Química Y Bioquímica de Los Alimentos Ii

U QUÍMICA Y
BIOQUÍMICA DE LOS
ALIMENTOS II
Josep Boatella Riera,

Rafael Codony Salcedo,
Pedro López Alegret
B
(coordinadores)
Publicacions i Edicions
U
UNIVERSITAT DE BARCELONA
B
QUÍMICA Y
BIOQUÍMICA DE LOS
ALIMENTOS II
Josep Boatella Riera,

Rafael Codony Salcedo
Pedro López Alegret
(coordinadores)
Publicacions i Edicions
U
UNIVERSITAT DE BARCELONA
B
© PUBLICACIONS I EDICIONS DE LA UNIVERSITAT DE BARCELONA, 2004
Adolf Florensa, s/n; 08028 Barcelona; Tel. 934 035 442; Fax 934 035 446;
sipu-sec@org.ub.es; www.publicacions.ub.es
ISBN: 84-475-2836-7
Queda rigurosamente prohibida la reproducción total o parcial de esta obra. Ninguna parte
de esta publicación puede ser reproducida, almacenada, transmitida o utilizada por ningún
medio o sistema, sin la autorización previa por escrito del editor.
SUMARIO
Introducción ............................................................................................................................... 8
Propiedades funcionales de los ingredientes de los alimentos: introducción a las bases

teóricas ....................................................................................................................................... 10
J. Boatella (1), J. Estelrich (2), R. Codony (1), F. Guardiola (1), M. Rafecas (1)
1: Profesores del Departamento de Nutrición y Bromatología, UB
2: Profesor del Departamento de Fisicoquímica, UB
Paté de salmón ahumado en lata .............................................................................................. 26

Director de I+D LA PIARA S.A. (Grupo NUTREXPA)
Anillas de calamar estructuradas ............................................................................................ 36

Albert Monferrer
BDN Ingeniería de Alimentación, S.L.
Croquetas ................................................................................................................................... 58
Albert Monferrer
BDN Ingeniería de Alimentación, S.L.
Flan en polvo .............................................................................................................................. 78

Jorge A. Ríos Pardo
Product Development Controller United Biscuits Southern Europe
Pan de molde .............................................................................................................................. 89

Xavier Llavina Nadal, Xavier Pujol Fornos
Centro de I+D Bimbo
Mermeladas y confituras .......................................................................................................... 104

Vicente Fuster
Director de Calidad de D. y C. Helios
Producto graso equilibrado ...................................................................................................... 118

Albert Sabaté Mir
T500 PURATOS S.A. KAM Refinería
Salsas .......................................................................................................................................... 136

Teresa Monfort
Ferer Alimentación S.A.
© PUBLICACIONS I EDICIONS DE LA UNIVERSITAT DE BARCELONA

INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de este texto es el de suministrar a los estudiantes de las distintas enseñanzas
relacionadas con la ciencia y la tecnología de los alimentos un material de estudio y de preparación de
seminarios, destinado a profundizar conocimientos desde una vertiente aplicada, que sirva para la mejor
comprensión de conceptos relacionados con la física y la química de los alimentos y de la importancia
que tienen en la elaboración de productos, así como de los requisitos exigidos a las materias primas
empleadas por parte de la industria para conseguir productos con la calidad deseada. Si bien el texto está
expresamente destinado a los estudiantes de la asignatura de Química y Bioquímica de los Alimentos
(como complemento del Texto Guía de Química y Bioquímica de los Alimentos), su contenido puede ser
de interés para los estudiantes de otras materias, así como para los técnicos y profesionales de la industria
alimentaria.
Se han recogido como modelos de estudio productos complejos, sobre los que no se dispone de
información abundante ni de textos generales que traten sobre este tipo de productos y que estén
fácilmente al alcance de los interesados. Por ello, han participado muy directamente en la elaboración de
este texto expertos de distintos sectores de la industria alimentaria, cada uno de los cuales se ha
encargado de la redacción de un capítulo sobre un producto directamente relacionado con su ámbito de
trabajo. Este es el interés principal de esta obra, dado que de ese modo se recogen de forma ordenada y
sistematizada visiones integradas de los productos y, además, tratados desde una visión ajustada a la
realidad y a la práctica.
Todos los capítulos tienen un esquema parecido que trata los siguientes aspectos:
a) definición y características del producto

b) expectativas del consumidor
c) formulación y justificación de ingredientes
d) proceso de elaboración
e) parámetros de calidad y control
f) bibliografía específica
g) glosario
Por otro lado, cada capítulo incluye un apartado destinado a comentar los principales problemas
que puede presentar la calidad final de cada uno de los productos y también un cuestionario de
autoevaluación.
Se trata pues de ofrecer una visión global de los distintos alimentos, poniendo un énfasis especial
en la aplicación de los principales conceptos teóricos que justifican la selección y criterios de utilización
de los distintos ingredientes, y muy especialmente en lo referente a su contribución a las propiedades
funcionales de los productos.

INTRODUCCIÓN 9
Finalmente, los editores del libro quieren expresar su agradecimiento a los autores de los distintos
capítulos, al Gabinete de Innovación Docente de la UB por la concesión de una ayuda económica para su
realización y también, su deseo de que este texto resulte de utilidad al aportar aspectos que permitan
alcanzar una visión actualizada y real, a la par que un mejor conocimiento de la complejidad de los
alimentos.

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LOS INGREDIENTES
DE LOS ALIMENTOS: INTRODUCCIÓN A LAS BASES TEÓRICAS
J. Boatella1, J. Estelrich2, R. Codony1, F. Guardiola1, M. Rafecas1

1: Profesores del Departamento de Nutrición y Bromatologia, UB
2: Profesor del Departamento de Fisicoquímica, UB.
1.INTRODUCCIÓN
El importante desarrollo que se ha producido en las últimas décadas en relación con el
conocimiento de la estructura molecular de los componentes de los alimentos, ha comportado la
consecución de notables avances en campos específicos de las ciencias y de la tecnología de los
alimentos. En consecuencia, la mejora de la calidad, la estabilidad, la optimización de procesos, y el
desarrollo de nuevos productos, han perdido buena parte de su componente empírico y, actualmente, se
fundamentan en la aplicación de conceptos teóricos que explican los mecanismos de interacción y
funciones de los componentes de los productos alimentarios.
El conocimiento de sus propiedades y de las leyes que rigen los diferentes tipos de interacción que
se producen entre ellos, permiten, en primer lugar, disponer de información de gran interés en el
momento de la selección de ingredientes y por otra, predecir el comportamiento durante la elaboración y,
en definitiva, su aceptación final por parte del consumidor.
Para dar respuesta a estas demandas, la industria transformadora ha desarrollado en los últimos
años la producción de los denominados productos alimentarios intermedios (PAI) y de otros ingredientes
con características y propiedades funcionales bien establecidas, con el fin de poder suministrar materias
primas para ser utilizadas en la mejora y en la innovación de productos.
En la selección de ingredientes, deben aplicarse distintos criterios (calidad, variabilidad, costo,

procesabilidad o tolerancia frente a los procesos aplicados, seguridad, disponibilidad) (Burón y García,
1990; Graf y Saguy, 1991) con objeto de obtener diferentes funciones relacionadas, básicamente, con los
siguientes aspectos
- valor nutritivo y promoción de la salud

- calidad sensorial
- estabilidad
- seguridad
A los ingredientes, se les exige en definitiva, que contribuyan a la consecución de determinadas

características del producto, teniendo en cuenta las características de los mismos y el resultado de las
múltiples interacciones (químicas y físicas) que pueden producirse en el “ sistema”.

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LOS INGREDIENTES DE LOS ALIMENTOS: INTRODUCCIÓN A LAS BASES TEÓRICAS 11
2. ESTRUCTURA DE LOS ALIMENTOS
Desde un punto de vista físico (estructura) y químico (composición), los alimentos pueden
contemplarse como sistemas multicomponentes, polifásicos y multicompartimentados (Martínez y col.,
1998). Este hecho explica, por una parte, la existencia de interacciones entre los componentes de los
mismos y también con su entorno y, por otra, la inestabilidad fisicoquímica de los sistemas alimentarios.
Desde un punto de vista termodinámico, los alimentos no se encuentran en estado de equilibrio y el
conjunto de fuerzas (mecánicas, electromagnéticas o químicas) aplicadas durante las distintas etapas de
su elaboración, pueden modificar los equilibrios inestables bajo los que se encuentran la mayoría de sus
componentes.
Desde un punto de vista estructural, cabe considerar diferentes niveles de organización

(jerarquías), en cada uno de los cuales se producen diferentes tipos de interacción. Un primer nivel
corresponde al de átomos y moléculas. A continuación puede considerarse un nivel superior
correspondiente al de las fases (unidades que poseen las mismas propiedades intensivas), representado
por la agregación de moléculas, con presencia o formación de organizaciones supramoleculares, redes o
microdominios (cristales, hielo, micelas proteicas), seguido del nivel correspondiente a los distintos
sistemas coloidales y celulares y, finalmente, debe considerarse un último nivel que corresponde al del
alimento en su totalidad como un conjunto de fases.
En los últimos años, y gracias a la posibilidad de aplicar modernas técnicas de análisis de imagen y
la aplicación del análisis fractal, el conocimiento de los materiales alimentarios ha progresado
enormemente y ha permitido el estudio de las denominadas “microestructuras” (o fases) de los alimentos,
entendidas como la organización de sus elementos y su interacción (Aguilera y col., 2000). La existencia
de relaciones entre la estructura y diferentes parámetros físicos y propiedades sensoriales parece obvia
pero la evaluación de las mismas presenta grandes dificultades. El interés de estos estudios radica en
definitiva en la evidencia que alimentos con estructuras semejantes poseen texturas también semejantes y
por otra parte, que los cambios que se producen en las estructuras, poseen importantes repercusiones
sobre el comportamiento de las mismas durante el procesado y características finales del producto (p. ej.
la relación entre estructura y textura de las grasas, la formación de geles, la texturización de proteínas,
etc. (Kaláb y col., 1995).
Desde esta perspectiva aparecen conceptos de enorme trascendencia: las interacciones entre
componentes, la actividad del agua, la movilidad molecular y las transiciones de fase.
2.1.Interacciones
Cada uno de los niveles citados anteriormente, comporta la existencia de diferentes tipos de
interacción entre componentes como consecuencia de la formación de diferentes tipos de enlace químico
(Tabla 1).
El concepto “interacción” debe interpretarse en un sentido amplio ya que incluye también, las
interacciones coloidales tales como los fenómenos de agregación (floculación y coagulación), los
fenómenos de superficie (tensión y adsorción), el poder tensioactivo, la presión de Laplace, las fuerzas
de Van der Waals, las fuerzas electrostáticas debidas a las capas eléctricas, el valor de la energía de
interacción según la teoría DLVO (Deryagin-Landau, Verwey-Overbeek), la repulsión estérica, las
interacciones por depleción, las fuerzas de hidratación, las ondulatorias, etc. (Fennema, 2000),
Por otra parte, las fuerzas internas responsables de la integridad estructural son la culómbica
(electrostáticas), la eléctrica dipolar, las de Van der Waals y las termodinámicas (Eads, 1994).

12 QUÍMICA Y BIOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS II
Enlace Energía de enlace

(kcal/mol)
Covalente C-C, C-N 80-100
S-S 50
Puente de hidrógeno 2-10
Interacción iónica 5-7
Interacción hidrófoba 3-5
No covalente Fuerzas de Keesom
Fuerzas de Van der 1-2
Waals Fuerzas de Debye
Fuerzas de
London o de
dispersión
Tabla 1.- Tipos y energía de los enlaces químicos
2.2. Actividad del agua
El estudio de la interacción entre el agua y los diferentes tipos de sustratos posee, desde un punto
de vista termodinámico, un enorme interés tecnológico. Esta interacción puede analizarse a partir del
concepto de actividad. El potencial químico de una determinada substancia en solución, PA, se expresa
por
pA
PA P Ao RT ln
p Ao
dónde PAo es el potencial químico del líquido puro, pA es la presión de vapor de la substancia, y pAo la
presión de vapor del líquido puro.
El cociente pA/ pAo se conoce como actividad, a, y en el caso de la actividad del agua, aw,
representa la relación entre la presión parcial del agua y la presión parcial de vapor de agua pura a la
misma temperatura.
La cantidad de agua ligada (como resultado de la interacción con grupos iónicos, hidrófilos
mediante puentes hidrógeno o apolares con formación de clatratos e hidrataciones hidrofóbicas) por un
determinado sustrato se relaciona fácilmente con el valor de actividad (o de % de humedad relativa)
mediante el análisis de las correspondientes isotermas de sorción de humedad, o con las ecuaciones BET
(monocapa) o GAB (para adsorción multicapa). A partir de estos conceptos pueden formularse diferentes
modelos que explican el efecto de diferentes factores capaces de modificar el valor de actividad de agua,
a partir del estudio de las interacciones (superficiales, puentes de hidrógeno, capilares) del sustrato con el
agua.
2.3.Movilidad molecular
En los últimos años (desde la década de los años 80) viene prestándose una especial atención al
concepto de movilidad molecular (Mm) para explicar algunas propiedades de los alimentos (p. ej.
durante la fusión) y a la que cabe considerar como un atributo de los mismos. La movilidad molecular (a
diferencia de la actividad del agua), no es un parámetro termodinámico sinó de tipo cinético y permite
explicar algunos estados de no equilibrio (o metaestables). Depende de la temperatura y de la viscosidad.
Fundamentalmente, puede asociarse con las propiedades limitadas por difusión (transporte de materia a
escala molecular) y la reactividad química. La movilidad molecular esta relacionada con la cantidad de
agua necesaria para disolver y movilizar el sustrato e incluye tanto al movimiento translacional como al
rotacional de las moléculas y permite explicar fenómenos tales como los procesos de congelación y

secado (que desde esta óptica se convierten en semejantes), y en consecuencia, con algunas propiedades
reológicas (cambios de textura), que se producen con su aplicación. La concentración o la velocidad de
secado impiden la formación de cristales, la solución aumenta de forma considerable su viscosidad y
adquiere un estado gomoso primero y vítreo después.
El modelo cinético de Smoluchowski permite deducir la constante de velocidad de segundo orden

de las partículas controladas por difusión, y relacionar esta constante con la viscosidad del medio. La
constante de velocidad de segundo orden, k2, es (Logan, 2000):
k2 = 4SDrNA
donde D es el coeficiente de difusión, r el radio de la partícula, y NA la constante de Avogadro. El

coeficiente de difusión puede expresarse mediante la ecuación de Einstein-Stokes en función del radio de
la partícula y de la viscosidad del medio (K):
k BT
D
6SK r
siendo kB la constante de Boltzmann, y T la temperatura absoluta. Sustituyendo esta ecuación en la
anterior y teniendo en cuenta que el producto de la constante de Avogadro por la de Boltzmann es la
constante de los gases (R), se obtiene una expresión que relaciona directamente la constante de velocidad
con la viscosidad:
8 RT
k2 |
3K
A su vez, la velocidad de los cambios físicos y químicos puede calcularse mediante la ecuación de
Arrhenius y la de Williams-Landel-Ferry (WLF) en determinados estados de transición (intermedios
entre los líquidos (movilidad máxima) y sólidos (movilidad mínima).
2.4.Transiciones de fase
Los componentes de los alimentos pueden sufrir cambios de fase como consecuencia de agentes
externos (temperatura o presión), produciéndose, en consecuencia, notables modificaciones en la
movilidad molecular y en definitiva, en las características físicas del producto. Estas transiciones se
producen como consecuencia de la diferencia de potencial químico del componente entre las dos fases,
produciéndose una variación hasta que se alcanza el equilibrio (Tabla 2).
Equilibrio Sólido cristalino

termodinámico Liquido Gas
Equilibrio Sólido Líquido
metaestable amorfo gomoso
Tipo de Transición vítrea (Tg) Gasificación (Tb)
transición Fusión (Tm)
Tabla 2.- Equilibrios de estado y tipos de transición
El conocimiento de las bases teóricas y de los parámetros que gobiernan estos fenómenos de
cambios de estado, posee enorme importancia en la tecnología de alimentos y se convierte en
imprescindible para el control de la textura y la estabilidad de los productos (fusión de grasas, prevención
de cristalizaciones, etc.) (Martínez y col., 1998).

3. PROPIEDADES FUNCIONALES
La calidad de los alimentos posee dos componentes fundamentales: uno relacionado con los
aspectos tecnológicos y otro relacionado con la seguridad y la aceptación por parte del consumidor. En
base a ello, aparece el concepto de “funcionalidad” de la que, en función del tipo de interacción
producida puede distinguirse la interna (propiedades físicas, reacciones, estructuras, etc.), de la externa
(aspecto), y la calidad (interacción con el consumidor) (Fito y Chiralt, 2003)
No obstante, en los últimos años, ha adquirido una notable importancia otra acepción del término,
relacionada con las “propiedades fisiológicas” de determinados componentes cuya utilización comporta
repercusiones beneficiosas para la salud del consumidor. Ha aparecido, en consecuencia una nueva
categoría de alimentos (alimentos funcionales) a los que Roberfroid ha definido como un “alimento que
contiene un componente alimenticio (nutriente o no) con efecto selectivo sobre una o varias funciones
del organismo, cuyos efectos positivos justifican que pueda reivindicarse que es funcional (fisiológico) o
incluso saludable (Goldberg, 1994; Mazza,1998).
Independientmente de ello, en la actualidad se utiliza ampliamente el concepto “propiedades

funcionales” de un determinado componente de los alimentos. Una acepción de este concepto está
relacionada con el conocimiento de las “propiedades tecnológicas” (propiedades tecnofuncionales) de
dicho componente, en especial, con aquellas relacionadas con los caracteres organolépticos de los
productos que lo contienen y como consecuencia de su interacción con otros componentes de los
mismos.
El concepto “funcionalidad”, desde un punto de vista tecnológico, ha sido definido como “el
conjunto de respuestas de los materiales, frente a fuerzas específicas, aplicadas en determinadas
circunstancias” (Eads, 1994), como “la respuesta específica del alimento frente al conjunto de fuerzas
aplicadas durante los procesos de preparación, procesado, almacenamiento, y consumo” (Kokini y col.,
1993) o como “la expresión y participación de las propiedades físicas y fisicoquímicas en relación con
las propiedades sensoriales de los alimentos que las contienen “ (Lorient y col., 1998). Cheftel y col.
(1989), por su parte, señala que el término “propiedad funcional” hace referencia a toda propiedad no
nutricional de un ingrediente, que repercute mayoritariamente sobre el carácter sensorial del alimento (en
especial, la textura). Entre estas fuerzas (Kokini y col., 1993) cabe destacar las asociadas a los flujos de
transporte (masa y calor), a la energía electromagnética y a las reacciones químicas.
Los componentes que poseen una mayor implicación son, evidentemente, las macromoléculas
(hidratos de carbono y proteínas) como consecuencia de diferentes tipos de interacción: con las
moléculas de agua, de la interacción entre ellas o bien con otras moléculas poco polares o con una fase
gaseosa (Lorient y col., 1988). Sin embargo, otros componentes (lípidos, compuestos aromáticos, etc.) y
la mayoría de aditivos alimentarios (colorantes, humectantes, acidificantes, emulgentes, agentes
aromáticos, etc.) poseen también importancia, debido a su acción directa o indirecta sobre las
características finales del producto.
En definitiva, las propiedades físicas, fisicoquímicas y químicas de los distintos ingredientes de un

alimento, determinan un valor resultante como consecuencia de la interacción entre ellos que define las
características del producto en cuanto a su textura, aroma y sabor, fundamentalmente. La
“funcionalidad” es, por tanto, un concepto de nivel superior que el de una propiedad determinada, ya
que debe considerarse como la respuesta global de un conjunto de propiedades frente a determinas
condiciones (Eads, 1994).
En una primera aproximación, Lorient y col. (1988) clasifica las propiedades funcionales de las
macromoléculas tal como se indica en la Tabla 3.

