Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -1-

VII. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Es innegable que la estructura es un factor primordial para definir el comportamiento mecánico de los
sólidos. Este parámetro depende de la composición química y los procesamientos térmicos y mecánicos
posteriores, entre los que se incluyen fundición, sinterización, trabajado en caliente, y tratamientos térmicos.
Estas etapas de la producción afectan las propiedades mecánicas debido a su efecto en el tamaño de grano,
gradientes de concentración, inclusiones, huecos, fases metaestables, fases dispersas y otros tipos de
imperfecciones cristalinas.

VII.1. Afinamiento del grano

El endurecimiento por afino del grano (también denominado “de Hall-Petch”) es consecuencia de
que los bordes de grano actúan como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones, y
que el número de dislocaciones dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden trasmitir su efecto a granos
vecinos a través de los bordes. El tamaño de grano de un material depende del tratamiento térmico posterior
a la deformación plástica, o bien de la velocidad de solidificación.

Fig. VII.1: Apilamiento de dislocaciones en un borde de grano

El borde de grano actúa como

punto de fijación, impidiendo la propaga-
ción de las dislocaciones. Por un lado, la
estructura reticular de los granos adyacentes
difiere en la orientación, por lo que se
requeriría más energía para cambiar de
dirección de deslizamiento. Además, el
límite de grano es una región desordenada
con campos de tensión muy elevados.
Cuando varias dislocaciones que se mueven
en el sentido indicado en la Fig. VII.1 por
efecto de un esfuerzo aplicado, se
encuentran con esos campos elásticos y se
detienen cada vez a mayor distancia
provocando un apilamiento de las mismas.
Esto aumenta la tensión interna acumulada
y obstaculiza el inicio de la plasticidad,
aumentando la resistencia a la fluencia del
material.
La relación entre el tamaño de
grano y la tensión de fluencia, está dada por
la ecuación de Hall-Petch
Fig. VII.2: Influencia del tamaño de grano en el endurecimiento
Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -2-

donde σy es la tensión de fluencia, σo es una constante del material relacionada con la tensión necesaria para
iniciar el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al movimiento), ky es el
coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), y d es el diámetro promedio de los granos.
No existen materiales infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un límite. Los granos
pueden variar aproximadamente entre 100 µm (granos grandes) y 1 µm (granos pequeños). Por debajo de
este valor, el tamaño de las dislocaciones se aproxima al del grano; en uno de 10 nm sólo puede contenerse
una o dos dislocaciones, evitándose el apilamiento. En este caso, como se observa en la Fig. VII.2, la
tensión aplicada induce al deslizamiento de los bordes, resultando en una disminución de la resistencia del
material.

VII.2. Deformación en frío

En la laminación, estirado y otros procesos de deformación en frío, aproximadamente el 90% de la
energía aplicada se disipa como calor. El resto se almacena en la red cristalina aumentando así la energía
interna entre 0,01 a 1,0 calorías/gramo, según el punto de fusión o el contenido de aleación en el material. La
energía almacenada aumenta con la cantidad de deformación aplicada hasta alcanzar un valor de saturación,
y es mayor cuando la temperatura de deformación es menor. Parte de este almacenamiento puede atribuirse a
la formación de vacancias y parte a energía de maclado y de fallas de apilamiento, pero en su mayoría se
debe a la generación e interacción de las dislocaciones. Su densidad aumenta de 106 a 1012 dislocaciones por
centímetro cuadrado al pasar de un material totalmente recocido a uno severamente endurecido.
Por lo general, la dureza y el límite elástico aumentan con la deformación en frío. Los granos de un
material deformado en frío tienden a alargarse y a adquirir una orientación cristalográfica preferente
(“textura”). Si la deformación es elevada, la densidad disminuye ligeramente; al mismo tiempo disminuye la
conductividad eléctrica y aumenta la expansión térmica (Fig. VII.3a). Además, produce un importante
aumento en la reactividad química que conduce a una mayor velocidad de corrosión.

a) efecto de la deformación plástica b) efecto del recocido

Fig. VII.3: Modificación de las propiedades durante la deformación y el recocido posterior

Los efectos nocivos de la deformación en frío pueden eliminarse por medio de un tratamiento
térmico: recocido de recristalización. En este tratamiento se distinguen tres etapas: recuperación,
recristalización y crecimiento de grano (Fig. VII.3b). Durante la recuperación no se observan cambios en la
Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -3-

estructura de los granos. La conductividad eléctrica se aproxima a la del metal recocido y los rayos X
indican, sin lugar a dudas, la disminución de tensiones internas en la red cristalina. Esto explica por qué los
tratamientos térmicos de recuperación tienen tanta aplicación industrial.
La fuerza promotora de los procesos de recuperación y recristalización es la energía de deformación
almacenada.
A una temperatura superior a la de recuperación, se inicia un proceso de sustitución de la estructura
deformada, por granos totalmente libres de tensiones. Esto indica el comienzo de la recristalización. Este
valor se determina fácilmente por medios mecánicos ya que la dureza y la resistencia disminuyen muy
rápidamente mientras que la ductilidad aumenta. Como es de esperar la densidad de dislocaciones disminuye
también en forma apreciable. Un aumento de la temperatura de tratamiento térmico a niveles superiores a los
del intervalo de recristalización produce un aumento rápido en el tamaño de grano.
Desde un punto de vista práctico, la temperatura de recristalización se define como aquella a la cual se
obtiene una estructura de granos totalmente nueva (o bien, un 95% de granos recristalizados) en un período
de una hora. Normalmente se encuentra alrededor de 0,4 de la temperatura de fusión (en K) de la aleación.

VII.3. Endurecimiento por solutos

Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así como su velocidad
de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La fig. VII.4 indica el efecto de varios solutos en el
límite elástico del cobre (tensión convencional de 1%).
La efectividad del soluto depende de la diferencia de
tamaño con respecto al solvente, y del porcentaje
agregado. Si el átomo de soluto es más grande que el
del solvente, se inducen campos de compresión,
mientras que si es más pequeño, son de tracción. La
presencia de cualquiera de los dos obstruye el
movimiento de las dislocaciones.

Fig. VII.4: Efecto de elementos aleantes sobre el límite

elástico convencional (1%) para cobre policristalino a
temperatura ambiente

VII.4. Endurecimiento por precipitación

En muchas aleaciones, incluyendo ciertos aceros, el principal mecanismo de endurecimiento
disponible se basa en la posibilidad de fomentar el fenómeno de precipitación de forma adecuada.
Un ejemplo típico se manifiesta en aleaciones de Al, cuya utilización en la industria aeronáutica es
de capital importancia por su buena relación peso-resistencia, y que también se utiliza ampliamente en otros
campos industriales. Se trata de aleaciones de Al, a la que se incorporan diversos elementos aleantes con la
finalidad de generar una masa adecuada de precipitados, distribuidos homogéneamente en el interior de los
granos de la aleación, de forma de alcanzar el máximo grado de endurecimiento posible.
Son aleaciones endurecibles por envejecimiento, de las que existen diversas marcas comerciables,
siendo una de las más difundidas la que se conoce como “duraluminio”. Los elementos aleantes
incorporados, tales como Cu, Fe, Mg, Ti, Mn, etc., forman habitualmente compuestos con el Al, base de la
aleación, o entre sí. Las piezas deseadas generalmente se procesan hasta obtener su geometría final, para
luego ser sometidas al tratamiento de envejecimiento requerido para modificar sus propiedades. Contando
con la composición adecuada y efectuando el tratamiento correcto, la dureza y resistencia de estas aleaciones
se puede cuadruplicar respecto de esas mismas propiedades medidas antes del tratamiento.
Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -4-

A modo de ejemplo se analizará en el sistema Al-Cu (Fig. VII.5), el caso de una aleación de ~ 4,5 %
de Cu, que inicialmente se encuentra a temperatura ambiente en situación de equilibrio. En estas condiciones
presentará una estructura como la de la Fig. VII.6a, con granos de la solución sólida K y el compuesto 
(CuAl2) precipitado en bordes de grano.
El primer paso para obtener el endurecimiento por precipitación es denominado disolución, y
consiste en elevar la temperatura hasta el campo monofásico correspondiente, en el diagrama 550° C, a fin de
obtener, en primer lugar la disociación del compuesto  y luego la solubilidad total en la solución sólida K,
de todo el Cu procedente de la disociación. Entonces, a 550° C, y luego de transcurrido el tiempo necesario
para que se completen las transformaciones aludidas, el aspecto de la aleación será el mostrado en la Fig.
VII.6b. La aleación en equilibrio 550° C, es monofásica y con todo el Cu disuelto en la solución sólida K.
En estas condiciones, sometiéndola a un enfriamiento rápido que impida la difusión y por lo tanto, la
precipitación de , resulta a temperatura ambiente la solución K sobresaturada en Cu. El sistema ahora no
está en equilibrio y su posible evolución será la segregación del exceso de Cu, y la precipitación de . Esta
precipitación debe ser controlada para obtener el objetivo buscado: precipitados en el interior de los granos,
homogéneamente distribuidos y que cada uno constituya un obstáculo eficaz para el deslizamiento de las
dislocaciones. En la Fig. VII.7 se propone realizar esta etapa de precipitación a aproximadamente 170° C.
Puesto que la cantidad total de precipitado es fija (se puede calcular aplicando la ley de la palanca) la dureza
máxima se obtendrá buscando un compromiso entre el tamaño, el número y la eficacia como obstáculo de las
partículas. Para ello se hace necesario determinar los parámetros adecuados del tratamiento térmico
(temperatura y tiempo).

a) b)
Fig. VII.6: Microestructura de una aleación
de 4,5 % Cu a temperatura ambiente;
Fig. VII.5: Diagrama de equilibrio Al-Cu a) enfriada lentamente, b) templada

Fig. VII.8: Zonas de Guinier-Preston

Fig. VII.7: Marcha del proceso

Cuando se eleva la temperatura en la muestra monofásica sobresaturada en Cu, comienzan a actuar

los mecanismos de precipitación. En este caso, lo primero que se detecta es la aparición de las llamadas
Zonas de Guinier-Preston, constituidas por una deposición de iones de Cu sobre un plano cristalográfico,
conformando un disco de pocas decenas de Á de diámetro. Como el ion Cu es de menor diámetro que el de
aluminio, la presencia de estas zonas genera en la red una distorsión (Fig. VII.8), que provoca un suave pero
creciente endurecimiento a medida que aumenta su número, y van creciendo y perdiendo coherencia entre las
redes cristalinas.
Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -5-

Fig. VII.9: Dureza obtenida para diferentes temperaturas y tiempos de tratamiento de precipitación.

En la Fig. VII.9 se han graficado curvas de dureza en función del tiempo de permanencia a la
temperatura. Cada una de ellas se traza tomando un número adecuado de muestras, colocándolas en un horno
a la temperatura seleccionada, T1 por ejemplo, y retirándolas a intervalos de tiempo predeterminados. Se
efectúa un ensayo de dureza en cada muestra y, con la cifra obtenida y los tiempos de permanencia a
temperatura, se grafica la curva. Como se ha indicado precedentemente, al comienzo del tratamiento se
observa el incremento de dureza debido a la presencia de las zonas de Guinier-Preston (G-P I) indicándose
sobre la curva mediante un trazo de puntos.
Cuando el proceso prosigue, se continúan agregando iones Cu a las zonas; la composición se
aproxima a la que presentará el precipitado final (CuAl2) y adquiere volumen. El sector aun tiene la red del
aluminio, por lo que no se ha producido todavía el precipitado, denominándose Zonas de G-P II o ". El
correspondiente tramo de la curva de dureza se ha señalado mediante un trazo continuo gris.
Al aumentar el tiempo, la etapa siguiente es la formación del precipitado CuAl2, que implica la
adopción del tipo de red que le es propio, y es semicoherente. Es ', indicándose su presencia con trazo
continuo negro. Como se observa en la curva, su presencia provoca el endurecimiento máximo.
Prolongando la permanencia de las muestras a la temperatura T1 el precipitado continúa creciendo,
perdiendo la coherencia debido a su tamaño. Dado que la cantidad total de precipitado que se puede obtener
es fija, al crecer algunos, otros desaparecen, disminuyendo el número total de partículas. La presencia de ,
indicada en la curva por medio de un trazo de puntos gris, conduce generalmente a una disminución de la
dureza, que será tanto mayor cuanto mayor sea el tamaño alcanzado por el precipitado.
Como se observa en la curva trazada para T1, la extensión asociada a la misma de cada tipo de
partícula no tiene un límite definido, además debe puntualizarse que según sea la temperatura elegida para el
proceso de precipitación, alguna de las etapas descriptas puede no presentarse. La duración de la
precipitación puede ser de varias horas, variando el tiempo en función de la composición específica de una
aleación particular.
En los casos en que es necesario determinar los parámetros temperatura y tiempo para el tratamiento
de un lote grande de piezas, es recomendable el trazado experimental de curvas de dureza a distintas
temperaturas, lo que permite determinar para cada una el tiempo asociado a los máximos de dureza, el valor
de ésta y consecuentemente estar en condiciones de adoptar la solución más conveniente desde el punto de
vista técnico y económico.
Para las aleaciones de aluminio normalizadas, también se hayan standarizados los tratamientos
térmicos correspondientes.

VII.5. Transformación martensítica

La transformación martensítica es una reacción por cizallamiento que ocurre sin difusión de materia, y
se presenta en sistemas en los cuales existe una transformación invariante, controlada por difusión, que
puede suprimirse por enfriamiento rápido. La fase martensítica se forma a partir de la fase de alta
temperatura, la cual es retenida a temperaturas inferiores a la de equilibrio de la transformación invariante.
Estas reacciones representan una tendencia en el sistema a formar una estructura cristalina que se aproxime a
la del equilibrio.
Metalografía y Tratamientos Térmicos VII -6-

Una muestra de martensita vista al microscopio aparece como placas lenticulares que dividen los
granos de la matriz; estas partículas se tocan, mas nunca se cruzan una a otra, como se mostró en la Fig. V.6.
La forma lenticular hace mínima la distorsión en la matriz que produjo la placa martensítica.
Otra característica de la reacción martensítica es la gran velocidad de crecimiento de las placas; casi
un tercio de la velocidad del sonido. Esto indica que la energía de activación para el crecimiento de una placa
es muy baja y, por lo tanto, es la energía de nucleación la que determina la cantidad de martensita formada
bajo una condición determinada. La martensita empieza a formarse cuando la fase original se enfría por
debajo de la temperatura crítica Ms, y la transformación termina a la temperatura inferior, Mf. Al disminuir
la temperatura por abajo de Ms, aumenta la fuerza promotora para la transformación, con lo cual se
incrementa la formación de núcleos que pueden crecer en ese momento determinado. La deformación
mecánica promueve la formación de martensita a temperaturas superiores a Ms.
La transformación martensítica se presenta en un gran número de aleaciones entre las que se incluyen
Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos metales puros como Li, Zr, Co. Pero sólo
produce endurecimiento en los aceros con contenido de carbono superior al 0,3 %.
Materiales II. Práctico aleaciones de aluminio.

1.- Indique y describa brevemente los mecanismo de endurecimiento de una aleación. En

el caso de las aleaciones endurecibles por tratamiento térmico describa estos
tratamientos.

Aleaciones de aluminio.

2.- Describa la clasificación de las aleaciones de aluminio según los elementos de

aleación componentes y el estado de las mismas (Tempers).

