INTRODUCCIÓN

A nivel mundial, el concreto es el material más utilizado en la construcción, y a menos que

haya un giro en los materiales esto cambiará; gran parte de la infraestructura de los países está
elaborado en base a concreto, por lo que sus conocimientos y tecnologías son base para los
Ingenieros civiles, por ello tiene implicancia socioeconómicas.

Debido a la gran cantidad de concreto que se elabora diariamente, los materiales que lo
componen van disminuyendo en cantidad a nivel mundial, ante ello; es necesario encontrar
materiales suplementarios alternativos, de manera que se garantice el ciclo de producción del
concreto; además de que el propósito es mejorar las propiedades físicas y químicas del
concreto progresivamente.

El uso de materiales complementarios como la ceniza de cascarilla de arroz, proporcionan un

beneficio económico, social y ambiental.

CONCRETO

Actualmente dentro de la construcción, el concreto es una de los materiales más utilizado a

escala mundial, a largo plazo permitiendo un ahorro de costos en diferentes obras, por lo que
constantemente los Ingenieros se encuentran en búsquedas de procesos y métodos de
construcción que optimicen la producción y el rendimiento de los materiales.

El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla

cuidadosamente proporcionada de cemento Portland, agua, agregados fino y grueso, y en
algunos casos por aditivos los cuales hoy en día hay una variedad, que nos ofrecen un concreto
con mejores características, los materiales utilizados deben cumplir con ciertas
especificaciones las cuales avalen la calidad de los mismos.

La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre los
dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada partícula de agregado es
completamente cubierta por la pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados se
llenan totalmente con pasta.

Los agregados se clasifican en finos y gruesos; y constituyen aproximadamente el 60 al 75 %

del volumen total del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en
partículas con resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para
tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una
granulometría continua de tamaños de partículas.

TIPO DE ARENA MÓDULO DE FINURA

Gruesa 2.9 – 3.2
Media 2.2 – 2.9
Fina 1.5 – 2.2
Muy fina Menos a 1.5
MICROESTRUCTURA DEL CONCRETO

CADENA Es la estructura material en estado sólido generada por el fraguado del cemento y
cuyos tamaños son inferiores a 0.20 mm. Por lo que la microestructura es la fase sólida, en la
que el concreto ha logrado un desarrollo mecánico debido al estado avanzado de las
reacciones químicas del cemento con el agua, produciéndose en cierta rigidez conferida por los
nuevos productos que se genera.

Las características de la microestructura del concreto están relacionadas con la porosidad de la

pasta de cemento endurecido, la conexión entre los poros, la distribución de sus tamaños,
capacidad para el transporte de fluidos, relaciones y equilibrios entre los diferentes productos
de la hidratación, la naturaleza de la interfaz entre la pasta hidratada y el agregado, así como
otros factores.

Debido a la consistencia rígida del concreto, anteriormente se creía que tenía una larga vida
útil; sin embargo, la experiencia ha demostrado que no siempre es así. Los ejemplos en la
construcción de estructuras de concreto con problemas, ante sus condiciones de servicio son
abundantes y de diferente naturaleza, éstos se han tenido que explicar, enfrentar y resolver
desde diferentes trincheras como investigaciones serias, teorías, fórmulas, sistemas
constructivos, pruebas de laboratorio y campo, todo ello con el objetivo de diagnosticar
problemas de durabilidad y conocer los factores que en ella intervienen. (Bernal, 2009).

CENIZA DE CASCARILLA DE ARROZ

La producción de arroz genera como subproducto la cascara de arroz que corresponde

aproximadamente al 23% de su peso inicial. Esta cascara puede ser utilizada como fertilizante
en la agricultura o como aditivo para la fabricación de cemento y concreto (Della et al., 2002).

