Generalidades del Gas Lift

El levantamiento artificial por gas (gas lift) consiste, básicamente, en proporcionar un

volumen adicional de gas a los fluidos del pozo para disminuir la densidad de la mezcla
bifásica y, de ese modo, reducir las pérdidas de presión en la tubería de producción. 

Si el pozo produce a través de la sarta de producción, el gas será inyectado en el

espacio anular, o viceversa. 

En el gas lift, la inyección se efectúa a través de una válvula (válvula de operación)

colocada a una profundidad que depende de la presión disponible en el
sistema suplidor de gas en la superficie y de la tasa de producción requerida para
ciertas condiciones de flujo dadas. 

Evidentemente, a mayor presión disponible, mayor podrá ser la profundidad del punto
de inyección. También, cuanto mayor sea la profundidad de inyección, menor será el
volumen de inyección requerido para que las pérdidas de presión permanezcan
invariables.

Existen dos formas de inyección de gas en pozos por este tipo de gas
lift: Continua e Intermitente. 

En la primera, el gas es inyectado continuamente en el pozo emulando una condición

de flujo natural. 

En la segunda, el gas es inyectado de manera cíclica durante un período de tiempo tal,

que permita el volumen de inyección necesario para levantar la columna estática de
fluidos en un régimen de flujo tipo tapón. 

El ciclo de inyección, o intervalo de tiempo entre cada proceso de inyección, es

regulado desde la superficie y depende del estado de agotamiento del yacimiento o
del índice de productividad del pozo. 

El criterio de selección del tipo de  gas lift varía de acuerdo a cada empresa operadora. 

Es subjetivo del ingeniero de producción encargado del diseño de completación; sin

embargo, se sugiere que por encima de una capacidad de producción de 300 BPD de
líquido se use el tipo continuo. 
Se recomienda consultar la referencia de Kermit Brown para ampliar conceptos sobre
este tema.

Dos puntos son de relevante importancia para el ingeniero de producción en torno a

este tema:

 Diseñar la completación de un pozo para retornarlo a producción o mejorar su

productividad.
 Analizar el comportamiento de un pozo productor para mejorar su eficiencia.

Diseño de una completación por Gas Lift

El objetivo básico de un diseño de levantamiento artificial con gas es equipar el pozo
de tal manera que permita una máxima producción con una mínima inyección de gas. 

Supóngase que se está perforando un pozo para un yacimiento desarrollado y se

espera un comportamiento similar al de un pozo vecino que fluye naturalmente de
acuerdo al comportamiento mostrado en la Figura 1 en trazas continuas. 

La sarta de producción y línea de flujo del pozo tendrán las mismas características que

las del pozo vecino y fluirá al mismo múltiple de producción general.

Como puede observarse en el gráfico, la producción máxima esperada del nuevo pozo
será de unos 485 BFPD, sin ckoke, con una presión en el cabezal de de 300 lpca, una
relación gas/líquido de 500 PCN/BN y una presión de fondo fluyente del orden de 1500
lpca. 

Sin embargo, un análisis del efecto de la relación gas/líquido de producción,

representado en el gráfico con trazas discontinuas, determina que el pozo sería capaz
de producir hasta unos 680 BFPD si la relación gas/líquido fuera de 1500 PCN/BN, para
las mismas condiciones de flujo. 

Es decir, habría que inyectar un volumen adicional, continuo, de gas equivalente a la

relación gas/líquido diferencial de 1000 PCN/BN, que representaría la tasa óptima de
inyección en el caso hipotético de que el punto de inyección coincida con el punto
medio del intervalo perforado, puesto que el análisis está referido al nodo
correspondiente a la presión de fondo fluyente del pozo. 
Para RGLs por debajo o por encima de la óptima aumentaría la presión de fondo
fluyente del pozo, reduciendo su capacidad de producción. Este fenómeno puede
explicarse analíticamente de manera sencilla:

Fig. 1. Comportamiento de un pozo productor.

Existe una relación gas/líquido de producción para la cual la caída de presión en el

sistema es mínima. Esta es la RGL óptima. 

Por encima de ella el gradiente de fricción adicional ocasionado por el mayor flujo de

gas sería mayor que la reducción del gradiente de energía potencial causado por la
disminución de la densidad de la mezcla bifásica. 

Por debajo de ella ocurriría lo contrario. En la Figura 2 se ilustra este concepto.
 Fig. 2. Efecto de la RGL en el Gas Lift.

El diagrama de la Figura 3 ilustra una instalación de un gas lift convencional,

relacionando su perfil de presiones vertical y su comportamiento de influjo. 

Como lo indica el diagrama, la presión fluyente, Pwf, es dada por el perfil de presiones
en la tubería de producción, arriba y abajo del punto de inyección. 

Suponiendo un perfil de presión lineal en ambas secciones, la presión de fondo fluyente

puede ser expresada mediante un simple balance de energía en la tubería vertical, en
sentido contrario a la dirección del flujo, TPR.

(Ec. 1)

Donde:
Pwf = Presión de fondo fluyente [lpca].
Pwh = Presión de cabezal [lpca].
Gav = Gradiente de presión promedio sobre la válvula [lpc/pie].
Gbv = Gradiente de presión promedio por debajo de la válvula [lpc/pie].
Hv = Profundidad del punto de inyección [pies].
Hf = Profundidad [pies].

