Reseña

El 28 de Enero de 1974, un grupo de 153 hombres, agricultores en su

mayoría, soñaron con hacer del estado Portuguesa una de las regiones más
generosas y un poderoso centro agroindustrial para Venezuela, fundando
Consorcio Oleaginoso Portuguesa, S.A. (COPOSA), empresa de origen 100%
venezolano, con más de 40 años produciendo y comercializando los mejores
productos oleaginosos, bajo lo más estrictos estándares de calidad.

En sus inicios el aceite de algodón fue su principal producto pero con el pasar
de los años ha diversificado su producción, comercialización y distribución en
cuantiosos  productos de origen vegetal oleaginoso en los mercados nacionales e
internacionales a través del uso de altos estándares de tecnología y mercadeo,
ofreciendo así productos alimenticios de la mejor calidad. Ya para 1986 la Planta
de Extracción 800 Inicia operaciones de procesamiento de frijol y extracción de
aceite de soya (llamada Planta de Extracción 800) por su capacidad diaria de
molienda en toneladas.

COPOSA, tiene como Misión fabricar, distribuir y comercializar bienes de

origen vegetal oleaginosos en los mercados nacionales e internacionales, a través
del énfasis en el uso de los más altos estándares de tecnología y mercadeo,
suministrando productos de calidad, que satisfagan las necesidades de los
clientes.

Mejorando continuamente sus resultados financieros, sus índices de

productividad y el nivel profesional de sus trabajadores en un ambiente de
responsabilidad, ética y de protección al medio ambiente.

Ser la empresa agroindustrial con mayor proyección nacional, a través de un

crecimiento sostenido, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes,
respetando el recurso humano, el ambiente y contribuyendo con el desarrollo
social de la comunidad.
 Planteamiento del Problema

La industria alimentaria constituye uno de los pilares básicos de la sociedad

actual y como tal se destinan gran cantidad de esfuerzos para tratar de mejorarla.
Una parte importante de estas mejoras nace del estudio a profundidad de los
procesos vigentes con el objetivo de ofrecer nuevas alternativas para el control de
los procesos. Es importante tener amplio conocimiento de la química de los
alimentos, así como de la ingeniería de los procesos llevados a cabo para su
transformación, ya que es la manera de poder innovar y mejorar los alimentos
procesados industrialmente.

Los departamentos de ingeniería de las industrias aceiteras basadas en

operaciones químicas de refinación, y en especial los departamentos
responsables del control de procesos, tal es el caso del Consorcio Oleaginoso
Portuguesa, S.A. (COPOSA), necesitan acometer constantemente estudios de
diversos tipos a los que se dedica un considerable esfuerzo en el diseño de
procesos más eficientes, más respetuosos con el medio ambiente y que permitan
mejorar la calidad del producto final.

Aceite de Soya

El aceite de soja es un aceite comestible con un sabor ligero y limpio que se

suele utilizar para cocinar. El aceite de soja tiene un 60% de grasas
poliinsaturadas y un 24% de grasas monoinsaturadas.

Para la obtención del aceite de soya se utilizan básicamente dos procesos:

Desde el punto de vista comercial, la utilización del hexano en la extracción
química es bastante usual, con la cual consigue un rendimiento de aceite de en
torno a un 19% (el aceite en la harina es de aproximadamente un 1%). Mientras
que mediante el método de prensado mecánico, el rendimiento de aceite ronda el
13% (el aceite en la torta es de aproximadamente 7%).

El procesamiento del aceite de soya comienza con la preparación de las

semillas de aceite de soya, las cuales deben limpiarse, secarse y descascarillarse
antes de enviarlas al proceso de extracción siguiente. Los cascos de soja deben
eliminarse, ya que absorben aceite y hacen que el rendimiento sea menor. Este
descascarillado se hace debido al agrietamiento de la soja y una separación
mecánica de las cáscaras y semillas de soja agrietados. Los imanes son
empleados para separar el hierro de la soja. Las semillas de soja también
necesitan ser calentadas a aproximadamente 75ºC para coagular las proteínas de
soja, lo que hace que el proceso de extracción sea mucho más fácil.

En el procesamiento de aceite de soja, por lo general debe cortar la soja en

copos y luego ponerla en unos extractores de percolación y sumergirla con un
disolvente. Tras eliminar el hexano, los copos extraídos solo contienen alrededor
de 1% de aceite de soja y se utiliza o como harina de ganado o para producir
productos alimenticios tales como la proteína de soja. El hexano se separa del
aceite de soja en evaporadores. El hexano evaporado se recupera y se devuelve
al proceso de extracción, mientras que el hexano libre de aceite de soja crudo se
refina más.

