Tecnológico Nacional de México

Campus Orizaba
 El objetivo principal de la ingeniería química, es encontrar el método apropiado para
transformar materias primas en productos útiles para la sociedad. Ése método, el cual se le conoce
como proceso químico, requiere que esté organizado de tal forma que lo que se produzca en él
satisfaga los requerimientos de sus consumidores. La organización del proceso debe seguir una
secuencia de trasformaciones individuales en las que las propiedades físicas y químicas de la
materia prima cambian para convertirse en el producto especificado. Este cambio de condiciones
se lleva a cabo por medio de reacciones químicas, métodos físicos de separación entre componentes,
cambios de temperatura y presión, etc. Al hacer la selección necesaria de cada proceso individual
es muy importante conocer de qué forma se relacionarán unos con otros para generar una estructura
en la que se entienda la transformación total que se lleva a cabo.

En adelante, la selección del proceso, se le llamara síntesis de procesos, mismo que

implica la creación de alternativas para:

 seleccionar rutas de reacción,

 desarrollo de diagramas de flujo de procesos que lleven a cabo una trasformación
deseada entre ciertas materias primas y productos químicos especificados.
 selección de procesos de separación.
 selección de métodos o procesos, para la obtención de un producto con
características específicas.

Estas alternativas deben irse comparando y evaluando en cada nivel de desarrollo bajo
criterios económicos, además de otros aspectos que sean de relevancia tales como ecológicos o
diseño de nuevos productos.

Existen tres etapas fundamentales en ingeniería de procesos: Síntesis, análisis y

optimización.

La etapa de síntesis (o diseño) de un proceso implica el definir las entradas y salidas del
sistema, en este caso las características de materias primas y productos deseados, y estipular la
estructura del proceso que se requiere para llevar a cabo la transformación deseada de los reactivos
a productos.

La etapa de análisis (o simulación) de un proceso consiste en definir las entradas o

materias primas y el diagrama de flujo del proceso para indagar las salidas que se pueden obtener.

Debe ser claro que cada solución al problema original de las síntesis de un proceso
implica un nuevo problema de análisis de procesos; una vez que se define el diagrama de flujo del
problema original, se plantea el análisis o simulación de este proceso para establecer las salidas que
se obtienen y compararlas con las que se habían estipulado originalmente.
En la optimización de un proceso, una vez que se agotan los grados de libertad en forma
de variables de diseño, se plantea una función objetivo que trata de minimizar algún tipo de entradas
o costos del proceso, o bien de maximizar algún tipo de salidas o beneficios del proceso, para en
función de este objetivo obtener las mejores variables de diseño.
 De nuevo existe una interrelación entre esta etapa y las otras dos de ingeniería de
procesos. La solución al problema de síntesis puede auxiliarse mediante alguna técnica de
optimización, y cada punto de búsqueda del proceso de optimización puede implicar la simulación
del proceso bajo ese conjunto particular de condiciones de optimización que se están explorando
en busca de la solución óptima.

Los problemas de toma de decisiones involucran varias alternativas de las cuales hay que
decidir a favor de una. Durante el diseño básico de los procesos químicos la etapa más importante
es la elección de la ruta de reacciones, ya que de ello depende el uso que se tendrá de los recursos
materiales y energéticos, así como del rendimiento económico y el posible impacto ambiental.

Puesto que hay diferentes formas de obtener el mismo producto se deben evaluar las
diferentes rutas de reacción. Se prefieren reacciones que usen las materias primas más baratas y
generen el menor número de subproductos no deseados, pero otros factores también deben
considerarse; por ejemplo, que sean más seguras, es decir, que ocurran bajo condiciones de
temperatura y presión poco severas, que no impacten adversamente al medio ambiente, si es que
llegan a ocurrir accidentes en la selección de rutas de reacciones que sean inherentemente seguras
es un procedimiento complejo de toma de decisiones.

La síntesis de procesos es, pues, un instrumento fundamental para generar el diseño

óptimo de los procesos. En los últimos años se han logrado importantes avances en este campo. Se
presentan a continuación, las contribuciones más significativas en este campo y su potencialidad.

La síntesis de procesos (SP) es la disciplina que sistemáticamente integra las diferentes

etapas en el diseño, con el objeto de lograr el estado óptimo de un sistema de proceso dado.

Una ruta lógica para la resolución de problemas de SP consta de las siguientes fases:
definición del problema, selección de un sistema de valores, síntesis del sistema, análisis del
sistema, optimización y evaluación.