Propiedad funcional
Adsorción Retención aromas
Retención de lípidos
Adsorción de agua
Interfaciales Aumento de volumen
Emulsión
Espuma
Hidratación Retención de agua
Solubilidad
Viscosidad
Textura Porosidad
Agregación
Gelificación
Elasticidad
Microestructura
Tabla 3.- Propiedades funcionales de las
macromoléculas (Lorient y col., 1988).
4. LOS CARACTERES ORGANOLÉPTICOS: LA TEXTURA
El concepto “caracteres organolépticos” de un alimento incluye el conjunto de propiedades físicas

y químicas del mismo que pueden ser percibidas por los sentidos. En función del órgano (u órganos)
receptores, pueden distinguirse la textura, el aroma, color, sabor y flavor. También participan en esta
percepción, sensaciones cinestésicas (sensaciones percibidas por los músculos y su posición),
somestésicas (sensaciones táctiles) derivadas de estímulos mecánicos, térmicos, y los relacionados con la
sensación de dolor.
La textura es un componente fundamental de la percepción organoléptica del alimento

directamente relacionado con su estructura (Wilkinson y col., 2000). Percibida sensorialmente, se
define como “el atributo de una sustancia resultante de la combinación de las propiedades físicas y
percibida por los sentidos del tacto, incluidos aspectos cinestésicos y la palatabilidad (mouthfeel), la vista
y el oído (Brennan, 1989).
La objetivación de las propiedades relacionadas con la textura de un alimento es, en consecuencia,

una tarea compleja pero de primordial importancia para la industria alimentaría, ya que de ella depende,
de forma muy notable, la aceptación del mismo por parte del consumidor. Efectivamente, la textura es
una propiedad decisiva en la aceptación de algunos alimentos, como por ejemplo de aquellos con un
flavor débil, de otros en los que la calidad de “crujiente” los caracteriza, etc., pero también puede
convertirse en un decisivo factor de rechazo para otros (productos fibrosos, correosos, pastosos, viscosos,
etc.) (Wilkinson y col., 2000). Dado el carácter subjetivo, las propiedades de los productos y la
dificultad de objetivar las sensaciones, se citan en la bibliografia una gran diversidad de características
texturales que, además, en casiones son de difícil clasificación e incluso traducción. En este sentido,
Szczesniak (1963) propuso una primera aproximación a la clasificación de estas propiedades (Tabla 4).

Características Parámetros primarios Términos relacionados

Dureza blando, firme, duro
Fragilidad desmenuzable, crujiente,
quebradizo
Cohesión Masticabilidad tierno, masticable,
Mecánicas correoso
Gomosidad crujiente, quebradizo,
harinoso, pastoso,
gomoso
Viscosidad fino, viscoso
Elasticidad plástico, elástico
Adhesividad pegajoso
Tamaño y forma de partícula arenoso, granoso
Geométricas Forma y orientació de partícula fibroso, cristalino,
Humedad seco, húmedo, acuoso
Otras Contenido graso oleoso, untuoso
Tabla 4.- Clasificación de propiedades relacionadas con la textura de los
alimentos. (Szczesniak ,1963)
La Reología, aporta un enfoque adecuado al estudio del comportamiento de los alimentos,

mediante la aplicación de conceptos tales como la deformación de los cuerpos como consecuencia de la
aplicación de fuerzas, la tensión y el flujo. En cualquier caso, los estudios reológicos permiten realizar
una primera aproximación teórica a las relaciones entre estructura y propiedades funcionales. Desde esta
perspectiva, los alimentos, según sus propiedades reológicas, pueden clasificarse tal como se indica en la
Tabla 5, y de ella, puede inferirse que cualquier substancia posee una o un par de las siguientes
propiedades: viscosidad, elasticidad o plasticidad (Tscheuschner, 2001).
Los cuerpos viscosos no presentan ningún umbral de fluencia y fluyen por su propio peso; no són
estables en la forma; la deformación es irreversible. Pueden ser líquidos newtonianos o no newtonianos.
Los líquidos newtonianos son los que presentan una proporcionalidad entre el esfuerzo y la velocidad de
deformación, mientras que en los no newtonianos no existe tal proporcionalidad. En el grupo de los
cuerpos no newtonianos cabe distinguir entre aquellos cuyas propiedades de flujo son independientes del
tiempo y aquéllos que dependen de él. Según esta distinción pueden existir cuatro tipos de
comportamiento: pseudoplasticidad y dilatancia (independientes del tiempo), y tixotropía y reopexia
(dependientes del tiempo).
sólido semisólido líquido
elástico puro elástico no puro viscoso no puro viscoso puro
elástico plasto- visco- elasto- plasto- viscoso

elástico ideal elástico elástico viscoso viscoso no ideal viscoso ideal
no ideal
cuerpo cuerpo no líquido no líquido

hookeriano hookeriano newtoniano newtoniano
Tabla 5.- Clasificación de los materiales según su comportamiento reológico.

Los cuerpos elásticos recuperan totalmente la forma original después de la deformación

(deformación reversible); no tiene lugar ninguna fluencia y tienen forma estable. Pueden ser cuerpos
hookerianos o no hookerianos. Los hookerianos tienen como característica que presentan una
propocionalidad lineal entre esfuerzo y deformación. Además, la forma original se recupera
instantáneamente tras cesar el esfuerzo. En los no hookerianos no existe tal proporcionalidad lineal.
Los cuerpos plásticos (más propiamente se habría de hablar de cuerpos plastoviscosos) presentan
umbral de fluencia; no fluyen por su propio peso (en caso de tamaño pequeño); presentan relativa
estabilidad de forma y la deformación es irreversible. Pueden ser cuerpos de Bingham o cuerpos no
binghamianos. Ambos poseen umbral de fluencia, pero el primero muestra un trazado lineal en la
representación del esfuerzo frente a la velocidad de deformación, hecho que no se produce en el segundo
caso.
Los cuerpos plastoelásticos presentan propiedades plásticas y elásticas; poseen un umbral de

fluencia, son relativamente estables en su forma y el comportamiento de deformación depende de los
antecedentes del esfuerzo.
Los cuerpos elastoviscosos presentan propiedades viscosas y elásticas; no presentan umbral de

fluencia, no son estables en su forma, la recuperación de la forma sólo se produce parcialmente y de
forma retardada y el comportamiento de deformación depende de los antecedentes del esfuerzo.
Ejemplos significativos de cada uno de los anteriores tipos de cuerpos se muestran en la Tabla 6.
Cuerpo Ejemplos
agua, solucions de azúcar, la mayoría de las mieles, la mayoría de las

bebidas carbonatadas, aceites comestibles, jugos filtrados, sorbitol,
Newtoniano
soluciones acuosas diluidas de goma arábiga
No newtoniano leche (en determinadas condiciones)
* Plástico
Cuerpos de Bingham
ketchup, mayonesa, merengues, clara de huevo a punto de nieve,
Cuerpos no binghanianos margarina, mantequilla
* Pseudoplástico
chocolate
* Dilatante
* Tixotrópico
condimentos para ensaladas, jugos de fruta concentrados, gomas naturales,
dispersiones líquidas de tragacanto, alginato sódico, metilcelulosa
dispersiones acuosas con concentraciones elevades de almidón
quesos fundidos, cremas, kétchup, yogourts (tixotropía negativa).
Hookeriano espaguetis (en determinadas ocasiones)
No hookeriano
* Elástico no ideal
muchos alimentos sólidos
* Plastoelástico
masa de harina de trigo
* Viscoelástico
gelatina
Tabla 6.- Ejemplos de alimentos con diversos comportamientos reológicos.

5.COMPONENTES TECNOFUNCIONALES DE LOS ALIMENTOS
5.1.Hidratos de carbono
Independientemente de las propiedades funcionales de los mono y oligosacáridos (azúcares)

relacionadas con la disminución de la actividad del agua, con el sabor (poder edulcorante) y el color
(caramelo) o bien su participación en el flavor y en la generación de aromas, los hidratos de carbono se
utilizan tradicionalmente como agentes modificadores de textura (espesantes y gelificantes) y también
como agentes estabilizantes, ligantes y coadyuvantes de la emulsión (Luallen,1985; Sanderson,1981).
Estas propiedades derivan de la capacidad de formación de hidrocoloides por parte de los polisacáridos,
con la consiguiente modificación de la viscosidad y la adhesividad y son debidas a la aparición de
interacciones con las moléculas de agua, entre sacáridos, o bien de sacáridos con elementos minerales,
lípidos y proteínas.
El poder espesante es una propiedad relacionada con la viscosidad intrínseca, [K], valor obtenido
cuando se extrapolan a dilución infinita (o sea a concentración cero), los cocientes entre la viscosidad
específica y la concentración utilizada en función de la concentración (Lorient y col., 1988). Según esta
definición, se ve claramente que la viscosidad intrínseca no es una viscosidad verdadera. Sus unidades
son las recíprocas de la concentración (por ejemplo, dm3 · kg-1). La viscosidad intrínseca es función de la
estructura del compuesto, de las características del solvente y de la temperatura. A diferencia de las
proteínas globulares compactas, que tienden a tener valores de [K] ligerament más grandes que 2,5 dm3 ·
kg-1, sea cual sea el valor de la masa molecular, el valor de la viscosidad intrínseca de los hidratos de
carbono (así como de proteínas o ácidos nucleicos con conformación de ovillo (random coil) es muy
dependiente de la masa molecular, M, ya que arrastra grandes volúmenes de solución, que aumentan
cuando aumenta la longitud de la cadena. En estas condiciones se puede aplicar la ecuación de Mark-
Houwink:
>K @ K Ma
dónde la constante K puede relacionarse con la rigidez del esqueleto polimérico y a es una constante que
depende de la conformación de la molécula. En polímeros rígidos, tiene un valor de 1,8, pero presenta
valores comprendidos entre 0,5 y 1,0 en polímeros flexibles. La ramificación de las cadenas tiene el
efecto de reducir el tamaño hidrodinámico efectivo y, por lo tanto, la viscosidad intrínseca medida.
La capacidad de formar geles (asociación de moléculas para formar una red tridimensional capaz
de retener agua), es una de las propiedades funcionales de mayor interés de los polisacáridos,
determinando la estructura de la macromolécula las características del gel. Así, si es uniforme, existe la
posibilidad de formación de zonas de unión a lo largo de toda la molécula (gel rigido), mientras que si
por el contrario, la molécula posee irregularidades estructurales, las zonas de unión podrán producirse
entre distintas moléculas (unión puntual) que a su vez originan geles elásticos. Por su parte las moléculas
cargadas negativamente (polielectrolitos, tales como alginatos y carragenanos) son capaces de originar,
por disociación, la aparición de fuerzas de repulsión y en la formación del gel tiene una notable
importancia la presencia de iones. Estas características estructurales determinan, además, su solubilidad
(baja en moléculas lineales y más elevada en las ramificadas, y en función del grado de ionización). Por
otra parte, el comportamiento en medio acuoso depende del tipo de conformación que adquieren y del
volumen hidrodinámico.
Durante el proceso de formación del gel se produce una transición (solÆgel elásticoÆ gel rígido)
que puede ser reversible en función de la capacidad de interacción entre moléculas y de las moléculas
con el disolvente (capacidad de solvatación).

5.2.Proteínas
Las características de composición y configuración de las moléculas proteicas les confieren

propiedades funcionales, especialmente en relación con la textura, de enorme interés. Debido a la
posibilidad de rotación de los carbonos situados en posición Į en relación con el enlace peptídico
(posibilidades de conformación) y de la variabilidad estructural que introducen las cadenas laterales de
los aminoácidos (no polares, polares, cargados positiva o negativamente), son diversos los tipos de
interacciones que pueden producirse entre ellas o con otros componentes de los alimentos en función de
las características del entorno (temperatura, fuerza iónica, pH, solvente, etc.).
Estas interacciones pueden clasificarse inicialmente como las que derivan de las propiedades
hidrodinámicas y las relacionadas con los fenómenos de superficie y se producen a) entre las proteinas
entre sí, b) con las moléculas de agua y los iones, c) con las moléculas de agua, iones y otras
macromoléculas, y d) las que se producen en las interfases (Cheftel y col., 1989; Jost, 1993; Fennema,
2000; Sikorski, 2002).
El comportamiento de una determinada proteina viene determinado lógicamente por la secuencia

de aminoácidos, conformación, la carga neta y por su peso molecular. Estos factores primarios definen el
carácter hidrófobo (o hidrófilo) de la molécula, característica fundamental para el conocimiento del tipo
de interacciones que puede establecer. La hidrofobicidad de una proteina se mide a partir del cambio de
energia libre que sufre la molécula disuelta en agua y en un solvente no polar:
ǻG = RT ln (SwAw/SorgAorg)
siendo ǻG la variación energia libre de transferencia, S la solubilidad y A la actividad.
Las numerosas propiedades funcionales en las que las proteínas pueden participar se producen
gracias al establecimiento entre ellas, de diferentes tipos de interacción tales como puentes hidrógeno,
hidratación iónica, hidrofóbica e iónica, electrostática, Van der Waals, puentes disulfuro, repulsión
estérica y fenómenos de adsorción y atrapamiento físico (Bryant y McClements, 1998).
Las distintas propiedades se encuentran normalmente interrelacionadas y por otra parte, en la

mayoria de los casos, la industria utiliza productos que estan constituidos por especies diversas (p. ej.
clara de huevo) que a su vez interaccionan entre sí, por lo que en realidad desde un punto de vista
tecnológico, en estos casos se busca un carácter “multifuncional” de los ingredientes.
En relación con las propiedades interfaciales, cabe destacar que el carácter anfifílico de las
proteinas hace que estas migren con mayor o menor velocidad (en función de su conformación e
hidrofobicidad) hacia las interfases (con lo que adquieren menor energia libre) formando una película
viscoelástica. Fennema (2000) resume las características que deben reunir las proteinas con un interés
funcional debido a sus propiedades interfaciales: rápida adsorción en la interfase, desplegamiento y
reorientación en la interfase y capacidad de interaccionar para formar una película.
En la Tabla 7 se resumen las principales propiedades funcionales de las proteinas y los conceptos
relacionados con las repercusiones sobre las características de los productos.
5.3.Lípidos
Los lípidos poseen notables repercusiones sobre los caracteres organolépticos (color, textura,
aroma) de los alimentos (O’Brien, 1998). Ello explica la importancia que ha adquirido la industria
transformadora de grasas destinadas a la formulación de alimentos y la cantidad de productos que con
este fin pueden encontrarse en el mercado.

Las funciones de las moléculas lipídicas se resumen básicamente en lo que se refiere a la textura, a
su capacidad de formar agregados cristalinos, a la capacidad de interaccionar con otros componentes
tales como proteinas (lipoproteínas, con gran capacidad de dispersión y de emulsión) e hidratos de
carbono (inclusión en la molécula de almidón) así como por su participación en fenómenos de superficie
y en la incorporación de aire en diferentes sistemas (cremas). Por otra parte deben mencionarse sus
importantes repercusiones como precursoras del flavor y vehículizadoras de componentes volátiles.
Interacción propiedad factores asociados conceptos

relacionados
-estructura -hinchado
-fuerza iónica -hidratación
-pH -poder espesante
-porosidad, -capacidad de
Solubilidad -volumen, retención de agua
y -fuerza iónica (WHC)
retención de agua -temperatura -cohesión,
-area interfacial -mojabilidad
accesible -jugosidad
Proteina- -adhesión
agua -dispersabilidad
-viscosidad
-estructura -fuerza
-disociación -elasticidad
-agregación -estabilidad
gelificación -hidrofobicidad -resistencia al flujo
-fuerza iónica -firmeza
-coagulación
-pH
-concentración mínima
Proteína- texturización -coagulación
Proteína ( formación de -formación de película
matriz proteica)
Proteina- fijación de aromas -hidrofobicidad -flavor
volátiles -desnaturalización
-enlaces no covalentes
emulgentes -hidrofobicidad -formación de crema
-floculación (o sedimentación)
-coalescencia
Propiedades -tensión interfacial
superficiales -viscosidad
(fase acuosa- -solubilidad
proteína-fase -fuerza iónica
oleosa o -temperatura
líquido- espumantes -tensión entre fases -poder espumante
proteína-gas) -viscosidad -estabilidad
-tipo de películas
-desnaturalización
Tabla 7.- Propiedades funcionales de las proteinas

Estas propiedades derivan básicamente de la presencia en sus moléculas de una zona no polar,
representada por las cadenas alifáticas de los ácidos grasos y de otras con mayor o menor grado de
polaridad. En base a ello, Belton (2000), propone como posible criterio clasificador general la relación
R (n) – P (m) en la que R y P representan las “entidades” no polar y polar respectivamente. De esta forma,
pueden distinguirse los lípidos polares (fosfolípidos, galactolípidos, monoacilgliceroles) de los no polares
(triacilgliceroles) con propiedades funcionales distintas (Larsson, 1994).
Por lo que a las cadenas alifáticas se refiere, cabe destacar que interaccionan entre sí mediante
fuerzas de Van der Waals (en concreto de dispersión o de London) gracias a las cuales, las moléculas
lipídicas (ácidos grasos, acilgliceroles, fosfolípidos) pueden formar diferentes tipos de estructuras
cristalinas capaces de manifestar el fenómeno de polimorfismo en función de la composición en ácidos
grasos, de su posición en el acilglicerol y de las condiciones de cristalización (temperaturas aplicadas y
condiciones mecánicas). El modelo de estructura cristalina de las grasas propuesto por Tempel (1961), en
base al cual las redes cristalinas estan constituidas por cadenas ordenadas de moléculas formando una
estructura tridimensional posee a la luz de nuevos conocimientos una mayor complejidad (agregados
coloidales, emulsión floculada) que puede explicarse como una estructura fractal (a diferencia de la
geometría euclidiana, los cuerpos fractales poseen dimensiones fraccionarias y autosemejanza o
repetición de estructuras a distintas escalas) (Marangoni y Hartel, 1998). Así puede explicarse el hecho
de que grasas con propiedades polimórficas y contenidos en grasa sólida análogos, pueden presentar
propiedades reológicas diferentes (Narine y Marangoni, 1999). Por el contrario, en estado líquido las
interacciones entre moléculas son muy débiles y adoptan un estado desordenado. En función de la
cantidad de sólidos de la grasa, esta adquiere las características de frágil, plástica o aceitosa.
La capacidad de formación de agregados cristalinos posee una gran importancia funcional

relacionada con la textura y el comportamiento durante la fusión (índice grasa sólida e intervalo plástico)
que explica propiedades tales como la extensibilidad (spreadability), la granulosidad o textura arenosa
(graininess), la cremosidad (smoothness), la sensación bucal (mouthfeel), “florecimiento” o “eflorescencia
grasa” del chocolate (blooming), etc.
Por su parte, los lípidos polares pueden interaccionar con las moléculas de agua formando tres
tipos de fases (Larsson, 1994): fases sólidas, cristales líquidos (formas mesomórficas) y fases líquidas.
Sus principales propiedades funcionales derivan de la capacidad de estabilización de emulsiones debido a
su carácter anfifílico y a la formación de complejos con las moléulas de almidón. Además, algunos de
ellos (los fosfolípidos) presentan funciones adicionales de interés tales como el aumento de la estabilidad
oxidativa y de la viscosidad de los productos (Sikorski y Kolakowska, 2003).
Desde un punto de vista reológico, el comportamiento de las grasas presenta una elevada
complejidad, debida fundamentalmente a la coexistencia de una fase sólida (cristales) en otra liquida
(aceite), en un equilibrio gobernado por la temperatura y función de la composición química y de la
estructura física. El carácter plástico (que se presenta en un intervalo comprendido entre 15-35% de
sólidos), esta relacionado con el comportamiento viscoelástico de las grasas que a su vez, depende de la
temperatura y de otros parámetros relacionados con la fase sólida (forma, dimensiones y resistencia
mecánica) y liquida (pseudoviscosidad) (Man, 1999). Por otra parte, las grasas fluyen (deformación) al
alcanzarse un determinado esfuerzo de deformación plástica (o umbral de fluencia). En las grasas
(fluidos pseudoplásticos) en las que precisamente se busca esta característica, interesa en especial la
presencia de cristales de tipo beta’ (“ball-bearing-type”).
Las principales contribuciones de las grasas a los caracteres organolépticos de los alimentos
pueden resumirse en los siguientes apartados:
x Plasticidad y consistencia.- La plasticidad (propiedad de un cuerpo por la cual tiende a conservar la

