EL AVION:

DISEÑO, FABRICACION Y MANTENIMIENTO

Fabricando aviones fiables

Que los aviones nos transporten con seguridad no es sólo responsabilidad de los pilotos, o de los
técnicos que se encargan del mantenimiento y las reparaciones, o de los controladores aéreos, sino que
se debe a la interrelación que existe entre las numerosas áreas que intervienen en la cadena de seguridad
que sostiene al transporte aéreo.

El panorama actual de fabricantes de aviones comerciales presenta, debido a la importante barrera de

entrada de alta tecnología que existe una situación de competencia entre dos grandes fabricantes: el
consorcio europeo Airbus y la empresa norteamericana Boeing. Hay otras muchas empresas
constructoras, pero su nivel tecnológico o de producción se encuentra muy por detrás de estas.
Pero al margen de la competencia comercial que existe entre estos fabricantes, lógica por otro lado,
ambos comparten un interés común en sus respectivas estrategias al centrar sus actividades de
investigación, diseño y fabricación en garantizar la máxima fiabilidad de sus aviones, ya que de ello
dependerá la seguridad que proporcionen durante su vida operativa.

Creo no exagerar si afirmo, que ninguna otra industria relacionada con el transporte es objeto de
procesos tan exhaustivos para su diseño, fabricación y mantenimiento como la industria relacionada con
el transporte aéreo, lo que no evita que, de vez en cuando, se produzcan fallos, algunos incluso
insospechados.

Consideraciones de diseño
Cuando un fabricante decide iniciar la producción de un nuevo modelo de avión, junto a conocer la
opinión de las compañías aéreas respecto a sus necesidades, analizar la evolución del precio del
combustible, las restricciones ambientales impuestas por el ruido y otros problemas asociados con el
medio ambiente -sin olvidar cualquier mejora que hubiera introducido en sus aviones la competencia-, se
incorporan mejoras que hagan más seguro el avión.

Los aviones se diseñan y construyen para poder salir airosos de situaciones complicadas, tanto desde el
punto de vista de maniobras propias del vuelo, como ante meteorología adversa. Hasta cierto límite, por
supuesto. También hay que contar con la pericia de los pilotos.

Durante la fase de diseño, el primer condicionante con el que se trabaja es la seguridad. De ahí, que el
compromiso sea garantizar que la probabilidad de que un solo fallo tenga efectos catastróficos para el
avión sea de uno entre mil millones, es decir, extremadamente remota. De ese modo, prácticamente se
garantiza que una situación de ese tipo no debería aparecer en toda la vida operativa de un modelo de
avión, 25 ó 30 años, e incluso más. De todas formas, que ese sea el objetivo no quiere decir que en
realidad se cumpla.

Los pilares sobre los que se asienta la fiabilidad de un avión son:

– La redundancia de sistemas críticos

– La robustez de la estructura, así como su resistencia frente a los efectos de la fatiga de los materiales y
de tolerancia a los daños externos.

– La fiabilidad de funcionamiento de los sistemas.

– La efectividad de los sistemas de aviso y de detección de anomalías.

– El establecimiento de intervalos de mantenimiento programado, que garantice la detección a tiempo de

cualquier problema.

– La mejora continua durante los años que dure la fabricación de cada modelo de avión.

Gracias a esta forma sistemática de trabajo los aviones actuales son muy fiables. De ahí, la evolución
meteórica experimentada por la industria del transporte aéreo.

La cabina de los pilotos

Una de las prioridades en el diseño de aviones se centra en la cabina de los pilotos y en la interacción de
estos con los instrumentos y mandos de vuelo, lo que se conoce como ergonomía. Es la relación hombre-
máquina.
En este aspecto, el desarrollo de ordenadores, programas informáticos específicos y monitores de video,
ha permitido sustituir los tradicionales instrumentos analógicos por pantallas multifunción y aumentar la
fiabilidad de los sistemas, mejorando de ese modo la gestión de la información en cabina.

Siguiendo el principio de redundancia, cada avión se diseña en la actualidad de modo que, en caso de
que alguno de sus equipos y sistemas falle, otro asuma sus funciones. Así, instrumentos de vuelo como
los indicadores de velocidad y altitud, el horizonte artificial, los sistemas de comunicaciones y otros, se
encuentran, incluso, por triplicado en la cabina de los pilotos. Además, entre otras mejoras llevadas a
cabo se han sustituido numerosos avisos luminosos y acústicos por voces sintéticas -generalmente en
inglés-, que llaman la atención de la tripulación sobre las incidencias que tienen lugar.

