ANÁLISIS ECONÓMICO

V. ANÁLISIS ECONÓMICO

5.1 RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO

5.1.1 Costos de tratamiento

Los costos incluyen: el empleo del regenerante químico; mano de

obra, volumen de la salmuera regenerante y de agua residual producida, así

como tiempo de agotamiento. El incremento de estos requerimientos se ve

reflejado en un aumento de los costos de operación y mantenimiento.

5.1.2 Costos de Construcción

Los costos de construcción fueron aplicados para unidades de

intercambio iónico con volúmenes entre 0.085 y 14.7 m3. 9

Con los datos obtenidos en Small Water System Treatment Costs, se

elaboraron gráficos, a los que se les realizaron ajustes para encontrar una

ecuación en función del volumen de agua a tratar lo que permitió obtener un

costo aproximado.

A continuación se muestran los datos reportados en la literatura con

sus respectivas gráficas:

44
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Volumen Volumen Costo

Resina Resina construcción
3 3
m ft USD $
0.083289 3 16200
0.166578 6 18800
0.832892 30 28600
1.665785 60 38100
5.274985 190 102900
9.717077 350 148000
14.575616 525 174900

volum Req 41.82000006 ft3

costo ($) 1986 35378.58
costo ($) 2005 36150.53
Tabla 3.1.1 Datos de costos de construcción para resinas de intercambio iónico

Es importante mencionar que estos datos corresponden al año 1986,

por lo que se efectuó una conversión a valor futuro (al año 2005).

COSTOS DE CONSTRUCCIÓN

200000

150000
(USD$)

100000 y = -0.4452x2 + 542.19x + 13104

R2 = 0.998
50000

0
0 100 200 300 400 500 600
volumen de resina ft3

Fig. 3.1.1 Costos de construcción vs volumen para resinas de intercambio iónico

5.1.3 Costos y Requerimientos de Operación y Mantenimiento

La energía de construcción para calentamiento, ventilación e

iluminación es de 156 kWhr/m2/yr para edificios de 3.05m de altura y 209.8

45
 ANÁLISIS ECONÓMICO

kWhr/m2/yr para edificios de 4.3 m. Los requerimientos están basados en

una iluminación promedio de 3 horas por día.

Los materiales de mantenimiento requeridos incluyen arreglo periódico

de la resina y reemplazo misceláneo de componentes para el intercambiador,

las válvulas y el tanque de salmuera. La pérdida de resina fue estimada con

un 3% anual para regeneración cada 4 días, 6% para cada tercer día y 10%

para regeneración diaria.

Volumen Energía (kWhr/y)

ft3
3 1100
6 1300
30 2100
54 2200
188 5200
330 7100
520 9400
41.82000006 2120.513041
Tabla 3.1.2 Datos de requerimiento energético para resinas de intercambio iónico

REQUERIMIENTO ENERGÉTICO

10000

8000

6000
kWh/yr

y = -0.0144x 2 + 23.218x + 1163.7

4000 R2 = 0.9972
2000

0
0 100 200 300 400 500 600
3
VOLUMEN DE RESINA (ft )

Fig. 3.1.2 Requerimiento energético vs volumen para resinas de intercambio iónico

46
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Material para el Mantenimiento ($/año)

Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
100 100 200
200 200 200
300 400 500
500 700 800
1300 1700 2200
2300 3000 3900
3100 4200 5600
1986 406.93 640.67 516.18
2005 592.82 933.33 751.97
Tabla 3.1.3 Datos de costos de material de mantenimiento para resinas de intercambio iónico

MATERIAL DE MANTENIMIENTO
6000

5000
y = -0.0033x 2 + 9.581x + 118.74
4000 y = -0.0029x 2 + 12.068x + 138.85
R2 = 0.9983
R2 = 0.9992
$/YR

3000

2000
y = -0.0031x 2 + 7.4418x + 98.815
1000 R2 = 0.9976

0
0 100 200 300 400 500 600
3 CA DA 4 DÍA S
VOLUMEN DE RESINA ft
CA DA 2 DÍA S
DIA RIA

Fig. 3.1.3 Costos de material de mantenimiento vs volumen para resinas de intercambio iónico