El uso de CCA reactiva como material cementicio suplementario puede conducir a la reducción
de emisiones de dióxido de carbono causada por la producción de cemento. También puede
mejorar las propiedades mecánicas y la durabilidad de concretos. Por otra parte, el reemplazo
de cemento por CCA tiene otra ventaja ambiental: el carbono restante en la ceniza, que puede
ser liberado hacia la atmosfera durante largos periodos de almacenamiento, queda atrapado
en el concreto (Cordeiro et al., 2004, 2009).

Una de las preocupaciones contemporáneas es que usos dar y qué hacer con la creciente
cantidad de residuos que generan los procesos industriales, agroindustriales, domésticos y de
consumo, la afectación se siente especialmente en centros urbanos, los cuales hoy por hoy se
ven agobiados por los impactos que se observan como consecuencia de estos desechos. En
este orden de ideas dentro de los retos actuales y futuros, se vislumbra el cómo dar respuesta
apropiada y ambientalmente sostenible a la reducción, disposición, reutilización y manejo
adecuado de residuos.

Las cenizas obtenidas de residuos agrícolas (cascarilla de arroz, paja de la caña de azúcar,
Ceniza de hoja de maíz, fibras de agave lechuguilla, ceniza de cascara de cacahuate, y bagazo
de la caña), son la materia prima para la producción de puzolanas, ya que estos y otros
productos generan residuos que pueden ser aprovechados por sus propiedades químicas
además de usarse como fuente energética, y aunque su uso, en la actualidad resulta bastante
limitado están siendo estudiadas con el objeto de producir puzolanas consiguiéndose
resultados satisfactorios hasta el momento en los trabajos de investigación realizados.

La ceniza de cascarilla de arroz como residuo, es un problema ambiental ya que estás son
depositadas a las orilla de ríos o en descampados, que el viento se encarga de hacer viajar sus
partículas formen parte del aire que respiran las personas de centros poblados cercanos.

Es sabido y objeto de múltiples investigaciones que el contenido en sílice de las cenizas

procedentes de la combustión de residuos agrícolas, dependiendo del proceso de combustión,
puede tener carácter puzolánica; tal es el caso de materiales como la ceniza de cascarilla de
arroz, la ceniza de hojas de bambú y el bagazo de caña de azúcar. MA-TAY

De cierta cantidad de producción de arroz cerca del 22% es cascara de arroz, que está
compuesta de sílice opalina en combinación con una gran cantidad de un polímero llamado
lignina y celulosa (Olivier, 2004).

Cuando la cascara de arroz es incinerada, se genera entre un 17-20% de ceniza, compuesta por
cerca de 87-93% de sílice opalina y otras impurezas de óxidos metálicos que dependen de la
fuente de la cascara. Estos altos porcentajes de sílice mezclados con fibras vegetales son
bastante raros en la naturaleza (Ugheoke y Mamat, 2012).

La CCA es obtenida por medio de la quema de la cascara de arroz, y se ha encontrado que

tiene buenas características como material puzolánico. La aplicación de la CCA puede ser tan
buena como la del humo de sílice, esto es debido a que la CCA contiene aproximadamente un
85% a un 95% en peso de sílice amorfa. La presencia de la sílice amorfa es benéfica como
relleno para mejorar la interfaz de la zona de transición y producir un concreto más denso.

Una aplicación creciente de la cascara de arroz es la de ser utilizada como combustible en la

generación de calor para secar el arroz, esto debido a su alto poder calorífico
(aproximadamente 16720 kJ/kg). En esta combustión, la CCA es producida. La quema de CCA
en aire siempre conduce a la formación de ceniza de sílice, que varía de un color gris a un color
negro dependiendo de las impurezas orgánicas y las cantidades de carbono sin quemar (Della
et al, 2002).

Los estudios de la CCA para ser usada como puzolana han sido llevados a cabo durante las
últimas tres décadas. La mayoría de estos estudios se refieren a cenizas producidas bajo
condiciones de quema controladas, con temperaturas específicas, tiempos de quema,
velocidad de calentamiento, tipo de horno y condiciones oxidantes. Bajo estas condiciones se
produce una puzolana altamente reactiva de color blanco con sílice no cristalino, bajo
contenido de carbono y una gran área específica.