La estructura del avión

En la actualidad, el concepto clave en el diseño y fabricación de aviones es la reducción de peso. Gracias
al aluminio y a su aleación con otro metal aún más ligero como el magnesio y a los materiales
compuestos como la fibra de carbono, ha sido posible aumentar el tamaño de los aviones sin
comprometer su peso. Dos buenos ejemplos son el Boeing 787 y el Airbus 380, aviones que cuentan con
una elevada cantidad de piezas fabricadas con materiales compuestos.
Con este tipo de materiales ligeros y resistentes se consigue aumentar la resistencia estructural del avión
al tiempo que se reduce su peso, lo que se traduce a nivel operativo en menor longitud de pista necesaria
para despegar o aterrizar, menor consumo de combustible y menor ruido generado por sus motores.

Por otra parte, esta reducción en el peso también ha hecho posible triplicar y cuadruplicar muchos
sistemas importantes y, con ello, reducir la probabilidad de un fallo total de sistemas críticos. De ese
modo, los fallos simples, e incluso dobles, no deberían causar incidencia reseñable en cuanto a la
seguridad de vuelo.

Con independencia de los materiales que se utilicen, la estructura de un avión debe diseñarse para
soportar ciertas cargas máximas. Las alas, por ejemplo, deben soportar cargas de aproximadamente 3g -
tres veces el peso del avión [16]– y cargas de rotura de 4,5g, límite hasta el que no se permiten
deformaciones estructurales ni roturas.
Estas cargas máximas de diseño se espera que ocurran, como mucho, una vez durante la vida operativa
del avión, mientras que las cargas menores debidas a volar en turbulencia y ejecución de maniobras de
vuelo pueden producirse miles de veces.

En vuelo, son las alas las que aguantan todo el peso del avión, por lo que tienden a curvarse hacia arriba
por un efecto combinado del peso y la sustentación -véase la foto-. Lo contrario sucede cuando el avión
está en tierra: las alas sólo soportan su propio peso -y el combustible que albergan sus depósitos-, por lo
que se suelen doblar muy ligeramente hacia abajo. En el caso del Airbus 380, cuyo peso al despegue es
de unos 500.000 kilos, estaríamos hablando de 2,5 millones de kilos que deben soportar las alas sin
deformarse permanentemente, ni romperse.

Además, la propia estructura del avión debe ser también capaz de soportar un gran número de
variaciones de carga a lo largo de su vida operativa. Por ejemplo, el estabilizador horizontal del Boeing
787 es capaz de soportar un 150% de la carga aerodinámica máxima que pueda encontrar en vuelo. Esas
variaciones de carga que se producen al despegar y aterrizar, al maniobrar y al volar en turbulencia,
originan minúsculas grietas que, si se permite que crezcan más allá de las tolerancias calculadas, pueden
originar fallos estructurales por fatiga del material, incluso con la aplicación de cargas mucho menores
que las máximas calculadas durante el proceso de diseño. Lo que lleva, a que por sistema el manual de
mantenimiento del avión marque bloques de horas de vuelo tras los cuales es necesario hacer un examen
exhaustivo de la estructura, cuestión esta que se aborda en el capítulo 8.

El aluminio, clave en la construcción de los aviones modernos

Una combinación de ligereza, resistencia y alta conductibilidad eléctrica y térmica, es la propiedad que
convirtió al aluminio y sus aleaciones en un material clave para la construcción de aviones, automóviles,
o motores de combustión interna, entre otras muchas aplicaciones. Y es que un volumen dado de
aluminio pesa menos que un tercio del mismo volumen de acero. Los únicos metales más ligeros son el
litio, el berilio y el magnesio.

Por otro lado, sólo presenta un 63% de la conductividad eléctrica del cobre para alambres de un mismo
grosor, pero pesando menos de la mitad. Esto significa, que un alambre de aluminio de conductividad
comparable a uno de cobre es más grueso, pero sigue siendo más ligero. Todo esto tiene su importancia
en el caso del transporte de electricidad de alta tensión -700.000 voltios o más- alarga distancia para lo
que, precisamente, se utilizan conductores de aluminio.