La refinación de aceite es otro proceso importante en el procesamiento de

aceite de soja. El aceite obtenido a través de un proceso de extracción prensado o
disolvente siempre contiene impurezas tales como fosfolípidos, FFA, pigmento,
mal sabor y otras impurezas. Con el fin de hacer que el aceite sea comestible, se
debe eliminar las impurezas mediante un proceso de refinación de aceite. El
material insoluble en aceite se elimina con la filtración y los materiales solubles se
suprimen con procesos diferentes, entre los que se incluyen el desgomado
(eliminación de fosfátidos), el refinado alcalino (lavado con una solución alcalina
para eliminar los ácidos grasos libres, colorantes, materia insoluble y gomas) y el
blanqueo (con tierra activada o carbón activado para eliminar el color y otras
impurezas).

La desodorización es generalmente la etapa final en la refinación de aceites

vegetales. Los aceites comestibles se desodorizan por destilación con vapor,
evaporando las sustancias odoríferas, obteniendo un aceite un perfil estable de
propiedades organolépticas. El proceso de desodorización consta de un complejo
sistema de destilación al vacío que requiere la utilización de vapor a alta presión
para calentar el aceite hasta una temperatura en la cual se evaporan las
impurezas y luego le sigue una etapa de enfriamiento para conservar las
propiedades naturales del aceite. La desodorización de aceites comestibles es
fundamental para remover los compuestos de humedad y mal olor que impactan
negativamente en las propiedades organolépticas y la apariencia final del
producto.

La soya es el grano que aporta el mayor volumen la grasa vegetal en las

empresas de refinación de aceite comestible, y el más importante de los aceites
vegetales producidos en el mundo, debido a su excelente calidad y bajo costo. La
soya,  es originaria de China, su utilización por parte del hombre se remonta
probablemente al siglo XV antes de Cristo. Sin embargo, sólo comenzó a
cultivarse a nivel internacional durante la segunda década del siglo XX.

Previo al proceso de extracción de aceite, los granos de soya son limpiados y

acondicionados: Los granos son abiertos, quebrados, descascarados y laminados
en hojuelas. El paso siguiente consiste en extraer el aceite de soya de las
hojuelas, se trata de la lixiviación del aceite mediante el uso de un solvente
denominado hexano comercial, cuyo punto de fusión oscila entre 63°C y 69°C.
Luego de retirar la grasa, estas son secadas, con lo que se consigue recuperar
parte del solvente, obteniéndose hojuelas de soya desgrasadas. A este material
desgrasado se requiere extraer por desolventización el resto del hexano, para que
sirva de base para sub-productos de soya como harinas y alimentos concentrados .

Después de que la fracción de aceite en la micela es extraída con hexano de

la fracción de harina, ambas corrientes del proceso quedan con alto contenido de
solvente. El hexano en la fracción de aceite se puede retirar casi totalmente
utilizando evaporación de efecto múltiple y tecnología de recuperación de capa
fina con vapor bajo vacío. En cambio, el solvente en la fracción de harina es
mucho más difícil de eliminar, para lo cual se emplea un equipo desolventizador-
tostador en contracorriente,  denominado DTDC, en el que existe un alto consumo
de electricidad y de vapor.

Tal como ocurre en el Consorcio Oleaginoso Portuguesa, S.A. (COPOSA), la

harina desaceitada que ingresa por la parte superior al DTDC contiene
aproximadamente un 30% en peso de hexano, a una temperatura de alrededor de
57°C. Este equipo está diseñado para aportar suficiente calor a la harina con el
propósito de evaporar el solvente con el vapor alimentado y llevarla en
contracorriente, al fondo a una temperatura de 107°C, donde ya se considera
harina tostada. Para la evaporación del solvente se destina aproximadamente un
75% del calor directo, mientras que un 25% adicional se utiliza para
el calentamiento indirecto de la harina. La fuente de calor utilizada es vapor, el
cual se aplica a la harina por medios tanto indirectos como directos.