En la Ecuación 1 hay dos parámetros que pueden ser cambiados o manipulados por el
analista: la profundidad del punto de inyección y el gradiente de presión por encima de
ese punto. 

De esta manipulación dependerá la eficiencia del diseño en cuanto a la respuesta en

términos de tasa de producción y presión de fondo fluyente. 

Es condición necesaria de flujo que se establezca un balance de energía en cualquier

sección del sistema. Aplicando esta condición en la válvula de inyección, resulta:

(Ec. 2)

Donde:
Ptv = Presión del eductor a la profundidad de inyección [lpca].
Pcv = Presión del anular a la profundidad de inyección [lpca].
ΔPv = Caída de presión en la válvula (presión diferencial) [lpca].

La presión del anular viene dada por el gradiente de la columna de gas. Puede ser
calculada para diámetros superiores a 3-1/2", despreciando el efecto de fricción, por la
ecuación:

(Ec. 3)
 Fig. 3. Diagrama de presión de un pozo por Gas Lift.

Donde:
PH = Presión del anular a la profundidad H (vertical) [lpc].
Pso = Presión de operación del sistema de Gas Lift [lpc].
γg = Gravedad del gas.
H = Profundidad analizada [pies].
Z = Factor de compresibilidad del gas a P y T [adm].
T = Temperatura promedio [R].
P = Presión promedio [lpca].

Usualmente, la profundidad del punto de inyección es suministrada como información

básica para el diseño de gas lift y debe ser la máxima posible a fin de generar la menor
presión de fondo fluyente y maximizar la capacidad de producción del pozo. 
Sin embargo, esta profundidad podría estar limitada por las presiones disponibles en el
sistema de distribución de gas en superficie, en cuyo caso debe ser calculada por el
analista. 

Para ello, se determina el punto de balance de presión en el sistema eductor-anular,

donde ambas presiones son iguales, dado por la intersección de las curvas de gradiente
correspondientes. 

En términos prácticos, éste sería el punto de inyección si ésta se llevara a cabo sin
restricciones; es decir, si no hubiese caída de presión en la válvula de inyección.
Normalmente, la presión diferencial de la válvula está en el rango 50 – 150 lpca. 

La presión de fondo fluyente, Pwf, es suministrada cuando no se especifica la

profundidad de inyección. Si ésta es suministrada como dato, entonces Pwf puede ser
obtenida del gradiente de presión por debajo de la profundidad de inyección, Gbv , el
cual es un dato estimado o calculado previamente mediante cualquiera de las
correlaciones de comportamiento de flujo vertical:

(Ec. 4)

La presión del anular a la profundidad del punto de inyección, Pcv , puede obtenerse de
la Ecuación 3 aplicada a ese punto. 

La presión del eductor a esa profundidad, Ptv , se obtiene de la Ecuación 2. El gradiente

de la columna de gas en el anular es obtenido mediante la ecuación siguiente:

(Ec. 5)

La profundidad del punto de balance, Hb , es calculado mediante la ecuación:

 (Ec. 6)

La presión de balance, Pb , puede ser calculada mediante la Ecuación 3 y el gradiente

de flujo promedio en la tubería vertical por encima de la válvula de operación, Gav , se
obtiene despejando de la Ecuación 1. Si el punto de inyección no es especificado,
entonces Pwf deberá ser suministrado como dato. 

El gradiente de presión en la tubería vertical por debajo del punto de inyección,

expresado en función de la profundidad del punto medio de las perforaciones y de la
profundidad del punto de balance, es dado por:

(Ec. 7)

Sustituyendo Pb por la Ecuación 3, aplicada a la profundidad Hb , y agrupando términos,

resulta la siguiente ecuación para Hb :

(Ec. 8)

Esta ecuación puede ser resuelta aplicando algún método iterativo. Se recomienda usar
el método de Newton – Raphson por su rápida convergencia en este tipo de
ecuaciones.
 (Ec. 9)

Con:

(Ec. 10)

El método está representado por el grupo de Ecuaciones 9. El procedimiento consiste

en estimar un valor de Hb y calcular la función f (Hb) y su derivada. 

Luego, calcular Hb∗ iterativamente hasta que ambos valores, Hb y Hb∗ , coincidan en un
grado de tolerancia establecido. 

Las demás variables desconocidas pueden ser calculadas como se explicó

anteriormente, re-ordenando algunas ecuaciones cuando se requiera. 

La tasa de inyección de gas requerida será aquella que corresponda a la relación

gas/líquido de producción que satisfaga las condiciones de flujo dadas. 

Puede ser obtenida por ensayo y error haciendo uso de alguna de las correlaciones de
gradiente de presión en tuberías verticales o de las curvas de perfiles de presión.

Válvulas de Descarga (Diseño del espaciado)

Normalmente, antes de iniciar la producción después de una completación original, o
de un servicio o reacondicionamiento, el pozo está cargado con el fluido de
completación. 

Si el pozo es completado con equipo de Gas Lift, esta columna de fluido de carga debe
ser descargada para poder iniciar la inyección de gas a través de la válvula de
operación. 

Este proceso puede hacerse mediante una operación de achique o colocando una serie
de válvulas adicionales (válvulas de descarga) por encima de la válvula de operación,
interespaciadas de acuerdo a los gradientes estático y fluyente del fluido de carga y a
los gradientes de “kick-off” y de operación del gas de inyección en el espacio anular.