La definición del problema es el estudio de las necesidades satisfechas por el sistema y

su entorno. Una definición completa del problema requiere un modelamiento matemático del
mismo.

El sistema de valores consiste de un conjunto de objetivos a ser satisfechos y la relación

entre los mismos. El sistema de valores provee los criterios para seleccionar la mejor solución. Los
objetivos más comunes son: economía del proceso, controlabilidad, confiabilidad, seguridad e
impacto ambiental. Para satisfacer estos objetivos múltiples, y la posibilidad de conflicto entre
ellos, se debe determinar la secuencia del proceso de decisión.

La síntesis de sistemas es la etapa inventiva: las entradas y salidas del sistema son
conocidas y se debe formular un conjunto de estructuras de proceso alternativas que satisfagan el
sistema de valores propuesto.
 El análisis de sistemas verifica el desempeño de cada una de las estructuras generadas
fijando las entradas a dichas estructuras y determinando las salidas correspondientes. La etapa de
análisis tiene como meta reducir el número de estructuras de proceso generadas.

La optimización de procesos determinará el mejor diseño y las mejores condiciones de

operación para un proceso industrial dado, en concordancia con el sistema de valores seleccionado.
La optimización puede ser estática (en estado estacionario) ó dinámica (para definir el sistema de
control). A la fecha la optimización estática es la más aplicada en SP.

La etapa de evaluación analiza las consecuencias del proceso de optimización y combina

estos resultados de acuerdo a las reglas prescritas en el sistema de valores.

Todas las etapas pertenecientes a la ruta lógica de resolución de problemas en SP,

descritas anteriormente, están en permanente interacción. En particular, es importante reconocer la
interrelación entre la síntesis, el análisis y la optimización.

La SP inventa un conjunto de estructuras de proceso alternativas. Es deseable seleccionar

la mejor estructura de proceso o configuración que satisfaga un sistema de valores pre- establecido.
La síntesis de un sistema operacional óptimo involucra decisiones en dos diferentes espacios:

(1) El espacio de las alternativas estructurales definido por la topología y la naturaleza

de las unidades interactuantes.

(2) el espacio de diseños alternativos para las unidades operacionales que componen el
sistema.

La topología se refiere a la interconexión o relación entre las distintas unidades

operacionales de modo que configuren una estructura de proceso. Durante la etapa del diseño
básico, es común generar un número enorme de estructuras de proceso alternativas usando todas
las combinaciones posibles entre las unidades del proceso. Westerberg, establece que una
formulación apropiada del problema de síntesis debe incluir todas las alternativas interesantes, pero
debe excluir aquellas no atractivas. Es un problema complejo determinar métodos confiables que
permitan seleccionar entre ellos el más adecuado para cada problema.
Uno de los sub-problemas de Sp es:
La Síntesis de Rutas de Reacción intenta encontrar una secuencia de reacciones que
puede ser usada para alcanzar una molécula producto a partir de ciertas materias primas; ello,
minimizando el costo del proceso resultante y reduciendo el número de etapas de reacción a un
mínimo. Calusara y Volanski representan las rutas de reacción en forma matricial teniendo como
elementos las estructuras químicas y las reacciones. Rotstein, Resasco y Stephanopoulos, proponen
un procedimiento para la creación y evaluación de rutas de reacción, analizando la energía libre de
Gibbs y la temperatura. Stephanopoulos y Townsend, sugieren que el espacio de búsqueda para las
rutas de reacción está conformado por: el cambio en la energía libre de Gibbs, el calor de reacción,
la estequiometria, la temperatura, la presión, la cinética y el costo de los reactivos.
 Para el ingeniero químico es importante poder usar el balance de materia y energía, y
el diagrama de flujo en la resolución de problemas de diseño y operación. El balance de materia
y energía, junto con el diagrama de flujo de un proceso, ayudan al ingeniero químico a visualizar
y resolver sus problemas de una manera rápida y directa.
Bosquejar un diagrama de flujo es una manipulación casi instintiva para el ingeniero
químico experimentado. Es una parte de su proceso mental, así como de su técnica explicativa.
Esto es lo que normalmente constituye un bosquejo o diagrama esquemático de flujo. En el
diseño y construcción de una planta, un diagrama de flujo más completo, llamado diagrama de
ingeniería de flujo, se convierte en el engrane vital para transmitir la información de proceso a
todos los departamentos de un grupo de ingeniería de diseño.