En el procesamiento de la harina de soja, el tostado es importante para 

desactivar los factores antinutricionales, como por ejemplo los inhibidores 
de tripsina, que actúan como factores retardadores del crecimiento, restringiendo
la digestión de la proteína en animales monogástricos. El proceso de tostado
depende en gran parte del tiempo de permanencia y la temperatura final en el DT
(Desolventizador-Tostador). La harina resultará más tostada cuanto más tiempo
sea sometida a la humedad del 19% y a 107°C de
temperatura. Desafortunadamente, a medida que aumenta el tiempo de tostado de
la harina, la solubilidad de la proteína disminuye, deteriorando su valor alimenticio.

El DTDC es un equipo de procesamiento de semilla de soya diseñado

especialmente para integrar efectivamente desolventizador de harina, tostado,
secado y enfriado en un solo sistema. Sus ventajas y técnica principales incluyen
su estructura mecánica única y la capacidad de configuración de pisos flexible.

Actualmente, el equipo más utilizado es el de tipo vertical de varias etapas,

cuyo esquema se presentó anteriormente en la figura 1: desolventizador-tostador.
Este receptáculo se encuentra dividido en diferentes secciones: la sección de pre-
desolventización, en la que el solvente es evaporado usando solamente vapor
de calentamiento indirecto y la sección de desorción, en la cual el uso de vapor
directo y el de calentamiento indirecto son combinados, seguida por las etapas de
secado y enfriamiento.

Descripción de la operación del DTDC

La masa cargada de solvente entra en la parte superior del DT y se distribuye

uniformemente en las placas de pre-desolventización a través de los brazos
giratorios. La masa va de un plato a otro a través de aberturas en los pisos. Estas
placas superiores se denominan placas de pre-desolventización, ya que utilizan un
calentamiento superficial indirecto para evaporar el hexano de la masa sin
aumentar la humedad. Los platos principales (en el medio) están diseñados para
promover el calentamiento indirecto y la inyección directa de vapor para eliminar la
mayor parte del solvente de la harina. La combinación de humedad y temperatura
ligeramente elevadas proporciona las características nutricionales deseadas de la
harina. Cada una de estas placas tiene orificios reforzados para pasar los gases
de una placa a la siguiente. El número y la posición de estos orificios están
cuidadosamente diseñados para permitir un contacto casi perfecto entre los gases
y la harina.

Estos vapores viajan a contracorriente a la dirección del paso de la masa. La

altura de la capa de la harina en estas placas se controla mediante compuertas
que descargan el material hacia abajo a través del aparato. La placa inferior de DT
se llama Sparge Tray. La placa del aspersor (inyector de vapor), contiene una
válvula rotativa de velocidad variable especialmente diseñada para mantener el
nivel del producto dentro de la cámara. Esta placa inferior está perforada para la
inyección directa de vapor, que elimina todo el solvente residual de la harina y se
eleva a través de todos los orificios reforzados y los lechos de harina de las placas
ubicadas arriba.

El número de platos y sus posiciones están cuidadosamente diseñados para

permitir el máximo contacto entre el hexano / vapor de agua y la masa, mientras
se mantiene la humedad total adecuada para cada etapa del proceso. De esta
manera, se logra el desolventizado a contracorriente. El resultado es un contenido
de solvente excepcionalmente bajo en la harina.

Desde el Desolventizer-Toaster (DT), la harina se envía a un Dryer-Cooler

(DC), pasa la válvula rotativa y cae directamente a la sección de secado del Dryer-
Cooler's. El secado y el enfriamiento se realizan soplando aire caliente en la
sección de secado (placas de secado) y usando aire ambiente para enfriar la
harina en la sección de enfriamiento (placas de enfriamiento). El salvado
desolventizado, secado y enfriado sale del DTDC a través del transportador de
descarga.

Con casi cuarenta años desde el inicio de sus operaciones, Extracción 800 es
una planta con tecnología desactualizada, por lo que desde sus comienzos el
control de la temperatura en el DTDC no ha sido llevado con la precisión que su
principal producto, la harina de soya, demanda en los clientes actuales, quienes
buscan un producto a la medida de sus requerimientos. Es por ello que la presente
investigación se orienta al diseño de un sistema de medición y control de la
temperatura, que redunde en beneficios de eficiencia y calidad, cuya conducción
busca responder a las interrogantes siguientes: ¿Cuál es la situación actual en el
proceso de desolventización de la harina de soya en el DTDC en el Consorcio
Oleaginoso Portuguesa (COPOSA)?, ¿Cuáles son los requerimientos teóricos y
reales de temperatura en el procesado de harina de soya en el DTDC de la Planta
Extracción 800?, y finalmente ¿Qué elementos deberían ser considerados en el
diseño de un sistema de control de temperatura para la operación del DTDC en el
Consorcio Oleaginoso Portuguesa (COPOSA)?. Estas interrogantes generan los
siguientes objetivos que se persiguen en la misma.

