Proyecto 09-12-2015

TRITURADOS VALLADOLID S.A. de C.V.
“ANÁLISIS DE LA CARACTERIZACIÓN DEL SASCAB
CAFÉ”
JOSE RENE POOT CUTZ

Matricula: 11040050
Ingeniero Civil
Ing. Elvis Jhonatan Gonzáles Uh Ing. Enrique de Jesús Ayora

Méndez
ASESOR INTERNO ASESOR EXTERNO
Valladolid Yucatán Diciembre de 2015

INFORME TECNICO DE RESIDENCIAS
No de Matrícula: 11040050.
Nombre: Jose Rene Poot Cutz.
Carrera: Ingeniería Civil.
Residencia Individual X . Residencia en Brigada
Horas Laboradas: 500
Período que cubre el informe: Del 31 de Agosto al 22 de Diciembre de 2015
Ing. Enrique de Jesús Ayora Méndez Ing. Elvis Jhonatan González Uh

Asesor Externo Asesor Interno
________________________
M.I. Enrique de Jesús Ayora Sosa
Presidente de la
Academia de Ingeniería Civil.
I
DICTAMEN DEL ASESOR
Valladolid Yucatán a 21 de Diciembre de 2015
El presente trabajo fue desarrollado en un periodo de cuatro meses, en la
empresa Triturados Valladolid S.A. de C.V., el proyecto tuvo por objetivo
Analizar el Sascab Café proveniente del banco de materiales de la empresa
TRIVASA, ubicada en el Kilómetro 3.5 Yalcoba, con la finalidad de establecer
sus características y propiedades. Este se cumplió al 100%, para ello se
hizo uso de bibliografía que apoya la resolución del problema, se ubica el
problema en un área del conocimiento y se sitúa este en el contexto
socioeconómico, cultural, histórico, político del entorno, se deja en claro la
relevancia y el interés así como la necesidad del mismo ante la empresa, los
resultados son expuestos de manera clara y consistente y todo ello se
concreta con una conclusión que se redacta a través de la deducción lógica
con base a la teoría expuesta en el marco teórico, así también a través de la
deducción realizada con base a los datos estadísticos del proyecto, se
exponen las recomendaciones pertinentes para ofrecer elementos para
orientar futuras actividades de investigación o para instrumentar programas
de acción tendientes a influir en los procesos de la realidad que busca
transformarse.
II
Por todo lo anterior se dictamina que el Informe Técnico cubre los requisitos
indicados para ser considerado como aprobado para el proceso de
residencias profesionales.
ATENTAMENTE
Ing. Elvis Jhonatan González Uh

ÍNDICE
DICTAMEN DEL ASESOR.........................................................................................I

CAPÍTULO I............................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................6
1.1 Introducción....................................................................................................6
1.2 Justificación....................................................................................................8
1.3 Objetivo general..............................................................................................9
1.3.1 Objetivos específicos..............................................................................9
CAPÍTULO II............................................................................................................ 11
CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE SE PARTICIPÓ...................................12
2.1 Caracterización del área en que se participó.............................................12
2.1.1 Antecedentes de la empresa.................................................................12
2.1.2 Organigrama de la empresa..................................................................13
2.1.3 Descripción del área donde se realizó el proyecto.............................14
2.1.4 Antecedentes de la problemática.........................................................14
2.2 Problemas a resolver priorizándolos..........................................................15
2.3 Alcances........................................................................................................15
2.4 Limitaciones..................................................................................................16
CAPÍTULO III...........................................................................................................17
PROCEDIMIENTO...................................................................................................18
3.1 Procedimiento y actividades realizadas.....................................................18
3.1.1 Técnicas utilizadas para la recolección de la información.................18
3.1.1.1 Revisar la normativa vigente y bibliografía correspondiente......18
3.1.1.2 Visitar el banco de materiales de la empresa, “Mina a cielo
abierto Xkanaku”.........................................................................................19
3.1.1.3 Extraer las muestras de Sascab Café............................................20
3.1.1.4 Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de suelo,
con respecto al peso seco de la muestra..................................................23
3.1.1.5 Determinar la absorción del agregado fino y grueso en la
condición de saturado y superficialmente seco.......................................25
3.1.6 Determinar la composición granulométrica de una muestra del material
utilizando el método de cribado con mallas.....................................................33
Ilustración 3. 1: Selección de puntos y equidistancia entre ellos. 26
Ilustración 3. 2: Remoción de la capa imtemperizada. 26
Ilustración 3. 3: Recolección de muestras representativas en cada punto. 26
Ilustración 3. 4: Vaciado y sellado del material en el saco. 27
Ilustración 3. 5: Colocación de las tarjetas de identificación de las muestras. 27
Ilustración 3. 6: Recolección de una muestra representativa. 32
Ilustración 3. 7: Secado al horno de la muestra representativa. 32
Ilustración 3. 8: Tamizado de la muestra en la malla No. 4 en la que se obtuvo
el agregado grueso. 33
Ilustración 3. 9: Muestra de agregado grueso representativa obtenida de
aproximadamente 2 kilogramos. 33
Ilustración 3. 10: Tamices correspondientes al agregado grueso. 33
Ilustración 3. 11: Tamizado del agregado grueso en la máquina agitadora de
tamices durante 5 minutos. 33
Ilustración 3. 12: Cantidad de material retenida en los tamices para agregado
grueso. 34
Ilustración 3. 13: Cantidad de muestra obtenida (2kg). 35
Ilustración 3. 14: Lavado del agregado grueso en la criba No. 4. 35
Ilustración 3. 15: Colocación del agregado grueso en un recipiente de plástico
para su saturación durante 24 horas. 35
Ilustración 3. 16: Secado del agregado grueso con una franela húmeda. 36
Ilustración 3. 17: Pesado del agregado grueso obteniendo su masa saturada y
superficialmente seca. 36
Ilustración 3. 18: Colocación del agregado grueso al horno para su secado
durante 24 horas. 37
Ilustración 3. 19: Pesado de la muestra para la obtención de su masa seca. 37
Ilustración 3. 20: Tamizado del material para la obtención de agregado fino. 39
Ilustración 3. 21: Proceso de saturación del agregado fino. 39
Ilustración 3. 22: Extensión de la muestra en una charola de aluminio para su
secado homogéneo. 40
Ilustración 3. 23: Llenado del molde trincocónico hasta copetear. 40
Ilustración 3. 24: Compactación por masa propia del pisón. 41
Ilustración 3. 25: Condición adecuada que indica saturado y superficialmente
seco. 42
Ilustración 3. 26: Muestra tomada no menor a 200 gramos para su secado al
horno. 42
Ilustración 3. 27: Pesado de la muestra retirada del horno cumplida las 24
horas. 43
Ilustración 3. 28: Recolección de la muestra representativa. 49
Ilustración 3. 29: Pesaje de la muestra representativa. 49
Ilustración 3. 30: Secado al horno de la muestra. 49
Ilustración 3. 31: Preparado del material para el cuarteo. 50
Ilustración 3. 32: Primer cuarteo de la muestra. 51
Ilustración 3. 33: División de la muestra. 51
Ilustración 3. 34: Segundo cuarteo de la muestra. 51
Ilustración 3. 35: Material que resultó del primer cuarteo. 51
Ilustración 3. 36: Pesaje y embolsado del material. 51
Ilustración 3. 37: Material que resultó del segundo cuarteo. 51
Ilustración 3. 38: Tamizado de la muestra para obtener gravas y arenas. 52
Ilustración 3. 39: Pesaje del material de agregado grueso. 53
Ilustración 3. 40: Juego de mallas correspondientes a gravas. 53
Ilustración 3. 41: Colocación de las mallas para gravas en vibrador mecánico.
54
Ilustración 3. 42: Pesaje del material retenido en cada malla para gravas. 54
Ilustración 3. 43: Pesado de la muestra que pasa la malla No. 4 antes de lavar.
55
Ilustración 3. 44: Lavado de la muestra en la malla No. 200 para la eliminación
de finos menores. 56
Ilustración 3. 45: Secado del material después del lavado durante 24 horas. 56
Ilustración 3. 46: Colocación del agregado fino en la máquina agitadora de
tamices. 57
Ilustración 3. 47: Pesaje del material retenido en cada malla. 57
Ilustración 3. 48: Secado del material en el horno. 60
Ilustración 3. 49: Reunión del material al centro de la charola en forma de
cono. 60
Ilustración 3. 50: Truncado de la muestra. 61
Ilustración 3. 51: Material cuarteado. 61
Ilustración 3. 52: Colocación de la muestra en el recipiente. 61
Ilustración 3. 53: Enrase de la muestra. 62
Ilustración 3. 54: Pesaje del PVSS de la masa del material. 62
Ilustración 3. 55: Cuarteo del material. 62
Ilustración 3. 56: Colocación de la primera capa del material. 63
Ilustración 3. 57: Compactación de la primera capa. 63
Ilustración 3. 58: Compactación de la segunda capa del material. 63
Ilustración 3. 59: Colocación de la segunda capa del material. 63
Ilustración 3. 60: Compactación de la tercera capa. 63
Ilustración 3. 61: Colocación de la tercera capa del material. 63
Ilustración 3. 62: Enrase del material. 64
Ilustración 3. 63: Pesaje del PVSC de la masa del material. 64
Ilustración 3. 64: Tamizado de la muestra. 65
Ilustración 3. 65: Truncado de la muestra. 65
Ilustración 3. 67: Colocación del material. 66
Ilustración 3. 68: Enrase del agregado grueso. 66
Ilustración 3. 69: Pesaje del PVSS del agregado grueso 66
Ilustración 3. 70: División del agregado grueso en 4 partes 67
Ilustración 3. 72: Compactación del agregado grueso. 67
Ilustración 3. 74: Pesaje del PVSC del agregado grueso. 68
Ilustración 3. 75: Partición de la muestra. 69
Ilustración 3. 77: Colocación del agregado fino. 69
Ilustración 3. 78: Enrasado del material. 70
Ilustración 3. 79: Pesaje del PVSS del agregado fino. 70
Ilustración 3. 80: Truncado del agregado fino. 70
Ilustración 3. 82: Primera compactación del agregado fino. 71
Ilustración 3. 83: Segunda compactación del agregado fino. 71
Ilustración 3. 84: Tercera compactación del agregado fino. 71
Ilustración 3. 86: Pesaje del PVSC del agregado fino. 72
Ilustración 3. 87: Obtención de la muestra representativa 77
Ilustración 3. 88: Colocación de la muestra representativa al horno. 77
Ilustración 3. 89: Cribado de la muestra en la malla No. 40. 77
Ilustración 3. 90: Pesaje de las flaneras. 77
Ilustración 3. 91: Calibración de la copa de Casagrande. 78
Ilustración 3. 92: Adición de agua a la muestra para su mezclado. 78
Tabla 1: Datos que deben contener las tarjetas............................................................20
CAPÍTULO I
9
INTRODUCCIÓN
1.1 Introducción.
El objetivo del proyecto es el análisis de la caracterización del Sascab café,
para lo cual es necesario realizar un estudio mediante diversas pruebas de
laboratorio, con el fin de conocer sus características y en base a ello
proponer usos a dicho material.
La mecánica de suelos es una rama de la ingeniería civil que está dedicada
al estudio de las fuerzas o cargas ocasionadas por las construcciones sobre
la superficie terrestre, basada en la aplicación de las leyes de la física y
ciencias naturales. Esta ciencia fue fundada por Karl von Terzaghi.
Todas las obras de ingeniería civil se construyen sobre el suelo y muchas de
ellas lo utilizan como elemento de construcción; por consecuencia, su
estabilidad, comportamiento funcional y estético, estarán determinados por el
desempeño del material, y otros factores como las presiones, la humedad y
las condiciones del medio.
Una de las razones que originó el interés de estudio hacia este suelo, se
debe a que el material no cuenta con un uso comercial, por ello se optó por
conocer las características, propiedades y tipología a la que pertenece,
determinando con base a estos resultados si tiene un uso en específico.

10
El grado de humedad es la primera prueba que debe realizarse porque
permite conocer el contenido de agua con el que cuenta el material en
estado natural. Seguidamente se realiza la prueba de absorción, en el cual
se calcula el porcentaje de agua en estado saturado y superficialmente seco.
Posteriormente se define el peso volumétrico de la masa del suelo, del
agregado grueso y del agregado fino, con la finalidad de establecer la
relación entre el peso del material y el volumen ocupado por el mismo. Es
importante realizar la caracterización del tamaño de partículas, a este
proceso se denomina granulometría, siendo importante para el estudio de
suelos. También se realiza la prueba de los límites de Atterberg o límites de
consistencia, basadas en el concepto de los suelos de grano fino, en los que
puede existir cuatro estados de consistencia según su humedad, los cuales
son el líquido, plástico, semisólido y sólido, que dan lugar a los límites
líquido, plástico y de contracción.
Por último se exponen los resultados obtenidos de las pruebas, y con base a
ellos se presenta una investigación de recomendaciones y propuestas de uso
del material estudiado.

11
1.2 Justificación.
Triturados Valladolid S.A. de C.V., es una de las empresas que genera en
grandes cantidades materiales pétreos y está dedicada a la producción,
distribución y comercialización de materiales para el área de la construcción.
En la explotación del banco “Xkanaku” se obtienen diversos materiales de los
cuales algunos no son utilizados, entre ellos el Sascab Blanco, Sascab Café,
y Material arcilloso (conocido como “Kut”). La empresa los considera como
recursos inutilizables debido a que no se ha realizado un estudio previo para
establecer si son materiales que pueden ser comercializados.
Este proyecto está enfocado al estudio del Sascab Café, basada en la
realización de pruebas de laboratorio y de acuerdo a los resultados obtenidos
se realizará un análisis que permitirá caracterizar al suelo. De acuerdo a las
características determinadas permitirá establecer la tipología del suelo, y con
base a esto se realizará una investigación que indicará si el suelo puede ser
utilizado o empleado como materia prima.
Cabe destacar que al implementar este proyecto se generará beneficios a la
empresa ya que contará con la información necesaria que permitirá estipular
si el material puede ser utilizado para algún producto de uso constructivo que
sea factible o que pueda reemplazar de manera parcial o total algún producto
ya comercializado. De igual manera contribuye a futuros proyectos porque
pueden realizar estudios que comprueben si las recomendaciones
especificadas son factibles.

12
1.3 Objetivo general.
Analizar el Sascab Café proveniente del banco de materiales de la empresa
TRIVASA, ubicada en el Kilómetro 3.5 Yalcoba, con la finalidad de establecer
sus características y propiedades.
1.3.1 Objetivos específicos.
1. Revisar la normativa vigente y bibliografía correspondiente.
2. Visitar el banco de materiales de la empresa, “Mina a cielo abierto
Xkanaku”
3. Extraer las muestras de Sascab Café.
4. Realizar pruebas de laboratorio a las muestras extraídas.
4.1. Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de
suelo en estado natural, con respecto al peso seco de la
muestra.
4.2. Determinar la absorción del agregado fino y grueso en la
condición de saturado y superficialmente seco.
4.3. Determinar la relación entre el peso del material y el volumen
ocupado por el mismo.
4.4. Determinar la composición granulométrica de una muestra del
material utilizando el método de cribado con mallas.
4.5. Determinar los límites de consistencia, líquido y plástico de una
muestra de suelo.
13
4.6. Determinar el límite de contracción (LC), el cual representa el
contenido de agua en porcentaje, bajo el cual el cambio de
volumen del suelo cesa.
4.7. Determinar el coeficiente de Permeabilidad (K) de la masa del
suelo mediante el método de Carga Constante.
5. Procesar los valores obtenidos mediante un análisis estadístico.
6. Analizar los resultados obtenidos.
7. Establecer las propiedades y características del material

CAPÍTULO II
15
CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE SE PARTICIPÓ
2.1 Caracterización del área en que se participó.
Este proyecto impactará en la empresa Triturados Valladolid S.A. de C.V. en
el área de producción, el cual se enfoca en la extracción de materia prima,
trituración, así como también a la producción de diversos materiales
empleados en la construcción.
2.1.1 Antecedentes de la empresa.
Esta empresa fue fundada y establecida en la ciudad de Valladolid, Yucatán
desde 1991, es parte del grupo empresarial Grupo Álcom a partir de 1992.
Se dedica a la extracción, producción, distribución y comercialización de
materiales para la construcción, y de productos complementarios relativos al
ramo.
Entre los años de 2004 y 2007 moderniza y aumenta la capacidad instalada
de sus plantas de fabricación, con estas innovaciones penetra nuevos
mercados aumentando su influencia en el estado de Quintana roo y
consolida su presencia en el oriente del estado de Yucatán.
El banco de materiales de la empresa tiene como nombre Mina a cielo
abierto Xkanaku, ubicado en el Kilómetro 3.5 Yalcoba.