deformación después que cesa la fuerza que la originaba) y la consistencia (propiedad de un cuerpo en
virtud de la cual tiende a oponerse a la deformación) son dos propiedades reológicas que caracterizan

a los lípidos. Las grasas forman cristales (con comportamiento viscoelástico) principalmente bajo las
formas sub-Į, Į, ȕ’ y ȕ, en función de la composición, el tiempo y la temperatura. Las grasas
plásticas están constituidas por una fase sólida (cristales de grasa) rodeada por una fase liquida
(aceite). La relación entre ambas determina la consistencia de la grasa. El denominado intervalo
plástico viene determinado por la existencia de acilgliceroles que permanecen sólidos a una
temperatura elevada y de otros que son líquidos a temperaturas bajas. Por otra parte, el tamaño de los
cristales influye también sobre la consistencia de la grasa y las características físicas de la grasa. Sin
embargo, recientemente (Narine y Marangoni, 1999) ha podido desarrollarse un nuevo concepto
(“indicador estructural”) que permite explicar el comportamiento reológico (fuerza) de los agregados
cristalinos en base a la teoria fractal, hecho que relaciona el comportamiento de la grasa con el de un
gel. Los cristales grandes pierden la capacidad de retención de la fase liquida y convierten la grasa
que los contiene (p. ej. la manteca) en oleosa y blanda. (Charley, 1997). En definitiva, el carácter
plástico depende del tamaño y número de los cristales, rigidez de la malla de grasa sólida, cantidades
relativas de grasa sólida y líquida y de la viscosidad de la grasa líquida y del trabajo mecánico (ya que
las grasas cristalizadas son tixotrópicas).
x Formación de emulsiones.- Una emulsión es una dispersión de una fase líquida en forma de gotas
diminutas (0,1-10 µm) en una fase contínua. Las características reológicas de una emulsión dependen
especialmente de la fase dispersa (estructura química del material dispersado, fracción de volumen,
viscosidad de la fase dispersa, tamaño y distribución de tamaño de las gotas). Las emulsiones pueden
ser de tipo O/W o bien W/O. En las emulsiones pueden darse diversos fenómenos de
desestabilización como la sedimentación o la formación de crema (fenómenos reversibles),
consistentes en el desplazamiento vertical de las gotas debido a la acción de la gravedad; la
floculación (también reversible) debida a la asociación de gotas formando unos agregados; la
coalescencia, que implica la ruptura de la película interfacial y la consiguiente ruptura de la
emulsión; otros fenómenos que afectan a la estabilidad son la inversión de fases y la maduración de
Ostwald.
Muchos productos alimentarios (leche, salsas, condimentos, etc.) están constituidos por emulsiones
agua-aceite. Las emulsiones aportan notables propiedades funcionales relacionadas con la textura y el
flavor. Las dimensiones de las gotas de la fase dispersa y las condiciones de homogenización son los
puntos críticos para la obtención y estabilidad de las mismas. Las grasas neutras no poseen
propiedades emulgentes (estabilizadoras de las emulsiones) mientras que por el contrario, los lípidos
polares (mono y diglicéridos, fosfolípidos), debido a su carácter anfifílico, destacan por su capacidad
de comportarse como emulgentes. Por otra parte, muchos de los emulgentes de tipo tensioactivo son
de naturaleza lipídica, como, por ejemplo, los de tipo O/W (los fosfátidos, jabones, ésteres de ácidos
grasos con polioxietilenderivados de polialcoholes, etc.), o en los de tipo W/O (el colesterol, los
ésteres de ácidos grasos con polialcoholes, etc.). Estos emulgentes presentan diferentes funciones
tales como suavizante (softening), prevención de la ruptura de la emulsión, espumante, aireación,
control de la viscosidad, espesante, humectante (wetting), antiadherente (antisticking), mejorante del
brillo superficial, como en el caso del chocolate (gloss enhancement), etc. (Lawson, 1994)
x Palatabilidad.- La palatabilidad se define como el conjunto de propiedades físicas y organolépticas de

un producto que contribuyen al desarrollo de una sensación agradable para el consumidor. Incluye
aspectos relacionados con el flavor, con las características físicas de la grasa y su comportamiento
frente a la fusión. A su vez, la sensación bucal producida (mouthfeel) depende de factores tales como
la temperatura, el gusto y la textura.
En función de los puntos de fusión se distinguen cuatro clases de triacilgliceroles: aquellos que
permanecen líquidos a la temperatura del refrigerador (LLL, OLL, PLL, OOL, p. ej.), los que
permanecen líquidos a temperatura ambiente (OOO, StOL, StOO, p. ej.), a la temperatura corporal
(PPL, StPL, PPO, p. ej.) y a temperaturas más elevadas (PPP, StStP, p. ej.). Cada grupo de ellos
posee, evidentemente, distintas aplicaciones industriales (O´Brien, 1998). Las abreviaturas que

corresponden a cada uno de los ácidos grasos que esterifican la molécula de glicerol son: P, palmítico;
St, esterárico; O, oleico; y L, linoleico.
Poder lubricante.- La sensación bucal que producen los alimentos depende fundamentalmente de la
temperatura, sensaciones táctiles y textura. En relación con este último factor, la untuosidad o poder
lubricante de las grasas (prevención de la cohesión entre superficies, con reducción de la fricción y
contribución a la suavidad y deslizamiento), contribuyen de forma notable al desarrollo de aquella
sensación bucal (Bessler y Orthoefer, 1983). Esta propiedad, depende del grado de instauración de los
ácidos grasos, de la distribución de los mismos en los acilgliceroles y del grado de isomerización
(geométrica) y está directamente relacionada, en consecuencia, con el punto de fusión. El poder
lubricante también posee importancia funcional en relación con la calidad de tierno de algunos productos
(carnes), la preparación de masas de panificación (shortening effect de las grasas), etc.
Flavor.- Las grasas ofrecen una importante contribución al flavor de los alimentos. Por una parte,
participan en el sabor de los alimentos, como consecuencia de su carácter hidrófobo, base de la sensación
"grasa". Por otra parte, contribuyen de forma notable a los caracteres organolépticos al disolver en su
seno numerosos compuestos volátiles y también como precursoras de otros compuestos volátiles como
consecuencia de la aplicación o desarrollo de distintos tratamientos y reacciones. Esta contribución es
debida a las características físicas de las grasas, a las propiedades de algunos de sus componentes (ácidos
grasos volátiles, p. ej.) o bien de otros, producidos a partir de precursores lipídicos como consecuencia de
reacciones de oxidación (asociada o no a tratamientos térmicos), a la reacción de Maillard o por acción
enzimática (lipoxigenasas). A través de estas vías se generan compuestos relacionados con flavores
deseables y característicos de los productos naturales (tomate, champiñón, etc.) o transformados (patatas
fritas, asados, etc.) como también desagradables (trans-nonenal en leche en polvo, acido 4-
metiloctanoico en carne de cordero, aldehídos en guisantes congelados, nootkatona en zumo de naranja,
etc.) (Chi-Tang y Hartman, 1994). En algunos casos, los fenómenos de oxidación provocan la aparición
de procesos conocidos como de “reversión del aroma” o de “endurecimiento del aroma” (O´Brien, 1998;
Grosch, 1982).
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PATÉ DE SALMON AHUMADO EN LATA
Manel Álvarez Cros
Director de I + D LA PIARA S.A. (Grupo NUTREXPA)
1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Producto elaborado a partir de salmón ahumado, sometido a un proceso de picado y al que se le ha
añadido otros ingredientes, condimentos y/o aditivos para conferirle su textura típica untable y cremosa.
Envasado en lata y sometido a un tratamiento térmico que garantice su estabilidad a temperatura
ambiente.
2. EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR

Los patés de pescado han aportado innovación y variedad al mercado, ya maduro, de los patés.
Los productos del mar tienen una buena percepción desde el punto de vista gastronómico y
nutricional, lo que ha hecho que estos patés hayan tenido muy buena acogida en el mercado.
En general su consumo es familiar, tomándose en aperitivos, tentempiés y cenas informales e

improvisadas, etc. aunque también se emplean como ingrediente en variedad de platos.
3. FORMULACIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE INGREDIENTES

3.1.Formulación
Una formulación para un paté de pescado, podría ser:
INGREDIENTES %
PESCADO 40
AGUA / LECHE 35
GRASAS 20
ADITIVOS/RESTO INGREDIENTES 5
Esta formulación tan general, se concretará en función del pescado empleado y de los
condicionantes sensoriales, nutricionales y de conservación definidos en el diseño del producto.
Si se pretende la elaboración de un PATE DE SALMON AHUMADO EN LATA, estamos

especificando que el pescado característico será el salmón ahumado y que buscamos una textura untable
para el producto final si bien tiene que tener la pasta en crudo una reología adecuada para su buena

PATÉ DE SALMÓN AHUMADO EN LATA 27
dosificación en las latas durante el proceso de envasado y, además, la pasta debe aguantar un proceso de
esterilización que permita comercializar el producto a temperatura ambiente.
Formulación ejemplo:
INGREDIENTES %
SALMON AHUMADO (RECORTES O PASTA) 30
AGUA 30
ACEITE VEGETAL 17
SALMON CRUDO (TROZOS O PASTA) 15
FECULA DE PATATA 3
LECHE EN POLVO 2
SOLUCION COLORANTE SUNSET YELLOW 1
SAL 0,6
CASEINATO SODICO 0,5
EXTRACTO DE PESCADO 0,5
CARRAGENATO 0,3
EXTRACTO DE HUMO 0,1
3.2.Justificación de ingredientes
-PESCADO (SALMON)
Es el ingrediente que caracterizará al paté. Es habitual el emplear el salmón ahumado mezclado

con salmón crudo u otro pescado (merluza, abadejo, etc.). El salmón ahumado empleado suele ser recorte
procedente del fileteado o pasta de dichos recortes. El salmón crudo se emplea en trozos o bien las pastas
de salmón crudo procedente de la separación mecánica del músculo adherido a la espina central.
La formulación cambiará sustancialmente según el porcentaje empleado de uno u otro ya que los
recortes de salmón ahumado, aparte de proceder de distinta parte del pescado, han sufrido un proceso de
salado y deshidratación.
-AGUA / LECHE
Corresponde a la fracción líquida empleada para la emulsión de las grasas. En algunas

formulaciones en las que se emplea salmón crudo en trozos, este se cuece previamente y se emplea el
caldo de cocción.
En formulaciones de origen más artesanal se emplea leche líquida, ingrediente que aporta
proteínas lácteas para la emulsión así como componentes que afectarán al sabor del producto.
-GRASAS
Es el ingrediente que nos dará la cremosidad y untuosidad al producto final. Se utilizan, según
formulación, entre un 5 y un 30%.
Se emplean:
. grasas de origen lácteo: cremas de leche, mantequilla.
. grasas de origen vegetal: aceites (oliva, girasol, maíz, soja, colza), margarinas, aceites de coco
o palma.

Los mas empleados, por su sabor neutro, son los aceites vegetales y margarinas.
Al ser el salmón un pescado rico en grasas, según el tipo y cantidad de salmón empleado,
deberemos ajustar la cantidad de grasa añadida en función de la grasa deseada en el producto acabado.
Son habituales valores entre 20 y 30% de grasa en el producto final.
-ADITIVOS y OTROS INGREDIENTES
Sal : Se emplea, básicamente, por motivos de sabor. Debe tenerse en cuenta la sal incorporada
procedente de la salazón previa que ha sufrido el salmón en el proceso previo al ahumado.
(Aproximadamente 30 gr./ Kg). En los procesos de elaboración del paté en frío, la sal favorece la
extracción de las proteínas solubles del músculo de pescado.
Proteínas: Se emplean por su funcionalidad como emulsionantes de las grasas.

Entre las proteínas animales, las más empleadas son las proteínas lácteas (caseinatos y
lactoalbúminas) y entre las de origen vegetal las proteínas de soja.
Como emulsionantes, y en función de la textura deseada, se suelen emplear también en los

procesos en caliente, los mono y diglicéridos de ácidos grasos o, más bien dicho, sus ésteres con ácidos
orgánicos comestibles.
Carragenatos : Hay tres tipos de carragenatos con propiedades muy diferenciadas.
Kappa : Forma geles fuertes y quebradizos.

Iota : Forma geles débiles y elásticos.
Lambda : No forma geles. Espesa.
Según la propiedad buscada usaremos uno o combinación entre estos tres tipos.
Féculas / Almidones: Se usan como elementos de ajuste de las texturas.

En base a la funcionalidad deseada se emplean en su forma nativa o modificados. Estos últimos
son más resistentes a los procesos de esterilización aunque, si no es para aplicaciones muy especiales, se
emplean los almidones nativos, por ser más baratos.
Colorantes : El producto final deberá identificarse con el color del salmón ahumado. Si no se
emplean colorantes queda una tonalidad muy pálida.
En la receta ejemplo, se emplea una solución del colorante amarillo ocaso (E-110), que reforzará
el color natural del salmón y nos dará la tonalidad deseada.
Extractos naturales: Las altas temperaturas a que se somete el producto durante el proceso de
esterilización junto con la variabilidad del pescado empleado, hace necesario la adición de extractos
naturales de humo y pescado para reforzar y uniformar los perfiles de estas aromas, ya aportados de
forma natural por el pescado crudo y ahumado.

4. PROCESO DE ELABORACIÓN
RECEPCION M.P.
ALMACENAJE
ACONDICIONAMIENTO M.P.
PESADA
PICADO
LLENADO LATAS
CERRADO LATAS
COCCION
ACABADO
ALMACENAJE
Si la materia prima (salmón y otros pescados) no procede de la misma industria, se suele

recepcionar congelada en bloques. Se almacena en cámaras de congelación hasta que se emplee en el
proceso de elaboración. Si se elabora el paté con un proceso en caliente, es habitual descongelar el
salmón antes de la producción. Este proceso se realiza en cámaras climáticas especiales para su
descongelación rápida o también a temperatura ambiente, aunque este último método es de difícil
control. Todos los componentes de la formulación son pesados previamente antes de proceder al proceso
de picado y producción de la pasta. La pasta se produce en máquinas cortadoras de alta velocidad. La
más usual es la cuter (con posibilidad de cocción o no), aunque se emplean otros tipos de máquinas más
sofisticadas pero con el mismo principio. En realidad necesitamos una máquina que corte y nos dé
suficiente energía para poder emulsionar las grasas. En este paso es donde realmente se fabrica el paté y
puede hacerse de distintas formas en función de las características diseñadas para el producto final:
Proceso en frío
PESCADO : Hacer una pasta con el pescado, parte del agua fría, estabilizantes
EMULSION : Adición de los emulsionantes, grasas y resto del agua.
RESTO INGREDIENTES: Adición de los demás ingredientes.

Proceso en caliente (Pescado crudo)
EMULSION : Hacer una emulsión con las grasas, agua caliente y los emulsionantes.
RESTO INGREDIENTES: Adición del resto del agua y de los demás ingredientes.
PESCADO : Adición pescado descongelado y picado hasta pasta fina.
Proceso en caliente (Pescado cocido)
PESCADO : Cocción directa en la cuter de cocción u otro sistema.

EMULSION : Adición del resto del agua, emulsionantes y grasas.
RESTO INGREDIENTES: Adición de los demás ingredientes.
La receta ejemplo debe elaborarse con el “Proceso en caliente (Pescado cocido) ” ya que buscamos
una textura muy untable y para ello deberemos desnaturalizar las proteínas del pescado crudo durante la
primera etapa para evitar una posterior gelificación que nos daría una textura menos untable y más
“cortable” en el producto final. La pasta se envasa inmediatamente en las latas, usándose en la industria
máquinas envasadoras automáticas de alto rendimiento (de 100 a 500 latas/minuto). Generalmente la
misma máquina lleva acoplada una cerradora de latas de varios cabezales. Los envases se depositan en
los carros de cocción y se introducen en las autoclaves para el proceso de esterilización. Este, junto con
el cerrado hermético de los envases, es el paso clave para asegurar la estabilidad del producto durante su
comercialización. El proceso térmico debe ser tal que nos asegure una conserva con esterilidad
comercial. Estos tratamientos térmicos vienen definidos por unas condiciones de temperatura y tiempo.
Al ser estos parámetros variables en función de múltiples factores: tipo de autoclave empleado,
dimensiones del envase, temperatura de llenado, etc., se emplea el valor F0. En los patés de pescado son
habituales F0 entre 3 y 6, con cocciones entre 107 y 115ºC.
A título de ejemplo podemos ver los registros de dos procesos de cocción en autoclave estático con
ducha de agua, en los que se ha registrado: Temperatura exterior, temperatura en el centro del producto y
F0.
PATE DE SALMON: Lata de aluminio 150 gr. Proceso: 105 m a 107ºC (Fo = 3,3)

PATE DE SALMON: Lata de aluminio 80 gr. Proceso: 95 m a 110ºC (Fo = 4,7)
Las latas, una vez que han sufrido el proceso de esterilización, son enfriadas y secadas para su
posterior acabado final: etiquetado, agrupación en packs, encajado, etc.
5. PARÁMETROS DE CALIDAD
Organolépticos : Color: pálido, rosa / anaranjado típico del salmón
Olor : a pescado y humo
Sabor: a salmón ahumado
Textura: fina, cremosa y untable
Químico : Humedad (%)

Proteínas (%)
Grasas (%)
Almidón (%)
Cloruros (%)
Los parámetros químicos de la formulación ejemplo:
Humedad (%) 57,5

Proteínas (%) 8,1
Grasas (%) 28,2
Almidón (%) 2,7
Cloruros (%) 1,9
Azúcares (%) 0,8
Cenizas (%) 2,4
pH 6,2

Microbiológicos : Típicos de una conserva:
Ausencia de microorganismos patógenos o sus toxinas.

Ausencia de microorganismos viables.
Esporos bacillaceae termoestables, no patógenos, no toxicógenos e incapaces de
alterar la conserva < 10 esporos/gr.
6. CONTROL DE CALIDAD
Del análisis del APPCC (HACCP) del producto se derivan tres puntos fuertes de control:
.- Control de entradas
.- Control de cierres
.- Control de las cocciones.
Control de entradas
Es muy importante el asegurar la calidad sanitaria de las materias primas. Para ello controlaremos
que al recibirlas estén en condiciones higiénicas satisfactorias.
En el caso especial del pescado que entra congelado deberá controlarse a la entrada: posibles
deficiencias en el empaquetado, temperatura de los bloques, condiciones higiénicas del medio de
transporte, inspección visual de los bloques (color, enranciamientos,...).
Se complementarán estos controles a la entrada con controles puntuales microbiológicos, y en el

caso del salmón ahumado, controles del % de grasa y de la sal, factores que tendremos que tener en
cuenta cuando se fabrique con este lote analizado.
Control de cierres
Control de las especificaciones de cierre para cada lata determinada. Los parámetros a controlar
son: espesor y longitud del cierre, longitudes de los ganchos de cuerpo y tapa, traslape o solapamiento de
los dos ganchos, profundidad de cubeta, altura y diámetro exterior del envase.
Las mediciones de los parámetros del cierre puede hacerse manualmente (desmontando el cierre
para la medición de los ganchos y cálculo matemático del solapamiento o traslape), con un proyector de
cierres (medición directa sobre la imagen del cierre proyectada) o con un proyector de imagen
digitalizada (medición y análisis automático).
Este último sistema elimina errores humanos en la toma, proceso e interpretación de los datos,
obteniéndose los datos medidos, comparados y organizados en unos pocos segundos. Permite almacenar
las imágenes digitalizadas para posteriores comparaciones o verificaciones.

