CAPITULO 1

INTRODUCCION:
FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS
DE MOLIENDA

1.1 LA MOLIENDA COMO OPERACION UNITARIA

La reducción de tamaño por trituración y molienda es una operación importante

en las industrias minera, metalúrgica, de energía y química. La cantidad de materiales
frágiles, tales como rocas, minerales, carbón, productos del cemento u otros, molidos
actualmente en los EE.UU. es por lo menos de mil millones (109) de toneladas [1.1], con
un gran consumo de energía asociada [1.2]. Son bastante comunes plantas individuales
tratando 10 millones o más de toneladas por año.
Sorprendentemente, para una operación unitaria de importancia tan fundamental
para la tecnología industrial, no existían, hasta hace poco, textos actualizados sobre los
principios de diseño de procesos aplicados a molinos y circuitos de molienda. Varios
libros, que describen diversos aspectos de la molienda, han comenzado a ser asequibles
en los últimos años [1.3, 1.4 y 1.5], y el capítulo de Rowland y Kjos [1.3] es especialmente
bueno como una guía condensada para el diseño convencional de molinos utilizando el
método Bond. A esto se agrega el que la operación unitaria de molienda tenga ahora una
base teórica más elaborada, la que ha sido desarrollada en las dos últimas décadas [1.6].
Aun cuando no está completa todavía, será sin duda utilizada más y más en el futuro.
Esta base teórica se puede comparar, por ejemplo, a la que existe para la
transferencia de calor y la destilación y, en particular, tiene gran similitud con la teoría
del diseño de reactores químicos, usando muchos conceptos en común con la
terminología utilizada en este campo. Los principales objetivos de este texto son presentar
con profundidad este enfoque más elaborado y mostrar las correlaciones y divergencias
de sus resultados con métodos más antiguos.
Este libro es una introducción compacta al tratamiento matemático de la
operación unitaria de reducción de tamaño por medios mecánicos, ésto es, el
dimensionamiento, comportamiento y rendimiento de los circuitos de molienda usando
molinos de bolas, de modo que aspectos de ingeniería mecánica de los molinos de bolas
serán mencionados solamente cuando se relacionen al diseño de procesos. Se espera que
el libro sea apropiado como texto avanzado en la enseñanza de la ingeniería metalúrgica,
ingeniería de minas e ingeniería química, ya que enfatiza los conceptos fundamentales y
procedimientos de cálculo de la reducción de tamaño en molinos más que la selección
de equipo o el diseño mecánico.

1
 ALIMENTACION

Figura 1.1: Ilustración de un molino de bolas detenido, que posee

descarga de parrilla.

1.2 FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE DEBE

ENFRENTAR EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA.

Al diseñar cualquier tipo de reactor, el primer objetivo del ingeniero de proceso es

dimensionar el reactor de acuerdo a la producción requerida de producto de la calidad
deseada, usando coeficientes cinéticos, balances térmicos y de masa, y coeficientes de
transferencia de calor. Se debe permitir la entrada o extracción de suficiente energía para
producir la reacción deseada y se debe diseñar para minimizar reacciones indeseables.
El sistema debe ser estable y controlable, para cumplir, si fuese necesario, con una
variedad de especificaciones del producto. Se debe obtener la cantidad especificada de
producto en la forma más eficiente posible, con el mínimo de costo de capital, de gastos
de energía y de costos de mantenimiento y mano de obra.

Consideraciones muy similares se pueden aplicar al diseño de molinos.