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2.1.2 Organigrama de la empresa.
La empresa se encuentra conformada por niveles para la realización de sus
labores, en el primer nivel se encuentra el C.P. Hernán Alcocer Méndez
quien es el Director General del Grupo Álcom. En el segundo nivel se
encuentran las oficinas directivas de Operaciones y Producción, la de
Comercialización y Mk, y la de Finanzas y Administración; seguidamente
estas se dividen en las Oficinas de Gerencias correspondientes. Tal como se
muestra en el siguiente organigrama:
Departamento donde se realizó el proyecto

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2.1.3 Descripción del área donde se realizó el proyecto.
El área donde el proyecto tiene enfoque es el de Producción, se encuentra
bajo la supervisión del Ing. Miguel Ángel Uch Chel y está conformada por 2
departamentos, el primero es el Departamento de Mina y Triturados
encargada de realizar la extracción de materiales que ofrecen al mercado o
que utilizan en su proceso de producción, por último se encuentra el
Departamento de Producción Bloquera y Viguera área donde se producen
blocks, bovedillas y viguetas pretensadas.
Para lograr los objetivos descritos, el número de personas que laboran en
cada área son:
 En el Departamento de Mina y Triturados hay :
3 personas laborando en la Mina y 13 personas en el área de
Trituración.
 En el Departamento de Producción Bloquera y Viguera hay:
18 personas en el área de Bloquera y 13 personas laborando en el
área de Viguera.
Cabe mencionar que el proyecto aportará beneficios a la empresa ya que se
tendrá la información necesaria que permitirá determinar posibles usos del
material, reduciendo así los desperdicios que se generan en el banco.

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2.1.4 Antecedentes de la problemática.
En la empresa específicamente en el área de producción, desde sus inicios
se detectó que durante la explotación del banco “Xkanaku” se genera en
grandes cantidades materiales de desperdicio como el caso del Sascab
Café, el cual se almacena sin darle un uso en específico debido a que no se
ha realizado un estudio acerca del comportamiento y características de este
material.
La empresa cuenta con un certificado de sustentabilidad, en base a esto la
empresa se ve obligada a cumplir con los estándares exigidos por dicha
certificación, por lo que una manera de apoyar a ello es proponer usos a
dicho material que surge durante la explotación del banco y en cierta forma si
se obtuvieran resultados positivos se verá reducida la cantidad de
desperdicios de este material.
2.2 Problemas a resolver priorizándolos.
El principal problema a resolver es la falta de información sobre las
características del Sascab Café. Por lo que se detectó que no se ha llevado a
cabo un estudio de mecánica de suelos, que permita conocer su
comportamiento.
Debido a los puntos anteriores no se ha determinado el uso específico del
material, es decir; se desconoce si puede ser utilizado como materia prima o
ser comercializado como un producto de mina, como agregados, o algún otro
producto.
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2.3 Alcances.
La finalidad del proyecto es determinar las características, propiedades y la
tipología del material; estos datos se obtendrán mediante el análisis de los
resultados de las pruebas de laboratorio. Al tener esta información se
realizará una investigación que permita conocer si el material puede ser de
utilidad, y así proponer usos y recomendaciones de la misma.
La empresa tendrá el criterio de llevar acabo las recomendaciones de uso
propuestas en el proyecto. En caso de que la empresa opte por una de las
recomendaciones tendrá que realizar las pruebas de laboratorio pertinentes
para avalar la funcionalidad específica del mismo, los resultados positivos del
proyecto impactará en la empresa; en donde se realizara las actividades de
promoción, producción, comercialización y distribución.
2.4 Limitaciones.
Algunos de los factores que limitan la realización del proyecto son:
1. La empresa no cuenta con un laboratorio propio que permita realizar
las pruebas pertinentes al material, por lo que se utilizará el laboratorio
de Ingeniería Civil del Instituto Tecnológico Superior de Valladolid.
Cabe destacar que la institución cuenta con un reglamento aplicable al
laboratorio en el que se señala horarios de entrada y salida, además;
el laboratorio debe ser solicitado con 3 días hábiles de anticipación;
existiendo la posibilidad del rechazo de la solicitud por el uso del
laboratorio de algún docente.

20
De igual forma se detectó que las instalaciones del laboratorio no
cuentan con las herramientas y equipos necesarios para la realización
de las pruebas.
2. El periodo de realización del proyecto es a corto plazo, por lo que
solamente se realizarán pruebas que permitan clasificar al suelo y
definir algunas de sus propiedades y características básicas. Por lo
que no se podrá comprobar la factibilidad de las propuestas de usos y
recomendaciones dadas, así que el proyecto se limitará a
establecerlas a base de una investigación teórica

21
CAPÍTULO III
22
PROCEDIMIENTO
3.1 Procedimiento y actividades realizadas.
Cada una de las actividades fue realizada con base a lo establecido en la
reglamentación vigente y correspondiente. La descripción de cada una de
ellas se describirá a continuación.
3.1.1 Técnicas utilizadas para la recolección de la información.
3.1.1.1 Revisión de la normativa vigente y bibliografía correspondiente.
El objetivo de esta actividad es recolectar la información necesaria para la
realización de las actividades siguientes, de las cuales se seleccionaron las
fuentes bibliográficas confiables que explicaran el proceso de cada una de
las pruebas de laboratorio y la de la extracción de muestras.
Primeramente se consultó una fuente que explicara el proceso de extracción
de muestras, la cual es la Norma Mexicana NMX-C-030-ONNCCE-2004
“Industria de la Construcción”-Agregados-Muestreo”, que tiene como objetivo
establecer el muestreo de agregados que se utilizan para la investigación
preliminar de fuentes potenciales de suministro; el control de los agregados
en la fuente de abastecimiento; el control de las operaciones en el sitio de
uso y la aceptación o rechazo de los agregados.

23
Seguidamente se revisó las normativas que describan el proceso de
realización de las pruebas, de las que se seleccionaran las siguientes:
 Manual de Prácticas para la asignatura Mecánica de Suelos, de la MI.
María de Lourdes Payán Arjona del Instituto Tecnológico de Mérida.
 Manual de Ensayes de Materiales para las Prácticas de Laboratorio de
Mecánica de Suelos, del Ing. Fernando Rosales Uc de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad de Yucatán.
 Norma Mexicana NMX-C-164-ONNCCE-2002 “Industria de la
Construcción-Agregados-Determinación de la Masa Específica y
Absorción de Agua del Agregado Grueso.
 Norma Mexicana NMX-C-165-ONNCCE-2004 “Industria de la
Absorción de Agua del Agregado Fino-Método de Prueba.
3.1.1.2 Visita al banco de materiales de la empresa, “Mina a cielo
abierto Xkanaku”.
El banco de materiales se ubica en el Kilómetro 3.5 de Yalcoba. Esa
actividad tiene como objetivo establecer los sitios donde se extraerá las
muestras del Sascab Café, y para lograrlo realizamos lo siguiente:
 Primeramente se realizó un recorrido por la mina a cargo del Ing.
Miguel Ángel Uch Chel, donde se pudo visualizar que al explotar el

24
banco surgen diferentes materiales que no son utilizados por la
empresa y uno de estos es el Sascab Café.
 Al llegar al lugar se observó que el material surge en las primeras
profundidades ya que son uno de los materiales en aparecer de 1 a 3
metros aproximadamente.
 Seguidamente se determinó el punto donde se realizará la extracción
de muestras, en el que se optó por tomar las que se encuentran
almacenadas, ya que allí se encuentra en cantidades considerables.
Definiendo este punto se procedió a realizar la extracción de muestras
la cual es un proceso que se explicará a continuación.
3.1.1.3 Extracción de las muestras de Sascab Café.
De acuerdo a la Norma Mexicana NMX-C-030-ONNCCE-2004 “Industria de
la Construcción”-Agregados-Muestreo”, la extracción de muestras debe
realizarse conforme a lo establecido en su apartado 7.3.8 Muestreo de
material almacenado, en la que se realizó el siguiente procedimiento:

25
1. Se seleccionó nueve puntos estratégicos y equidistantes, de un metro
de distancia entre cada uno de estos.
Ilustración 3. 1: Selección de puntos y equidistancia entre ellos.
2. En cada una de esos puntos se limpió la superficie donde se
encuentra el material, y con la ayuda de un cucharon, se remueve la
capa intemperizada. Seguidamente se tomó muestras representativas
de igual proporción en cada uno de los puntos seleccionados.
Ilustración 3. 2: Remoción Ilustración 3. 3:

de la capa imtemperizada. Recolección de muestras
representativas en cada
punto.
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3. Después de recolectar las muestras se fueron vaciando en un saco,
hasta obtener la cantidad necesaria para la realización de las pruebas.
Ilustración 3. 4: Vaciado y sellado del material en el saco.
4. Por último los sacos obtenidos se fueron registrando mediante unas
tarjetas. Tal como lo establece la Norma Mexicana NMX-C-030-
ONNCCE-2004 “Industria de la Construcción”-Agregados-Muestreo
(2004) en la que señala en su apartado 8.4 Identificación de la
muestra que “Al hacer el envasado de las muestras para su envío al
laboratorio, deben identificarse cada una de ellas, colocándose
tarjetas bien aseguradas dentro y fuera del envase”. (Ver anexo 1)
Ilustración 3. 5: Colocación de las tarjetas de identificación de las

muestras.
27
3.1.1.4 Prueba de humedad.
El objetivo de esta práctica de laboratorio es determinar la cantidad de agua
que posee una muestra de suelo en estado natural, con respecto al peso
seco de la muestra.
Introducción a la prueba.
Este ensayo tiene por finalidad, determinar el contenido de humedad de una
muestra de suelo tal como llegó del campo. El contenido de humedad de una
masa de suelo, está formado por la suma de sus aguas libre, capilar e
higroscópica.
La importancia del contenido de agua que presenta un suelo representa junto
con la cantidad de aire, una de las características más importantes para
explicar el comportamiento de este (especialmente en aquellos de textura
más fina), como por ejemplo cambios de volumen, cohesión, estabilidad
mecánica. El método tradicional de determinación de la humedad del suelo
en laboratorio, es por medio del secado a horno, donde la humedad de un
suelo es la relación expresada en porcentaje entre el peso del agua existente
en una determinada masa de suelo y el peso de las partículas sólidas
Definiciones.
 Contenido de humedad:
Es la relación del peso del agua entre el peso de los sólidos de un suelo.
28
Material y equipo utilizado.
 Horno de secado a una temperatura constante de 110°C.
 Báscula con una sensibilidad de 0.1gramos.
 Charola metálica
 Cuchara.
 3 taras metálicas.
 Brocha.
 Regla metálica.
Procedimiento.
1. Se tomó una muestra representativa del material tal como llegó del
campo, el cual fue de una masa de aproximadamente 1000gramos.
Ilustración 3. 6: Recolección del material extraído del banco.
2. Se pesaron las 3 taras de aluminio, y se anotaron sus masas
respectivas como peso de tara.

29
3. Se vació la muestra representativa sobre la charola, y se inició el
proceso de cuarteo que consiste en:
 Sobre la superficie limpia de la charola metálica se revolvió varias
veces el material con la ayuda de la cuchara, hasta que se obtuvo una
masa uniforme.
 Después se amontonó el material al centro de la charola en forma de
cono.
 Seguidamente con la ayuda de la regla metálica se dividió la muestra
en 4 partes iguales. La división se realizó lo más proporcional posible
utilizando la brocha y la regla.
 Al obtener la muestra cuarteada se eligió dos partes opuestas para
determinar el contenido de humedad.
Ilustración 3. 8: Cuarteo de
Ilustración 3. 7: Reunión
del material. la muestra.
4. Del material de dos cuartos opuestos se fue tomando
aproximadamente 100 gramos de material y se colocó en las taras
metálicas, obteniendo así tres ensayes.

30
gura 3. 1 Recolección de la muestra en las taras metálicas.

Ilustración 3. 9: Recolección de las muestras en las taras metálicas.
5. Se pesaron las taras metálicas, el peso obtenido se colocó como peso
de la tara más muestra húmeda.
Ilustración 3. 10: Pesaje de Ilustración 3. 11: Pesaje de

la tara más muestra la tara más muestra
húmeda del ensaye 1. húmeda del ensaye 2.
31
Ilustración 3. 12: Pesaje de la tara más muestra húmeda

del ensaye 3.
6. Posteriormente se colocaron en el horno de secado a temperatura
constante de 110°C durante 24horas.
Ilustración 3. 13: Colocación de las muestras al horno.
7. Después del tiempo de secado se retiraron las muestras del horno, se
dejaron enfriar durante 5 minutos al medio ambiente, se pesaron y los
datos se registraron como peso de la tara más muestra seca.
Ilustración 3. 14: Pesaje de Ilustración 3. 15: Pesaje de

la tara más muestra seca la tara más muestra seca
del ensaye 1. del ensaye 2.
32
Ilustración 3. 16: Pesaje de la tara más muestra seca del ensaye 3.

33
3.1.1.5 Prueba de absorción.
El objetivo de la práctica es determinar la absorción del agregado fino y
grueso en la condición de saturado y superficialmente seco.
Una porción del agregado seco se sumerge en agua aproximadamente 24 h,
con una tolerancia de ± 4 h y un tirante de agua de al menos 20mm, con el
fin de saturarlo y se seca superficialmente. A la misma muestra u otra de la
misma porción se le determina su masa inicialmente, se seca a masa
constante y se registra está. Con estos datos se puede calcular la absorción
del agua.
Definiciones.
 Absorción:
Es el incremento en la masa de un agregado seco, cuando es sumergido en
agua durante 24 h a temperatura ambiente; este aumento de masa es debido
al agua que se introduce en los poros del material y no incluye el agua
adherida a la superficie de las partículas. Se expresa como por ciento de la
masa seca y es índice de la porosidad del material.
 Masa saturada y superficialmente seca (MSSS):
Se considera una masa en estado saturado y superficialmente seco,
cuando al retirar el molde troncocónico, el material de la muestra se
disgrega un poco perdiendo parcialmente la forma. (Ver anexo 2)

34
 Masa seca (MS):
El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 383 K ± 5 K (110 °C ± 5 °C) durante el tiempo necesario para
lograr masa constante. El material se considera seco cuando la diferencia
entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0,1 % de la masa de
material.
 Tamaño máximo nominal de una muestra:
El tamaño máximo nominal de una muestra de suelo, es la abertura de la
malla anterior a la malla donde se retuvo la mayor cantidad de material.
“PRUEBA DE ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO”.
Material y equipo necesario.
 Báscula con una sensibilidad de 0,1 g.
 Horno de secado para mantener la temperatura en 383 K ± 5 K (110
ºC ± 5 ºC).
 Recipiente de aluminio.
 Recipiente de plástico, para el proceso de saturación.
 Malla No. 4.
 Máquina agitadora de tamices.
 Agua.
 Vernier.
 Franela.
35
Procedimiento de la prueba.
1. Se tomó una muestra representativa del material extraído, y después
se colocó al horno de secado a una temperatura de 110°C durante 24
horas.
Ilustración 3. Ilustración
17: 3. 18: Secado al
Recolección de una horno de la muestra
muestra representativa.representativa.
2. Pasado el tiempo de secado se retiró la muestra y se dejó enfriar al
medio ambiente durante 5 minutos.
3. Se determinó el tamaño máximo nominal de una muestra del suelo,
esto con la finalidad de conocer la masa mínima de la muestra
requerida para la prueba, el proceso fue el siguiente:
4. Se tomó una muestra seca de agregado grueso, el cual se obtuvo
tamizando la muestra en la malla No.4 (considerando que el agregado
grueso son las partículas retenidas en esta malla. En este caso
tomamos aproximadamente 2 kilogramos.

36
Ilustración 3. 19: Tamizado Ilustración 3. 20: Muestra

de la muestra en la malla de agregado grueso
No. 4 en la que se obtuvo representativa obtenida
el agregado grueso. de aproximadamente 2
kilogramos.
5. Seguidamente se tamizó el material en las mallas correspondientes al
agregado grueso (3”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, 3/8” y No.4), en la maquina
agitadora de tamices durante 5 minutos.
Ilustración 3. 21: Tamices Ilustración 3. 22: Tamizado

correspondientes al del agregado grueso en la
agregado grueso. máquina agitadora de
tamices durante 5 minutos.
6. Después de transcurrido el tiempo se observó en que malla quedó
retenida la mayor cantidad de material, en este caso fue la malla No.4.

37
Ilustración 3. 23: Cantidad de material retenida en los tamices para

agregado grueso.
Por lo que el tamaño máximo nominal del agregado es aquella malla
anterior donde pasó la mayor cantidad de material, en este en este
caso fue de 3/8” (9.5mm).
7. Seguidamente se determinó la cantidad requerida para la prueba,
según la Norma Mexicana NMX-C-164-ONNCCE-2002 “Industria de la
Absorción de Agua del Agregado Grueso, (2002), en su apartado 5.1.1
se observa que para un tamaño de 3/8” no se define la cantidad
requerida, pero se tomará la masa mínima requerida que es de 2kg.
(Ver anexo 3)
8. Obtenido los 2kg de agregado grueso, se lavó todo el material sobre la
criba 4,76 (No. 4), con la finalidad de eliminar los tamaños menores, el
polvo o cualquier otro material adherido a la superficie.