Proyección y análisis automático de un cierre de una lata en un analizador digital automático de cierres (SEAMetal 9000)
Control de las cocciones
Comprende todos los controles encaminados a asegurar que se cumplen las condiciones de
esterilizacón establecidas y que fueron validadas en el proceso de diseño del producto.
Los controles deben asegurar el buen funcionamiento de las autoclaves y en este caso los controles
preventivos son fundamentales: programas de mantenimiento, programas de calibración de todos los
aparatos que intervengan en la regulación: termómetros, sondas, manómetros, etc., chequeo de las
autoclaves antes de empezar a trabajar, etc.
La verificación estadística del proceso se hace, como en todas las conservas, con un control de
incubación a distintas temperaturas: Entre 30 a 37ºC para las bacterias mesófilas y entre 44 y 55ºC para
las termófilas.
7. PRINCIPALES PROBLEMAS DEL PRODUCTO
El principal problema en este tipo de producto es, sin duda, la regularidad de la materia prima,
problema que se agrava si no se dispone de materia prima propia.
En el caso del salmón ahumado las diferencias pueden ser muy grandes en los valores de grasa, sal
y color, debiéndose corregir la formulación prácticamente en cada lote de entrada si realmente queremos
obtener un producto final muy regular.

8. GLOSARIO
APPCC : Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Carragenatos: Son polisacáridos del grupo de los hidrocoloides extraídos de las algas rojas. Son
solubles en agua y forman geles reversibles al tratamiento térmico.
Esterilidad comercial: Conservas con un tratamiento tal, que en condiciones habituales de

almacenamiento y distribución, ni se alteran ni representan peligro alguno para el consumidor.
F0 : Expresión del efecto letal equivalente al número de minutos a 121,1ºC para un valor z de 10ºC y se
define como la equivalencia en minutos a 121,1ºC de las letalidades combinadas de todas las
integraciones tiempo / temperatura en el punto más tardío de un producto durante su tratamiento térmico.
Esto significa una equivalencia entre tiempos y temperaturas, es decir que conseguimos el mismo
efecto letal con más temperatura y menos tiempo o a la inversa con más tiempo y menos temperatura.
Así pues: 1 minuto a 115ºC equivale a 3,2 minutos a 110ºC, a 10,2 minutos a 105ºC y a 30,6 minutos a
100ºC.
El trabajar con este factor de referencia nos permite:
x Comparar efectos letales con diferentes temperaturas.

x Disponer de valores de referencia: bibliográficos, productos similares,...
x Comparar recipientes distintos: formato, material,...
x Comparar distintos métodos de esterilización: estática, rotatoria, torre,...
HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point
Reología: Parte de la física que estudia los fenómenos característicos de los cuerpos deformables tales
como la plasticidad, la elasticidad, la viscosidad o la fluidez.
Valor z: Aumento de la temperatura necesaria para reducir la población microbiana una potencia. El
valor z para el C. botulinum es de 10ºC.
9. BIBLIOGRAFÍA
BOYER J., FRENTZ J.-C., H., MICHAUD, Guy A. (1995) La charcuterie de poissons et fruits de mer. Erti Éditeur: París.
CCFRA (2001) Guidelines on incubation testing of ambient shelf stable heat preserved foods. Guideline nº 34.
FOOTITT R.J., LEWIS A.S. (1995) The canning of fish and meat. Blackie Academic & Professional: Glasgow.
FRENTZ J.-C. et al. (1982) L’encyclopédie de la charcuterie, 2ª edition. Soussana: Orly.
GERARDT U. (1980) Aditivos e ingredientes. Acribia: Zaragoza.
PAÑOS C. (1988) Cierres y defectos de envases metálicos para productos alimenticios. Proagraf S.A.: San Fernando de Henares.
PINEL M., FRENTZ J.-C. (1991) Les nouvelles préparations charcutières, Éditions Jacques Lanore: Malakoff.
REES, J.A.G, BETTISON J. (1994) Procesado térmico y envasado de los alimentos. Acribia: Zaragoza.

10. CUESTIONARIO
1. ¿Qué han aportado los patés de pescado al mercado de patés?
2. ¿Qué diferencias analíticas encontraríamos al analizar el mismo salmón, crudo y después del
proceso de ahumado?
3. ¿Con qué ingredientes se realiza la emulsión en la fórmula ejemplo? ¿Y si realizásemos el

proceso en frío para buscar otra textura?
4. En la elaboración de un paté de pescado en frío ¿Qué papel desempeña la sal añadida además de
dar sabor?
5. Al diseñar un paté de pescado que deba ser cortable trabajaríamos con el pescado crudo y el
proceso en frío. Para reforzar esta propiedad ¿Qué tipo de carragenato emplearíamos?
6. ¿Porqué emplear aromas y/o extractos en los patés de pescado esterilizados?
7. El paté A ha sido cocido a 110ºC con un F0 de 3,5. El paté B ha sido cocido a 115ºC con un F0
de 3,5. ¿Qué paté ha sido cocido menos tiempo? ¿Y si el envase es distinto?
8. Si para un envase de 100 gr. se diseña un F0 de 3, para una cocción equivalente en un envase de
200 gr. el F0 debería ser de 6. ¿Cierto o falso?
9. Diferencias entre los conceptos de esterilización: el empleado en un laboratorio y el empleado

cuando hablamos de conservas.
10. Los test de incubación en los productos esterilizados son usados para asegurar la esterilidad
comercial de un lote de fabricación ¿Cierto o falso?

ANILLAS DE CALAMAR ESTRUCTURADAS
Albert Monferrer
BDN Ingeniería de Alimentación, SL

Pasta de calamar, en forma de anilla, rebozada con tempura (“a la romana”) y prefrita. Se las
conoce técnicamente como anillas estructuradas, anillas reconstituidas, sucedáneos de anillas, análogos
de anillas, etc. En el mercado adoptan nombres de fantasía como “delicias de calamar”, “caprichos de
calamar”, etc.
Para mantener la forma de la anilla y darle la textura adecuada se han utilizado diferentes técnicas.
Aquí se hablará de la utilización del alginato sódico.
En un principio, se trató del aprovechamiento industrial del subproducto generado por las
empresas productoras de anillas de calamar. Estas empresas rechazaban las partes del cuerpo del calamar
que no presentaban un tamaño adecuado para la producción de anillas, por ejemplo, los rejos (patas), las
puntas, las alas y los trozos de la vaina de calamar que excedían de la medida máxima de la anilla.
PUNTA Y ALAS ZONA DE DIÁMETRO APROVECHABLE DEMASIADO GRANDE
Antes de este aprovechamiento, las partes rechazadas eran vendidas mayoritariamente a los
fabricantes de conservas, que las troceaban y utilizaban en la fabricación de calamar con salsa
(americana, en tinta...).
Posteriormente, se buscaron otras especies de Loligo spp y cefalópodos similares que tenían menos
salida en el mercado y se aprovechó la vaina entera. Algunas de estas especies, como el “potón”
(Dosidiscus gigas) presentan un sabor característico y desagradable que es necesario eliminar mediante
lavados, antes de utilizarlas en la fabricación de anillas estructuradas.

ANILLAS DE CALAMAR ESTRUCTURADAS 37
Se trata de productos similares a las anillas de calamar, pero su estudio descubre muchas
diferencias:
- El diámetro de las anillas es bastante regular, como mucho 2-3 medidas, ya que se fabrican con
moldes.
- La forma es generalmente mucho más redondeada que la de las anillas reales.
- Es mucho más difícil extraer el rebozado que en una anilla real, debido a que los componentes de la
pasta interaccionan con los componentes del rebozado y se pegan entre ellos.
- La textura de la anilla estructurada no es elástica como en las anillas reales. No ocurre aquello tan
habitual de quedarse con la anilla en la boca y el rebozado en las manos.
- Al masticar el producto, notamos que es más blando que la anilla real. Generalmente, a los más
pequeños les gusta este hecho ya que les es más fácil de comer.
- La lista de ingredientes es más extensa que en una anilla real ya que, además del calamar y los
productos del rebozado, es necesario añadir aquellos ingredientes y aditivos que han permitido
formarlas y mantener su estructura.

El consumidor que compra anillas estructuradas de calamar congeladas espera una serie de
características y comportamientos del producto:
- Que visualmente sean agradables: que tengan una forma regular, que no estén aplastadas, que el
rebozado sea uniforme, que no presenten manchas...
- Que la cadena de frío se haya mantenido correctamente: que no haya una capa de hielo pegada a la
parte interna de la bolsa, que las anillas no estén congeladas unas con otras formando un bloque...
- Que el comportamiento al freírlas sea el habitual: que no revienten en la freidora, que el relleno no se
escape del rebozado, que no salpique al freírlas...
- Que la textura en boca sea agradable, con textura al morder, pero que no sea dura ni elástica.
- Que el sabor sea agradable.
- Que sean nutritivas y seguras.
- Que su relación calidad/precio sea adecuada
3. FORMULACIÓN E INGREDIENTES
Se presentan unas formulaciones base para la anilla y para el rebozado.
3.1. Formulación de la anilla
Agua 41,00
Alginato sódico 2,00
Secuestrante (*) q. s.
Subproducto de calamar 45,00
Harina 5,00
Proteína (*) 3,00
Sólidos de leche (*) 3,00
Sal 1,00
Fuente de ión calcio (*) q. s.
Aromas y especias q. s.
TOTAL 100,00
(*) Grupos muy genéricos que incluyen diversos productos específicos que pueden ir bien en esta aplicación. Véase la
justificación de ingredientes para obtener más detalles.

3.2. Justificación de ingredientes de la anilla
AGUA
Es necesaria para solubilizar el alginato e hidratar la proteína.
Dado que el alginato reacciona con los iones calcio, hay que utilizar agua descalcificada con el fin
de hidratarlo correctamente. Pese a todo, en la mayoría de empresas se utiliza agua de la red pública,
donde, antes de añadir el alginato, se disuelve un secuestrante de calcio, como los fosfatos o citratos.
ALGINATO SÓDICO
El alginato sódico (E-401) es un polisacárido polielectrolítico que se obtiene mediante

neutralización con hidróxido sódico del ácido algínico (E-400), obtenido de las algas marrones de la
clase Phaeophyceae.
La principal característica del alginato es que forma, en frío, un gel termoirreversible en presencia
de iones Ca++.
El polisacárido de ácido algínico es lineal y está formado por zonas o bloques de ácido ȕ-D-
manurónico (M) y ácido Į-L-gulurónico (G) con uniones beta (1-4), en diferentes proporciones, según el
tipo de alga y la parte utilizada en la extracción (tallos u hojas). La diferente proporción de los dos ácidos
es la responsable de las variaciones en las características técnicas de los diferentes alginatos que se
encuentran en el mercado.
Los ácidos pueden agruparse por zonas poli-G (G-G-G-G-) o poli-M (M-M-M-M) o bien aparecer
alternados (M-G-G-M-G-M-M-G).
Cadena poli-G (fuente: Pronova Biopolymer)
Cadena poli-M (fuente: Pronova Biopolymer)
Las cadenas poli-G presentan una configuración en zigzag y son más abundantes en algas del
género Laminaria; mientras que las cadenas poli-M son más lineales y se encuentran en mayor
proporción en algas del género Macrocystis y Ascophyllum.

Las cadenas poli-G, debido a su conformación en zigzag, son las que permiten una localización
más fácil de los iones Ca++ y su unión a nivel de los grupos carboxílicos del alginato mediante puentes
G-Ca-G entre dos cadenas diferentes. Esta estructura característica se llama “caja de huevos ”
Gelificación en forma de “caja de huevos” (fuente: D. J. McHugh, JECFA-FAO)
Los alginatos con una proporción M/G más elevada formarán geles más dúctiles, mientras que si la
proporción es más baja (mayor cantidad de G) los geles serán más fuertes y consistentes.
La reacción entre el alginato sódico y el ión calcio debe controlarse a fin de que no reaccione:
- ni demasiado pronto: se formaría un gel que se rompería por el trabajo mecánico durante el
proceso de mezcla de ingredientes o de formación de la pieza;
- ni demasiado tarde: el producto se congelaría antes de que se hubiera formado el gel, y se
detendría la reacción.
Para poder controlar esta reacción, hay que jugar con los diferentes parámetros:
- tipo y cantidad de alginato sódico: los diferentes tipos, según la proporción M/G, formarán
geles más o menos rígidos. La dosificación del alginato influirá en la dureza del gel.
- tipo de fuente de calcio: su velocidad de disolución hará que el gel se forme más o menos
rápidamente.
- utilización de secuestrantes de calcio, que modularán su liberación en el medio. Los más
utilizados son los fosfatos (hexametafosfato sódico o trifosfato pentasódico), aunque también
pueden utilizarse citratos y EDTA.
- temperatura y PH del medio: estos factores pueden influir en la velocidad de disociación de las
sales de calcio.
- tipo y tiempo de proceso: la duración del proceso condicionará el hecho de tener que utilizar
unas condiciones u otras a fin de que la gelificación tenga lugar en el momento oportuno.

SECUESTRANTES
Son necesarios para poder controlar la dinámica de la reacción alginato-Ca-alginato. Los más
utilizados son los fosfatos (hexametafosfato sódico y/o trifosfato pentasódico), aunque pueden utilizarse
otros, como los citratos o el EDTA y su sal sódica.
En primer lugar permiten utilizar agua de la red de consumo público en vez de tener que utilizar
agua destilada o descalcificada. Por este motivo suele disolverse el fosfato en el agua como primer paso
del proceso; así el calcio causante de la dureza del agua será secuestrado y no reaccionará con el alginato,
evitando un incremento de la viscosidad de la solución y una pérdida de la efectividad del alginato.
También son los responsables de quelar los iones Ca++ que se liberen de la fuente de calcio,
permitiendo la mezcla de los diferentes ingredientes. Posteriormente, y debido a los equilibrios químicos
y a las constantes de disociación, el calcio irá reaccionando lentamente con el alginato.
++
CATIÓN Ca
1
ANIÓN SALINO
2 FOSFATO
3
M-G-G-G-M-G-G-G-M-G-G-G
M-G-G-G-M-G-G-G-M- G-G-M-M-G-G-G-M-G-G-G-M
1. La sal cálcica se disocia lentamente
2. El fosfato secuestra a los iones Ca++ liberados
3. El ión Ca++ reacciona con el alginato y forma un gel irreversible
SUBPRODUCTO DE CALAMAR
Las empresas fabricantes de anillas de calamar limpian la vaina y la cortan a fin de que el diámetro
de las anillas obtenidas esté dentro de un margen de calidad establecido por cada empresa. Esto hace que,
además de los subproductos habituales (patas, punta de la vaina, alas del calamar), se añadan trozos de
vaina que no cumplen las medidas deseadas, por demasiado grandes o demasiado pequeños.
Todo este subproducto suele venderse a otras empresas que lo aprovechan para fabricar su propio
producto; son mayoritariamente las empresas conserveras (calamar con salsa) o las empresas de
precocinados o catering (paellas, arroz negro...).
Posteriormente se pensó en aprovecharlo con el fin de hacer símiles de anillas. En este caso se
trata de hacer una pasta con el subproducto, ligarla, darle forma y textura adecuadas y rebozarla como la
anilla original.
El gran éxito de este tipo de anilla estructurada ha hecho que la cantidad de subproducto generado
por las empresas fabricantes de anillas no sea suficiente para cubrir la demanda del mercado. Por ello se

han empezado a comercializar otras especies de cefalópodos que, hace unos años, no tenían mucho valor
comercial ya que su tamaño, textura o sabor no los hacían agradables al consumidor.
Normalmente todos estos subproductos o especies de cefalópodos se comercializan en bloques

congelados.
HARINA
Suele utilizarse en la pasta de calamar a fin de que, cuando se fríe el producto, sus almidones
gelatinicen y absorban el agua liberada por la descongelación y cocción de la carne del calamar, evitando
su salida del producto en forma de vapor de manera no controlada, lo cual puede llegar a reventar el
rebozado. También ayuda a dar textura a la anilla reconstituida.
PROTEÍNAS
Se utilizan proteínas capaces de hidratarse con bastante cantidad de agua y que, al calentarse
durante el proceso de freído, coagulen sin soltar el agua absorbida. Estas proteínas ayudan a dar textura a
la anilla y mejoran la sensación al morderla.
Las proteínas más utilizadas son:
- Proteínas de soja: tienen buena retención de agua y su precio es asequible. Pueden utilizarse en
forma de concentrados o de aislados aunque, económicamente, sale más a cuenta utilizar el
concentrado.
- Albúmina de huevo: es la proteína coagulante por excelencia. Es la que mejor textura y
sensación de mordedura da. Es, lamentablemente, de las más caras.
- Proteínas de leche: se acostumbran a utilizar los concentrados de proteínas de leche, conocidos
como WPC (Whey Protein Concentrates). Se trata de la fracción soluble, no caseínica, de las
proteínas de leche, que se obtienen por ultrafiltración del suero de quesería. Son proteínas
coagulantes muy parecidas a la albúmina de huevo, aunque la riqueza del WPC en proteína es
del 33-35 %, mientras que la de la albúmina de huevo en polvo es del 90 %. Existen también
los WPI (Whey Protein Isolates) con un contenido en proteína similar al de la albúmina de
huevo.
- Gluten: aunque su absorción de agua es inferior a la de las otras proteínas, suele utilizarse
debido a las características de elasticidad que da a las pastas.
SÓLIDOS DE LECHE
Ayudan a dar un color más blanco a la anilla, a matizar su sabor y a aumentar los sólidos en la
fórmula, lo que mejora la palatabilidad del producto. Sin embargo debe tenerse en cuenta que la mayoría
de sólidos lácteos llevan sales cálcicas o iones Ca++, que pueden interferir en las primeras fases de la
mezcla si no se controla este hecho mediante los fosfatos o citratos.
Con el nombre “sólidos de leche” se agrupan una serie de productos y mezclas de productos
lácticos normalmente obtenidos del suero. Así, puede encontrarse suero más o menos mezclado con
concentrados de proteínas de suero, o con leche en polvo, o con permeato, o con grasa. En general, lo que
más se valora de este producto es el porcentaje en proteína y la cantidad de cenizas que contiene.

SAL
En las anillas de calamar se añade sal por dos motivos,

- Para mejorar el sabor
- Para ayudar a extraer un poco de proteína soluble del músculo del calamar. Esta proteína
coagulará por temperatura en el momento de freír y colaborará en la textura final de la anilla.
FUENTE DE IÓN CALCIO
Este grupo incluye todas aquellas sales cálcicas susceptibles de liberar, más o menos rápidamente,
ión calcio libre al medio (tabla 1). La elección de la sal debe estar en función de la velocidad de reacción
que deseamos, de la constante de disociación en función del pH del alimento, de la aplicación o no de un
tratamiento térmico al producto.
Para determinadas aplicaciones pueden utilizarse sales de calcio encapsuladas con grasa. La más
habitual es el lactato cálcico. El encapsulamiento con grasa retrasa la reacción de liberación del calcio ya
que, antes de liberar el ión calcio, la grasa ha de solubilizar en la fase lipídica del alimento o tiene que
fundirse debido a un tratamiento térmico.
La velocidad de reacción también se modula con los secuestrantes utilizados.
AROMAS, ESPECIAS Y CONDIMENTOS
Pueden utilizarse directamente especias como la pimienta blanca o negra, condimentos como el ajo
(usualmente en polvo) o bien sus aceites esenciales.
También se acostumbra a utilizar aromas a pescado, a calamar, etc.