Para válvulas operadas por presión, balanceadas o no balanceadas, y válvulas operadas

por fluido, la ecuación general de espaciado, tanto para inyección continua como
intermitente, es:

(Ec. 11)

Con:

(Ec. 12)

El gradiente de flujo de carga fluyente, Gu , viene dado en función de la presión de

descarga en el cabezal del pozo, Pdh , por la ecuación:

(Ec. 13)
La Ecuación 11, Ecuación 12 y Ecuación 13 fueron desarrolladas mediante un análisis
riguroso del diagrama de descarga de la Figura 4. 

El único factor de seguridad intrínseco en las ecuaciones es que el gradiente de gas en

el espacio anular usado en este trabajo es menor que el gradiente real, por cuanto no se
consideran las pérdidas de presión debidas a la fricción. 

Si se desea usar algún factor de seguridad adicional, se recomienda introducirlo en los

datos básicos, pero no en las ecuaciones.

Las presiones del eductor y del anular en cada válvula son dadas por:

(Ec. 14)

(Ec. 15)

En válvulas diferenciales, el interespaciado es constante y depende de la presión

ejercida por el resorte diferencial (ΔPspring).

(Ec. 16)

Con:

(Ec. 17)
 Fig. 4. Diagrama de descarga de un pozo con sistema Gas Lift.

A continuación se discuten brevemente los parámetros referidos en la Figura 4.

Pdhi es la presión en el cabezal del pozo antes de iniciar las operaciones de descarga;
es decir, cuando la primera válvula (válvula de arriba) comienza a operar. 

Usualmente el pozo despresurizado antes de iniciar cualquier trabajo en él, abriéndolo

al quemador. Así, la presión del cabezal cae a un valor mínimo (se considera cero para
efectos de diseño). 

Sin embargo, por razones operacionales o de cualquier otra índole, ocasionalmente el

pozo permanece conectado al múltiple de prueba de la estación de flujo o es conectado
a un equipo de pruebas portátil ubicado en la localización, en cuyo caso la presión del
cabezal sería ligeramente mayor que la presión del separador. 

La veracidad de esta información es de extrema importancia por cuanto la profundidad

de la primera válvula depende de ella y el espaciado de las válvulas restantes depende
de la ubicación de la primera. Como factor de seguridad se recomienda que la primera
válvula se diseñe con una presión de arranque en el cabezal igual a la presión del
separador de prueba.

Pwh es la presión del cabezal del pozo en estado de producción. Esta presión no tiene
ninguna inherencia en el diseño de las válvulas de descarga, a no ser que se considere
que los fluidos de descarga y producción sean similares y que la descarga se realice
bajo las mismas condiciones de flujo establecidas para la producción del pozo, en cuyo
caso el gradiente fluyente de descarga coincidirá con el gradiente fluyente de
producción. 

Aunque muchos ingenieros de producción utilizan el gradiente fluyente de producción

para diseñar el espaciado de las válvulas de descarga siguientes a la primera,
particularmente cuando se trata de válvulas balanceadas, se considera que esta técnica
produce resultados muy optimistas en el sentido de que el número requerido de
válvulas pudiera ser menor que el verdaderamente necesario para descargar el pozo de
manera expedita. 

En consecuencia, no es recomendable usar esta técnica para diseñar el espaciado de

las válvulas de descarga, cualquiera que sea el tipo de válvulas.

Pdh es la presión en el cabezal del pozo durante la operación normal de descarga. Esta
presión, conjuntamente con la presión en la tubería eductora a la profundidad de la
válvula de operación, determina el gradiente fluyente del fluido de descarga, dado por
la Ecuación 13. No existe ninguna expresión matemática para el cálculo de este
parámetro. 

Debe ser estimado en base a experiencia de campo o mediante alguna de

las correlaciones empíricas disponibles. Beggs presenta la siguiente expresión
empírica:

(Ec. 18)

El gradiente fluyente de descarga es el usado generalmente para diseñar el espaciado

de las válvulas de descarga por debajo de la primera. Usualmente se denomina
gradiente de diseño.
Pt1, Pt2, Pt3, etc. corresponden a las presiones en la tubería eductora a la profundidad
de las válvulas correspondientes. Estas presiones son calculadas en función del
gradiente fluyente de descarga:

(Ec. 19)

Pso es la presión de operación del sistema de suministro de gas en superficie,

normalmente medida a la salida del múltiple de distribución. 

Ella determina, conjuntamente con la presión del punto de balance, el gradiente de

operación de la columna de gas en el espacio anular, dado por la Ecuación 5. 

Normalmente, el sistema de distribución de gas en superficie sufre alteraciones o

fluctuaciones debidas a interferencias con otros pozos de levantamiento artificial con
gas conectados al sistema, sobre todo si hay pozos con inyección intermitente. 

Esto ocasiona que la presión disponible para cualquier pozo se comporte generalmente
en forma sinusoidal, con altas y bajas. 

Esta es la razón por la cual es recomendable utilizar como presión de operación de

diseño la mínima esperada u observada en el sistema, especialmente para el cálculo
del punto de inyección. 

Debe tenerse en cuenta que la válvula del punto de inyección o válvula de operación no
operará si la presión real del sistema es menor que la de diseño.

Pko se refiere a la presión de arranque o “kick-off”. Es la presión suministrada por el

sistema de distribución de gas en superficie al inicio de las operaciones de descarga. 