38
Ilustración 3. 24: Cantidad Ilustración 3. 25: Lavado

de muestra obtenida (2kg). del agregado grueso en la
criba No. 4.
9. Se colocó la muestra total en el recipiente de aluminio y se dejó en el
horno a una temperatura de 110 ºC durante 24 horas, para lograr el
secado total de la muestra.
10. Después del tiempo de secado se colocó el material en el recipiente
de plástico para su saturación, y se cubrió con agua de un tirante de
20 mm y se dejó reposar por 24horas.
Ilustración 3. 26: Colocación del agregado grueso en un

recipiente de plástico para su saturación durante 24 horas.
11. Pasado el tiempo de saturación se decantó el exceso de agua
cuidando que los agregados no se perdieran.

39
12. Se secó superficialmente con la franela húmeda hasta que las
superficies perdieran el brillo acuoso, con lo que el material quedó
saturado y superficialmente seco.
Ilustración 3. 27: Secado del agregado grueso con una franela

húmeda.
13. Seguidamente el material se colocó en el recipiente de aluminio y se
pesó, obteniendo su masa saturada y superficialmente seca (MSSS).
Ilustración 3. 28: Pesado del agregado grueso obteniendo su masa

saturada y superficialmente seca.
14. Se colocó al horno a una temperatura de 110°C, en un periodo de 24
horas.
40
Ilustración 3. 29: Colocación del agregado grueso al horno para su

secado durante 24 horas.
15. Cumpliendo el periodo de secado, se retiró la muestra del horno y se
dejó enfriar, posteriormente se pesó y se anotó su masa seca (MS).
Ilustración 3. 30: Pesado de la muestra para la

obtención de su masa seca.
41
“PRUEBA DE ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO”.
Material y equipo necesario
 Báscula con una sensibilidad de 0,1 g.
 Horno de secado para mantener la temperatura en 383 K ± 5 K (110
ºC ± 5 ºC).
 Recipiente de lámina de metal tipo inoxidable.
 Recipiente de plástico para el proceso de saturación de la muestra.
 Malla No. 4
 Agua.
 Vernier.
 Molde tipo troncocónico
 Pisón
 Charola de aproximadamente 50 cm x 50 cm de aluminio.
1. Se tomó una muestra seca de agregado fino de aproximadamente
1000 gramos, el cual se obtuvo tamizando la muestra en la malla No.
4 (considerando que el agregado fino son las partículas que pasan
esta malla).
La Norma Mexicana NMX-C-164-ONNCCE-(2002) señala que “se debe
tomar un volumen de por lo menos el doble del volumen del molde
troncocónico que se va a emplear en la determinación”

42
Ilustración 3. 31: Tamizado del material para la obtención de

agregado fino.
2. Para el proceso de saturación, la muestra se colocó en el recipiente
cubriéndola con agua por inmersión del agregado fino, manteniendo
un tirante de agua de al menos 20 mm y se deja reposar por 24 h ± 4
h.
Ilustración 3. 32: Proceso de saturación del agregado fino.
3. Pasado el tiempo de saturación se decantó el exceso de agua
cuidando que los finos no se perdieran.
4. La muestra se extendió en la charola de aluminio, expuesta a una
corriente de aire tibio que no arrastre los finos de la muestra, y se
removió con frecuencia para asegurar un secado homogéneo.

43
Ilustración 3. 33: Extensión de la muestra en una charola de aluminio

para su secado homogéneo.
Esta operación se continúa hasta que se acerque a la condición de saturado
y superficialmente seco (sss), que se detecta por el flujo libre del agregado.
5. Después se fijó firmemente el molde troncocónico con una mano, con
su diámetro mayor hacia abajo a un lado de la charola y se llena con
una porción de la muestra hasta copetear el molde.
Ilustración 3. 34: Llenado del molde trincocónico hasta copetear.
6. Se compactó por masa propia del pisón, colocándolo suavemente 10
veces sin altura de caída, sobre la superficie de la muestra, se llenó el

44
molde y nuevamente se compactó 10 veces por la masa del propio
pisón, nuevamente se llenó el molde y se compactó tres veces con el
pisón, por último se volvió a llenar el molde y se aplicó dos veces la
compactación con el pisón, logrando así las 25 compactaciones.
Ilustración 3. 35: Compactación por masa propia del pisón.
Si al final el material rebasa el borde del molde, se enrasa con el mismo
pisón deslizándolo y cuidando de no ejercer presión sobre el material.
7. Se retiró el material que se encontraba alrededor del molde, y a
continuación se levantó el molde verticalmente; si el material conserva la
forma del molde, es que el agregado todavía tiene humedad superficial.
Si se cumple la condición anterior se continúa revolviendo la muestra y
evaporando, se repite el procedimiento hasta lograr que el agregado llegue a
la condición de saturado y superficialmente seco, que es cuando al retirar el
molde, el material de la muestra se disgrega un poco perdiendo parcialmente
la forma como se observa en el anexo 2.
Cuando la muestra se seque más de la condición de saturado y
superficialmente seco (sss), se observa que al retirar el cono se abate más
de lo indicado. Se añade agua al material y se remezcla, se introduce en un

45
recipiente, tapándolo y dejándolo reposar 30 min se repite el procedimiento
hasta alcanzar la condición deseada.
Ilustración 3. 36: Condición adecuada que indica saturado y

superficialmente seco.
7. Obteniendo la condición de saturado y superficialmente seco se tomó
una muestra no menor de 200 gramos (se anotó el peso obtenido),
seguidamente se colocó al horno a una temperatura de 110°C, en un
periodo de 24 horas.
Ilustración 3. 37: Muestra tomada no menor a 200 gramos para su

secado al horno.
Cuando los valores de la absorción y de la masa específica se usen para el
proporcionamiento de mezclas de concreto, en las que los agregados van a
estar en su condición natural de humedad, el requerimiento del secado inicial

46
hasta alcanzar masa constante puede ser eliminado y si las superficies de la
muestra han permanecido continuamente húmedas hasta la prueba, la
saturación en agua, puede suprimirse.
8. Cumpliendo el periodo de secado, se retiró la muestra del horno y se
dejó enfriar, posteriormente se pesó y se anotó el dato.
Ilustración 3. 38: Pesado de la muestra retirada del horno cumplida las

24 horas.
47
3.1.1.6 Prueba de granulometría.
El objetivo de la práctica es determinar la distribución de tamaños de las
partículas de una muestra alterada de suelo a través del análisis por cribado
de mallas o tamices.
Antes de comenzar con la descripción de la práctica se presentará una
introducción y conceptos que apoyaron a la realización de la práctica.
Cuando se empezó a realizar investigación acerca de las propiedades de los
suelos, se creyó que las propiedades mecánicas dependían directamente de
la distribución de los tamaños de las partículas, los investigadores e
ingenieros se abocaron a buscar métodos adecuados para determinar esta
distribución; hoy sabemos que estas propiedades no dependen del tamaño
de las partículas presentes en un suelo, pero si es necesario conocer la
distribución de tamaños o granulometría del suelo con fines de conocer la
clasificación del mismo, que nos permite inferir cuál será su comportamiento
mecánico e hidráulico, para poder planear el proceso adecuado para la
determinación de sus propiedades con pruebas específicas que nos
proporcionen datos confiables para realizar proyectos de ingeniería civil.
El análisis granulométrico de un suelo consiste en separar y clasificar por
tamaños los granos que lo componen. A partir de la distribución de los
granos en un suelo es posible formarse una idea aproximada de otras
propiedades del mismo. Según la composición del suelo, la distribución de

48
tamaños de las partículas, generalmente se puede determinar por los
siguientes métodos:
1. El análisis con cribado para partículas mayores de 0.074 mm de diámetro.
2. El análisis hidrométrico para tamaños de partículas menores a 0.074 mm.
Cuando el suelo tiene tamaños de partículas gruesas y finas se combinan los
dos métodos anteriores. El análisis por cribado, se concreta a segregar el
suelo por medio de una serie de mallas o tamices con aberturas de
diferentes tamaños o medidas para definir el tamaño predominante de estas.
El método del hidrómetro se basa en la aplicación de la ley de Stokes a una
esfera que cae libremente en un líquido o solución.
El análisis combinado o análisis mecánico, consiste en la aplicación de los
dos métodos citados anteriormente a las porciones gruesas y finas de un
mismo suelo; este es el caso que comúnmente se presenta en las tierras que
se emplean en las construcciones.
Conceptos y Definiciones.
 Análisis Mecánico. El análisis mecánico es la determinación del
rango de tamaño de partículas presentes en un suelo, expresado
como un porcentaje del peso seco total.
 Análisis por cribado. El análisis por cribado consiste en sacudir la
muestra de suelo a través de un conjunto de mallas que tienen
aberturas progresivamente más pequeñas, el suelo debe ser seco y

49
todos los grumos deberán disgregarse en partículas pequeñas antes
de ser pasados por las mallas, después de que concluye el periodo
de vibración deberá determinarse el peso retenido en cada una de las
mallas. Cuando los suelos son cohesivos resulta difícil disgregar los
grumos en partículas individuales, en tal caso el suelo se mezcla con
agua para formar una lechada que se lava a través de las malla. Las
porciones retenidas en cada malla se recolectan por separado y se
secan al horno antes de que el peso retenido en cada malla sea
determinado. Los resultados del análisis por cribado se expresan
generalmente como porcentaje del peso seco total que ha pasado las
diferentes mallas.
 Curva de Distribución Granulométrica. Los resultados de una
prueba de granulometría se presentan con una gráfica de distribución
granulométrica, esta es la representación de la distribución de
tamaños que tiene un suelo, esta se realiza en un papel
semilogarítmico; donde el eje de los porcentajes que pasan la malla
se expresa en una escala aritmética de 0 a 100 %, los valores de los
diámetros de las partículas se colocan en el otro eje en escala
semilogarítmica. Las curvas granulométricas se usan para comparar
diferentes suelos, además, tres parámetros básicos del suelo se
determinan con esas curvas que se usan para clasificar los suelos
granulares. Los tres parámetros del suelo son:

50
1. Diámetro efectivo.
2. Coeficiente de Uniformidad.
3. Coeficiente de Curvatura.
 Diámetros Efectivos. Los diámetros efectivos son los siguientes:
D10 = Es el diámetro correspondiente en la curva al 10 % de finos.
D30 = Es el diámetro correspondiente 30 % de los finos en la curva de
distribución granulométrica.
D60 = Es el diámetro correspondiente al 60 % de los finos en la curva de
distribución granulométrica.
 Coeficientes de Uniformidad. El coeficiente de uniformidad está
dado por la siguiente ecuación:
D60
Cu=
D10
 Coeficiente de Curvatura. El coeficiente de curvatura se expresa con
la ecuación:
2
( D30 )
Cz =
D10 x D60
% Parcial Retenido. Este dato se calcula dividiendo el peso retenido en
cada malla entre el peso de la muestra total por 100. La suma de los
porcentajes parciales retenidos debe ser de 100 %.

51
% Acumulado Retenido. En este dato se anotará el porcentaje acumulado
que pasa las mallas de las gravas, se calcula sumando los porcentajes
retenidos hasta cada malla.
% Pasa la malla. En este dato se anotará el porcentaje que pasa la malla, se
calcula restando a 100 % el porcentaje acumulado retenido.
Pérdida por lavado. Se calcula dividiendo la diferencia entre el peso seco
inicial, se expresa en porcentaje.
 Juego de mallas para gravas: 3”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, 3/8” y la No.4
 Juego de mallas para arenas: No.12, No.16, No.40, No.60, No.100,
No.200
 Charola (fondo) y tapa de las mallas.
 Cuchara.
 Pala.
 Báscula de 25kg con aproximación de 0.1 gr.
 Horno a temperatura constante de 100 °C.
 Charola de metal.
 Vibrador mecánico.
 Bolsas.
52
Procedimiento de la práctica.
 Preparación de la muestra.
1. Se tomó una muestra representativa del material extraído de 2
kilogramos aproximadamente
Ilustración 3. 39: Ilustración 3. 40: Pesaje

Recolección de la de la muestra
muestra representativa. representativa.
2. La muestra se colocó en una charola de aluminio y se metió al horno
de secado por un periodo de 24 horas a una temperatura de 110°C.
Ilustración 3. 41: Secado al horno de la muestra.

53
3. Después de concluido el tiempo de secado, se retiró la muestra y se
dejó enfriar a temperatura ambiente durante 5 minutos
4. Se realizó el cuarteo del material, con la finalidad de obtener una
muestra representativa, este proceso fue el siguiente:
 Sobre la superficie limpia de la charola metálica se revolvió varias
veces el material con la ayuda de la cuchara, hasta que se obtuvo una
masa uniforme.
 Se amontonó el material en forma de cono.
Ilustración 3. 42: Preparado del material para el cuarteo.
 Seguidamente con la ayuda de la pala se dividió la muestra en 4
partes iguales y se tomó el material de 2 cuartos opuestos y se
desechó el material restante. Se repitió esta operación una vez más.
 Se pesó el material anotando el dato como peso bruto de la muestra.

54
Ilustración 3. 44: Ilustración 3. 43: Primer

División de la muestra. cuarteo de la muestra.
Ilustración 3. 45:
Ilustración 3. 46:
Material que resultó
Segundo cuarteo de la
del primer cuarteo.
muestra.
Ilustración 3. 48: Ilustración 3. 47: Pesaje

Material que resultó del y embolsado del
segundo cuarteo. material.
55
5. Esta muestra se tamizó en la malla No.4 durante 10 minutos en el
vibrador mecánico, clasificándola así en dos grupos: agregados
gruesos y agregados finos. Los agregados gruesos (gravas) son los
retenidos en dicha malla y el material que pasa la malla son los
agregados finos (arenas).
Ilustración 3. 49: Tamizado de la muestra para obtener gravas y

arenas.
A continuación se explicará los procedimientos que se siguieron para la
realización de las pruebas de granulometría de agregado grueso y agregado
fino.
 Procedimiento de la granulometría de gravas.
1. El material retenido en la malla No. 4 correspondientes a gravas, que
se obtuvo en el tamizado se pesó y se anotó.

56
Ilustración 3. 50: Pesaje del material de agregado grueso.
2. El agregado grueso obtenido se vació por el juego de mallas
correspondiente a la granulometría de las gravas 3” (76.2mm), 2”
(50.4 mm), 1½" (38.1 mm) ,1” (25.4), ¾” (19.1mm) ,3/8” (9.5 mm),
No.4 (4.69 mm), colocado estas de la mayor a la menor abertura.
Ilustración 3. 51: Juego de mallas correspondientes a gravas.
3. El conjunto de mallas de gravas, con su fondo y la tapa se colocó en
el vibrador mecánico, por un tiempo de 10 minutos.

57
Ilustración 3. 52: Colocación de las mallas para gravas en vibrador

mecánico.
4. Pasado el tiempo de tamizado, se retiró el juego de mallas del
vibrador mecánico. El material retenido en cada malla se fue
colocando en la báscula y se pesó, anotando los datos en la columna
de peso retenido.
Ilustración 3. 53: Pesaje del material retenido en cada malla para

gravas.
Después de haber realizado el procedimiento para el material retenido en la
malla No.4, se procedió a efectuar el procedimiento para el material que pasó
dicha malla, el cual se explicará a continuación.

58
 Procedimiento de la pérdida por lavado.
Generalmente para este procedimiento se utiliza una masa de 500
gramos, para que el proceso de lavado no sea tardado. Por lo que es
conveniente que se realice un cuarteo con el material que pasa la
malla No. 4 para obtener dicha masa o una aproximada a esta.
En este caso se utilizará la masa total que pasó la malla No. 4, para
obtener un resultado más exacto.
1. El material que pasan la malla No.4, obtenido en el tamizado para la
separación agregado fino con el agregado gureso, se pesó en la
balanza con aproximación de 0.1 gr, y se anotó el peso antes de lavar.
Ilustración 3. 54: Pesado de la muestra que pasa

la malla No. 4 antes de lavar.
2. Utilizando la malla No.200 se lavó toda la muestra de agregado fino,
con la finalidad de eliminar los finos menores a la abertura de dicha
malla, este proceso finalizó hasta que el agua salió limpia.

59
Ilustración 3. 55: Lavado de la muestra en la malla No. 200 para la

eliminación de finos menores.
3. Seguidamente la muestra se colocó en una charola y se puso al horno
para su proceso de secado durante 24horas a una temperatura de
110°C.
Ilustración 3. 56: Secado del material después del lavado

durante 24 horas.
4. Pasado el tiempo de secado, se retiró la muestra del horno, se dejó
enfriar durante 5 minutos; después se pesó anotando el dato como
peso de la muestra después de lavar.

60
 Procedimiento de la granulometría de arenas.
1. El suelo secado después de realizar la pérdida por lavado se colocó
en el juego de mallas de arenas, colocando las mallas desde la malla
No.12 (1.68mm), No.16 (1.19 mm), No.40 (0.42 mm), No. 60 (0.25
mm), No.100 (0.149 mm) hasta la No.200 (0.074 mm); se llevó todo
el conjunto de mallas al vibrador y se agitó por espacio de 10
minutos.
Ilustración 3. 57: Colocación del agregado fino en la máquina

agitadora de tamices.
2. Después del vibrado en el agitador mecánico, se procedió a pesar el
material retenido en cada malla, en la columna de peso retenido.
Ilustración 3. 58: Pesaje del material retenido en cada malla.