3.- Con los datos que se indican a continuación (Gráficas ) realice una diagrama tiempo-
temperatura indicando un tratamiento térmico de solución y precipitación en una aleación
de Al-Cu. Indicando temperaturas y tiempos del tratamiento.
Datos del material: redondo de 300 mm de diámetro. aleación de aluminio-cobre con 5%
de Cu. Según datos experimentales entregados por el proveedor y suponiendo difusión
estacionaria, en la aleación a 550 C el frente de temperatura avanza 50 C por 1 mm por
minuto.
Se pide tratamiento térmico para solubilización completa de la sección del redondo
Tratamiento de precipitación que tiene como características finales del material una
dureza de 90HB. Para el tratamiento de precipitación indique temperatura y tiempos de
tratamiento para la temperatura y justifique su elección.
4.- Describa brevemente las aleaciones de Al-Si para fundir
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
DE LAS ALEACIONES

Por Dr. Ing. Ernesto Gustavo Maffia

Año 2013

Aluminio y sus aleaciones

1- Características generales

La combinación única de propiedades que presentan el aluminio y sus

aleaciones, hacen de este material uno de los más versátiles, económicos y
atractivos para una amplia gama de usos y aplicaciones; desde la fabricación
de papel de aluminio para embalajes y usos domésticos hasta aplicaciones de
ingeniería más exigentes, como ser en fuselajes de aeronaves.

Las aleaciones de aluminio ocupan el segundo lugar (con respecto a los

aceros) en los materiales que se utilizan con fines estructurales. Tienen una
densidad de sólo 2,7 g/cm3 (aproximadamente un tercio del acero (7,83 g/cm 3));
un pie cúbico de acero pesa alrededor de 490 libras (222 Kg); un pie cúbico de
aluminio, sólo alrededor de 170 libras (77 Kg). Este peso tan leve, junto con la
alta resistencia en algunas aleaciones de aluminio (próxima o similar a la de
algunos aceros estructurales), permite la construcción de estructuras ligeras y
resistentes, particularmente ventajosas en vehículos espaciales, aviones, y en
todo tipo de vehículos terrestres y náuticos.

El aluminio resiste el tipo de corrosión progresiva que causa en los aceros una
degradación progresiva. La superficie expuesta del aluminio se combina con el
oxígeno del aire para formar una película de óxido de aluminio (inerte), de sólo
unas diez millonésimas de pulgada de espesor, que bloquea la oxidación
adicional. A diferencia del óxido de hierro, la película de óxido de aluminio no se
desprende con lo cual no se expone ninguna parte de su superficie a la
posterior oxidación. Si la capa protectora de aluminio se raya o se rompe
mecánicamente, se sella y forma nuevamenteal instante. Esta fina capa de
óxido se aferra firmemente al metal, es incolora y transparente-invisible a la
vista. La decoloración y descamación del hierro y el óxido del acero no ocurren
en el aluminio. Apropiadamente aleado y tratado, el aluminio puede resistir la
corrosión por agua, sal, y otros medios; además de una amplia gama de otros
agentes químicos y físicos.

Las superficies de aluminio pueden ser altamente reflectantes. La energía

radiante, la luz visible, el calor radiante y las ondas electromagnéticas se
reflejan de manera eficiente, mientras que las superficies anodizadas y oscuras
pueden ser reflectanteso absorbentes. La reflexión de aluminio pulido, sobre un
amplio rango de longitudes de onda, lo convierte en muy atractivo para una
variedad de objetos decorativos.

El aluminio tiene una excelente conductividad eléctrica y térmica, pero algunas

aleaciones específicas se han desarrollado con altos grados de resistividad
eléctrica. Estas aleaciones son útiles, por ejemplo, motores eléctricos de alto
par de torsión.El aluminio se selecciona a menudo por su conductividad
eléctrica, que es casi el doble que la del cobre. Los requisitos de alta
conductividad y la resistencia mecánica a veces son necesarios en las líneas
de alta tensión. La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio,
aproximadamente 50 a 60% que la del cobre, es ventajosa en intercambiadores
de calor, evaporadores, aparatos de calefacción eléctricos, radiadores, etc.
El aluminio es no ferromagnético, una propiedad de importancia en la industria
eléctrica y la electrónica. Es no-pirofórico, lo cual es importante en aplicaciones
que impliquen la manipulación de materiales inflamables o explosivos.En su
acabado natural, presenta un aspecto atractivo, que puede ser suave y
brillante. Puede tomar prácticamente cualquier color o textura.

Un párrafo aparte merece el estudio del aluminio y sus efectos en la salud

humana. Aunque se usa rutinariamente en recipientes para alimentos y
bebidas, no está debidamente comprobado si existe o no toxicidad para los
humanos. En estos últimos años se han difundido estudios que advierten sobre
la relación entre la acumulación en el organismo humano y enfermedades
degenerativas. Uno de estos estudios sobre la toxicidad del aluminio (A. Nesse
y otros) dice textualmente en sus conclusiones “En el caso particular de los
seres humanos, dado el extraordinario incremento del uso del Al, es de esperar
que la exposición al metal aumente a medida que se eleva el promedio de vida
de la población. Debido a la creciente biodisponibilidad del metal y a sus
efectos sobre los seres vivos (de los cuales sólo unos pocos han sido
mostrados en este artículo), surge la necesidad de investigar los mecanismos
por los cuales el aluminio es incorporado a diferentes células, modificando su
metabolismo y morfología, así como también determinar cuáles son las
especies del catión involucradas en tales acciones. Los estudios podrían
revelar, en los próximos años, importantes interacciones de este elemento no
esencial para el organismo con mecanismos de organización y funcionamiento
celular, permitiendo así conformar un panorama más completo de la actividad
del aluminio en los seres vivos. Mientras tanto, conviene evitar o disminuir al
mínimo la exposición al metal.

La facilidad con la que se puede fabricar en cualquier forma es uno

de sus atractivos más importantes. A menudo puede competir con éxito con
materiales más baratos que tienen un menor grado de trabajabilidad. Puede ser
colado por cualquier método de fundición y se puede laminar a cualquier
espesor. Cuando es fabricado en forma de finas hojas, estas pueden ser
estampadas fácilmente (por ejemplo tapas de botellas de licores), dibujadas,
giradas o enrolladas sin sufrir deterioro alguno. También puede ser martillado o
forjado. Los alambres de aluminio, elaborados a partir de barras, pueden ser
trenzados en cables de cualquier tamaño y tipo. No hay casi ningún límite a los
diferentes perfiles (formas) en las que el metal puede ser extrudado.

2- Aleaciones de Aluminio

Para su estudio, es conveniente dividir a las aleaciones de aluminio en dos

grandes categorías:

 Aleaciones de aluminio para moldeo (casting compositions).

 Aleaciones de aluminio para conformado (wroughtcompositions)

Una mayor diferenciación en cada una de las categorías arriba mencionadas,

se puede lograr teniendo en cuenta los mecanismos involucrados en la
obtención de las propiedades mecánicas finales. Los tratamientos térmicos de
estas aleaciones se basan en las solubilidades de las fases. Estos tratamientos
incluyen el solubilizado, temple y endurecimiento por precipitación. Tanto las
aleaciones para colar (as castalloys) como las aleaciones para conformar
(wroughtalloys) pueden ser descriptas como termotratables.

Otro gran número de aleaciones poseen composiciones tales que responden al

endurecimiento por trabajado mecánico. Por lo general, luego se les realizan
distintos recocidos para promover diversas propiedades mecánicas. Estas
aleaciones se llaman aleaciones endurecibles por trabajo mecánico. Algunas
aleaciones de fundición son esencialmente no tratables térmicamente y se
utilizan sólo en bruto de colada o con alguna condición de modificación térmica
no vinculados a los efectos de endurecimiento por solución o precipitación.

Estados de entrega y Designaciones(Tempers)

En la mayoría de los países se utilizan sistemas numéricos de cuatro dígitos

para identificar a las aleaciones de aluminio. El primer dígito indica el grupo de
aleación y los dos últimos identifican la aleación de aluminio o indican la pureza
del mismo. El segundo dígito indica modificaciones realizas sobre la aleación
original o límites de impurezas. El sistema de designación completo para
aleaciones de aluminio para conformado y moldeo se dan en la Tabla 1.

El sistema utilizado para las aleaciones para moldeo es apenas diferente: el

dígito que designa el grupo de aleación es esencialmente el mismo. Los
segundos dos dígitos sirven para identificar una composición en particular. Con
el cerodespués del punto decimal se identifica el producto como una fundición.
La serie 3XX.X está reservado para las aleaciones que contienen silicio y / o
adiciones de cobre y magnesio; la serie 6XX.X no es utilizada, y la serie es
8XX.X es utilizado para aleaciones que contienen estaño como el principal
elemento aleante.
 Tabla 1- sistemas de designación

Adicionalmente al sistema numérico de cuatro dígitos para identificar a las

aleaciones de aluminio, se utiliza otro tipo de nomenclatura para denominar los
estados de entrega o tempers resultantes de los tratamientos térmicos. Este
sistema se aplica a todas las formas de productos de aluminios, tanto
conformados como fundidos con la excepción de los lingotes.

El sistema se basa en los tratamientos que se utilizan para desarrollar los

diversostempers y adopta la forma de letras, agregadas al número de aleación
(Por ejemplo: 2XXX-O). Uno o más dígitos que siguen a la letra indican
subdivisiones de los tempers,cuando influyen significativamente en las
característicasde la aleación. Por ejemplo, a las aleaciones suministradas en
calidad de “como fabricadas” o en condición de “recocido” se las designan con
los sufijos F y O, respectivamente. La letra W designa a la condición
“solubilizada”.Aleaciones suministradas en la condición de “endurecidas por
deformación” son designadas con la letra H, y con la letra T es la condición
“tratada térmicamente”. Los dígitos siguientes a la letra H representan el grado
de endurecimiento por deformación y los dígitos siguientes de T al tipo de
tratamiento de envejecimiento. El número5 después de la primera cifra para los
tempers de “endurecimiento por envejecimiento”, indica alivio de tensiones.
Todos los estados de entrega, se muestran en la Tabla 2.
 Tabla 2. Estados de entrega y tratamientos térmicos

3- Clasificación

El aluminio y sus aleaciones son comúnmente agrupados en series. A

continuación se describen las características generales de cada una de las
series.

Series de aleaciones para conformar

Series 1xxx. Aluminio de 99,00% o mayor pureza tiene muchas aplicaciones,

especialmente en los campos eléctricos y químicos. Estos grados de aluminio
se caracterizan por una excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad
térmica y eléctrica, bajas propiedades mecánicas, y excelente trabajabilidad.
Los aumentos moderados en la resistencia pueden ser obtenidos por
endurecimiento por acritud. Hierro y silicio son las impurezas principales.

Serie 2xxx.El cobre es el principal elemento de aleación en esta serie, en

general con magnesio como una adición secundaria. Estas
aleacionesrequieren un tratamiento térmico de solución para obtener
propiedades óptimas. En condición de solubilizadaestas aleaciones muestran
propiedades mecánicas similares y veces superioresa los aceros de bajo
carbono. En algunos casos se emplea el tratamiento térmico de
precipitación(envejecimiento) para aumentar aún más laspropiedades
mecánicas. Este tratamiento aumenta la tensión de fluencia, con las
consiguientes pérdidas enalargamiento; su efecto sobre la resistencia a la
tracción no es tan grande.

Las aleaciones de la serie 2xxx no tienen tan buena resistencia a la corrosión

como la mayoría de las otras aleaciones de aluminio, y bajo ciertas condiciones
pueden estar sujetas a la corrosión intergranular. Por lo tanto, estas aleaciones
en la forma de hojas, generalmente están revestidos con un aluminio de alta
pureza, aleación de magnesio-silicio de la serie 6xxx o una aleación que
contenga 1% de Zn. El revestimiento, normalmentedel 2 al 5% del espesor total
en cada lado, ofrece protección galvánica. Las aleaciones de la serie 2xxx
están particularmente bien adaptadas para piezas y estructuras que necesiten
altas relaciones resistencia / peso. Se utilizan en aquellos servicios que
requieren una buena resistencia a temperaturas de hasta 150°C.La figura 1
muestra las relaciones entre algunas de las aleaciones más utilizadas en la
serie 2xxx.

Figura 1- Relación entre las aleaciones de la serie 2xxx (Al-Cu)

Serie 3xxx. El manganeso es el principal elemento de aleación de la serie

3xxx. Estas aleaciones son generalmente no tratables térmicamente, pero
tienen un 20%más de resistencia que las aleaciones de la serie 1xxx. Debido a
que sólo un porcentaje limitadodel manganeso (hasta aproximadamente el
1,5%) se puede añadir eficazmente al aluminio, este es un elemento importante
en algunas pocas aleaciones.

Serie 4xxx. El principal elemento de aleación en esta serie es el silicio,que se

puede añadir en cantidades suficientes (hasta 12%) a causa de una reducción
en el rango de fusión sin producir fragilidad. Por esta razón, las aleaciones de
aluminio-silicio se utilizan en alambres de soldadura donde un intervalo de
fusión más bajo que el del metal base. La mayoría de las aleaciones de esta
serie son no tratables térmicamente, pero cuando se utiliza en soldadura de
aleaciones tratables térmicamente, absorben algunos de los constituyentes de
la aleación de esta última y así responden a un tratamiento térmico en una
medida limitada. Las aleaciones que contienen cantidades apreciables de silicio
se vuelven de un color gris oscuro a carbón cuando se aplican acabados de
óxidos anódicos y por esto es que son demandadas para aplicaciones
arquitectónicas. La aleación 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión
térmica y alta resistencia al desgaste, por lo que es así apta para la producción
de pistones de motores fabricados por forja.

Serie 5xxx. El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el

magnesio. Cuando se utiliza como un elemento de aleación o con
manganeso,el resultado es una aleación endurecible por acritud de moderada a
alta resistencia.El magnesio es considerablemente más eficaz que el
manganeso como endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a
1,25% de Mn, y puede ser añadido en cantidades mayores. Las aleaciones de
esta serie poseen buenas características de soldaduray buena resistencia a la
corrosión en ambientes marinos.

Figura 2 - Relaciones entre las aleaciones en la serie 5xxx (Al-Mg). Los valores de
resistencia a la tracción (TS) y tensión de fluencia (YS) están en unidades ksi.

Serie 6xxx. Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesioen las
proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg 2Si).
Este compuesto las hace tratables térmicamente. Aunque no tan resistentes
como la mayoría de las aleaciones de las series 2xxx y 7xxx, las aleaciones de
la serie 6xxx tienen buena formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión. Las aleaciones de este grupo pueden ser
conformadas en el temper T4 (tratamiento térmico de solución, pero no de
precipitación) y fortalecidas después mediante tratamiento térmico de
precipitación completo(T6).

Serie 7xxx. Zinc, en cantidades de 1 a 8%, es el principal elemento de aleación

en aleaciones de la serie 7xxx, y cuando se combina con un porcentaje menor
de magnesio, resulta en las aleaciones tratables térmicamente de moderada a
muy alta resistencia.Por lo general, otros elementos, como el cobre y el cromo,
se añaden en pequeñas cantidades. Pequeñas adiciones de escandio (Sc)
también mejoran las propiedades. Las aleaciones de la serie 7xxx se utilizan
en estructuras de fuselajes, equipos móviles, y piezas sujetas a altas tensiones
de trabajo.Las aleaciones 7xxx de alta resistencia exhiben una reducida
resistencia a la corrosión bajo tensiones (SCC) y a menudo se utilizan en un
temper ligeramente sobre-envejecidas para proporcionar mejores
combinaciones de resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y resistencia
a la fractura.

