que deben tenerse en cuenta para reducir el acoplamiento del ruido eléctrico
son:
- Usar encapsulados metálicos adecuados (jaula Faraday).

- Canalizar las líneas de control de los dispositivos de estado sólido en forma separada
de las líneas de alimentación.
- Utilizar cables apantallados y trenzados, que proporcionan un escudo adecuado contra
el acoplamiento electrostático y magnético.
- El empleo de filtros adecuados permitirá eliminar el ruido indeseado de la señal.
- Consideraciones especiales
78
Los componentes de estado sólido son muy fiables cuando se utilizan en los rangos y
condiciones de operación adecuados. La vida media de un TRIAC puede ser, por ejemplo, de
450.000 horas o 50 años, considerando condiciones de operación típicas. Sin embargo, puede
fallar de forma aleatoria, incluso si se emplea dentro de los rangos de operación de diseño.
No es posible predecir cuándo va a fallar un componente de estado sólido cualquiera, como en

el caso de los relés mecánicos, en los que observando su comportamiento se puede conocer el
estado operacional y la vida media esperable del aparato. Los controladores lógicos
programables tienen en cuenta las limitaciones y ventajas de los elementos de estado sólido
que emplean, de modo que se pueden minimizar los efectos del ruido.
Generalmente, los PLC emplean rutinas de autodiagnóstico y verifican constantemente el

funcionamiento correcto de los dispositivos de entrada y salida.
 Administración de entradas y salidas de un PLC.

 Bases del montaje
El montaje de los diversos módulos del PLC se realiza en slots o espacios preparados ubicados
en racks o armarios.
Los módulos básicos de un PLC son:
- Fuente de alimentación
- CPU
- Interfaces de entrada y salida
Dependiendo del modelo y la marca, existen en el mercado racks de diversos tamaños, que
pueden contener por ejemplo 4, 6, 8, 12, 14 y 16 slots.
Según la aplicación y los equipos a montar, se debe escoger el tamaño adecuado de rack. En
todo caso, siempre es posible instalar un módulo de ampliación, que permite la conexión de un
rack adicional.
Otros módulos existentes son:
- Módulos de comunicaciones (TCP/IP, DH+, etc.)

- Módulos de control de redundancia
- Módulos para conexión de racks remotos
- Módulos de interfaz hombre-máquina (teclado, monitores, etc.)
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- Módulos de almacenamiento de información
- Módulos controladores PID
 Módulos de comunicaciones
Los módulos de comunicaciones permiten la conexión del PLC a otros sistemas de información,
tales como computadores y otros PLC.
Existen por ejemplo redes tipo Data Highway (Conjunto de dispositivos electrónicos - PCs,
servidores, módems, routers - y elementos de comunicación - redes telefónicas, fibras ópticas,
satélites - que permiten a empresas y particulares el acceso a grandes cantidades de
información) para establecer una red de PLC conectados a un computador Host, utilizada
comúnmente en sistemas de control distribuido.
 Módulos de control de redundancia
Son utilizados para asegurar la operación de un módulo redundante en caso de fallos (el
módulo redundante es aquel que se emplea por duplicado para garantizar que el sistema no se
cae aunque falle alguno de los subsistemas que lo atienden). Generalmente se utiliza
redundancia para el módulo de fuente de alimentación y la CPU.
 Módulos para conexión de racks remotos
En muchas aplicaciones los sensores y los actuadores están localizados a gran distancia del
PLC. En estos casos se utilizan los racks remotos, que se conectan por medio de un cable al
rack central del PLC. De este modo se consiguen distancias de hasta 300 metros.
Para establecer esta comunicación se utiliza un módulo denominado canal controlador de

entradas y salidas (IOCC) en el rack local y otro llamado controlador de base (DBC) en el rack
remoto, al que se le puede conectar otrorack remoto, estableciéndose así una arquitectura
distribuida con distintos niveles de jerarquía
 Módulos de interfaz hombre-máquina
Se utilizan para establecer la comunicación entre el PLC y el usuario. En la mayoría de los casos
se emplea con este fin, un computador PC conectado serialmente, desde el cual se puede
programar el PLC y ver los estados de los registros internos y los puntos de entrada/salida. En
otros casos se usa unHand held monitor, que es un dispositivo pequeño con teclas funcionales
y pantalla de caracteres.
80
 Módulos de almacenamiento de información
Por lo general se utilizan medios de almacenamiento magnéticos tales como cintas y discos, en
los que se puede guardar información de los valores de los puntos de entrada y salida y
registros internos.
 Módulos controladores PID
Se utilizan en el control de procesos, en el que se pretende conseguir que una variable de