El tren de aterrizaje
Es uno de los elementos más críticos del diseño de un avión, ya que debe soportar impactos muy fuertes
durante el aterrizaje. Además, para frenar con seguridad se idearon frenos de disco de carbono y
sistemas antibloqueo de ruedas -ABS- que luego fueron exportados a los vehículos que conducimos, e
incluso, al ferrocarril. Por otro lado, en vez de utilizar ruedas muy grandes para soportar grandes pesos,
se opta por patas con varios ejes y múltiples neumáticos a las que se llama boggies, disposición que
permite repartir mejor el peso entre todas las ruedas y evitar incidencias en caso de un pinchazo o
reventón de alguno de sus neumáticos.
Tren de aterrizaje principal del Airbus 340 y del ATR 72.
Los motores
Un dato que tienen muy en cuenta los diseñadores a la hora de elegir los motores para un nuevo modelo,
es el peso total que tendrá el avión en el momento del despegue -peso
propio+pasajeros+carga+combustible-, ya que estos deben ser capaces de generar, al menos, una fuerza -
toneladas de empuje- equivalente entre la tercera y la cuarta parte del peso total del avión para conseguir
moverlo, acelerar, contrarrestar la resistencia al avance del aire y alcanzar la suficiente velocidad para
que las alas generen la sustentación necesaria para despegar. Por ejemplo, en un avión comercial con
capacidad para 100 pasajeros y 50 toneladas de peso, cada uno de sus dos motores necesita generar ocho
toneladas de fuerza. Mientras que en el caso del A380, cada uno de sus cuatro motores tiene que generar
unos 35.000 kilos de empuje x 4 = 140.000 kilos para poder mover un peso aproximado de 560.000
kilos, la cuarta parte del peso.

Por otro lado, sin el desarrollo y evolución que ha experimentado el motor a reacción el propio avance
del transporte aéreo no habría sido posible. Un ejemplo lo encontramos en el motor a pistón del DC-3,
que necesitaba una revisión cada 500 horas de vuelo, mientras que el motor de un Boeing 767 debe ser
revisado cada 30.000, lo que da idea de la fiabilidad de uno y otro. Fiabilidad que se debe, entre otras
cosas, a que los materiales con los que está construido pueden soportar miles de horas de funcionamiento
a temperaturas enormes sin deteriorarse.
Otro aspecto que también ha evolucionado ha sido el aumento de su diámetro, cuya consecuencia
inmediata es una drástica disminución del ruido generado debido a la reducción de la velocidad de los
gases de escape.

A todos nos sorprende la aparente facilidad con la que los grandes aviones comerciales adquieren
velocidad en la pista y, en menos de un minuto, elevan en el aire sus varios cientos de toneladas. En esos
momentos, cada uno de los motores, por ejemplo de un Boeing 747, desarrolla un empuje de casi 30
toneladas. Empuje, cuya mayor parte del esfuerzo es soportado por el gran rotor de casi tres metros de
diámetro que se aprecia al observar al motor de frente. Se conoce como fan -ventilador-.
El desarrollo y producción de estos motores es una labor muy especializada por parte de las empresas
fabricantes. La competencia es dura y todas pretenden conseguir diseñar el motor más eficiente que
proporcione el mayor empuje con el mínimo consumo de combustible, ya que este incide de forma
decisiva en los costes operativos de las compañías aéreas. El aspecto clave es el desarrollo de materiales
más resistentes a los esfuerzos y a la fatiga, más ligeros y que toleren altas temperaturas sin perder sus
cualidades. Un motor turbofán como el desarrollado para el Airbus A380, absorbe durante su funciona
miento en vuelo 1,2 toneladas de aire en cada segundo gracias al ventilador. El 87% de este aire es
impulsado directamente hacia atrás, como lo haría una hélice, mientras que el 13% restante se comprime
y se mezcla con el combustible para producir, tras el paso por varias etapas, la energía suficiente para
mover a gran velocidad el fan.

Banco de pruebas de motores.

Y cuanto mayor sea el diámetro del fan, la relación de compresión del aire y la temperatura en la cámara
de combustión, tanto más eficiente será el motor. El problema, es disponer de los materiales que resistan
esos esfuerzos y temperaturas.

Los fans se fabrican de una aleación de titanio. Sus palas no son macizas, sino huecas y rellenas por un
entramado de soportes a modo de panal de abeja. Llama la atención que sean de una pieza, sin remaches
ni soldaduras, y que estén unidas al disco central también sin soldaduras. La razón se debe a una
propiedad física de ciertas aleaciones conocidas como superplásticas.

