Modulo 3 Energia Eólica - Aerogenerador UNTREF

Universidad Nacional de Tres de Febrero UNTREF VIRTUAL
DIPLOMATURA EN
“GESTIÓN DE ENERGIAS RENOVABLES: SOLAR Y EÓLICA"
Módulo 3 - Energía Eólica
Clase 2
El Aerogenerador
Contenidos
El aerogenerador
Potencia y Tamaño de un Aerogenerador
Componentes
Aerogenerador sin caja de velocidades
Las palas
El control de pitch
Control, Eficiencia y Generación
Aerogeneradores sin control de pitch
Generación a lo largo del año
Cantidad de palas
Construcción
La “clase” del aerogenerador
Fundaciones
Torres
Control y Seguridad
Fallas
Tendencias
El tamaño del rotor vs. Potencia
Tamaños mayores, precios menores
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GESTIÓN DE ENERGIAS RENOVABLES: SOLAR Y EÓLICA
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El aerogenerador
El aerogenerador es una máquina que permite convertir la energía cinética del viento en
energía útil: en primer lugar, en energía mecánica en el rotor (las palas) que luego se
convierte en energía eléctrica en el generador.
Históricamente fueron muchas las aplicaciones que se le dio al viento: en los barcos a vela se utiliza el viento
para el transporte desde hace más de 5000 años, los primeros molinos de viento se usaban para poder moler
granos hace 4000 años por los persas y los chinos, y desde hace más de 3000 se utiliza el viento para bombeo
de agua (en algunos campos de Argentina se utiliza aún hoy: son los típicos “molinos americanos” que pueblan
la Pampa húmeda).

De izquierda a derecha: un barco a vela, un molino de viento (Persia, 4000 AC), un molino americano de
bombeo de agua
…Pero no fue sino hasta fines del S.XIX que se comenzó a utilizar el viento
para la generación de electricidad. El primer aerogenerador automático, que
convierte el viento en energía eléctrica, se construyó en 1888; con 18 m de
alto, 144 palas de madera, un peso de 4 toneladas y un generador de 12 kW,
era muy diferente de los aerogeneradores actuales; sin embargo, compartía
los principios básicos físicos, mecánicos y eléctricos de cualquier
aerogenerador.
Existen muchos tipos de aerogeneradores, tantos como personas que han

pensado e imaginado el aprovechamiento de la energía del viento para generación eléctrica. Tecnológicamente,
existe mucha variedad en los modelos y diseños: Ya sea por el eje (vertical u horizontal), la cantidad de palas
(principalmente tienen 3 palas, pero los hay de una o dos palas, o de 4 o más), por la ubicación del rotor
respecto de la torre (a barlovento - delante de la torre, o a sotavento - detrás de la torre), así como los
mecanismos de control que tienen para controlar la generación a diferentes velocidades de viento, el tipo de
generador eléctrico, etc. Los distintos tipos de aerogenerador poseen diferentes características que hacen a que
sean usados en diferentes contextos: en altas o bajas potencias, en entornos urbanos o rurales, etc.
Izquierda: Aerogeneradores de eje vertical, de baja y

alta potencia.
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Los aerogeneradores de eje vertical no tienen que
estar “enfachados” al viento, por lo que son mejores
en entornos donde la dirección del viento cambia
rápidamente, como entornos urbanos.

Aerogeneradores de 1, 2 y 5 palas.
La evolución del mercado fue hacia un aerogenerador tipo de eje horizontal, con una forma de tres palas
ubicadas a barlovento. Como veremos más adelante, esta elección no es arbitraria o caprichosa, sino que es la
configuración que da un mejor rendimiento energético con una buena estabilidad aerodinámica y estructural.
Para potencias más grandes, que son las que dominan el mercado eólico, los aerogeneradores cuentan además
con un control de ángulo de palas —“pitch”, que permite que las palas giren sobre sí mismas para optimizar la
generación— y un control de orientación para que el mismo aerogenerador controle hacia dónde está orientado,
sin necesidad de usar una “cola” tipo veleta, típica de los molinos más antiguos, para manejar la dirección.
Si bien el descripto es el más típico en el mercado de las altas potencias, se siguen usando otros modelos de
aerogeneradores, sea de eje vertical (Savonius, Darrieus), de una dos o cuatro palas, o con el rotor atrás de la
torre, con control tipo “stall” (es decir, que no pueden cambiar el ángulo de las palas), etc. Estos modelos
pueden servir en entornos urbanos, para potencias bajas, para como bombeo de agua o en condiciones
particulares de viento, pero no se suelen usar o no son los elegidos para el caso de grandes potencias, que es
hacia donde tiende la energía eólica.

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POTENCIA Y TAMAÑO DE UN AEROGENERADOR
Recordemos, de la clase anterior, la fórmula de la potencia de un aerogenerador:
Potencia Aerogenerador:
Ahora, hay que ver cuáles de estas variables podemos afectar mediante cambios de diseño del aerogenerador.
Cp, o coeficiente de potencia, depende del perfil aerodinámico de las palas, de la cantidad de palas, de la
velocidad de rotación del rotor, etc.
½ π es una constante geométrica.
es la densidad del aire en el lugar. Sólo podemos modificar este parámetro eligiendo lugares con altas
densidades de aire.
r2 hace referencia al radio del rotor desde el centro del aerogenerador hasta la punta de la pala. Implica que si se
aumenta el largo de la pala, se aumenta la potencia con el cuadrado de ese largo, es decir, que si aumento el
largo un 25% aumenta la potencia total en un 55%.
V3 nos indica que una pequeña diferencia en la velocidad del viento, tendrá un impacto enorme en la potencia del
aerogenerador. Un 10% menos de velocidad en el viento, se refleja en un 27% menos de potencia. Pero
recordemos que la velocidad del viento no sólo depende del lugar; también aumenta con la altura.
Estas variables nos muestran porqué los aerogeneradores han ido evolucionando
hacia tamaños cada vez más grandes:
Imaginemos, por ejemplo, que comparamos un aerogenerador ubicado en la

altura en la que el viento está a 70% de la velocidad libre con otro el doble de
grande (y que, por lo tanto, se encuentra a la altura en que el viento está a 90%
de su velocidad máxima). Comparando uno y otro, la cantidad de energía en el
viento (~V3) aumenta 2,13 veces (0.93 / 0.73 = 2.13).