DIAGRAMAS ESQUEMATICOS DE FLUJO

Parece aconsejable sugerir el menor número de reglas a seguir en la elaboración de

diagramas esquemáticos. Por naturaleza deben ser individualísticos, ya que se usan para
propósitos muy variados. Cuando se emplean para explicar un proceso o modo de operación a
un colega, a un superior, o a un cliente, la originalidad proporciona con frecuencia el énfasis
necesario. La claridad, sin embargo, nunca debe ser sacrificada, y para asegurar esta claridad el
auditorio debe ser tenido en cuenta.

Existen tres tipos de diagramas esquemáticos en uso general:

1. Diagrama de cuadros

2. Diagrama de flujo de proceso

3. Diagrama gráfico de flujo

Diagrama de cuadros

El diagrama de cuadros es el más simple, pero menos descriptivo de los diagramas

esquemáticos. Como su nombre lo indica, consiste de cuadros que por lo general representan
una sola operación unitaria en una planta o bien toda una sección de la planta. Estos cuadros
están conectados por flechas que indican la secuencia del flujo. En la Fig. se muestra uno de
tales diagramas.
 Diagrama de cuadros para una planta de etileno

El diagrama de cuadros es en extremo útil en las etapas iniciales de un estudio de

proceso y es particularmente valioso para presentar los resultados de estudios económicos u
operaciones, ya que dentro de los cuadros pueden colocarse los datos significativ os.

Diagrama de flujo de proceso

El diagrama de flujo de proceso, tal como se ilustra en la Fig., es utilizado con mayor
frecuencia por el ingeniero de proceso en trabajos de diseño y en estudios de proceso. Debe estar
dibujado de manera que el flujo y las operaciones del proceso destaquen de inmediato. Esto se
logra omitiendo todo excepto los detalles esencia les, utilizando frecuentes flechas para indicar
la dirección del flujo, empleando líneas más gruesas para las líneas principales de flujo, e
indicando temperaturas, presiones y cantidades de flujo en diversos puntos significativos del
diagrama. Se presentan ciertos datos pertinentes del diseño de proceso, tales como la capacidad
en ser vicio de cambiadores de calor, datos de diseño de recipientes, y requerimientos especiales
como las elevaciones requeridas de ciertos equipos.

Como se muestra en la Fig. de abajo, a menudo se usan símbolos convencionales para

renglones estándar de equipo, tales como bombas y cambiadores de calor. Excepto cuando se
necesitan para darle claridad al proceso, las válvulas, líneas de servicio y partes de repuesto de
equipo se omiten. Únicamente se ilustran instrumentos esenciales al control del proceso.

Los principales criterios para un buen diagrama de flujo de proceso son la claridad, la
exactitud y la utilidad. Este diagrama se usa en todas las fases iniciales del diseño de la planta
y muchos ingenieros deben verlo y comprenderlo. Es a partir de este diagrama que, se desarrolla
el diagrama más completo de ingeniería de flujo. No es fácil dar el énfasis suficiente a l a
importancia de un trabajo cuidadoso, como de artífice, en el diagrama de flujo de proceso.

Diagrama de flujo de proceso: sección de reactores de la unidad de

polimerización. (Cortesía de Foster Wheeler Corporation.)

Diagrama gráfico

El diagrama gráfico de flujo se utiliza con más frecuencia en publicidad, reportes

financieros de compañías e informes técnicos, en los cuales ciertas características del diagrama
de flujo requieren énfasis adicional. Pocas reglas pueden sugerirse para este tipo de diagrama,
dado que muchas veces cierta desusada originalidad logra más efectivamente el propósito
deseado. Este diagrama debe presentar de manera clara la información deseada y de un modo
fácil de apreciar que además de novedoso sea informativo.
 Diagrama gráfico de flujo: planta de amoniaco. (Cortesía de Foster Wheeler
Corporation.)

DIAGRAMA DE INGENIERIA DE FLUJO

Durante las etapas iniciales del estudio y desarrollo del proceso. los diversos
diagramas esquemáticos de flujo sirven bastante bien. Cuando los cálculos de proceso están
terminados y se ha hecho el contrato de construcción, se requiere el diagrama de ingeniería o
mecánico de flujo, más completo figuras de abajo.
Para comprender lo que se necesita en este diagrama, se debe entender su uso. En un
bufete de ingeniería el diagrama de flujo es la fuente central de información para todos los
grupos de diseño. Estos grupos incluyen diseñadores en los aspectos eléctricos, de tubería,
estructuras, instrumentos, y bombas y compresoras. Dicho diagrama sirve como un lugar común
de reunión para los ingenieros de diseño y los ejecutivos. Dado que tantas personas de diferentes
disciplinas se deben referir a él, la estandarización es esencial con objeto de evitar confusiones
innecesarias. Ninguna información importante debe ser omitida ni información inútil alguna
debe ser incluida.
 Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de una mezcla
en fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse entre sí por el tamaño de las
partículas, por su estado, o por su composición química.
Así, por ejemplo, un producto bruto puede purificarse por eliminación de las
impurezas que lo contaminan, una mezcla de más de dos componentes, puede separarse en los
componentes puros individuales, la corriente que sale de un proceso puede constar de una
mezcla del producto y de material no convertido, y es preciso separar y recircular la parte no
convertida a la zona de reacción para convertirla de nuevo; también una sustancia valiosa, tal
como un material metálico, disperso en un material inerte, es preciso liberarlo con el fin de
proceder a su beneficio y desechar el material inerte.
Se han desarrollado un gran número de métodos para realizar tales separaciones y
algunas operaciones básicas se dedican a ello. En la realidad se presentan muchos problemas de
separación y el ingeniero debe de elegir el método más conveniente en cada caso.
Los métodos para separar los componentes de las mezclas son de dos tipos:

Métodos de separación por difusión

Este grupo de operaciones para la separación de los componentes de mezclas, que se

basan en la transferencia de material desde una fase homogénea a otra, utilizan diferencias de
presión de vapor o de solubilidad. La fuerza impulsora de la transferencia es una diferencia o
gradiente de concentración, de la misma forma que una diferencia o un gradiente de temperatura,
constituye la fuerza impulsora de la transferencia de calor.

 Destilación: el objetivo de la destilación es separar, mediante vaporización, una

mezcla líquida de sustancias miscibles y volátiles en sus componentes individuales, o
en algunos casos en grupo de componentes. Ejemplos de la destilación son la
separación de mezclas como alcohol y agua en sus componentes; el aire líquido en
nitrógeno, oxígeno y argón; y un crudo de petróleo en gasolina, keroseno, fuel-oil y
aceites lubricantes.

 Absorción de Gases: un vapor soluble contenido en una mezcla con un gas inerte, es
absorbido mediante un líquido en el que el soluto gaseoso es más o menos soluble.
Un ejemplo típico lo constituye el lavado mediante agua líquida, del amoniaco
contenido en una mezcla amoniaco-aire. El soluto se recupera posteriormente del
líquido mediante destilación y el líquido de absorción se puede reutilizar o desechar.

 Deshumidificación: la fase líquida es una sustancia pura que está constituida por el
componente que se separa de la corriente gaseosa, o sea, que el disolvente y el soluto
son la misma sustancia. Con frecuencia el gas inerte o vapor es prácticamente
insoluble en el líquido. La separación de vapor de agua del aire por condensación
sobre una superficie fría, y la condensación de un vapor orgánico, tal como el
 tetracloruro de carbono, contenido en una corriente de nitrógeno, son ejemplos de
deshumidificación. En las operaciones de deshumidificación el sentido de la
transferencia es desde la fase gaseosa al líquido y se entiende como un caso particular
de absorción de gases.

 Extracción líquido-líquido: llamada también extracción con disolvente, en la que se

trata una mezcla líquida con un disolvente que disuelve preferentemente a uno o más
componentes de la mezcla. La mezcla tratada en esta forma se llama refinado y la fase
rica en disolvente recibe el nombre de extracto. El componente que se transmite desde
el refinado hacia el extracto es el soluto, y el componente que queda en el refinado es
el diluyente.

 Extracción de sólidos o lixiviación: el material soluble contenido en una mezcla con

un sólido inerte se diluye en un disolvente líquido. El material disuelto o soluto se
puede recuperar posteriormente por evaporación o cristalización.

 Cristalización: mediante la formación de cristales se separa un soluto de una solución

líquida dejando generalmente las impurezas en la masa fundida o en las aguas madres.
Este método se utiliza para obtener cristales de alta pureza formados por partículas de
tamaño uniforme y aspecto atractivo.

Métodos de separación mecánicos

La separación mecánica se puede aplicar a mezclas heterogéneas. Las técnicas se

basan en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño, la forma o la densidad.
Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de gases, líquidos de gases, sólidos de
sólidos y sólidos de líquidos.
Existen procesos especiales donde se utilizan otros métodos que no se estudiarán aquí.
Estos métodos especiales se basan en las diferencias entre la facilidad de mojado o en las
propiedades eléctricas, o magnéticas de las sustancias

 Tamizado: el tamizado es un método de separación de partículas que se basa

solamente en la diferencia de tamaño. En el tamizado industrial se vierten los sólidos
sobre una superficie perforada o tamiz, que deja pasar las partículas pequeñas, o
“finos “, y retiene las de tamaños superiores, o “rechazos “. Un tamiz puede efectuar
solamente una separación en dos fracciones. Estas fracciones se llaman fracciones de
tamaño no especificado, porque, aunque se conoce el límite superior o inferior del
tamaño de las partículas que contiene, se desconoce su tamaño real.
 Filtración: la filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido,
pasándolo a través de un medio filtrante, sobre el que se depositan los sólidos. La
filtración industrial va desde el simple colado hasta separaciones más complejas. El
fluido puede ser un líquido o un gas; las partículas sólidas pueden ser gruesas o finas,
rígidas o flexibles, redondas o alargadas, separadas o agregados. La suspensión de
 alimentación puede llevar una fracción elevada o muy baja 40-5% en volumen de
sólidos.

 Procesos de sedimentación por gravedad: Separación de sólidos contenidos en

gases y líquidos. Por ejemplo, las partículas de polvo pueden retirarse de los gases
por una gran variedad de métodos. Para partículas sólidas gruesas, mayores de unas
325 micras, es útil una cámara de sedimentación por gravedad. El aparato es una gran
caja, donde en uno de sus extremos entra aire cargado de polvo y por el otro sale el
aire clarificado. En ausencia de corrientes de aire, las partículas sedimentan en el
fondo por gravedad. Si el aire permanece en la cámara durante un período de tiempo
suficiente, las partículas alcanzan el fondo de la cámara, de donde se pueden retirar
posteriormente.

Dada la abundancia de posibles técnicas disponibles para efectuar la separación,

resulta útil contar con algún tipo de heurística para guiar la selección inicial de las posibles
técnicas.
La heurística consiste en lineamientos, no en reglas estrictas y rápidas. Los ingenieros
expertos utilizan la heurística sabiamente para eliminar esquemas que a
simple vista no funciona, y genera con rapidez algunas opciones razonables que luego
puedan evaluar con mayor detalle. Algunas declaraciones heurísticas útiles so n:
• Si ya tiene la alimentación en dos fases, utilice una técnica de separación
mecánica.
• Si la alimentación es una sola fase, primero considere las técnicas de separación
basadas en el equilibrio, en particular para productos fabricados en grandes
cantidades.
• Piense en las técnicas de separación basadas en la velocidad para productos de
volumen pequeño, con alto valor agregado, que requieran alta pureza.
• Para las separaciones basadas en el equilibrio, tome en cuenta diferencias en:
a) punto de ebullición b) punto de fusión
c) solubilidad en disolventes comunes
d) la unión a las superficies sólidas, en ese orden.
• Trabaje a temperaturas y presiones tan cercanas a las del medio ambiente como
sea posible, pero prefiera temperaturas y presiones superiores a las ambientales más
que las inferiores.
• Evite en lo posible adicionar materia extraña.
• Para recuperar materiales en trazas, utilice métodos de separación donde el
costo aumenta con la cantidad de material a recuperase, no con la cantidad de la
corriente que se va a procesar.
• Para separar cantidades pequeñas de contaminantes que no sea necesario
 recuperar, piense en el uso de reacciones químicas destructivas más que en
separaciones físicas.
Cuando se tiene una mezcla multicomponente que se debe separar en tres, cuatro o
más productos; y si se desea obtener N productos, entonces puede haber tantas como n-1
unidades de separación. El diseñador tiene que elegir no solo la mejor técnica para cada
separador individual, sino también la mejor secuencia en la que
colocará los separadores. Ésta es una tarea difícil, pero la facilitan algunas heurísticas.
El fundamento de algunas heurísticas es sencillo: los costos de separación aumentan
a medida que aumenta el volumen del material a procesar, y a medida que se hacen más
semejantes entre sí los dos componentes a separar. Otra heurística sugiere de la necesidad de
economizar la utilización de energía; Algunas declaraciones heurísticas sencillas y útiles s on:
• Elimine antes los materiales peligrosos y corrosivos.
• Separe primero los componentes que constituyen la mayor cantidad.
• Deje al último las separaciones difíciles.
• Divida las corrientes en partes iguales.
• Evite volver a combinar los componentes que se han separado.
• Cumpla con todas especificaciones de los productos, pero no purifique
demasiado.
• Cuando sea posible, utilice la división y combinación de las corrientes para
reducir la carga de la separación.
• En trenes de destilación, elimine primero el componente más volátil.

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