La superplasticidad, es un curioso fenómeno que tiene lugar incluso en las aleaciones más duras y
resistentes que se conocen. Pongamos como ejemplo al titanio, un metal ligero pero muy duro y
resistente aún a temperaturas muy altas. Sin embargo, al alearlo con un 6% de aluminio y un 4% de
vanadio se hace extremadamente dúctil entre 900 y 950 grados centígrados, muy por debajo de su punto
de fusión de 1.600 grados. Horquilla de temperatura en la que la aleación se deja moldear como si fuera
plástico. Sin perder su dureza, la aleación puede ser estirada a más de quince veces el tamaño original y
piezas diferentes pueden ser unidas por simple presión.

La explicación científica de esta curiosa propiedad no es simple, porque nace de la compleja dinámica de
los átomos que conforman la aleación. En la actualidad, la mitad de un motor de avión está constituido
por aleaciones superplásticas, y la tendencia es a construirlo íntegramente con este tipo de materiales.
Una curiosidad, que he creído oportuno contarle por si quiere presumir ante sus amistades.

7. De la fabricación al vuelo en línea

Todas las aeronaves, piezas y equipos aeronáuticos que se fabrican en los países miembros de la Unión
Europea, deben construirse conforme a las mismas normas técnicas, y validarse siguiendo un único
sistema de certificación definido por la Agencia Europea de Seguridad Aérea, EASA. De este modo, se
garantiza la homogeneidad en todos los aviones fabricados en Europa.Hay poco más de dos docenas de
países cuya industria tenga la capacidad de diseñar y fabricar aviones. El resto, suele reconocer los
certificados de tipo [17] emitidos por la autoridad aeronáutica norteamericana -FAA- y la Agencia
Europea de Seguridad Aérea ya mencionada.

Montaje del Airbus A380

Pero antes de que se emita un certificado de tipo, e incluso antes de que se inicie la producción del
avión, la autoridad aeronáutica debe validar el diseño desde el punto de vista del cumplimiento de las
normas de aeronavegabilidad [18] establecidas por esos organismos.
El proceso para la certificación de tipo conlleva un extenso programa de pruebas, entre las que destacan:
– Pruebas estructurales y de fatiga de material.

– Pruebas de vuelo.

– Pruebas de evacuación de la cabina de pasajeros en caso de emergencia

El objetivo de este proceso, es que durante el mismo se verifique que la concepción del avión se ajusta a
las normas en vigor, que cumple las características de vuelo recogidas en el diseño, así como los
requisitos respecto de la resistencia de materiales, de la estructura, de los motores o de los equipos de a
bordo.

El programa de pruebas
Un programa de pruebas requiere la construcción de varios prototipos. Cada uno de ellos será dedicado a
cubrir apartados específicos del programa. Si no se contara con un prototipo -o varios- y se construyera
directamente el avión de serie, es muy probable que se produjeran problemas, algunos impredecibles, lo
que llevaría a numerosas modificaciones del avión de serie, a un aumento del coste del proyecto y a
riesgos para los pasajeros. Por esta razón, es necesario llevar a cabo varios miles de horas de vuelo de
pruebas del prototipo o prototipos para verificar y ajustar los datos de funcionamiento calculados durante
el proceso de diseño, así como de las modificaciones que se vayan introduciendo en el modelo.
Finalizada esta fase, se llega al diseño final del avión de serie, al proceso de producción y a las pruebas
de certificación exigidas por la autoridad aeronáutica.

Una parte de las pruebas se realiza en tierra sin necesidad de despegar, como las de flexión de las alas y
de fatiga del material.

Pruebas de fatiga estructural

Durante las pruebas estructurales y de fatiga a las que se somete un avión, se realizan estudios para
verificar, entre otras, las cargas máximas que podrá soportar durante el despegue, en vuelo y durante el
aterrizaje, así como las fuerzas y las deformaciones que la estructura es capaz de soportar.La filosofía de
diseño respecto a la fatiga estructural debe asegurar, que durante la vida operativa del avión y ante
cualquier circunstancia que este pueda encontrar, las posibles fisuras que puedan surgir no lleguen a un
tamaño crítico sin ser detectadas. De modo, que durante las pruebas de certificación se presta atención
especial al comportamiento estructural sometiendo al avión a condiciones de fatiga.
 Pruebas de resistencia de las alas en un
Boeing 787
Llaman mucho la atención por su espectacularidad los ensayos de fatiga a los que se somete el ala del
avión, que imitan los ciclos de vuelo a los que se va a ver expuesta -despegue, vuelo y aterrizaje, así
como otras posibles circunstancias como turbulencias o aterrizajes forzosos- para asegurar que las
posibles grietas que se creen no alcancen un tamaño crítico.