El aerogenerador del doble de tamaño, además, tendrá un diámetro de rotor del
doble y un área de barrido (π.r2) cuatro veces mayor.
Entonces, aumentando el tamaño al doble, ¡tendremos una generación 8.5 veces mayor! La física misma lo dice,
se busca aerogeneradores más grandes y más altos para maximizar la potencia.
Es por esto que la evolución de la tecnología de los aerogeneradores ha hecho que los equipos sean
cada vez más grandes y de mayor altura, pese a la dificultad y las complicaciones que esto puede
traer (complejidad logística, por ejemplo, de transportar y elevar palas de 50 metros a 100 metros
de altura, o complejidad mecánica de tener que desarrollar nuevos materiales y evaluaciones de
esfuerzos).
Así, mientras que hace unas décadas era normal instalar aerogeneradores de 75 kW, actualmente, un modelo
típico tiene 3 MW (3000 kW) de potencia, llegando a 7 o más MW en zonas offshore (es decir, en el mar, no en
tierra).
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El tamaño de un aerogenerador típico de 3 MW ronda los 100 metros de altura (altura de “hub”, buje, o de eje del
rotor) y el diámetro del rotor ronda los 100m, lo que significa que cada pala mide alrededor de 50 mts… que
están enganchadas en la nacelle que, como referencia, es del tamaño de un colectivo de larga distancia. Más
adelante veremos bien cómo están compuestas estas partes.
En comparación, el obelisco (Ciudad de Buenos Aires) mide 70 metros de alto, y un edificio de

35 pisos mide 105m de alto.
Podemos imaginar a un aerogenerador actual típico como un aparato compuesto por 3 obeliscos, colocados en la
punta de un colectivo de larga distancia, ubicado sobre una chimenea de 35 pisos de alto… es realmente algo
ENORME!
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COMPONENTES
El aerogenerador típico de alta potencia, entonces, se compone de la siguiente manera:
1. Tienen un Rotor compuesto tres palas, conectadas a un eje central llamado hub o buje (la “nariz” del
aerogenerador). Cada una de estas palas gira sobre su propio eje, permitiendo controlar la potencia del
aerogenerador, como veremos más adelante.
2. Para que las palas del aerogenerador puedan girar, cada una tiene un motor “de pitch” en el centro. Estos
motores hacen girar las palas y regulan la posición y ángulo de ellas para controlar la velocidad de rotación
y la potencia del aerogenerador.
3. Como veremos más adelante, la punta de las palas debe moverse a una velocidad más o menos fija
respecto de la velocidad del viento. Como las palas son muy largas, al crecer en tamaño hacen que la
velocidad de rotación sea cada vez menor; en cambio, el generador debe girar a una velocidad muy alta
para producir energía eléctrica. En el medio, una caja de velocidades transforma la rotación del rotor
(lenta) en la velocidad apta para el generador (a altas revoluciones). Funciona de una manera similar a
una caja de cambios de un auto.
4. Los Motores de “Yaw” orientan el aerogenerador girando la nacelle para que el rotor siempre mire al viento.
Estos motores funcionan con engranajes y reciben alimentación electrónica para saber de dónde viene el
viento.
5. La torre levanta todo el rotor hasta la altura en la que debe ir la nacelle. Es un cilindro tronco-cónico de
acero (y a veces de hormigón para los segmentos de más abajo) que soporta la nacelle y el rotor.
Contiene cables y acceso por escalera o ascensor.
6. El generador convierte la potencia mecánica del rotor en energía eléctrica.
7. Los aerogeneradores cuentan con un set de anemómetro y veleta que están todo el tiempo midiendo
velocidad y dirección del viento. Estos instrumentos permiten al aerogenerador ajustar los parámetros de
posición, las palas y la nacelle, y le indican al aerogenerador si debe protegerse si el viento es muy fuerte.
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8. La nacelle es donde se ubican todos los componentes y están protegidos. Es la estructura o carcasa que
guarda al generador, a la caja de velocidades, los componentes de control, motores, etc.
Estos son los componentes básicos con los que cuenta un aerogenerador. Además, contienen elementos que
hacen a la lubricación, control de temperatura, control electrónico, seguridad, y de acceso al personal que debe
ingresar para operarlo y darle mantenimiento. Todo esto convierte al aerogenerador en una estructura muy
compleja, con muchos detalles a tener en cuenta.
Cada modelo de aerogenerador tiene sus particularidades…
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Aerogenerador sin caja de velocidades
La descripta no es la única estructura de todos los aerogeneradores existentes; una de las