La desolventización es una operación clave en la extracción por solventes. El

desolventizador generalmente tiene el mayor consumo de vapor aislado y el mayor
efecto en la pérdida de solvente en toda la planta, así como el motor y la unidad
más grandes. El sistema de desolventización también ayuda a controlar la
humedad de la harina y puede ser necesario tostarla para lograr una digestibilidad
adecuada. Obviamente, el desolventizador es el último proceso importante
después de la preparación y extracción y se debe "corregir" cualquier error
cometido en otras partes de la planta. Cuando no puede manejar la carga, a veces
se le culpa por problemas en otras partes del sistema.

En una planta de extracción por solvente, el acondicionamiento y

desolventizado de la harina extraída corresponde a la mayor parte del consumo de
solvente (35% y 65% del total de pérdidas), electricidad y vapor (50% del total
utilizado en la planta), y juega un rol importante en el costo de inversión, así como
también en la calidad de la harina. La cantidad de tostado generalmente se mide
como actividad de la ureasa. Si el tostado no resulta suficiente, el DTDC
puede necesitar más tiempo, más humedad o una temperatura más alta
(generalmente superior a 100 °C para los 2/3 de tiempo de permanencia).

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseño de un control de temperatura para el DTDC (Extracción 800) en el

Consorcio Oleaginoso Portuguesa, S.A. (COPOSA).

Objetivos Específicos

- Diagnosticar el proceso de desolventización de la harina de soya en el

DTDC en el Consorcio Oleaginoso Portuguesa (COPOSA).

- Analizar los requerimientos de temperatura en el procesado de harina de

soya en el DTDC de la Planta Extracción 800.

- Diseñar el proyecto de ingeniería para el control de temperatura para la

operación del DTDC en el Consorcio Oleaginoso Portuguesa (COPOSA).

Justificación y Alcance
 Tanto en las grandes como en las medianas y pequeñas empresas, debe
existir un control adecuado en todos sus procesos. Si bien, no es por ninguna
insignificancia que se les da el nombre de organizaciones. Quizás en la actualidad
y en muchos de los procesos productivos, se ve muy gastado ese término, ya que
las industrias procesadoras mantienen sus operaciones con el único fin de
terminar y vender un producto, a veces descuidando los parámetros de calidad
que sus productos deben ofrecerles a sus clientes, quizás por lo difícil de
mantener un adecuado control por las complicaciones económicas que les impone
el actual sistema de control de precios y las demandas del producto, o quizás
incluso por falta de empeño en el mejoramiento continuo de estos procesos. Sin
embargo, no existe excusa para que ninguna organización empresarial deje de
hacer uso de los recursos que la ingeniería aporta para llevar a cabo un proceso
productivo óptimo, que más allá del papel, logre cumplir con los estándares de
calidad de los procesos eficazmente.

En la búsqueda de una mejora continua, como alcance se propone el

desarrollo de una propuesta de diseño e implementación de un sistema de
instrumentación para el control de temperatura para las variables de entradas y
salidas al DTDC de la Planta de Extracción 800, que garanticen la calidad de la
harina de soya a los consumidores industriales y que cumpla con los mejores
estándares de producción en esta etapa del proceso productivo.

¿Por qué un lazo de control de temperatura en el DTDC? La necesidad de

tener esta temperatura controlada permitirá disminuir el consumo de hexano en el
proceso de extracción, sumado a que permitirá tener bajo parámetros los
resultados de actividad ureásica (tostado) de la harina, y disminuirá el consumo de
vapor, y desde el punto de vista de seguridad, permitirá eliminar riesgo de
presurización en los equipos de extracción.

Automatización de Procesos
 En la ingeniería, hay ramas que estudian el campo del control y
la automatización industrial que van de la mano de otras técnicas como la
instrumentación industrial, el control de procesos y sistemas de control, también la
supervisión de datos y las redes de comunicación industrial. Cada proceso va con
un sistema de control, el cual da la orden para el inicio del trabajo, la programación
que tendrá durante el mismo y el momento en el que va a concluir. Por esto, se
distinguen formas de control y diferentes tipos de procesos industriales
automatizados.