61
3.1.1.7 Prueba de Pesos Volumétricos.
El objetivo es determinar el peso volumétrico seco suelto y seco compacto de
la masa total, del agregado fino y grueso del Sascab Café.
En las obras de construcción se deben utilizar los mejores materiales
posibles para obtener un buen funcionamiento de las propiedades de
resistencia, adherencia y durabilidad del material, por ende conocer las
propiedades físico-mecánicas es de suma importancia. Con esta prueba, se
pretende conocer el peso volumétrico seco suelto y seco compacto de la
masa del suelo, agregado fino y grueso, que luego se puede utilizar para la
determinación del volumen y de la cantidad de agua por metro cubico del
agregado.
Definiciones.
 Peso volumétrico:
Es la relación entre el peso del material y un volumen ocupado por el mismo,
expresado en kg/m3 o grs/cm3 Hay dos valores para esta relación
dependiendo del sistema de acomodo que se haya dado al material
inmediatamente después de la prueba, la denominación que se le da a cada
uno de ellos es peso volumétrico suelto y peso volumétrico compactado, el

62
uso de uno y otro dependen de las condiciones de manejo a que estén
sujetos los materiales.
 Peso volumétrico suelto:
Se usa para la convención de peso a volumen, es decir, para conocer el
consumo de agregado por m3.
 Peso volumétrico compactado:
Es para el conocimiento del volumen de materiales aplicados y que están
sujetos a acomodamientos o asentamientos provocados por el tránsito o la
acción del tiempo. El valor del peso volumétrico, para ambos casos, deberá
obtenerse con agregado secos a la intemperie.
 Báscula con una precisión de 0.1 gramos.
 Compactador manual.
 Recipiente cilíndrico.
 Horno.
 Regla de 30cm.
 Charola metálica.
 Brocha.
 Cuchara.
 Vernier.
63
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco suelto (PVSS) de
la masa del material.
1. Se tomó las medidas (diámetro y altura) del recipiente cilíndrico para
conocer su volumen con la ayuda del vernier, de igual manera se tomó
dato de la masa del recipiente cilíndrico.
2. Se seleccionó una muestra seca representativa de la masa del
material, del que se tomó 2kg. El proceso de secado del material fue
realizado en el horno a 110°C durante 24horas.
Ilustración 3. 59: Secado

del material en el horno.
3. Se realizó el cuarteo del material, de la siguiente manera:
 Se fue reuniendo la muestra seca del material con la ayuda de la
brocha en el centro de la charola, en forma de cono
Ilustración 3. 60: Reunión del material al centro de la charola en forma de

cono.
64
 Posteriormente se hizo un truncado a la muestra en la que se dividió
en 4 partes. La división se realizó lo más proporcional posible
utilizando la brocha y la regla.
Ilustración 3. 61: Truncado

Ilustración 3. 62: Material
de la muestra. cuarteado.
4. El material de las dos partes opuestas del cuarteo se fue colocando
dentro del recipiente en forma circular a una altura de 15 cm
aproximadamente del borde superior del recipiente.
Ilustración 3. 63: Colocación de la muestra en el recipiente.
5. Después de que se llenó el recipiente se enrasó y se pesó, anotando
el dato obtenido como peso del material más peso del recipiente, dato
65
que corresponde al peso volumétrico seco suelto de la masa del
material.
Ilustración 3. 64: Ilustración

Enrase 3. 65: Pesaje
del PVSS de la masa del
de la muestra.
material.
6. Se regresó el material contenido en el recipiente a la charola, para
realizar el peso volumétrico seco compacto de la masa del material.
7.
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco compacto (PVSC)
de la masa del material.
Debido a que el recipiente es el mismo que se utilizó en la prueba de peso
volumétrico seco suelto, ya se tiene las medidas y peso.
Una vez regresado el material a la charola se volvió a realizar el cuarteo del
material.
Ilustración 3. 66: Cuarteo del material.

66
1. El material de las dos partes opuestas del cuarteo, se fue colocando
dentro del recipiente en tres partes iguales compactando cada tercio a
25 golpes con ayuda del compactador manual. La colocación del
material se realizó en forma circular a una altura de 15 cm
Ilustración 3. 67: Ilustración 3. 68: Compactación

Colocación de la primera de la primera capa.
capa del material.
Ilustración 3. Ilustración 3. 70:de

69: Colocación Compactación
de la del
la segunda capa segunda capa del material.
material.
67
2. Ilustración
Después de 3. 71:
queColocación
se llenó elderecipienteIlustración
se enrasó3.y72:
seCompactación
procedió a su
la tercera capa. de la tercera capa del material.
pesaje, dato que corresponde al peso volumétrico seco compacto de
la masa del material.
3. Se regresó el material contenido en el recipiente a la charola.
Ilustración 3. 67: Enrase del Ilustración 3. 68: Pesaje del

material. PVSC de la masa del material.
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco suelto (PVSS) del
agregado grueso (gravas).
1. Una vez que se regresó el material a la charola, se separó el
agregado grueso del agregado fino con la ayuda de la malla No.4 y la
máquina agitadora, durante 5 minutos se tamizó el material hasta que
se logró separar los agregados gruesos de los finos. Los agregados
retenidos a dicha malla son los agregados gruesos mismos que se
utilizarán para las pruebas de peso volumétrico seco suelto y seco
compacto del agregado grueso , los que pasan esta malla se utilizarán
68
para el peso volumétrico seco suelto y seco compacto del agregado
fino.
Ilustración 3. 69: Tamizado de la muestra.
Debido a que el agregado grueso que resultó del tamizado es suficiente, se
utilizó el mismo recipiente de la prueba de pesos volumétricos seco suelto y
seco compacto de la masa del material por lo que ya se conocen sus
medidas y su peso.
2. Seguidamente se realizó el cuarteo de las gravas.
Ilustración 3. 70: Truncado Ilustración 3. 71: Material

69
3. El material de las dos partes opuestas se fue colocando dentro del
recipiente en forma circular a una altura de 15 cm aproximadamente
del borde superior del recipiente.
Ilustración 3. 72: Colocación del material.
4. Después de que se llenó el recipiente se enrasó y se procedió a su
pesaje, dato correspondiente al peso volumétrico seco suelto del
agregado grueso.
Ilustración 3. 74: Enrase Ilustración 3. 73: Pesaje

del PVSS del agregado
del agregado grueso.
grueso
70
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco (PVSC) compacto
del agregado grueso (gravas).
1. Una vez regresado el material a la charola se volvió a realizar el
cuarteo del material.
Ilustración 3. 76: Ilustración 3. 75: Material

División del agregado cuarteado.
grueso en 4 partes
2. Las dos partes opuestas se fue colocando dentro del recipiente en tres
partes iguales compactando cada tercio a 25 golpes con ayuda del
compactador manual. La colocación del material se realizó en forma
circular a una altura de 15 cm aproximadamente del borde superior del
recipiente.
71
Ilustración 3. 77: Compactación del agregado grueso.
pesaje, este dato corresponde al peso volumétrico seco compacto del
agregado grueso.
4. El material se embolsó y guardó.
Ilustración 3. 79: Pesaje

Ilustración 3. 78: Enrase
del material.del PVSC del agregado
grueso.
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco suelto (PVSS) del
agregado fino.
El recipiente que se utilizó es el de la prueba de pesos volumétricos seco
suelto y seco compacto de la masa del material por lo que ya se conocen sus
medidas y su peso.
1. Se tomó el material que pasa la malla No.4, proceso que se realizó al
separar el agregado grueso del fino. Este material se colocó sobre la
charola para iniciar el proceso de cuarteo.
2. Seguidamente se realizó el cuarteo del agregado fino.

72
Ilustración 3. 80: Partición Ilustración 3. 81: Material

3. Después se fue colocando el agregado fino dentro del recipiente en
forma circular a una altura de 15 cm aproximadamente del borde
superior del recipiente.
Ilustración 3. 82: Colocación del agregado fino.
pesaje, anotando el dato obtenido como peso del material más peso
del recipiente, el cual pertenece al peso volumétrico seco suelto del
agregado fino.

73
Ilustración 3. 83: Enrasado Ilustración 3. 84: Pesaje del

del material. PVSS del agregado fino.
Procedimiento de la Práctica: Peso volumétrico seco compacto (PVSC)
del agregado fino.
Se utilizó mismo recipiente de la prueba de peso volumétrico seco suelto y
compacto de la masa del suelo, por lo que ya se tiene sus medidas y peso.
1. Una vez regresado el material a la charola se realizó el cuarteo.
Ilustración 3. 85: Truncado

Ilustración 3. 86: Material
del agregado fino. cuarteado.
74
2. El material de las dos partes opuestas del cuarteo, se fue colocando
dentro del recipiente en tres partes iguales compactando cada tercio a
25 golpes con ayuda del compactador manual. La colocación del
material se realizó en forma circular a una altura de 15 cm
Ilustración 3. 87: Primera Ilustración 3. 88: Segunda

compactación del compactación del
agregado fino. agregado fino.
Ilustración 3. 89: Tercera compactación del agregado

fino.
pesaje, este dato se registró como peso volumétrico seco compacto
del agregado fino.

75
Ilustración 3. 91: Pesaje

Ilustración 3. 90: Enrase
del material.del PVSC del agregado
fino.
76
3.1.1.8 Prueba de Límites de Consistencia y límite de contracción.
Objetivo de la prueba.
Determinar los límites de consistencia líquida, plástico y de contracción de
una muestra alterada de suelo para su clasificación.
En mecánica de suelos el interés por determinar los límites de consistencia
es el de clasificar la porción fina del suelo. Las propiedades de un suelo
formado por partículas finamente divididas, como la arcilla no estructurada
dependen en gran parte de la humedad. El agua forma una película
alrededor de los granos y su espesor puede ser determinante de
comportamientos diferentes del material.
Cuando el contenido de agua es muy elevado el suelo forma una suspensión
sin resistencia estática al esfuerzo cortante, al perder agua la resistencia
aumenta hasta alcanzar un estado plástico en el que el material es
fácilmente moldeable; si el secado continua el suelo adquiere las
características de un sólido pudiendo resistir esfuerzos de tensión y
compresión considerables.
77
A principios de 1900, un científico sueco Albert Mauritz Attenberg desarrollo
un método para describir la consistencia de un suelo de grano fino con
contenido de agua variable. El científico observo que cuando el contenido de
agua es muy bajo el suelo se comporta como un sólido frágil, si el contenido
de agua es alto el suelo fluye como un líquido; por lo tanto dependiendo del
contenido de agua el comportamiento del suelo puede tener los siguientes
estados: sólido, semisólido, plástico y líquido.
Attenberg marco las fronteras de los cuatro estados en que pueden
presentarse los materiales granulares muy finos fijando los límites siguientes:
líquido, plástico y de contracción. El primero es la frontera entre el estado
líquido y el plástico, el segundo entre el estado plástico y el semisólido y el
último separa los estados semisólido y el sólido. El contenido de agua en
porcentaje, en el que la transición de estado sólido a semisólido tiene lugar,
se define como el límite de contracción. El contenido de agua en el punto de
transición de estado semisólido a plástico es el límite plástico, y de estado
plástico a líquido es el límite líquido, estos límites se conocen como límites
de Attenberg.
En mecánica de suelos la determinación de los límites de consistencia, es
útil para los estudios de obras que se construirán con tierras para clasificar
la fracción fina de un suelo; así como para el manejo y explotación de bancos
de préstamo.
Definiciones.
78
 Límite Líquido.
El límite líquido (LL) es el contenido de agua expresado en porcentaje del
peso seco que debe tener un suelo remoldeado para que una muestra del
mismo en que se haya practicado una ranura de dimensiones estándar, al
someterla al impacto de 25 golpes bien definidos se cierre sin resbalar en su
apoyo.
 Límite Plástico.
El límite plástico (LP), es el contenido de agua con el que comienza a
agrietarse un rollo formado por suelo de aproximadamente 3.2 mm de
diámetro, al rodarlo con la mano sobre una superficie lisa, no absorbente que
puede ser una placa de vidrio.
 Límite de Contracción.
El límite de contracción (LC), es el contenido de agua en porcentaje, bajo el
cual el cambio de volumen del suelo cesa.
 Índice Plástico.
El índice plástico (IP), es la diferencia entre el límite líquido y el límite
plástico. Es una medida de la plasticidad del suelo.
 Índice de Contracción.
El índice de contracción (CC), es la diferencia entre los límites plásticos y de
contracción.
79
 Índice de Liquidez.
El índice de liquidez (LI), es la consistencia relativa de un suelo cohesivo en
estado natural.
“Prueba del Límite Líquido”
 Copa de Casagrande
 Ranurador laminar o ranurador curvo
 Cápsula de porcelana
 Espátula
 Flaneras de aluminio.
 Malla No. 40
 Horno con temperatura constante de 105º.C
 Balanza con aproximación de 0.1 gr.
 Probeta de 250 ml
 Franela
 Agua
 Vernier.
Procedimiento de la práctica.
Al realizar la práctica del límite líquido procedernos a realizar los pasos
siguientes:
80
1. Se tomó una muestra representativa del suelo, esta se colocó en una
charola de aluminio y se metió al horno de secado por un periodo de
24 horas a una temperatura de 110°C.
Ilustración 3. 92:
Ilustración 3. 93: Obtención
Colocación de la muestra
de la muestra representativa
representativa al horno.
2. Después del secado la muestra fue cribado en la malla No. 40 hasta
obtener una masa de 500gramos.
Ilustración 3. 94: Cribado de la muestra en la malla No. 40.
3. Se pesan las flaneras de aluminio (4 para el Límite Líquido)

81
4. Se calibró laIlustración 3. 95: Pesaje verificando

copa de Casagrande, de las flaneras.
que la altura de caída
sea de 1 cm. Para realizar la calibración se dió vuelta a la manivela
hasta que la copa se eleve a su mayor altura y tomando como punto
de referencia el centro de percusión de la copa, se verificó la distancia
entre este y la base, cuando la copa tenga altura de 1 cm que
corresponde a la sección del ranurador, se fijó con los tornillos para
evitar que se modifique la altura. Tornillo fijador.
Manivela.
Ranurador.
Base de la copa
de Casagrande.
Ilustración 3. 96: Calibración de la copa de Casagrande.
5. Se le añadió agua considerable a la muestra de 500 gramos, ésta se
mezcló en la cápsula de porcelana hasta que se vea una mezcla
manejable.
82
Ilustración 3.
6. Alcanzado una97:mezcla
Adiciónhomogénea
de agua a laymuestra para
manejable su mezclado.
esta se sometió a un
proceso de homogeneización de la humedad alcanzada, esto se
realizó envolviendo a la mezcla en un trapo húmedo para mantener
constante la humedad.
Ilustración 3. 98: Material envuelta en un trapo húmedo para

homogeneizar la humedad.
7. Pasado un tiempo de 5 minutos se retiró la mezcla del trapo húmedo y
se colocó una porción en la Copa de Casagrande, distribuyendo el
material del centro hacia los extremos, de tal manera que en el centro
quede una superficie a nivel. El espesor máximo debe ser del orden
de 1 cm.
83
Ilustración 3. 99: Distribución del material en la copa de Casa Grande.

8. La punta del ranurador se ubicó en la parte superior y al centro de la
copa, se hizo una ranura en la parte media del suelo, de tal forma que
éste vaya perpendicular a la Copa de Casagrande.
Ilustración 3. 106: Utilización Ilustración 3. 107:

del ranurador. Muestra ranurada en la
Copa de Casagrande.
9. Se accionó la Copa, (la cual tiene una frecuencia de 2 golpes por
segundo), hasta que los taludes del material se unieron en una
longitud de 13 mm., se toma la lectura de golpes y se registraron los
datos.
84
Ilustración 3. 108: Unión de Ilustración 3. 109:

taludes de la muestra. Medición de la longitud de
13mm de unión.
Debe tratarse de que esta condición, antes descrita se cumpla entre 4 y 40
golpes, para que la prueba se tome como bien ejecutada. De igual forma se
recomienda que en el ensaye se tenga por lo menos una lectura mayor y una
menor a 25 golpes.
10. Se tomó aproximadamente 30 gr del suelo que está próximo a la
ranura, se colocan en la flanera, y se pesaron anotando el registro.
Ilustración 3. 100: Muestra Ilustración 3. 101: Pesaje

tomada próxima a la de la muestra tomada.
ranura y a los taludes
unidos.
85
11. Estas muestras fueron introducidas al horno a una temperatura de
110°C durante un periodo de 18 a 24 horas para el secado.
Ilustración 3. 102: Muestras introducidas al horno.
12. Se repite los pasos 5, 6, 7, 8 y 9 agregando agua a la muestra para
lograr que al ejecutar el ensaye los golpes disminuyan.
13. Pasada las 18 o 24 horas se sacan del horno se enfrían y se pesan
para determinar el contenido de humedad en cada ensaye; el valor del
peso se anota.
Ilustración 3. 103: Pesaje de la muestra pasado su tiempo de secado al

horno.
“Prueba del Límite plástico.”