En esta prueba, actuadores mecánicos someten al ala a carga y descarga sucesivamente durante un
elevado número de ciclos, que llega a alcanzar un valor cercano al que se espera que haga durante su
vida operativa.

Llegado el momento, se producen grietas a propósito y se sigue flexionando arriba y abajo para estudiar
su comportamiento. También se verifica su velocidad de propagación con objeto de establecer los
intervalos de inspección adecuados, que garanticen su detección durante la vida operativa del avión.
Con los resultados de los ensayos, los fabricantes desarrollan mecanismos de detección de fisuras que
aseguren que estas nunca pongan en peligro la seguridad del avión.
El vuelo de prueba
Con el vuelo de prueba se pretende comprobar las cualidades generales de manejo del avión, sus
características operativas y el funcionamiento de los sistemas, tanto en la operación normal, como en
caso de fallos y condiciones extremas. Este tipo de vuelo lo llevan a cabo expertos pilotos de pruebas.

Cuando un avión sale del hangar donde se ha montado para realizar su primer vuelo, será el primero de
una serie dentro del programa de pruebas que se combinará con otras actividades de experimentación y
análisis en tierra. Como ya se ha expuesto, esas pruebas deben demostrar que el avión cumple con las
normas para poder ser certificado y declarado apto para la operación. Durante todo el proceso, los datos
que se vayan obteniendo se trasladan al departamento de diseño para que realice las correcciones y
mejoras necesarias.

Condiciones de las pruebas

Al avión se le realizan, entre otras, las siguientes pruebas:Se le expone a situaciones meteorológicas
adversas, lo que lleva a someterlo a temperaturas extremas que pueden oscilar desde 45 grados bajo cero
hasta 50 grados sobre cero, durante las cuales se comprueba el correcto funcionamiento de sistemas
esenciales como: motores, frenos y navegación, entre otros. Y a volar atravesando tormentas para
comprobar cómo se comporta el avión en condiciones de fuerte turbulencia, ante fuerzas “g” negativas,
así como el funcionamiento de los sistemas antihielo.

También se le somete a operaciones en pistas a altitud elevada, como la del Aeropuerto de La Paz, en
Bolivia, que se encuentra a 4.000 metros de altitud.

Otra prueba consiste en hacer aterrizar al avión en una pista mojada para verificar su capacidad de
frenada. Y otra con fuerte viento cruzado, en la que se verifica su maniobrabilidad y estabilidad. Los
aviones de gran capacidad que se fabrican hoy, son capaces de aterrizar en condiciones de viento
cruzado de hasta 100 km/h. Y deben hacerlo con una desviación máxima respecto del eje de la pista de
poco más de cinco metros.Por el peligro que supone para los motores la ingestión de agua, se somete al
avión a aterrizajes en pistas inundadas para verificar que el diseño aerodinámico del avión, así como el
del tren de aterrizaje, impiden la entrada de agua en los motores.
Airbus 340 probando en vuelo un motor del Airbus 380.
También está la prueba de despegue abortado. Esta prueba, consiste en comprobar la respuesta del avión
con el peso máximo al despegue ante la posibilidad de tener que realizar una frenada de emergencia en
caso de que el despegue sea abortado justo antes de alcanzar la velocidad de decisión V1. Para ello, se
instala al prototipo un sistema de frenos manipulado para que sus condiciones de funcionamiento se
correspondan con las que tendría al 90% del máximo desgaste permitido y se somete al avión a una
frenada máxima.

El objetivo de la prueba pretende comprobar, que tras la frenada máxima el sistema de frenado no se
incendia, ni genera daños graves al avión.