Se requiere la mano de obra para la adición de sal a la salmuera del

tanque; así mismo, se requiere del operador para efectuar revisiones a las

unidades de intercambio de manera constante para asegurar que éstas

operen de manera satisfactoria.9

47
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Volumen Mano de Obra (hr/yr)

ft3 Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
3 50 100 190
6 50 100 200
30 60 110 220
54 70 120 250
188 50 100 200
330 50 110 210
520 50 110 220
15 55.457375 105.49386 209.33963
Tabla 3.1.4a. Datos del tiempo requerido de mano de obra para resinas de intercambio iónico

Volumen Costo de Mano de Obra ($USD)

ft3 Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
3 550 1100 2090
6 550 1100 2200
30 660 1210 2420
54 770 1320 2750
188 550 1100 2200
330 550 1210 2310
520 550 1210 2420
1986 41.82 684.62 1156.22 2291.16
2005 41.82 997.36 1725.27 3500.94
Tabla 3.1.4b Datos de costos de mano de obra para resinas de intercambio iónico

Volumen Costo Total

ft3 Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
3 727 1277 2367
6 841 1391 2491
30 1107 1757 3067
54 1424 2174 3704
188 2214 3164 4764
330 3347 4707 6707
520 4308 6068 8678
1986 41.82 861.62 1256.22 2491.16
2005 41.82 1255.213447 1830.075826 3629.15375
Tabla 3.1.5 Datos de costos totales para resinas de intercambio iónico

48
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Costo total

10000
9000 y = -0.0037x 2 + 13.699x + 2547.7
8000 R2 = 0.9906
7000 y = -0.0043x 2 + 11.307x + 1364.5
$ USD

6000
5000 diariamente
4000 2 días
3000 4 días
2000 y = -0.0042x 2 + 8.9349x + 802.38
1000
0
0 100 200 300 400 500 600
3
volumen de resina ft

Fig. 3.1.4 Costos totales vs volumen para resinas de intercambio iónico

Las cantidades de sal requeridas van en función del flujo de agua a

tratar en la planta y de la cantidad de dureza removida.

NaCl NaCl
ton/yr $ ton/yr
<20 138.3970614
[20,200] 116.5448938
>200 101.9767821
Tabla 3.1.6a. Datos de costos de químicos para regeneración resinas de intercambio iónico

49
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Remoción de Dureza, mg/L (CaCO3)

Flujo promedio 200 400
de la planta (gpd) Sal (ton/año) Costo ($/año) Sal (ton/año) Costo ($/año)
4000 2.5 237.5 4.9 470
10000 6.2 589 12.4 1200
40000 24.7 1976 49 3900
100000 52 4160 124 9900
400000 247 17290 494 34600
1000000 618 43260 1236 86500
8475.52 3.35 318.61 10.17 966.43
Tabla 3.1.6b Datos de requerimiento y costos de químicos para la regeneración resinas de intercambio iónico

Flujo promedio 500 600

de la planta (gpd) Sal (tons/año) Costo ($/año) Sal (tons/año) Costo ($/año)
4000 6.15 585 7.4 700
10000 15.45 1500 18.5 1800
40000 61.5 4900 74 5900
100000 154.5 12350 185 14800
400000 618 43250 742 51900
1000000 1545.5 108200 1855 129900
8475.52 12.63 1199.90 15.94 1513.89
Tabla 3.1.6c Datos de requerimiento y costos de químicos para la regeneración resinas de intercambio iónico

REQUERIMIENTO DE REACTIVOS (REMOCIÓN DE 200 ppm)

700
SAL REQUERIDA (TON/YR)

600
500
400
y = 7E-12x 2 + 0.0006x - 1.732
300
R2 = 0.9997
200
100
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)

Fig. 3.1.5a. Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 200 ppm de dureza

50
 ANÁLISIS ECONÓMICO

REQUERIMIENTO DE REACTIVOS (REMOCIÓN DE 400 ppm)

SAL REQUERIDA (TON/YR) 1400

1200
1000
800 2
y = 1E-12x + 0.0012x + 0.0023
600 2
R =1
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)