Serie 8xxx.Son aleaciones con una amplia gama de composiciones químicas.

Por ejemplo, se consigue un rendimiento mejorado a elevadastemperaturas a
través de la utilización de aleacionesAl-Fe-Ce reforzadas por dispersión (por
ejemplo, 8019) o aleaciones Al-Fe-V-Si (por ejemplo, 8009, fabricadas por
pulvimetalurgia). También se puede lograr una baja densidad y una rigidez
mayor enaquellas aleaciones que contengan litio (por ejemplo, 8090). Esta
última aleación, que esendurecible por precipitación y ha reemplazado a
aleaciones de las series2xxx y 7xxx en aplicaciones aeroespaciales (por
ejemplo, componentes de helicópteros).

Series de aleaciones para moldear

Las aleaciones de aluminio para fundición se basan en los mismos sistemas de

aleación como los de las aleaciones de aluminio para conformado, se refuerzan
por los mismos mecanismos (con la excepción general del endurecimiento por
deformación) y se clasifican de manera similar en tipos tratables y no tratables
térmicamente. La principal diferencia es que las aleaciones de fundición
contienen agregados de silicio muy por encima de las cantidades utilizadas en
la mayoría de las aleaciones de conformado.

El silicio es el elemento de aleación que, literalmente, hace posible la viabilidad

comercialde la industria de la fundición de aluminio de grandes volúmenes. Con
agregados de silicio desde el ~ 4% hasta el nivel del eutéctico, ~ 12%, se
pueden producir piezas con diseños muy intrincados, con grandes variaciones
del espesor de la sección y de gran superficie y calidad interna. Estos
beneficios se derivan de los efectos de silicio, el cual permite el aumento de la
fluidez, reduciendo formación de grietas y produciendo una notable mejora en
la alimentación de las piezas conjuntamente con una disminución en la
contracción (rechupes).
La figura 3 muestra el diagrama de fase completo del sistema binario aluminio-
silicio. Este es un sistema eutéctico simple, con solubilidad terminal limitada y
es la base para las aleaciones 4xx.x. En la figura 3 se muestran las estructuras
metalográficas de los componentes puros y de varias composiciones
intermedias, con sus morfologíastípicas. Las composiciones intermedias son
mezclas de una solución sólida de aluminio (con el 1 ~% de Si en solución),
como la fase continua y partículas de silicio esencialmente puras. Las
aleaciones con <12% de Si se denominan "hipoeutécticas," los que tienen
cerca de 12% de Si como "eutéctica", y aquellos con> 12% Si como
"hipereutécticas."

Figura 3- Diagrama de fase Al-Si y las microestructuras coladas de componentes

puros y de aleaciones de varias composiciones.

4- Aplicaciones

Las aleaciones de aluminio son económicas en muchas aplicaciones. Se

utilizan en la industria del automóvil, la industria aeroespacial, en la
construcción de máquinas, aparatos y estructuras, así como en utensilios de
cocina y carcasas para equipos electrónicos, además de recipientes a presión
para aplicaciones criogénicas. La Tabla 3 presenta un listado de aplicaciones
típicas.
Tabla 3 – Descripción de aplicaciones
5- Constituyentes de segundas fases y aleantes

La razón predominante para alear el aluminio puro y fabricar una aleación es

aumentar la resistencia, la dureza, la resistencia al desgaste, la fluencia, la
relajación de tensiones o la fatiga del material resultante. Los efectos sobre
estas propiedades son específicos de los diferentes elementos de aleación y
combinaciones de ellos, y están relacionadas con los diagramas de fase de la
aleación y de las microestructuras y las subestructuras que se forman como
resultado de la solidificación,historia termomecánica, tratamiento térmico y/o
trabajo en frío. La resistencia a la tracción del aluminio súper pureza en su
estado recocido (más suave) es de aproximadamente 10 MPa, mientras que la
resistencia de alguna de las aleaciones de alta resistencia comerciales tratada
térmicamente exceden 550 MPa. Cuando se considera la magnitud de esta
diferencia (un aumento de más del 5000%), esta práctica, es sólo un aspecto
de la metalurgia física de aluminio verdaderamente notable. Si bien se pueden
lograr fácilmente resistencias superiores con un límite elástico de 690 MPa y
más, por otro lado se comprueba que la resistencia a la fractura de tales
aleaciones no alcanzan los niveles considerados esenciales para su utilización
en aviones y otras aplicaciones estructurales críticas.

Los elementos aleantes que están presentes en aleaciones comerciales de

aluminio(y que además proporcionan una alta resistencia, especialmente
cuando se combinan con el endurecimiento por deformación por trabajo en frío
o con un tratamiento térmico, o ambos,) son:cobre, magnesio, manganeso,
silicio y zinc (fig. 4). Estos elementos tienen solubilidad sólida significativa en
aluminio, y en todos los casos la solubilidad aumenta con la temperatura
(véase la fig. 5). Para aquellos elementos que forman soluciones sólidas, el
efecto de endurecimiento cuando el elemento está en solución tiende a
aumentar con el aumento de diferencia en los radios atómicos del disolvente
(Al) y soluto (elemento aleante). Este factor se pone de manifiesto en los datos
obtenidos a partir de soluciones sólidas de aleaciones binarias de alta pureza
en estado recocido, presentados en la Tabla 4, pero es evidente que otros
efectos están involucrados, siendo uno de los principales el factor de unión
atómica.
 Figura 4- principales aleaciones de aluminio

Figura 5- Solubilidad sólida de equilibrio binario como función de la temperatura para

los aleantes más comunes en el aluminio.
Tabla 4 – efecto de solución sólida en la resistencia de los solutos principales en
aluminio de súper pureza

Los efectos de varios solutos en solución sólida son parecidos cuando hay un
soluto más grande y otro con un radio atómico más pequeño que el de
aluminio, que cuando ambos son pequeños o más grandes. El manganeso en
solución sólida es muy eficaz en el fortalecimiento de las aleaciones binarias.
Su contribución a la resistencia de aleaciones comerciales es escasa, debido a
que en estas composiciones, como resultado de las operaciones de
fabricación, el manganeso es en gran parte precipitado y no cumple la función
de aumento de resistencia.

Las principales aleaciones a ser reforzadas por elementos de aleación en

estado de solución sólida (a menudo conjuntamente con trabajo en frío) son las
aleaciones de la serie 5XXX (aluminio-magnesio), con contenidos desde los 0,5
a los 6% en peso de Mg.

Estas aleaciones contienen a menudo pequeñas adiciones de elementos de

transición, tales como cromo o manganeso, y con menor frecuencia circonio,
(para controlar el grano o estructura de subgranos), impurezas de hierro y
silicio que normalmente están presentes en el forma de partículas
intermetálicas. La Figura 6 ilustra el efecto de magnesio en solución sólida en
el límite elástico y el alargamiento a la tracción para la mayoría de las
aleaciones de aluminio-magnesio comerciales.
Figura 6 - Correlación entre tensión de fluencia, alargamiento y contenido de magnesio
para algunas aleaciones comerciales de aluminio.

Segundas fases

Las forman aquellos elementos y combinaciones de estos, que tienen baja

solubilidad en estado sólido. (hierro, silicio, magnesio, cobre, manganeso,
cromo y las combinaciones de estos).

La presencia de fases intermetálicas formadas por estos elementos y los

constituyentes con silicio, (formadodurante solidificación o durante la
precipitación en estado sólido o en los calentamientos post-solidificación),
aumenta la resistencia y dureza. Los aumentos en las propiedades por unidad
de peso del elemento de aleación añadido son, con frecuencia, similares, pero
generalmente más bajos que los resultantes de solución sólida. Este
endurecimiento por "segunda fase" se produce a pesar de que las partículas
que lo forman son de tamaño grande, incluso pueden ser resueltas fácilmente
pormicroscopía óptica. Estas partículas (de forma irregular) se forman durante
la solidificación, a lo largo de los bordes de grano y entre los brazos de las
dendritas.

El manganeso y el cromo se incluyen en el grupo de elementos que forman

componentes predominantemente de segunda fase, ya que en aleaciones
comercialesestos elementos tienen muy bajasolubilidad en estado sólido.
Muchas de las composiciones comerciales contienen manganeso, esto es
porque el hierro y silicio también están presentes y se adicionan
intencionalmente para formar la fase cuaternaria Al 12(Fe, Mn)3Si.

En aleaciones que contienen cobre y manganeso,se forma la fase ternaria

Al20Cu2Mn3.
La mayoría de las aleaciones en las que el cromo está presente también
contienen magnesio, de modo que durante el calentamiento de estado sólido
formaran Al12Mg2Cr, que también tiene muy baja solubilidad en estado sólido.

Las concentraciones de manganeso y / o cromo, mantenidas en solución sólida

en lingotes de colada que se han solidificado y enfriado desde el estado
fundido en gran medida rápidamente,exceden la solubilidad de equilibrio.La
solución sólida es, por lo tanto, sobresaturaday metaestable. El lingote
precalentadode aleaciones para conformar, está diseñado de modo de
provocar la precipitación en estado sólido de la fase compleja que contiene uno
o el otro de estos elementos que son apropiados a la composición de la
aleación. Esta precipitación no causa un endurecimiento apreciable, pues su
propósito es producir partículas finamente divididas y dispersas que retarden o
inhiban la recristalizacióny el crecimiento del grano en la aleación durante
calentamientos posteriores. Las partículas precipitadas de composición química
Al12(Fe,Mn)3Si, Al20Cu2Mn3 o Al12Mg2Cr son incoherentes con la matriz, y
concurrentemente con su precipitación desde sólido original, la solución se
vuelve menos concentrada. Estas condiciones no proporcionan un
endurecimiento por precipitación apreciable y los cambios en la conductividad
eléctrica es una medida eficaz para evaluar las reacciones de precipitación que
se producen en el precalentamiento.

Hay aleaciones que están compuestas por una solución sólida y por
constituyentes de segunda fase y/o dispersoides precipitados. Todos estos
componentes de microestructura contribuyen a la resistencia, de una manera
más o menos aditiva, como se muestra en la figura 7.

Figura 7 - Resistencia a la tracción y alargamiento en placas de 13mm de espesor de

aleaciones Al-Mg-Mn con temper “O”.
6 - Efectos de los aleantes en la formación de las fases de aleación

Todas las aleaciones de aluminio comerciales contienen hierro y silicio, así

como dos omás elementos agregados intencionalmente para mejorar las
propiedades. Las fases formadas y la función de los elementos de aleación se
describen a continuación. La figura 3 resume los agregados de aleantes más
comunes en las aleaciones de aluminio.

Hierro. Prácticamente todas las aleaciones de aluminio contienen algo de

hierro que es una impureza remanente después de refinar la bauxita y de la
fusión. El diagrama de fases predice que durante la solidificación de una
aleación de aluminio-hierro, la mayor parte del hierro se mantiene en fase
líquida hasta que solidifica el eutéctico formado por una solución sólida más
partículas del intermetálico Al 3Fe. Dependiendo de la velocidad de solidificación
y de la presencia de otros elementos tales como manganeso, se pueden formar
partículas metaestables: Al6Fe, ortorrómbicas, en lugar de la fase de equilibrio
Al3Fe.

Silicio. Este elemento es también una impureza omnipresente en todas las

aleaciones de aluminio comerciales. Dos fases ternarias: α (Al 12Fe3Si), cúbica y
β (Al9Fe2Si2), monoclínica, se forman por medio de una reacción eutéctica.

A bajos contenidos de silicio, casi todo el hierro está presente como Al 3Fe. A
medida que aumenta el contenido de silicio, aparece primero la fase α (Al-Fe-
Si) y luego la fase β (Al-Fe-Si). En los productos comerciales, las fases pueden
no ser las predichas por los diagramas de equilibrio debido los extensos
tiempos requeridos a altas temperaturas para acercarse al equilibrio. En
grandes cantidadesde silicio, este mejora la colabilidad y la fluidez de la
aleación liquida. Por consiguiente, se utiliza en soldaduras de placas de las
series 4xxx, 3xx.x y 4xx.x. En la fundición de aleaciones, el contenido de Silicio
varía de aproximadamente 5 a 20%. Aleaciones hipereutécticas (aquellos que
contiene> 12,6% de Si, la composición eutéctica) se utilizan para el motor
bloques, porque las partículas de silicio primarias son muy resistentes al
desgaste.

El silicio se añade deliberadamente en algunas aleaciones que contienen

magnesio para proporcionar endurecimiento por precipitación; la aleación será:
Al-Mg-Si, la cual es la base para la serie 6xxx. A bajos contenidos de magnesio,
el silicio elemental puede estar presentecomo partículas de segunda fase. Sin
embargo, a medida que aumenta el contenido de magnesio, se encuentran
partículas de silicio elemental y el constituyentes Mg 2Si. Aumentando aún más
el contenidode magnesio, sólo estará presente la faseMg 2Si.

Aleaciones ternarias son endurecidas por la precipitación de la fase

metaestables Mg2Si. Con la adición de cobre, se forma una fase compleja
cuaternaria Al4CuMg5Si4. Un estadio previo de esta fase cuaternaria (también
llamado precursor) se usa para endurecer las aleaciones Al-Cu-Mg-Si.
Cobre. El sistema de aluminio-cobre es la base para las series 2xxx y 2xx.x, y
muchas otras aleaciones tratables térmicamente contengan cobre. En las
aleaciones aluminio-cobre comerciales, alguna porción del cobre se combina
con el aluminio y el hierro para formar durante la solidificación, partículas de
Al7Cu2Fe tetragonal, o de fase α (Al, Cu, Fe), ortorrómbica. Estas no se pueden
disolver durante los tratamientos térmicosposteriores, pero pueden
transformarse tratando antes el lingote o pieza de fundición.

Durante el tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio-cobre (con escaso

contenido magnesio), precipita la fase Al2Cu como la fase de endurecedora. El
agregado de magnesio en aleaciones de aluminio-cobre da como resultado la
formación de la fase Al2CuMg por descomposición eutéctica. Precursores
metaestables Al2CuMg se utilizan para reforzar varias aleaciones estructurales
utilizadas en la industria aeroespacial porque confieren una combinación
deseable de resistencia, tenacidad a la fractura y la resistencia al crecimiento
de grietas por fatiga.

Manganeso. El sistema de aluminio-manganeso es la base para las aleaciones

de aluminio más antiguas. Tales aleaciones, conocidas como 3xxx, son las
aleaciones más ampliamente utilizados para el conformado debido a su
excelente trabajabilidad y resistencia a la corrosión. Las aleaciones
comerciales AlMn contienen tanto hierro como silicio. Durante la solidificación
de los lingotes de tamaño comercial, se forman por reacción eutécticas las
fasesAL6(Mn,Fe) y AL12(Fe,Mn)Si. El manganeso restante permanece en
solución y precipita durante el precalentamiento de lingotes como Al 12(Mn,
Fe)Si y dispersoides Al6(Mn,Fe). Estos dispersoides refuerzan el material y
controlan el tamaño de grano recristalizado. En las aleaciones que contienen
cobre, el manganeso precipita como partículas de dispersoides Al 20Cu2Mn3. Los
efectos sobre la resistencia son menores, pero los dispersoides ayudan en el
control del tamaño de grano después del tratamiento térmico de solución.

Magnesio. El sistema de aluminio-magnesio es la base para la serie 5xxx y

5xx.x de aleaciones de aluminio no tratables térmicamente. Estas aleaciones
presentan excelentes combinaciones de resistencia y resistencia a la corrosión
por endurecimiento de solución sólida y endurecimiento por trabajo en frío.
Aunque, en principio, el diagrama de fases muestra una curva de solvus ideal
para el endurecimiento por precipitación, hay una cierta dificultad en la
nucleación de la fase Al3Mg2, lo cual ha impedido comercialización de las
aleaciones de aluminio-magnesio tratables térmicamente, a menos que
contengan silicio en modo suficiente, o cobre, o zinc para formar precipitados
de Mg2Si, Al-Cu-Mg o Al-Zn-Mg.

Zinc. Este elemento genera un escaso fortalecimiento por solución sólida o

endurecimiento por acritud al aluminio, pero los precipitados de Al-Zn-Mg
proporcionan la base para las aleaciones de la serie 7xxx y 7xx.x.Dos fases
pueden formarse por descomposición eutéctica en aleaciones comerciales de
Al-Zn-Mg: MgZn2, hexagonal, y Al2Mg3Zn3, (bcc).
Dependiendo de la relación de zinc / magnesio, las aleaciones sin cobre se ven
reforzadas por precursores metaestables de MgZn 2 o Al2Mg3Zn3. En las
aleaciones Al-Zn-Mg-Cu, cobre y aluminio actúan como el zinc en MgZn 2 para
formar Mg (Zn, Cu, Al)2. También pueden formarse en estas aleaciones por
descomposición eutéctica y por precipitación en estado sólido, partículas
Al2CuMg.

7–Referencias
-ASM Handbook volume 2, Properties and selection: Nonferrrous Alloys and
Special-Purpose Materials, 10º edition 1991.
-A. Nesse, G. Garbossa, G. Pérez, D. Vittori, N. Pregi - Laboratorio de Análisis
Biológicos, Departamento de Química Biológica, facultad de Ciencias Exactas y
Naturales, Universidad de Buenos Aires.- Revista Química Viva, Volumen 2,
Número 1, abril 2003.
Titanio.

El Descubrimiento del Titanio.

En 1791, el clérigo inglés W. Gregor encontró el óxido de un nuevo metal en una arena negra procedente
de las playas del condado de Cornualles, su región natal, ubicada en el extremo sudoeste de Inglaterra y
zona de gran tradición minera. Dicho óxido era la ilmenita, de composición química FeO-TiO2 , y el
nuevo metal era, como se llamaría después, el titanio. Cuatro años más tarde, en 1795, el químico alemán
M.H. Klaproth identificó otro óxido del nuevo metal, el rutilo, de composición química TiO2 , y fue éste
quien le dio el nombre de Titanio al nuevo metal, en alusión a la figura mitológica de los Titanes, hijos de
Urano y Gea, dioses del Cielo y la Tierra, en la mitología griega. Transcurriría más de un siglo hasta que,
ya a principios del siglo XX, el americano M.A. Hunter obtuviera por primera vez titanio metálico puro.
Este logro lo consiguió calentando tetracloruro de titanio (TiCl4 ) con sodio en un reactor de acero a una
temperatura de 800°C. Pero no es hasta el año 1946 cuando, también en Estados Unidos, el luxemburgués
W.J. Kroll desarrolla un procedimiento que permite la producción de titanio a gran escala a partir de sus
óxidos y, por tanto, su aplicación más allá de los laboratorios. Dicho procedimiento, denominado, en su
honor, método Kroll, sigue siendo hoy en día el más utilizado para la producción de titanio a nivel
comercial. En la actualidad, de todos los minerales de titanio conocidos, sólo el rutilo y la ilmenita son
explotables económicamente. Los principales yacimientos de ilmenita se encuentran en Australia, Nueva
Zelanda, Canadá, Noruega y Ucrania, y existen depósitos significativos de rutilo en Sudáfrica y
Norteamérica, siendo Australia el mayor productor mundial de dióxido de titanio.

Propiedades del Titanio.

Propiedades Físicas.

El titanio es un metal de transición de color plateado grisáceo y se caracteriza por las siguientes
propiedades físicas:
- Es un metal ligero, presenta una densidad baja comparada con la de otros metales y aleaciones, como,
por ejemplo, el acero.
- Posee un alto punto de fusión y una baja conductividad térmica, así como también un bajo coeficiente de
dilatación, lo que hace muy adecuado su uso en aplicaciones sometidas a condiciones exigentes de
temperatura.
- Es un metal paramagnético, no se imanta gracias a su estructura electrónica.
- Presenta una baja conductividad eléctrica, en comparación con el cobre o el aluminio, por lo que es
considerado un mal conductor.

Propiedades Químicas.

El titanio muestra una gran reactividad con el oxígeno por lo que, en contacto con él, se oxida muy
fácilmente y se forma, rápidamente, una capa superficial de óxido. Esta capa superficial tiene un
volumen, aproximadamente, un 75% mayor que el del metal puro, lo que la convierte en una capa
impermeable y, sobre todo, protectora para el metal. Este fenómeno de pasivación química espontánea
ocurre también con el aluminio, el cobre y el acero inoxidable, pero el titanio tiene, particularmente, un
comportamiento aún mejor que el de estos metales frente a la oxidación y la corrosión. La resistencia a la
oxidación al aire se considera excelente a temperatura ambiente, pero se ve afectada si aumenta la
temperatura, de tal forma que la resistencia a la oxidación en caliente es óptima siempre y cuando la
temperatura no sea superior a 500°C. En estas condiciones, la reactividad del titanio aumenta
notablemente y el oxígeno es capaz de disolverse intersticialmente en la red cristalina del titanio,
provocando fragilidad en el mismo. Otros elementos no metálicos que pueden disolverse a elevadas
temperaturas y ser causa de fragilidad son el carbono, el nitrógeno
y, como se ha visto en el epígrafe de obtención del titanio, el hidrógeno, el cual se utiliza en la fabricación
de polvo de titanio con el fin de facilitar su molienda.
El titanio presenta una excelente resistencia a la corrosión en una gran variedad de medios. Es resistente,
a temperatura ambiente, a los ácidos, entre otros, al ácido sulfúrico, clorhídrico, nítrico y varios ácidos
orgánicos, así como a disoluciones de sulfatos, sulfuros, cloruros y cloro húmedo. Es resistente también a
las bases, incluso en caliente. No muestra tan buena resistencia, sin embargo, frente al ácido fluorhídrico
y las disoluciones de fluoruros, así como en general a los ácidos en caliente. La contaminación superficial
por hierro puede afectar a la capa protectora de óxido, causando en la misma picaduras. Para evitarlas y
mejorar, en general, la resistencia a la corrosión, puede engrosarse la capa de óxido por anodización. En
la unión con otros metales, no suele acelerarse su corrosión, ya que es el elemento electropositivo del par
galvánico en la mayoría de ocasiones, a excepción de las uniones con metales nobles. El titanio es muy
resistente, además, a la corrosión en ambientes marinos y tiene uno de los mejores comportamientos a
cavitación y a erosión-corrosión, incluso con arena u otros sólidos en suspensión. Presenta también un
excelente comportamiento a corrosión fatiga y corrosión bajo tensiones, aunque en este último caso su
resistencia se debilita en presencia de alcohol metílico disuelto en agua. Los elementos de aleación,
especialmente los elementos intersticiales, afectan negativamente a la gran resistencia del titanio a la
corrosión.

Microestructura.

Fases Cristalinas

El titanio presenta el fenómeno de la alotropía, en virtud de la cual puede

adoptar dos diferentes estructuras cristalinas:
1) Estructura hexagonal compacta (hcp), denominada fase α.
2) Estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc), denominada fase β.

El titanio es
el único
metal ligero
que presenta
dimorfismo,
ya que en
estado puro
su estructura
compacta
hexagonal
(fase α)
presenta una

transformación alotrópica a 882 °C, pasando a una microestructura cúbica centrada en el cuerpo (fase β).
En equilibrio, la estructura β es inestable a temperaturas menores a 882 °C, descomponiéndose de nuevo
en la fase α al enfriar el titanio por debajo de la temperatura de transición. Esta transformación ofrece la
posibilidad de obtener aleaciones con microestructuras de tipo α, β ó α/β, dependiendo de los elementos
aleantes que estabilizan una u otra fase. Según la capacidad de los aleantes de estabilizar la fase α ó β, se
definen tres tipos de aleaciones de titanio: las aleaciones tipo α, aleaciones tipo α/β y aleaciones β. Las
aleaciones tipo α/β se suelen clasificar a su vez en casi-α, cuando tiene una estructura esencialmente α a
temperatura ambiente, y casi-β, cuando la estructura a temperatura ambiente es mayoritariamente β. La
manipulación de estas variaciones cristalográficas mediante adición de aleantes y procesos
termomecánicos da lugar a un amplio rango de aleaciones y propiedades.

Efecto de los aleantes

Los elementos que estabilizan la fase α son aquellos que incrementan la temperatura a la cual la fase α es
estable. El diagrama de equilibrio del titanio con estos aleantes se muestra en la Figura 2. Los elementos
más importantes que se comportan de esta manera son el aluminio, el oxígeno, el carbono, y el nitrógeno.
Los elementos que estabilizan la fase β son los que permiten que sea estable a temperaturas menores de la
temperatura de β-transus (Figura 3). Destacan como aleantes β el vanadio, el molibdeno y el tántalo.

Otro grupo de aleantes que estabilizan la fase β son los que forman
sistemas eutectoides con el titanio (Figura 4). Entre estos aleantes destacan el hierro, el manganeso, el
cromo, el cobalto, el níquel, el cobre y el silicio. Dentro de las aleaciones β-eutectoides, la adición de
pequeñas cantidades de cobre en el titanio permite la obtención de una aleación que responde al
tratamiento de envejecimiento, ya que la solubilidad del cobre en el titanio a temperatura ambiente es
muy reducida. Por ello, esta aleación puede ser forjada en frío en una condición relativamente dúctil, y ser
posteriormente endurecida mediante un tratamiento térmico de envejecimiento.
Clasificación de las aleaciones.

A partir de los diagramas de equilibrio que presenta el titanio aleado con diferentes aleantes, la
realización de una clasificación de las aleaciones de titanio es inmediata, según el tipo de fase que
presenta la estructura de la aleación a temperatura ambiente. Se denominan aleaciones α aquellas
aleaciones que presentan una estructura α a temperatura ambiente. El efecto de los aleantes usados en
estas aleaciones es generalmente el de producir un aumento de la temperatura de β-transus. El titanio
comercialmente puro (cp) se clasifica dentro de este grupo. Las aleaciones β son aquellas en las que la
estructura a temperatura ambiente es fase β. El efecto del aleante es conseguir estabilizar la fase β de la
aleación a temperatura ambiente. Se denominan aleaciones α/β a aquellas aleaciones de titanio en las que
la estructura del material consiste en una mezcla de fase α y fase β. La aleación Ti6Al4V se clasifica
dentro de este grupo.

Propiedades Mecánicas.

El titanio es, en general, un metal resistente, duro, dúctil y maleable. Los valores característicos de
resistencia, límite elástico, alargamiento y dureza dependen notablemente de su composición, ya que la
presencia de elementos intersticiales, así como de otros elementos metálicos, tiene una gran influencia en
estas propiedades. En este sentido, la normativa ASTM clasifica los titanios según diferentes grados
dependiendo de su composición y límite elástico mínimo, siendo los llamados titanios comercialmente
puros, “Ti c.p.”, los titanios de grado 1, 2, 3 y 4, en orden descendente según su nivel de pureza (ver tab.
2.3).

Tabla 1: Titanio c.p.

Grado O (max. %) Fe (max. %) Dureza [HV] Límite elástico mín. [MPa]
1 0,18 0,2 120 170
2 0,25 0,30 275
3 0,35 0,30 380
4 0,40 0,50 120 480

Las impurezas suelen consistir, fundamentalmente, en hierro, nitrógeno, hidrógeno, oxígeno y carbono. El
hierro influye, principalmente, en la resistencia a la corrosión, de manera negativa. En cuanto a los
elementos no metálicos, éstos se disuelven intersticialmente en el titanio, dándole una mayor resistencia y
una mayor dureza a tenor de una menor plasticidad, como se muestra a continuación en las tablas 2.4, 2.5
,2.6 y 2.7, donde se indican las propiedades mecánicas de los Ti c.p.:

Tabla
Tabla 2: Titanio c.p.
Grado ASTM Resistencia (MPa) Límite elástico (MPa)
1 240 170-310
2 345 275-450
3 440 380-550
4 550 480-655
Los titanios c.p. presentan una microestructura de tipo α y se utilizan en aplicaciones donde se requiere
una resistencia mecánica moderada combinada con una alta resistencia a la corrosión, una buena
conformabilidad y una buena soldabilidad. Si se desea elevar la resistencia mecánica (aunque ya de por sí
el Ti c.p. 4 tiene una resistencia apreciable, equivalente a la de los aceros), se puede disolver otros
elementos en la red del titanio, bien intersticialmente, en el caso de los elementos no metálicos, o bien por
sustitución, en el caso de los elementos metálicos. Éstos últimos son los que tienen una mayor influencia
en los tratamientos térmicos para modificar las propiedades mecánicas, ya que dependiendo del metal de
aleación, se favorece la fase α o la fase β del titanio. En cualquier caso, siempre que se realice un
calentamiento, éste debe desarrollarse en atmósfera inerte o en vacío, debido a la influencia en las
propiedades mecánicas de los elementos gaseosos intersticiales.

Fig. Disminucion del limite elastico en distintas aleaciones de titanio a medida que aumenta la temperatura.

Aleaciones de titanio alfa.

Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de aluminio y 2.5% de estaño, ambos elementos son
estabilizadores de la fase α y endurecedores por solución sólida. Estas aleaciones tienen una resistencia a
la corrosión y a la oxidación bastante elevada, manteniendo su resistencia a elevadas temperaturas,
resultando con una soldabilidad conveniente y normalmente poseen aceptable ductilidad y
conformabilidad a pesar de su estructura hexagonal. Las aleaciones alfa se tratan, mediante recocido, a
elevadas temperaturas en la zona b, enfriándose posteriormente. Si el enfriamiento es rápido, resulta una
estructura a de grano acicular fino, en tanto que un enfriamiento lento, en horno, proporciona una
estructura de placas tipo Widmanstaetten
 a) Tratamiento
térmico, y, b)
microestructura
de Ti a enfriado
rápidamente. Estructura Widmastaetten de fase a

Aleaciones de titanio beta.

Aunque elevadas adiciones de vanadio o de molibdeno producen una estructura enteramente b a

temperatura ambiente, ninguna de las aleaciones beta están aleadas hasta ese extremo. En lugar de esto, se
combinan los estabilizadores, b, de modo que el enfriamiento rápido produce una estructura b
metaestable. Estas aleaciones, por lo tanto, pueden ser tratadas térmicamente, respondiendo a procesos de
endurecimiento por precipitación con los que se consigue aumentar la resistencia. Sus aplicaciones
incluyen remaches de alta resistencia, vigas y otros elementos estructurales para uso aerospacia

Aleaciones de Ti a + b.

Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La aleación se
solubiliza cerca de la temperatura de transformación en fase b, figura 13.30, lo que permite que todavía
quede cierta cantidad de fase a para evitar el crecimiento de grano. Después, la aleación se enfría
rápidamente para formar una solución sólida sobresaturada metaestable b' o martensita de titanio a'.
Posteriormente, la aleación es envejecida o revenida alrededor de 500°C. Durante el envejecimiento, las
fases a y b anteriores al enfriamiento, y los precipitados de las fases b' o a', aumentan considerablemente
la resistencia de la aleación.

Esquema de los tratamientos térmicos de las aleaciones

a + b. b) Microestructura conteniendo fase a primaria y una matriz b oscura con agujas de a' formadas durante el
envejecimient
Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones a + b con menor contenido en elementos
de aleación, mientras que la fase b sobresaturada se forma con mayor facilidad cuando el contenido de
elementos de aleación se acerca a la composición de la fase b estable. La martensita de titanio tiene el
aspecto típico acicular. Durante el envejecimiento, la fase a precipita en una estructura Widmanstatten
que mejora las propiedades resistentes manteniendo la tenacidad elevada. Los componentes para
estructuras aerospaciales, motores a reacción y trenes de aterrizaje son algunas aplicaciones típicas de
estas aleaciones a + b tratadas térmicamente. La aleación Ti6Al4V es la más utilizada en la industria
tanto aeronáutica, como en la industria de prótesis quirúrgicas, ya que combina elevadas resistencias
mecánicas y a corrosión, junto a propiedades de superplasticidad a deformaciones lentas y posibilidad de
soldadura por difusión que amplia sus aplicaciones.
Procesado de manofactura usados en titanio y sus aleaciones.

Además de su composición, los procesos térmicos y mecánicos a los que se somete el titanio determinan
las propiedades finales de las piezas fabricadas con este metal, haciendo que éstas sean idóneas para
cumplir con una cierta tarea o finalidad. Se comentan, a continuación, algunos de los procesos principales
de la Metalurgia aplicados, en particular, al titanio:

Fundición y Moldeo

La fundición y moldeo del titanio es más dificultosa que la de otros metales, debido a su gran reactividad
química con el oxígeno, el nitrógeno y otros elementos gaseosos intersticiales a altas temperaturas, así
como también con los materiales que normalmente componen crisoles y moldes. Por tanto, entre otras
premisas, la fusión del titanio debe realizarse en vacío y en crisoles de grafito.
Como contrapartida, este procedimiento permite fabricar piezas de diseño complejo, más difíciles de
producir mediante otros procedimientos, como la forja o el mecanizado.

Pulvimetalurgia
La metalurgia de polvos permite aplicaciones parecidas a las de la fundición y moldeo, ofreciendo además
las siguientes ventajas:

- Los inconvenientes causados por la elevada reactividad del titanio a altas temperaturas son menores, ya
que no se llega a fundir el metal y las temperaturas alcanzadas son inferiores.

- Las piezas fabricadas tienen un buen comportamiento mecánico, similar al de las piezas forjadas.

- Se consiguen piezas muy homogéneas, siendo ésta una característica especialmente valorada cuando se
emplea el titanio, ya que éste presenta cierta tendencia a adquirir textura y mostrar anisotropía en su
comportamiento mecánico.

- Es el procedimiento más económico, frente a la fundición y moldeo, la forja y el mecanizado.

Por lo tanto, la pulvimetalurgia es una opción muy interesante y a tener en cuenta cuando se trabaja con el
titanio, especialmente en el caso de piezas complejas de espesores muy pequeños. El principal hándicap
de este procedimiento radica en la existencia de porosidad en las piezas fabricadas, la cual afecta al
comportamiento mecánico y a la resistencia a la corrosión.

Forja

El titanio muestra una plasticidad y capacidad de deformación en frío limitada, ya que, a temperatura
ambiente, forma de manera estable la fase α, de red cristalina hexagonal. Como ya se ha visto, este tipo de
estructura cristalina se caracteriza por ser poco deformable y originar anisotropía en el comportamiento
mecánico. Por tanto, cuanto mayor sea la cantidad de fase α presente, menor será la deformabilidad en
frío y mayor la tendencia a adquirir textura. Las diferencias en las propiedades mecánicas según la
dirección pueden llegar a ser del 50% en valores resistivos y de fatiga, y del 100% en valores de
plasticidad. Sin embargo, el titanio sí presenta buena deformabilidad en caliente, gracias a su propiedad
de alotropía, en virtud de la cual, se produce la transformación de fase α en fase β, de red cristalina cúbica
centrada en el cuerpo, cuando se realiza un calentamiento por encima de la temperatura de transformación
alotrópica. Como ya se indicó, la fase β es isótropa en su comportamiento mecánico y más fácilmente
deformable.
Se ha de destacar que el forjado en caliente del titanio exige un control riguroso de la temperatura, debido
a la influencia de ésta en la microestructura y, por tanto, las propiedades.
 Piezas
forjadas en aleación de titanio

Mecanizado

Las piezas de titanio no son, a priori, fácilmente mecanizables, debido a la alta dureza de este metal.
Además, el titanio muestra una cierta tendencia a reaccionar con los materiales que comunmente
componen las herramientas de corte y, por otro lado, su bajo módulo elástico posibilita que puedan
producirse deformaciones no deseadas. Asimismo, su baja conductividad térmica favorece calentamientos
locales en la zona de corte y dificulta la refrigeración. Puesto que además este metal conserva su dureza y
resistencia a altas temperaturas, las máquinas de corte se ven sometidas a exigentes condiciones de
funcionamiento, hecho que da mayor importancia, si cabe, a la elección de los parámetros de corte y la
refrigeración.

Tratamientos Térmicos

Los tratamientos térmicos del titanio y sus aleaciones permiten, en virtud de su ya mencionada propiedad
de alotropía, operar cambios en su microestructura e influir así en su comportamiento mecánico. Como
puntos a favor, la transformación alotrópica tiene lugar con pequeñas variaciones de volumen y, por otro
lado, el bajo coeficiente de dilatación evita problemas de fragilidad de contracción, así como también
problemas de tensiones asociadas a cambios de temperatura. Sin embargo, la baja conductividad térmica
dificulta la consecución de enfriamientos rápidos en los temples y origina problemas de calentamientos
locales. Químicamente, el titanio muestra una gran capacidad para disolver elementos por sustitución e
inserción, presentando éstos diferentes solubilidades dependiendo de la temperatura y la fase en la que se
disuelven. Como ya se ha visto, estos elementos tienen una gran influencia en las propiedades mecánicas,
con lo cual se tiene un amplio abanico de posibilidades a la hora de modificar las propiedades mecánicas
del titanio mediante su aleación con otros elementos y la realización de tratamientos térmicos. No
obstante, la facilidad para disolver elementos intersticiales a altas temperaturas es un inconveniente en la
mayoría de los casos y obliga a realizar estos tratamientos en vacío o atmósfera inerte.

Soldadura

Sólo presentan buena soldabilidad las aleaciones de tipo α o con menos de un 20% de fase β, siendo
necesario, en cualquier caso, un tratamiento posterior de eliminación de tensiones que asegure la
fiabilidad y resistencia de las uniones soldadas.

Comparación con otros metales.

Una vez indicadas las principales propiedades del titanio, se comparan éstas con las de otros metales
también ampliamente utilizados en la industria y la ingeniería:
1) El titanio, al igual que el magnesio y el aluminio, es considerado como un metal ligero, frente a otros
metales y aleaciones más pesadas, como por ejemplo, los aceros.

2) Entre todas las aleaciones ligeras, las aleaciones de titanio son las que poseen una mayor resistencia
mecánica, siendo ésta similar a la de los aceros.

3) Su ligereza y gran resistencia mecánica convierten a las aleaciones de este metal en aquellas que
ofrecen una mejor resistencia específica, es decir, una mejor resistencia por unidad de masa. Por tanto, se
trata de un material especialmente apto para su uso en estructuras ligeras, siendo ésta su aplicación
principal.

4) El titanio posee, a temperatura ambiente, un módulo elástico menor que el de los aceros, del orden de
la mitad, y el mayor entre los metales ligeros, siendo su valor aproximadamente el doble que el del
aluminio, por ejemplo.

5) Las aleaciones de titanio son las únicas aleaciones ligeras que no presentan problemas de fragilidad de
contracción, comunes en las aleaciones de aluminio y magnesio, y que pueden tratarse térmicamente con
transformación total, como los aceros.

6) La temperatura de fusión del titanio es moderadamente alta, de manera que no dificulta excesivamente
los tratamientos térmicos y, por otro lado, ayuda a que este metal y sus aleaciones tengan un buen
comportamiento a altas temperaturas, hasta, aproximadamente, los 500°C.

7) La plasticidad y capacidad de deformación en frío del titanio es inferior a la de los aceros y, sobre todo,
a la del aluminio. Sin embargo, en caliente, mejora su capacidad de deformación, siendo del orden de la
de los aceros inoxidables y mostrando, en algunos casos, el fenómeno de superplasticidad.

8) El mecanizado de piezas de titanio no es sencillo a priori, planteando dificultades similares al de los

aceros inoxidables y aleaciones de aluminio.

9) La resistencia a la corrosión es excelente, lo que justifica el otro gran campo de aplicación del titanio,
además de las estructuras ligeras, la industria química.

10) El titanio presenta una baja conductividad eléctrica, lo que lo inhabilita para ciertas aplicaciones. Ésta
puede ser mejorada mediante la deposición de recubrimientos superficiales.

Aplicaciones.

El titanio y sus aleaciones muestran un conjunto de propiedades que hace de ellos materiales
especialmente aptos para ciertas aplicaciones y que compensa, en estos casos, su alto precio. Algunas de
estas aplicaciones, las más importantes, se resumen a continuación:

Usos del titanio y sus aleaciones (Industria Aeronáutica y Espacial).

En la actualidad, las industrias aeronáutica y espacial consumen aproximadamente la mitad de la

producción mundial de titanio metálico, lo que las convierte en su principal aplicación. Históricamente, el
peso de la estructura de las aeronaves, así como el de su maquinaria, siempre ha sido uno de los mayores
factores condicionantes en su diseño, ya que un peso más reducido permite el uso de motores más
pequeños y, por lo tanto, de menor consumo de combustible. Pero simultáneamente, se exige también que
los materiales empleados tengan un comportamiento mecánico lo suficientemente bueno como para ser
capaces de soportar las condiciones de funcionamiento y navegación, y ofrecer la máxima fiabilidad y
seguridad posibles. En este sentido, la alta resistencia mecánica del titanio, unido a su baja densidad
frente a otros metales, así como otras propiedades adicionales, captaron el interés de la industria
aeronáutica, siendo ésta la primera en ensayarlo y aplicarlo como material componente de varios
elementos, tanto de carácter estructural como de carácter mecánico.
Actualmente, en aviación civil, las aleaciones de titanio se emplean en casos en los que se requiere, en
general, una buena resistencia mecánica y un peso limitado, y en los que, adicionalmente, se necesita
también un buen comportamiento frente a ciertas condiciones. Un ejemplo de ello es el uso de aleaciones
de titanio como componente de los álabes de las turbinas de los motores, los cuales trabajan,
habitualmente, con una alta solicitación mecánica en condiciones de altas temperaturas y ambiente
corrosivo. En aviación militar, el uso del titanio y sus aleaciones es aún mayor, sobre todo
en cazas de combate, en los cuales el titanio puede llegar a representar la mitad de su peso. La gran
maniobrabilidad de los cazas, así como las altas velocidades de crucero que son capaces de desarrollar, se
traducen, a veces, en condiciones muy exigentes de navegación, en las que se producen fuertes cargas
mecánicas y térmicas sobre el aparato. Así pues, por razones de diseño, convienen, en general, materiales
ligeros y de altas propiedades. Por motivos similares, el titanio es empleado también en misiles, cohetes
espaciales y satélites.

Industria Química y Energética.

El buen comportamiento del titanio frente a la corrosión hace que éste sea ampliamente utilizado por las
industrias química y de generación de energía, donde son habituales los ambientes corrosivos. La mayor
inversión inicial que supone elegir el titanio como material estructural es amortizada por el menor
mantenimiento y la mayor vida en servicio de las piezas de titanio, así como por un menor número de
paradas para hacer reparaciones.
En la industria del petróleo, esta resistencia superior a la corrosión permite el procesado de crudos de
inferior calidad, con altos contenidos de azufre y otros elementos no deseados. En la industria energética,
el titanio se emplea formando parte de intercambiadores de calor y sistemas de filtrado de gases
residuales, tales como dióxido de azufre. También se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, sustituyendo
al acero en álabes de turbinas de vapor, ya que es más ligero, posee una resistencia mecánica similar y
presenta un comportamiento superior frente a la corrosión por cloruros, corrosión fatiga y corrosión bajo
tensiones. La buena resistencia a la corrosión en presencia de agua de mar, aguas salobres o aguas
contaminadas, es aprovechada así mismo en los tramos más críticos de plantas desaladoras, en los que el
titanio manifiesta no sólo una buena resistencia a la corrosión sino también a la cavilación y a la erosión
causada por arena u otros sólidos en suspensión.

Otras aplicaciones

En aplicaciones médicas, el titanio muestra una excelente biocompatibilidad. Su no toxicidad, su notable

resistencia a la corrosión, su compatibilidad con tejidos y hueso y el hecho de que no induce la formación
de tejido fibroso a su alrededor, lo convierten en un metal excelente para su uso en prótesis óseas,
dentales y en otras aplicaciones en traumatología. Dado su buen comportamiento en ambientes marinos,
el titanio es también utilizado por la industria naval, sobre todo en el ámbito de la navegación submarina,
donde el uso de titanio en cascos y cámaras de presión ha permitido alcanzar mayores profundidades de
inmersión.
En el ámbito militar, se utiliza en la construcción de misiles, cazas de combate, portaviones, submarinos
nucleares, así como material de blindaje en carros de combate. También se encuentra al titanio en una
gran variedad de artículos deportivos, tales como palos de golf, bicicletas, esquís, equipos de escalada,
equipos de submarinismo, etc. Asimismo, se utiliza en relojes de pulsera y en artículos de joyería y
bisutería, como metal seminoble.
Practico Materiales II. IA.

El informe no deberá contener mas de dos carillas

Tema: aleaciones de titanio.

1.- Indicar cuales son las características mas distintivas del titanio.

2.- Describa brevemente como afecta la temperatura de transición de fase del titanio los elementos de
aleación usados en este metal. Como se clasifican según su influencia en esta temperatura.

3.- Elija una de las siguientes piezas. Alabe de turbina de avión, implante dental, un implante de cadera

Indicar porque se fabrica de titanio y no de acero de bajo carbono. Justificar la respuesta.

La Redacción y presentación deberá ser individual. Se deberá indicar la fuente de la información (libro,
pagina de internet revista o cualquier fuente que considere conveniente). Se pueden incluir imágenes,
graficas, tablas, etc.

Se deja expresamente indicado para el punto 3 que si no es posible verificar la fuente o se constata en
el texto copia fiel de la fuente, el punto se considerara no valido.

Tema: aleaciones de níquel.

4.- Indicar cuales son las características mas distintivas del Níquel.

5.- A que sedenomina superaleación de Níquel. Cuales son los principales mecanismos de endurecimiento
de estas aleaciones. Indicar los principales elementos de aleación de las superaleaiones de Níquel
formadores de precipitados γ'. Explicar brevemente como es que estos precipitados mejoran la resistencia
mecánica en las superaleaciones.

6.- Para un proceso de fabricación de un álabe de turbina: Como mejora la resistencia mecánica del
álabe el proceso de fabricación por solidificación direccional.
ALEACIONES BASE NÍQUEL.

EL NÍQUEL

Aspectos generales.

El níquel ocupa el lugar 24 en abundancia entre todos los elementos, constituye como promedio el
0.016% de la corteza terrestre en sus 16 km más cercanos a la superficie. Sin embargo los depósitos de
níquel dispersos por todo el mundo tienen gran importancia económica. Las menas de oxido, por lo
común llamadas lateritas, se encuentran principalmente en los trópicos. Del total de yacimientos
conocidos, más del 80% consisten en lateritas. El níquel tiene numero atómico 28 y es uno de los
elementos de transición de la cuarta serie de la tabla periódica. Su masa atómica es de 58,71, su punto de
fusión es de 1453 °C, y su densidad es de 8.902 g/cm3. Entre las propiedades destacadas de esta metal
encuentra su modulo de elasticidad, propiedades magnéticas, y elevadas conductividades térmicas y
eléctricas ademas presenta buena una buena capacidad de absorción superficial sin formar compuestos
estables, convirtiéndolo en un importante catalizador.
Como elemento de aleación, el níquel se utiliza en aceros endurecibles, inoxidables, en aquellos
resistentes a la corrosión y para servicios a altas temperaturas (superaleaciones). Aproximadamente el
10% de la producción anual total del níquel se consume en procesos de electro-recubrimiento
(galvanostegia). Este metal puede depositarse electrolíticamente para desarrollar propiedades mecánicas
del mismo orden que las de níquel forjado; sin embargo, existen procesos de baño para depositar capas de
níquel con una dureza de 425 Brinell. El uso mas difundido del niquelado es para proteger contra la
corrosión partes del hierro y el acero, así como piezas coladas en matriz (moldes de inyección) a base de
cinc utilizadas en la industria automovilística.

1.- ALEACIONES DE NÍQUEL

El níquel y sus aleaciones pueden clasificarse en los siguientes grupos:

• Níquel.
• Níquel y cobre.
• Níquel y hierro.
• Níquel, hierro y cromo.
• Níquel, cromo, molibdeno y hierro.
• Aleaciones pulvimetalurgicas.

1.a.- Níquel

Estas aleaciones dependiendo del grado de pureza en que se encuentra el níquel, se pueden clasificar en:

• Ánodos (99.3% Ni).

• Electrolíticos (99.56% Ni).
• Níquel forjado comercialmente puro (de 99.6 a 99.97% de Ni).
• Níquel carbonilo en polvo y comprimidos (99.95% Ni).

En estas aleaciones se encuentran: el Permaniquel y el Duraniquel. La resistencia a la corrosión del níquel

los hace particularmente útil para conservar la pureza de los productos en el manejo de alimentos, fibras
sintéticas álcalis cáusticos, así como en aplicaciones estructurales, cuando es fundamental dicha
estructura. Otras características de estas aleaciones son sus propiedades magnéticas y magnetoestrictivas,
sus elevadas conductividades térmicas y eléctricas, su bajo contenido de gas, y su baja presión de vapor.
1.b.- Níquel y cobre.

El sistema Ni-Cu presenta solubilidad total.

 Estas aleaciones
dependiendo de su
contenido de níquel se
pueden clasificar en:

• Aleaciones de bajo
contenido de níquel (2 a
13% Ni).
• Cuproníqueles (de 10 a
30% Ni).
• Aleaciones para
monedas (25% Ni).
• Aleaciones de
resistencia eléctrica
controlada (45% Ni).
• Aleaciones no
magnéticas (hasta 60%
Ni).
•Aleaciones de alto
contenido de níquel
(mas de 50% Ni). A
estas aleaciones se les denominan Monel, se caracterizan por tener elevada resistencia mecánica,
soldabilidad, excelente resistencia a la corrosión, y tenacidad en un amplio intervalo de temperatura.
Tienen un excelente rendimiento en la exposición al agua de mar y en condiciones de alta velocidad.

1.c- Níquel y hierro

Estas aleaciones se pueden clasificar a su vez en:

• Aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni).

• Aceros de aleación colados (de 0.5 a 9% Ni).
• Hierros colados de aleación (de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni).
• Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni).
• Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni).
• Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni).
• Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
• Aleaciones de dilatación térmica controlada.
- De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni). Estas aleaciones tienen bajo coeficiente de dilatación
térmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de Curie.
- De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas aleaciones son denominadas
como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.

1.d.- Níquel, hierro y cromo.

Estas aleaciones se pueden clasificar a su vez en:

• Aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni).

• Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60% Ni).
• Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
• Superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni).
• Aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni).
• Aceros martensíticos de alto níquel (18% Ni).

1.e.- Níquel, cromo, molibdeno y hierro.

Estas aleaciones pueden ser clasificadas en:

• Aleaciones reforzadas por solución de base níquel (de 40 a 80% Ni).
• Aleaciones reforzadas por precipitación de base níquel (de 40 a 90% Ni).

Estas aleaciones reciben los nombres comerciales de Hastelloy, Inconel, MAR-M- 252, Rene, Astroloy
Udimet, y Waspaloy. Se crearon principalmente para el servicio en ambientes altamente corrosivos,
muchas de ellas poseen buena resistencia a la oxidación, y algunas tienen una resistencia mecánica útil
hasta una temperatura de 1093 °C.

1.f.- Aleaciones pulvimetalúrgicas.

Estas aleaciones son reforzadas por:

• Dispersión en base níquel (de 78 a 98% Ni), y

• Dispersión de oxido (ODS) ligadas mecánicamente en base níquel (de 69 a 80% Ni).

Se producen por un proceso de metalurgia de polvos patentado, en el que se usa dióxido de torio como
dispersoide. Las propiedades mecánicas son determinadas en gran medida por la forma de procesamiento.
Así, las aleaciones más idóneas para satisfacer muchas de las condiciones extremas (de temperatura, carga
y oxidación) son materiales basados en el níquel y conocidos como superaleaciones base níquel.

2.- SUPERALEACIONES BASE NÍQUEL.

Aspectos generales

Los avances tecnológicos en el desarrollo de motores de turbinas para aeroplanos, dirigibles y

componentes de generación de energía, coincidiendo con significativos logros de ingeniería en el área de
la metalurgia de superaleaciones de base níquel. Para ello se han incrementado los niveles de elementos
aleantes de tipo refractarios en las superaleaciones base níquel, logrando incrementar sus propiedades
mecánicas a elevadas temperaturas, sin embargo, esto produce un importante problema que es la
formación de defectos de granos y particularmente el desarrollo de cadenas de freckles durante la
solidificación direccional. Los freckles (pecas) son defectos macroscópicos que ocurren en varios
sistemas de aleación bajo ciertas condiciones de solidificación. Este tipo de defectos se distribuyen
usualmente en un modo específico en la fundición. En monocristales (SX) o fundiciones solidificadas
direccionalmente (DS), los freckles se encuentran en su mayoría en la superficie de la fundición, sin
embargo, también se forman dentro de la misma. En un examen metalúrgico se muestra que los freckles
se componen de granos equiaxiales y constituyentes eutécticos. Varios autores han considerado que la
formación de freckles en sistemas metálicos es debida a un problema de inestabilidad convectiva
hidrodinámica. En general las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con
el fin de producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas, a la corrosión, a las
vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a temperaturas superiores
a los 1000 °C.

2.2.- Concepto

Las superaleaciones base níquel son aquellas que tienen como elemento principal o en mayor proporción
al níquel, conteniendo otras adiciones elementales comunes como son Al, Ti y Cr, que los hacen tener las
propiedades adecuadas para resistir las condiciones extremas a altas temperaturas. Las superaleaciones
constan de dos o más fases cristalinas. En el caso de las superaleaciones base níquel son las fases γ y γ' , y
presentan un buen comportamiento hasta los 1000 °C aproximadamente. Para temperaturas mayores se
suelen emplear superaleaciones de cobalto.

Las superaleaciones base níquel pueden ser endurecidas por:

• Solución sólida.
• Precipitación
Las superaleaciones endurecibles por solución sólida, como la Hastelloy X, se utilizan en aplicaciones
que requieren sólo una resistencia moderada. En las aplicaciones más exigentes, como en las secciones
calientes de las turbinas de gas, se utilizan superaleaciones endurecibles por precipitación.
La mayoría de las superaleaciones base níquel comerciales contienen además de Ni que es la base, a otros
elementos como son: Al o Ti (hasta el 8%), Cr (10-20%) que es esencial para la resistencia a la oxidación,
Co (5-10%), Y (en pequeña proporción) que ayuda a la cascarilla de óxido a cohesionar al sustrato, y
pequeñas cantidades de B, Zr, y C. Otras adiciones comunes son: Mo, W, Ta, Hf, y Nb.

Las superaleaciones base níquel policristalinas de grano que contienen elementos de fortalecimiento de
frontera como el boro y circonio, que segregan en el limite de grano. La reducción resultante en la energía
del límite de grano, se asocia con una mejor resistencia a la fluencia y ductilidad cuando el mecanismo de
falla implica decohesión de grano. También encontramos las superaleaciones base níquel monocristalinas
que se clasifican en aleaciones de primera, segunda y tercera, que contienen al renio. La segunda y tercera
generación contienen alrededor de 3% y 6% en peso de renio, respectivamente. El Re es un complemento
muy caro pero conduce a una mejora en la resistencia a la fluencia (Resistencia al creep). Se argumenta
que el aumento de la resistencia a la fluencia viene de la promoción del montón de Re, de las particiones
en la fase γ y hace la red impura más negativa. Experimentos de resolución atómica han demostrado que
el Re se produce como grupos en la fase γ. También se afirma que el Re reduce la tasa de difusión general
en estas superaleaciones base níquel.

En términos generales, las adiciones de los elementos en superaleaciones base níquel se pueden clasificar
como:

• Formadores γ (Elementos que tienden a la partición de la matriz γ). Estos son elementos
generalmente del grupo V, VI, VII, y elementos tales como Co, Cr, Mo, W y Fe. Los diámetros
atómicos de estos elementos son del 3-13% diferente al níquel (el elemento de la matriz).

• Formadores γ' (Elementos de partición de la precipitación γ'). Son elementos que vienen del grupo III,
IV, V, y elementos tales como Al, Ti, V, Nb, Ta y Hf. Los diámetros atómicos de estos elementos difieren
del níquel por 6.18%. En resumen, los elementos como el Co, Fe, Cr, Nb, Ta, Hf, Mo, W, V, Ti y Al son
solución sólida reforzantes, tanto en γ y γ'.

• Formadores de carburo. Estos elementos son principalmente C, Cr, Mo, W, Nb, Ta y Ti. Los carburos
tienden a precipitar en los límites de grano, y por lo tanto, reducen la tendencia de deslizamiento del
límite de grano.

• Elementos que separan a los límites de grano. Los elementos principales que separan a los límites de
grano son B, C, y Zr. Sus diámetros atómicos son 21-27% diferentes que las de Ni.

En la ilustracion 1 se indica un esquema de las principales fases presentes en la mayoría de las

superaleaciones base níquel son las siguientes:

Gamma (γ): Es la matriz de la aleación, y tiene una estructura cristalina cubica centrada en las caras
(FCC) a base de níquel. Por lo general contiene un alto porcentaje de elementos por solución sólida como
Co, Cr, Mo, Fe y W.

Gamma Prima (): La fase gamma prima en superaleaciones base níquel es Ni3(Al, Ti) y es una fase de
precipitación. La γ' precipita homogéneamente en toda la matriz γ y da estabilidad. La γ' es muy dúctil y
por lo tanto da fuerza a la matriz sin reducir la resistencia a la fractura de la aleación. El Aluminio y el
titanio son los principales componentes y se añaden en cantidades y proporciones respectivas, para
precipitar una fracción de alto volumen en la matriz. En algunas aleaciones modernas, la fracción de
volumen de la γ' precipitada, es alrededor del 70%.
Carburos: El carbono añadido a los niveles de 0.05-0.2%, se combina con elementos reactivos y
refractarios como el titanio, el tantalio y el hafnio, para formar carburos comoel M23C6 y M6C que
tienden a formarse en el limite d egrano durante el tratamiento térmico. Estos carburos tienen una
estructura cristalina FCC. En las superaleaciones con los límites de grano, los carburos son beneficiosos
para aumentar la fuerza de ruptura a alta temperatura. Fases que separan a los límites de grano: Se trata
generalmente de fases indeseables, frágiles que se pueden formar durante el tratamiento térmico. Estas
fases se han caracterizado por poseer una estructura topológicamente apretada y afectan negativamente las
propiedades mecánicas como lo es la resistencia a la fluencia; además pueden actuar como iniciadores de
grietas debido a su naturaleza quebradiza.

Hay, por supuesto, los límites a las concentraciones que se pueden agregar sin inducir precipitación. Es
particularmente importante evitar ciertas fases de fragilización como Laves y Sigma. No hay reglas
simples que rigen la concentración crítica, lo mejor es calcular o medir la parte correspondiente en un
diagrama de fase.

3.-Estructura cristalina.

En una aleación convencional, todos los átomos están distribuidos según una estructura cristalina
particular; es decir, todos los planos de átomos están colocados según una secuencia determinada.
Corrientemente, una muestra consta de muchos granos, o cristales individuales, unidos entre sí. Las
estructuras cristalinas de los diferentes granos no están mutuamente alineadas, pero sí lo están los átomos
de los distintos cristales, siguiendo siempre la misma pauta.
Por su parte, los átomos de las superaleaciones están distribuidos en dos o más fases, o tipos de
disposición. En las superaleaciones base níquel, los solutos esenciales son el aluminio y/o titanio, con una
concentración total que es típicamente menos del 10%, causante de sus excelentes propiedades. Esto
genera una microestructura de equilibrio de dos fases de microcristales casi-cúbicos, la fase gamma prima
(γ') y la fase gamma (γ). Los cristales, diminutos y normalmente cúbicos de la fase gamma prima, se
incrustan en una matriz formada por la fase gamma (ilustracion 2)
• Fase gamma (γ): solución sólida centrada en las caras que actúa como matriz en la que la
γ' precipita.
•Fase gamma prima (γ'): dispersión de precipitados ordenados intermetálicos, responsable de la gran
resistencia de las superaleaciones. Las fórmulas estequiométricas de esta fase son:
- Ni3(Al, Ti).
- Ni3Al.
- Ni3Ti.
Por ejemplo, en la fase gamma prima de la superaleación níquel-aluminio, existen tres átomos de níquel
por cada átomo de aluminio. En la fase gamma, cada tipo de átomo puede ocupar cualquier sitio,
ilustracion 2.

En cierto modo se puede considerar a estas aleaciones como un material compuesto, formado por
micropartículas metálicas dispersas en una matriz metálica. Así, la fase γ' es en gran parte responsable de
la resistencia a temperatura elevada del material y del aumento de la resistencia a la fluencia en caliente
(Creep).

La cantidad de fase γ' depende de la composición química y de

la temperatura, como se ilustra en los diagramas de fase
ternarios que se muestran en la ilustracion 3.
Los diagramas de fase ternario Ni(Al,Ti) (Ilustracion 3), muestran el campo de fase γ y γ'. Para una
composición química dada, la fracción de γ ́ disminuye a medida que se aumenta la temperatura. Este
fenómeno se utiliza para disolver el γ' a una temperatura lo suficientemente alta (una solución para el
tratamiento), seguido por el envejecimiento a una temperatura inferior a fin de generar una dispersión
uniforme y fina de fortalecimiento de precipitados. La fase γ es una solución sólida con una red cúbica
centrada en las caras y una distribución aleatoria de los átomos de los diferentes elementos, ilustracion 4.

Por el contrario, la fase γ' tiene una red cúbica primitiva en la que los átomos de níquel se encuentran en
los centros de la cara de la celda y los átomos de aluminio o el titanio en las esquinas de la misma. Este
arreglo atómico tiene la fórmula química de Ni3Al, Ni3Ti o Ni3(Al, Ti). Sin embargo, como se puede ver
en la (γ + γ') / γ' el límite de la fase de las secciones ternarias del diagrama de fase Ni(Al,Ti), la fase no es
estrictamente estequiometrica. No puede existir un exceso de vacantes en una de las subredes, ya que
conduce a desviaciones de la estequiometria, como alternativa, algunos de los átomos de níquel podrían
ocupar los sitios de Al y viceversa. La clave de la resistencia de las superaleaciones base níquel, reside en
la presencia de cristales de fase gamma prima (γ'), figura 5.

La principal diferencia entre las dos fases radica en que los átomos en la fase γ' están mucho más
ordenados que en la fase γ. Es decir, si bien es verdad que los planos atómicos siguen la misma
disposición en ambas fases, también es cierto que los átomos de níquel ocupan lugares específicos en
cada plano de la fase gamma prima y que otros lugares específicos están ocupados por los átomos del otro
metal, que suele ser aluminio. Así, cuando un semiplano de dislocación se presenta, este se desplaza
ocupando el lugar del vecino, y ciertas posiciones atómicas que en el semiplano original estaban ocupadas
por átomos de aluminio lo están ahora por átomos de níquel, y viceversa. Esta disposición atómica tiene
mayor energía interna que la fase gamma prima sin deformar, dificultando el desplazamiento de una
dislocación a través de la fase gamma prima. Las dislocaciones se desplazan a través de la fase gamma
prima por pares; una segunda dislocación debe moverse a través del material suprimiendo el desorden
causado por la primera, conllevando ello, a que las dislocaciones les resulte difícil penetrar la fase
atómica ordenada γ', en parte debido a que el orden interfiere con el movimiento de la dislocación, y por
lo tanto, resistan la deformación y sean más rígidas que una aleación convencional.
Se observa entonces, que ambas fases presentan una estequiometria Ni3Al, pero la estructura cristalina de
la fase γ ́ contiene átomos de Ni y Al ordenados en la celda unidad, mientras que en la fase γ éstos
átomos están desordenados. Dado que tanto las fases de una red cúbica con los parámetros de red similar,
la γ' se precipita en una relación de orientación de cubo del cubo con la γ. Esto significa que los bordes de
las celdas son exactamente paralelos a los bordes correspondientes de la fase γ. Además, debido a que sus
parámetros de red son similares, la γ' es coherente con la γ cuando el tamaño de precipitado es pequeña.
El pequeño desajuste que se da entre las redes γ y γ' es importante por dos razones. En primer lugar,
cuando se combina con la relación de orientación γ / γ', garantiza una baja energía interfacial. El
mecanismo ordinario de engrosamiento precipitado es impulsado totalmente por la minimización de la
energía interfacial total. Una interfaz coherente o semicoherente, por lo tanto, hace la microestructura
estable, una propiedad que es útil para aplicaciones de temperatura elevada. La magnitud y el signo del
desajuste también influyen en el desarrollo de la microestructura bajo la influencia de una tensión a
temperaturas elevadas. El desajuste se dice que es positivo cuando la γ' tiene un parámetro de red mayor
que γ. El desajuste puede ser controlado mediante la alteración de la composición química, en particular
el aluminio en relación al titanio. Una impureza negativa estimula la formación de montones de γ',
esencialmente las capas de la fase en una dirección normal a la tensión aplicada. Esto puede ayudar a
reducir la velocidad de fluencia si el mecanismo consiste en el ascenso de las dislocaciones a través del
engrosamiento precipitado. Por ello, la gran dureza que presentan las superaleaciones base níquel se debe
a las dislocaciones que se anclan en la interfase de los dos constituyentes (se pueden mover a través de la
fase γ, pero se anclan cuando llegan a un microcristal de fase γ'). Generalmente además de Ni y Al, se
añade Cr para proteger la pieza de la corrosión, y Ti y W para aumentar más la dureza. Al enfriar la
mezcla líquida, primero solidifica la fase γ (punto de fusión mayor) y al enfriar la fase sólida aparece la γ
́ segregada dentro de la matriz metálica. El tamaño final de los microcristales de fase γ ́ dependen de la
velocidad de enfriamiento y puede llega a ser el 60 % del volumen de la aleación. A elevada temperatura,
los cristales de la fase γ ́ tienden a crecer por lo que se calientan a temperatura más alta que la de
operación y se envejecen a una temperatura inferior. Cuando estas superaleaciones son muy duras,
también son bastante frágiles. Esto significa que al obtener estos materiales se separan las fases, ya que
las fuerzas de cohesión no son muy altas. Un 0.02 % de B en las superaleaciones base níquel mejora
mucho la mecanización y se pasa de frágil a dúctil. La resistencia máxima se consigue a
850 °C, y la resistencia mecánica es útil hasta los 1000 °C. Los elementos cercanos a la cámara de
combustión de una turbina de gas (turborreactor) de avión, se fabrican de esta superaleación.
 En la figura 6 se muestra imagen obtenida mediante
transmisión electrónica de barrido (SEM), donde se puede
observar un ejemplo de la gran proporción de γ' (por lo
general por encima de 0.6) que contienen las palas de una
turbina diseñada para aeromotores (turbinas), donde el metal
experimenta temperaturas de más de 1000 °C. Sólo es necesaria una pequeña fracción (0.2) de γ' cuando
la aleación se ha diseñado para el servicio a temperaturas relativamente bajas (750 °C) y donde se utiliza
la soldadura para la fabricación.

En la figura 7 también se muestra una imagen obtenida con SEM, donde se puede observar un ejemplo de
una pequeña fracción de partículas γ ́ esferoidal en una matriz γ. Al mismo tiempo se ilustran partículas
de carburo en el grano límite en diagonal desde la parte inferior izquierda a la parte superior derecha.

Cuando se requiere una mayor resistencia a bajas temperaturas (por ejemplo, discos de turbina), las
aleaciones pueden reforzarse mediante una nueva fase conocida como γ''. Esta fase tiene lugar en las
superaleaciones base níquel con una importante acumulación de niobio (Inconel 718) o vanadio, la
composición de la γ'' es entonces Ni3Nb o Ni3V. Las partículas de γ'' son en forma de discos. La estructura
cristalina de la fase γ'' se basa en una red tetragonal centrada en el cuerpo con una disposición ordenada
de átomos de níquel y niobio. La resistencia se produce tanto por un endurecimiento de la coherencia, y el
mecanismo para el endurecimiento. Los parámetros de red de γ'' son aproximadamente a = 0.362 nm y c =
0.741 nm, figura 8

En conclusión, las superaleaciones base níquel, en particular las que poseen elevada proporción de fase
gamma prima, aumentan su resistencia a temperaturas elevadas, consiguiendo la máxima hacia los 850
°C. La mayoría de las modernas superaleaciones base níquel mantienen su resistencia mecánica útil hasta
temperaturas del orden de los 1000 °C.
Sin embargo, las superaleaciones base níquel presentan limitaciones a temperaturas muy elevadas; por
este motivo, los componentes de la propia cámara de combustión, donde se alcanzan temperaturas del
orden de los 1100 °C, se construyen con aleaciones de cobalto, tema que será discutido en el siguiente
capítulo.

4.- Características o propiedades de las superaleaciones base níquel

Las superaleaciones base níquel presentan las siguientes propiedades importantes:

• Buena resistencia mecánica a la tracción a temperaturas elevadas.
• Excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación en caliente.
• Buena resistencia a fatiga térmica con alto y bajo número de ciclos.
• Son rígidas y resisten la deformación.
• Presentan una gran dureza.
• Alta resistencia a las vibraciones.
• Alta conductividad eléctrica y propiedades magnéticas.

Las superaleaciones base níquel tienen como objeto mejorar las características de tracción, fluencia, fatiga
y estabilidad superficial del material.

5.- Microestructura y tratamiento térmico

Para optimizar las propiedades (a menudo de un sistema revestimiento-metal) de las superaleaciones base
níquel se requieren ser tratados térmicamente a dos temperaturas diferentes dentro del campo de la fase γ /
γ ́. En el primer tratamiento térmico, la temperatura más alta precipita las partículas más gruesas de γ'.
En el segundo tratamiento, la temperatura más baja conduce a una precipitación más. Esta última
precipitación conduce a una más fina dispersión secundaria de γ'. El resultado neto es una distribución
bimodal de γ', como se ilustra en la figura 9.
La temperatura de solución del tratamiento térmico no sólo determina la cantidad de γ' que se disuelve,
sino también el tamaño de grano de γ. El grano se vuelve más grueso, si todos los cristales de γ' se
disuelven. La aleación de la figura 10 ha sido tratado térmicamente a una temperatura sub-solvus,
mientras que en la aleación de la figura 11 ha sido tratado una temperatura super-solvus.

6.- Métodos de procesado de superaleaciones base níquel.

Las técnicas o métodos de procesado por las cuales se pueden llevar a cabo la fabricación de
superaleaciones base níquel son las siguientes:

• Fundición convencional.
- Moldeo por inversión o cera perdida.
- Poliestireno expandido.
• Efecto superplástico.
• Solidificación rápida.
• Solidificación direccional.

6.1.- Fundición convencional.

Una superaleación base níquel normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel y agregando
aluminio. Normalmente, se agrega cierto porcentaje de cromo para proteger de la corrosión al producto
final, y pequeñas cantidades de otros metales, así como titanio y tungsteno, para aumentar aún más la
dureza. Luego, la mezcla líquida se enfría, apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio, ya
que el punto de solidificación de la fase gamma es superior al de la fase gamma prima. Cuando la
aleación experimenta un enfriamiento posterior en su estado sólido, se precipitan pequeños cubos de fase
gamma prima dentro de la matriz de fase gamma, figura 12.
El tamaño final de las partículas de gamma prima se controla variando la velocidad de enfriamiento del
material. Las piezas de las superaleaciones base níquel presentan la máxima resistencia mecánica cuándo
contienen una elevada proporción (cerca del 60 por ciento en volumen) de diminutos cristales de gamma
prima. Sin embargo, cuando las piezas en servicio se exponen a elevadas temperaturas, los pequeños
cristales de gamma prima tienden a crecer. Para conseguir ciertas propiedades mecánicas a elevada
temperatura y mantenerlas a pesar de su exposición a muchos ciclos de uso, se han ideado complejos
tratamientos térmicos.
Un procedimiento típico consiste en calentar la aleación a una temperatura relativamente elevada,
enfriarla rápidamente y luego envejecerla a baja temperatura, con el fin de conseguir el adecuado tamaño
y la oportuna distribución de los cristales de gamma prima.
En los últimos años, ha despertado gran interés en metalurgia, cierta modificación de las superaleaciones
de níquel-aluminio. Desde hace algún tiempo, se sabe que la resistencia mecánica de la fase gamma prima
pura de níquel-aluminio crece drásticamente con la temperatura. Durante décadas, este efecto ha intrigado
a los investigadores, pero los intentos de sacar partido de esta propiedad se han visto sistemáticamente
frustrados por otra propiedad de la fase gamma prima relacionada con su dureza: su extrema fragilidad.
Al fabricar una muestra pura de fase γ ́ de níquel-aluminio, los granos individuales, o cristales, de
gamma prima mantienen dura la muestra, pero los granos se separan de sus vecinos por el límite de grano
(las fronteras entre granos) y la muestra tiende a pulverizarse. En 1979, Kiyoshi Aoki y Osamu Izumi, de
la Universidad de Tohoku, descubrieron que la adición de pequeñas cantidades de boro a la muestra
evitaba su desmoronamiento. El boro tiende a unirse a los límites de los granos y facilita el deslizamiento
de un grano respecto al vecino sin perder cohesión. El mecanismo exacto de este fenómeno se desconoce
y es objeto de activa investigación. Un 0.02 por ciento en peso de boro es capaz de transformar la fase
gamma prima del níquel-aluminio de frágil en dúctil.

6.2.- Moldeo por inversión o cera perdida.

El proceso de moldeo por inversión consiste en una caja refractaria donde se mete el modelo hecho de
cera, para que posteriormente la caja se caliente, de manera que la cera se derrita y se plasme el molde en
la misma caja. Luego, entra el material fundido y se llena la cavidad, formándose así la pieza. Por ultimo,
se rompe la caja refractaria dejando solo la pieza fundida. Esta técnica de procesado presenta las
siguientes características:

• Realiza piezas en una sola operación con un mínimo de gasto de material y de energía.
• Las piezas no necesitan un maquinado posterior.
• Puede fabricar cualquier pieza complicada y de cualquier tamaño.
• Los materiales más duros de trabajar son los primeros candidatos para este tipo de fundición.

Las ventajas del moldeo por inversión son:

• Fabricación de piezas de cualquier forma, tamaño y material.
• Excelente tolerancias.
• No requiere posicionamiento de la pieza, ni salidas para desmoldeo.
• Uniformidad en las piezas.
• Económicamente rentable para una gran cantidad de piezas.

6.3.- Efecto superplástico

A principios de los años sesenta, se descubrió también otra nueva técnica de fabricación de
superaleaciones; por medio del efecto superplástico. Ciertas aleaciones son susceptibles de experimentar
deformaciones de su longitud inicial del orden del mil por ciento sin romperse, después de haber
conseguido afinar mucho el tamaño de grano. La razón de este comportamiento radica en que los granos
muy pequeños se deforman lentamente y deslizan unos respecto a otros sin perder su mutua cohesión.
Así, las aleaciones superplásticas se pueden forjar en formas complejas, eliminando muchas etapas de
mecanizado y de terminación. En 1963, Joseph B. Moore y Roy L. Athey, de Pratt & Whitney,
descubrieron que ciertas superaleaciones base níquel con grano muy pequeño podían fabricarse gracias a
su superplasticidad. El pequeño tamaño de grano necesario se consigue deformando vigorosamente el
material a una temperatura por debajo mismo de la que permite la cristalización de la fase gamma prima.
Es fundamental la presencia de partículas de gamma prima para evitar la recristalización de la matriz de
fase gamma y, por tanto, el crecimiento de los granos. Una vez que se ha llevado el material a la
condición superplástica es posible deformarlo, como si fuera una masilla, en la forma prevista. Después,
las piezas así deformadas se tratan térmicamente, se enfrían rápidamente y se envejecen, para conseguir
una microestructura más resistente y estable a elevada temperatura que la ofrecida por granos pequeños
de la estructura superplástica. Las aleaciones fabricadas superplásticamente son menos costosas de
mecanizar y, cuando se obtienen a partir de polvos finos prealeados, exhiben una notable uniformidad
química y microestructural. Esta característica repercute en el logro de mejores propiedades en las
aleaciones forjadas, particularmente en la resistencia a la fatiga de baja frecuencia. Otra ventaja de tal
microestructura homogénea es que, mediante el recocido del gradiente, se transforma en una estructura
columnar direccionalmente alineada; el procedimiento consiste en desplazar lentamente el elemento
calefactor a lo largo de la muestra en una determinada dirección. La microestructura resultante muestra un
parecido superficial con la obtenida por solidificación direccional, pero tiene un grano más pequeño, es
más homogénea y puede recristalizar en una amplia variedad de texturas.
Los polvos prealeados pueden moldearse por dos técnicas:

• Compactación isostática en caliente y

• Aleación mecánica.

6.4.- Compactación isostática en caliente.

Los polvos prealeados para las superaleaciones base níquel pueden moldearse por el procedimiento
conocido como compactación isostática en caliente. Primero, se empaquetan en un molde variable de
paredes delgadas, que es una versión geométrica aumentada de la forma final prevista. Después, el molde
se coloca en un horno de vacío a elevada temperatura, para eliminar las moléculas absorbidas de gas;
luego, se sella el molde y se introduce en una prensa especial. Aquí, el molde se expone a elevadas
presiones y temperaturas, reduciendo sus dimensiones y soldando los polvos entre sí (sinterización).
Finalmente, se arranca el molde y la pieza obtenida se mecaniza a su forma final. La compactación
isostática en caliente no sólo sirve para fabricar polvos en una determinada forma, sino que también se
aplica para subsanar defectos en piezas premoldeadas y para rejuvenecer alabes del estator y del rotor de
una turbina, así como otros componentes desgastados por el uso. Los alabes del estator y del rotor que,
tras muchas horas de funcionamiento, muestran microporos en los límites de los granos, se rejuvenecen
por compactación en caliente, ya que de este modo el metal se suelda por presión cerrando los
microporos. La compactación isostática en caliente permite también construir un componente a partir de
secciones de distintas aleaciones. Por ejemplo, se puede fabricar un disco de turbina por compresión
isostática de dos tipos de polvos aleados; los polvos utilizados para construir los bordes exteriores deben
ser de una aleación muy resistente a la termofluencia, mientras que los utilizados para las zonas próximas
al eje podrían ser de una aleación susceptible de aguantar las mayores cargas.

6.5.- Aleación mecánica.

A menudo, interesa distribuir homogéneamente pequeños porcentajes de un metal dentro de otro. La

técnica de alear mecánicamente, introducida, en 1970, por John S. Benjamín, de la International Nickel,
se ha convertido en un procedimiento eficaz para conseguir este tipo de mezcla de polvos de partículas
prealeados. Los materiales a alear, se introducen, en forma de pequeñas partículas, en un molino de bolas
de gran velocidad, que consiste esencialmente en un conjunto de agitadores y un gran número de
pequeñas bolas de acero inoxidable. Los agitadores giran rápidamente, propiciando colisiones de las bolas
entre sí y con las pequeñas partículas metálicas. De este modo, las partículas se sueldan en frío entre sí,
formando aglomerados metálicos de mayores dimensiones, que posteriores colisiones con las bolas
vuelven a desmoronar y a soldar repetidamente. El resultado final es un polvo de partículas muy pequeñas
y homogéneas. A continuación, este polvo se compacta y se sintetiza por extrusión en caliente;
finalmente, se procesa y se recristaliza direccionalmente. Una aplicación típica de la aleación mecánica es
la dispersión de pequeñas partículas de óxido en una matriz de aleación de níquel o de cobalto. Las
partículas de óxido anclan las dislocaciones, como lo hacen los cristales de γ ́ en una superaleación de
níquel, endureciendo el material pero sin fragilizarlo. Al contrario que los cristales de gamma prima en las
superaleaciones base níquel, las partículas de óxido no crecen por calentamiento y, por tanto, las
aleaciones endurecidas por dispersión de óxidos son más resistentes a elevada temperatura que las
aleaciones endurecidas por pequeños cristales dentro de una matriz. A las aleaciones endurecidas por
dispersión de óxidos les espera un futuro brillante.

6.6.- Solidificación rápida

Recientemente ha aparecido una nueva técnica de fabricación de superaleaciones, la solidificación rápida,

gracias a la cual los metales fundidos se enfrían a velocidades de hasta un millón de grados por segundo.
Las superaleaciones enfriadas rápidamente tienden a ser bastante homogéneas, pues los cristales no
disponen de tiempo suficiente para nuclear y crecer.
Frecuentemente, los materiales que tienen microestructura homogénea presentan resistencia mecánica y
puntos de fusión altos de salida. Los cristales de la segunda fase (tales como los de la gamma prima), que
precipitan en el seno de la matriz, son pequeños, están homogéneamente distribuidos y aumentan la
resistencia de la aleación porque obstaculizan el desplazamiento de las dislocaciones. Estos cristales
frenan también el desplazamiento de los límites de los granos de la propia aleación, impidiendo el
crecimiento de los granos en las aplicaciones a elevada temperatura. Además, la solidificación rápida
puede dar lugar a fases metaestables: fases cristalinas o cuasi cristalinas dotadas de cierta estabilidad,
aunque menor que la de las fases de las aleaciones obtenidas por enfriamiento lento. Las fases
metaestables ofrecen interesantes propiedades que empiezan a explotarse con detenimiento. Existen
diversos procedimientos para enfriar rápidamente los metales fundidos, entre las cuales encontramos:

Rociar al metal líquido

Este procedimiento sencillo consiste en rociar el metal líquido y proyectar las gotas contra una
superficie fría.

Atomización

Este procedimiento consiste en enfriar las pequeñas gotas del metal líquido rociándolas en una atmósfera
de gas inerte extremadamente frío. La empresa Pratt & Whitney ha desarrollado esta técnica como
sistema propio: dejar caer un delgado chorro de metal fundido sobre un disco que gira a gran velocidad, el
cual transforma el chorro en gotitas y las proyecta a través de una atmósfera fría, figura 13.
 Este procedimiento produce polvos
pequeños de aleación enfriada rápidamente,
que se pueden consolidar por extrusión
en caliente para obtener un producto
homogéneo.

Llama de plasma

General Electric combina la fusión, la compactación y fabricación en un solo proceso; en él, mediante una
llama de plasma, la aleación enfriada rápidamente se aplica a modo de delgada capa sobre la superficie de
un componente preexistente. Así se crea un recubrimiento ideal para los componentes de la cámara de
combustión de las turbinas, puesto que la aleación depositada opone resistencia a la fatiga térmica.

Vitrificado con láser

Es una de las técnicas más versátiles de enfriamiento rápido, utiliza láseres con elevada densidad de
potencia. El haz láser se proyecta rápidamente sobre la superficie del material, formando finas capas de
material fundido. Estas capas delgadas se enfrían cerca de la masa del sólido que no ha sido afectada por
el láser. Por medio de esta técnica se consiguen velocidades de enfriamiento que alcanzan los 10 millones
de grados por segundo. La ventaja de este procedimiento, estriba en que se modifica la microestructura
superficial de un material sin afectar al substrato. Es posible añadir capas de mayor espesor de material
enfriado

rápidamente de manera gradual, depositando de forma continua polvos aleados y aplicando láser
alternativamente. Si el control del láser es suficientemente versátil, se obtienen capas de formas muy
complejas. La aplicación potencial del vitrificado por láser incluye el endurecimiento de los extremos de
los alabes de las turbinas y la construcción de los filos de las partes giratorias.

Recubrimientos y unión de metales

Los recubrimientos de especial importancia, permiten usar un metal con las propiedades mecánicas
precisas, aunque no resista los ambientes corrosivos. Con las nuevas técnicas de unión se producen
componentes formados por soldadura dura de muchas capas delgadas unidas. Una aplicación de esta
técnica es la fabricación de alabes de turbinas refrigeradas por aire, provistos de pequeños canales por
donde éste pasa. Tales alabes se fabrican en series de segmentos delgados, taladrando la sección del canal
por fotoataque. Los segmentos delgados se ensamblan y se unen por difusión en estado sólido o por
soldadura dura, situando entre dos segmentos normales una fina película de parecida composición, pero
con punto de fusión ligeramente inferior. Los segmentos se compactan entre sí en vacío y a elevada
temperatura; el material de enlace se difunde por las superficies en contacto, uniéndolas.

6.7.- Solidificación direccional

El concepto de solidificación direccional se inició con los trabajos realizados, en 1960, por técnicos de
General Electric. Con ellos demostraron que la resistencia a la termofluencia de ciertas superaleaciones de
níquel puede aumentar drásticamente si en el momento de la obtención de estas aleaciones, se opera de
modo que los límites de los granos se orienten paralelamente a un esfuerzo aplicado uniaxialmente, tal
como sería el caso de la fuerza centrífuga existente en los alabes de una turbina y debida a la elevada
velocidad de rotación. Las muestras ofrecen menor tendencia a deformarse o a agrietarse si los límites de
los granos no son perpendiculares al esfuerzo principal. En 1967, en la empresa aeronáutica Pratt &
Whitney Aircraft, se demostró que la resistencia a la tracción de las superaleaciones de níquel aumentaba
cuando no desaparecían los límites de grano como ocurre en un monocristal y la muestra se orientaba
según la dirección específica de la fuerza aplicada. Estos descubrimientos sirvieron para que Pratt &
Whitney desarrollara nuevas técnicas para producir alabes de turbinas con notables propiedades, ya que
entonces un alabe convencional de turbina se fabricaba colando el metal fundido dentro de un molde
cerámico (que se ha precalentado a una temperatura próxima a la mitad de su punto de fusión) y
dejándolo solidificar. El metal líquido empieza a cristalizar en las zonas en contacto con el molde; el
resultado final es una fina textura policristalina con pequeños granos individuales orientados al azar. Sin
embargo, en la solidificación direccional, la mayor parte del molde se precalienta a temperaturas
próximas al punto de fusión del metal, la sección inferior del molde se rodea con una placa de cobre
enfriada con agua: es el "plato frío". El molde se mantiene en una "zona caliente" cubierta por una
campana aislante térmica. El metal líquido se cuela en el molde y empieza a solidificar en el plato frío. En
este plano refrigerante normalmente se nuclean y crecen muchos cristales. Luego, el molde se hace
descender lentamente desde la campana aislante, sacándolo de la zona caliente. Así, los cristales formados
en el fondo del molde crecen en largas columnas. El resultado final es un alabe de turbina constituido por
varios cristales, largos y columnares, con parecida orientación y unidos entre sí a través de planos
verticales. Todos los límites de grano están orientados aproximadamente en la dirección con que los
alabes serán solicitados por la fuerza centrífuga. Un procedimiento similar al descrito produce alabes sin
límites de grano (monocristalino).
Un alabe que sea monocrístalino se fabrica colando el metal líquido en un molde que tiene un cuello de
botella de forma espiral entre el plato frío y la parte superior del molde. Al sacar el molde de la campana
aislante, empiezan a formarse cristales columnares, pero el cuello de botella es tan estrecho que sólo
permite que uno de estos cristales lo cruce. Este es el cristal que crece a través del cuello de botella. En la
parte superior del cuello, donde el molde se ensancha, el cristal dilata su diámetro, por lo que sólo crece
un cristal en el molde; así, el alabe final (que se forma en la parte superior del molde) será monocristalino.
La figura 2.15 muestra cada proceso en que el metal líquido empieza a cristalizar en sus respectivos
moldes de cerámica.

La solidificación direccional en superaleaciones base níquel es muy útil para moldear alabes de turbinas,
figura 2.16. Sin embargo, también se aplica en otras superaleaciones.
En particular, la solidificación direccional, se usa para fabricar un nuevo tipo de material conocido como
superaleación eutéctica, que se forma añadiendo a la aleación líquida de níquel y aluminio cierta cantidad
de molibdeno y solidificando direccionalmente la mezcla. Una vez solidificado, el molibdeno aparece en
forma de filamentos incrustados en una matriz de las fases γ y γ’ de níquel-aluminio y alineados
paralelamente a la dirección de solidificación. Los filamentos de molibdeno actúan reforzando
considerablemente el material, de modo parecido a como las fibras de grafito robustecen la matriz epóxica
de ciertos materiales calificados de compuestos. La diferencia más notable entre "híbridos” eutécticos y
convencionales es que las fibras de los eutécticos tienen un diámetro inferior al micrómetro (una
millonésima de metro) y aparecen separadas por unos pocos micrómetros. Estas características serían
imposibles de conseguir con los procedimientos acostumbrados, basados en introducir las fibras en un
molde y luego agregar el material de la matriz. Tan importantes como las propias aleaciones son las dos
últimas técnicas de procesado de metales. Las técnicas de procesado posibilitan que la metalurgia saque el
máximo provecho de los nuevos conocimientos microestructurales. Estas técnicas permiten fabricar las
aleaciones tradicionales de maneras hasta ahora desconocidas, y facilitan la creación de nuevos metales
que jamás se hubieran obtenido con las técnicas históricas.

7.- Procesos de endurecimiento empleados en superaleaciones base níquel

• Endurecimiento por solución sólida: Grandes adiciones de Cr, Mo y W, pequeñas adiciones de Ta, Zr,
Nb y B proporcionan el endurecimiento por solución sólida. Estos efectos son bastante estables, actuando
los bordes de grano como frenos en el avance de las dislocaciones, lo que provoca la resistencia a la
termofluencia.

• Endurecimiento por dispersión de carburos: Todas las superaleaciones contienen pequeñas cantidades
de carbono, que en combinación con otros elementos aleantes produce una red de finas partículas de
carburo muy estables. Estos carburos, tales como Ti C, B C, Zr C, Ta C, etc, poseen una extraordinaria
dureza.

• Endurecimiento por precipitación: Algunas superaleaciones base níquel que contienen Al y Ti forman
precipitados endurecedores, coherentes con la matriz, del tipo gamma prima (Ni3 Al,Ni3 Ti, Ni3 (Al,Ti))
durante el envejecimiento, que aumentan la resistencia de la aleación, sobre todo a altas temperaturas.

La dispersión de óxido de reforzamiento de superaleaciones base níquel La dispersión de óxido de

reforzamiento de superaleaciones base níquel se puede producir a partir de polvos de aleación y de óxido
de Itrio, utilizando el proceso de aleación mecánica. El Y (itrio) llega a ser dispersado en el producto
final, figura 16.
 El óxido de itrio es muy estable, por lo que el
material es especialmente adecuado para aplicaciones de temperatura elevada. Sin embargo, la aleación
mecánica es un proceso muy difícil, así que para estas aleaciones se tienen aplicaciones limitadas.

8.- Resistencia versus temperatura en superaleaciones base níquel

La resistencia mecánica de la mayoría de los metales disminuye a medida que se aumenta la temperatura,
simplemente porque la asistencia de la activación térmica hace que sean más fáciles los desplazamientos
y se puedan superar los obstáculos. Sin embargo, las superaleaciones base níquel contienen γ', que
básicamente es un compuesto intermetálico basado en la fórmula Ni3 (Al, Ti), que los hace especialmente
resistentes a la temperatura. En resumen, es la presencia de γ', la responsable de la resistencia de las
superaleaciones base níquel, es relativamente insensible a la temperatura, figura 17.

6.- SUPERALEACIONES BASE NÍQUEL IMPORTANTES Y MAS EMPLEADAS

Las superaleaciones base níquel más importantes y más empleadas no solo en México sino en el
resto del mundo son:
Duraníquel (Ni, Al).
Posee una alta resistencia a la corrosión y una gran resistencia mecánica similar a los aceros.

Permaníquel (Ni, Co, Fe, C, Mn, Si, Ti, Mg).

Posee una buena resistencia a la corrosión, una buena conductividad eléctrica y térmica y propiedades
magnéticas, pero disminuye su dureza al aumentar la temperatura.
Las dos aleaciones anteriores son las más comunes que podemos encontrar comercialmente
dentro de las de superaleaciones base níquel.