Pruebas de evacuación en emergencia

Otro importante bloque de pruebas incluye las relacionadas con la evacuación de la cabina de pasajeros
en caso de emergencia. Para superar esta prueba, el avión debe ser desalojado por completo por los
pasajeros y la tripulación en menos de 90 segundos -tiempo establecido en las normas-, en la oscuridad
de la noche, con la mitad de las salidas de emergencia bloqueadas, y con bultos de equipaje y otros
obstáculos colocados en los pasillos y vías de evacuación. El interior del avión solamente puede estar
iluminado con la iluminación de emergencia [19].
Vuelo de evaluación de rutas
Otra prueba a la que se somete al avión con objeto de verificar la funcionalidad y fiabilidad de las
condiciones para el pasajero, es la que simula un vuelo de línea con pasaje -generalmente empleados del
fabricante- representativa de las características comerciales objetivo y con un tiempo de vuelo similar al
que luego se hará en una operación habitual. En ella, se comprueba el correcto funcionamiento de todos
los sistemas del avión, prestando especial atención a los aspectos de la cabina de pasajeros, como los
sistemas de ventilación, la temperatura, los niveles de ruido, el funcionamiento de los aseos, etc. Esto da
la oportunidad de corregir posibles deficiencias y realizar mejoras.

Compatibilidad de infraestructuras
Señalar por último, que en el caso de que el nuevo avión suponga de algún modo una innovación, como
lo fue en su día el Boeing 747 y en la actualidad el Airbus 380, se realizan pruebas para verificar su
compatibilidad con las infraestructuras aeroportuarias. Durante estas pruebas, los nuevos aviones
realizan vuelos de visita a una serie de aeropuertos de todo el mundo, en los que se comprueba su
compatibilidad con los servicios ofrecidos por los aeropuertos como: handling, abastecimiento de
combustible, fingers, etc.

Todas estas pruebas pueden llegar a suponer, para el caso de los aviones de largo recorrido de última
generación, más de 2.400 horas de vuelo a lo largo de más de 700 vuelos.

Por otro lado, una vez que el avión ya esté operando con una compañía aérea, si esta detecta alguna
deficiencia inmediatamente la pone en conocimiento de la empresa fabricante, que se encargará de avisar
al resto de compañías aéreas que tengan en su flota aviones del mismo modelo. Al mismo tiempo, se
iniciará un proceso de análisis para averiguar la causa de la deficiencia, hallará una solución y,
finalmente, la difundirá a todos sus clientes para que la corrijan.

8. Cuidamos de su avión, cuidamos de usted.

Un moderno avión de transporte de pasajeros es una máquina muy compleja y sofisticada que requiere
de una cuidada fabricación y de un exquisito mantenimiento para garantizar su perfecto funcionamiento.
Esas son las razones que han llevado a los altos niveles de seguridad alcanzados por la aviación actual y
a su consiguiente éxito. Por tanto, como son muchas las cosas que pueden fallar, no nos engañemos,
antes de que un avión se considere disponible para realizar su misión, un numeroso grupo de
profesionales especializados debe haber trabajado en tierra acumulando en él muchas horas de trabajo
con objeto de garantizar su correcto funcionamiento [20].

Ese trabajo se basa en los planes de mantenimiento que cada fabricante elabora para los modelos de
aviones que fabrica, que son incorporados a los manuales técnicos, en los se especifican en detalle cómo
se deben realizar las operaciones de mantenimiento por parte de las compañías aéreas. Junto al programa
de mantenimiento, los fabricantes también proporcionan a las compañías aéreas una Lista de Equipo
Mínimo o Minimum Equipment List, MEL, en la que se recogen, entre otros aspectos, las condiciones
mínimas que debe cumplir un avión para poder operar. Además, cada avión cuenta con un “libro de
diferidos” en el que se recoge el tiempo máximo que puede demorarse una reparación cuando la
anomalía no se considera importante. Luego, las compañías aéreas pueden introducir más restricciones a
estas listas, pero nunca menos. Plan de mantenimiento, manual técnico, MEL y libro de diferidos, deben
ser aprobados por la autoridad aeronáutica de cada país, que en el caso español es la Dirección General
de Aviación Civil.

Hay dos tipos de mantenimiento: programado y no programado.

El mantenimiento programado, tiene como finalidad mantener el avión en condiciones óptimas de vuelo
en base a una programación de carácter preventivo que debe ajustarse a las especificaciones dadas por el
fabricante, servirse de la información proporcionada por otras compañías aéreas usuarias de los mismos
aviones y por las circulares técnicas y directivas de seguridad que emita la Agencia Estatal de Seguridad
Aérea.Se divide en tres categorías, que cubren inspecciones cuyos intervalos y tareas van siendo
progresivamente más extensas: mantenimiento en línea, mantenimiento menor y mantenimiento mayor.