Se usa para operar la primera válvula y generalmente se estima unas 50 lpc por encima
de la presión de operación. Muchas veces, y como factor de seguridad, para efectos del
cálculo de la profundidad de esta válvula se supone que el gradiente de arranque es
igual al gradiente de operación.

Pc1, Pc2, Pc3, etc. corresponden a las presiones en el espacio anular a la profundidad
de la válvula correspondiente. Esta presiones son calculadas en función del gradiente
de la columna de gas en el anular, la primera de ellas, Pc1, usando la presión de “kick-
off”. Las siguientes, usando la presión de operación:
 (Ec. 20)

(Ec. 21)

Válvulas de Descarga (Diseño de Operación)

El diseño de operación de una válvula de gas lift es determinado por el balance de las
fuerzas de apertura y cierre de la válvula, las cuales son características específicas de
cada tipo de válvula. 

En todo caso, la presión de cierre es determinada por la fuerza ejercida sobre la

superficie externa o superior del pistón, usualmente conocida como presión del domo
de la válvula, mientras que la presión de apertura es dada por las fuerzas ejercidas
sobre la superficie interna del pistón expuesta al flujo y sobre la superficie del orificio de
asiento del vástago del pistón. 

En válvulas operadas por presión y válvulas operadas por fluidos, el domo es cargado
con gas, usualmente Nitrógeno, a la presión de apertura de la válvula y a temperatura
base de 60 ºF ó 80 ºF en el taller del fabricante. 

En estas válvulas, la fuerza de cierre es dada por la presión ejercida por el gas de carga
del domo sobre el área externa del pistón a condiciones de operación. Esto es:

(Ec. 22)

En válvulas operadas por presión, la fuerza de apertura es dada por la presión de la

columna de gas en el espacio anular ejercida sobre el área interna del pistón expuesta
al flujo, Ab − Ap , más la presión ejercida por el fluido de la tubería eductora sobre el
vástago del pistón asentado sobre la superficie del orificio que lo comunica con el
eductor, Ap . Esto es:
 (Ec. 23)

Igualando la Ecuación 18 y la Ecuación 19 (balance de fuerzas), resulta la siguiente

expresión para Pcv:

(Ec. 24)

Donde:
R = Ap/Ab [adm].
Pcv = Presión del anular o de apertura de la válvula [lpca].
Prv = Presión del eductor [lpca].
Pd = Presión del domo a condiciones de operación [lpca].
Ab = Área externa del pistón (en contacto con el domo) [pulg²].
Ap = Área del orificio de asiento del vástago [pulg²].

La Ecuación 24 aplica tanto para inyección continua como para inyección intermitente.

La única diferencia es que, en válvulas para inyección intermitente, el elemento
difusor “spread”, definido como el diferencial entre la presión del anular necesaria para
abrir la válvula y la presión del anular a la cual la válvula cierra, debe ser controlado para
evitar el uso de altos volúmenes de gas inyectado requerido para levantar la columna
de líquido en la tubería.

Para garantizar un comportamiento adecuado del sistema de inyección para el gas lift,
será necesario controlar los parámetros involucrados en el diseño, como son, presión
de operación y volumen de inyección. 

Las presiones de cierre y apertura de las válvulas son fijadas en los talleres del
fabricante, de acuerdo al diseño técnico propuesto para las condiciones del pozo.
El “spread” es la característica mas importante de las válvulas operadas por presión y
es causado, básicamente, por la existencia de áreas no balanceadas en la válvula. De
la Figura 5 se puede establecer:

En el momento antes de abrir la válvula se cumple la condición de balance:

(Ec. 25)

Cuando la válvula abre se tiene que F < Pc1 Ab . Para que la válvula cierre se tiene que
cumplir que F = Pc2 Ab ; o sea, Pc2 < Pc1 . Esta diferencia (Pc1 − Pc2) es lo que
constituye el “spread”. Pc1 es la presión del anular necesaria para abrir la válvula y Pc2
es la presión del anular a la cual la válvula cierra.

Fig. 5. “Spread”de válvula operada por presión.

En válvulas operadas por fluido se distinguen dos tipos:

(1) Válvulas balanceadas, donde la fuerza de apertura es dada por la presión ejercida

por el fluido de la tubería eductora sobre el área interna del pistón expuesta al flujo y
sobre el orificio de asiento del vástago; es decir, sobre el área total del pistón. Esto es:

(Ec. 26)

De allí la condición de balanceo: Pd = Ptv . Así, las presiones de cierre y apertura son
iguales.

(2) Válvulas no balanceadas, donde la fuerza de apertura es dada por la presión

ejercida por el fluido de la tubería eductora sobre el área interna del pistón expuesta al
flujo mas la presión ejercida por el gas del espacio anular sobre el orificio de asiento del
vástago. O sea:

(Ec. 27)

Igualando la Ecuación 21 y Ecuación 18 (balance de fuerzas), se obtiene la siguiente

expresión para Pcv:

(Ec. 28)

En válvulas diferenciales, la fuerza de cierre es proporcionada por un resorte colocado

en el domo de la válvula, ΔPspring , que constituye la presión diferencial de la válvula, la
cual es la misma para todas las válvulas.
Análisis Nodal de un pozo con sistema por Gas Lift
El comportamiento de un pozo con gas lift puede ser analizado de la misma manera
que para pozos de flujo natural; esto es, analizando las diferentes relaciones de
comportamiento (IPR, TPR, WPR, SPR) para diferentes condiciones de flujo. 