Fig. 3.1.5b Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 400 ppm de dureza

REQUERIMIENTO DE REACTIVOS (REMOCIÓN DE 500 ppm)

1800
1600
SAL REQUERIDA (TON/YR)

1400
1200
1000
2
y = 6E-13x + 0.0015x - 0.0828
800
R2 = 1
600
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)

Fig. 3.1.5c Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 500 ppm de dureza

51
 ANÁLISIS ECONÓMICO

REQUERIMIENTO DE REACTIVOS (REMOCIÓN DE 600 ppm)

2000

SAL REQUERIDA (TON/YR)

1800
1600
1400
1200
y = 1E-13x 2 + 0.0019x - 0.1678
1000
800 R2 = 1
600
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)

Fig. 3.1.5d Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 600 ppm de dureza

5.1.4 Generación de Residuos

Con respecto al efluente resultante de la regeneración, que consiste

en CaCl2, no se presentan costos de tratamiento, ya que esta solución se

emplea como estabilizador de neumáticos, por lo que su reultilización

representa una ganancia.

52
 ANÁLISIS ECONÓMICO

5.2 CAL-CARBONATO

5.2.1 Costos de construcción

Los datos de costos de construcción disponibles son para dos tipos de

configuraciones de plantas de tratamiento analizadas: en una etapa con

adición de cal y de carbonato de sodio; y en dos etapas con adición de cal en

la primera de ellas y carbonato de sodio en la segunda. El tratamiento

consiste en adición de especies químicas, mezclado rápido, mezclado lento, y

flotación de sólidos en la clarificación.

COSTOS DE CONSTRUCCIÓN

CAPACIDAD DE COSTO ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 85400 144200
150000 132600 221500
430000 178400 298700
750000 232900 384300
1000000 310500 523700
1986 750000 242288 408559
2005 750000 352967.865 595193.32
Tabla 3.2.1 Datos de costos de construcción mediante adición de cal

53
 ANÁLISIS ECONÓMICO

COSTOS DE CONSTRUCCIÓN

600000

500000 y = 8E-08x2 + 0.2752x + 157159

2
R = 0.9823
400000
$ USD

300000

200000
y = 3E-08x2 + 0.1772x + 92513
100000
R2 = 0.9853
0
0 200000 400000 600000 800000 100000 120000
0 0
CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd UNA ETAPA
DOS ETAPAS
Fig.3.2.1 Costos de construcción vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal

5.2.2 Costos de Operación y de Mantenimiento

Se necesita de energía eléctrica para la alimentación de la cal y del

carbonato de sodio, así como para los procesos de mezclado rápido,

floculadores, bombeo de lodos y la refrigeración del dióxido de carbono (sólo

para las plantas grandes). La cal hidratada se alimenta directamente en las

mezcladoras y los lodos de la cal provenientes del tratamiento pasan a la

mezcladora rápida por gravedad. También se necesita energía para la

iluminación, ventilación y calentamiento, entre otros. Así mismo, se requiere

aproximadamente un promedio de 209.8 kWh/m2/año.9

Los materiales para mantenimiento son instrumentos de laboratorio,

elementos para la alimentación de compuestos químicos, bombas de lodos y

unidades de tratamiento, entre otros componentes.

54
 ANÁLISIS ECONÓMICO

También se deben considerar costos de mano de obra para ajustes de

procesos químicos, así como los costos de adición de compuestos químicos a

los alimentadores en pequeñas plantas y los costos de reparación y

mantenimiento de los equipos.

COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

ENERGÍA kWh/yr
CONSTRUCCIÓN PROCESO TOTAL
UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
200 3900 7600 12600 9600 16500
4100 8200 10200 17000 14300 25200
5400 10700 15600 26000 21000 36700
9800 19500 34600 52600 44400 72100
11700 23400 38800 59600 50500 83000
2537.41 6563.01 9817.20 16298.9071 13136.21 22880.46
Tabla 3.2.2 Datos de requerimiento de energía (kW/yhr) mediante adición de cal

ENERGÍA

90000
y = 1E-08x 2 + 0.058x + 15045
80000
70000
y = 1E-08x 2 + 0.0404x + 10841 B-1
60000
2
y = 1E-08x + 0.0342x + 8444.4 B-2
kWh/yr

50000
P-1
40000
y = 9E-09x 2 + 0.0253x + 6318.4 P-2
30000
y = 2E-09x 2 + 0.0176x + 4203.4 T-1
20000
T-2
10000 y = -3E-09x2 + 0.0142x + 714.13
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000

CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd

Fig. 3.2.2 Requerimiento de Energía vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal

55
 ANÁLISIS ECONÓMICO

CAPACIDAD DE MATERIAL MANTEN. ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 1900 3200
150000 2900 4800
430000 3900 6400
750000 4900 8100
1000000 6100 12300
132086 2607.410356 4176.734557

Tabla 3.2.3 Datos de costos de operación y mantenimiento mediante adición de cal

CAPACIDAD DE MANO DE OBRA (HR/YR) MANO DE OBRA ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 1095 1460 12045 16060
150000 1095 1480 12045 16280
430000 1460 1830 16060 20130
750000 1460 1830 16060 20130
1000000 1830 2190 20130 24090
132086 1147.76 1520.60 12625.41 16726.59

Tabla 3.2.4 Datos de tiempo requerido y costos de mano de obra mediante adición de cal

CAPACIDAD DE COSTOS ENERGÍA ($) COSTOS TOTALES ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 672 1155 14617 20415
150000 1001 1764 15946 22844
430000 1470 2569 21430 29099
750000 3108 5047 24068 33277
1000000 3535 5810 29765 42200
132086 920.33 1610.35 16145.01 22516.12

Tabla 3.2.5 Datos de costos de energía y totales mediante adición de cal

56
 ANÁLISIS ECONÓMICO

COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

45000
y = 7E-09x 2 + 0.0139x + 20558
40000
R2 = 0.9835 $T-1
35000
y = 2E-09x 2 + 0.013x + 14393 $T-2
30000
R2 = 0.9808
25000 E-1
$

20000 E-2

15000

10000
y = 9E-10x2 + 0.0041x + 1053.1
5000
y = 7E-10x2 + 0.0024x + 591.11
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd

Fig. 3.2.3 Costos de operación y mantenimiento vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal

5.2.3 Costos de los requerimientos químicos

Las especies químicas utilizadas en una planta de remoción de dureza

son cal, carbonato de sodio y dióxido de carbono. Las dosis utilizadas de cal

y carbonato de sodio están en función del tipo de dureza presente y de la

dureza deseada en el agua al final del proceso.9

Es difícil describir un requerimiento de compuestos químicos que sea

aplicable a todos los casos debido a la gran variabilidad de las aguas

tratadas.

5.2.4 Generación de residuos

Los lodos generados en este tratamiento deberán ser secados para

reducir su peso y volumen; con el objetivo de integrarlos al proceso de

fabricación; destacando que el espacio que requieren para su secado y el

transporte de éstos hacia su lugar de origen implican costos considerables.

57
 ANÁLISIS ECONÓMICO

5.3 ÓSMOSIS INVERSA

Los avances en la tecnología de membranas llevan a un desarrollo de

membranas que operan a bajas presiones, alrededor de 14.6 kg/cm2, en

contraste con las membranas que operan a alta presión, de

aproximadamente 28.12 kg/cm2 o más. Las membranas de baja presión

resultan ser sustanciales para el ahorro de energía eléctrica en el proceso.

Algunas desventajas de estas membranas comparándolas con las que operan

a alta presión incluyen un menor porcentaje de remoción de contaminantes,

puesto que no operan correctamente con altos porcentajes de sólidos

suspendidos, es decir, tienen un bajo porcentaje de recuperación del líquido,

sin embargo es una tecnología que sigue en desarrollo.

En la siguiente discusión, al hablar de baja presión se refiere a una

presión de operación de 14.06 kg/cm2 y un sistema a alta presión habla de

aquellos operados a 28.12 kg/cm2.