Tabla 1 - Características químicas de las diferentes fuentes de ión

calcio
Solubilidad en agua
Sal de calcio Fórmula Pm % Ca Frío Caliente Observaciones de utilización

% %
Acetato cálcico Ca (CH3 176,18 22,75 27 23 Se utiliza en baño (sabor desagradable)

monohidratado COO)2.H2O
Cloruro cálcico Ca Cl2 110,99 36,11 40 59 Se utiliza en baño (sabor desagradable)
Citrato cálcico Ca3 570,50 21,08 0,09 >0,09 En sistemas ácidos

(C6H5O7)2.4H2O
Carbonato cálcico CaCO3 100,09 40,04 0,0015 0,0019 Favorecido por la temperatura
Gluconato cálcico C12H22O14Ca.H2O 448,39 8,94 3,2 16,6 Rápido
Lactato cálcico C6H10O4Ca.5H2O 308,30 13,00 5 >5 Se utiliza en baño (sabor desagradable)
Fosfato cálcico CaH4 (PO4)2 234,00 17,10 Muy soluble Se descompone en H3PO4 y sus sales
anhidro
Fosfato cálcico CaH4 (PO4)2.H2O 252,09 15,90 Muy soluble Se descompone en H3PO4 y sus sales
monobásico
Fosfato bicálcico CaHPO4 136,10 29,00 <0,02 <0,075 En sistemas ácidos

anhidro
Fosfato bicálcico CaHPO4.2H2O 172,10 23,29 0,02 0,075 En sistemas ácidos

dihidratado
Fosfato tricálcico Ca3 (PO4)2 310,20 38,76 0,003 Descomp. En sistemas ácidos
Sulfato cálcico CaSO4 136,15 29,44 0,20 0,16 En sistemas neutros o ácidos
anhidro
Sulfato cálcico CaSO4.2H2O 172,18 23,28 0,27 0,20 Se utiliza incluído en la pasta. Lento.
dihidratado
3.3. Formulación del rebozado
La tempura es un rebozado hinchado y con estructura esponjosa debido al gas carbónico formado
por los gasificantes.
Agua 50,00
Harina 41,00
Almidones 5,00
Proteínas 3,00
Sal 1,00
Gasificante q. s.
Otros aditivos q. s.
TOTAL 100,00

3.4. Justificación de ingredientes del rebozado
AGUA
El agua sirve como vehículo de los otros ingredientes sólidos y para hidratarlos, así como de
medio donde se producirá la reacción del gasificante con el fin de formar el gas carbónico necesario para
hinchar la pasta de harina.
HARINA
Al hidratarse en el agua forma una pasta muy viscosa donde el gas carbónico, liberado por los
gasificantes, queda atrapado y sin posibilidad de llegar a la superficie de la pasta y perderse .
Después, cuando el producto entra en la freidora, el gluten hidratado es el responsable de mantener

la estructura de las burbujas de gas que se hinchan por efecto de la dilatación debida al aumento de
temperatura. A medida que el rebozado se fríe se va deshidratando y el gluten queda rígido, manteniendo
la estructura esponjosa de la cobertura.
ALMIDONES
Modifican la consistencia en la tempura y sus características organolépticas. Así, una disminución

de la harina compensada por un incremento de almidones forma una tempura más suave, menos pesada,
pero muy frágil.
Los almidones ricos en amilosa aumentan el crujido del rebozado dado que, al deshidratarse, las
moléculas lineales de amilosa se compactan formando una corteza fina y rígida.
Los almidones modificados por oxidación se utilizan en los rebozados para aprovechar su
capacidad adherente y mejorar así la calidad de la tempura.
PROTEÍNAS
Pueden utilizarse proteínas de soja o albúmina de huevo para tratar de mejorar el crujido del
rebozado.
SAL
Se añade a la tempura tanto por un tema organoléptico como por su actuación como
antiapelmazante de los otros productos que la constituyen, favoreciendo su dispersión en el agua.
GASIFICANTES
Se entiende por gasificante la combinación de bicarbonato con un ácido o una sal que, en
equilibrio, forme un ácido. También se los conoce como impulsores o levaduras químicas.
Cuando se hidrata un gasificante el bicarbonato, al reaccionar con el ácido, libera gas carbónico
que queda atrapado en la matriz espesa de la tempura. Este gas, cuando se calienta al freír, se dilata y da
esponjosidad al rebozado. El gluten de la harina es el responsable de retenerlo.
Dependiendo del tipo de acidificante, pueden obtenerse gasificantes que actúen más o menos
rápidamente, o bien que lo hagan al llegar a una temperatura determinada. A veces se combinan dos o
más acidulantes con el fin de obtener un efecto en dos etapas, una en frío durante la mezcla y otra en
caliente, en la freidora.

La cantidad de bicarbonato es la que limita la cantidad de carbónico máximo que podrá liberarse.
Con el fin de obtener un rendimiento óptimo debe añadirse la cantidad de acidulante necesaria para que
todo el bicarbonato reaccione. Esta cantidad varía según los acidulantes ya que la reacción
bicarbonato/acidulante depende de una relación molar. Además, restos de bicarbonato o acidulante sin
reaccionar en la tempura pueden producir sabores o reacciones no deseadas. Con el fin de ajustar las
cantidades a reaccionar existen tablas con el valor de neutralización (VN) de los diferentes acidulantes.
Este valor nos indica que cantidad de bicarbonato es necesario para que reaccione completamente con
100 partes del acidulante.
Otro tema importante para obtener el resultado deseado en la tempura es controlar la velocidad de
formación de gas carbónico, que depende, además de la temperatura, del tipo de acidulante. Una
producción de gas demasiado rápida puede hacer que parte del gas se pierda durante el batido o mezcla
de la tempura, mientras que una reacción demasiado lenta hará que parte del gasificante quede en el
rebozado sin reaccionar. Con el fin de poder ajustar la velocidad según que el proceso sea más o menos
rápido, se escoge el acidulante en función de su facilidad para formar gas según el valor del Dough
Reaction Rate (DRR), también llamado Rate of Reaction (ROR), que mide el porcentaje de carbónico
formado durante los primeros 8 minutos de reacción en unas condiciones de temperatura y presión
determinadas (tabla 2).
Tabla 2 – Características químicas de los acidulantes para formular gasificantes

NOMBRE FÓRMULA SIGLAS DRR 8 VN
FOSFATO MONOSÓDICO NaH2PO4 MSP 70
FOSFATO MONOCÁLCICO Ca(H2PO4)2 MCP 58 85
Ca(H2PO4)2.H2O 60 80
FOSFATO DICÁLCICO CaHPO4. 2H2O DCP > 60º C 35
PIROFOSFATO ÁCIDO DE Na2H2P2O7 SAPP40 40 73
SODIO SAPP36 36 73
SAPP28 28 73
SAPP22 22 73
PIROFOSFATO ÁCIDO Ca2P2O7 CAPP 51 67
CÁLCICO
FOSFATO ÁCIDO SÓDICO NaAl3H14(PO4)8 . 4H2O SALP 22 100
ALUMÍNICO
FOSFATO AMÓNICO NH4H2PO4 MAP 62
ÁCIDO CÍTRICO C6H807 70 130
C6H807 . H20
BITARTRATO POTÁSICO (COO)2KH(CHOH)2 CREMOR 68 50
ÁCIDO TARTÁRICO (CH(OH)COOH)2 75 120
SULFATO ALUMÍNICO Al2(SO4)3 . Na2SO4. 24 H2O SAS 0 100
SÓDICO
GLUCONODELTALACTONA GDL 27 45
BICARBONATO AMÓNICO NH4HCO3 > 60º C
BICARBONATO SÓDICO NaHCO3 BC > 60º C

ADITIVOS
Los aditivos más utilizados en las tempuras son los gasificantes, explicados en el punto anterior. Otros
que pueden añadirse son:
- E-100 Curcumina: para dar color amarillento a la tempura.

- E-102 Tartracina: la misma función que el anterior.
- E-412 Guar: mantiene la viscosidad de la tempura y minimiza las diferencias entre diferentes
partidas de harinas, temperatura del agua o tiempo de trabajo.
- E-415 Xantana: la misma función que el anterior.
- E-461 Metil-celulosa: forma una película impermeable al aceite, evitando una penetración
excesiva dentro de la anilla.
- E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: la misma función que el anterior.

1. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

1 - Disolución de los fosfatos en el agua
- Pesado de los diferentes ingredientes
- Troceado de los bloques congelados de calamar mediante una guillotina
2 2. PICADO EN CUTTER
- Primero se prepara la solución de alginato en el agua con fosfato
- Después se añaden los trozos de calamar congelado y se van picando
- Se añade el resto de productos pulverulentos, excepto la fuente de calcio
- Un poco antes de llegar al tamaño de grano deseado, se añade la fuente de
calcio, previamente dispersada en un poco de agua, a fin de que se mezcle
con la pasta.
3. FORMADORA DE PIEZAS
3 - Moldes en forma de anillas, de 2-3 diámetros diferentes
4. BAÑO EN CLORURO CÁLCICO (opcional)

4 - Un spray de CaCl2 ayuda a que las piezas no se enganchen en el molde o
en las cintas de transporte
5
5. ENHARINADORA
- Se acostumbra a enharinar las anillas para mejorar la adherencia de la
tempura sobre la pieza
6 6. PREPARACIÓN DE TEMPURA
7 - Batidora que permita mezclar soluciones viscosas de harina
7. BAÑO DE TEMPURA
- Depósito lleno de tempura donde las piezas son sumergidas con la ayuda
de dos cintas, una superior y otra inferior
8. PREFRITURA
8 - Las piezas pasan por una freidora con aceite a 180-185º C y se dejan 30-
45’’, tiempo suficiente para que el gasificante hinche la tempura y ésta se
deshidrate, manteniendo la estructura aireada.
9. CONGELACIÓN Y ENVASADO
9

4.1. Descripción del proceso
1. PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
- Acondicionamiento del agua de la red: con el fin de evitar la interferencia entre el alginato y los
iones calcio que pueden encontrarse en el agua, hay que tratarla con un secuestrante.
Generalmente se utilizan fosfatos. Estos fosfatos deben deshacerse previamente en el agua, con
agitación, ya que no son fácilmente solubles y, a veces, se agregan formando una piedra.
- Pesar el resto de ingredientes.
- Pasar los bloques congelados de cefalópodo por una guillotina, con el fin de obtener trozos que
puedan pasar por la cutter.
2. PICADO EN CUTTER
- Dado que el alginato da soluciones muy viscosas en agua, aprovecharemos el trabajo mecánico
de la cutter para preparar la solución alginato / agua tratada.
- Seguidamente, se van añadiendo los trozos de cefalópodo cortados por la guillotina y el resto
de ingredientes. A medida que el plato de la cutter da vueltas, y las cuchillas cortan los trozos,
los diferentes ingredientes se mezclan.
- Se prepara la suspensión de sal cálcica en un poco de agua y, unas vueltas antes de llegar al
tamaño de grano deseado, se añade a la cutter con el fin de que se mezcle bien.
- El producto obtenido todavía debe estar a una temperatura por debajo de 0º C para que la
formadora de piezas pueda trabajar bien.
Cutter y detalle de las cuchillas (fuente: BDN, SL)

- La pasta formada en el cúter se vierte en la tolva de la formadora. Mediante un visinfín y una

compresión mecánica, la pasta ocupa el espacio libre del molde, con la forma de la anilla.
- El molde sale de la formadora y unos expulsores hacen que la pieza caiga en la cinta de
transporte.
Formadora y detalle de la tolva y el sistema de funcionamiento (fuente: Stork-Tecnos)
Hay una segunda opción para formar las anillas que, en vez de utilizar unos moldes, utiliza una doble
camisa extrusora para formar las anillas.
Formadora de anillas y detalle del cabezal extrusor (fuente: Suministros Tecnos, SA)
4. BAÑO EN CLORURO CÁLCICO
- Dado que la masa a trabajar es bastante viscosa y pegajosa debido al alginato, a veces conviene
rociar la parte del molde y del expulsor con una solución de cloruro cálcico al 2-3 %. Esta ducha
o spray hace que la superficie del producto gelifique rápidamente por la reacción alginato +
calcio y se despegue del molde más fácilmente.

- Este primer contacto de la superficie del producto con los iones calcio forma una fina película de
alginato gelificado que favorece el transporte de la pieza por las cintas, evitando que se pegue.
- Normalmente sólo son necesarios unos instantes de contacto entre la pieza y el baño de cloruro
cálcico, ya que la reacción es inmediata a nivel superficial. Por eso se utiliza el sistema de ducha
o spray. Si se quiere que en lugar de una fina película se forme una piel más gruesa, hay que
dejar la pieza más tiempo en el baño, así el ión calcio va penetrando lentamente.
1’ 10’h 30’ 1h 2h 3h 4h 5h 6h 7h
1’ 10’h 30’ 1h 2h 3h 4h 5h 6h 7h
Detalle de la penetración del calcio en una pasta de alginato en función del tiempo (fuente: BDN, SL)
5. ENHARINADORA
- Los productos rebozados con tempura acostumbran a ir previamente enharinados con el fin de
mejorar la adherencia de la tempura a la pieza. El enharinado se hace mediante una máquina en
que la cinta de transporte hace pasar las piezas sobre un fino lecho de harina y por debajo de
una cascada también de harina. La harina sobrante se recoge de la parte inferior de la máquina
y se hace subir, mediante un visinfín, para que vuelva a caer sobre las piezas siguientes.
6. PREPARACIÓN DE TEMPURA
- La tempura se prepara mezclando la harina y el resto de ingredientes pulverulentos con agua.

Dado que la viscosidad es muy alta, hace falta un buen trabajo mecánico para asegurar que no
quedan grumos de harina.
- Hay que tener en cuenta la temperatura de la mezcla, el sistema y el tiempo de reposo antes de
ser utilizada, ya que son factores que pueden influir en:
- La esponjosidad: una temperatura alta, un trabajo mecánico excesivo y un tiempo de reposo
largo pueden favorecer que la mayor parte del gas se escape, dando lugar a tempuras poco
hinchadas y con texturas no correctas.
- La temperatura elevada puede favorecer la degradación enzimática de la harina, por
amilasas y proteasas, con los resultados siguientes:
- Pérdida de tenacidad del gluten y menor retención de gas
- Pérdida de viscosidad en la tempura
- Menor retención de agua
- Aparición de azúcares que caramelizarán al freír

7. BAÑO EN TEMPURA
- La máquina aplicadora de tempura consta de dos cintas, una superior y otra inferior, que
obligan a la pieza a hundirse en la tempura ya que, al ser ésta tan espesa y viscosa, las piezas no
llegarían a hundirse si sólo se utilizara una cinta inferior.
- Una bomba que recircula la tempura desde la parte inferior del aplicador hasta la parte superior,
con el fin de asegurar un buen reparto de la tempura en la máquina.
- Opcionalmente, un ventilador o soplador que ayuda a eliminar el exceso de tempura.
8. PREFRITURA
- Inmediatamente después del baño en tempura, la pieza rebozada debe caer en la freidora para
formar el rebozado típico.
- La prefritura se hace en aceite, a unos 180-185º C, durante unos 30-50 segundos, dependiendo
de los fabricantes, de la cantidad de rebozado y del tipo de producto. Durante este tiempo el
producto sufre diversos cambios:
- En el momento de caer, el producto se hunde en la freidora
- Unos segundos después, empieza a flotar debido a la dilatación de las pequeñas burbujas de
gas carbónico.
- Debido al flujo del aceite (que está en movimiento en la freidora) el producto llega a las
cintas de transporte, una superior y otra inferior. Ambas cintas ayudarán al producto a
avanzar a lo largo de la freidora. Regulando la velocidad de las cintas, puede establecerse el
tiempo de residencia del producto dentro del aceite.
- Durante el periodo de fritura la tempura ya hinchada se deshidrata y toma su aspecto
alveolado característico. También se produce una caramelización de azúcares y reacciones
de Maillard superficiales que le dan el aspecto tostado y el sabor característico.
- A la salida del aceite hay una zona de escurrido, donde el producto va sobre una cinta y el
exceso de aceite va goteando y volviendo a la freidora.
9. CONGELACIÓN Y ENVASADO
- A veces entre la freidora y el túnel de congelación hay una zona de cintas de transporte
cubiertas por unos ventiladores, con el fin de enfriar el producto antes de la entrada en el túnel
de congelación. De esta manera se ahorra energía y tiempo, ya que los túneles no se han de
descarchar tan a menudo.
5. PARÁMETROS DE CALIDAD Y CONTROL

5.1. Parámetros de calidad
Físicos/Químicos
No existe una normativa oficial que regule la composición química o nutricional de este producto
ni que haga referencia a caracteres físicos. De forma general, es deseable:
- que la proporción entre rebozado y anilla sea agradable

- que la composición nutricional indique una proporción elevada de proteínas (es señal, en
general, de que hay más calamar)
- que el tamaño de las anillas esté dentro de unos márgenes de comodidad (que puedan
comerse de un solo mordisco o, máximo, de dos)

Microbiológicos
El Real decreto 3484/2000, que establece las normas de higiene para la elaboración, distribución y
comercio de comidas preparadas, establece los criterios microbiológicos en función del tipo de
preparación y tratamiento térmico de las comidas preparadas. Las anillas de calamar, aunque han sido
prefritas, mantienen normalmente el corazón del producto crudo. Por ello, se las incluye en el grupo A
(comidas preparadas sin tratamiento térmico y comidas preparadas con tratamiento térmico, que
contengan ingredientes no sometidos a tratamiento térmico)
Indicadores
Aerobios mesófilos totales n=5, m=105 n= Número de unidades de la muestra
c=2, M=106
Enterobacteriáceas n=5, m=103 m= Valor umbral del número de
4 bacterias. El resultado se considera
c=2, M=10
satisfactorio si todas las unidades
Testigos de falta de higiene que componen la muestra tienen
un número de bacterias iguales o
Escherichia coli n=5, m=10
menores que m
c=2, M=102
Staphylococcus aureus n=5, m=10 M= Valor límite del número de
c=2, M=10
NO satisfactorio si una o varias de
Patógenos las unidades que componen la
muestra tienen un número de
Salmonella n=5, c=0
bacterias igual o superior que M
Ausencia/25 g
Listeria monocytogenes n=5, m=10 c= Número de unidades de la muestra
con el número de bacterias entre m
c=2, M=102
y M. La muestra continuará siendo
aceptada si el resto de unidades
tienen un número de bacterias
menor o igual a m
Sensoriales
- Aspecto
Las anillas deben presentar una forma redondeada. Se acepta que el tamaño no sea homogéneo
mientras se mantenga dentro de unos límites marcados por cada empresa. En algunos casos, los
moldes son todos iguales; en otros, las empresas utilizan 2-3 medidas de molde a fin de que el
producto sea más variado y más parecido a las anillas propiamente dichas.
- Olor
El olor puede ir desde neutro a pescado o a frito. No se admite el olor a aceite de freír alterado
u olores desagradables.