De esta manera se puede determinar el efecto de los parámetros de flujo (relación

gas/líquido de inyección, profundidad de la válvula de operación, etc.) sobre la tasa de
producción del pozo, lo que permitirá mejorar u optimizar el sistema de flujo haciendo
los ajustes necesarios de esos parámetros.

Para hacer este análisis es preciso seleccionar un punto de balance (Nodo)

dependiendo del parámetro que se desee analizar. 

Si es el efecto de la inyección de gas, conviene seleccionar como Nodo el punto de

inyección; o sea, la profundidad de la válvula de operación, particularmente si la presión
en el cabezal del pozo es supuesta constante. 

En este caso, la presión del Nodo será la presión del eductor a la profundidad del punto
de inyección, Ptv , y el balance de presiones vendrá dado por:

Influjo

(Ec. 29)

Exflujo

(Ec. 30)

Un gráfico de Ptv vs. ql reproducirá una curva de pendiente negativa para el Influjo y de
pendiente positiva para el Exflujo. 
La intersección de estas curvas representa la capacidad de producción del pozo para
las condiciones de flujo dadas. 

Un cambio en la relación gas/líquido de inyección no afectará la curva de influjo o

de oferta, puesto que las condiciones de flujo permanecen invariables por debajo del
punto de inyección. 

No ocurre así con la curva de exflujo o demanda, la cual si sufre variación porque

cambian las condiciones de flujo por encima del punto de inyección. En la Figura 6 se
ilustra el efecto de estos cambios.

Fig. 6. Efectos de la RGL de inyección en pozos con sistema de Gas Lift.

Como puede observarse en el gráfico, para ciertas condiciones de flujo dadas, la tasa
de producción aumenta a medida que aumenta la relación gas/líquido de inyección. 

Esto ocurre hasta un valor máximo de este parámetro, el cual es el valor óptimo del
mismo, por encima del cual el comportamiento se revierte y la tasa de producción
disminuye. 

Evidentemente, el punto de máxima tasa de producción corresponderá a la relación

gas/líquido de inyección óptima; sin embargo, el volumen de inyección de gas podría
estar limitado por la disponibilidad en el sistema de gas lift del campo. 

Entonces, es conveniente determinar la RGL de inyección mas efectiva en base a un

análisis del comportamiento esperado de tasa de producción con tasa de inyección de
gas, como se ilustra en la Figura 7.
 Fig. 7. Comportamiento ql vs. Qgi en pozos de Gas Lift.

Este tipo de análisis también es usado a menudo para determinar cuál válvula está en
funcionamiento. Para la condición de flujo del pozo constante, se construyen curvas de
oferta y demanda tomando como nodos la profundidad de la válvula del punto de
inyección y de dos o tres válvulas por encima de ella, como se muestra en la Figura 8.

Fig. 8. Efecto de la Profundidad de Inyección en pozos con sistema Gas Lift.

Cada punto de intersección de ambas curvas para cada profundidad de inyección

representa la tasa de producción esperada para cada presión del eductor a la
profundidad de la válvula. 

Conociendo la tasa de producción real del pozo se podrá determinar cuál válvula está
operando, o cuales válvulas funcionan en forma alternada. 
Un gráfico de profundidad versus presión para cada tasa de producción esperada,
como el ilustrado en la Figura 9, explica claramente esta situación.

Fig. 9. Efecto sobre la producción.

El efecto de la profundidad de inyección también puede ser analizado seleccionando

como nodo la profundidad del punto medio de las perforaciones, donde la presión es
Pwf. 

Así, el Influjo permanecerá constante, puesto que es dado por el IPR del pozo. La curva
de demanda cambiará al variar la profundidad de inyección. 

El gráfico de la Figura 10 explica esta situación. Como puede verse, a mayor

profundidad de inyección mayor será la tasa de producción. 

Esto se debe a que a mayor profundidad de inyección menor será la densidad de la

columna de fluido en la tubería eductora, reduciendo, en consecuencia, la presión de
fondo fluyente del pozo. 

Este tipo de análisis es mandatorio en casos de recompletaciones de pozos en

yacimientos semi-agotados, donde el IPR sufre una variación importante.
 Fig. 10. Efecto de la profundidad de inyección en pozos con sistema Gas Lift.

https://www.portaldelpetroleo.com/2016/05/levantamiento-gas-lift-diseno.html

http://oilproduction.net/produccion/artificial-lift-systems/gas-lift-bombeo-neumatico/item/1776-
bombeo-neumatico-gas-lift-conceptos-y-calculos-de-diseno

Al inicio de la vida productiva de los pozos, la mayoría de estos cuentan con la energía
suficiente para transportar los fluidos desde el yacimiento hasta la superficie, a este tipo de
pozos se les conoce como fluyentes.

La energía o presión en el yacimiento disminuye a medida que aumenta el tiempo de

explotación, lo que ocasiona una disminución en el gasto de producción, o incluso que el pozo
deje de producir. Una alternativa de solución a este problema es la instalación de un Sistema
Artificial de Producción (SAP).