2
Membranas de baja presión 200 psia 14.06 kg/cm hasta 2000 ppm
2
Membranas de alta presión 400 psia 28.12 kg/cm hasta 10000 ppm
Tabla 3.3.1 Tipos de membranas utilizadas en la ósmosis inversa

58
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Temperatura de alimentación 18.3-29.4°C pH 5.5 a 6

Flujo de alimentación Recuperación de Agua (%)

2,500 - 10,000 gpd 40
10,000 - 50,000 gpd 50
50,00 - 100,000 gpd 65
100,000 - 1 mgd 75
Tabla 3.3.2 Recuperación de agua de acuerdo al flujo empleado en la ósmosis inversa

Concentración Recuperación de Agua (%)

5 000 ppm 75
6 000 ppm 70
7 000 ppm 65
8 000 ppm 60
9 000 ppm 55
10000ppm 50
Tabla 3.3.3 Recuperación de agua de acuerdo a la concentración de sales

Capacidad de la planta gpd Costo de construcción $

2500 41600
10000 57200
50000 112900
100000 187500
500000 628600
1000000 1157600
150000 337955.426
Tabla 3.3.4 Costos de construcción en ósmosis inversa

5.3.1 Costos de construcción

Los datos de los costos de construcción fueron calculados para una

sola etapa de sistemas de tratamiento que son capaces de tratar

concentraciones de sólidos disueltos totales de aproximadamente 2,000 mg/L

en membranas de baja presión; y de 10,000 mg/L en membranas que

operan a alta presión. Los costos de construcción son comparables para

ambos sistemas.

59
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Puede considerarse que el costo de capital del tratamiento de ósmosis

inversa se mantiene sin cambios hasta una concentración de sólidos totales

disueltos de 10,000 mg/L, aún cuando el porcentaje de recuperación

disminuye. Esto incrementa la capacidad de las bombas de alimentación al

sistema; sin embargo, también incrementa el costo total de la ósmosis

inversa en menos de un cinco por ciento. Sin embargo, no se cuenta con

costos para sistemas que tratan concentraciones mayores a los 5,000 mg/L.

El efecto más grande que se tiene en los costos de la ósmosis inversa

corresponde a la energía y los costos de pretratamiento, ya que éstos

aumentan en razón al flujo de agua a tratar. 9

Una ventaja de utilizar sistemas múltiples estándares cuando se tiene

un flujo de más de 946.3 m3/d es que se puede confiar en que se tienen

varios sistemas en caso de que una unidad necesite ser removida para ser

reparada. Este análisis de costos utilizó unidades montadas así como

unidades múltiples para todos los rangos de flujo.9

Algunos de los componentes que se toman en cuenta para calcular los

costos de construcción son la habitación, los costos de las estructuras de

acero y otros metales, tanques, tuberías, válvulas, bombas de alta presión

para la alimentación, elementos de la membrana de ósmosis inversa,

válvulas de presión, medidores de flujo, filtros, equipo para alimentar ácido y

polifosfato al sistema, equipo de limpieza y el degasificador. Los datos de los

60
 ANÁLISIS ECONÓMICO

costos están basados en el uso de ya sea una membrana de fibras finas o de

espiral. El material para las membranas puede ser de acetato de celulosa o

poliamidas.

COSTOS DE CONSTRUCCIÓN

1400000
y = -1E-07x 2 + 1.2363x + 48788
1200000
R2 = 0.9996
USD

1000000
800000
$

600000
400000
200000
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
gpd

Fig. 3.3.1 Costos de construcción vs capacidad de la planta mediante ósmosis inversa

5.3.2 Requerimientos de energía

Se necesita energía eléctrica para operar las bombas de agua, para el

pre y post tratamiento químico, y para operar el degasificador. La eficiencia

combinada de la bomba para alimentación y la eficiencia del motor se

incrementan cuando el flujo aumenta. Las eficiencias utilizadas en estos

cálculos fueron: 40% hasta 37.85 m3/d de capacidad de planta, 50% para

378.5 m3/d y 60% sobre los 378.5m3/d, con base en datos reportados.9

61
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Los requerimientos energéticos para la alimentación de químicos al

proceso y al degasificador fueron de 10% para los sistemas de alta presión y

capacidades menores a 189.3 m3/d, y de 5% para una capacidad de planta

sobre 189.3 m3/d. 9

La energía del proceso varía con el porcentaje de recuperación. Como

se discutió en los costos de construcción, el porcentaje de recuperación es

proporcional al tamaño de construcción. Sin embargo, si los sólidos totales

disueltos se incrementan arriba de los 5,000 mg/L, se obtendrá un menor

porcentaje de agua de recuperación, para así mantener una concentración

de salmuera razonable y prevenir el deterioro del equipo.