- Sabor
El sabor interior es bastante neutro. No se admiten sabores a alteración, ranciedad del aceite o a
especies de calamar con un sabor fuerte desagradable característico. El rebozado puede dar
sabores a tostado, frito, reacciones de Maillard, etc.
- Textura
La textura del rebozado debe ser crujiente y no aceitosa. El interior puede variar desde pasta
cremosa a producto gelificado, con un poco de resistencia al mordisco, pero no elástico.
Control de las materias primas
Con el fin de asegurar la calidad del producto final, hay que trabajar mucho para controlar la
calidad de las materias primas. Además de la calidad microbiológica, hay que controlar especialmente los
parámetro siguientes s:
- Calamar: humedad, sabores extraños

- Harina: humedad, amilograma, índice de caída
- % de compuestos polares en el aceite de freír
- Especificaciones técnicas del alginato y de las sales cálcicas
Control del proceso
El establecimiento de los APPCC ayuda a controlar los puntos críticos, pero básicamente los de
riesgo microbiológico o toxicológico. Hay que establecer un programa que ayude a controlar el proceso
en temas referentes a la formulación, al producto, etc.
- Dosificación adecuada de ingredientes

- Control de las condiciones de fritura: tiempo y temperatura
- Control del peso y dosificación de pasta
- Control del pick-up debido al rebozado
Control en el envasado
- Control del peso, la forma y la medida de la anilla

- Control del peso del envase
- Control de la soldadura de la bolsa, el cierre de las cajas, etc.
Control del producto acabado
- Control organoléptico del producto frito

- Control del comportamiento dentro de la freidora
Control microbiológico
- Control microbiológico según el RD 3484/2000


Cambios organolépticos del producto
- Aspecto
- Producto deformado durante el proceso previo a la congelación:
- Mala formación de las anillas por problemas en el molde
- Dificultad de liberarse del molde
- Por utilizar una pasta poco fría (las máquinas formadoras necesitan trabajar con pastas entre
0 y –5º C con el fin de disminuir su adhesividad)
- Por no utilizar correctamente los sprays de agua o los sopladores conectados a la formadora
- Pliegues al caer en la cinta, en cambios de cintas, etc. debido a una incorrecta velocidad en los
cambios de cinta o a una mala disposición de las alturas en los saltos de cintas
- Problemas del rebozado:
- Color no correcto por falta o exceso de colorante en la tempura
- Cambios de pick-up debidos a variaciones entre los lotes de tempura
- Aparición de zonas descubiertas de rebozado debido a un mal proceso de enharinado previo
- Deformación de las anillas por una incorrecta utilización de las alturas y velocidades de las
cintas de la máquina de tempura
- Problemas en la prefritura:
- Exceso o defecto de prefritura por un mal cálculo de temperatura y tiempo de residencia
- Exceso de restos requemados pegados a la tempura, debido a un mal diseño de la freidora
- Aparición de anillas quemadas por existir zonas muertas donde el producto queda retenido
- Problemas posteriores a la congelación:
- Rotura del rebozado o la anilla por congelación demasiado repentina (especialmente con
nitrógeno)
- Defectos aparecidos por ruptura de la cadena de frío (anillas pegadas, hielo en la cara interna de
la bolsa, hielo en la superficie de las anillas...)
- Sabor
- Sabores alterados debido a la utilización de materia prima alterada o con sabor característico
- Ranciedad debido a la utilización de aceite de freír alterado
- Sabores extraños por restos de componentes de los gasificantes (exceso de bicarbonato o de ácido)
- Textura
- En la pasta
- Error en la formulación o alteración de los productos
- Cambios en los parámetros que regulan la reacción del alginato
- Exceso o defecto de picado en la cutter
- En la tempura
- Error en la formulación o alteración de los productos
- Cambios en los parámetros que regulan la prefritura
- Exceso o defecto de batido en la mezcladora
- Cambios en el tiempo de espera desde el batido a la utilización (el impulsor se va perdiendo)
- Olor
- Olores extraños debido a la materia prima

- Olor a rancio debido a aceite de freír alterado

Problemas microbiológicos
La pasta de las anillas no recibe ningún tratamiento térmico previo a la congelación. El proceso de
prefritura es muy breve y la temperatura no llega al centro de la pasta. Además, se trabaja junto a una
freidora que está a 180-190º C. Todo esto favorece que el producto pueda estar contaminado cuando
acaba el proceso.
- Materias primas con carga inicial elevada

- Mala manipulación higiénica del producto
- Enfriamiento insuficiente de la pasta o tratar de enfriarla en cámaras de frío con alta carga
microbiana ambiental
- Acumulación de restos de pasta en las cintas
- Ruptura de la cadena de frío
Problemas al freír en el domicilio del usuario
- Salpicaduras de aceite por exceso de hielo en la superficie de la anilla debido a rupturas en la

cadena de frío
- Producto que revienta por mala formulación, cambios de ingredientes o alteración del proceso
- Excesiva absorción de aceite debido al producto (formulación de la tempura), al aceite de freír
industrial (aceite alterado, temperatura baja) o al proceso de freír en el domicilio (temperatura del
aceite inadecuada, exceso de producto en la freidora y descenso de la temperatura del aceite, etc.)
8. GLOSARIO
Alginatos: Grupo de aditivos estabilizadores que forman geles irreversibles en presencia de iones calcio.
Se obtienen de determinadas algas y la UE les ha asignado los números que van del E-400 al E-405.
Amilograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado amilógrafo. Registra la variación de la viscosidad
de una suspensión de almidones en función del tiempo y la temperatura a que se someten.
Rebozado: Capa a base de pan, harina o productos harinosos viscosos que recubre un alimento. Los
rebozados pueden ser empanados o tipo a la romana.
Cutter: Máquina utilizada principalmente en la industria cárnica para trocear carne congelada o hacer
pastas finas. Se compone de un plato giratorio y un árbol con 3 o 6 cuchillas que giran a alta velocidad.
DDR: Siglas inglesas de Dough Reaction Rate. Indica la cantidad de gas liberado por un gasificante en
los 8 primeros minutos, bajo unas condiciones controladas.
EDTA: Siglas del ácido etileno diamínico tetraacético. Potente secuestrante de calcio. Se utiliza como tal
o como su sal sódica.
Enharinadora: Máquina utilizada principalmente por la industria de los platos preparados para cubrir de
una capa de harina los productos que entran por la cinta. Se compone de la caja, la cinta, un depósito
superior de harina que va cayendo en forma de cortina, una zona de recogida inferior de la harina, un
visinfín que devuelve la harina al depósito superior y unos ventiladores o sopladores que eliminan el
exceso de harina de la pieza rebozada.
Formadora: Máquina utilizada para dar formas de fantasía a productos más o menos pastosos. La
aplicación más habitual es la de formar hamburguesas. Consta de una tolva donde se deposita la pasta,

unos moldes con la forma de fantasía, un mecanismo para rellenar los moldes y unos expulsores que
liberan la pasta del molde.
Gasificantes: Grupo de aditivos, también llamados impulsores, responsables de la liberación de gas

carbónico. Este grupo incluye a los carbonatos y bicarbonatos como origen del carbónico y a un grupo de
ácidos o sales ácidas que, en solución, reaccionan con los carbonatos para liberar el gas.
Gel: Estado de dispersión formado por una red ordenada de macromoléculas interconectadas que forman
una estructura tridimensional que retiene la fase continua de la dispersión, usualmente el agua.
Gluten: Proteínas insolubles del trigo y de otros cereales. Compuesto por gluteninas y gliadinas.
Presenta multitud de enlaces de disulfuro inter e intramoleculares.
Guillotina: Aparato que sirve para romper y cortar bloques de alimentos congelados.
Impulsores: Véase Gasificantes.
Maillard: Reacción entre un aminoácido y un azúcar reductor, que forma una serie de compuestos
responsables de coloraciones pardas (melanoidinas) y de sabores a tostado o a carne.
Permeato: Subproducto obtenido de la obtención de WPC. Es el producto que atraviesa la membrana de

separación durante la concentración de proteínas de suero y es muy rico en lactosa y cenizas. Contiene
una cierta cantidad de proteínas de Pm bajo.
Pick-up: Palabra inglesa que indica la ganancia de peso de un producto al ser rebozado. Representa la
carga añadida de la capa externa con respecto al núcleo del producto.
Prefreír: Proceso habitual en la industria de los platos preparados en que se fríe un producto,
normalmente rebozado, durante un tiempo corto a temperatura de 180-190º C. Este proceso no cuece
completamente el alimento, sólo forma una costra a su alrededor.
ROR: Siglas inglesas de Rate of Reaction. Indica la cantidad de gas liberado por un gasificante en los 8
primeros minutos, bajo unas condiciones controladas.
Secuestrantes: Grupo de aditivos formado por aquellas sales solubles que tienen afinidad para
combinarse con algún ión libre como calcio, hierro, cobre...
Suero: Líquido que se obtiene al drenar el cuajo de quesería. Está compuesto principalmente de agua,
lactosa, sales minerales y proteínas solubles.
Tempura: Tipo de rebozado conocido como “a la romana”. No utiliza pan sino una pasta muy viscosa
hecha, principalmente, de agua, harina y gasificante.
Termoirreversible: Se aplica a aquellas estructuras o reacciones que no se destruyen por la aplicación

de la temperatura.
VN: Siglas de “valor de neutralización”. Indica qué cantidad de bicarbonato sódico neutralizará
completamente 100 partes del ácido que compone un gasificante.
WPC: Siglas inglesas de Whey Protein Concentrates (concentrado de proteínas de suero). Son proteínas
solubles recuperadas y concentradas por ultrafiltración del suero de quesería.

9. BIBLIOGRAFÍA
HARRIS, P. (ed.). Food gels. Elsevier Applied Science. Londres y Nueva York, 1990.
KULP, K.; LOEWE, R. (eds). Batters & breadings in food processing. American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul-
Minnesota, 1990.
FULLER, D. B.; PARRY, R. T. (eds.). Savoury Coatings. Elsevier Applied Science. Londres y Nueva York, 1986.
VARELA, G.; BENDER, A. E.; MORTON, I. D. (eds.). Frying of foods. Principles, changes, new approaches. Ellis Horwood Ltd.
Chichester-UK, 1988.
10. CUESTIONARIO
1. ¿Cómo puede evitarse que la pasta de calamar se pegue en el molde o en las cintas de transporte
durante la fabricación de anillas estructuradas de calamar?
R. Trabajando a temperaturas muy frías (entre 0 y –4º C) y utilizando un spray de cloruro cálcico
a la salida de la formadora.
2. ¿Qué puede pasar si se prepara la disolución de alginato con agua de la red?
R. Si el agua es dura (presencia de calcio) el alginato reaccionará a medida que se prepara la

disolución y no estará disponible para gelificar en el momento adecuado. El producto estructurado será
deficiente en textura.
3. ¿Cómo influye en la pasta el hecho de poner un exceso de agente secuestrante de calcio?
R. La reacción entre el calcio y el alginato se retrasa o bien no llega a producirse.
4. ¿Por qué en los gasificantes utilizados en tempuras es más frecuente utilizar SAPP 28 que ácido
cítrico para reaccionar con el bicarbonato?
R. Porque el DRR del SAPP 28 es mucho menor que el del cítrico. Esto permite mezclar la
tempura, ponerla en la máquina y rebozar el producto industrial sin demasiada pérdida de gas. El
cítrico reacciona muy rápidamente con el bicarbonato, ya que tiene un DRR muy elevado, y ello hace
que el gas carbónico producido se vaya perdiendo mientras se mezclan los ingredientes, se llena la
máquina y se lleva a cabo el proceso.

CROQUETAS
Albert Monferrer
BDN Ingeniería de Alimentación, SL

La croqueta es una pasta de carne, pescado u otros alimentos mezclado con harina y leche o caldo,
rebozada con pan rallado y frito.
Inicialmente, se pueden distinguir dos tipos de preparación.
Casera:
- Aprovechamiento de la carne de los huesos de preparar caldo, cocido, etc.
- La carne se tritura y se cocina con leche o caldo y harina.
- Se forman piezas más o menos cilíndricas y se rebozan con huevo y pan rallado.
- Se comen fritas.
- Existen otros sabores (jamón, pescado, queso, verduras...)
Industrial:
- Generalmente las empresas fabricantes de croquetas nacen unidas a un matadero, una sala de
despiece u otra empresa procesadora de alimentos, con el objeto de aprovechar sus excedentes
o los subproductos.
- Normalmente la cantidad de carne o de producto característico es inferior al de la croqueta
casera.
- No se utilizan caldos artesanos. Utilizan aromas o caldos ya preparados.
- El proceso de formación de piezas y rebozado es automático.
- Se pueden presentar refrigeradas o congeladas.
Existe una gran diversidad de croquetas industriales. No hay una norma para clasificarlas y cada
fabricante utiliza su denominación. A grandes rasgos, podemos clasificarlas como sigue:
- Según el sabor:
- Si llevan el producto característico: de pollo, de jamón, de bacalao, de queso, etc.
- Si no llevan el producto característico y el sabor viene dado por aromas, se habla de: croqueta de
sabor, croqueta comercial, croqueta barata...
- Según el tamaño:
- Las más grandes se conocen como croquetones y acostumbran a pesar más de 30 gramos.
- Las medianas, o croquetas, acostumbran a pesar entre 20 y 30 gramos.
- Las más pequeñass se conocen como minis o cocktail y suelen pesar unos 10 gramos.
- Cuando la calidad o la cantidad de producto son elevados, los fabricantes utilizan nombres de fantasía
como, por ejemplo, “de la abuela”, “casera”, “de caldo”...

CROQUETAS 59

El consumidor, cuando compra una bolsa de croquetas congeladas, espera una serie de
características y comportamientos del producto:
- Que visualmente sean agradables: que tengan una forma regular, que no estén aplastadas, que el
rebozado sea uniforme.
- Que la cadena de frío se haya mantenido correctamente: que no haya una capa de hielo en la parte
interna de la bolsa, que las croquetas no estén congeladas unas con otras formando un bloque...
- Que el comportamiento al freírlas sea el habitual: que no revienten en la freidora, que el relleno no se
escape del rebozado, que no salpiquen al freírlas...
- Que la textura en la boca sea agradable, melosa...
- Que el sabor sea agradable y en concordancia con el producto o sabor sugerido en el etiquetado.
- Que sean nutritivas y seguras.
- Que su relación calidad/precio sea la adecuada.
Desgraciadamente la croqueta casera hecha a partir de un buen caldo se está perdiendo y, con ella,
también se pierde la referencia de lo que era una croqueta hecha en casa. Así, los que han podido
conocerlas tienen unas expectativas muy diferentes de aquellos que las han conocido mediante la
publicidad que aparece en televisión y de comer croquetas industriales.
Consumidor acostumbrado Consumidor acostumbrado

a la croqueta casera a la croqueta industrial
El color del relleno es ligeramente oscuro, El color del relleno es blanco, y cuanto más
debido a la cantidad de carne, al color del caldo, blanco mejor. ¡Los anuncios televisivos nos lo
a la caramelización de la cebolla si se le añade demuestran!
un sofrito...
Hay mucha proporción de carne (aproximada- Difícilmente la proporción de carne superará el

mente un 50 %) i, por tanto, la croqueta tiene 30 %. Además, a la población infantil, a quien
una textura elevada. van dedicadas principalmente las croquetas, no
le gusta demasiado masticar ni encontrarse
trozos de consistencia firme.
Se presentan unas formulaciones base para el relleno de la croqueta y para el encolante.
3.1. Formulación del relleno (croqueta de calidad media)
Agua 52,00
Harina 12,00
Almidón 4,00
Grasa/Aceite 9,00
Producto 12,00
Vegetales 4,00

Proteína texturizada 3,00

Sólidos de leche 3,00
Sal 1,00
Aromas y especias q.s.
Aditivos q.s.
TOTAL 100,00
3.2. Justificación de ingredientes
AGUA
Normalmente se utiliza el agua de la red pública sin ningún tratamiento. No es necesario que sea
descalcificada ni desionizada.
La fórmula casera incorpora leche entera. La industria ha ido sustituyendo esta leche líquida por
agua, sólidos lácteos y grasas, tanto por una cuestión económica como de facilidad de manipulación y
suministro.
Parte de este agua también es responsable de la rehidratación de vegetales deshidratados o de la

leche en polvo.
HARINA
El tipo y la calidad de la harina es determinante para conseguir las características deseadas en la

croqueta. Una vez se ha ajustado una fórmula, cualquier cambio en la calidad de la harina repercutirá en
el producto final, ya sea con cambios de textura (relleno pegajoso y difícil de trabajar, croqueta poco
melosa...) o con cambios de comportamiento al freírla (grietas, pérdidas de relleno...). Por ello, se debe
conocer bien que tipo de harina se está utilizando y cómo controlar las nuevas partidas que lleguen a
fábrica.
En el mercado se pueden encontrar muchos tipos distintos de harina, que se pueden agrupar en tres
grandes grupos:
- Harinas para pan

- Harinas de fuerza
- Harinas de gran fuerza
Se pueden hacer croquetas con cualquiera de ellas, ajustando el resto de ingredientes de la fórmula.
Sin embargo, es necesario conocerlas para poder mantener unas características constantes en la croqueta.
La harina es un producto “vivo”, que cambia cada año, según las cosechas, los insectos y la climatología,
pero que también cambia a lo largo del almacenaje y según la forma que es tratada. Los fabricantes de
harinas tratan de mantener constantes las características de cada uno de los diferentes tipos de harinas
que comercializan mezclando harinas de diferentes orígenes, añadiendo productos para mejorar el pan,
etc. Pero hay años de muy malas cosechas y no se pueden mantener las características habituales. Otras
veces, la calidad “panificable” se mantiene, pero se pierde la calidad de la harina para ser cocida.
La harina empleada para hacer croquetas se somete a un esfuerzo mecánico y térmico

considerable:
- Se deshace en el agua mediante un agitador rápido (fuerza de cizalla).

CROQUETAS 61
- Se calienta durante un largo período (45-60 ') hasta conseguir una temperatura de 90-95º C.
Durante todo este proceso de calentamiento se mezcla mediante un áncora y unos rascadores
por las paredes.
- En algunos casos este calentamiento se realiza por inyección directa de vapor en la olla.
- En algunos casos el enfriamiento es muy lento (24 horas en reposo en bandejas en cámara de
frío); mientras que en otros el relleno se enfría directamente dentro de la olla gracias a la
inyección de nitrógeno o al enfriamiento mediante el vacío.
- Se embute y se extrusiona para formar la croqueta.
- Probablemente se congela.
- Finalmente se fríe.
Para poder soportar este estrés una fabricación tras otra, hemos de asegurarnos de que la harina
empleada tiene siempre las mismas características. Desgraciadamente, la mayor parte de la información
de los controles habituales de la harina corresponden a su comportamiento panario y no al de cocción.
El control más habitual que se hace a la harina es el alveograma Chopin ®. Esta curva nos da
información sobre el comportamiento de la harina en crudo, de sus características reológicas y del
comportamiento durante la fermentación. Aunque no nos ofrece información sobre cómo se comportará
esta harina durante la cocción, podemos conocer algunos datos interesantes:
- El valor W nos da la fuerza de la harina, y ya podemos clasificarla como panificable, de fuerza

o de gran fuerza.
- Los valores P, L y P/L nos dan idea de la tenacidad y elasticidad del gluten, y también nos
ayudan a clasificarla en uno de los tres grupos mencionados.
- Las variaciones en la humedad tienen influencia en la capacidad de retención de agua.
- Si en el gráfico aparece una segunda curva hecha dos horas después de la primera, podemos
observar la degradación debida a las enzimas.
El valor del índice de caída (también llamado Falling Number) nos ofrece una cierta información
sobre la reología de la harina cocida. Mide la pérdida de textura de una pasta de harina cocida debida a la
actividad amilásica.
Más interesante es el amilograma que, mediante un gráfico, nos muestra el comportamiento

reológico de esta harina durante el calentamiento, durante una cocción sostenida y durante el
enfriamiento, un proceso similar al que tendrá lugar dentro de la marmita u olla.
ALMIDÓN
La utilización de almidón es opcional, pero aconsejable para minimizar los efectos de las
variaciones de las harinas, ya que las características reológicas de los almidones no varían tanto como las
de las harinas.
La utilización de los diferentes almidones (almidones aéreos como el maíz, trigo, arroz...) o
féculas (almidones subterráneos como la patata, tapioca...) influye en la textura de la croqueta puesto que
algunos presentan texturas largas, cremosas, como pomadas, mientras que otros presentan texturas más
cortas y más gelatinosas.
La proporción de amilosa y amilopectina en los diferentes almidones es responsable de su

textura, estabilidad, retrogradación, etc.
La utilización de almidones modificados por substitución o entrecruzamiento favorece su

estabilidad mecánica y térmica, y los hace aún más estables a procesos de congelación-descongelación,
disminuyendo el efecto de sinéresis.

El mejor control para los almidones es, evidentemente, el amilograma.
Principales características de los almidones nativos
MAÍZ MAÍZ PATATA TRIGO TAPIOCA

WAXY
Aspecto
Forma Poligonal Poligonal Ovalada Lenticular Truncada

redondeada redondeada ovalada
Tamaño 5-26 Pm 5-26 Pm 15-100 Pm 25-35 Pm 5-25 Pm

2-10 Pm
Amilosa/ 26 / 74 5 / 95 22 / 78 25 / 75 17 / 83
Amilopectina
Gelatinización 75 – 80º C 65 – 70º C 60 – 65º C 80 – 85º C 65 – 70º C
Claridad Opaco Claro Muy claro Turbio Claro
Absorción 39,9 % 51,4 % 50,9 % 44,9 % 42,9 %
Retrogradación Alta Muy baja Media Alta Baja
Textura Corta Larga Larga Corta Corta / Suave
GRASA/ACEITE
Grasas y aceites se utilizan en la formulación de croquetas por motivos diferentes:
- Como medio para freírlas o dorar las carnes, la cebolla o, algunas veces, la harina.
- Para hacer el producto más agradable y más palatable en boca.
- Como vehículo de aceites esenciales y aromas liposolubles.
El mercado ofrece una gran variedad de grasas (sólidas) y aceites (líquidos a temperatura
ambiente) que el fabricante de croquetas escoge, según criterios diferentes:
- El hecho de que sean líquidos o no a temperatura ambiente. La utilización de grasas conlleva el

hecho de tener que fundirlas antes de poderlas utilizar y, en caso de comprarlas en grandes
cantidades, el depósito donde se almacenan debe estar calorifugado y dotado de mecanismos
térmicos que impidan que solidifique en su interior y no se pueda vaciar.
- La posibilidad o no de comprarlos en grandes cantidades, según la mecánica de procesamiento
de cada empresa.
- En función de su estabilidad (los ácidos grasos más largos y más saturados son más estables a
la oxidación).