principales diferencias en los aerogeneradores modernos está en la presencia o no de caja de
velocidades.
La caja de velocidades absorbe todos los esfuerzos mecánicos que le transmite el viento; es por esto que suele
ser lo primero en romperse y demanda mucho mantenimiento. Para evitar este impacto, algunos fabricantes de
aerogeneradores decidieron evitarla completamente, cambiando el diseño del generador. Los aeros sin caja de
velocidades cambian el generador convencional por uno anular, mucho más grande, que funciona con imanes
gigantes permanentes y muchos pares de polos. Su funcionamiento es al revés que los generadores
convencionales: los imanes permanentes forman al rotor y van por afuera (vinculados directamente a la nacelle)
y los bobinados donde se induce la corriente eléctrica van por el lado de adentro, formando el estator.
Las desventajas de este modelo es que el generador debe ser construido a medida, diseñado para el
aerogenerador, y debe construirse conjuntamente con la nacelle. Resulta más caro y complejo, pero simplifica
posteriormente el cuidado y mantenimiento y hace más sencilla la operación del equipo.
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Las palas
Las palas de los aerogeneradores tienen un perfil aerodinámico, funcionan por un efecto parecido a las alas de
avión, o a las velas de los veleros: al pasar el viento por el ala, el aire genera un lado de alta presión y un lado
de baja presión, lo que genera una fuerza que tiende a mover a la pala hacia el lado de baja presión. Al mismo
tiempo, la fricción del aire hace que la pala ponga una resistencia a la rotación y al paso del viento, por lo que
no va a acelerarse indefinidamente.
Al moverse la pala por el giro del rotor, se genera una velocidad relativa; entonces el viento que recibe la pala
no es sólo el viento “libre” sino el que resulta de sumar el viento real con el que se produce del movimiento
propio de la pala. En este movimiento, el ángulo en el que se encuentra la pala es clave para definir la fuerza de
empuje y la fricción con el aire; controlando el ángulo de las palas podemos controlar la potencia, velocidad y
torque del aerogenerador.
Las palas modernas, que suelen superar los 50 metros de largo, son de materiales muy livianos, en general de
fibra de vidrio (que les brinda el perfil aerodinámico) o carbono (que le brinda resistencia estructural). También
contienen vías de información digital sobre su propia estructura la que alimenta a los sistemas de control y
permiten un mejor funcionamiento del aerogenerador: la pala “siente” cuando se está deformando y envía esta
información al control del aerogenerador. Además, contienen un pararrayos, ya que en su punta, cuando pasan
por el lado de arriba, pueden superar alturas de 150 metros.
Las palas no son iguales en todo su largo, cambia su forma, ángulos, en la base son más gruesas que en los
extremos. A lo largo del aspa se pueden encontrar muchas secciones transversales aerodinámicas de distintos
tamaños y formas.
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Las palas no son iguales en todo su largo, cambia su forma, ángulos, en la base son más gruesas que en los
extremos. A lo largo del aspa se pueden encontrar muchas secciones transversales aerodinámicas de distintos
tamaños y formas.
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El control de pitch
Como dijimos, el ángulo en el que se encuentra la

determina la fuerza de empuje y la fricción con el
aire, por lo que controla la potencia, velocidad y
torque del aerogenerador.
El control de pitch, o control de paso o de ángulo

de la pala, es lo que permite determinar qué
ángulo debe tener la pala en cada momento.
El sistema de control de pitch permite a las palas

girar sobre su propio eje y ubicarse en la posición
óptima, la cual se define mediante un complejo
mecanismo de control, de manera que maximiza
la generación de energía al mismo tiempo que protege al aerogenerador de sobrecargas y esfuerzos.
Para realizar el control de pitch se tiene en cuenta toda la forma de la pala en cada momento: la velocidad del
viento no es igual a lo largo de toda la pala, ya que el viento relativo (composición del viento real o libre con la
composición propia de la pala) varía según el radio; el perfil aerodinámico tampoco es igual, ya que la pala es
más gruesa en la base que en la punta. Y la deformación de la pala no es la misma a lo largo de la pala. El
sistema de control de pitch alinea a la pala de manera de optimizar su performance según la velocidad relativa
del viento.
En los aerogeneradores de alta potencia es muy importante el control de pitch porque, como veremos más
adelante, controla la potencia del aerogenerador, especialmente a velocidades altas de viento. Esto nos permite
maximizar la generación sin poner al generador en riesgo de una sobrecarga.
Por otro lado, y por una cuestión de control, cuando a muy altas velocidades de viento se necesita parar el
aerogenerador, se necesita poner las palas en contra de viento (en bandera) para controlar el ángulo de la pala
y evitar riesgos de incendio o de rotura. Cuando las palas están “en bandera” están de frente al viento: oponen
una gran resistencia al giro del rotor, y poca resistencia al paso del viento; de esta manera, el aerogenerador se
cubre frente a vientos demasiado fuertes.
Entonces el control de pitch cumple una función doble: por una parte permite optimizar la
generación, y por otra permite frenar al aerogenerador y protegerlo frente a tormentas y vientos
muy fuertes.
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CONTROL, EFICIENCIA Y GENERACIÓN
La ecuación de potencia del generador vs. velocidad del viento (detallada anteriormente, en la que la potencia es
función de la velocidad del viento al cubo) es una fórmula teórica. En la práctica, el Coeficiente de Potencia varía
también con la velocidad del viento, el generador eléctrico impone límites técnicos, y el aerogenerador debe
protegerse frente a vientos muy fuertes… por lo que, en la práctica, no es esta fórmula la que se utiliza para
calcular la potencia de un aerogenerador a una velocidad de viento dada.
Para relacionar la velocidad del viento con la potencia del aerogenerador se utiliza una curva empírica, medida
para cada aerogenerador, llamada “curva de potencia”; esta curva nos indica, para cada velocidad de viento
que recibe el aerogenerador, cuánta potencia va a estar generando. Es decir, nos permite saber cuánta potencia
genera el aerogenerador dada una cierta velocidad del viento.
En general, para analizar estas curvas de potencia, podemos

separar la generación en diferentes secciones, según
diferentes rangos de velocidad de viento.
Curva de potencia de un aerogenerador teórico con control

de Pitch (ángulo de las palas): se muestran las velocidades
de cut-in, velocidad nominal, velocidad de cut-out, y las
secciones I y III, detalladas a continuación:
Cut-In: La velocidad de cut-in es la velocidad de arranque.