86
 Cápsula de porcelana
 Espátula
 Malla No. 40
 Horno con temperatura constante de 105º.C
 Vernier
 Franela
 Agua.
 Placa de vidrio.
 Probeta de 250 ml.
1. Durante la ejecución de la prueba del límite líquido se tomó una
porción de aproximadamente 50 gramos del primer ensaye y se hizo
primeramente una esfera de 1.5 cm. aproximadamente.

87
2. Se giró con la palma de la mano, sobre la placa de vidrio, tratando de
hacer un cilindro alargado y con un diámetro de 3.2 mm y 15 cm de
largo aproximadamente (se utilizó el vernier para medir). Se amasó y
se vuelve a rodar las veces que sea necesario para reducir
gradualmente la humedad hasta que el cilindro se empieza a
endurecer.
Ilustración 3. 105: Ilustración 3. 104:

Formación del cilindro Medición del diámetro
sobre la placa de vidrio. del cilindro con el
vernier.
88
3. Si este cilindro presentó agrietamientos múltiples o se rompe al llegar
al diámetro, se dice que el suelo presenta la humedad
correspondiente al Límite plástico.
Ilustración 3. 106: Agrietamientos que presentó el cilindro.
4. Al cumplirse lo anterior se dividió el cilindro o rollito, se colocó en una
flanera y posteriormente se pesó y se anotó.
Ilustración 3. 107: Pesaje del cilindro que cumplió la condición.
En caso de no cumplirse la anterior condición del suelo, se hará de nuevo
una esfera y se repetirá el proceso hasta que se cumpla lo especificado. Si el
rollo se rompe antes de llegar al diámetro indicará que al suelo le falta
humedad, así mismo cuando el suelo llega al diámetro de 3.2 mm y no se
rompe es señal de que la humedad es mayor a la del límite plástico.

89
5. Los pasos 1,2 y 3 se repiten para comprobar la humedad del límite
plástico hasta obtener una segunda determinación.
6. Las muestras tomadas se introdujeron al horno a una temperatura de
110 °C durante un periodo de 18 a 24 horas para su secado.
Ilustración 3. 108: Muestras introducidas al horno.
7. Después del secado las muestras se retiraron del horno, se dejaron
enfriar y se pesaron anotando los valores.
Ilustración 3. 109: Pesaje de las muestras después de su secado en

el horno.
90
“Prueba del Límite de Contracción”
 Espátula.
 Horno con temperatura constante de 110°C
 2 Moldes de Contracción lineal.
 Vernier.
 Aceite.
 Brocha
 Agua.
Procedimiento.
1. Se limpió, midió y pesó los 2 moldes de contracción.
Las dimensiones medidas fueron interiores y valores promedios,
correspondientes al ancho, largo y altura, estos valores se registraron
como dimensiones del molde. El peso de los moldes se anotó como
peso del molde.
2. El interior del molde se engrasó ligeramente con el aceite y la ayuda
de la brocha, esto se realiza antes de colocar el suelo, para evitar que
esté se pegue después del secado.

91
Ilustración 3. 110: Engrasado de los moldes de límite de consistencia.
3. Cuando el número de golpes queda comprendido en el rango de 20 a
30 golpes cercanos al límite líquido, se utiliza la muestra para hallar el
límite de contracción. En este caso se tomó la muestra del primer
ensaye que es cuando el material alcanzó 28 golpes.
a. Ambos moldes se llenaron con la muestra, en 3 capas y a cada
capa se le dio suficientes golpes contra la mesa, cuidando de
extraer el aire atrapado y logrando acomodar perfectamente el
material. Es necesario que el material quede completamente al
ras porque se está tomando el volumen del molde como
volumen de la muestra.
Ilustración 3. 111: Llenado Ilustración 3. 112: Golpeteo

del molde con la muestra. del molde contra la mesa.
92
4. Después que los moldes se llenaron completamente con el material,
se enrasaron y finalmente se pesaron, registrando los datos como
peso del molde más suelo húmedo.
Ilustración 3. 114: Ilustración 3. 113: Peso

Enrasado de la muestra. del ensaye 1.
5. Los moldes se dejaron a temperatura ambiente para su proceso de
secado durante 24 horas.
6. Cumplido este periodo se pesaron; y se tomaron las dimensiones de
la muestra al medirla con el vernier. El peso obtenido se registró como
peso del molde más suelo seco y las medidas se anotaron como
dimensiones de la muestra después de secado.
Ilustración 3. 116: Secado Ilustración 3. 115: Resultado de los

de los moldes al medio moldes después de su proceso de
ambiente. secado.
93
3.1.1.9 Prueba de permeabilidad.
Determinar el coeficiente de Permeabilidad (K) de la masa del suelo
mediante el método de Carga Constante.
En toda obra de ingeniería el conocimiento de las propiedades hidráulicas y
mecánicas del suelo es de suma importancia para el éxito o fracaso de la
construcción, el saber qué tipo de suelo es el que se encuentra en el sitio de
la obra, su coeficiente de permeabilidad, la resistencia al corte del suelo y las
deformaciones que este puede sufrir con la aplicación de las cargas producto
de la estructura son datos que el proyectista debe conocer para que esta
tenga éxito y proporcione el servicio para el cual fue planeado.
Una de las propiedades hidráulicas del suelo es: La permeabilidad.
Un material es permeable cuando contiene vacíos continuos. Estos vacíos
existen en todos los suelos, incluyendo las arcillas más compactas y en
todos los materiales de construcción no metálicos, comprendidos el granito
sano y la pasta de cemento, dichos materiales son permeables.
La permeabilidad de los suelos tiene un efecto decisivo sobre el costo y las
dificultades a encontrar en muchas operaciones constructivas, como lo son,
por ejemplo, las excavaciones a cielo abierto en arenas bajo agua o la
velocidad de consolidación de un estrato de arcilla blanda bajo el peso de un

94
terraplén, etc. por esto es importante el estudio de la permeabilidad de los
suelos en la carrera de ingeniería civil.
Todos los principios de la permeabilidad de los suelos se basan en los
estudios hechos por Henri Darcy, quien investigó las características del flujo
del agua a través de filtros, formados de muestras de suelo. Los resultados
obtenidos de esta investigación son utilizados en la mecánica de suelos para
su correcta aplicación en la ingeniería civil.
La permeabilidad de los suelos depende de varios factores como son: la
viscosidad del fluido, la distribución del tamaño de los poros, la granulometría
del suelo, la relación de vacíos, la rugosidad de las partículas minerales y el
grado de saturación del suelo.
El coeficiente de permeabilidad k depende del tamaño y forma de los granos
que componen el suelo, de la relación de vacíos, del grado de saturación, del
contenido de materia orgánica y de la temperatura y solubilidad de sus
elementos. Siendo este coeficiente distinto para cada tipo de suelo, es
necesario determinarlo experimentalmente mediante pruebas de
permeabilidad, en cada caso particular.
El coeficiente de permeabilidad de un suelo es un dato cuya determinación
correcta es de fundamental importancia para la formación del criterio del
proyectista en algunos problemas de Mecánica de Suelos y, en muchos
casos, para la elaboración de sus cálculos.

95
Esta prueba tiene aplicaciones en los materiales que se van emplear en
presas de tierra, en Lagunas de oxidación, en estanques para cría de peces,
etc.
Definiciones.
 Permeabilidad:
Es la facilidad con que pasa el agua a través del suelo, lo cual dependerá de
los huecos o vacíos que tenga un suelo y si estos están intercomunicados;
un suelo grueso tendrá más vacíos que un suelo fino, por lo que tendrá una
mayor permeabilidad. El coeficiente de permeabilidad se expresa en
unidades de velocidad y sus valores están comprendidos entre 10 2 y 10-

9
cm/seg.
 Métodos para medir la permeabilidad.
Existen varios procedimientos para la determinación del coeficiente de
permeabilidad de los suelos: los directos e indirectos.
Métodos directos: Llamados así porque se basan en pruebas cuyo objetivo
fundamental es la medición de tal coeficiente.
 Permeámetro de carga constante.
 Permeámetro de carga variable.
 Prueba Lefranc y Leugon.
Métodos indirectos: Proporcionados, en forma secundaria, por pruebas y
técnicas que primariamente persiguen otros fines.

96
 Cálculo a partir del análisis granulométrico.
 Cálculo a partir de la prueba de consolidación.
 Cálculo con la prueba horizontal de capilaridad.
Los métodos para realizar las pruebas de laboratorio son: de carga constante
y carga variable.
 Método de carga constante.
Utilizado para determinar el valor del coeficiente de permeabilidad de suelos
gruesos como son gravas y arena. Como ya sabemos, H. Darcy estableció la
ley que rige el flujo del agua a través de los suelos, expresándola como
sigue:
Q=v*A= kἰA
En donde:
Q= Gasto que pasa a través de la muestra.
k= Coeficiente de permeabilidad.
i= Gradiente hidráulico.
A= Área de la sección transversal de la muestra.
Este método es poco práctico en suelos de baja permeabilidad debido a que
el tiempo de prueba se hace muy largo, usando gradientes hidráulicos
razonables. Su empleo está indicado para grava, arena o una mezcla de
ambos. El procedimiento general consiste en someter una muestra de suelo
a un escurrimiento de agua bajo una carga constante. Es necesario conocer

97
el área de la sección transversal de la muestra, su longitud, la carga a que
está sometida y la temperatura del agua.
 Método de carga variable.
El método de carga variable es para los suelos finos donde el flujo que existe
en el suelo es muy pequeño.
 Permeámetro de carga constante.
Es el instrumento que sirve para medir el coeficiente de permeabilidad, el
cual está compuesto por los siguientes elementos:
Cámara de
abastecimiento
de agua. Cámara de
permeámetro
Mangueras de
circulación de
agua Mangueras
de salida de
agua.
Recipiente
graduado
Ilustración 3. 117: Permeámetro utilizado para la prueba.
Cámara de abastecimiento de agua: Es el dispositivo que se llenará de agua
y que abastecerá de agua a la cámara de permeámetro.
Cámara de permeámetro: Dispositivo en el que se colocará el material.

98
Mangueras de circulación de agua: Mangueras encargadas de dirigir el agua
de la cámara de abastecimiento a la cámara de permeámetro.
Mangueras de salida de agua: Mangueras que dirigen el agua que sale de la
cámara de permeámetro al recipiente graduado.
Recipiente graduado: Recipiente graduado a cada 100mililitros, utilizado para
medir la cantidad de agua que sale de la cámara de permeámetro.
 Permeámetro
 Cuchara
 Charola de aluminio
 Bolsa para cuarteo
 Brocha
 Termómetro
 Regla
 Flexómetro
 Recipiente graduado
 Agua
 Fibra esponja
 Recipiente de plástico
 Cronómetro
 Pisón.
99
Procedimiento.
1. Se tomó una muestra representativa del material de aproximadamente
2 kilogramos, el cual fue secado al horno durante 24 horas a una
temperatura de 110° centígrados
2. Después de secado la muestra, se realizó el cuarteo en la que se
tomó las dos partes opuestas y se colocó en la charola de aluminio.
Ilustración 3. 129:
Ilustración 3. 128: Reunión
del material. Truncado de la muestra.
Ilustración
Ilustración 3. 3. 131: Recolección de
130: Material
muestra
cuarteado. de las partes opuestas
del cuarteo.
3. Se colocó la fibra esponja en la cámara del permeámetro. Las fibras
fueron previamente saturadas en el recipiente de plástico.

100
4. Se colocó el material en forma circular aproximadamente a un tercio

Ilustración 3. 118: Saturación Ilustración 3. 119: Colocación
dedelalas
longitud final de la muestra, se fue distribuyendo
fibras esponjas. en toda elenárea
de las fibras saturadas la
cámara del permeámetro.
y uniformemente apisonándolo con un número de 20 golpes, se repitió
la operación con la segunda y tercera capa, hasta alcanzar la longitud
final de la muestra que es de 15cm.
Ilustración 3. 120: Ilustración 3. 121:

Colocación del material. Compactación de las
capas.
5. Se colocaron la fibra esponja sobre el material ya compactado.
6. Se realizó la medición de la longitud que alcanzó la muestra, la altura
que tuvo la cámara de permeámetro y la altura que tuvo la cámara de
abastecimiento de agua.
101
Ilustración 3. 123: Medición de

7. Se procedió a llenar la cámara de abastecimiento dede
la altura agua.
la cámara de
abastecimiento de agua.
Ilustración 3. 124: Llenado de la cámara de abastecimiento de agua.
8. Se dejó circular el agua desde la cámara de abastecimiento a la
cámara del permeámetro, asegurando que el agua contenida en la
cámara de abastecimiento sea constante.
9. Una vez que el agua empezó a salir de la cámara del permeámetro
hacia el recipiente graduado se inició el cronometro, y se fue tomando
el registro del tiempo y la temperatura, cuando el agua alcanzó los
100, 200, 300, 400, 500 y 600 mililitros respectivamente.

102
Ilustración 3. 125: Medición de la temperatura del agua.

103
3.2 Resultados.
Los resultados obtenidos de cada prueba se expresarán mediante tablas y/o
gráficas, los cuales se realizaron mediante el programa Microsoft Office
Excel. Para la comprensión de cada una de las tablas realizadas se
presentará una descripción analítica de los cálculos que se realizaron y que
se han presentado en las tablas, posteriormente se dará una explicación del
significado de los datos encontrados.
3.2.1 Prueba de Humedad.
Esta prueba se realizó para conocer el porcentaje de humedad que posee el
suelo en su estado natural, el cual se presenta en la tabla 3.1.
3.2.1.1 Descripción analítica.
1. Peso neto utilizado: En esta celda se colocó el peso de la muestra
representativa, sin considerar el peso del recipiente que lo contiene.
2. Muestra No.: En esta fila se numeran los ensayes realizados, en este
caso fueron 3.
3. Peso de la tara: En este apartado se colocó el peso de cada una de
las taras.
4. Peso tara + muestra húmeda: Es el peso obtenido al recolectar una
muestra de aproximadamente 100gramos del cuarteo y colocado en
las taras, por ello se contempla el peso de las taras. Este dato se
colocó para cada uno de los ensayes.

104
5. Peso tara + muestra seca: En esta celda se colocó el peso obtenido
de cada una de las muestras después de retirarlas del horno de
secado.
6. Peso del agua “Ww”: Este dato representa la cantidad de agua que
posee el suelo, y se calculó de la siguiente manera:
Ww=( Peso tara +muestra húmeda) - (Peso tara +muestra seca)
7. Peso seco "Ws": En esta fila se colocó el peso seco de la muestra sin
considerar el peso de la tara, como se muestra en la siguiente
ecuación:
Ws= (Peso tara +muestra seca) - (Peso de la tara)
8. Humedad "ω": Se representa en porcentaje (%) y se obtuvo mediante
la siguiente fórmula:
Ww
ω= x 100
Ws
Donde:
Ww =Peso del agua en gramos.
Ws= Peso seco en gramos.
9. Resultado: En esta celda se colocó la humedad promedio que tiene el
suelo, tal como se observa en la siguiente ecuación:
ω 1 + ω2 + ω3
ω=
3
Donde:
ω 1=% de humedad del ensaye 1.
ω 2=% de humedad del ensaye 2.

105
ω3=% de humedad del ensaye 3.
HUMEDAD NATURAL (ω) DEL SASCAB CAFÉ MEDIANTE EL MÉTODO

DE SECADO AL HORNO.
DESCRIPCIÓN SASCAB CAFÉ
BANCO: Mina a Cielo Abierto "Xkanaku"
DATOS UBICACIÓN DEL
Yalcoba Kilómetro 3.5
DEL BANCO:
MATERIAL: RESULTADOS PARA: TRIVASA S.A. de C.V.
Laboratorio 1 de Ingeniería Civil
REALIZADO EN:
del ITSVA

PESO NETO UTILIZADO= 1000 Grs

Muestra No. 1 2 3
Peso de la tara(grs) 25.3 25.5 24.9
Peso tara + muestra húmeda (grs) 130 132 134.4
Peso tara + muestra seca (grs) 116.9 118.4 121.2
Peso del agua "Ww" (grs) 13.1 13.6 13.2
Peso seco "Ws" (grs) 91.6 92.9 96.3
Humedad "ω" (%) 14.30 14.64 13.71
RESULTADO 14.22 (%)
3.2.1.2 Interpretación de los resultados.
Tabla 3. 1: Resultados de la prueba de humedad.