Los Sistemas Artificiales de Producción son equipos o arreglos adicionales a la infraestructura

superficial y subsuperficial de un pozo, los cuales suministran energía extra o externa a los
fluidos producidos por el yacimiento para vencer las caídas de presión en todo el Sistema
Integral de Producción (SIP), y las provocadas por el propio peso de la columna de fluidos
dentro del aparejo de producción. Esta adición de energía se lleva a cabo dentro del pozo,
cuidando de no interactuar con el yacimiento.

La única manera de conseguir un incremento en la producción es aumentando la caída

de presión que se genera entre yacimiento y el fondo del pozo para que la formación pueda
entregar los fluidos deseados. Esto se logra manteniendo una presión reducida en el fondo del
pozo.

El objetivo principal de los SAP es optimizar técnica y económicamente la

producción del sistema yacimiento-pozo, maximizando las ganancias bajo un funcionamiento
seguro y en un ambiente sano. Es importante destacar que los SAP pueden instalarse con el fin
de solucionar el declive de la producción de hidrocarburos, así como para mantenerla o
inclusive aumentarla.

La mayoría de los pozos en todo el mundo llegan a necesitar la implementación de un Sistema

Artificial de Producción en algún punto de su vida productiva. Los métodos de SAP más
comúnmente utilizados son los siguientes:

 Bombeo Mecánico o Sucker Rod Pumping

 Bombeo Neumático o Gas Lift

o Intermitente

o Continuo

o Autoabastecido

 Bombeo Eléctrico Sumergible o Electrical Submersible Pumping

 Bombeo Hidráulico

o Bombas de chorro o Jet pumps

o Bombas reciprocantes de desplazamiento positivo o Pistón

 Émbolo viajero o Plunger Lift

 Bombeo de Cavidades Progresivas o Progressing Cavity Pumping

 Sistemas híbridos (combinación de 2 o más de los anteriores)

 Figura 1. Dibujo esquemático de un Sistema de Bombeo Mecánico (Golan & Whitson, 1991).

Cada método tiene aplicaciones específicas para las cuales su instalación es óptima.
La selección adecuada de un método para un sistema de producción
determinado requiere un análisis previo de características, tales como:

 Propiedades del yacimiento

 Propiedades del fluido

 Configuración del pozo y restricciones en las instalaciones superficiales

 Relación Gas-Aceite (RGA) y porcentaje de agua

 Condiciones ambientales

 Infraestructura existente

 Energía disponible

Adicional a lo anterior, se recomienda siempre realizar un análisis económico previo que

permita conocer la viabilidad del proyecto a ejecutar y la justificación de este.
 Tabla 1. Clasificación de los Sistemas Artificiales de Producción de acuerdo al equipo que
utilizan.

En pozos productores de aceite, los SAP se usan para mejorar la producción de

aceite, rehabilitar la producción en pozos no fluyentes y estabilizar la producción. En
contraste, para pozos de gas su uso es principalmente para remover los condensados y/o
agua de los pozos y mantener la producción de gas.

Cuando se determina la necesidad de instalar un SAP, es común seguir el siguiente proceso

continuo:

1. Selección y diseño del Sistema Artificial de Producción

2. Evaluación de las condiciones de producción para la selección del equipo, control y

monitoreo de fallas para proteger la integridad del equipo

3. Implementación del Sistema Artificial de Producción

4. Evaluación y monitoreo de los datos de producción

5. Evaluación y monitoreo del desempeño del equipo

6. Evaluación integral del SAP instalado

En la mayoría de los puntos del proceso antes mencionado, se requiere de

la medición de  magnitudes físicas o parámetros específicos en algunos de los puntos del
Sistema Integral de Producción.

Esta medición se lleva a cabo con una tecnología llamada “Telemetría”, la cual permite
la  medición remota de las magnitudes físicas y transmite los datos obtenidos a un observador
lejano u operador del sistema. Lo anterior en conjunto con un sistema SCADA, acrónimo
de Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
permite que toda la información generada en el proceso productivo pueda gestionarse e
intervenirse.

El sistema tiene como objetivo obtener información (datos, valores limite y condiciones de

estado de los parámetros principales que se manejan en las operaciones de producción de los
distintos campos petroleros) centralizada en tiempo real y presentarla en unidades de campo a
través de un servidor para poder monitorear y controlar de manera remota sus procesos en
cualquier parte del mundo, sin importar que sea en mar o tierra.

Estos datos se tienen que monitorear constantemente y se debe realizar el análisis

correspondiente de acuerdo con lo que se requiera, por ejemplo, evaluar el desempeño de
algún equipo, comportamiento del pozo, entre otros.

Combinando el manejo rápido y exacto de los datos de cualquier proceso con la estadística
computarizada de variables que ofrecen los sistemas SCADA, se logra un desarrollo más
armónico de los yacimientos petroleros, así como una dinámica y certera toma de decisiones
cuando se presentan determinadas situaciones.

¿Qué ventajas se obtienen de la Telemetría y el Sistema SCADA en relación con los SAP?

 Controla y supervisa continuamente la producción

 Permite representar la información a través de gráficos

 Guarda un histórico de toda la información para su consulta o descarga en cualquier

momento

 Acumula la información en forma estadística, con respecto a la operación

 Permite dirigir a control remoto las operaciones del campo las 24 horas del día

 Dispone de datos precisos

 Elabora informes periódicos o reportes especiales

 Evaluación del rendimiento de un SAP

 Permite intervenir y optimizar en el momento oportuno

 Establece alertas con diferentes criterios

 Realiza cálculos con los datos, según se requiera

 Figura 2. Ejemplo de la representación gráfica de datos obtenidos a través
de CloudLoggerSCADA™.