Consideremos, por ejemplo, el tipo de molino más usado en la actualidad, el molino
rotatorio de bolas, mostrado en la Figura 1.1. El material grueso que se alimenta en uno
de los extremos pasa por el molino fracturándose debido a la acción de la carga de bolas,
produciendo un material en la descarga con una distribución de tamaño más fina. Este
equipo puede ser considerado como un “reactor” continuo donde la energía suministrada
es convertida en acción mecánica de ruptura y la “reacción” obtenida es una reducción

2
de tamaño. Todos los requisitos mencionados anteriormente deben ser cumplidos. Un
paso básico en el diseño de un circuito de molienda es el dimensionamiento del molino
para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una alimentación
específica. El gasto de capital por unidad de capacidad de molienda debe ser minimizado,
lo que envuelve una correcta selección de las condiciones de molienda tales como
velocidad de rotación, peso de la carga de bolas, y tamaño de las mismas.
Asociado con el paso básico de determinación del tamaño del molino, está la
especificación de la energía necesaria para operarlo, y el consumo esperado de energía
por tonelada del producto. Obviamente el diseñador desea ser capaz de especificar las
condiciones de molienda que produzcan un consumo mínimo de energía por tonelada del
producto. Sin embargo, se debe recordar que las condiciones de mínima energía no son
necesariamente aquellas para una máxima capacidad o para la más alta rentabilidad de
la planta. En general, el molino debe ser diseñado para funcionar con la más eficiente
molienda posible, definida por la mayor capacidad específica de molienda y el más bajo
consumo de energía, sujeto a restricciones de desgaste, costos de mantenimiento y
contaminación del producto. Además es usualmente muy deseable el saber cómo
reaccionará el circuito ante cambios en las condiciones de operación, de tal manera que
se pueda asesorar al operador que tiene que manejar el circuito para cumplir
especificaciones.
Como en muchos sistemas de reactores, el uso de varias etapas de molienda
combinadas con recirculación puede ser ventajoso. Es una práctica común pasar el
material que sale del molino a través de un clasificador de tamaño, el cual divide el
producto de la molienda en dos flujos, uno que contiene partículas más gruesas
(sobretamaño) y el otro partículas muy finas (bajotamaño). El flujo de partículas gruesas
es recirculado al punto de alimentación del molino. El proceso de separación selectiva
de tamaños se conoce como clasificación, existiendo varios tipos de equipos que
producen esta acción de clasificación: harneros continuos, clasificadores de espiral y de
rastras, hidrociclones, separadores de aire y otros. El diseño del circuito debe incluir una
especificación de la cantidad óptima de recirculación y cómo obtenerla.
Puede haber dos molinos en serie, con clasificadores apropiados y recirculación,
o puede haber recirculación y remolienda de material proveniente desde una etapa
posterior en el proceso como por ejemplo, de celdas de flotación. Por lo tanto, a menudo
es necesario escoger entre varias alternativas de circuitos de molienda, y definir el tamaño
de un número de componentes para lograr el sistema más eficiente para un determinado
trabajo. Por ejemplo, el diseñador puede confrontar la selección entre un circuito que
contiene triturador primario, triturador secundario, triturador terciario, molino de barras
y molino de bolas, y un circuito que consiste en triturador primario y molino autógeno.
Varios circuitos pueden ser técnicamente factibles y la selección es entonces, una cuestión
de economía global.
Resumiendo, los siguientes factores deben ser considerados:

(I) Tamaño del molino

(II) Potencia del molino, energía específica de molienda

(III) Condiciones de molienda eficiente

3
(IV) Recirculación, eficiencia de clasificación

(V) Desempeño del circuito de molienda bajo condiciones variables

(VI) Selección de molinos para circuitos complejos

(VII) Optimización económica

1.3 DEFINICION DE TERMINOS Y CONCEPTOS

Un molino es esencialmente un reactor que está transformando partículas grandes

a partículas más pequeñas. Hay, por supuesto, muchas formas de aplicar fuerzas a las
partículas y causar fractura, pero el ingeniero metalúrgico está interesado principalmente
en equipos de gran tamaño que procesen en forma continua grandes flujos de materiales
frágiles con capacidad estable durante las veinticuatro horas del día. Los molinos más
utilizados en estas circunstancias son los molinos de barras, los molinos de bolas y los
molinos semiautógenos. Estos molinos son equipos sencillos, relativamente baratos de
construir, seguros, fáciles de controlar y de mantener y tienen bajos requerimientos de
energía por tonelada de producto comparados con otros tipos de equipo de molienda.
El reactivo en el molino es la alimentación que en él entra, la que raramente es de
un solo tamaño y normalmente tiene una distribución granulométrica completa, de
manera tal, que debe considerarse como un conjunto de reactivos. Esta distribución de
tamaños puede ser representada por una curva continua o por un conjunto de números
P(x) que representan la fracción acumulativa en peso bajo el tamaño x. A menudo es
conveniente usar una escala log-log para la representación gráfica de P(x), tal como se
muestra en la Figura 1.2.
El método de análisis granulométrico más sencillo y seguro es el tamizado, de
modo que el tamaño se refiere por lo general al tamaño de la malla de cada tamiz utilizado
(ver Tabla 1.1) La fracción en peso retenida en los intervalos de los diversos tamaños de
tamices, denotada por w, contiene la misma información que la Figura 1.2, de manera
que un conjunto de números w también representa la distribución de tamaño. Es
conveniente usar intervalos de tamaño en una progresión geométrica correspondiente a
la secuencia normalizada de tamices. Utilizaremos la convención arbitraria de designar
el tamaño del intervalo mayor como 1, el próximo más pequeño como 2, etc., como se
muestra en la Figura 1.2. Si se considera cualquier intervalo de tamaño, por ejemplo el
intervalo i, la fracción en peso de material retenido en este intervalo es wi. No es fácil
extender la distribución granulométrica a tamaños muy pequeños, menores a 38 µm (400
mallas), debido a la dificultad experimental de medir con exactitud estos tamaños
pequeños. El intervalo de tamaño final, que contiene el peso del material más pequeño,
es definido como la fracción en peso wn de tamaños menores al más pequeño tamiz
utilizado. Este intervalo se denomina sumidero ya que él recibe material fracturado de
todos los tamaños mayores, pero no entrega material a ningún otro intervalo.
El producto es la distribución de tamaño del material que va saliendo del molino.
Nuevamente, ésta no es nunca un tamaño individual y debe utilizarse una curva o un
conjunto de números para caracterizar su distribución granulométrica, de la misma
manera que se indicó para el material de alimentación. Para definir un sistema de

4
 Tabla 1.1 Serie Internacional de Tamices Normalizada

Tamaño Designación Tamaño Designación

normalizado malla U.S. normalizado malla U.S.
125 mm 5" 850 µm 20
106 mm 4.24" 710 µm 25
100 mm 4“ 600 µm 30
90 mm 31⁄2 “ 500 µm 35
63 mm 21⁄2 “ 355 µm 45
53 mm 2.12 “ 300 µm 50
50 mm 2“ 250 µm 60
45 mm 13⁄4 “ 212 µm 70
37.5 mm 11⁄2 “ 180 µm 80
31.5 mm 11⁄4 “ 150 µm 100
26.5 mm 1.06 “ 125 µm 120
25.0 mm 1“ 106 µm 140
22.4 mm 7/8 “ 90 µm 170
19.0 mm 3/4 “ 75 µm 200
16.0 mm 5/8 “ 63 µm 230
13.2 mm 0.530 “ 53 µm 270
12.5 mm 1/2 “ 45 µm 325
11.2 mm 7/16 “ 38 µm 400
9.5 mm 3/8 “
8.0 mm 5/16"
6.7 mm 0.265 “
6.3 mm 1/4 “
5.6 mm Nº 31⁄2
4.75 mm 4
4.00 mm 5
3.35 mm 6
2.80 mm 7
2.36 mm 8
2.00 mm 10
1.70 mm 12
1.40 mm 14
1.18 mm 16
1.00 mm 18

5
 Figura 1.2: Gráfico log-log de la distribución de tamaño acumulativa. El tiempo de
molienda es t.

molienda, se debe especificar claramente el producto deseado. Generalmente no es

posible especificar la distribución de tamaño completa, por lo tanto se utiliza una de las
formas que siguen: (a) un sólo punto en la curva P(x), por ejemplo, 80% en peso menor
a 200 mallas; (b) dos puntos en la curva P(x), por ejemplo, 50% menor a 400 mallas y no
más de 5% mayor (95% menor) a 65 mallas; (c) una superficie específica determinada.