106
3.2.2 Prueba de absorción.
La prueba se realizó para el agregado grueso y agregado fino que componen
al Sascab Café, los datos obtenidos se reflejan en la tabla de absorción.
El proceso de cálculo es el mismo para ambas pruebas (grueso y fino), por lo
que se describirá de manera general.
1. Peso neto utilizado para la prueba de agregado grueso: En esta celda
se colocó el peso de la muestra representativa considerada para la
prueba de agregado grueso, sin tomar en cuenta el peso del recipiente
contenedor. En este caso se consideró 2kg, calculado de acuerdo al
tamaño máximo nominal.
2. Peso neto utilizado para la prueba de agregado fino: En esta celda se
colocó el peso de la muestra representativa considerada para la
prueba de agregado fino, sin tomar en cuenta el peso del recipiente
contenedor. En este caso se tomó una masa de 1000kg.
3. Tara No.: En esta celda se colocó el número de la tara, como
solamente se toma una muestra en la tabla aparece una tara.
4. Peso de la tara + Muestra en estado saturado y superficialmente seco
"Msss": Es el valor obtenido al pesar la muestra contenida en la tara,

107
cuando se logró la condición de masa saturada y superficialmente
seco (Msss).
5. Peso de la tara + Muestra Seca "Ms": En esta celda se colocó el peso
obtenido de la muestra después de retirarla del horno de secado.
6. Peso de la tara: En esta celda se colocó el peso obtenido de la tara
No.1.
7. Masa de la Msss: Este valor representa la masa de la muestra
saturada y superficialmente seco sin considerar el peso de la tara, por
lo que se obtuvo de la siguiente manera:
Masa de la Msss =( Peso de la tara + Msss ) -( Peso de la tara)
8. Masa Seca: Este dato representa el peso seco de la muestra sin
considerar el peso de la tara, por lo que se obtuvo aplicando la
siguiente diferencia:
Masa seca= ( Peso de la tara + Muestra Seca ) - ( Peso de la tara)
9. Absorción: Se representa en %, y se obtuvo mediante la siguiente
fórmula:
(Masa de la Msss) - (Masa Seca)

Absorción: x 100
Masa Seca
108
ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO Y FINO DEL SASCAB CAFÉ.

DATOS UBICACIÓN DEL
DEL BANCO:
Laboratorio 1 de Ingeniería Civil del
REALIZADO EN:
ITSVA
PESO NETO UTILIZADO PARA LA

2000 grs
PRUEBA DE AGREGADO GRUESO=
PESO NETO UTILIZADO PARA LA
1000 grs
PRUEBA DE AGREGADO FINO=
Absorción de gravas
Peso de la tara +
Peso de la Peso Masa
Muestra en estado Masa
Tara tara + Muestra de la de la Absorción
saturado y Seca
No. Seca "Ms" tara Msss (%)
superficialmente (grs)
(grs) (grs) (grs)
seco " Msss" (grs)
1 2409.6 2330.2 338.2 2071.4 1992 3.99
Absorción de agregado fino

Peso de la tara + Peso de la Peso Masa
Muestra en estado Masa
Tara tara + Muestra de la de la Absorción
saturado y Seca
No Seca "Ms" tara Msss (%)
superficialmente (grs)
(grs) (grs) (grs)
seco " Msss" (grs)
1 233.2 208.6 25.7 208.6 184 13.37
Tabla 3. 2: Resultados de la prueba de absorción.
109
3.2.2.2 Interpretación de resultados.

110
3.2.3 Prueba de granulometría.
Se puede observar que durante la realización de la prueba de granulometría
se realizó el procedimiento para el agregado grueso (material retenido en la
malla No.4) y agregado fino (material que pasa la malla No.4 y lavado en la
malla No.200), estos análisis se describirán por separado y los resultados se
expresan en las Tablas 3.3, 3.4 y 3.5, y mediante una Gráfica
semilogarítmica que permite observar la distribución granulométrica del
suelo.
3.2.3.1 Descripción analítica de la Composición granulométrica del
material retenido en la malla No.4.
1. Peso bruto: Es el peso de la muestra obtenida después del proceso de
cuarteo, contemplando el peso de la bolsa que lo contiene.
2. Peso del molde: En esta celda se colocó el peso de la bolsa.
3. Peso neto: Es el peso bruto menos el peso del molde:
Peso neto: (Peso bruto) - (Peso del molde)
4. Malla.: En esta columna se colocó el juego de mallas
correspondientes a la granulometría de las gravas.
5. Abertura (mm): En esta columna se colocó la abertura en milímetros,
correspondientes a cada una de las mallas del agregado grueso
(gravas). Ver anexo 4, en la que se presenta los equivalentes de las
mallas en milímetros (mm).

111
6. Peso retenido: Se anotó el peso del agregado grueso retenido en cada
una de las mallas. En el caso de la celda que dice “lo que pasa la
malla No. 4” se colocó el peso del agregado fino (muestra que pasa
dicha malla), obtenido al tamizar la muestra en la malla No.4.
7. % Parcial retenido: Esta columna se calculó dividiendo el peso
retenido en cada malla entre el peso neto de la muestra, el resultado
obtenido se multiplica por cien para obtenerlo en porcentaje.
Peso retenido
% Parcial retenido= x 100
Peso neto
8. % Acumulado retenido: Esta columna se inicia colocando en la
primera celda el valor de cero ya que no se tiene un valor anterior,
seguidamente se suma el % Acumulado retenido anterior más el %
Parcial retenido correspondiente a la malla que desee calcular y así
sucesivamente hasta llegar al final de la celda que dice “lo que pasa la
malla No.4” en la que se debió alcanzar el 100% o un valor cercano
con una diferencia del 1%. En este caso se obtuvo con una diferencia
menor al 1% ya que fue un 99.99% lo que se obtuvo en la celda, por lo
que el procedimiento fue correcto. Si se obtuvo una diferencia mayor,
lo conveniente es volver a realizar la prueba.
%Acumulado retenido: ( %Acumulado retenido anterior ) + ( %Parcial retenido actual )
9. % Que pasa la malla: Esta columna se calculó restándole al 100% el
porcentaje acumulado retenido, como se observa en la siguiente
fórmula:
112
%Que pasa la malla: ( 100 ) - ( % Acumulado retenido )
10. Sumas: En esta fila se observa que hay 2 valores.
10.1 El primer valor corresponde a la suma de la columna de los
pesos retenidos, en el que se debe verificar ese total con el peso
neto de la muestra, si el error excede de 1 % se repite la prueba.
10.2 El segundo valor corresponde a la suma de la columna del
%parcial retenido, la suma de estos porcentajes debe ser del
100% o un valor que no exceda de una diferencia del 1%.
3.2.3.2. Descripción analítica de la Composición granulométrica del
material lavado en la Malla No.200.
1. Peso de la muestra antes de lavar. En esta celda se colocó el peso
retenido de la muestra que pasó la malla No. 4.
2. Peso de la muestra después de lavar. En este espacio se anotó el
peso seco de la muestra, después de haber realizado el lavado del
suelo por la malla No. 200 y secado al horno.
3. Diferencia. Este valor obtenido es el peso de los finos perdidos
durante el lavado, y se obtiene mediante el siguiente cálculo:
Diferencia: ( Peso muestra antes de lavar ) -(Peso muestra después de lavar)
4. Pérdida por lavado: Se obtiene de la relación de la diferencia entre el
peso de la muestra antes de lavar, y el resultado obtenido se expresa
en porcentaje:
113
Diferencia
Pérdida por lavado= x 100
Peso de la muestra antes de lavar
5. Malla No.: En esta columna se colocó el juego de mallas
correspondientes a la granulometría de las arenas.
6. Abertura (mm): En esta columna se colocó la abertura en milímetros
(mm), correspondientes a cada una de las mallas de las arenas. Ver
anexo 4, en la que se presenta los equivalentes de las mallas en
milímetros.
7. Peso retenido: Se anotó el peso del agregado fino retenido en cada
una de las mallas. En el caso de la celda que dice “charola” se suma
el peso que quedó en la charola después de tamizarlo más el peso
obtenido en la celda: diferencia.
8. % Parcial retenido: Esta columna se calculó dividiendo el peso
retenido en cada malla entre el peso de la muestra antes de lavar, el
resultado obtenido se multiplica por cien para obtenerlo en porcentaje.
Peso retenido
% Parcial retenido= x 100
Peso de la muestra antes de lavar
9. % Acumulado retenido: Esta columna se inicia colocando en la
primera celda el valor igual al %parcial retenido de la malla No.12, en
la siguiente celda se suma el % Acumulado retenido anterior más el
%Parcial retenido correspondiente a la malla que desee calcular y así
sucesivamente hasta llegar al final de la celda que dice “charola” en la
que se debió alcanzar el 100% o un valor cercano que no exceda del

114
1%. En este caso se obtuvo con una diferencia menor al 1% ya que
fue un 99.98% lo que se obtuvo en la celda, por lo que el
procedimiento fue correcto. Si se obtuvo una diferencia mayor, lo
conveniente es volver a realizar la prueba.
%Acumulado retenido: ( %Acumulado retenido anterior ) + (%Parcial retenido actual )
10. % Que pasa la malla: Esta columna se divide en dos celdas una que
dice: Muestra ≤4 y la otra dice: Muestra total, ambas se explicarán a
continuación:
10.1 Muestra ≤4: En esta columna se anotó el porcentaje que pasa
con respecto a la malla No. 4, se calcula restando al 100 % el
porcentaje acumulado retenido.
10.2 Muestra ≤4: (100) - (% Acumulado retenido)Muestra total: Se
calcula multiplicando lo obtenido en la celda Muestra ≤4 por el
valor correspondiente a la malla no.4 de la columna % Que pasa
la malla, este valor fue obtenido en la tabla de gravas y es del
72.22%.
(Muestra ≤4) * (72.22% )

Muestra total:
100
11. Sumas: En esta fila se observa que hay 2 valores.
11.1 El primer valor corresponde a la suma de la columna de los
pesos retenidos, en el que se debe verificar ese total con el peso de
la muestra antes de lavar. Si el error excede de 1 % se repite la
prueba.
115
11.2 El segundo valor corresponde a la suma de la columna del
%parcial retenido, la suma de estos porcentajes debe ser del 100%
o un valor que no exceda con una diferencia del 1%.
3.2.3.3 Descripción analítica del porcentaje de gravas, arenas y finos; y
módulo de finura.
1. % de gravas: Este valor es el obtenido en la malla No.4 de la columna
%acumulado retenido.
2. % de arenas: Este valor se obtuvo de la diferencia de la columna
%Que pasa de la malla No. 4 menos el %Que pasa la malla No. 200
de la muestra total; es decir, de acuerdo a lo obtenido en esta prueba
se consideró la siguiente fórmula:
% de arenas=72.22% - 39.1%=33.17%
3. % de finos: Este porcentaje es igual al %Que pasa la malla No.200 de
la muestra total; es decir:
% de finos=39.1%
4. Módulo de finura: El módulo de finura se obtiene sumando los valores
del %Acumulado retenido de la malla No.4 hasta la malla No.100, el
resultado se divide entre 100, como se observa en la siguiente
fórmula:
malla No.4
∑ %Acumulado retenido
malla No.100
Módulo de finura =
100
27.78+21.03+25.93+38.05+41.38+41.47
Módulo de finura =
100
116
Módulo de finura =1.96
3.2.3.4 Descripción analítica de la Gráfica de Distribución
Granulométrica del suelo.
Para la construcción de la gráfica granulométrica del suelo se utilizan los
valores obtenidos en la prueba de granulometría de gravas (Tabla 3.3) y
arenas (Tabla 3.4), de los que se toman los datos correspondientes a la
columna: %Que pasa la malla y los valores de la columna: Aberturas en mm.
En el eje “X” se colocan las aberturas de las mallas utilizadas en mm, y en el
eje “Y” el porcentaje que pasa con respecto al total de la muestra para el
cálculo de la granulometría de gravas y arenas.
La escala en el eje de las X es semilogarítmica y en el de las Y es normal.
Los puntos obtenidos indican que porcentaje de material pasan las mallas,
cada uno de estos puntos se une y se obtiene así la curva granulométrica.
Después de trazar la curva de granulometría se determinan los diámetros
efectivos D10, D30 y D60 en milímetros (mm); con los cuales se
determinarán los dos coeficientes, el de uniformidad y el de curvatura.
Los diámetros efectivos D10, D30 y D60 se determinan en la gráfica
ubicando en el eje de: porcentaje que pasa la malla, los valores del 10%,
30% y 60%. Para localizar los diámetros primeramente se localizan en el eje
de las “Y” cada uno de los porcentajes mencionados y se trazan líneas
horizontales por los 3 porcentajes; luego se determina los puntos donde las
líneas cortan a la curva. Definiendo los tres puntos que cortan la curva se
117
traza una línea vertical y perpendicular a las líneas horizontales, y se hace
lectura por cada uno de los puntos, obteniendo así en milímetros los
diámetros efectivos.
Por último se aplican las fórmulas correspondientes del coeficiente de
uniformidad y coeficiente de curvatura.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR EL MÉTODO MECÁNICO

DATOS DEL UBICACIÓN DEL Yalcoba Kilómetro 3.5
MATERIAL: BANCO:
RESULTADOS
TRIVASA S.A. de C.V.
PARA:
REALIZADO EN: Laboratorio 1 de Ingeniería Civil del ITSVA
PESO BRUTO 1380.8 grs

DATOS DE LA MUESTRA A
PESO DEL MOLDE (Bolsa): 5.2 grs
TAMIZAR
PESO NETO: 1375.6 grs
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DEL MATERIAL RETENIDO EN

MALLA No.4
PESO PARCIAL ACUMULADO % QUE
ABERTURA
MALLA RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA LA
(mm)
(grs) (%) (%) MALLA
3" 76.2 0 0.00 0.00 100.00
2" 50.8 0 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 38.1 0 0.00 0.00 100.00
1" 25.4 78 5.67 5.67 94.33
3/4" 19.1 34.2 2.49 8.16 91.84
3/8" 9.5 132.8 9.65 17.81 82.19
No 4 4.76 137.1 9.97 27.78 72.22
Lo que
pasa la
993.4 72.22 99.99
malla
No. 4
118
SUMAS 1375.5 99.99
PORCENTAJE DE GRAVAS, ARENAS Y FINOS, Y CÁLCULO DEL

MÓDULO DE FINURA.
% DE GRAVAS 27.78
% DE ARENAS 33.17
% DE FINOS 39.1
SUMA: 100.00
MÓDULO DE FINURA 1.96
PÉRDIDA POR LAVADO

PESO DE LA MUESTRA ANTES DE LAVAR = 993.4 grs.
PESO DE LA MUESTRA DESPUES DE LAVAR 462 grs.
DIFERENCIA = 531.4 grs.
Tabla 3. 4: ResultadosPÉRDIDA
de la prueba
PORdeLAVADO
granulometría del material que%pasa la
= 53.49
malla N0.4 y en el lavado en la malla No.200
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DEL MATERIAL LAVADO EN LA MALLA No.200
ABERT PESO PARCIAL ACUMULADO % QUE PASA
MALLA No URA RETENIDO RETENIDO RETENIDO
(mm) (grs) % % MUESTRA MUESTRA
≤4 TOTAL
No 12 1.68 208.9 21.03 21.03 78.97 57.0
No 16 1.19 48.7 4.90 25.93 74.07 53.5
No 40 0.42 120.4 12.12 38.05 61.95 44.7
No 60 0.25 33.1 3.33 41.38 58.62 42.3
No 100 0.149 0.9 0.09 41.47 58.53 42.3
No 200 0.074 44.2 4.45 45.92 54.08 39.1
CHAROLA 537.2 54.08 100.00
SUMAS
Tabla
Tabla 3. 3:
3. 5: Resultados
Resultados de la993.4
de la prueba de
prueba 100.00
de granulometría
granulometría, cálculo
del del retenido
material módulo deen
finura y porcentajes de gravas,
la malla No. 4. arena y finos.
119
Curva Granulométrica
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
PORCENTAJE QUE PASA (%)
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.1 1 10 100
abertura de mallas (mm)
Gráfica 3. 1: Distribución granulométrica de la muestra del material mediante

la curva granulométrica.
120
3.2.3.5 Interpretación de resultados.
De acuerdo a los resultados obtenidos de las tablas el sascab blanco está
compuesto del 12.99% de gravas, 20.81% de arenas y del 66.2% de finos.
Con estos resultados se determina que el material está compuesto en su
mayoría por partículas finas ya que al momento de realizar el lavado más de
la mitad del material se perdió.
Por igual se observa que el módulo de finura de la muestra es del 0.97, de
acuerdo a Uribe (1991), cuando el módulo de finura es menor a 2.2 (arena
fina), puede ocurrir que los concretos sean pastosos y que haya mayores
consumos de cemento y agua para una resistencia determinada, y también
una mayor probabilidad que ocurran agrietamientos de tipo contracción por
secado. Otra de las condiciones es cuando el módulo de finura es mayor a
3.1 (arena gruesa), en donde puede ocurrir que las mezclas sean poco
trabajables, faltando cohesión entre sus componentes y requiriendo mayores
consumos de cemento para mejorar su trabajabilidad.
En este caso se observa que el sascab blanco de acuerdo a su módulo de
finura presentará condiciones de agrietamiento al utilizarse con morteros o
concretos.
Por otra parte el módulo de finura calculado, sirve para determinar la
funcionalidad del material ya sea como agregados del concreto o agregados
del mortero, para ello deben cumplir lo especificado en las normas de
calidad.
121
Según la N-CMT-2-02-002/02 LIBRO CMT Características de los Materiales
(2002), el módulo de finura que deben presentar los agregados del concreto
no será menor de 2.3 ni mayor de 3.1, con una tolerancia de variación de dos
décimas en más o en menos con respecto al valor de módulo de finura.
Según la N-CMT-2-02-004/02 LIBRO CMT Características de los Materiales
(2002), el módulo de finura no será menor de 1.6 ni mayor de 2.35, con una
tolerancia de variación de dos décimas (0.2) en más o en menos con
respecto al valor de módulo de finura.
De acuerdos a estos estándares de calidad que exige las normas, se
observa que el material no cumple las especificaciones para señalar que el
agregado fino del sascab blanco pueda ser utilizado en la mezcla de mortero
o concreto.
En la Gráfica 3.1 se observa que el 100% de material pasó las mallas de 3” a
1 ½”, mientras que el 60% pasó las mallas de la No.60 a la No.200. Esta
característica demostró que el suelo carece de diámetro efectivo D10,
diámetro D30 y D60, denotando la ausencia de coeficientes de curvatura y
uniformidad.
3.2.4 Prueba de Pesos Volumétricos.
Los resultados para los pesos volumétricos seco suelto y seco compacto de
la masa, de las arenas y de las gravas de la muestra se determinó

122
realizando los cálculos que se describen a continuación y puede observar los
datos en las tablas presentadas.
1. Dimensiones del recipiente: En esta columna se presentó cada uno de
los datos correspondientes a las dimensiones del recipiente que se
utilizó para la prueba, en este caso éste tiene forma cilíndrica por lo
que se procedió a tomar su diámetro y altura en (m).
2. Volumen del recipiente: En esta columna se presentó el dato
correspondiente al volumen del recipiente en (m 3), en la cual se
calculó con la siguiente fórmula:

2
π* Diámetro
Volumen= *Altura
4
3. Peso del recipiente: En esta columna se colocó el dato respectivo al
peso del recipiente en kilogramos.
4. Peso bruto: En esta columna se colocó el dato del peso de la muestra
+ el peso del recipiente en (kg) que se obtuvo al momento del pesaje.
5. Peso neto: En esta columna se anotó el dato correspondiente al peso
bruto – el peso del recipiente.
6. Peso volumétrico: Se obtuvo el resultado correspondiente al peso
volumétrico seco suelto y seco compacto de acuerdo a la masa, las
arenas y las gravas de la muestra; siguiendo la siguiente fórmula:

123
Peso neto
Peso volumétrico=
Volumen del recipiente
PESOS VOLUMÉTRICOS SECO SUELTO Y SECO COMPACTO DE LA

MASA DEL MATERIAL.

Mina a Cielo Abierto
BANCO:
"Xkanaku"
Yalcoba Kilómetro
UBICACIÓN DEL BANCO:
DATOS DEL 3.5
MATERIAL: TRIVASA S.A. de
RESULTADOS PARA:
C.V.
Laboratorio 1 de
REALIZADO EN: Ingeniería Civil del
ITSVA
PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DE LA MASA DEL MATERIAL.

Dimensiones del Volumen
Peso del Peso Peso Peso
molde del
recipiente bruto neto volumétrico
Diámetro Altura recipiente
(kg). (kg). (kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 1.0577 1.0022 1466.71
PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DE LA MASA DEL

MATERIAL.
molde del
Tabla 3. 6: Resultado de la Prueba de Peso volumétrico
recipiente bruto seco suelto
neto (PVSS) y
volumétrico
Diámetro Altura secorecipiente
compacto (PVSC) de
(kg). la masa del
(kg). material
(kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 1.1714 1.1159 1633.11
PESOS VOLUMÉTRICOS SECO SUELTO Y SECO COMPACTO DEL

AGREGADO GRUEDO (GRAVAS).
124

BANCO:
"Xkanaku"
Yalcoba Kilómetro
DATOS DEL 3.5
MATERIAL: TRIVASA S.A. de
RESULTADOS PARA:
C.V.
Laboratorio 1 de
ITSVA
PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DE LAS GRAVAS.

molde del
(kg). (kg). (kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 0.9342 0.8787 1285.97
PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DE LA MASA DE LAS

GRAVAS.
molde del
(kg). (kg). (kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 0.9962 0.9407 1376.71
Tabla 3. 7: Resultado de la Prueba de Peso volumétrico seco suelto (PVSS) y

seco compacto (PVSC) del agregado grueso (gravas).
PESOS VOLUMÉTRICOS SECO SUELTO Y SECO COMPACTO DEL

AGREGADO FINO.
DATOS DEL DESCRIPCIÓN SASCAB CAFÉ

MATERIAL: BANCO: Mina a Cielo Abierto
"Xkanaku"
125
Yalcoba Kilómetro
3.5
TRIVASA S.A. de
RESULTADOS PARA:
C.V.
Laboratorio 1 de
ITSVA
PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DEL AGREGADO FINO.

molde del
(kg). (kg). (kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 1.0243 0.9688 1417.83
PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DE LA MASA DEL

AGREGADO FINO.
molde del
(kg). (kg). (kg). (kg/m3)
(m) (m) (m3)
0.1 0.087 0.00068 0.0555 1.1001 1.0446 1528.77
Tabla 3. 8: Resultado de la Prueba de Peso volumétrico seco suelto (PVSS) y

seco compacto (PVSC) del agregado fino.
Interpretación de resultados.
126
3.2.5 Prueba de Límites de Consistencia y límite de contracción.
3.2.5.1 Resultados del límite líquido.
Los límites de consistencia, abarcan las pruebas de límites líquido y plástico,
los resultados obtenidos se expresan mediante las Tablas 3.9 y 3.10, y en la

127
Gráfica semilogarítmica 3.2. Los resultados de la prueba de límite de
contracción se expresan mediante la tabla 3.11. Debido a que el proceso de
cálculo de cada una de las pruebas es diferente se realizará el análisis por
separado.
Análisis descriptivo de la prueba de límite líquido.
1. Tara No.: En esta columna se colocó el número de la tara que se utilizó
para colocar la muestra de suelo correspondiente a cada ensayo. En este
caso fueron cuatro ensayes los que se realizaron, por ello se numeraron las
taras del 1 al 4.
2. No. De Golpes: En esta columna se anotó el número de golpes que
alcanzó el suelo para que la ranura cierre a los 13milimetros.
3. Tara + Muestra húmeda: En esta columna se colocó el peso de la muestra
obtenido después de ensayar el suelo con un número de golpes
determinados y colocado en la tara.
4. Tara + Muestra seca: En esta columna se anotaron los pesos de cada una
de las muestras de los ensayes después de retirarlas del horno.
5. Peso Tara: Lugar donde se colocó el peso de las taras utilizadas para
cada ensaye
6. Peso Agua “WW”: En esta columna se colocó el peso del agua y representa
la cantidad de peso que pierde el suelo al evaporarse el agua en el horno de
secado. Su valor se expresa en gramos y se calculó con la fórmula siguiente:

128
Peso del agua (WW) = (Tara+ Muestra húmeda) - (Tara + Muestra seca)
7. Peso seco “Ws”: En esta columna se colocó el peso seco de la muestra sin
contemplar el peso de la tara, su valor se expresa en gramos y se calculó de
la siguiente manera:
Peso seco (Ws) = (Tara +M. seca) – (Peso Tara)
8. % de Humedad (ω): En esta columna se colocó el contenido de humedad
en porcentaje que se obtuvo por cada ensaye, se calculó aplicando la
formula siguiente:
Ww
Contenido de humedad ( ω)= x 100
Ws
Donde:
Ws =Peso seco.
WW=Peso del agua.
PRUEBA DE LÍMITES DE CONSISTENCIA: “LÍMITE LÍQUIDO”.
DATOS DEL DESCRIPCIÓN SASCAB CAFÉ

MATERIAL: BANCO: Mina a Cielo Abierto
129
"Xkananaku"
UBICACIÓN DEL BANCO: Yalcoba Kilómetro 3.5
RESULTADOS PARA: TRIVASA S.A. de C.V.
Laboratorio 1 de Ingeniería Civil
REALIZADO EN:
del ITSVA
Tara + Tara+
No. De Peso Peso Peso
Tara Golpes Muestra Muestra Humedad
Tara agua seco
No. Húmeda seca (%)
(gramos) (gramos) (gramos)
(gramos) (gramos)
1 28 31.5 27.6 16.4 3.9 11.2 34.82
2 19 32.6 28.4 16.7 4.2 11.7 35.90
3 11 31.9 27.4 16.8 4.5 10.6 42.45
4 7 30 25.8 16.6 4.2 9.2 45.65
Después de obtener los datos mencionados anteriormente y presentada en
la tabla anterior, se procedió a graficar la curva de fluidez con la cual
podemos determinar el límite líquido de la muestra del suelo.
Tabla 3. 9: Resultados de la Prueba de Límite Líquido.

130
3.2.5.2 Descripción analítica de la Curva de Fluidez.
Después de obtener el contenido de humedad correspondiente al número de
golpes aplicado al suelo para lograr que cierre la ranura, se procedió a
graficar en la escala semilogarítmica.
En el eje “X” se coloca el Número de golpes en escala semilogarítmica y en
el eje de las “Y” se coloca el % de Humedad en escala normal. Después se
van ubicando cada uno de los puntos obtenidos en cada ensaye se localiza
los números de golpes contra la humedad correspondiente a cada ensaye,
obteniéndose así los 4 puntos. Se trazó una línea recta por los puntos o parte
intermedia de ellos, a esta recta se le llama Curva de Fluidez. En 25 golpes,
se subió y se interceptó la Curva de Fluidez y de ahí con la horizontal, se
leyó ese contenido de humedad, la cual corresponde al Límite Líquido.
Gráfica 3. 2: Curva de fluidez.
Se interpretó la gráfica anterior obteniendo un Límite Líquido = 35.2 %

131
3.2.5.3 Descripción analítica de la Prueba de Límite Plástico.
El resultado para el límite plástico se determinó realizando los cálculos que
se describen y anotan en la Tabla 3.10 que se presentan a continuación:
1. Tara No.: En esta columna se colocó el número de la tara que se
utilizó para colocar la muestra de suelo correspondiente a cada
ensayo. En este caso se utilizó dos taras para determinar el límite
plástico.
2. Tara + Muestra húmeda: En esta columna se colocó el peso de las
muestras contenidas en las taras, obtenido después de ensayar al
lograr el agrietamiento o rompimiento del cilindro a un diámetro de
3.2mm.
3. Tara + Muestra seca: En esta columna se anotó los pesos de las
muestras por cada ensaye, después de retirarlas del horno.
4. Peso tara: Lugar donde se colocó el peso de la tara utilizada para
cada ensaye.
5. Peso Agua “WW”: En esta columna se colocó el peso del agua, que es
la cantidad de peso que pierde el suelo al evaporarse el agua en el
horno de secado. Su valor se expresa en gramos y se calcula de la
siguiente manera:
WW = (Tara+ Muestra húmeda) - (Tara + Muestra seca)
6. Peso seco “Ws”: En esta columna se colocó el peso seco sin
contemplar el peso de la tara, por lo que su valor se encuentra con la
siguiente fórmula:
132
Ws = (Tara +M. seca) – (Peso Tara)
7. Contenido de humedad ω : En esta columna se colocó el Contenido
de humedad en %. Se calculó aplicando la formula siguiente:
Ww
ω= x 100
Ws
Donde:
WW=Peso del agua
Ws =Peso seco.
8. Límite plástico (LP). El promedio de las 2 determinaciones, se reportó
como el resultado de Límite Plástico.
LP1+LP2
Límite plástico=
2
Donde:
LP1= Es el contenido de humedad ω del ensaye 1
LP2= Es el contenido de humedad ω del ensaye 2.
El Límite Plástico será válido siempre y cuando no haya una diferencia
mayor a 2 puntos porcentuales, en caso contrario se tendrá que repetir esta
prueba.
9. Índice Plástico (IP). Después de determinar los LL y LP del suelo
procedemos a calcular el Índice Plástico, restando al límite líquido el
límite plástico según la fórmula:
IP = (Límite Líquido) – (Límite Plástico)

133
PRUEBA DE LÍMITES DE CONSISTENCIA: “LÍMITE PLÁSTICO”.

BANCO:
"Xkananaku"
DATOS DEL UBICACIÓN DEL
MATERIAL: BANCO:
RESULTADOS PARA: TRIVASA S.A. de C.V.
Laboratorio 1 de Ingeniería
REALIZADO EN:
Civil del ITSVA
Tara +
Tara+ Peso Peso Peso Humeda
Tara Muestra
Muestra Tara agua seco d
No. Húmeda
seca (gramos) (gramos) (gramos) (%)
(gramos)
(gramos)
5 27.8 27.3 25 0.5 2.3 21.74
6 62.7 61.7 57 1 4.7 21.28
Límite plástico (LP). 21.5 %

Índice Plástico (IP). 13.7 %
3.2.5.4. Interpretación de los resultados de la Prueba de los Límites de
Consistencia (Líquido y Plástico).
Con los resultados del límite líquido e índice plástico se determinó el tipo de
finos utilizando la carta de plasticidad. La carta de plasticidad es un
documento que creó el Dr. Arturo Casagrande cuando empezó a idear un
método para clasificar los suelos. La carta de plasticidad se utiliza para
clasificar la porción o parte fina de los suelos.
Tabla 3. 10: Resultados de la prueba del Límite Líquido.

134
Para poder clasificar los suelos con este documento debemos conocer el LL
(limite líquido) y el IP (Índice plástico) del suelo.
La carta de plasticidad es un documento donde en el eje de las abscisas o
“X” se encuentra los valores del Límite Líquido y en el de las ordenadas o “Y”
los valores del Índice Plástico.
a) La línea A separa las arcillas inorgánicas de los limos inorgánicos.
b) La línea B separa los suelos de baja y alta plasticidad y/o compresibilidad,
está situada en el límite líquido igual a 50 %.
c) Las gráficas del índice de plasticidad contra el límite líquido para las
arcillas inorgánicas se encuentran arriba de la línea A.
d) Las gráficas del índice de plasticidad contra el límite líquido de los limos
inorgánicos se hayan debajo de la línea A.

135
e) Los limos orgánicos se grafican en la misma región que los limos
inorgánicos de compresibilidad media, es decir debajo de la línea A y con el
LL variando entre 30 y 50 %.
f) Las arcillas orgánicas se grafican en la misma región que los limos
inorgánicos de alta compresibilidad, es decir debajo de la línea A y con LL
mayor a 50 %.
Tomando en consideración lo anterior y la ubicación de las coordenadas del
límite líquido e índice plástico podemos clasificar nuestro suelo y darle la
nomenclatura indicada: CL. CH. ML.MH, OL, OH, CL-ML.
 CL: Arcilla de plasticidad baja a media.
 CH: Arcilla inorgánica de alta plasticidad
 ML: Limo inorgánico.
 MH: Limos inorgánicos
 OL: Limos orgánicos y arcillas limosas orgánicas de baja plasticidad.
 OH: Arcilla orgánica de plasticidad media.
 CL-ML: Suelo poco cohesivo, un suelo arcilloso y limoso.
Ya que se obtuvo los valores del Límite Líquido=35.2 % y el Índice
Plástico=13.7 % se interpretó la gráfica de la Carta de Plasticidad y se
procedió a clasificar el suelo.