Cuando la velocidad del viento es menor a
la velocidad de cut-in el aerogenerador
está parado: los consumos propios de
energía y las pérdidas en el generador son
tales que no vale la pena encender el
aerogenerador y generar energía. En
general, la velocidad de cut-in es de 4m/s,
pero hay aerogeneradores con velocidades
de arranque menores.
Sección I: Una vez que el viento supera la

velocidad de arranque, se entra en una
sección de la curva de potencia en la que se busca generar la mayor potencia posible. En esta sección, entonces,
la curva “se parece” a una función cúbica (recordemos que la potencia del viento es proporcional al cubo de la
velocidad del viento). En esta sección, donde la velocidad del viento es mayor a la velocidad de arranque pero
menor a la velocidad nominal, el aerogenerador funciona a la máxima eficiencia para sacarle la mayor cantidad
de energía al viento, las palas están puestas en el ángulo en el que se aprovecha la mayor cantidad energía; es
decir, se utiliza al rotor de manera óptima (pero el generador todavía no está
generando a su máxima potencia).
Entonces el coeficiente de potencia (Cp) del aerogenerador en esta sección está alrededor de sus valores
máximos: entre 45 y 50%.
A medida que aumenta la velocidad del viento la potencia crece hasta llegar a la potencia nominal,
lo que se alcanza cuando se llega a la velocidad nominal del viento.
Sección III: cuando la velocidad del viento supera a la velocidad nominal, la potencia mecánica sobre el rotor
es demasiado grande y empieza a sobre-exigir al generador eléctrico. En este punto se debe controlar la
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generación, de manera que la potencia en el rotor no supere a la potencia eléctrica del generador; en los
aerogeneradores con “control de pitch”, las palas se van corriendo del punto de máxima generación, limitando la
potencia del rotor de manera que nunca se supere la potencia del generador, de manera de no sobrecalentarlo o
sobre exigirlo.
En esta sección, en la que se tiene un viento mayor al nominal, las palas están siempre en un ángulo donde
desperdician la energía justa para que el aerogenerador esté siempre a una potencia nominal. Así se usa el
generador de manera óptima (pero el rotor no está a la máxima potencia mecánica), en esta sección se controla
el ángulo de las palas para bajar el Coeficiente de Potencia; el coeficiente de potencia baja a medida que
aumenta la velocidad del viento.
(En el medio de estos dos puntos, hay una sección de

transición -sección II- que sirve para evitar que el paso
de uno a otro sea muy brusco; en esta sección el control
se concentra en minimizar el ruido aerodinámico, las
vibraciones, etc.)
Cut-out: Por último, pasada una cierta velocidad de

viento (alrededor de 25 m/s), llamada velocidad de cut-
out, se corta el funcionamiento del aerogenerador por
seguridad: el aerogenerador pone sus palas en bandera
(paralelas a la dirección del viento) para preservarse
mecánicamente.
Este corte de salida puede ser abrupto o más gradual

(como sucede en los aerogeneradores con Storm
Control) de manera que permita aprovechar esos fuertes
vientos. Si el aerogenerador corta a lo hace a los 25
m/s, vuelve a funcionar cuando el viento esté por debajo
de los 22 o 23 m/s, esa energía que se tenía cuando el
viento estaba en 24 m/s (debajo del máximo posible,
pero arriba de la velocidad de reentrada) es energía que
se perdió; la llamamos “pérdidas por histéresis”. El sistema de Storm Control hace que el aerogenerador no se
pare, sino que entre 25 y 30 m/s, por ejemplo, se baje gradualmente la generación sistema eléctrico; el
sistema de Storm Control, entonces, permite minimizar las pérdidas por histéresis y aprovechar mejor los
vientos fuertes (pero sólo rinde económicamente en aquellos lugares donde tenemos vientos fuertes una porción
importante de las horas del año).
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Y en aerogeneradores sin control de pitch…?
El sistema de control de pitch no es la única manera de controlar a un aerogenerador, pero es

la más eficiente para los aerogeneradores grandes. En los aeros que NO tienen este tipo de
control, se utiliza el control por “stall”, o pérdida aerodinámica.
La pala, cuando está agarrada al rotor en un ángulo fijo, presenta un perfil que es óptimo para una cierta
velocidad del viento y una cierta velocidad de rotación. Esta misma geometría de la pala hace que, cuando la
velocidad del viento sea muy alta, cambie el ángulo de ataque relativo del viento respecto de la pala y se cree
una turbulencia en su perfil aerodinámico, que baja la fuerza de empuje y aumenta la fuerza de fricción,
deteniendo al giro del rotor en lugar de impulsarlo.
Dado que las palas están ligeramente rotadas, esta tendencia a entrar en pérdida aerodinámica no sucede de
golpe, sino gradualmente: a medida que aumenta la velocidad del viento la potencia del aerogenerador crece
hasta cierto punto, y luego baja nuevamente de manera gradual. Así se evita que el aerogenerador entre en
pérdida de manera abrupta, lo que lo exigiría mucho desde el punto de vista mecánico.
La ventaja principal de este sistema de control