Se ha desarrollado un análisis de los datos de gasto energético del

proceso para una concentración de sólidos totales disueltos de 2,000 mg/L

para sistemas de baja presión y de 5,000, 8,000, y 10,000 mg/L para

sistemas de alta presión. 9 Se incluye la energía para la edificación,

iluminación, calentamiento y ventilación basado en estimados por área

requerida para las instalaciones del equipo de ósmosis, a excepción del

degasificador, que se encuentra fuera de la instalación. Fue utilizado un

requerimiento energético de 209.8 kWh/m2/año para la iluminación,

calentamiento y ventilación. Este requerimiento se basa en el factor de

iluminación de tres horas por día.

62
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Los requerimientos más grandes en cuanto a materiales de

mantenimiento son las membranas, la vida de éstas es de aproximadamente

tres años. Otros requerimientos de mantenimiento son los filtros, limpieza

de membrana con agentes químicos, y materiales para la reparación

periodica de bombas, motores y equipo de control eléctrico. En este análisis

no se incluyen los costos de pretratamiento químico, como el de ácido y el

del polifosfato y de post tratamiento químico. Los costos de material para

mantenimiento se incrementan un poco al disminuir el porcentaje de

recuperación, debido a un incremento en el bombeo a la unidad de ósmosis

inversa.

Los requerimientos de mano de obra se consideran necesarios para la

limpieza y el reemplazo de las membranas, re-acidificación de los filtros,

mantenimiento de las bombas de alta presión y otras bombas, preparación

de los agentes químicos para el tratamiento y determinación de las dosis

necesarias, mantenimiento de la alimentación de los agentes químicos y el

monitoreo de las membranas de ósmosis inversa.

La limpieza de la membrana se realiza en forma mensual y los

requerimientos de trabajo mínimos fueron estimados de aproximadamente 1

hr/diaria para la planta más pequeña.

63
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Capacidad de la Construcción y proceso

planta (gpd) Energía (kWh/yr)
2500 20800
10000 51500
50000 195200
100000 349300
500000 1644600
1000000 3095300
150000 521836
Tabla 3.3.5 Requerimiento de energía para ósmosis inversa

Capacidad de la COSTOS ($)

planta (gpd) MantenimienMano de Obra Costo total Energía
2500 500 3740 5700 1456
10000 1700 3960 9300 3605
50000 8000 5280 27000 13664
100000 14600 6710 45800 24451
500000 67100 9570 191800 115122
1000000 117900 12430 347000 216671
79251.60 11901.28 6278.46 37342.07 19985.57
Tabla 3.3.6 Costos de operación y mantenimiento en ósmosis inversa

COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

400000
350000
y = -6E-08x 2 + 0.4047x + 5645.8
300000
R2 = 1
250000
200000 mantenimento
$

y = -3E-08x 2 + 0.1497x + 225.74 mano de obra

150000
R2 = 1
Costo total
100000
2
50000 y = -7E-09x + 0.0148x + 4265.1
R2 = 0.9686
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
Capacidad de la planta (gpd)

Fig. 3.3.2 Costos de operación y mantenimiento vs capacidad de la planta mediante ósmosis inversa

64
 ANÁLISIS ECONÓMICO

Los agentes químicos que se requieren en la ósmosis inversa son el

hexametafosfato de sodio para el control de la incrustación, el ácido sulfúrico

para el ajuste del pH antes del tratamiento, el hidróxido de sodio para

incrementar el pH después de la aplicación del tratamiento. Los costos de

cada uno de estos están en función de la dosis, el costo unitario del

compuesto químico y el porcentaje de recuperación.

65
 ANÁLISIS ECONÓMICO

5.4 FILTROS

La calidad del agua tiene un impacto inversamente proporcional al costo del

tratamiento de filtración, ya que establece las dosis requeridas de coagulante

y complemento del coagulante, que se aplican a los procesos.

Generalmente, al incrementarse la turbidez, el color y la concentración

bacteriana en el agua, se necesitará una dosis más alta de coagulante, así

mismo se incrementan los costos debido a un aumento en la temperatura del

proceso. Los flujos de filtración que exceden los 7.32-9.76 m3/m2/h, con un

flujo dual o en medio mezclado requieren la adición de agentes auxiliantes al

coagulante, especialmente cuando la temperatura del agua se encuentra en

un rango de 7.2-10 °C.9 En aplicaciones en las cuales el único pre-

tratamiento es el mezclado flash o el contacto de recipiente (filtración

directa), las cargas de sólidos suspendidos a los filtros reducen el ciclo de

filtrado, por lo que se requiere de retro-lavados mucho más frecuentes y se

reduce la producción neta de agua filtrada. Para agua con una calidad muy

pobre, es deseable operar con un bajo flujo de filtración, lo que puede

proporcionar un incremento en el costo del tratamiento.

5.4.1 Costos de construcción

Los costos de construcción fueron evaluados bajo estos criterios, para

aquellas instalaciones que emplean dos tanques abiertos cilíndricos con

66
 ANÁLISIS ECONÓMICO

válvulas automáticas y controladores. Estos costos incluyen el retro-lavado,

bombas de lavado de superficie y los controladores, así como la tubería de

los filtros, el filtro mezclador, polímeros, equipo de alimentación y otros

accesorios dentro de los limites de batería.

Las velas de filtración miden ocho pies de alto y descargan a través de

válvulas de nivel que controlan el efluente, la descarga se dirige a un

almacén de agua. El retro-lavado de los filtros es automático, de acuerdo a

las pérdidas de los mismos.

Los costos de construcción excluyen las instalaciones del pre-tratamiento, del

almacenamiento de agua y del bombeo del agua tratada.

Costos de Construcción Flujo (gpm) Flujo (gpm)

Área (ft2) Costo $ 2 gpm/ft2 5 gpm/ft2
6.3 46500 12.6 32
25 79400 50 125
57 104700 114 285
100 151600 200 500
158 217400 316 790
226 266600 452 1130
40 130693.62 80 200
Tabla 3.4.1 Costos de construcción para filtros

67
 ANÁLISIS ECONÓMICO

COSTO DE CONSTRUCCIÓN

300000

250000

200000
$ USD

150000

100000 y = -1.0918x 2 + 1250.9x + 41422

50000 R2 = 0.9963

0
0 50 100 150 200 250
2
AREA DEL FILTRO (ft )

Fig. 3.4.1 Costos de construcción vs área del filtro

5.4.2 Requerimientos de energía

Los costos energéticos calculados para el proceso de retro-lavado se

realizan para una y dos veces por día, para flujos de filtración de 4.88 y 12.1

m3/m2/h.9

La energía para construir se basa en 209.8 kwh/m2/y para

calentamiento, ventilación e iluminación. Este uso considera el uso de

iluminación durante tres horas diarias.

Área Filtro Consumo de Energía kWh/yr 0.07

(ft2) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 3800 3800 3800 3800
25 7300 7500 7300 7500
57 9900 10400 9900 10400
100 15000 15800 15500 15800
158 23200 24500 23200 24500
226 28800 30500 28800 30500
22.9315972 6366.843778 6555.65434 6366.843778 6555.65434
Tabla 3.4.2 Consumo de energía anual para filtros

68
 ANÁLISIS ECONÓMICO

CONSUMO DE ENERGÍA

35000
y = 122.3x + 3751.2
30000 R2 = 0.9926
25000
20000
kWh/yr

15000 y = 114.56x + 3739.8

R2 = 0.9922
10000
5000
0
0 50 100 150 200 250
Área de filtro (ft2) 1 retrolavado/día
2 retrolavados/día
Fig. 3.4.2 Consumo de energía vs área del filtro

Área Filtro Costo de Energía $/año

2
(ft ) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 266 266 266 266
25 511 525 511 525
57 693 728 693 728
100 1050 1106 1085 1106
158 1624 1715 1624 1715
226 2016 2135 2016 2135
22.9315972 445.68 458.90 445.68 458.90
Tabla 3.4.3 Costos energía para filtros

Los materiales para el mantenimiento y el reemplazo de componentes

que se desgastan o se rompen durante la operación normal, también están

considerados. Algunos materiales típicos para el mantenimiento son sellos

de bombas, lubricantes, repuestos para algunas partes de las bombas,

69
 ANÁLISIS ECONÓMICO

reparación de instrumentación y algunos otros productos necesarios para

facilitar el mantenimiento.

Área Filtro Costos de Material de Mantenimiento ($/año)

(ft2) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 500 600 500 600
25 1000 1300 1000 1300
57 1400 1800 1400 1800
100 1500 1900 1500 1900
158 1600 2000 1600 2000
226 1700 2100 1700 2100
22.93 1061.99 1236.14 1061.99 1236.14
Tabla 3.4.4 Costos de material de mantenimiento para filtros

COSTO MATERIAL DE MANTENIMIENTO

2500
y = 423.13Ln(x) - 89.292
2
R = 0.9656
2000

1500
$ USD

1000
y = 339.02Ln(x) - 83.522
2
R = 0.9816
500

0
0 50 100 150 200 250
Área Filtro (ft )
2 1retrolavado
2 retrolavados
Fig. 3.4.3 Costos material de mantenimiento vs área del filtro

Los requerimientos de trabajo cubren tanto mantenimiento como operación,

en donde se canaliza la mayor parte del trabajo a las operaciones de rutina.

El operador tiene las tareas de revisar la operación mecánica de los filtros

diariamente, de asegurar que las dosis de especies químicas alimentadas

70
 ANÁLISIS ECONÓMICO

sean las correctas para que se obtenga la calidad deseada en el agua.

También debe efectuar pruebas de rutina a las instalaciones de

mantenimiento.

Área Filtro Mano de Obra (hr/año)

2
(ft ) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 250 300 430 480
25 320 380 500 560
57 380 460 560 640
100 420 500 600 680
158 470 560 650 740
226 510 610 690 790
22.9315972 327.1640297 391.5449175 507.1671622 571.5449175
Tabla 3.4.5 Tiempo requerido de mano de obra para filtros

Área Filtro Costos de Mano de Obra ($/año) 11

(ft2) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 2750 3300 4730 5280
25 3520 4180 5500 6160
57 4180 5060 6160 7040
100 4620 5500 6600 7480
158 5170 6160 7150 8140
226 5610 6710 7590 8690
22.93 3598.80 4306.99 5578.84 6286.99
Tabla 3.4.6 Costos de mano de obra para filtros

71
 ANÁLISIS ECONÓMICO

MANO DE OBRA

900
800 y = 85.393Ln(x) + 304.05
700 R2 = 0.975 y = 71.721Ln(x) + 282.5
R2 = 0.9761
600
500 y = 85.393Ln(x) + 124.05
hr/yr

R2 = 0.975
400
300 y = 71.721Ln(x) + 102.5
R2 = 0.9761
200
100
0 2gpm/ft2-1rl
0 50 100 150 200 250
2gpm/ft2-2rl
ÁREA FILTRO (ft2) 5gpm/ft2-1rl
5gpm/ft2-2rl
Fig. 3.4.4 Tiempo requerido de mano de obra vs área del filtro

Área Filtro Costo Total ($/año)

2
(ft ) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 3516 4166 5496 6146
25 5031 6005 7011 7985
57 6273 7588 8253 9568
100 7170 8506 9185 10486
158 8394 9875 10374 11855
226 9326 10945 11306 12925
22.93 5106.47 6002.03 7086.50 7982.03
Tabla 3.4.7 Costos totales para filtros

72