Dynamic Software-Based Controls Exploration and Production (Dysco EP) ofrece todo lo

mencionado con anterioridad a través de su
plataforma CloudLoggerSCADA™ (https://cloudlogger.dyscoep.com).

Entre sus soluciones principales se encuentran: monitoreo y control de pozos petroleros,

monitoreo de flujo de gas en puntos de medición, monitoreo de parámetros de operación de
compresores y/o bombas, monitoreo de niveles de toxicidad y/o explosividad, monitoreo de
Sistemas Artificiales de Producción y el monitoreo de fugas en ductos y/o cabezales.

https://epmex.org/news/2019/07/19/1242/

¿Qué es un sistema o método de Levantamiento

Artificial?
Los métodos de levantamiento artificial se refiere al uso de tecnologías que ayudan a la
extracción de fluidos de un pozo, generalmente el petróleo y agua, cuando el yacimiento
no tiene suficiente energía para expulsarlos hasta la superficie de manera natural.
Generalmente se logra por medio de dispositivos mecánicos en el pozo, tales como
bombas, o rediciendo el peso de la columna hidrostática por medio de la inyección de
gas a una cierta profundidad. 

La selección del tipo de sistema de levantamiento artificial más sustentable para un

pozo o un grupo de pozos, puede ser de lo más sencillo hasta lo más complicado,
dependiendo de las condiciones en las que se encuentre este.
Una correcta selección del método de levantamiento artificial, es fundamental para la
rentabilidad a largo plazo de un pozo o un grupo de ellos. Un error en la elección puede
reducir sustancialmente la producción y el aumento en los costos de explotación.
Cuando se toma el tipo de sistema de levantamiento artificial que se va a instalar en un
pozo, casi nunca se examina si es el indicado para las condiciones vigentes.

La ingeniería de producción obliga una revisión constante del desempeño del método
con el objetivo de modificar los parámetros de funcionamiento o incluso cambiar el
método, la experiencia es la que decide cuando un método permanece. Cada método
de levantamiento se puede clasificar de excelente a pobre dependiendo si se logra o no
el objetivo. Dependiendo de las consideraciones económicas, posiblemente dos tipos
de levantamiento artificial (uno utilizado más tarde) pueden ser prescritos para un
grupo de pozos. 

Por ejemplo, en un pozo con altas tasas iniciales de producción puede ser necesario si
se requiere incrementar más la producción, pero al ir disminuyendo la presión y por lo
tanto la capacidad de afluencia, se tendrá una baja tasa en el futuro. En este caso, una
instalación inicial de bombeo por gas lift se puede cambiar a un sistema de bombeo
electrosumergible (BES) o bombeo hidráulico en una fecha posterior.

La elección del mejor método puede resultar tedioso, esto da a lugar a la aplicación de
la capacidad o experiencia operacional del método. Generalmente se encuentra que las
mejoras que se hace para resolver un nuevo problema es debido a que la selección
original es muy pobre, por lo que, lo más importante es la capacidad de funcionamiento
práctico de cada método de elevación, esto recae, en la importancia en que se puedan
utilizar.

Selección del Método de Levantamiento Artificial:

Características Técnicas, Ventajas y Desventajas 
En Tabla 1, discuten aspectos importantes para la selección del mejor método de
levantamiento artificial, además presenta 10 distintas cualidades para el diseño y
comparaciones de sus capacidades,  9 diferentes atributos que se agrupan bajo
condiciones normales de operación y 12 parámetros que son consideraciones
especiales a problemas que se suscitan en el pozo. En ellas se comparan por ejemplo
la eficiencia hidráulica, flexibilidad, confiabilidad, profundidad, monitoreo, manejo de
gas, etc., de las cuales se deberá tener 6 consideraciones muy importantes:

1. La habilidad para manejar el gasto deseado sobre el tiempo requerido al menor

costo sobre la vida del proyecto.
 2. Se necesita estimar y comparar las consideraciones económicas que resulten
del sistema específico.
3. La localidad es un factor de peso sobre el capital de inversión y los costos de
operación. Localidades remotas requieren de una operación sencilla, duradera y
servicios de mantenimiento y reparación fáciles. Para instalaciones marinas
también se requiere de períodos de operación largos y bajos costos por
recuperación de equipo.
4. El bombeo mecánico debe ser considerado como una aplicación estándar para
los pozos en tierra. Si la instalación es el plataforma marina, la aplicación
estándar es el bombeo por gas lift. Estos dos métodos han demostrado una
producción óptima a bajos costos. Cualquier otro método podrá ser elegido si
cuenta con ventajas económicas y operativas.
5. Una vez que se haya realizado el sistema artificial se requiere de los diseños
para conformar los equipos necesarios para ser instalados en el campo.
6. Finalmente todos estos factores deberán ser revisados y discutidos con un
análisis económico para determinar que sistema de levantamiento artificial
utilizar.

Tabla 1. Comparación técnico-económica de los distintos Métodos de Levantamiento

Artificial.
Otras consideraciones en la Selección del Método de
Levantamiento Artificial
Es necesario hacer énfasis que el desempeño de las capacidades de los métodos están
basados en tecnología práctica y probada. Los avances en estas técnicas de
levantamiento han demostrado ser prácticos y rentables a largo plazo. 