CROQUETAS 63
- Dependiendo de sus características organolépticas:

- Sabor/aroma
- Punto de fusión. Si se trata de una grasa con un punto de fusión > 37º C, posiblemente
producirá una sensación “grasa” y de “cera” al comer el producto.
- En función del precio y de la disponibilidad en el mercado.
- Dependiendo de su valor nutricional (esto, en la mayor parte de los casos, es más teórico que
cierto).
Los productos habitualmente más utilizados son:
- Grasas
- Mantequilla: es cara, pero da un buen sabor lácteo a las croquetas.
- Margarinas: un buen sustituto económico de la mantequilla.
- Manteca de cerdo: poco utilizada como única fuente de grasa. A veces, se utiliza en
combinación con otras grasas y aceites.
- Shortenings: mezclas de grasas animales y/o vegetales para conseguir un perfil de ácidos
grasos y unas características de estabilidad y fusión determinadas.
- Grasas vegetales: usualmente se trata de palma o de sus fracciones, coco, soja hidrogenada
total o parcialmente.
- Aceites
- Girasol: es el más habitual por su disponibilidad, precio y sabor neutro.
- Oliva: por su precio elevado sólo se utiliza en algunos casos en croquetas de gama alta o por
motivos publicitarios.
- Soja: se suele utilizar parcialmente hidrogenado para disminuir el porcentaje de ácido
linolénico, que lo convierte en muy sensible a las oxidaciones.
- Otros: en menor grado también se utilizan el de maíz, orujo, o mezclas de éstos.
PRODUCTO
El producto característico de cada tipo de croqueta (pollo, jamón, bacalao, merluza...) es el

principal determinante de su precio final. Por este motivo, la industria busca fuentes económicas de estos
productos que, además, estén manipuladas para facilitar su uso.
Para facilitar su gestión es habitual comprar estos productos congelados. Los fabricantes de platos
preparados tienen diferentes opciones para utilizarlos:
- Algunos los dejan descongelar la noche antes y, por la mañana, los trocean, los pasan por la
picadora, etc.
- Otros utilizan guillotinas y cutters que permiten manipular el producto directamente congelado.
Pollo/Carne de ave
A veces, las croquetas de pollo no llevan sólo pollo sino que incorporan carne de otras aves (pavo
o bien carne de gallina). Este hecho suele indicarse en la lista de ingredientes (aunque no siempre) o bien
en el nombre del producto, llamándolo “croquetas de ave”.
Los mataderos i las salas de despiece de aves ofrecen a los industriales diferentes productos más o
menos manipulados, generalmente envasados en bloques o cajas de un determinado peso (15-20-25 Kg.)
para facilitar su uso. Frecuentemente, estos bloques se venden congelados.

Los productos más habituales son:
- Carne blanca industrial: pechugas de ave deshuesadas. Pueden presentarse enteras, a trozos o
pueden pedirse picadas a un tamaño determinado (según el número de plato de la picadora).
Según el precio y la calidad, pueden ser de pollo, pavo, segundas (pechugas con pequeñas
hemorragias producidas por golpes en el animal vivo), gallina, etc.
- Carne roja industrial: lo mismo que en el caso anterior, pero correspondientes sobre todo al
trozo del muslo. Esta carne, al cocer, queda más oscura que la carne de la pechuga.
- Carne mecanizada: se trata de una pasta obtenida al pasar las carcasas de las aves por una
máquina que separa los huesos de todo aquello que no es sólido (carne, grasa, tuétanos, tejido
conjuntivo, etc.). Debido a que la carcasa es el último punto de manipulación del canal del ave,
la pasta obtenida tiene una contaminación microbiológica inicial bastante elevada, lo que obliga
a utilizar la carne mecanizada sólo en productos cocidos. Tiene como ventajas su precio
económico y que aporta mucho sabor al pollo o al caldo. Los inconvenientes, además de su
carga microbiana, son que, debido a su contenido en sangre de tuétano, oscurece las pastas al
cocer y en algunos casos puede actuar como pro oxidante. A la carne mecanizada también se la
conoce como carne MDM (Mechanically Debonned Meat). En su control se debe tener en
cuenta la microbiología, la humedad, el porcentaje de grasa y, especialmente, las cenizas, ya
que las máquinas utilizadas para obtener esta pasta se pueden hacer trabajar con más o menos
rendimiento (rascando más o menos la parte ósea) y en algunos casos se detectan pequeños
trocitos de hueso que la hacen desagradable en el momento de comer.
Carcasas de pollo Separación Carne recuperada
Obtención de carne separada mecánicamente
Jamón
Los productores de jamón curado pueden ofrecer a los productores de croquetas productos
industriales como:
- Jamones deshuesados en las primeras etapas del secado: se trata de jamones con mucha
humedad, que han estado poco tiempo en las cámaras de secado, que no han desarrollado todos
los aromas de un jamón curado, pero que, visualmente, parecen jamón curado. El fabricante de
croquetas tendrá que añadir aromas con el fin de dar el toque de jamón curado a su producto.
- “Calas”: cuando una partida de jamones se estropea por algún motivo y no pueden venderse
las piezas enteras como tales, los productores de jamones seleccionan las partes que mantienen
las características correctas; suelen envasarlas en vacío y las venden como trozos de jamón
curado. Este verdadero jamón es mucho más asequible para los productores de croquetas que
una pieza entera. Como estas “calas” tienen el sabor intenso y característico del jamón, no
puede ponerse demasiado en las croquetas ya que saldrían demasiado fuertes y saladas.

CROQUETAS 65
Los fabricantes de croquetas añaden habitualmente otros productos a las croquetas de jamón:
- carne de cerdo
- jamón cocido o algunos de sus derivados (fiambres, etc.).
Bacalao
El sabor característico “a bacalao” lo asociamos con el bacalao salado que, aunque había sido un
alimento de pobres, actualmente es una materia prima de precio elevado. Por este motivo, el fabricante
de croquetas busca que productos económicamente viables puede utilizar en la fabricación de croquetas.
- Bacalao fresco congelado: utilizar este producto más económico que el bacalao salado permite
declararlo como “bacalao” en la lista de ingredientes, aunque a veces no se trata de bacalao
propiamente dicho, sino de otros pescados de la familia de los gádidos. El sabor característico
se consigue con aromas.
- Ralladuras de bacalao: cuando las empresas que fabrican el bacalao salado lo cortan en trozos
para venderlo más fácilmente al consumidor final, se generan unas ralladuras formadas por
bacalao desmenuzado y sal. Este producto se vende a los fabricantes de platos preparados, que
lo utilizan en poca cantidad (debido al alto porcentaje en sal) para dar sabor a sus productos.
Este producto no puede desalarse previamente ya que, al ser unas ralladuras, sería muy difícil
escurrirlas y recuperarlas.
- Trozos de poco valor comercial: los trozos que presentan gran número de espinas y son poco
apreciados por el público pueden ser una buena materia prima para la industria. Este producto
debe picarse con una placa muy fina con el fin de hacer añicos la espina completamente y que
ésta no se note en el producto. Este producto se acostumbra a desalar antes de su utilización.
- Otras especies similares saladas
Merluza
La merluza no tiene un sabor demasiado característico y, por ello, se suele dar sabor a las
croquetas “de merluza” con aromas de pescado sin especificar.
- Merluza congelada: llega normalmente en filetes individuales glaseados o en bloques.

- Ralladuras de merluza: al igual que las ralladuras de bacalao, se trata de un subproducto de la
manipulación del pescado. En este caso, las ralladuras se obtienen durante el troceo del pescado
en forma de varitas o palitos para rebozar.
- Otros bloques de pescado congelados: llamados normalmente fish block, provienen
mayoritariamente de pescado de la zona de Alaska (Allaskan Pollock o abadejo de Alaska).
VEGETALES
Manipular vegetales frescos, pelarlos y trocearlos es bastante sucio y requiere un almacén y una
zona especial de manipulación. Por eso la mayoría de empresas de platos preparados prefieren
comprarlos ya procesados.
- Pelados: algunos productos, como las cebollas y los ajos, pueden llegar pelados y refrigerados
a la fábrica. El industrial sólo tiene que pasarlos por el plato adecuado de la picadora con el fin
de trocearlos al tamaño deseado.
- Congelados: en el mercado puede encontrarse congelado casi cualquiera de los vegetales más
habituales limpio, pelado y troceado al tamaño que se desee.
- Deshidratados: la oferta en vegetales, tamaños, tipos de corte, pulverulentos o no.... es muy
extensa en el caso de los vegetales deshidratados. El industrial tendrá que calcular qué cantidad

de agua debe añadir en su fórmula con el fin de “regenerar” un vegetal deshidratado

(habitualmente es una parte de producto deshidratado por 3-3,5 partes de agua). Según el
proceso de fabricación, en ocasiones hay que hidratar el vegetal antes de añadirlo a la marmita
y otras no.
- Liofilizados: existe también una gran oferta en vegetales liofilizados, que conservan mejor sus
características organolépticas pero que no justifican, en la mayoría de los casos, su uso en
productos económicos como las croquetas.
PROTEÍNA TEXTURIZADA
En muchas croquetas se hace difícil apreciar visualmente los trozos de productos como pollo,
jamón, pescado, etc., debido a diferentes motivos:
- La formulación no los incorpora; es el caso de las croquetas de sabores que sólo llevan una
base aromatizada.
- El producto se hace añicos durante el proceso de cocción y removido, haciendo difícil su
apreciación posterior.
- Se utilizan productos de granulometría muy fina, como carnes mecanizadas, ralladuras de
pescado, etc.
En estos casos, el fabricante de croquetas puede utilizar los llamados texturizados de proteínas
(TVP), que son productos extrusionados (con el aspecto de los cereales del desayuno) de diferente
tamaño, forma y color. Estas proteínas, generalmente de soja pero también de otras leguminosas y de
cereales, se hidratan con el agua de la fórmula y son tan resistentes que no se hacen añicos durante el
proceso de cocción. Así, los rellenos de croqueta presentan unos trocitos con un aspecto y una textura en
boca similares a trozos de carne o pescado.
También se han probado texturizados de cereales no basados en la proteína. El resultado es bueno,

sin embargo no es tan espectacular como con las fracciones proteicas.
Los industriales pueden utilizarlos en forma seca (añadidos directamente a la olla o caldera) o bien
hidratarlos un rato antes (con 2,5-3 veces su peso en agua, añadiendo o no aromas). Una vez hidratados,
los trozos de texturizado pueden picarse como si se tratara de carne.
SÓLIDOS DE LECHE
Bajo el nombre de sólidos de leche se agrupan una serie de productos en polvo formados por
diferentes fracciones de los componentes propios de la leche.
Las primeras formulaciones industriales de croquetas seguían básicamente las recetas caseras a
base de carne, harina y caldo o leche. Al aumentar la producción, se pasó a utilizar, por comodidad, leche
en polvo, bien leche del 26 % (leche entera) o bien leche del 1% (leche desnatada).
Dado que el precio de la leche en polvo es elevado, los industriales trataron de encontrar sustitutos
más económicos. El primer paso fue utilizar suero en polvo (aproximadamente 12-14% de proteínas y
60-65 % de lactosa), un subproducto de la fabricación de quesos. Según su origen, el suero puede ser:
- Suero dulce: recogido de la fabricación de quesos coagulados enzimáticamente.

- Suero ácido: recogido de la fabricación de quesos obtenidos por coagulación ácida o mixta.
- Suero desmineralizado: cualquiera de los anteriores sometido a un proceso para eliminar parte
de las cenizas.

CROQUETAS 67
Aunque es mucho más económico que la leche, las características organolépticas del suero están
muy lejos de las de la leche.
Posteriormente se utilizaron los concentrados de proteína de suero (WPC, por Whey Protein
Concentrates) obtenidos por ultrafiltración del suero de quesería. Estos concentrados, que tienen una
concentración de proteína del 33-35 %, dan un resultado más parecido al de la leche, pero al tener una
concentración elevada en proteína son caros (evidentemente no tanto como la leche en polvo). La parte
eliminada durante la ultrafiltración, muy rica en cenizas y lactosa, se llama permeato.
El paso final ha sido obtener mezclas de concentrados de proteínas de leche con suero o permeato
con el fin de alcanzar un determinado porcentaje de proteínas, y así poder ofrecer a los industriales un
surtido de sólidos de leche de diferentes precios, en función de la proteína que incorporan. Así,
encontramos sólidos con el 20, 25, 30 % de proteína, etc. Sus cualidades están más próximas al suero o a
los concentrados, según el porcentaje de proteína.
El nombre de “sólidos de leche” no está recogido en la legislación, así que en la lista de

ingredientes debe hablarse de suero en polvo, proteínas de leche, etc.
En los sólidos de leche, además de su composición y contenido en proteína, hay que controlar la
presencia de sustancias que pueden estar presentes en la fabricación de los quesos y que pueden llegar a
las croquetas a través del uso de estos sólidos de leche. Por ejemplo:
- Nitritos: se utilizan en algunos quesos con el fin de evitar el crecimiento de algunas bacterias
esporuladas. En las croquetas pueden llegar a nitrificar las carnes, y a darles un aspecto rosado,
parecido al del jamón cocido.
- Nisina y otros antibióticos: no provocan problemas en la fabricación, pero pueden ser
detectados en las croquetas y el cliente o la Administración puede pensar que se han puesto
como conservantes que no se han declarado, además de no estar autorizados.
SAL
Como en la mayor parte de productos alimenticios, en las croquetas se añade sal con el fin de
potenciar su sabor. Sólo en las de jamón y bacalao se deberá tener cuidado con las dosificaciones
habituales en función de la concentración de sal en la materia prima.
AROMAS Y ESPECIAS
La aromatización de productos es un ámbito muy amplio donde hay que destacar:

- Aromas
- Aceites esenciales
- Especias
- Hierbas
- Condimentos
ADITIVOS
Como en cualquier otro producto alimenticio, la utilización de aditivos depende de lo que quiera
conseguirse. Es decir, pueden hacerse croquetas perfectamente sin aditivos; sin embargo, es cierto que su
utilización, a veces, mejora las características organolépticas, de textura y de conservación de las
croquetas y también puede facilitar el proceso productivo. Algunos de los aditivos utilizados más
habitualmente son:

- E-407 Carragenato: suele utilizarse para dar más consistencia en frío a la croqueta y mejorar su
“maquinabilidad”, facilitando el formato y evitando que se enganche en las cintas de transporte.
- E-410 Goma de garrofín: suele utilizarse en combinación con el anterior debido a la sinergia
que presentan.
- E-461 Metilo-celulosa: aumenta la viscosidad del relleno al calentarse en la freidora, evitando
que se escape por los agujeros o grietas del rebozado.
- E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: por la misma razón que el anterior.
- E-471 Mono y diglicéridos de ácidos grasos: algunas empresas lo incorporan para emulsionar
el aceite añadido a la fórmula. Personalmente creo que la propia viscosidad del relleno es
suficiente para evitar la separación de fases.
- E-621 Glutamato monosódico: actúa como potenciador del sabor.
3.3. Formulación del encolante
El encolante es el líquido más o menos viscoso que unirá el pan rallado a la croqueta. Sustituye al
huevo utilizado en la cocina tradicional. En el proceso industrial no se acostumbra a utilizar huevo por
diferentes motivos:
- Tiene un precio elevado.
- Hace demasiada espuma al pasar por las bombas y etapas del proceso.
- Complica la logística:
- Si se utiliza huevo líquido pasteurizado debe mantenerse en refrigeración y su vida útil puede ser
corta (2-3 semanas).
- Si se utiliza huevo en polvo su rehidratación es lenta y acostumbra a dejar grumos. Además, la
funcionalidad de sus proteínas no es tan buena como la del huevo líquido.
Agua 80,00
Harina 15,00
Proteínas 4,00
Sal 1,00
Aditivos q. s.
TOTAL 100,00
3.4. Justificación de ingredientes del encolante
AGUA
El agua sirve como vehículo de los otros ingredientes sólidos y para hidratarlos.
HARINA
Es la base de los encolantes. El gluten hidratado ayuda a mantener el pan unido a la croqueta antes
de freír y, cuando se fríe, por una parte este gluten coagula y se deshidrata manteniendo el pan unido y
los almidones gelatinizan, produciendo una pasta que también engancha el pan, y después se deshidratan,
formando una película que ayuda a formar la corteza del rebozado.
A veces se combina la harina con almidones.

CROQUETAS 69
PROTEÍNAS
Suelen añadirse como ayuda a la proteína de la harina con el fin de mantener mejor el pan y hacer
un rebozado más estable. Generalmente se utiliza albúmina de huevo o proteína de soja.
SAL
Se añade a los encolantes tanto por un tema organoléptico como por su actuación como
antiapelmazante de los otros productos que constituyen el encolante, favoreciendo su dispersión en el
agua.
ADITIVOS
Los aditivos usualmente utilizados en la formulación de los encolantes son:
- E-100 Curcumina: para dar color amarillento al encolante y que se parezca más al huevo
tradicional. Es puramente un aditivo de maquillaje para el fabricante de croquetas, ya que el
consumidor final no lo ve dado que el encolante queda cubierto por el pan rallado.
- E-102 Tartracina: la misma función que el anterior.
- E-202 Sorbato potásico: actúa como antifúngico en las croquetas que se comercializan
refrigeradas en lugar de congeladas.
- E-412 Guar: mantiene la viscosidad del encolante y minimiza las diferencias entre diferentes
partidas de harinas, temperatura del agua o tiempo de trabajo.
- E-415 Xantana: la misma función que el anterior.
- E-461 Metil-celulosa: forma una película impermeable al aceite, evitando una penetración
excesiva dentro de la croqueta.
- E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: la misma función que el anterior.
PAN RALLADO
El mercado ofrece al industrial una amplia gama de pan rallado para rebozar los diferentes platos
precocinados. Además de los diferentes tipos de pan rallado, hay una gran variación en color (utilización
de colorantes) y tonalidades (más o menos tostado), tamaño, esponjosidad, mezclas con otros productos
(especias, vegetales...)
Los tipos más importantes de pan rallado son:
Normal:
Es el utilizado habitualmente en las croquetas. Se consigue a partir de grandes piezas de pan
fabricadas con el sistema tradicional (por fermentación de levaduras) después cocerlas. No se hace a
partir de excedentes de barras de pan de uso doméstico.
Cracker:
Es un tipo de pan más compacto y más denso, que no ha sufrido una fermentación.
Japonés:
Se fabrica con un sistema de cocción por inducción eléctrica, produciendo un pan de granulometría
muy grande, crujiente y muy poroso.
Extrusionado:
Parecido al pan japonés pero fabricado mediante una extrusionadora, tal como se fabrican los
snacks.