Mantenimiento en línea
Se suele realizar en el mismo aparcamiento y está integrado por tres inspecciones: diaria, tránsito y
revisión.

Diaria
Antes de la salida del primer vuelo del día, un técnico de mantenimiento lleva cabo una revisión en el
mismo aparcamiento para verificar el estado general del avión: posibles daños en fuselaje y alas que
pudieran haberse producido durante el tiempo que ha estado aparcado, así como de indicadores,
registros, conectores, etc., de todos los servicios que se hayan conectado al avión desde que llegó al
aeropuerto. Estado de ruedas y frenos, extensión de los amortiguadores de los trenes de aterrizaje,
comprobación de niveles de aceite, hidráulico, presión de oxígeno del sistema auxiliar y revisión del
equipo de emergencia de a bordo.

Tránsito
Antes de cada vuelo y lo más cerca posible de la salida, se debe llevar a cabo una inspección exterior con
el fin de comprobar de nuevo el estado general del avión: posibles daños en fuselaje, tren de aterrizaje y
alas, que pudieran haberse producido durante el vuelo o durante la escala. También se comprueba que
los registros y conectores de todos los servicios que se han conectado al avión en la escala, como
combustible, aguas residuales, electricidad, etc., están correctos para el vuelo.

Revisión
Cada cien horas de vuelo se comprueban todos los aspectos relacionados con la seguridad, se corrigen
posibles anomalías y se realiza una puesta a punto completa al avión.

Mantenimiento menor
Consiste en una inspección alrededor del avión, la revisión de algunos elementos específicos y la
corrección de aquellos que lo necesiten. Está integrada por tres inspecciones:

Revisión A: incluye una inspección general de sistemas, componentes y estructura, tanto desde el
interior como desde el exterior, para verificar su estado.
Revisión B: de mayor entidad que la anterior, en ella se comprueba la seguridad de sistemas,
componentes y estructura, se realiza una puesta a punto al avión y se corrigen los elementos que lo
precisen.

Revisión C: se trata de una inspección completa y extensa, por áreas, del interior y del exterior del avión,
incluyendo los sistemas, las instalaciones y la estructura visible.

Mantenimiento mayor
Se trata de la Revisión D, también conocida en el argot profesional como “Gran parada” y, ya que se
trata de la más completa y meticulosa que se puede realizar a un avión en la que se pueden llegar a
emplear varios meses, en ella se incluyen trabajos como el decapado completo de la pintura
exterior [21], el desmontaje y revisión de los motores, del tren de aterrizaje, de las superficies de control
de vuelo como timones, alerones o flaps, las rampas, asientos, sistemas hidráulicos, cristales de las
ventanillas y todos los paneles de revestimiento interiores, tanto de las paredes como del suelo, sin
olvidar centenares de kilómetros de cable. Después, se monta todo y se pinta. Y antes de que el avión
vuelva a transportar pasajeros, se realiza un vuelo de prueba que estará a cargo de pilotos y técnicos
especializados, que de forma exhaustiva y siguiendo las normas del fabricante, comprueban que el avión
cumple con las especificaciones requeridas. Es como si el avión acabara de salir de fábrica con cero
horas de vuelo. Como nuevo.

“Gran parada” de un Airbus 320 de Iberia y fase de pintura posterior

Este tipo de mantenimiento en el caso de un Airbus 340 se realiza cada 10 años, pudiendo estar en esta
fase varios meses durante los que se emplean alrededor de sesenta mil horas de trabajo. El coste del
proceso puede estar entre 4 y 5 millones de euros, de los que del 15 al 20 por ciento se emplean en la
adquisición de piezas de repuesto [22].
Podría decirse, en fin, que en el historial de un avión deben figurar más horas de mantenimiento que de
vuelo.
Para concluir, en España es la Agencia Estatal de Seguridad Aérea el organismo responsable de
supervisar el programa de mantenimiento y de realizar periódicamente auditorías encaminadas a
comprobar que no existan desviaciones de los procedimientos de mantenimiento establecidos.Asimismo,
una vez comprobado que se han llevado a cabo todas las revisiones establecidas, es quien debe renovar
cada año el certificado de aeronavegabilidad de cada avión.

NOTAS AL PIE: