Herramientas lean

Es disminuir todo tipo de desperdicio a todo nivel, (producción ajustada), lo que busca es mejorar
el sistema de producción a través de la aplicación de herramientas lean.

Hay muchas herramientas lean:

- Kaizen
- kanban
- 5s
- Tpm
- Smed
- Phva
- Six-sigma
- Poka-yoke
- Toc
- Vsm
- Tidoka
- Andon
- Fabrica visual
- Heijunka
- Gemba
- 3m (muri, muda, mura)
- 5porques
- Spp
- indicador global de los equipos (OEE)
- Celulas de trabajo

Evaluación de este seminario:

1. Primer 20% pruebas escritas cortas o ensayos académicos

2. Segundo 20% socialización de los capítulos correspondientes a cada equipo de trabajo
(las claves del éxito de Toyota) autor: likes Jeffrey r. Semana 4 (25 de marzo)
3. Tercer 20% dos laboratorios Semana 9 y 10 (22 y 29 de marzo)
4. 40% artículo de divulgación sobre 1 herramienta lean. Semana 6 (8 de abril). Con normas
del periódico de la universidad, no debe pasar de 850 palabras, espacio sencillo, letra arial
12, aplicar las normas apa
5. Somos el equipo 10, capitulo 9 y 10
6. Herramienta 1: células de trabajo
⃝ operación

→ transporte

□ inspección y/o verificación

D demora o espera

Almacenamiento

En total todo es Desperdicio= Mudas

Clases de mudas:

- Sobreproducción. ...
- Transporte. ...
- Tiempo de espera. ...
- Exceso de procesos. ...
- Inventario. ...
- Movimientos. ...
- Defectos en el producto. ...
- Talento subutilizado.
- Información superflua

Se tiene el siguiente proceso de producción:

- Tiempo de almacenamiento: 5750 minutos

- Mover materia prima y material en proceso entre los sitios de almacenamiento y las
operaciones: 45 minutos
- Operaciones: Cortar material: 1.5 minutos
- Remachar: 1.25 minutos
- Atornillar: 0.70 minutos
- Empacar: 0.50 minutos
 Determinar:

Tiempo de valor agregado: 3.95 minutos

Tiempo de no valor agregado: 5.795

% de tiempo total que agrega valor: 0.068%

% de tiempo total que no agrega valor: 99.93%

Se puede determinar que el 90% de lo que se realiza en una empresa agrega valor y el otro
10% es lo que agrega valor en la empresa

Un empleado hace:

Tarea:

- Hace tareas que agregan valor (AV)

- Hace tareas que no agregan valor y son necesarias (NAV necesario)
- Hace tareas que no agregan valor y no son necesarias (suprimir, disminuir, eliminar) (NVA
innecesario)

Muri: Consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad nominal de la línea de

producción, provoca ineficiencias por cansancio del personal, deterioros acelerados de máquinas o
equipos, generalmente aumentan los defectos de calidad.

Mura: Consiste en una irregularidad en la carga de trabajo.

$= muri, mura, muda = disminuye la rentabilidad

El capital más importante son las personas

Equipo Kaizen: trabajan en equipos mejoras e implementar esas mejoras, empoderamiento.

Consultar sobre los sistemas de participación del personal (SPP)

-Que son los equipos de trabajo autodirigidos

- Estandarización

Solución del taller

1. sistemas de participación del personal (SPP):

Los sistemas de participación del personal (SPP) se definen como el conjunto de actividades
estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas que
puedan incrementar la competitividad de las empresas. Estos sistemas tienen como objetivo
común la identificación de problemas o de oportu- nidades de mejora para plantear e implantar
acciones que permitan resolverlos, de aquí que son pieza fundamental en el proceso de mejora
continua propugnado por el Lean Manufacturing.

Sobre el papel, los sistemas de participación le dan al personal la oportunidad de expresar sus
ideas relativas a diferentes aspectos de las actividades desarrolladas en la organización. Su puesta
en marcha no es sencilla ya que la implicación del personal es uno de los temas más
controvertidos en las empresas y su éxito suele ser escaso. El problema radica en la poca
importancia que muchas veces se le ha otorgado al individuo dentro del sistema. La implicación
personal se consigue con trato directo y el establecimiento de técnicas que se ocupen
particularmente del individuo. Para ello, el sistema Lean de mejora continua establece las
prioridades en el lanzamiento de las mismas en función de su transcendencia:

• Seguridad en el trabajo. La premisa principal es garantizar la seguridad de todos los trabajadores

a partir de buenas normas y mecanismos de control.

• Condiciones de trabajo. La creación de un buen ambiente de trabajo comienza por establecer

unas condiciones de trabajo satisfactorias que inviten a emprender el camino a la mejora.

• Formación. El crecimiento profesional personal motiva e implica para sentirse par- tícipe del
conjunto y asumir los objetivos de la empresa como propios.

• Comunicación personal. Una comunicación frecuente, clara y directa de los trabaja- dores con
los superiores jerárquicos, de forma personal, elimina dudas y conflictos que pueden entorpecer el
avance de la mejora.

• Participación en la mejora. La experiencia de cada uno de los trabajadores es uno de los mayores
valores de la empresa. Se deben crear mecanismos para incitar ideas de mejora, tanto a nivel
individual como colectivo.

• Implicación de todos. Finalmente la implicación de todo el personal, desde los directivos hasta
los operarios, creará el vinculo necesario para la sostenibilidad del sistema.
En estas condiciones, los sistemas de participación pueden suponer evidentes ventajas para las
empresas:

• La mejora de las relaciones y la comunicación entre los diferentes niveles jerárquicos de la
organización.

 El fomento de la creatividad y de la conciencia de grupo frente a la conciencia indi- vidual, lo que
supone una mejor integración en la estructura organizativa.

• El incremento de la motivación del personal.

Dentro del pensamiento Lean, los sistemas de participación de personal más usados son los grupos
de mejora y los sistemas de sugerencias.

https://1library.co/article/sistemas-de-participaci%C3%B3n-del-personal.yjdrgd2y

2. Que son los equipos de trabajo autodirigidos

Lo que define a un equipo autodirigido es la alineación y el compromiso de cada uno de sus

miembros hacia una meta en común, pero no solo se trata de lograr el objetivo, sino de
mantenerse en optimización y mejora constante.

Tradicionalmente, un equipo de trabajo cuenta con un jefe o líder que se encarga de dirigir a los
demás y goza de un nivel de autoridad superior al resto, pues tiene la última palabra al momento
de tomar decisiones.

Un equipo autodirigido, por el contrario, no tiene un líder definido, sino que cada uno de sus
miembros es considerado como el experto en su área y todos se relacionan, negocian y fijan el
rumbo en un nivel de igualdad.

Sobre todo, lo que define a un equipo autodirigido es la alineación y el compromiso de cada uno
de sus miembros hacia una meta en común, pero no solo se trata de lograr el objetivo, sino de
mantenerse en optimización y mejora constante.

esta clase de equipos deben poder gestionar todas las tareas necesarias de un proyecto o línea de
producción, resolver problemas y monitorear su propio desempeño de manera autónoma,
dependiendo lo mínimo posible de metodologías preestablecidas y autorizaciones de otras áreas.

La filosofía de los equipos autodirigidos resuena con esta idea porque, cuando alguien demuestra
su capacidad y confiabilidad, el siguiente paso lógico es ofrecerle más autonomía, para no
desperdiciar recursos gerenciales y para no obstaculizar su trabajo.

Los equipos de trabajo autodirigidos no son la respuesta para todas las actividades de una
compañía, pero son ideales para proyectos estratégicos, de innovación o desarrollo de producto.
Lo anterior debido a que requieren profesionales de alto desempeño que ya están acostumbrados
a tener un alto nivel de autogestión, pero que también cuentan con una gran sensibilidad e
inteligencia emocional para el trabajo en equipo.

3. Estandarización
El trabajo estándar es un ingrediente fundamental en el sistema Lean. Con la estandarización se
busca determinar la mejor manera de realizar las operaciones y obtener un nivel de calidad
homogéneo, productos estándares y una mayor eficiencia en el proceso. En la cultura de la mejora
continua es un requisito, significa avanzar de un estándar a otro mejor sin volver hacia atrás.

En esencia, el trabajo estándar consiste en realizar una determinada operación siempre de la

misma forma según unas pautas establecidas para obtener un resultado uniforme.

Con su implementación, se consigue estabilizar y reducir las variaciones – defectos, desviaciones,

disconformidades – que en este contexto son fácilmente reconocibles. Podríamos describirlo
como la forma conocida más eficiente para realizar un trabajo seguro y de calidad.

En Lean, este concepto no es el instrumento rígido ni mucho menos estático de los modelos de
producción clásicos; cuando se encuentra con una forma de operar más adecuada, el
procedimiento se actualiza.

Por otra parte, hay que desterrar la idea de que, en trabajos no repetitivos, como mantenimiento,
diseño o dirección, los métodos estandarizados no son aplicables. En estos ámbitos, también son
útiles y necesarios – pensemos en la elaboración de un presupuesto – y se combinan con otros
elementos que aportan la flexibilidad o creatividad que requiere cada tarea.

La implantación del trabajo estándar sienta las bases para la evaluación, gestión y mejora de los
procesos. Un proceso realizado según lo pautado proporciona un resultado comparable con los
datos anteriores, lo que permite a sus responsables la introducción de modificaciones al proceso y
la valoración de estas.

La documentación de estos métodos da lugar a un nuevo estándar sobre el que se irán

incorporando mejoras en el futuro, en un ciclo que no tiene fin. La suma de estas buenas prácticas
constituye la base para la formación de los equipos y de las personas que se integren en ellos.

La definición de los estándares se basa en la recogida y formalización de los datos en una serie de
documentos, como, por ejemplo, una hoja de trabajo estándar o una instrucción de trabajo. Esta
documentación es fundamental para detectar con facilidad cualquier anomalía en el desempeño
del proceso y asegurar que las operaciones son seguras y efectivas.

A la hora de elaborar los documentos de trabajo estándar hay que tener en cuenta a sus usuarios,
los mejores conocedores del proceso, y hacerles partícipes de su elaboración. Una oportunidad
para la empresa de reforzar su sentimiento de pertenencia e involucrarlos en las mejoras futuras.
Para facilitar su aprendizaje y uso por parte del personal, la documentación debería ser muy fácil
de asimilar y lo más sencilla y visual posible.