Otro ejemplo de aplicación de la especificación del tamaño de un producto se

relaciona con la liberación de un material valioso desde un trozo de roca en operaciones
de metalurgia extractiva. Por medio de pruebas tentativas de laboratorio, el ingeniero
metalúrgico llega a la deseada fineza de molienda para obtener una liberación suficiente,
especificándola luego al diseñador del molino.

En la concentración por flotación del componente valioso, se sabe que partículas

muy finas, por ejemplo menores que 5 µm, flotan muy pobremente y que con partículas
grandes, por ejemplo mayores a 300 µm, también sucede lo mismo. Este es un ejemplo
de una especificación en que el producto debe ser en su mayor parte menor que un tamaño
especificado, pero debe además tener un mínimo de lamas.

Como se mostrará más adelante, y como se espera por sentido común, la velocidad
a la cual las partículas se fracturan en un equipo de molienda depende del tamaño de las
partículas. A diferencia de un reactor químico simple que convierte A en B, un molino
opera con un conjunto completo de tamaños de alimentación produciendo un conjunto

6
 Figura 1.3: Ilustración de la fracción de material fracturado desde un monotamaño
que queda en un intervalo de tamaño determinado.

Figura 1.4: Ilustración de la distribución de tiempos de residencia (DTR) para un

molino de bolas.

de tamaños finales. En forma semejante a un reactor químico, el conocimiento de la

velocidad a la cual cada tamaño se fractura permite la predicción de la rapidez de
desaparición de estas partículas de la carga del molino.

Sin embargo, a diferencia de la simple reacción química A → B, aún la

fragmentación de partículas de un sólo tamaño produce una completa variedad de tamaños
de producto. Si el rango de tamaños se divide en un número de intervalos, la fracción de
material fracturado desde un tamaño fijo que cae dentro de un intervalo de tamaño menor
puede ser considerado como un producto, como se ilustra en la Figura 1.3. Es claro que
la comprensión razonablemente detallada del funcionamiento del molino involucra el
conocimiento de la distribución de tamaño de la progenie, ésto es, de la función de
distribución de fractura primaria. El conocimiento de la rapidez con que un
determinado tamaño se fractura y en qué tamaño aparece su producto, constituye la
descripción elemental del balance de masa por tamaños o balance de población del
molino.

7
Figura 1.5: Ilustración del rango de las distribuciones de tamaño con un punto común
fijo en 80% menos de 75 µm, obtenido variando la razón de recirculación.

Para definir las diversas velocidades de fractura en un molino, se puede considerar

éste como una “caja negra” con un volumen V que contiene una masa de polvo W. Si se
mira un intervalo de un tamaño particular i, la fracción de W que es de tamaño i es wi,
por lo tanto la masa de tamaño i será wiW. La velocidad específica de ruptura de este
tamaño, Si, es la velocidad fraccionaria de ruptura, por ejemplo, kilógramos de tamaño i
fracturados por unidad de tiempo por kilógramo de tamaño i presente. Las unidades de
Si son (kg/t)/kg=t-1. De este modo Si queda definido por:

Velocidad de ruptura de un tamaño i = SiwiW (1.1)

y es equivalente a una constante de velocidad de reacción química de primer orden. La

operación de molienda más eficiente ocurre en condiciones en las cuales los valores de
Si son máximos. Si la geometría del molino o las condiciones de carga de bolas cambian,
la intensidad y estadística de la fractura por unidad de volumen del molino también
cambian y como consecuencia, cambian los valores de Si. Esto es equivalente a cambiar
la temperatura en un reactor químico.
Si se considera nuevamente el molino como un reactor, surge otro nuevo concepto.
Si la velocidad de alimentación de un molino de bolas de determinado tamaño se