es que se evitan las partes móviles y
mecanismos de control en el rotor, que son
complejos y de una fabricación y operación
caras; es por esto que los equipos de bajas
potencias utilizan este mecanismo de control.
Por otra parte, el control por stall es un
problema de diseño aerodinámico complejo, y
es difícil de evitar algunos problemas
relacionados con la dinámica del rotor (como
evitar las vibraciones relacionadas con la
pérdida aerodinámica, o los esfuerzos
mecánicos que presenta una pala que tiene
empuje aerodinámico en una parte y pérdidas
en otra).
Además, dado que sólo se alcanza el máximo de potencia del rotor a una única velocidad del viento, el control
de stall no hace un uso óptimo del generador, ya que tiene una menor generación para velocidades de viento
superiores a la nominal.
Hay que recordar que el sistema de pitch no sólo permite controlar la generación, también permite frenar al
aerogenerador frente a altas velocidades de viento. Si no tenemos ese mecanismo, entonces, necesitamos otros
mecanismos para frenar al aerogenerador:
Los aerogeneradores con control de stall suelen contar con sistemas de freno mecánico y/o eléctrico (se pone al
generador en cortocircuito, de manera que el propio funcionamiento eléctrico del generador actúe como freno);
algunos también cuentan con sistemas mecánicos para correr al rotor del viento (“desenfachar”) o con sistemas
en la punta de la pala que se activan cuando la velocidad de giro es muy alta, frenando su giro
aerodinámicamente.
En aerogeneradores pequeños, se suele usar

la cola-veleta como mecanismo para
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mantener al aerogenerador enfrentando al

viento (“enfachado”). Este mecanismo de
control se conoce como “mecanismo de
furling”.
La cola del aerogenerador no está centrada

respecto del rotor, sino ligeramente corrida
hacia un costado, y vinculada al rotor con una
bisagra inclinada. El peso de la cola, su
tamaño y resistencia al viento, cuán
descentrada está, el ángulo de la bisagra y el
tamaño del rotor están cuidadosamente
balanceados de manera que, cuando la
velocidad del viento supera cierto umbral,
automáticamente el rotor se gira respecto del viento (se “desenfacha”), para protegerse.
(a la derecha se ve cómo, a mayor velocidad

del viento, la inclinación de la cola tiene a
correr al rotor fuera del viento)
Así, mediante un correcto diseño de las

palas que permita un control de stall, y un
sistema mecánico de cola-veleta, se obtiene
un mecanismo simple que protege al
generador de sirve para proteger al
aerogenerador de altas velocidades y para
orientación, en lugar de un mecanismo
complejo de pitch y yaw (aunque, por
supuesto, mucho menos eficiente en
términos de uso del rotor y del generador).
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Generación a lo largo del año
Todo lo anterior se aplica al funcionamiento del

aerogenerador, dadas unas condiciones puntuales
de velocidad de viento… pero el viento no es
constante a lo largo del año, sino que, como vimos
la clase pasada, varía hora a hora. Para entender
cuánta energía generaría el aerogenerador en un
lugar determinado, hay que analizar cómo se
superponen la curva de potencia (propia del
aerogenerador - en verde en el gráfico) con la
curva de Weibull (que define la distribución de
velocidades del viento - en azul en el gráfico). Si cruzamos las curvas, se puede ver primero qué porcentaje de
horas el viento se encuentra en una cierta velocidad, y luego cuánta potencia se genera cuando el viento está en
esa velocidad. Multiplicando esta proporción de horas, por la cantidad total de horas en un año (8760) y la
potencia del aerogenerador a esa velocidad del viento, podemos calcular cuánta energía se genera para esa
velocidad del viento a lo largo del año. Si lo calculamos para todas las velocidades del viento, obtenemos la
curva roja del gráfico: la energía total generada a lo largo del año es la suma de las energías para todas las
velocidades de viento, o la superficie debajo de esta curva roja calculada.
Al analizar esta curva roja, que marca cuánta energía se genera para cada velocidad de viento, se puede ver que
la mayor parte de la energía se da en el punto en el que se alcanza la velocidad nominal de viento (cuando el
aerogenerador está trabajando a su máxima potencia): no antes, porque el aerogenerador no estaría trabajando
a su máxima potencia, y no después porque superada la velocidad nominal del viento el aerogenerador no
trabaja en si máximo rendimiento.
Entonces lo ideal es elegir un aerogenerador que la mayor energía se genere en su velocidad

nominal; esto nos da un indicio de que la curva de potencia del aerogenerador corresponde con la
distribución de velocidades del viento del lugar.
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Cantidad de palas: ¿por qué tres?
Como dijimos anteriormente, el modelo más usado es el de tres palas, pero también hay aerogeneradores de
una pala, dos palas, o múltiples palas.
Entonces… ¿por qué tener tres palas en lugar de dos, o de cuatro?
El diseño del aerogenerador de tres palas está pensado en función a la eficiencia del aerogenerador, y cuando
decimos eficiencia en este contexto lo hacemos en un sentido amplio: no sólo eficiencia energética sino también
eficiencia en los materiales y aspectos económicos.
Lo primero que debemos saber a la hora de determinar la cantidad de palas es el uso que se le va a dar a la
energía eólica del rotor. Comparemos, por ejemplo, un generador eólico con un molino americano de bombeo de
agua.
¿Qué queremos tener en un molino de bombeo? Principalmente buscamos

TOQUE, es decir “fuerza de empuje” del molino (ya que se necesita
bastante fuerza para empujar al pistón) y queremos que ese torque esté
disponible con una velocidad de viento baja. En cambio, no nos importa
que el molino sea eficiente en términos energéticos, no buscamos que el
molino bombee, a lo largo del año, el máximo de agua posible; sólo
queremos que bombee un poco de agua en la mayoría de los días del año.
En cambio, ¿qué queremos de un aerogenerador? Queremos potencia