136
El suelo estudiado se clasificó un suelo de tipo CL es decir arcillas
inorgánicas de plasticidad media.

137
3.2.5.5 Descripción analítica de la Prueba de Límite de contracción.
Los resultados del límite de contracción se determinaron realizando los
cálculos que a continuación se presentan y que se presentan en la Tabla
3.11, esta tabla se divide en los apartados: Contenido de Humedad Inicial,
Cambio en el contenido de Agua y Resultados.
Contenido de Humedad ωi :
1. Molde No.: En esta columna se anotó el número del molde utilizado
para el ensaye.
2. Peso molde: Columna donde se anotó el peso del molde vacío.
3. Peso molde + suelo húmedo: Columna donde se anotó el peso del
molde con el suelo húmedo, después de enrasar y eliminar el aire.
4. Peso molde + suelo seco: En esta columna se anotó el peso del molde
con el suelo, después del secado al medio ambiente durante un
periodo de 24 horas.
5. Masa 1 “m1”: Columna donde se anotó la masa del suelo húmedo en
el molde al principio de la prueba, sin contemplar el peso del molde.
m1 = (peso molde + suelo húmedo) – (peso molde)
6. Masa 2 “m2”: Columna donde se anotó la masa del suelo seco
después de la prueba, restándole el peso del molde.
m2 = (peso del molde + suelo seco) – (peso del molde)
7. Contenido de humedad (ωi). En esta columna se anotó el contenido
de agua inicial cuando el suelo se colocó en el molde de límite de
contracción. Se calculó con la siguiente formula:

138
m1- m2
ωi ( % ) = x 100
m2
Donde:
ωi (%) = Contenido de agua inicial cuando el suelo se coloca en el
molde de límite de contracción.
m1= Masa del suelo húmedo en el molde al principio de la prueba.
m2= Masa del suelo seco después de la prueba.
Cambio en el contenido de Agua (Δw):
1. Molde No.: En esta columna se colocó el número del molde utilizado
para el ensaye.
2. Dimensiones del molde:
2.1 Ancho: En esta columna se anotó el ancho interior del molde en
centímetros (cm) medido con el vernier.
2.2 Largo: Columna donde se anotó el largo interior del molde en
centímetros (cm), para determinar el volumen del molde
2.3 Altura: Columna donde se anotó la altura interna del molde, se
midió con la ayuda del vernier y se expresa en centímetros (cm).
3. Volumen inicial del molde “Vi”: Columna donde se anotó el volumen
inicial del suelo húmedo; es decir, el volumen del molde, ya que el
molde se llenó completamente con la muestra, el valor se expresa en
centímetros cúbicos (cm3).
Vi = Ancho x Largo x Altura

139
4. Dimensiones de la muestra:
4.1 Ancho: Columna donde se anotó el ancho de la muestra después
de secado al medio ambiente, medido con el vernier en
centímetros.
4.2 Largo: Columna donde se anotó el largo de la muestra después
del secado al medio ambiente, en centímetros y medido con el
vernier.
4.3 Altura: En esta columna se anotó la altura de la muestra después
del secado al medio ambiente, en centímetros y medido con el
vernier
5. Volumen final de la muestra “Vf”: En esta columna se anotó el
volumen final de la masa del suelo secada al medio ambiente, se
expresa en cm3, y se encuentra mediante la fórmula siguiente:
Vf = Ancho de muestra x Largo de muestra x Altura de muestra
6. Cambio en el contenido de agua (Δω). Columna donde se anotó el
cambio en el contenido de agua, es decir entre el contenido de agua
inicial y el contenido de agua en el límite de contracción. Se calculó
con la siguiente formula:
(Vi-Vf) x γw
∆w (%) =
m2
Donde:
∆w(%)= Cambio en el contenido de agua, es decir entre el contenido
de agua inicial y el contenido de agua en el límite de contracción.

140
Vi= Volumen inicial del suelo húmedo(es decir, el volumen inicial del
molde), expresado en cm3
Vf= Volumen final de la muestra, secada al medio ambiente y se
expresa en cm3.
γw= Peso específico del agua, y su valor es de 1 gr /cm3.
m2= Masa del suelo seco después de la prueba.
Cabe mencionar que se realizó el cálculo del Límite de contracción de los
dos moldes que fueron utilizados y se realizó el promedio de los dos
resultados para obtener el valor del Límite de contracción del suelo
estudiado.
Resultados:
1. Límite de contracción de cada ensaye (LC): El límite de contracción
representa el porcentaje de agua con el cual el volumen del suelo ya
no cambia, este valor se encuentra mediante la diferencia del
contenido de humedad inicial (ωi) y el cambio en el contenido de agua
(∆w), como se observa en la siguiente fórmula:
LC = ( m1-
m2
m2
) ((Vi-Vf)
x 100 -
m2
x γw
)= ωi (%) - ∆w (%)
2. Promedio: El promedio representa el límite de contracción que tiene la
muestra de suelo y se encuentra mediante el promedio de los 2
ensayes realizados.
141
LC1 + LC 2
LC=
2
Donde:
LC1= Es el límite de contracción del ensaye 1.
LC2= Es el límite de contracción del ensaye 2.
3. Contracción Lineal en porcentaje (CL %) de cada ensaye: En este
apartado se colocó la contracción lineal de cada determinación y se
calculó aplicando la siguiente fórmula:
(Largo del molde) - (Largo de la muestra)

CL (%) = *100
(Largo del molde)
Donde:
Largo del molde: Es la medida del largo del molde, antes de su
secado.
Largo de la muestra: Es el largo que alcanzó la muestra, después de
secado al medio ambiente.
4. Promedio de Contracción Lineal en %: Este valor representa la
contracción de la muestra de suelo y se obtiene del promedio de los
dos ensayes.
CL 1 + CL2
CL (%)=
2
Donde:
CL 1= Contracción lineal en porcentaje del molde 1.
CL 2=Contracción lineal en porcentaje del molde 2.

142
5. Contracción Lineal en centímetros “CL” (cm) de cada ensaye: En este
espacio se anotó el valor de la contracción lineal de cada muestra.
Este valor representa la contracción lineal de cada ensaye, con
respecto al largo inicial del molde, y se obtuvo mediante la siguiente
fórmula:
CL ( cm ) =(Largo de las dimensiones del molde)-(Largo de muestra)
6. Promedio de Contracción Lineal en centímetros: Es la contracción
lineal de la muestra de suelo en centímetros y se obtuvo mediante la
siguiente fórmula:
CL1 +CL 2
CL (cm)=
2
Donde:
CL 1= Contracción lineal en centímetros del molde 1.
CL 2=Contracción lineal en centímetros del molde 2.
PRUEBA DE LÍMITE DE CONTRACCIÓN.

BANCO: Mina a Cielo Abierto
DATOS DEL UBICACIÓN DEL BANCO: Yalcoba Kilómetro 3.5
REALIZADO EN:
Civil del ITSVA
CONTENIDO DE HUMEDAD (ωi)

Peso Peso molde + Peso molde
Molde Masa 1 Masa 2
molde suelo húmedo + suelo ωi (%)
No. “m1” (grs) “m2” (grs)
(grs) (grs) seco (grs)
1 60.9 158.2 140.1 97.3 79.2 22.85
2 61.5 165.6 145.6 104.1 84.1 23.78
CAMBIO EN EL CONTENIDO DE AGUA (Δw)

143
Dimensiones de la Volumen
muestra (Después de final (Vf)
Molde molde inicial (Vi) Δw
secado) de la
No. del molde (%)
Ancho Largo Altura Ancho Largo Altura muestra
(cmᶾ)
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cmᶾ)
1 2.3 9.6 2.4 52.992 2.1 8.9 2.2 41.118 14.99
2 2.3 10 2.5 57.5 2.15 9.1 2.2 43.043 17.19
RESULTADOS
Límite de contracción (LC):
Límite de Contracción (LC) del Molde 1= 7.86 %
Límite de Contracción (LC) del Molde 1= 6.59 %
Promedio: 7.23 %
Contracción Lineal en porcentaje (CL %):

Límite de contracción lineal del molde 1= 7.29 %
Límite de contracción lineal del molde 2= 9.0 %
Promedio= 8.15 %
Contracción Lineal en centímetros (cm):

Límite de contracción lineal del molde 1= 0.7 Cm
Límite de contracción lineal del molde 2= 0.9 Cm
Promedio= 0.8 Cm
3.2.5.6 Interpretación de los resultados de la Prueba de Límite de
Contracción.
Con base a los resultados obtenidos de esta prueba, se observa que la
muestra de suelo tiene un límite de contracción del 13.89%; es decir, que
este es el máximo porcentaje de agua con el cual la muestra deja de cambiar
de volumen.
Tabla 3. 11: Resultados de la prueba de Límite de Contracción.
La
deformación unitaria lineal presente en el suelo estudiado fue de 0.08cm/cm

144
y se observa que la contracción que obtuvo con respecto al largo inicial es
del 8.15% siendo ésta una contracción considerable.
3.2.6 Prueba de permeabilidad de carga constante.
Para determinar el valor del coeficiente de permeabilidad del suelo se
realizó los cálculos y la tabla que a continuación se presenta.
Antes de realizar la prueba se obtuvo los siguientes datos:
 La longitud de la muestra se obtuvo midiendo; la longitud que alcanzó
la muestra de suelo en la cámara destinada para la misma.
Longitud de la muestra= 13 cm.
 El área de la muestra se obtuvo midiendo con el vernier el diámetro
promedio de la cámara donde se colocó la muestra del suelo y se
aplicó la siguiente fórmula:
π * (Diámetro promedio de la cámara donde se colocó la muestra) 2

Área =
4
Área de la muestra= 80.12 cm2
 El volumen de la muestra se obtuvo aplicando la siguiente fórmula:
Volumen=Área de muestra x Longitud de la muestra
Volumen de la muestra= 1041.54 cm3

145
1. Hora: En esta columna se colocó la hora en que se aplicó la carga a
la muestra de suelo del permeámetro de carga constante para
determinar su permeabilidad.
2. Tiempo (t): En esta columna se anotó el tiempo cuando se realizó las
mediciones para obtener el volumen filtrado, se tomó el tiempo en
segundos que transcurrió para que se filtre dicho volumen.
3. Carga hidráulica (h) en cm: En esta columna se anotó el valor de la
carga hidráulica que se medió en cada una de las mediciones para
determinar la permeabilidad el suelo.
4. Gradiente hidráulico h/l: El gradiente hidráulico que se aplicó al suelo
en la prueba se calculó dividiendo la carga hidráulica h entre la
longitud de la muestra de suelo L, es un valor sin unidades.
Carga hidráulica (h)

Gradiente hidráulico ( i ) =
Longitud de la muestra (L)
5. Lectura de la probeta en cm3: En esta columna se anotó el valor inicial
del volumen de la probeta en cm 3 para cada una de las
determinaciones de la permeabilidad de la muestra de suelo.
6. Q en cm3: El volumen filtrado Q se obtuvo al realizar la lectura de la
probeta a cada una de las lecturas correspondientes a cada 100 ml de
la probeta.
146
7. Coeficiente de permeabilidad (Kt): En esta columna se colocó el
coeficiente de permeabilidad a la temperatura de las mediciones. El
coeficiente de permeabilidad se calculó aplicando la siguiente fórmula:
QL
k T=
Aht
Donde:
Kt = Coeficiente de permeabilidad
Q = El volumen de agua medido en cm3.
L = La longitud de la muestra en cm.
A = El área de la sección transversal del espécimen en cm2.
h = La carga bajo la cual se produce la filtración en cm.
t = El tiempo en que se efectuó la prueba, expresado en segundos.
8. Coeficiente de permeabilidad a 20 °C de temperatura (K 20): En esta
columna se anotó coeficiente de permeabilidad a 20 °C de
temperatura (K20), se redujo el valor del coeficiente de permeabilidad a
la temperatura de 20ºC, mediante la fórmula:
μT
k 20 = k T *
μ 20
Donde:
147
K20= coeficiente de permeabilidad a 20 °C de temperatura
Kt = Coeficiente de permeabilidad a una temperatura tomada.
μT= Viscosidad del agua a la temperatura en que se realizó la prueba.
μ20= Viscosidad del agua a la temperatura de 20°C.
El coeficiente de permeabilidad del suelo se calculó realizando la
permeabilidad media. Que es el promedio de los valores de K a 20°C,
obtenidos para cada uno de las mediciones realizadas.
PRUEBA DE LÍMITE DE CONTRACCIÓN.

BANCO: Mina a Cielo Abierto
DATOS DEL UBICACIÓN DEL BANCO: Yalcoba Kilómetro 3.5
REALIZADO EN:
Civil del ITSVA
LONGITUD: 13 cm
DATOS DE
LA ÁREA: 80.12 cm2
MUESTRA
VOLUMEN: 1041.54 cm3
148
VISCOSIDAD A LOS 20°C 1 poison

DATOS DEL
AGUA
VISCOSIDAD A LOS 29°C 0.8139 poison
COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD DE CARGA CONSTANTE.

Tiemp Gradiente Lectura
Carga H Volumen KT K20
Hora o hidráulico probeta
(cm) Q (cmᶾ) (cm/seg) (cm/seg)
(seg) (H/L) (cmᶾ)
01:00 21.92 19 1.46 100 100 0.03895 0.03170
p. m. 43.32 19 1.46 200 200 0.03942 0.03209
65.33 19 1.46 300 300 0.03921 0.03191
86.18 19 1.46 400 400 0.03963 0.03226
108.9 19 1.46 500 500 0.03917 0.03188
132.3 19 1.46 600 600 0.03872 0.03151
149
Coeficiente de permeabilidad= 0.0273 cm/seg
Interpretación de resultados.
150
a) Localización del yacimiento, referido al kilometraje del camino más

próximo, indicando el sentido y la longitud de la desviación o refiriéndose
a obras, cerros, ríos, pueblos o puntos perfectamente definidos o
identificables.
b) Numeración progresiva de muestras.
c) Nombre de la persona que efectuó el muestreo.
d) Cantidad aproximada del material enviado.
e) Fecha del muestreo.
f) Nombre y dirección del remitente.
ANEXOS.
Anexo 1: Datos que deben contener las tarjetas.
Anexo 2: Condición de la muestra saturada y superficialmente
seco.
151
Anexo 3: Tamaño mínimo de la muestra.
Masa mínima de Masa mínima de

Tamaño máximo Tamaño máximo
la muestra de la muestra de
nominal (mm) nominal (mm)
Prueba (Kg) Prueba (Kg)
13 2 76 18
20 3 90 25
25 4 100 40
40 5 112 50
50 8 125 75
64 12 150 125
 Tamaño de mallas estándar. A continuación se presenta una tabla
con las mallas o tamices mas comunes y sus aberturas en mm.
Mall Abertura(mm)
4 4.69
6 3.35
8 2.38
10
16
20
30
40
152

Proyecto 09-12-2015

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TRITURADOS VALLADOLID S.A. de C.V.

“ANÁLISIS DE LA CARACTERIZACIÓN DEL SASCAB

JOSE RENE POOT CUTZ

Ing. Elvis Jhonatan Gonzáles Uh Ing. Enrique de Jesús Ayora

Valladolid Yucatán Diciembre de 2015

Nombre: Jose Rene Poot Cutz.

Carrera: Ingeniería Civil.

Residencia Individual X . Residencia en Brigada

Horas Laboradas: 500

Período que cubre el informe: Del 31 de Agosto al 22 de Diciembre de 2015

Ing. Enrique de Jesús Ayora Méndez Ing. Elvis Jhonatan González Uh

DICTAMEN DEL ASESOR

Valladolid Yucatán a 21 de Diciembre de 2015

El presente trabajo fue desarrollado en un periodo de cuatro meses, en la

empresa Triturados Valladolid S.A. de C.V., el proyecto tuvo por objetivo

Analizar el Sascab Café proveniente del banco de materiales de la empresa

TRIVASA, ubicada en el Kilómetro 3.5 Yalcoba, con la finalidad de establecer

sus características y propiedades. Este se cumplió al 100%, para ello se

hizo uso de bibliografía que apoya la resolución del problema, se ubica el

problema en un área del conocimiento y se sitúa este en el contexto

socioeconómico, cultural, histórico, político del entorno, se deja en claro la

resultados son expuestos de manera clara y consistente y todo ello se

concreta con una conclusión que se redacta a través de la deducción lógica

con base a la teoría expuesta en el marco teórico, así también a través de la

deducción realizada con base a los datos estadísticos del proyecto, se

exponen las recomendaciones pertinentes para ofrecer elementos para

orientar futuras actividades de investigación o para instrumentar programas

de acción tendientes a influir en los procesos de la realidad que busca

indicados para ser considerado como aprobado para el proceso de

Ing. Elvis Jhonatan González Uh

DICTAMEN DEL ASESOR.........................................................................................I

El objetivo del proyecto es el análisis de la caracterización del Sascab café,

para lo cual es necesario realizar un estudio mediante diversas pruebas de

laboratorio, con el fin de conocer sus características y en base a ello

proponer usos a dicho material.

La mecánica de suelos es una rama de la ingeniería civil que está dedicada

al estudio de las fuerzas o cargas ocasionadas por las construcciones sobre

la superficie terrestre, basada en la aplicación de las leyes de la física y

Todas las obras de ingeniería civil se construyen sobre el suelo y muchas de

ellas lo utilizan como elemento de construcción; por consecuencia, su

estabilidad, comportamiento funcional y estético, estarán determinados por el

desempeño del material, y otros factores como las presiones, la humedad y

las condiciones del medio.

conocer las características, propiedades y tipología a la que pertenece,

determinando con base a estos resultados si tiene un uso en específico.

El grado de humedad es la primera prueba que debe realizarse porque

permite conocer el contenido de agua con el que cuenta el material en

estado natural. Seguidamente se realiza la prueba de absorción, en el cual

se calcula el porcentaje de agua en estado saturado y superficialmente seco.

Posteriormente se define el peso volumétrico de la masa del suelo, del

agregado grueso y del agregado fino, con la finalidad de establecer la

relación entre el peso del material y el volumen ocupado por el mismo. Es

importante realizar la caracterización del tamaño de partículas, a este

proceso se denomina granulometría, siendo importante para el estudio de

suelos. También se realiza la prueba de los límites de Atterberg o límites de

consistencia, basadas en el concepto de los suelos de grano fino, en los que

puede existir cuatro estados de consistencia según su humedad, los cuales

líquido, plástico y de contracción.

ellos se presenta una investigación de recomendaciones y propuestas de uso

del material estudiado.

Triturados Valladolid S.A. de C.V., es una de las empresas que genera en

grandes cantidades materiales pétreos y está dedicada a la producción,

distribución y comercialización de materiales para el área de la construcción.