Puede ser revisados como solución a un problema particular, o bien, los atributos
actuales que poseen pueden ser usados para comparar y seleccionar el mejor método
de levantamiento artificial para un nuevo pozo, además la comparación de atributos
pueden ser usados para determinar si el método actual de un pozo pudo haber sido
elegido incorrectamente y se puede considerar otro método como reemplazo.

Aunque hay algunos otros tipos de sistemas de levantamiento artificial conocidos, su

importancia es insignificante en comparación con los que acabamos de mencionar. Así,
hay una multitud de opciones disponibles para un ingeniero cuando se selecciona el
tipo de sistema artificial para ser utilizado. Algunos de los tipos posibles pueden ser
descartados por las condiciones del campo, tales como la profundidad, la tasa de
producción, las propiedades del fluido, etc. 

Sin embargo, en general, más de un sistema de levantamiento resulta ser técnicamente

factible. Es entonces la responsabilidad del ingeniero de producción seleccionar el tipo
de sistema que proporcionará la forma más rentable de producir el volumen de líquido
deseado en un pozo específico. Después de tomar la decisión sobre el método de
levantamiento artificial aplicar, se debe ejecutar un diseño completo de las
instalaciones para las condiciones iniciales y futuras.

A fin de proporcionar una comparación aproximada de los sistemas artificiales

disponibles, a continuación se muestran las tasas aproximadas de producción de
líquidos de las distintas instalaciones dadas en función de la profundidad. La Figura
1 muestra que los sistemas artificiales de producción son capaces de producir altas
tasas de líquidos son: el bombeo por gas lift, bombeo electrosumergible y bombeo
hidráulico tipo jet.
 Fig. 1. Métodos de Levantamiento Artificial con capacidad de producir en altas tasas.

Como se puede observar, el bombeo gas lift continuo permite el levantamiento de

líquido a mayores cantidades para cualquier profundidad. En la Figura 2, por otra parte,
incluye sistemas artificiales para capacidad de bombeo moderada, como lo son: el
bombeo hidráulico, bombeo de cavidades progresivas, bombeo mecánico y bombeo
por émbolo viajero. En la mayoría de los casos, la profundidad tiene un marcado
impacto en el volumen de líquido producido, por lo que se puede decir que en pozos
con mayor profundidad, la tasa de producción se reduce.
 Fig. 2. Métodos de Levantamiento Artificial con capacidad de producir en tasas
moderadas.
https://www.portaldelpetroleo.com/2020/10/seleccion-del-metodo-de-levantamiento-artificial.html

Sistema De Levantamiento Con Gas - Gas Lift

El sistema de levantamiento de gas consiste en inyectar gas a alta presión a través del anular, dentro
de la tubería de producción a diferentes profundidades, con el propósito de reducir el peso de la
columna de fluido y ayudar a la energía del yacimiento en el levantamiento o arrastre de su petróleo
y gas hasta la superficie.
Al inyectar gas la presión ejercida por la columna se reduce y el pozo es capaz de fluir debido a:

• Reducción del gradiente del fluido (La presión de fondo fluyente disminuye).

• Expansión del gas inyectado.

• Arrastre de los fluidos por la expansión del gas comprimido.

El transporte de fluidos del yacimiento a la superficie requiere cierto trabajo, la energía necesaria
para realiza este trabajo puede estar contenida en el yacimiento, sin embargo si la energía de
yacimiento es insuficiente para obtener el caudal deseado, la energía de yacimiento puede ser
complementada de una fuente externa, esto es el principio fundamental de todos los sistemas de
levantamiento artificiales.

En el levantamiento de gas, el trabajo adicional requerido para aumentar la tasa de producción del
pozo se realiza en la superficie por un compresor o contenedor de gas con una corriente de alta
presión transportado hacia el pozo en forma de energía.

Principalmente este sistema de levantamiento es implementado si la producción diaria de gas es por

lo menor mayor a un 10% de la producción total.
Con el fin de alcanzar la máxima reducción de cabeza hidrostática, el punto de inyección de gas debe
estar ubicado a la mayor profundidad disponible. Una excepción para esta regla está en los casos en
los que la presión de tubería de producción excede la presión de saturación del gas bajo condiciones
de circulación. En estos casos el gas inyectado se disolvería en el líquido producido, y de esta forma,
perdería su habilidad para reducir la densidad de la columna de fluido.

Los dos sistemas básicos de levantamiento con gas lift son levantamiento continuo y levantamiento
intermitente.
Flujo Continuo.
Se considera como una extensión del método de producción por flujo natural y consiste en la
inyección continua de gas en la columna de fluido del pozo, con el propósito de aligerarla para
disminuir la presión fluyente en el fondo y generar el diferencial de presión requerido para que la
arena productora aporte la tasa de producción deseada.

Flujo Intermitente
El gas se inyecta a la tubería reductora en forma intermitente, con el propósito de producir la
columna de fluidos en el pozo por etapas. La idea básica del flujo intermitente es permitir una
acumulación de líquido en la tubería, al mismo tiempo de almacenar una cantidad de gas en el
espacio anular y la línea de gas y periódicamente desplazar el líquido de la tubería con el gas
almacenado.

http://oil-mail.blogspot.com/2011/05/sistema-de-levantamiento-con-gas-gas.html