8
disminuye, el material permanece por más tiempo en el molino, se fractura más y por lo
tanto se muele finamente. Por lo tanto, el tiempo de retención, que también recibe el
nombre tiempo de residencia, es un componente fundamental en la descripción de la
operación del molino, aplicable a un conjunto particular de condiciones de operación.
Como en cualquier tipo de reactor, el concepto anterior lleva al concepto de distribución
de tiempos de residencia (DTR) [1.7]. De una pequeña cantidad de alimentación
marcada con un trazador y administrada al molino por un muy corto tiempo, una parte
podrá dejar el molino casi inmediatamente (y estará casi sin fracturar), mientras que
otra parte del pulso de trazador permanecerá en el molino por un mayor intervalo de
tiempo (y será molida más finamente) de tal forma que se establece una completa
distribución de tiempos de residencia. Esto se ilustra en la Figura 1.4.

Se define como flujo pistón la salida súbita de todo el material trazado después de
un tiempo promedio de residencia, lo que implica que no se produce una mezcla hacia
adelante o hacia atrás del material mientras se mueve a través del molino. En el otro
extremo se denomina mezcla completa, o mezcla perfecta, al caso en que todo el material
marcado se mezcla instantáneamente en el seno de la carga y la concentración del
material marcado, en el molino y en el material que deja éste, es igual y disminuye
exponencialmente con el tiempo; ver el capítulo 7. El tiempo promedio de residencia
queda definido por W/F, siendo W la masa del material retenido en el molino, por
ejemplo en toneladas, y F la velocidad de alimentación, por ejemplo en ton/min. El
comportamiento del molino depende de la naturaleza de la DTR como también del
tiempo de residencia promedio.

La forma de la distribución de tamaño del producto puede ser modificada por la

manera en que se diseña y opera el circuito de molienda. Con “forma” se quiere decir la
pendiente de la curva de análisis granulométrico que se muestra en la Figura 1.2, ésto es,
la relativa proporción de finos, material de tamaño intermedio y gruesos. En muchas
industrias, el producto del molino debe ser menor que un determinado tamaño pero la
presencia de un exceso de finos, es indeseable. Una cantidad relativa menor de finos
aparece como una mayor pendiente en la curva granulométrica, como se muestra en la
Figura 1.5. La producción de un exceso de finos se puede considerar análoga a una
reacción química indeseable, la cual debe ser minimizada por medio de una operación
eficiente.

Un principio general de importancia es que, para evitar la producción de un exceso

de finos, es necesario remover del molino lo más rápidamente posible todo el material
que ya está suficientemente fino, evitando de este modo la sobremolienda. En la Figura
1.5 se muestra un resultado teórico (que será descrito en el Capítulo 11) de un circuito de
molienda operando para producir una distribución de tamaño con el 80% menor que 75
µm. Bajo condiciones de circuito abierto (sin clasificación o reciclo), el material ya
suficientemente fino naturalmente pasa todavía a lo largo del molino y es molido más
finamente por debajo del tamaño de control al mismo tiempo que el material más grueso
es reducido de tamaño. La incorporación de un clasificador cerrando el circuito significa
que el molino opera a flujos de masas mayores y a tiempos de residencia menores. Si los
flujos de alimentación fresca y de producto final se denominan Q, en toneladas por hora,
y si la cantidad que recicla es T, también en toneladas por hora, el flujo total que pasa por
el molino es Q + T. Este mayor flujo remueve el material más rápidamente, los finos son
separados en el clasificador y las partículas más gruesas son devueltas al sistema de