(aunque eso signifique un toque menor a una velocidad mayor) y
energía (es decir, queremos que genere la mayor cantidad de energía a
lo largo del año).
Pensemos entonces qué aporta cada pala. Una pala quieta, con un
viento de frente, realiza una cierta fuerza sobre el rotor; es decir, aporta
TORQUE. Más palas significa más torque. Pero al tener más palas,
también hace que el efecto de arrastre aerodinámico sea mayor.
El paso del aire por una pala (cuando el rotor está girando) afecta a las
siguientes palas.
Cuando analizamos la velocidad de giro de la pala hablamos de “tip-

speed ratio”, o relación de punta de pala, que corresponde a la relación
entre la velocidad a la que se mueve la punta de la pala respecto de la
velocidad del viento, y la nombramos con la letra griega lambda (λ).
Un rotor de una sola pala tiene una potencia baja, pero estable a altas
velocidades de rotación (altas “tip-speed ratio”). A medida que se suman las palas, la tip-speed ratio a la que se
obtiene la mayor cantidad de energía baja, y aumenta la potencia total. Los rotores de tres palas operan con un
tip-speed ratio de 7, es decir, la punta de la pala se mueve 7 veces más rápido que el viento.
Un rotor de muchas palas tiene una tip-speed ratio óptima menor (es decir, gira más lento); tiene un mayor
toque, pero no tiene una mayor potencia: el costo de más palas no se justifica si queremos generar potencia.
En cambio, un rotor de dos palas tiene CASI la misma potencia que uno de tres, pero con un costo menor, por
ahorrarse una pala.
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Entonces, ¿por qué no DOS palas (o una)?
En un rotor de dos palas, al pasar una por arriba (donde hay más viento) la otra pasa justo frente a la torre
(donde hay menos viento). Esta diferencia esfuerza al rotor, que debe reforzarse. Además, dado que debe girar
más rápido, produce más ruido, lo que trae más vibraciones… al final, por cuestiones económicas y de eficiencia
de los materiales, se termina teniendo aerogeneradores más caros si se usan 2 palas que si se usan 3. Tres
palas es el mejor número para tener la mayor generación de energía con un costo de fabricación y operación
bajos.
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CONSTRUCCIÓN
La “clase” del aerogenerador
Para evitar daños, es muy importante tener en cuenta la clase de aerogenerador adecuado para el viento del
lugar. Se debe diseñar o elegir el aerogenerador en función de la velocidad promedio del lugar, la velocidad
máxima y turbulencia.
Así, sitios con mayores velocidades medias, o mayores velocidades máximas o mayores turbulencias, requerirán
aerogeneradores más robustos que permitan resistir dichos vientos. Esto cambia ligeramente la ecuación de
precios de los aerogeneradores y hace que no siempre sea más conveniente ir hacia vientos MUY fuertes, ya que
a veces la mayor generación de energía no compense los mayores costos de tener que hacer aerogeneradores,
torres y bases más resistentes a estos vientos.
En la table anterior, de la norma internacional EIC 16.400:
Vave es la velocidad promedio anual del viento, a la altura de buje.

Vref es la velocidad máxima medida en un período de 10 minutos, en un plazo de 50 años.
V50.gust es la velocidad máxima esperada en un plazo de 50 años, pero en un período de 3 segundos.
Entonces las clases I, II y III corresponden a velocidades de viento altas, medias y bajas.
Iref es la intensidad de turbulencia medida en una velocidad de viento de 15m/s; A, B y C son categorías
de turbulencia alta, media y baja, respectivamente.
Entonces la clase IA es la más crítica (altas velocidades de viento con alta turbulencia) mientras que la clase IIIC
es la menos crítica (bajas velocidades de viento, con baja turbulencia).
Para casos extremos, como solemos tener en la Patagonia (con velocidades promedio que superan los 12 m/s,
mayor a la clase A) se reserva la clase S, o “Especial”. En esta clase, se debe definir caso por caso con el
diseñador del aerogenerador cuáles serán las características mecánicas y eléctricas del aerogenerador. Dado
que no se suelen fabricar en serie, por ser pedidos “especiales”, la fabricación de aerogeneradores “clase S”
suele ser proporcionalmente más cara que la de aeros Clase I.
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Fundaciones
Los aerogeneradores de alta potencia son

grandes estructuras, muy pesadas (¡de
más o menos 200 toneladas cada una!) y
que resisten, además, la fuerza del
viento.
Para asegurarlas al suelo debemos

construir, primero, grandes fundaciones
que le den firmeza e impidan que se caiga o
se mueva.
Cuando pensamos en las fundaciones de un

aerogenerador, podemos pensar en una pileta
olímpica redonda, llenas de cemento y acero.
Tienen una forma octogonal de más de 20
metros de largo y más de 4 metros de
profundidad.
Es necesario este tamaño para adherir los

aerogeneradores al suelo brindándole
transporte del acero y el hormigón, y el
tiempo de fraguado, son aspectos clave para tener en cuenta a la hora de pensar un parque eólico.
Las fundaciones de aerogeneradores de estos

tamaños deben estar dimensionadas siempre
para cada caso, considerando el peso de los
aerogeneradores, la clase de viento del lugar y
la firmeza del suelo (previo estudio mecánico del
suelo).
En aerogeneradores de bajas potencias se suele

usar no una única fundación, sino 5: una
sostiene la torre, y otras 4 sostienen a las
riendas que la arriostran.
Cada una de estas fundaciones más pequeñas se construye de una

manera similar a la de la fundación de los grandes aerogeneradores:
en un pozo se pone un mallado de acero y se lo llena de hormigón.
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Torres
La nacelle de los aerogeneradores se coloca

sobre una torre alta, que la ubica en una altura
donde haya buen viento.
Estas torres se encuentran segmentadas para

poder transportarlas. El tamaño de estos
segmentos de torre varía según el fabricante y
según la capacidad de transporte hasta el
lugar, pero puede superar la docena de
metros.
Los segmentos de torre se van colocando uno arriba del otro yse
aseguran mediante bulones y soldadura.
Las torres son troncocónicas, es decir, no son cilíndricas: tienen un