salida de un proceso sea igual a una variable de referencia.
 Puntos de entrada y salida
Los puntos de entrada y salida del PLC son las entradas y salidas físicas que éste puede
manejar.
Cada punto tiene su representación interna en la memoria del PLC, en la que se utilizan
números para identificarlos.
Por lo general los módulos de entrada y salida vienen configurados en grupos de 8 puntos y
pueden llegar hasta 1024, ampliables a más.
Los puntos de entrada son designados como X0, X1, X2, X3..., mientras que los puntos de salida
se identifican como Y0, Y1, Y2, Y3...
En el gráfico que verás a continuación se muestra una configuración básica de un PLC de 16
entradas y 16 salidas:
Al diseñar el programa se debe hacer referencia a las variables de entrada y salida que
identifican los puntos del PLC.
Ejemplo
En el ejemplo gráfico que verás en la página siguiente se desea encender una lámpara L1
cuando se conecte el interruptor A o el interruptor B y encender una lámpara L2 cuando L1
esté apagada y el interruptor C esté conectado. La asignación de entradas y salidas se efectúa
por medio del dispositivo de programación del PLC. Por lo general se utiliza un PC con interfaz
gráfica que permita visualizar el diagrama escalera RLL (Relay Ladder Logic), del cual
hablaremos más adelante.
 Registro imagen
Es un área de memoria del PLC reservada para mantener el estado de todas las entradas y
salidas. Este registro se actualiza en forma permanente. Existen diversos registros:
81
 Registro imagen discreto
Corresponde a localizaciones de bits, donde se almacena el estado de todas las entradas /

salidas digitales.
 Registro imagen de relé control
Son localizaciones de memoria de bits donde se guarda el estado de los relés control.
 Registro imagen de palabra
Consiste en localizaciones de memoria, donde se registra el valor de cada palabra de entrada y

salida. En la programación de un PLC se utiliza también registros internos, que son de gran
ayuda para almacenar datos intermedios. Estos registros son designados comúnmente como
C0, C1, C2,...
VI.VI. APLICACIONES DE PLC EN SISTEMAS DE CONTROL.

 Control de los sistemas de un túnel para el tránsito de vehículos
Como es sabido, la normativa europea de control de túneles, especialmente tras el incendio en

el paso fronterizo entre Italia y Francia, exige el empleo de las mejores técnicas de control. En
nuestro ejemplo, hablamos de un túnel de 2.5 km, en el que hay que controlar cuatro
variables:
 Calidad del aire en el túnel
 Velocidad a la que están circulando los vehículos
 Sentido del tráfico
 Nivel del depósito de agua para apagar posibles incendios
 Estructura del sistema de control
En nuestro ejemplo, el sistema de control será, para lo cual utilizaremos los siguientes
elementos:
 Un PLC con un rack remoto por cada 500 metros.

Los racks remotos se ocuparán de recoger las señales de los distintos sensores
(medidores de temperatura, presión, CO, CO2, opacidad, presencia de vehículos y nivel
82
de agua del depósito) y accionar los dispositivos de salida (ventiladores, avisos
luminosos, semáforos y bomba de agua).
 Una red de ordenadores conectados al PLC a través de una red de comunicaciones. Los
ordenadores tendrán la función de servir como interfaz hombre - máquina. En ellos se
podrán visualizar los resultados de las órdenes enviadas a cada elemento de salida y se
podrá monitorizar el estado de la operación del túnel.
Control de los elementos
 Control de la calidad de aire del túnel
Por el mero hecho de garantizar la supervivencia de los usuarios, es necesario que el nivel de la
calidad del aire, que está en el interior del túnel, esté dentro de los límites adecuados.
Con este fin se instalan a lo largo del túnel medidores de presión, temperatura, CO, CO2 y
opacidad, que sirven para calcular los valores que finalmente señalarán el grado de calidad del
aire.
Para mejorar la calidad del aire, el túnel dispone de ventiladores ubicados en la entrada y en la
salida, con los que se renueva el aire en el interior del túnel.
 Control de la velocidad de los vehículos del túnel
Para evitar accidentes, los vehículos que circulan al interior del túnel no pueden exceder la
velocidad límite establecida (por lo general 80 km/h). Para poder garantizar este hecho, a lo
largo del túnel se instalan medidores de la velocidad del tráfico, mediante el uso de detectores
de presencia de los vehículos.
Estos detectores se colocan por parejas longitudinalmente con respecto al eje de circulación.
La velocidad se calcula a partir de la la diferencia de tiempos entre la detección de presencia
vehicular del primer detector y el segundo. Cuando la velocidad exceda por encima del límite
establecido, se encenderán los avisos luminosos localizados el túnel, para indicar a los
conductores, que deben disminuir su velocidad.
Además de calcular la velocidad y controlarla, es necesario determinar la cantidad real de

vehículos que circula simultáneamente por el interior del túnel, con el objeto de evitar que se
produzcan atascos, lo cual podría redundar en un perjuicio para la seguridad de los viajeros,
además de posibles atascos.
83
 Control del sentido del tráfico en el interior del túnel
En aquellas carreteras donde todavía no se han construido túneles independientes para cada
uno de los sentidos del tránsito, el transito normal del túnel será de doble vía.
No obstante, las autoridades o los responsables de la conservación y mantenimiento del túnel

podrán modificar a conveniencia (motivado por el incremento del tráfico en fines de semana o
períodos vacacionales o cualquier otra razón), estableciendo el flujo de vehículos sólo en el
sentido de mayor tráfico, e incluso alternativamente.
Con este objeto y también para impedir el acceso al túnel en caso de que se produzca algún
incidente, se disponen a la entrada y salida de los túneles de unos semáforos, que indican con
sus luces verdes y rojas el sentido permitido del tránsito de cada pista. Los semáforos los
controla un operador.
 Control de nivel del depósito de agua para apagar posibles incendios
En nuestro ejemplo, se debe controlar el nivel de agua del depósito principal de agua, que se
utiliza en caso de incendios en el interior del túnel.
Este control se lleva a cabo con dos pozos (pozo 1 y pozo 2) y dos bombas de agua. Tanto los
pozos como el estanque poseen medidores del nivel del agua, medidores que controlan las
bombas de agua apagándolas y encendiéndolas
 Red de ordenadores
La red de ordenadores opera con un software de automatización SCAUT-3G sobre plataforma

UNIX, en una red TCP/IP.
El sistema opera con una configuración cliente - servidor de la siguiente manera:
 Un servidor, en el cual está instalado SCAUT-3G trabajando bajo el sistema operativo

UNIX. El servidor tiene como funciones atender las comunicaciones (de la red y del
PLC), mantener vigente la información en la base de datos en tiempo real, llevar
registros históricos y estadísticos, analizar la información y realizar la supervisión y
controles correspondientes.
 3 clientes (o más), en los cuales trabajarán las interfaces de operación remotas de los
puestos de operadores 1 y 2, y la estación de ingeniería, en un entorno Windows.
84
I. SISTEMAS SCADA
DIAGRAMA SISTEMA SCADA
DEFINICIÓN DE SISTEMA SCADA

SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition. Un sistema SCADA está
basado en computadores que permiten supervisar y controlar a distancia una instalación,
proceso o sistema de características variadas. A diferencia de los Sistemas de Control
Distribuido, el lazo de control es generalmente cerrado por el operador. Los Sistemas de
Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en forma automática.
Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automático en
cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de supervisión y control por parte del
operador.
El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a continuación: el

fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del proceso, la
naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión, temperatura, flujo de potencia, intensidad
de corriente, voltaje, etc. Este fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible
para el sistema SCADA, es decir, en una variable eléctrica. Para ello, se utilizan los sensores o
transductores. Los sensores o transductores convierten las variaciones del fenómeno físico en
variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables eléctricas más utilizadas
son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de
señales eléctricas debe ser procesada para ser entendida por el computador digital. Para ello
se utilizan acondicionadores de señal, cuya función es la de referenciar estos cambios
85
eléctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Además, provee aislamiento eléctrico y
filtraje de la señal con el objeto de proteger el sistema de transigentes y ruidos originados en
el campo. Una vez acondicionada la señal, la misma se convierte en un valor digital equivalente
en el bloque de conversión de datos. Generalmente, esta función es llevada a cabo por un
circuito de conversión analógico/digital. La computadora (PC) almacena esta información, la
cual es utilizada para su análisis y para la toma de decisiones. Simultáneamente, se muestra la
información al usuario del sistema, en tiempo real. Basado en la información, el operador
puede tomar la decisión de realizar una acción de control sobre el proceso. El operador
comanda al computador a realizarla, y de nuevo debe convertirse la información digital a una
señal eléctrica. Esta señal eléctrica es procesada por una salida de control, el cual funciona
como un acondicionador de señal, la cual la transforma de escala para manejar un dispositivo
dado: bobina de un relé, setpoint de un controlador, etc.
II. DEVICENET
DEFINICIÓN DE DEVICENET
DeviceNet es una red digital, multi-punto para conexión entre sensores, actuadores y sistemas
de automatización industrial en general. Esta tecnología fue desarrollada para tener máxima
flexibilidad entre los equipos de campo e interoperabilidad entre diferentes fabricantes.
Introducido originalmente en 1994 por Allen-Bradley, DeviceNet transfirió su tecnología a
ODVA en 1995. La ODVA (Open DeviceNet VendorAssociation) es una organización sin fines de
lucro compuesta porcentos de empresas alrededor del mundo que mantiene, difunde y
promueve la tecnología DeviceNet y otras redes basadas en el protocolo CIP (Common
86
Industrial Protocol). Actualmente más de 300 empresas están registradas como miembros, y
800 más ofrecen productosDeviceNet de todo el mundo. La red DeviceNet está clasificada en
el nivel de red llamada devicebus, cuyas características principales son: alta velocidad,
comunicación a nivel de byte que incluye comunicación con equipos discretos y analógicos y el
alto poder de diagnóstico de los dispositivos de la red.
III. CONTROLNET
La red ControlNet es una red de control abierta que satisface las demandas de aplicaciones en
tiempo real de alto rendimiento efectivo. ControlNet admite enclavamiento de controlador a
controlador y control en tiempo real de E/S, variadores y válvulas. También proporciona
conexiones en red de control en aplicaciones discretas y de proceso, incluidas aplicaciones de
alta disponibili dad.
87
IV. ETHERNET
ETHERNET Ethernet/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de automatización
industrial. Basado en los protocolos estándar TCP/IP, utiliza los ya bastante conocidos
hardware y software Ethernet para establecer un nivel de protocolo para configurar, acceder y
controlar dispositivos de automatización industrial. Ethernet/IP clasifica los nodos de acuerdo
a los tipos de dispositivos preestablecidos, con sus actuaciones específicas. El protocolo de red
Ethernet/IP está basado en el Protocolo de Control e Información (Control and Information
Protocol - CIP) utilizado en DeviceNet ™ y ControlNet ™. Basados en esos protocolos,
Ethernet/IP ofrece un sistema integrado completo, enterizo, desde la planta industrial hasta la
red central de la empresa.
88
V. SEÑALES
TIPOS DE SEÑALES
1. Señales Digitales: La señal digital es un tipo de señal en que cada signo que codifica el
contenido de la misma puede ser analizado en término de algunas magnitudes que
representan valores discretos, en lugar de valores dentro de un cierto rango.
Algunas señales digitales más utilizadas son:
 “1” (uno lógico) Si ON 120 V A.C. 24 V D.C.

 “0” (cero lógico) No OFF 0 V A.C. 0 V D.C. 2.
2. Señales Analógicas: Una señal analógica es un tipo de señal generada por algún tipo de
fenómeno electromagnético y que es representable por una función matemática
continúa en la que es variable su amplitud y periodo (representando un dato de
información) en función del tiempo. Algunas magnitudes físicas comúnmente
portadoras de una señal de este tipo son eléctricas como la intensidad, la tensión y la
potencia, pero también pueden ser hidráulicas como la presión, térmicas como la
temperatura, mecánicas.
4-20 mA
1-5 (o 10) V D.C.
3. Señales Pulsantes: Una señal pulsante es aquella que como su nombre lo indica es
únicamente por pulsos, es decir, que solo tendrás ceros y unos (0,1). El nivel 1 es un
nivel alto en este caso podríamos poner un ejemplo con un foco, cuando el foco esta
encendido por un tiempo indefinido se podría decir que es 1 lógico, el nivel 0 es un
nivel bajo, es decir, cuando el foco lo apagamos se dice que tiene un 0 lógico.
89
VI. CONTROLADOR PID

Un controlador PID (Proporcional Integrativo Derivativo) es un mecanismo de control genérico
sobre una realimentación de bucle cerrado, ampliamente usado en la industria para el control
de sistemas. El PID es un sistema al que le entra un error calculado a partir de la salida deseada
menos la salida obtenida y su salida es utilizada como entrada en el sistema que queremos
controlar. El controlador intenta minimizar el error ajustando la entrada del sistema. El
controlador PID viene determinado por tres parámetros: el proporcional, el integral y el
derivativo.
DIAGRAMA DE PID
GRAFICO DEL PID
90
 Acción proporcional
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos, control
integral y control derivativo están presentes, éstos son sumados a la respuesta proporcional.
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún múltiplo
del porcentaje del cambio en la medición. Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador.
Para algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de
ganancia, mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos
propósitos y efectos.
 Acción integral
La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error. Esta acción elimina el
error en régimen estacionario, provocado por el modo proporcional. Por contra, se obtiene un
mayor tiempo de establecimiento, una respuesta más lenta y el periodo de oscilación es mayor
que en el caso de la acción proporcional.
 Acción derivativa
La acción derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del error (velocidad de

cambio del error). Añadiendo esta acción de control a las anteriores se disminuye el exceso de
sobre oscilaciones. Existen diversos métodos de ajuste para controladores PID pero ninguno de
ellos nos garantiza que siempre encuentre un PID que haga estable el sistema. Por lo que el
más usado sigue siendo el método de prueba y error, probando parámetros del PID y en
función de la salida obtenida variando estos parámetros.
91
 ELEMENTOS DEL PID
 Set Point
Punto en que una señal se establece bajo ciertos parámetros deseados. Es un punto de
consigna para valor de la señal de la variable.
 Dead Band (Banda Muerta)
La brecha diferencial o banda muerta es el rango en el que debe moverse la señal de error.
 PV (Variable del Proceso)
Son aquellas que pueden cambiar las condiciones de un proceso. En el PLC que se utiliza en el
aula de PLC en el laboratorio de Ingeniería Eléctrica, la tarjeta de entradas analógicas nos
serviría para conectar entradas analógicas.
 CV (Variable de Control)
Es la variable directa a regular, sobre la que constantemente estamos pendientes ya que

afecta directamente al sistema del proceso, es decir, es la que dentro del bucle de control es
captada por el transmisor para originar una señal de retroalimentación. Esta variable de
control se controla mediante señales analógicas o digitales, generalmente la más común es de
4 a 20 mA, en el laboratorio se utiliza la tarjeta de salidas analógicas.
92
VII. FORMULA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA
Con la siguiente fórmula podemos determinar los rangos para entradas y/o salidas analógicas
según lo desee el cliente.
Dónde:
 $max y $min son los rangos que requiere el cliente

 2 N es la capacidad en bits del sistema.
La fórmula del PID nos quedaría:
VIII. CONCLUSIÓN GENERAL DEL CURSO
La tecnología va cambiando constantemente con forme pasa el tiempo, esto es muy

importante para la industria puesto que cuando se automatiza un proceso esto genera
ganancias en ingresos y menos lapsos de tiempos muertos dentro de la producción. Los
sistemas SCADA son realmente importantes para automatizar cada proceso que se requiera,
de igual manera todos los elementos que vimos a lo largo del curso. Todo esto es una
herramienta importante para el mundo de la automatización ya que es algo muy
revolucionario para la industria, se hace muchas mejoras en los procesos.
93

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

Lizbeth Ochoa Gómez……………………………17060914

Ing. Felipe Cuazitl Tehutli

Para ser más claro un control eléctrico es un conjunto de elementos eléctricos o

Estos dispositivos o más bien llamados controles eléctricos se utilizan en su mayoría

I.I. CONTACTARES Y ARRANCADORES

Es un componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o interrumpir el paso de

Un contactor es un dispositivo con En los esquemas eléctricos, su simbología

PARTES DEL CONTACTOR

DESPIECE DE CONTACTOR FÍSICO

Simbología de polos (arriba) y Contactos

· Contactos principales: su función es establecer o interrumpir el circuito principal,

· Contactos auxiliares: son contactos cuya función específica es permitir o interrumpir el

· Temporizados: actúan transcurrido un tiempo determinado desde que se energiza la

· De apertura lenta: el desplazamiento y la velocidad del contacto móvil es igual al de la

· De apertura positiva: los contactos cerrados y abiertos no pueden coincidir cerrados en

En su simbología aparecen con dos cifras donde la unidad indica:

 1 y 2, contacto normalmente cerrados, NC.

Se recomienda utilizar un arrancador progresivo cuando es necesario :

ARRANCADORES DE CONTACTO TRIPLE PARA MOTORES DE DERIVACION Y COMPOUN

I.II. RELEVADORES ELECTROMECÁNICOS

El relé o relevador es un dispositivo

Existen multitud de tipos distintos de relés, dependiendo del número de contactos, de su

Relés polarizados o biestables: se componen de una pequeña armadura, solidaria a un imán

Relé de corriente alterna

I.III. TEMPORIZADORES (AL ENERGIZAR Y AL DESENERGIZAR)

Un temporizador es un aparato con el que podemos regular la conexión ó desconexión de un

DESCRIPSION DE FUNCIONAMIENTO DEL TEMPORIZADOR ELECTRONICO

El principio básico de este tipo de temporización, es la carga o descarga de un condensador

El principio básico de este tipo de temporización es la carga o descarga de un condensador

TEMPORIZADOR PARA ARRANCADORES ESTRELLA TRIANGULO

 Un temporizador neumático que comprende un filtro por donde penetra el aire

Hay dos leyes básicas que gobiernan los solenoides:

La tensión inducida en una bobina es proporcional al número de vueltas y a la tasa de cambio

Los solenoides lineales tienen aplicaciones en electrodomésticos, máquinas vendedoras,

I.V. DIAGRAMAS DE ALAMBRADO Y DE CONTROL.

Un diagrama de alambrado nos muestra muy claramente la localización real de todos

Se dice "control a dos hilos" porque en un circuito básico, únicamente se requieren 2

Utilicemos esta misma figura para explicar el funcionamiento de lo que conocemos

I.VI. PROTECCION CONTRA SOBRECARGA DE MOTORES.

Los dispositivos previstos en el reglamento, capaces de cumplir esta función son:

 Protección contra sobrecargas.

I.VII. PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITO Y FALLA A TIERRA DE

Resistencia limitadora Fig. 1 Aplicación de resistencia limitadora para proteger a motores de

Fig. 2 Circulación de la falla a tierra en un transformador Delta-Estrella, en el lado de la estrella.

La resistencia de limitación de falla a tierra se calcula de la siguiente manera:

R = V L-L / [(Raíz(3)) x I LIMITADA]

R = 4160 / [(Raíz(3)) X 400]

II.I. INTERRUPTORES (PRESIÓN, NIVEL, TEMPERATURA, FLUJO, LÍMITE)

II.II. PRINCIPIO DE TRANSDUCCIÓN

· Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud física en

· Bloque de tratamiento de señal. Si existe, suele filtrar, amplificar, linealizar y, en general,

· Etapa de salida. Esta etapa comprende lo amplificadores, interruptores, conversores de

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO DE SEÑAL DE SALIDA

3. Todo-nada. Indican únicamente cuando la variable detectada rebasa un cierto umbral o

Los sensores pasivos se basan, en la modificación de la impedancia eléctrica o magnética de un

Los sensores activos son, en realidad generadores eléctricos, generalmente de pequeña

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS SENSORES

Dichas características pueden agruparse en 2 grandes bloques:

1. Características estáticas. Que describen la actuación del sensor en régimen permanente o

2. Características dinámicas. Que describen la actuación del sensor en régimen transitorio, a

- Campo de medida: El campo de medida, es el rango de valores de la magnitud de entrada

- Precisión: La presión define la máxima desviación entre la salida real obtenida de un

- Repetibilidad: Características que indican la máxima desviación entre valores de salida