9
alimentación del molino. El beneficio de esta acción es que la distribución de tamaño
de las partículas que han sido trituradas en el molino contiene ahora más partículas gruesas
y menos partículas finas. Si no hay finos presentes, éstos no son retriturados. El cuociente
(Q+T)/Q recibe el nombre de carga circulante y se la expresa como porcentaje. La razón
T/Q=C se denomina razón de recirculación.
Dos tipos de ineficiencias pueden ser definidos para la molienda. El primer tipo,
que recibirá el nombre de ineficiencia indirecta, fue discutido en el párrafo anterior. El
molino puede fracturar eficientemente, pero la energía se gasta en sobremoler material
que ya está suficientemente fino. El segundo tipo, que denominaremos ineficiencia
directa, sucede cuando las condiciones de la molienda causan acciones de ruptura
deficiente; ejemplos son (i) bajo llenado del molino con partículas de tal manera que
la energía cinética de las bolas se gasta en un contacto acero-acero sin que suceda una
ruptura de las partículas; (ii) sobrellenado del molino debido al cual la acción de las
bolas sobre las partículas es amortiguada por la presencia de exceso de estas últimas;
(iii) una densidad de pulpa demasiado alta en molienda húmeda, la que produce una
pulpa densa y viscosa que puede absorber el impacto de las bolas sin producir ruptura.

Finalmente, está claro que el término capacidad de molienda, que a menudo es

expresado en toneladas por hora, tph, agrupa en un solo número todas las velocidades
específicas de ruptura, la distribución de ruptura primaria, las distribuciones de tiempo
de residencia, las especificaciones de tamaño del producto en relación con la alimentación
del molino y el tamaño de éste. Este número sólo puede ser constante para condiciones
constantes precisas.

1.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE MOLINOS ROTATORIOS

DE BOLAS: DEFINICIONES

El molino rotatorio de bolas contiene una masa de polvo que está siendo fracturada
y la fineza de la molienda depende de cuánto tiempo el material permanece retenido. El
producto se torna más grueso cuando se aumenta el flujo de alimentación al molino, como
se discutió anteriormente. Este tipo de equipo es un aparato de retención.

Se define como velocidad critica del molino a la velocidad de rotación a la cual

las bolas empiezan a centrifugar en las paredes del molino y no son proyectadas en el
interior del molino. Haciendo un balance entre la fuerza de gravedad y la fuerza
centrífuga sobre una bola en la pared del molino, la velocidad crítica resulta ser:

Velocidad crítica = 76.6 ⁄ √


D−d RPM; D, d en pies (1.2a)

= 42.2 ⁄ √

D−d RPM; D, d, en metros (1.2b)

donde D es el diámetro interno del molino y d es el diámetro máximo de las bolas. Es

razonable esperar que el movimiento de volteo de la carga en un molino dependerá de la
fracción de velocidad crítica a la cual el molino opera, de tal manera que la velocidad de
rotación de éste normalmente se especifica por medio de ϕc, la fracción de velocidad
crítica.

10
 La acción de volteo de la carga y las velocidades de ruptura dependerán claramente
de qué proporción del volumen del molino está lleno con bolas. La medida más precisa
de ésto es la fracción de volumen ocupado por las bolas. Sin embargo, en ensayos en
molinos de gran tamaño, a menudo no es posible determinar el peso de las bolas, y por
lo tanto, tampoco es posible determinar su volumen, pero sí es posible parar el molino y
medir la altura desde la superficie de las bolas a la parte más alta del molino, lo que
permite la estimación de la fracción del volumen que está lleno con el lecho de las bolas;
Figura 1.6. Por lo tanto la fracción de llenado con bolas, J, se expresa,
convencionalmente, como la fracción del molino lleno por el lecho de bolas en el reposo.
Para convertir el volumen del lecho en la masa total de las bolas presentes, o vice
versa, es necesario conocer la densidad aparente de la carga del lecho de bolas. La
porosidad del lecho varía ligeramente dependiendo de la mezcla de tamaños de bolas, el
relleno de polvo, etc., sin embargo, se define una porosidad nominal constante para todos
los cálculos. Diferentes industrias y fabricantes usan valores levemente distintos de
porosidad. Nosotros usaremos una porosidad nominal de lecho de 0.4, el que da un valor
de J de:

Volumen real de las bolas ⁄ Fracción en volumen de acero en el lecho

J =
Volumen del molino

 masa de bolas ⁄ densidad de bolas  1.0 

J =   ×  
 volumen del molino  1− porosidad del lecho
 

 masa de bolas ⁄ densidad de bolas  1.0 

J =   ×  0.6 
 volumen del molino   
Para bolas de acero forjado de tipo normal, la porosidad formal de 0.4 produce una
densidad aparente del lecho de 295 lbs/pie cúbico (4.70 ton métrica/m3).
Similarmente, la carga de polvo de un molino se expresa como la fracción del
volumen del molino ocupada por el lecho de polvo, fc. Usando nuevamente una porosidad
nominal del lecho de polvo de 0.4:

 masa del polvo ⁄ densidad del polvo   1.0 

fc =   ×  0.6 
 volumen del molino   
A fin de relacionar la carga de polvo con la carga de bolas, el volumen aparente de
la carga de polvo se compara con la porosidad nominal del lecho de bolas mediante la
variable U, que expresa la fracción de huecos entre las bolas en reposo ocupada por el
lecho de partículas.

U = 
volumendel lecho de partículas 
 volumen de huecos en el lecho de bolas 

11
 fc × ( volumen del molino)
=
J × ( volumen del molino) × ( porosidaddel lecho de bolas)

fc
= (1.5)
0.4J

Empíricamente se ha encontrado que el rango de U de 0.6 a 1.1 es una buena proporción

de polvo a bolas para dar una fractura eficiente en el molino.
Si hay agua presente, la densidad de la suspensión se puede cuantificar mediante
la fracción en peso de los sólidos en la mezcla cp. En realidad, las propiedades reológicas
de una suspensión quedan mejor definidas por la fracción de sólido en volumen cv:

cp ⁄ ρs
cv = (1.6)
cp ⁄ ρs + [(1 − cp) ⁄ ρl )]

donde cp es la fracción en peso del sólido y ρs y ρl son las densidades del sólido y del
líquido. La viscosidad de una suspensión depende también de la distribución granu-
lométrica de las partículas.

1.5 NIVELES DE COMPLEJIDAD: LOS DIFERENTES CAMINOS AL

DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS

Al describir un sistema de molienda, incluso el más sencillo, existen un número

de niveles de complejidad que pueden ser usados. Estos pueden ser categorizados, en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
1) Método de la energía específica global
2) Métodos globales Bond/Charles
3) Método de balance de tamaño-masa
La esencia del Método 1 es el determinar experimentalmente la capacidad de
molienda de un material desde una alimentación conocida a un producto determinado en
el laboratorio o en un molino piloto, donde las condiciones en el molino de prueba son
seleccionadas lo más similares posibles a las del molino industrial y el tiempo de molienda
es ajustado para obtener el tamaño deseado del producto. La energía del molino se usa
para calcular la energía específica de molienda en kWh/ton, para ir desde una determinada
alimentación hasta un producto del tamaño deseado. Se supone luego, que la energía
específica de molienda para obtener el producto señalado desde la alimentación dada es
independiente del diseño del molino o de su operación (o se escala mediante una relación
de escalamiento simple basada en la experiencia). Por lo tanto, midiendo la potencia
mp1 utilizada en el molino de laboratorio o de planta piloto mientras opera a un tonelaje
de descarga estacionario Q1 desde una alimentación a un producto determinado, la energía
específica es obtenida de:

mp1
Energía específica E = (1.7)
Q1
12
Figura 1.6: Geometría de la carga de bolas en un molino.