pequeño ángulo que hacen que sean más anchas en la base que en la
punta de arriba.
Suelen ser de acero, pero muchas veces se hacen torres cuyos

segmentos de más abajo son de hormigón pretensado: eso simplifica la
logística de transportar los segmentos de debajo de la torre, que son los
más grandes, aunque puede aumentar los costos totales.
Las torres no son estructuras pasivas; por dentro pasan los cables que transmiten información y la energía, la
escalera o el ascensor para subir a inspeccionar la nacelle, y el sistema de control. En la base de la torre suele
encontrarse el transformador principal del aerogenerador, y las torres suelen contar con un sistema de medición
de vueltas que mide la tensión en los cables y le indica al sistema de yaw si los cables están muy enredados (si
el aerogenerador dio muchas vueltas en un mismo sentido siguiendo al viento, automáticamente lo detecta,
para y da vueltas en el sentido contrario, para desenredar los cables).
Además, las torres cuentan

con sistemas de protección
y seguridad contra
incendios.
En aerogeneradores de baja
potencia, las torres suelen
ser simplemente caños
atornillados uno adentro del
otro; se montan en suelo y
se levantan con un sistema
de palanca traccionados por
un vehículo o un cabrestante (“winch”).
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Control y seguridad
Los aerogeneradores de medio y gran tamaño tienen sistemas de control que ayudan a optimizar la generación,
pero también a protegerlo frente a fuertes vientos u otras anomalías.
Estos sistemas de control procesan toda la información y actúan sobre el aerogenerador

consecuentemente, decidiendo qué hay que hacer respecto de:
El arranque y la parada.
La orientación frente al viento.
Los sobrecalentamientos o congelamientos.
Los cables enredados que bajan de la nacelle.
Los frenos (se ubican en la nacelle para frenar el aerogenerador cuando ya está quieto, para evitar que se
mueva si algún operario sube a inspeccionar)
Los sistemas de control suelen ser redundantes, de manera que, si

uno de ellos se rompe, siempre haya algún sistema que pueda
detener y proteger al aerogenerador. Se suelen combinar
mecanismos de control mecánicos y digitales ya que, si bien los
digitales son más precisos, también son más frágiles.
El aerogenerador cuenta con distintas herramientas para asegurar

que los controles funcionen y no se sufra de daños o desperfectos.
Por ejemplo, un sistema de control redundante de vibraciones es el
que se muestra a la izquierda. El control principal es una medición digital que mide continuamente vibraciones,
las procesa y le indica al aerogenerador cómo posicionarse… pero si la vibración es demasiada, actúa este
mecanismo: al vibrar, la pelota de metal se cae de su soporte, tira de una palanca, y el aerogenerador
automáticamente se pone “en bandera”, frenando y protegiéndose por si hay alguna falla.
A pesar de todos estos sistemas de control,

siempre debe haber un sistema de seguridad frente
a fallas que le permita a un operario que esté en la
nacelle una salida rápida. En casos de incendio, no
se puede salir por la torre (se convierte
rápidamente en una chimenea!) y debe salir por
otro lado:

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Fallas
Los aerogeneradores son cada vez más seguros y cada vez tienen menos fallas. Esto se observa porque, aunque
cada vez hay más aerogeneradores instalados, cada vez se conocen menos noticias sobre sus fallas. Se trata de
una tecnología ya madura, en la que se cuenta con suficiente experiencia para poder dimensionar bien la
instalación y minimizar el riesgo de falla.
Sin embargo, hay que entender que, como cualquier instalación de esas dimensiones y esfuerzos, los
aerogeneradores pueden tener fallas. Las fundaciones pueden fallar, haciendo que se caigan las torres; pueden
fallar las palas, la torre, los sistemas de control, etc.
Para evitar las fallas de los aerogeneradores es vital contar, primero, con un correcto dimensionamiento: la
fundación, la torre, el tamaño del rotor, el generador, el sistema de enfriamiento, etc., todos deben estar
correctamente dimensionados para el tipo de suelo y la clase de vientos del lugar.
En segundo lugar, es clave contar con un correcto mantenimiento y un seguimiento periódico del desempeño de
los aerogeneradores: si se los inspecciona con regularidad y se hacen los mantenimientos preventivos
correspondientes, se puede evitar la gran mayoría de las fallas. En cambio, si no se los inspecciona, problemas
que inicialmente se pueden mostrar como grietas, vibraciones o sobrecalentamientos pueden llevar a la falla
total del aerogenerador.
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TENDENCIAS
El tamaño del rotor vs. Potencia
El desarrollo histórico de la energía eólica llevó, como contamos inicialmente, a aerogeneradores cada vez más
grandes. Vinculados con los rotores más grandes, la tendencia fue aprovechar la mayor potencia del rotor con
una mayor potencia en el generador: rotores más grandes significaba mayor potencia. La curva de potencia,
entonces, era similar: sólo “subía” hacia potencias mayores.
Sin embargo, al instalarse más y más energía eólica en el mundo, se llegó a un punto en el que los puntos en los
que había “buenos vientos” se fueron acabando, y la tendencia pasó a aprovechar lugares con vientos más
lentos. Surgió la opción de agrandar el rotor pero mantener el tamaño del generador; con un generador más
chico, las velocidades de cut-in son menores (porque se necesita menos energía para “hacerlo arrancar”) y el
desempeño a bajas velocidades de viento mejora, además de los ahorros económicos que implica tener sistemas
eléctricos menores.
Con estas configuraciones se va corriendo la curva de potencia hacia la izquierda, no hacia arriba. Esto implica
que se puede generar energía en lugares donde el viento es más lento.
En la jerga del mercado de energía eólica se dice que “se corre la frontera eólica”, ya que pasa a haber lugares
donde antes no era rentable generar con energía eólica y pasan a serlo. En nuestro país esto resulta de un gran
beneficio para aquellas provincias que tal vez no cuentan con los vientos más fuertes, pero sí con la accesibilidad
e infraestructuras adecuadas para los proyectos eólicos, como Buenos Aires. Si comparamos las licitaciones de
energía renovable de 2009 y de 2016, podemos ver que en 2009 la gran mayoría de los proyectos de energía
eólica se concentró en la provincia de Chubut (altas velocidades de viento), mientras que en 2016 y 2017 la
mayoría de los proyectos fue a la provincia de Buenos Aires (menores vientos, pero mayor infraestructura)
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Izquierda, proyectos eólicos adjudicados

GENREN, 2010
Derecha, proyectos eólicos adjudicados
RenovAr, 2016
Se observa el “corrimiento de la frontera

eólica” hacia lugares donde hay una velocidad
de viento menor, pero mayor infraestructura
(puertos para bajar los aerogeneradores,
conexión a la red eléctrica, rutas, etc.
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Tamaños mayores, precios menores
Aunque los aerogeneradores son cada vez más

grandes, los precios son cada vez menores.
Los principales costos de están construcciones

están en la caja transformadora, en las palas,
la torre y otros componentes de la nacelle. Con
el aumento en el volumen de producción vienen
mayores economías de escala, más experiencia
en la fabricación, y menores costos.
El precio del aerogenerador es,

aproximadamente, de entre 0,8 a 1,2 MM USD
por MW; dado que un aerogenerador promedio
hoy suele ser de 3 MW, hablamos de inversiones
de alrededor de 3 MM U$S cada aerogenerador.
Además del aerogenerador en sí se debe construir
todo un parque, elevando el costo total a 1,5 - 1,7
MM USD/MW.
En las licitaciones de RenovAr, por ejemplo, se

tomó un precio de referencia total de 1.6 MM
U$D/MW en el año 2016, que bajó a 1.4 MM
U$D/MW en 2017.
Los costos de operación y mantenimiento también

son cada vez menores. En general es una
tecnología que se está haciendo cada vez más
accesible.
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Modulo 3 Energia Eólica - Aerogenerador UNTREF

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Universidad Nacional de Tres de Febrero UNTREF VIRTUAL

Módulo 3 - Energía Eólica

Existen muchos tipos de aerogeneradores, tantos como personas que han

Izquierda: Aerogeneradores de eje vertical, de baja y

POTENCIA Y TAMAÑO DE UN AEROGENERADOR

Recordemos, de la clase anterior, la fórmula de la potencia de un aerogenerador:

½ π es una constante geométrica.

Imaginemos, por ejemplo, que comparamos un aerogenerador ubicado en la

En comparación, el obelisco (Ciudad de Buenos Aires) mide 70 metros de alto, y un edificio de

El aerogenerador típico de alta potencia, entonces, se compone de la siguiente manera:

Cada modelo de aerogenerador tiene sus particularidades…

Aerogenerador sin caja de velocidades

La descripta no es la única estructura de todos los aerogeneradores existentes; una de las

Como dijimos, el ángulo en el que se encuentra la

El control de pitch, o control de paso o de ángulo

El sistema de control de pitch permite a las palas

CONTROL, EFICIENCIA Y GENERACIÓN

En general, para analizar estas curvas de potencia, podemos

Curva de potencia de un aerogenerador teórico con control

Cut-In: La velocidad de cut-in es la velocidad de arranque.

Sección I: Una vez que el viento supera la

(En el medio de estos dos puntos, hay una sección de

Cut-out: Por último, pasada una cierta velocidad de

Este corte de salida puede ser abrupto o más gradual

Y en aerogeneradores sin control de pitch…?

El sistema de control de pitch no es la única manera de controlar a un aerogenerador, pero es

La ventaja principal de este sistema de control

En aerogeneradores pequeños, se suele usar

mantener al aerogenerador enfrentando al

La cola del aerogenerador no está centrada

(a la derecha se ve cómo, a mayor velocidad

Así, mediante un correcto diseño de las

Generación a lo largo del año

Todo lo anterior se aplica al funcionamiento del

Entonces lo ideal es elegir un aerogenerador que la mayor energía se genere en su velocidad

Cantidad de palas: ¿por qué tres?

Entonces… ¿por qué tener tres palas en lugar de dos, o de cuatro?

¿Qué queremos tener en un molino de bombeo? Principalmente buscamos

En cambio, ¿qué queremos de un aerogenerador? Queremos potencia

Cuando analizamos la velocidad de giro de la pala hablamos de “tip-

Entonces, ¿por qué no DOS palas (o una)?

La “clase” del aerogenerador

En la table anterior, de la norma internacional EIC 16.400:

Vave es la velocidad promedio anual del viento, a la altura de buje.

Los aerogeneradores de alta potencia son

Para asegurarlas al suelo debemos

Cuando pensamos en las fundaciones de un

Es necesario este tamaño para adherir los

Las fundaciones de aerogeneradores de estos

En aerogeneradores de bajas potencias se suele

Cada una de estas fundaciones más pequeñas se construye de una

La nacelle de los aerogeneradores se coloca

Estas torres se encuentran segmentadas para

Las torres son troncocónicas, es decir, no son cilíndricas: tienen un

Suelen ser de acero, pero muchas veces se hacen torres cuyos

Además, las torres cuentan

Estos sistemas de control procesan toda la información y actúan sobre el aerogenerador

Los sistemas de control suelen ser redundantes, de manera que, si

El aerogenerador cuenta con distintas herramientas para asegurar

A pesar de todos estos sistemas de control,

El tamaño del rotor vs. Potencia

Izquierda, proyectos eólicos adjudicados

Se observa el “corrimiento de la frontera