La automatización es la implementación de sistemas y tecnologías inteligentes

para operar las maquinarias y controlar la producción, prescindiendo de la
operación humana en trabajos que requieren un esfuerzo mayor o representan un
riesgo para la salud y el bienestar de los trabajadores.

Sistema de Control

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo

mediante tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada, donde el
operario era realmente el “instrumento de control”, quien juzgaba la marcha del
proceso y realizaba las decisiones; en estas decisiones influía muchas veces la
suerte, de tal modo que las condiciones finales de fabricación, resultado final del
proceso, no siempre eran las más idóneas. Más tarde, el mercado exigió mayor
calidad en las fábricas, lo que condujo al desarrollo de teorías para explicar el
funcionamiento del proceso, de las que derivaron estudios analíticos que a su vez
permitieron realizar el control de la mayor parte de las variables de interés en los
procesos.

Se conocen dos formas de control de los procesos industriales automatizados,

uno es denominado control en lazo abierto y otro es control en lazo cerrado. En el
primero, la información va en una sola dirección, por lo cual no recibe confirmación
de que la acción que ha realizado se ha ejecutado sin inconvenientes.
 Caso contrario es lo que ocurre en los procesos industriales de control en lazo
cerrado, que se realimentan a través de los sensores dando a conocer si las
acciones realizadas se han dado correctamente a lo requerido en el proceso.

La implementación de un sistema de control de los equipos es muy importante

para poder garantizar la seguridad y la eficiencia de una planta de procesos
industriales. Gracias a este sistema, se controlan todas las variables que
intervienen en el proceso y que podrían afectar a este y, por lo tanto, se asegura la
calidad y la viabilidad. Asimismo la economía de la empresa y los factores
medioambientales serán más favorables.

Para poder diseñar correctamente el sistema de control de una planta, se

deben conocer unos conceptos básicos:

 Variable controlada: variable del proceso que se quiere mantener a un

valor constante.
 Variable manipulada: variable del proceso que se modifica para
corregir el efecto de la desviación provocada por la perturbación.
 Perturbación: variable(s) externa(s) que altera el sistema y modifica la
variable controlada.
 Punto de consigna o Set Point: valor deseado al que se quiere
mantener la variable controlada.
 Error/Offset: diferencia entre la variable controlada y el punto de
consigna.

La medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes y

más importantes que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del
sistema de medida deben quedar definidas según el tipo de aplicación por la
precisión, por la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia entre el
elemento de medida y el aparato receptor, así como el tipo de instrumento
indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que es
esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medidas con sus
ventajas y desventajas propias para lograr una selección óptima del sistema más
adecuado.

Etapa I. Diagnóstico del Desolventizado de la Harina de Soya.

Cuadro 3: Técnicas e instrumentos para la Recolección de Datos

TÉCNICA INSTRUMENTO

OBSERVACIÓN DIRECTA GUIA DE OBSERVACIÓN

ENTREVISTA NO ETRUCTURADA GUÍA DE ENTREVISTA

Dentro de las condiciones actuales, la planta de extracción química,

denominada Extracción 800, por su diseño y capacidad para procesar ochocientas
(800) toneladas de soya por día, se conoce, mediante recorridos, el proceso de
acondicionamiento y de extracción por solvente propiamente dichos, y se
identifican además las variables involucradas en ellos.

En el proceso de extracción química de aceite vegetal de soya, como se ha

descrito previamente en la introducción de esta investigación; el DTDC, que opera
en la Planta Extracción 800 del Consorcio Oleaginoso Portuguesa, S.A.
(COPOSA), es un equipo diseñado por Heinz Schumacher, de la compañía D-
SMET, cuyo objeto es el de desolventizar, tostar, secar y enfriar; por sus siglas en
inglés DTDC (Desolventizer, Toasted, Dryer, Cooler), la harina de soya que resulta
del proceso de extracción con solvente. En esta etapa, además de conocer los
procesos completos desde la preparación de la materia prima y de extracción
química que se llevan a cabo en la Planta de Extracción 800 del Consorcio
Oleaginoso Portuguesa, S.A., se identifica también una de las fallas más
inconvenientes en el proceso de desolventizado de la harina de soya.
 Esto radica en que el control de la temperatura en la salida de gases del
DTDC, se está llevando a cabo de manera manual, lo que difícilmente garantiza
que la actividad ureásica (tostado de la harina), sea el adecuado. Constituyendo
una de las incidencias o falla más notoria en el proceso de desolventizado de la
harina, su posterior tostado y cómo esto repercute de manera directa en el uso
comercial que se le da a la harina de soya procesada, así como también las altas
probabilidades de riesgos e inseguridad que corre la planta, como por
presurización de los equipos.

Como es de saberse, la medida de la temperatura es una de las mediciones

más importantes que se realizan en los procesos industriales. La medida y control
de esta variable, representa una de las condiciones fundamentales en el proceso
de tostado, y del tostado depende la calidad de la harina, el contenido de proteína
de la misma; que posteriormente será utilizada como base en la preparación de
alimento concentrado para ganado, según las especificaciones y el destino
comercial que se le da a este subproducto del proceso de extracción química, por
solvente, de aceite vegetal de soya.

Se detecta, por medio de la observación directa y al tiempo la entrevista no

estructurada, que el sistema de control de la temperatura en la entrada y salida de
gases (vapores de agua y vapores con solvente), es un lazo de control que
evidentemente requiere de una mejora continua, que iniciando por el
mantenimiento y reajuste de cada uno de sus elementos, responda a la exigencias
y requisitos de estandarización, optimización y automatización fundamentales en
la gran mayoría de los procesos industriales actuales, y que internacionalmente se
utilizan a modo de garantizar, como se ha dicho anteriormente, la calidad del
producto final.

Particularmente, en lo referente a la automatización del control de la

temperatura, debido a que actualmente se utiliza un control manual con apertura y
cierre de una válvula en la línea que alimenta vapor al DT (etapa de
Desolventización y Tostado). Esta válvula es manipulada por el operador, quien
abre y/o cierra según la lectura del termómetro analógico, situado en el sexto
compartimiento (entrada de vapores vivos) y no del termómetro ubicado en el tubo
de salida de gases de solvente evaporado en la parte superior del DTDC. Esto
ocurre actualmente debido a la inutilización de un sistema de control
automatizado. Se utiliza en la actualidad un control manual mediante la
implementación de un determinado Bypass, que como es de saberse, se trata de
una tubería, adicional, conectada entre la línea de alimentación de vapores vivos y
la entrada al proceso en el DTDC, para desviar así el vapor, porque el sistema de
control automatizado no está en funcionamiento.

Etapa II. Análisis de los requerimientos de temperatura

Control Loop

El lazo de control (control loop) consta de todos los elementos necesarios

para actuar sobre los elementos finales de control. Existen diferentes tipos
de elementos finales de control, siendo los más usuales las válvulas, motores,
ventiladores, etc. Los elementos finales de control permiten mantener la variable
controlada en el objetivo.

Principio de funcionamiento de un Lazo de Control

Los elementos de medición del proceso envían una señal al controlador. Al

mismo tiempo, el punto de ajuste (Set Point) fijado, se compara con la señal
procedente del dispositivo de medición.

El controlador hace una comparación entre la señal del proceso y el valor

fijado en el Set Point, si hay una diferencia entre estos, el controlador actúa sobre
el elemento final de control con el fin de realizar un cambio en el proceso y
alcanzar el valor deseado. Este proceso continuará hasta que se mantenga el
punto de control fijado en el Set Point.
Gráfico 11: Ejemplo de un Lazo de Control

Elementos de un Lazo de Control

 Dispositivo de medición.
 Controlador.
 Elemento final de control.

Dispositivo de medición: Este dispositivo es el instrumento que mide la cantidad

física. Puede ser la temperatura, el nivel, la velocidad de flujo, la presión, etc.  Este
dispositivo incorpora un transductor el cuál convierte la señal física medida a una
señal que el controlador puede recibir fácilmente.
Controlador: El controlador es el elemento en un ciclo de control de proceso que
evalúa cualquier error de la variable medida e inicia una acción correctiva al
cambiar la variable manipulada.
Elemento final de control: Un elemento final de control es aquel dispositivo que
realiza una acción en una de las variables de entrada de un proceso de acuerdo
con una señal recibida desde el controlador.

Etapa III. Diseño de un Sistema de Control de Lazo Cerrado de tipo Proporcional

Controladores de temperatura

Un controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la

temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un
sensor de temperatura y tiene una salida que está conectada a un elemento final
de control, como por ejemplo, una válvula.

Para controlar con precisión la temperatura del proceso sin la participación

continua del operador, un sistema de control de temperatura se basa en un
regulador, el cual acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o RTD
como entrada. Se compara la temperatura real a la temperatura de control
deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento de control. El
regulador de temperatura solo es una parte del sistema de control, y todo el
sistema debe ser analizado para elegir un controlador adecuado. Los siguientes
puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador de temperatura:

Hay tres tipos de control de temperatura básicos: controlador PID, ON/OFF y

proporcional. Dependiendo del sistema a ser controlado, el operador será capaz
de utilizar uno u otro tipo para controlar la temperatura del proceso. En el caso
presente aplica el tipo proporcional.

El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-

off. Un controlador proporcional disminuye la potencia media suministrada, cuando
la temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la
energía del proceso al aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase,
mantenimiento una temperatura estable.
 Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en
proporción a la diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del
punto de ajuste, la salida estará ON más tiempo, si la temperatura es demasiado
alta, la salida estará OFF predominantemente.

En cuanto a la propuesta sobre la que se basada este proyecto de

investigación, el regulador proporcional es el control más preciso y estable entre
los tipos de controladores conocidos. 

Elementos fundamentales para sistemas o lazos de control de este tipo:

Elemento Sensor / Elemento Primerio: Termopares, termistores y RTDs.

Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de
temperatura en señales eléctricas y que son procesados por equipos eléctricos o
electrónicos. Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD y
los termopares.

Termistor: El termistor está basado en que el comportamiento de la

resistencia de los semiconductores es variable en función de la temperatura.
Existen los termistores tipo NTC y los termistores tipo PTC. En los primeros, al
aumentar la temperatura, disminuye la resistencia. En los PTC, al aumentar la
temperatura, aumenta la resistencia.

El principal problema de los termistores es que no son lineales según la

temperatura por lo que es necesario aplicar fórmulas complejas para determinar la
temperatura según la corriente que circula y son complicados de calibrar.

RTD (Detector de Temperatura Resistivo): Un RTD es

un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de un conductor
con la temperatura. Los metales empleados normalmente como RTD son platino,
cobre, niquel y molibdeno. De entre los anteriores, los sensores de platino son los
más comunes por tener mejor linealidad, más rapidez y mayor margen de
temperatura.
 Termopar: El termopar, también llamado termocupla y que recibe este
nombre por estar formado por dos metales, es un instrumento de medida cuyo
principio de funcionamiento es el efecto termoeléctrico. Un material termoeléctrico
permite transformar directamente el calor en electricidad, o bien generar frío
cuando se le aplica una corriente eléctrica.

Los termopares tienen un amplio rango de medida, son económicos y están

muy extendidos en la industria. El principal inconveniente estriba en su precisión,
que es pequeña en comparación con sensores de temperatura RTD.

Elemento Controlador: El principio de los dispositivos que controlan la

temperatura se basa en tener una entrada, la cual proviene de un sensor
(termopar / Pt100) y a su vez, contar con una salida que se encuentre conectada a
un instrumento de control, que pueden ser por ejemplo un ventilador para enfriar, o
un calentador para provocar el efecto contrario. Un sistema que controla la
temperatura con base en un “controlador” es necesario para poder monitorear la
precisión de la temperatura requerida, por lo que su participación constante y
continua es necesaria. Es importante considerar que este “controlador” es tan sólo
una parte de lo que compone a todo el sistema de control, y que éste debe ser
elegido adecuadamente considerando la siguiente información:

 El algoritmo de control que sea el más adecuado para el proceso que se busca
controlar; puede ser el más simple de encendido y apagado, o un sistema más
complejo como un controlador PID.
 El tipo de sensor de entrada que tenga el controlador de temperatura, así como
su rango de temperatura.
 La salida que requiere el sistema, ya sea analógica, relé o electromagnético.
 Finalmente, el número de salidas y su tipo (límites de temperatura, rangos, frío
o calor, alarmas, etcétera).

Elemento Final de Control: Válvulas. Una válvula es un dispositivo que

puede iniciar, detener o regular el paso de un fluido, mediante una pieza móvil que
abre u obstruye uno o más orificios o conductos. Las válvulas son unos de los
instrumentos más esenciales en la industria, debido a su diseño y materiales, las
válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar
una enorme serie de fluidos, desde los más simples hasta los más corrosivos o
tóxicos.

Dependiendo de su tipo de suministro, las válvulas de control funcionan de

forma en que el disco es movido por un actuador hidráulico, neumático, eléctrico o
mecánico. El funcionamiento de la válvula modula el flujo a través del movimiento
de un tapón de la válvula en relación con el puerto ubicado dentro del cuerpo de la
válvula. Este tapón se encuentra unido a un vástago de la válvula, que a su vez,
está conectado al actuador. El elemento de control final más común en los
procesos de las industrias es la  válvula de control, ya que esta pieza
indispensable manipula fluidos, como gas, vapor, agua o compuestos químicos,
para compensar la perturbación de la carga y mantener la variable del proceso
regulado lo más cerca posible del punto de ajuste deseado.

Los dos tipos de válvulas de control, más conocidas y especialmente

diseñadas para el control de fluidos de vapor, son la válvula de control tipo bola y
la válvula de control tipo mariposa:

 Las válvulas de control de bola son las adecuadas para utilizarse en una
variedad de equipos calentados con vapor. Particularmente ideal para
automatización de procesos que requieren vapor a una presión estable y
procesos que frecuentemente varían el ajuste de presión.
 La válvula de mariposa es un tipo de válvula de cntrol que posee una
lámina movible conocida como mariposa que abre, cierra u obstruye en
forma parcial uno o más orificios o conductos. Las válvulas de mariposa son
ideales en la instalación e implementación de sistemas de control de vapor
de operación rápida.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 La temperatura es una de las variables más importante para la industria, pues
puede identificar las ganancias o pérdidas de calor en las sustancias empleadas
en un proceso para obtener resultados óptimos en los productos así como en la
conservación de las máquinas.

En función a las respuestas obtenidas en cada uno de los objetivos

específicos propuestos en la presente investigación, se establecen seguidamente
las siguientes conclusiones y recomendaciones:

Conclusiones

Esta investigación permitió a través de las diferentes fases definir lo

relacionado a la Automatización y su importancia, la cual es necesaria en la
actualidad para la innovación efectiva y tecnológica, además utilizada en las
industrias para aumentar la producción, mejorar así la calidad de los productos,
disminuir los costos y por consiguiente ser más rentable. De lo anterior, en base al
estudio realizado en la empresa Consorcio Oleaginoso Portuguesa S.A.,
COPOSA, se obtienen las siguientes conclusiones:

Al realizar el diagnostico, se pudo conocer la necesidad de mejorar la calidad

del funcionamiento en el proceso de desolventización de la harina de soya, debido
a que en la actualidad, durante el proceso, no se utiliza un sistema de control de
temperatura automatizado, lo que difícilmente logra garantizar que el resultado
final sea el más adecuado. He aquí, la necesidad de automatizar este sistema, a
fin de garantizar que las condiciones finales del producto respondan a los
estándares de calidad preestablecidos, internacionalmente, así como la calidad
tanto del proceso como del producto, es decir, la harina de soya.

Para la implementación de un Sistema de Control de Lazo o Bucle Cerrado de

este tipo, es decir, de tipo Proporcional, se considera por sus características
emplear preferiblemente sensores con las características de los RTDs como por
ejemplo, un sensor RTD del tipo PT100. Se pudo conocer por medio de los
profesionales del departamento de Instrumentación y Control, que son los
sensores idóneos para este Sistema de Control de Temperatura. Además, cabe
resaltar que por numerosas razones, las válvulas de control de tipo mariposa
poseen determinadas características especiales que las convierten en las más
precisas y/o más recomendables para sistemas de fluidos de vapor.

Recomendaciones

Después de realizar el estudio en la empresa Consorcio Oleaginoso Portuguesa

S.A., COPOSA, y tomando en consideración las conclusiones finales antes
mencionadas se recomienda lo siguiente: Implementar la Automatización de un
Sistema de Control de tipo Proporcional para mejorar las condiciones del proceso
de desolventización de la harina de soya, ofreciendo un sistema automático para
que el producto reciba el tratamiento adecuado. Implementar instrumentos que
permitan la innovación en cuanto las mejoras en control y manejo de su
producción. Que la empresa considere la automatización para controlar este
sistema mediante este tipo de control sencillo y preciso que influirá directamente
en el proceso de desolventización y trae como consecuencia que influye con
ventajas directamente tanto en el proceso como en el producto o resultado final
del mismo, además de evitar pérdidas no deseadas.

Como recomendaciones generales se pueden mencionar la gestión de un

adecuado, progresivo y continúo plan de mantenimiento, correctivo, de calibración
de los elementos de este y de todos los sistemas de control existentes en la planta
y de toda la empresa. También, que se adecúen y ejecuten las funciones
elementalmente necesarias que garanticen un sistema productivo óptimo, que
superando los estándares de calidad, se conviertan así en el aporte de más valor
agregado para cada producto terminado.