13
Entonces, si se necesita un tonelaje de producción Q2 de cualquier otro molino, y se
supone una energía específica constante, su potencia será de:

mp2 = E × Q2 = mp1 
Q2
(1.8)
Q
 1

Como la potencia mp2 que se requiere para operar un molino a una velocidad deseada
puede ser calculada mediante ecuaciones empíricas usando las dimensiones del molino
y su carga de bolas, se puede seleccionar un tamaño apropiado de molino para dar una
potencia mp2.

Este enfoque es a menudo inesperadamente exitoso, pero su aplicación sin

experiencia previa está llena de peligros. No existe una razón fundamental de por qué la
energía específica de molienda deba ser constante ya que ella no es un parámetro
termodinámico y además, es fácil idear un sistema en el cual ella no pueda de ningún
modo ser constante, especialmente si el sistema de producción seleccionado es más, o
menos, eficiente que el sistema de prueba. Este enfoque no toca los problemas de
limitaciones en flujo másico a través del molino, la correcta selección de recirculación,
las condiciones óptimas de operación, etc.
El Método 2 utiliza elementos del Método 1 y agrega relaciones empíricas, como
las de la “ley” de Bond [1.8] o la “ley” de Charles [1.9], las que describen cómo la energía
específica de molienda varía con cambios en el tamaño de la alimentación o el tamaño
del producto. Se utilizan factores de escalamiento y a menudo es necesario hacer una
serie de correcciones empíricas basadas en experiencias previas para obtener resultados
correctos.
Los métodos arriba mencionados se denominan métodos globales porque son
usualmente aplicados a la alimentación y al producto que sale del circuito y no a la
distribución real de éstos en torno al molino mismo. Ellos engloban todos los factores
cinéticos en un único parámetro descriptivo, por ejemplo, el índice de Trabajo de Bond.
Estos métodos serán discutidos en más detalle en el Capítulo 3.
El Método 3 consiste en realizar un balance de tamaño y de masa completo para
todos los tamaños de partículas del molino, utilizando los conceptos de velocidad
específica de fractura, distribución de fractura primaria, distribución de tiempos de
residencia y una descripción matemática de la acción de clasificación. El escalamiento
desde los resultados de pruebas a las condiciones industriales de producción, o a otras
condiciones del molino, se efectúa por medio de un conjunto de relaciones que describen
como cada elemento en el balance de tamaño-masa varía con las condiciones y el tamaño
del molino. Esto conduce a simulaciones de circuito razonablemente exactas y
apropiadas para la optimización y análisis del proceso. La ventaja de esta técnica es que
pueden compararse circuitos alternativos en el papel antes de adoptar finalmente un
diseño. Este nivel avanzado de complejidad puede ser tratado con variados grados de
sofisticación. Este enfoque moderno, que requiere el uso de computadores digitales para
realizar los cálculos para un número razonable de intervalos de tamaño (por ejemplo 10
a 20), es uno de los tópicos importantes de este libro y se lo vuelve a tratar en el Capítulo
4.

14
1.6 REFERENCIAS

1.1 Rumpf, H., Powder Technol., 7 (1973) 145-159.

1.2 Sheridan, D., Smithsonian, 8 (1977) 30-37.
1.3 Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Mineral Processing Plant Design, 2nd. Ed., A. Mular and R. Bhappu,
eds.,AIME-SME, New York,NY, (1980) 239-278.
1.4 Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier, 1977.
1.5 Austin, L.G., Klimpel, R.R. Luckie, P.T. and Rogers, R.S.C., Design and Installation of Comminution
Circuits, A. L. Mular and G.V. Jergensen, II, eds., SME-AIME, New York, NY, (1982) 301-324.
1.6 Austin, L.G., Klimpel, R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball Milling,
AIME-SME, New York, NY, (1984) 561 pp.
1.7 Levenspiel, O., Chemical Reaction Engineering, Wiley, NY (1962).
1.8 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6 (1960) 378-391, 543-548.
1.9 Charles, R.J., Trans. AIME, 208 (1957) 80-88.

15
16