La CCA producida bajo condiciones no satisfactorias presenta altos contenidos de carbono y

partes de sílice en forma cristalina, lo cual compromete su actividad puzolánica. En este caso,
el molido mecánico ultrafino de la CCA puede minimizar el efecto de carbono residual y la
presencia de fases cristalinas (Cordeiro et al, 2004, 2009).

Es por esto que este material puede usarse como reemplazo del cemento para buscar obtener
un concreto de alta resistencia y de baja permeabilidad que se traduciría en un concreto de
alta durabilidad.

Un ejemplo son las investigaciones realizadas en Malasia, resultando que la cascara de arroz,
cuando es quemada convenientemente a una temperatura de 500ºC se genera una pérdida del
77.1% del peso original de la cascara de arroz y se obtiene un material con propiedades
puzolánicas compuesto principalmente por en un 88.54%, este porcentaje cumple con los
requerimientos de la ASTM C 618-08a que especifica que el porcentaje debe ser mayor a 70%.

Sin embargo el contenido de es de 5% y de acuerdo con Neville (2004), esta composición

química tendrá un efecto en el desarrollo de resistencia del concreto debido a su reacción con
el agregado, se encontró que la sustitución óptima de cemento era de 12%, esto produjo un
incremento en la resistencia a los 90 días del 43% (Suraya et al., 2012).

Dado que la durabilidad del concreto se encuentra íntimamente relacionada con su

permeabilidad, se demostró que los especímenes sustituidos con 12% de ceniza de cascara de
arroz poseen una mejor resistencia a la permeabilidad de agua dentro del concreto, esto
debido a la reacción del puzolana por parte de su componente con el hidróxido de calcio por
parte de la hidratación del cemento, esta reacción produce hidrato de silicato de calcio,
formando gel C-S-H. El gel actúa llenando los poros en el concreto por lo que da como
resultado un concreto de menos permeabilidad (Suraya et al., 2012).

Los resultados de otras investigaciones señalan que la sustitución de CCA por cemento
Portland puede llegar a ser hasta del 30% sin que se produzcan afectaciones en su resistencia a
compresión. Además de que se ha verificado que el porcentaje óptimo de sustitución es de
20%, arrojando como resultado un incremento de alrededor de 20% de la resistencia a
compresión del cemento. En estos resultados también se apreció una mejoría en la estabilidad
química y la durabilidad del cemento cuando se le añade CCA, por lo que puede ser factible su
utilización en elementos sometidos a ambientes agresivos (Águila, 2001).

Dado que la cascara de arroz es un material de desecho de la industria agrícola se espera

contribuir a la conservación del ambiente aprovechando este desperdicio para utilizarlo en la
industria de la construcción permitiendo la reducción de costos en la producción de concreto,
además de incrementar la vida útil del mismo mediante la reducción de su permeabilidad.

OBJETIVOS

Justificar la posibilidad del uso de Concreto económico ambiental, elaborado con puzolana
obtenida de los molinos de arroz, en la industria de la construcción, a través de la evaluación
de pruebas de laboratorio.

Evaluar la posible reactividad puzolánica de las cenizas y su interacción con el cemento, para
su uso como adición en morteros y hormigones.

Evaluar las propiedades mecánicas, específicamente su resistencia a compresión, ensayando

probetas de concreto con sustitución parcial de cemento por ceniza de cascarilla de arroz.

Ofrecer una alternativa al uso de residuos agrícolas como adición puzolánica, disminuyendo el
uso de cemento Portland como conglomerante en las mezclas, con el consiguiente beneficio
económico y medioambiental para un país en vías de desarrollo.

Crear un concreto económico, tal que un porcentaje de cemento es reemplazo por ceniza de
cascarilla de arroz; y amigable con el ambiente.
Seleccionar el mejor grupo de CCA (A, B o C) para sustituir al cemento, determinado en base a
ensayos en laboratorio.

Determinar el porcentaje óptimo de sustitución del cemento por puzolana para obtener una
resistencia similar a la del concreto hecho a base de cemento portland.

CONTAMINACIÓN DEL AMBIENTE POR FABRICACIÓN DE CEMENTO

La energía asociada a la fabricación del cemento pórtland, se debe en una gran parte al
proceso de clinkerización, que consume más del 90% de la energía total necesaria para dicha
fabricación. La etapa que precisa de mayor energía dentro de las que se suceden en la cocción
del clínker, es la reacción de descarbonatación de la caliza (CaCO3):

CaCO3 → CaO + CO2

En dicha reacción, por una parte, se pierde el 44% de materia prima caliza en forma de
emisiones de CO2 directamente a la atmósfera, acompañados de otros óxidos como SOx y
NOx, que teniendo en cuenta la producción mundial de clínker, supone una contaminación
generalizada a gran escala y un impacto medioambiental negativo innegable; y por otra parte,
la cantidad de emisiones de gases aumentan mucho más en dichas fábricas donde, el proceso
de cocción del crudo depende de la utilización de energía no eléctrica, tal como carbón, fuel,
etc.

A raíz de estos hechos, en muchos países se ha dirigido la política tanto hacia la conservación
del medio ambiente reduciendo el impacto que producen las emisiones de gases, como hacia
el ahorro en el coste en la energía de la producción del cemento, buscando alternativas más
adecuadas. Una de las alternativas más empleadas, es la introducción de materiales que tienen
como característica común la actividad puzolánica (fijación de cal), conocidos como puzolanas.
MA-TAY

PUZOLANAS

Puzolanas Naturales

Las puzolanas naturales son mayoritariamente materiales de origen volcánico, producidos por
acciones eruptivas. La proyección violenta del magma en la atmósfera produce un
enfriamiento rápido y, por tanto, la formación de un material que posee un elevado carácter
vítreo.

Dichas puzolanas están siendo utilizadas en la construcción desde hace más de dos mil años,
ya que los romanos fueron los primeros que produjeron morteros hidráulicos usando este tipo
de material. De hecho, no cabe duda de la eficacia de la introducción de las puzolanas
naturales en la fabricación de morteros, puesto que muchas construcciones realizadas en
aquella época perduran todavía, poniendo de manifiesto la durabilidad de los materiales
empleados. MA-TAY
Puzolanas Artificiales

Las puzolanas artificiales se definen como residuos o subproductos industriales de diversos

orígenes y características, que tienen como carácter principal y común la actividad puzolánica.
El término actividad puzolánica incluirá dos parámetros, la cantidad de cal combinada por la
puzolana y la velocidad a la cual se ha consumido dicha cal. Ambos factores dependerán de la
naturaleza de las puzolanas y más concretamente de la calidad y cantidad de las fases
activas(5).

Los materiales puzolánicos artificiales de mayor uso en la industria de la construcción, y que se

aceptan para su uso en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08 (8) en estos momentos,
son la ceniza volante y el humo de sílice, aunque existen otros materiales utilizados en otros
países como la ceniza de cáscara de arroz y el metacaolín, entre otros. MA-TAY

Residuos Agrícolas como adición al Hormigón

Los residuos agrícolas son los producidos en las actividades del llamado sector primario de la
economía, (agricultura, ganadería, pesca, actividad forestal) y por industrias alimenticias. Estos
residuos se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Residuos de base orgánica

 Residuos de base inorgánica

Los residuos de base orgánica son ricos en productos orgánicos naturales, fundamentalmente
celulosas, lignina, azúcares y materiales fibrosos. Algunas de sus características fundamentales
son la ligereza, porosidad y la solubilidad de la fracción orgánica. Al ser utilizado como una
adición al hormigón, éste sufre cambio en sus propiedades como ser el aligeramiento, el
retraso de fraguado y endurecimiento, además de un incremento en la demanda de agua.

Las fibras naturales se pueden obtener de diversas partes de las plantas y árboles. Por ejemplo
se obtienen fibras del tallo del yute, de las hojas del sisal ó el henequén, de la superficie del
algodón ó el coco y de la madera del eucaliptus ó del bambú. Algunas especies se cultivan
específicamente para la obtención de fibras para textiles y otras áreas industriales.

En muchos casos pueden fabricarse fibras para hormigón a partir de residuos vegetales como
el bagazo de caña de azúcar y la fibra de coco verde. De igual manera se pueden fabricar
partículas vegetales para ser usadas en hormigones ligeros, por ejemplo la cáscara de arroz.
MA-TAY

Los residuos de base inorgánica son ricos en sustancias inorgánicas generalmente sílice y
alúmina, con contenidos importantes de álcalis. Sus características fundamentales son
granulometría fina, baja solubilidad y una fracción vítrea importante. Al ser utilizados como
adición al hormigón presentan reactividad puzolánica, generalmente aumentan la durabilidad
del hormigón, pero se incrementa la demanda de agua, disminuyéndose la trabajabilidad, que
se debe compensar con el uso de plastificantes. Algunos ejemplos de residuos agrícolas de
base inorgánica son:

 Ceniza de cáscara de arroz

 Ceniza de bagazo de caña de azúcar
 Ceniza de paja de caña
  Ceniza de cáscara de palma
 Ceniza de paja de trigo
 Ceniza de borra de café

Fig. 3 Clasificación de las Puzolanas (Hernández, 2007).

USO DE PUZOLANAS.

Como se observó los materiales puzolánicos pueden ser de origen natural o artificial, la
mayoría de las puzolanas naturales se deben moler antes de ser usadas y muchas se tienen
que calcinar a temperaturas de 650ºC a 980ºC, para activar sus componentes arcillosos. Estos
materiales se clasifican según la norma ASTM C 618 como puzolanas clase N, que es una
puzolana natural cruda o calcinada tales como algunas tierras diatomáceas, esquistos tobas y
cenizas volcánicas que pueden no ser procesadas por calcinación o varios materiales tales
como arcillas y esquistos que requieren de calcinación para impartirles propiedades
satisfactorias.

Existen dos modos básicos de emplear las puzolanas en el concreto: formando parte de un
cemento Portland puzolánico o; dosificándolas por separado durante la elaboración de las
mezclas. Para el primer caso, el porcentaje en que interviene la puzolana queda sujeto al
criterio del fabricante; para el segundo caso se utiliza a los requerimientos particulares de cada
obra específica.

De acuerdo con Shetty (2008), el uso de apropiadas puzolanas en cantidades adecuadas,

modifican ciertas propiedades de concretos y morteros en estados frescos y endurecidos como
las siguientes:

 Menor calor de hidratación.

 Reducción de la reacción álcali-agregado.
 Mejoramiento de la resistencia contra ataques de sulfatos en los suelos y el agua de
mar.
 Mejora la extensibilidad.
  Menor susceptibilidad a la disolución y lixiviación.
 Mejora de la trabajabilidad.
 Menores costos.

El efecto principal de las puzolanas sobre el concreto endurecido se obtiene por la reacción de
éstas con la cal hidratada. Esta reacción aumenta las reacciones a la compresión y a la tensión,
disminuye la permeabilidad, reduce la filtración y mejora la resistencia del concreto al ataque
de los sulfatos.

El mayor uso de las puzolanas es en estructuras masivas grandes, por ejemplo en la

construcción de presas, donde es necesario mantener lo más bajo que se pueda el calor de
hidratación; en concretos expuestos a las aguas marinas o al ataque de los sulfatos, y también
como inhibidores de los agregados que contienen álcalis. Las puzolanas compuestas por un
mayor contenido de sílice mejoran la resistencia que suministran al concreto ante el ataque
moderado de los sulfatos. En su mayoría las puzolanas tienen una acción inhibidora sobre la
reacción álcalis-agregados, las que tienen un alto contenido de ópalo son las más efectivas.

Cuando la puzolana es agregada a la mezcla como sustituto de cemento, ayuda a reducir la

permeabilidad al agua. El uso más notable de las puzolanas es en las áreas donde su costo es
notablemente menor que el del cemento, el uso pertinente como sustituto parcial del
cemento tiene como resultado un ahorro en el costo por metro cúbico de concreto. La
cantidad a emplear tiene una variación de acuerdo al tipo de puzolana a utilizar, la mezcla, la
exposición y otros factores, el rango se encuentra entre un 10% y un 30% de sustitución parcial
de cemento (Hernández, 2007).

El efecto sobre la resistencia es muy variable dependiendo del tipo de puzolana utilizada; el
desarrollo de esta resistencia es lento es por esto que necesitan un curado más prolongado. En
algunas puzolanas la resistencia después de un año es mayor que en un concreto simple.

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE CALCINACIÓN

CORDEIRO Realizó una investigación sobre la influencia de la temperatura de calcinación en

ceniza de bagazo de caña de azúcar. A continuación de muestra un cuadro comparativo:

Temperatura de Pérdida al Fuego (%) Índice Puzolánica (%)

Calcinación (°C)
400 84.5 28
500 14.0 73
600 5.7 77
700 3.0 63
800 1.3 69

En la tesis de XXXXXX se concluye que la temperatura óptima para una puzolana de origen
volcánico es de 600 °C optimiza el rendimiento de la ceniza en la preparación de morteros y
concretos, que fueron ensayados.

RESUMEN
En este trabajo se evalúa en comportamiento de la ceniza de cascarilla de arroz (CCA) como
sustito del cemento en porcentajes de 15,20 y 25%. La CCA se distinguen en tres grupos (A, B y
C); Grupo A aquellos retenidos en la malla 50, el Grupo B las cenizas que pasan la malla 50 y
retenidas en la malla 100, y finalmente el Grupo C los que pasan la malla 100.

Esta clasificación lo hago en base a las pruebas realizadas con morteros determinando el índice
de actividad puzolánica y se demostró que hay mejores m resultados al clasificar las cenizas
por tamaño en comparación a la CCA no disgregado.

Se determinarán el mejor grupo de cenizas, aquella que conserve o mejores las propiedades
físicas, en especial la resistencia a la compresión y la durabilidad. Las pruebas de resistencia a
la compresión se determinarán en los días 14, 28 y 60; ya que estudios anteriores demuestran
que el concreto elaborado en base a una puzolana requiere un mayor tiempo de curado para
incrementar notablemente su resistencia.

HIPOTESIS

La sustitución parcial del cemento por puzolanas naturales o artificiales como residuos
agrícolas, permiten mejorar las propiedades físicas del concreto, reduce costos y decrece la
contaminación ambiental.

JUSTIFICACIÓN

La búsqueda de nuevos materiales, forma parte de un proceso de mejora continua de la

calidad en los productos elaborados con tales materiales.

Se dice que lo bueno es el peor enemigo de lo mejor, y el concreto elaborado con cemento
Pórtland ha demostrado ser un excelente material en la industria de la construcción, sin
embargo, la investigación en el área de materiales modernos ha permitido que se superen
muchas de las propiedades de los concretos elaborados con este popular material,
sustituyéndolo con puzolanas.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las estructuras de concreto funcionan bien, pero es posible mejorar su comportamiento

adicionando otros materiales. El costo de usar concreto en obras civiles es muy elevado, por
ello necesitamos usar materiales que disminuyan el costo y pueda diversificarse su uso en la
construcción.

Este costo podría disminuir si usamos ceniza de cascarilla de arroz CCA en reemplazo de un
porcentaje de cemento, y esto aliviaría de un modo el manejo de residuos agrícolas de la zona;
porsupuesto que todo esto es válido si se demuestra su utilidad en los ensayos de laboratorio.

CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO Y PUZOLANAS

El primero de éstos es el nombre dado a mezclas combinadas de cemento Pórtland y

puzolanas.

La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en una forma reactiva. Una
definición más formal describe la puzolana como un material silicoso o sílico – aluminoso, el
cual tiene poco o nulo valor cementante, pero en forma muy dividida y en presencia de
humedad reacciona químicamente con hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para
formar un compuesto con propiedades cementantes. Los materiales puzolánicos que más a
menudo se encuentran son: ceniza volcánica (la puzolana original), pumicita, esquistos de
opalina, tierras diatomeáceas calcinadas, arcilla quemada, ceniza volante, etc. Esta última se
conoce también como ceniza combustible – pulverizada y es probablemente la puzolana
artificial más común. Las partículas de la ceniza volátil son esféricas (lo cual es ventajoso desde
el punto de vista de los requisitos de agua) y tienen aproximadamente la misma finura que el
cemento, de modo que la sílice puede reaccionar fácilmente. Al hablar de puzolanas en
general, conviene notar que la sílice debe ser amorfa, porque la sílice cristalina tiene
reactividad muy baja.

No es posible enunciar una declaración general sobre los cementos Pórtland – puzolana, ya
que el desarrollo de resistencia depende de la actividad de las puzolanas y de la proporción de
cemento Pórtland en la mezcla. Por lo general, sin embargo, los cementos Pórtland – puzolana
adquieren resistencia con mucha lentitud, y necesitan, por tanto, un período de curado mayor,
pero su resistencia final es aproximadamente la misma que la del cemento Pórtland ordinario
solo.

Las puzolanas son a menudo más baratas que el cemento Pórtland que reemplazan; pero su
ventaja principal estriba en la hidratación lenta, y por tanto, en su bajo calor de hidratación;
esto reviste gran importancia en construcción masiva, y es en estos casos donde más se usa el
cemento Pórtland – puzolana o un reemplazo parcial de cemento Pórtland por puzolana.

Los cementos Pórtland – puzolana exhiben también una buena resistencia al ataque de
sulfatos y algunos otros agentes destructivos. Debería recordarse sin embargo, que sus Efectos
varían considerablemente, tanto para bien como para mal, y es recomendable probar
cualquier material puzolánico del cual no se tenga experiencia, en combinación con el cemento
y los agregados que se van a utilizar en la construcción.

Cuando se usan puzolanas como un reemplazo parcial del cemento, las puzolanas y el cemento
se adicionan por separado, con los demás ingredientes, en la mezcladora de concreto.

El reemplazo parcial de cemento Pórtland por puzolana debe definirse cuidadosamente, ya

que el peso específico de la puzolana es mucho menor que el del cemento; por ejemplo, el
peso específico relativo de la ceniza volátil es de 2.1 a 2.4, comparada con 3.15 del cemento.
Por tanto, un reemplazo por peso tiene como resultado un gran volumen de material
cementante en la mezcla.

Con el procedimiento de reemplazo, las mezclas de concreto tienen una resistencia temprana
mayor que con el cemento Pórtland, pero después de tres meses no hay pérdida de
resistencia. Con mezclas pobres, puede haber un aumento de resistencia a largo plazo debido
al reemplazo. Si es preciso obtener igual resistencia temprana y se va a usar puzolana (por
ejemplo debido a la reacción alcalina del agregado), entonces es necesario adicionar puzolana,
en lugar de un reemplazo parcial del cemento. Por ejemplo, cuando se utiliza ceniza
combustible pulverizada en mezclas pobres, puede ser necesario casi 100 Kg de puzolana para
reemplazar 50 Kg de cemento, pero la cantidad de puzolana es menor en mezclas ricas.

Como la continua formación de hidratos llena los poros y, además, no hay cal libre para
formar poros, el reemplazo parcial de cemento Pórtland por puzolana reduce la permeabilidad
del concreto: se ha observado una reducción de 7 a 10 veces. PÉREZ