1 - Premezcla de sólidos pulverulentos en el agua
- Fusión de las grasas
- Troceado y picado de las carnes
2. OLLA DE COCCIÓN
- Calentamiento con camisa y/o vapor directo
2 - Áncora con rascadores laterales e inferiores con el fin de evitar que el
producto se enganche
- Agitador rápido con el fin de deshacer los grumos y dispersar los
productos pulverulentos
- El sistema de vaciado puede ser mediante una válvula inferior o por un
sistema basculante que permita volcar la olla
- Moldes con múltiples agujeros con forma de croqueta
3 4 - Expulsor
4. EMBUTIDORA
- Embutidora con una salida a base de diafragmas que forman bolas de
pasta
5
5. RODADORA
- Sistema de dos cintas superpuestas paralelamente y que giran a
velocidad diferente
6 7 - Suelen incorporar una pequeña tolva para pan rallado que evita que el
relleno se enganche a las cintas en el momento de rodar
6. DEPÓSITO DE ENCOLANTE
- Mantiene el encolante refrigerado y en suspensión, listo para ser
utilizado
8
7. ENCOLADORA
- Sistema de duchas y baño, en recirculación, que permite mojar la
croqueta en toda su superficie.
- Acostumbra a incorporar unos sopladores de aire con el fin de eliminar
9 el exceso
8. EMPANADORA
- Sistema de lecho y cortina que permite cubrir completamente la croqueta con pan
- Acostumbra a incorporar unos sopladores de aire con el fin de eliminar el exceso
9. ENVASADO Y CONSERVACIÓN
- Congelación en túnel de aire y nitrógeno y posterior envasado en bolsa o caja
- Envasado en bandeja o bolsa y mantenimiento en cámara refrigerada

CROQUETAS 71
4.1. Descripción del proceso de producción

- El agua se pesa y se va añadiendo directamente a la olla de cocción o bien se dosifica mediante un
contador volumétrico.
- Las carnes o pescados se descongelan y se pican con el plato adecuado de la picadora o bien se
utilizan congelados y cortados con una guillotina y troceados en un cutter hasta obtener el grano
de partícula adecuado.
- La harina y otros productos pulverulentos se pesan y se pueden añadir directamente a la olla o bien
se puede hacer una dispersión previa en el agua en un depósito auxiliar.
- Si se utilizan productos texturizados o deshidratados, éstos pueden hidratarse antes o no.
2. PROCESO DE COCCIÓN
- Generalmente se empieza por calentar el aceite o la grasa y se refríen los vegetales (cebolla) y las
carnes. Algunas empresas requeman un poco la harina, como para hacer una bechamel casera.
Durante este proceso, el producto se remueve con ayuda del áncora de la olla.
- A continuación se añade el agua (algunas empresas la incorporan ya caliente con el fin de ahorrar
tiempo) y los sólidos a deshacer. El áncora continúa en movimiento y la dispersión se hace
mediante el agitador rápido hasta llegar a los 60º C aproximadamente, cuando el relleno empieza a
tomar viscosidad. En este momento, se detiene el agitador rápido.
- Se cocina el relleno, manteniendo el áncora en marcha con el fin de evitar que el producto se
enganche a las paredes de la olla, hasta llegar a la temperatura deseada y mantenerla el tiempo
establecido. Por ejemplo, llegar a 95º C y empezar a enfriar, o bien llegar a 85º C y mantener 10-
15 minutos a esta temperatura.
3. PROCESO DE ENFRIAMIENTO
El enfriamiento es necesario a fin de que la pasta coja la consistencia adecuada para poder formar las
croquetas y para evitar que se enganchen a las cintas de transporte durante todo el proceso.
- Algunas empresas vacían el contenido de la olla todavía caliente en bandejas de 20-25 cm. de
altura. Las colocan en carros y dejan enfriar el producto directamente en cámara de frío hasta el
día siguiente. Una vez frío el relleno, estas bandejas se verterán directamente a la tolva de la
formadora.
- Otras empresas inyectan nitrógeno líquido en el interior de la olla con el fin de enfriar rápidamente
el relleno. En este caso, puede formarse el producto el mismo día en que se ha producido.
- Otras empresas enfrían la olla produciendo el vacío mediante un sistema Venturi. En este caso
también se puede utilizar el relleno el mismo día en que se ha cocido.
4. FORMACIÓN DE LAS CROQUETAS

Hay tres sistemas básicos para formar las croquetas industrialmente:
- Formadora de moldes: el relleno que se encuentra en la tolva se presiona sobre una plancha de
teflón que tiene unas zonas vacías con la forma de croqueta. En un segundo paso, la pasta es
expulsada del molde mediante un golpe dado por una pieza metálica.
- Embutidora con corte: el relleno se embute en un tubo del diámetro deseado y, al salir, una
guillotina o un diafragma la cortan a la longitud oportuna.
- Embutidora con diafragmas: el relleno se embute en una pequeña cámara dotada de múltiples
diafragmas que, al abrirse y cerrarse, forman bolas de relleno. El peso de las bolas puede
modificarse según el tiempo de apertura del diafragma y de la presión de la embutidora. Estas
bolas caen sobre la cinta y pasan por una rodadora que les dará su forma alargada característica.
5. REBOZADO
Una vez formadas las croquetas, pasan por el tren de rebozar.
6. CONGELACIÓN

Físicos/Químicos
No existe una normativa oficial que regule la composición química o nutricional de este producto
ni que haga referencia a caracteres físicos. De forma general, es deseable:
- que la proporción entre rebozado y croqueta sea agradable

- que la composición nutricional indique una proporción elevada de proteínas (es señal, en
general, de que hay más carne o pescado, aunque pueden ser proteínas ajenas añadidas por su
función tecnológica)
- que el tamaño de las croquetas esté dentro de los márgenes de los tipos de consumo habitual
(pequeñas o de cocktail, medias o caseras y grandes o croquetones)
Microbiológicos
El Real decreto 3484/2000, que establece las normas de higiene para la elaboración, distribución y
comercio de comidas preparadas, establece los criterios microbiológicos en función del tipo de
preparación y tratamiento térmico de las comidas preparadas. Las croquetas, aunque su relleno ha sido
cocido, mantienen normalmente el rebozado crudo (especialmente el huevo o el encolante). Por eso, se
las incluye en el grupo A (alimentos preparados sin tratamiento térmico y alimentos preparados con
tratamiento térmico, que lleven ingredientes no sometidos a tratamiento térmico)
Indicadores
Aerobios mesófilos totales n=5, m=105 n= número de unidades de la muestra
6
c=2, M=10
Enterobacteriáceas n=5, m=103 m= valor umbral del número de
bacterias. El resultado se considera
c=2, M=104
satisfactorio si todas las unidades
Testigos de falta de higiene que componen la muestra tienen
un número de bacterias iguales o
Escherichia coli n=5, m=10
menores que m
c=2, M=102
Staphylococcus aureus n=5, m=10 M= Valor límite del número de
c=2, M=10
NO satisfactorio si una o varias de
Patógenos las unidades que componen la
muestra tienen un número de
Salmonella n=5, c=0
bacterias iguales o mayores que M
Ausencia/25 g
Listeria monocytogenes n=5, m=10 c= Número de unidades de la muestra
con el número de bacterias entre m
c=2, M=102
y M. La muestra continuará siendo
aceptada si el resto de unidades
tienen un número de bacterias
menor o igual a m

CROQUETAS 73
Sensoriales
- Aspecto
Las croquetas tienen que presentar una forma cilíndrica, con los extremos redondeados o no
dependiendo de la maquinaria utilizada para su producción. No se admiten croquetas
aplastadas, pegadas o deformes.
- Olor
El olor tiene que corresponder al producto integrante de la croqueta o al aroma utilizado, en

caso de que sean croquetas de sabores. También pueden presentar olores a mantequilla o a
leche.
- Sabor
El sabor debe identificar aquello de que están hechas. Puede haber sabores neutros y suaves
(lácticos o a bechamel) o fuertes e intensos (jamón, bacalao).
- Textura
La textura del rebozado, una vez frito, tiene que ser crujiente y no aceitosa. El interior puede
variar: desde una pasta cremosa suave a un producto más firme, con un poco de resistencia en
la mordedura, pero no elástico. Pueden encontrarse trozos de carne, pollo o vegetales.
- Control de las materias primas
Con el fin de asegurar la calidad del producto final, hay que trabajar mucho para controlar la
calidad de las materias primas. Además de la calidad microbiológica, deben controlarse especialmente
los parámetros siguientes:
- Harina: humedad, amilograma, índice de caída

- Almidones: amilograma
- Sólidos lácteos: PH, presencia de nitritos
- Carnes y pescados: control microbiológico
- Control del proceso
El establecimiento de los APPCC ayuda a controlar los puntos críticos, pero básicamente los de
riesgo microbiológico o toxicológico. Es necesario establecer un programa que ayude a controlar el
proceso en temas referentes a la formulación, al producto, etc.
- Dosificación adecuada de ingredientes

- Control de las condiciones de cocción: tiempo, temperatura y trabajo mecánico
- Control de las condiciones de enfriamiento: temperatura final, aspectos sanitarios de la cámara
- Control del peso y dosificación de relleno
- Control del pick-up, a causa del rebozado

- Control en el envasado
- Control del peso, forma y tamaño de la croqueta

- Control del peso del envase
- Control de la soldadura de la bolsa, el cierre de cajas, etc.
- Control del producto acabado
- Control organoléptico del producto frito

- Control del comportamiento dentro de la freidora
- Control microbiológico
- Control microbiológico según el RD 3484/2000

Textura inadecuada de la pasta
Uno de los principales problemas en la fabricación de croquetas es no conseguir la textura

adecuada de la pasta. Esto da problemas en el momento de trabajarlas y de formar las croquetas (formas
alteradas, pasta que se engancha a las cintas de transporte, cambios de peso de las piezas...) y también en
el momento de freírlas y de comerlas (croquetas que revientan, relleno demasiado compacto o bien
demasiado líquido...). Las causas más frecuentes de estos problemas son:
- Error en la dosificación de ingredientes, principalmente de agua, harina o almidones

- Variaciones en la calidad de los ingredientes, principalmente de harina y aditivos espesantes
- Exceso de tiempo o temperatura de cocción en la marmita
- Exceso de trabajo mecánico por haber dejado conectado el agitador rápido durante el proceso
- Enfriamiento insuficiente
Cambios organolépticos del producto
Los consumidores se habitúan al aspecto y sabor de un producto, y detectan rápidamente cualquier

cambio que se produzca.
- Cambios de color del relleno por cambios en los ingredientes (carnes MDM de diferente
proveedor) o en el proceso (incremento en el tiempo de tostado de la harina).
- Cambio en el aspecto de los “trozos” de carne, debido a errores en el troceado por cúter o por
cambio del número de plato de la picadora. En el caso de los texturizados proteicos, puede ser
debido al cambio de proveedor o referencia.
- Cambios de sabor o aroma, generalmente debidos a variaciones en los lotes de los aromas o a
cambio de proveedores. También pueden ser debidos a la utilización de aceites rancios o
ingredientes alterados.
- Cambios en el aspecto externo por problemas en el proceso de rebozado o por cambio del tipo
de pan rallado.
- Alteración del aspecto por ruptura de la cadena de congelación, que provoca cristales de hielo
por encima del producto, aglomeración de piezas y aparición de una fina capa de hielo en la
cara interna de la bolsa.
- Croquetas congeladas agrietadas por una temperatura de congelación demasiado baja.

CROQUETAS 75
Problemas microbiológicos
- Calentamiento insuficiente durante la cocción del relleno

- Materias primas con carga inicial elevada
- Mala manipulación del producto después de la cocción
- Enfriamiento de la pasta en cámaras de frío con alta carga microbiana ambiental
- Utilización de encolante no refrigerado durante largos periodos de fabricación
- Acumulación de restos de relleno en cintas y encoladora, especialmente en rellenos blandos
- Ruptura de la cadena de frío
Problemas al freír
- Salpicaduras de aceite por exceso de hielo en la superficie de la croqueta

- Producto que revienta por mala formulación, cambios de ingredientes o alteración del proceso
- Excesiva absorción de aceite debido al producto (formulación del encolante y tipo de pan), al
aceite de freír (aceite alterado, temperatura baja) o en el proceso de freír (temperatura del aceite
inadecuada, exceso de croquetas en la freidora y descenso de la temperatura del aceite, etc.)
8. GLOSARIO
Alveograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado alveógrafo y que se utiliza en el control de
calidad de las harinas. Registra la tenacidad y elasticidad de la harina. La integral de la curva dibujada es
proporcional a la fuerza (W) de la harina.
Amilograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado amilógrafo. Registra la variación de la viscosidad
de una suspensión de almidones en función del tiempo y la temperatura a que se someten.
Amilopectina: Homopolisacárido ramificado componente de los almidones, formado por una cadena
lineal de D-glucosa mediante enlaces 1-4, donde se unen cadenas laterales, también de D-glucosa, en los
enlaces 1-6.
Amilosa: Homopolisacárido ramificado componente de los almidones, formado por una cadena lineal de
D-glucosa mediante enlaces 1-4.
Rebozado: Capa a base de pan, harina o productos harinosos viscosos que recubre un alimento. Los
rebozados pueden ser empanados o de tipo a la romana.
Bechamel: Salsa blanca hecha a base de mantequilla, harina y leche. Normalmente aromatizada con nuez
moscada.
Cutter: Máquina utilizada principalmente en la industria cárnica para trocear carne congelada o hacer
pastas finas. Se compone de un plato giratorio y un árbol con 3 o 6 cuchillas que giran a alta velocidad.
Encolante: Líquido a base de agua, harina, proteínas y sal que se utiliza en los rebozados como sustituto
del huevo para pegar el pan sobre un alimento.
Falling Number: Aparato que mide la estabilidad de una pasta de harina cocida y su degradación debida
a las enzimas.
Fish block: Presentación comercial de filetes o trozos de pescado, generalmente blanco, de poco valor
comercial. Se presenta congelado en bloques regulares de 10, 15 o 20 Kg.

Formadora: Máquina utilizada para dar formas de fantasía a productos más o menos pastosos. La
aplicación más habitual es la de formar hamburguesas. Consta de una tolva donde se deposita la pasta,
unos moldes con la forma de fantasía, un mecanismo de relleno de los moldes y unos expulsores que
liberan la masa del molde.
Gelatinización: Proceso de formación de una pasta o un gel por efecto del calentamiento en agua de los
gránulos de almidón.
Guillotina: Aparato que sirve para romper y cortar bloques de alimentos congelados.
Índice de caída: Véase Falling Number
MDM: Siglas inglesas de Mechanically Debonned Meat. Se aplica en la carne de carcasa recuperada
mecánicamente.
Mejorador panario: Conjunto de aditivos que modifican la reología de las masas panarias. Son
básicamente agentes oxidantes, agentes reductores y algunas sales.
Permeato: Fracción de la leche o de los productos lácticos obtenida por ultrafiltración durante el proceso
de concentración de soluciones proteicas. Consta básicamente de lactosa y cenizas.
Picadora: Máquina utilizada para picar carne. Consta básicamente de una tolva, un visinfí que empuja la
carne contra una placa agujereada y unas cuchillas.
Pick-up: Palabra inglesa que indica la ganancia de peso de un producto al ser rebozado. Representa la
carga añadida de la capa externa con respecto al núcleo del producto.
Retrogradación: Proceso espontáneo de insolubilización de las moléculas de amilosa debido a la

reordenación en paralelo de las moléculas y a la formación de puentes de hidrógeno. Durante este
proceso se produce una sinéresis que libera una parte del agua retenida.
Sinéresis: Desprendimiento de agua de algunos productos gelatinosos debido a la reorganización interna

de las moléculas que los forman.
TVP: Siglas inglesas de Texturized Vegetal Protein. Se aplica a los texturizados de proteína vegetal,
particularmente soja.
WPC: Siglas inglesas de Whey Protein Concentrates (concentrado de proteínas de suero). Son proteínas
solubles recuperadas y concentradas por ultrafiltración del suero de quesería.
Suero: Líquido que se obtiene al drenar el cuajo de quesería. Está compuesto principalmente de agua,
lactosa, sales minerales y proteínas solubles.
9. BIBLIOGRAFÍA
KULP, K.; LOEWE, R. (eds.). Batters & breadings in food processing. American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul-
Minnesota, 1990.
FULLER, D. B.; PARRY, R. T. (eds.). Savoury Coatings. Elsevier Applied Science. Londres y Ney Cork, 1986.
VARELA, G.; BENDER, A. E.; MORTON, I. D. (eds). Frying of foods. Principles, changes, new approaches. Ellis Horwood Ltd.
Chichester-UK, 1988.

CROQUETAS 77
10. CUESTIONARIO
1. Para abaratar el coste de una croqueta, el sistema más sencillo es aumentar la cantidad de agua
que contiene, pero manteniendo la textura en frío para poderla formar y evitando que reviente al freírla.
¿Qué ingredientes deberías aumentar en la fórmula con el fin de ligar este exceso de agua?
R. Lo más lógico sería aumentar proporcionalmente la harina y los almidones, ya que absorben
bastante agua y son baratos. También podría ponerse carragenato para dar textura en frío y
metilcelulosa para retener agua mientras se fríe.
2. Al utilizar suero como componente de una fórmula para croquetas, ¿cuáles serían los parámetros
químicos a controlar y por qué?
R. El PH y la presencia de nitritos. Si el suero proviene de la obtención de caseína ácida y se

utiliza en cantidad elevada en la formulación, la acidificación del medio puede hidrolizar los almidones
de la harina o de los propios almidones y el producto no retendrá el agua correctamente. Si el suero
proviene de la fabricación de quesos que incorporan nitritos para evitar el crecimiento de
microorganismos productores de gas, los nitritos aportados al relleno de la croqueta pueden reaccionar
con la carne añadida dándole un color rosado no deseado.
3. Para un mismo relleno de croquetas, ¿cómo influye un exceso de tratamiento térmico en la

cocción, ya sea en tiempo o en temperatura?
R. Tratamientos más largos o a más temperatura que en los procesos habituales provocan una
degradación de los gránulos de almidón, haciendo que la textura de la pasta obtenida sea más blanda,
más pegajosa y no retenga tan bien el agua.
4. ¿Qué problema puede tener la utilización de un encolante demasiado viscoso?
R. El exceso de encolante no podría gotear y ser eliminado antes de llegar a la zona de empanado
y la croqueta tomaría un exceso de pan e incluso podría presentar “faldas” debidas al goteo del
encolante en el trayecto dentro de la empanadora.

FLAN EN POLVO
Autor: Jorge A. Ríos Pardo
Product Development Controller United Biscuits Southern Europe

Aunque en la cocina moderna y sofisticada podemos encontrar flanes con sabores frutales y de
verduras, de manera simplista, se podría definir a un flan como un postre dulce capaz de ser desmoldado.
Otra de las características de un flan es su textura y suavidad en el paladar, conferidos por los
ingredientes que lo componen.
2.EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR

Los flanes están considerados por los consumidores como postres, y por lo tanto, además de las
connotaciones alimenticias que se les suponen, son el complemento lúdico de una comida. Así, si
tenemos en cuenta la definición del flan que hacíamos al principio, conseguir desmoldarlo en la forma
deseada, es una de las primeras (sino la primera) aspiraciones del consumidor.
Tanto desde el punto de vista sensorial como psicológico, actualmente se utilizan con preferencia
las expresiones: Sentido del olfato, sentido del gusto, sentido visual y sentido del tacto; cada una de ellas,
individual y conjuntamente, se encargarán de interpretar y valorar lo que englobamos dentro de las
características organolépticas de un flan. Los atributos organolépticos de un flan son muy complejos, ya
que combinan las propiedades del color, olfato, gusto y tacto (palatibilidad en la boca), siendo el sabor la
suma de esas características y lo que en general va a diferenciar el consumidor medio. Todo el conjunto
agradable al comer es lo que va a satisfacer sus expectativas.
Sin duda, lo primero, -y por encima de todo,- que esperan los consumidores cuando adquieren un
flan (y cualquier otro producto alimenticio), es tener riesgo cero, de ahí la enorme importancia que tienen
los diferentes controles para evitar los peligros potenciales que se pueden presentar en los ingredientes
que componen la fórmula y en todo el proceso de fabricación y envasado y que detallaremos más
adelante.
La segunda expectativa del consumidor de un flan es que “esté rico” y que “sepa a vainilla ó al
sabor elegido”..., en definitiva, que cumpla con los atributos organolépticos que mencionábamos antes.
3.FORMULACION Y JUSTIFICACION DE INGREDIENTES

Existen múltiples tipos de flanes en polvo, teniendo cada uno de ellos características diferentes en
función de los ingredientes, que como materias primas, intervienen en sus formulaciones. El principal

FLAN EN POLVO 79
ingrediente de un flan es la leche, pero como en éste capítulo tratamos de FLANES EN POLVO, y es el
consumidor el que la incorpora en la preparación, la obviaremos.
3.1. Formulación
Los grupos básicos de dichos ingredientes los podríamos resumir en:
- Edulcorantes
- Agentes gelificantes y/ó texturizantes
- Agentes aromáticos
- Colorantes
Como decíamos, son casi infinitas las fórmulas de flanes que se pueden desarrollar, pero
atendiendo a los grupos básicos mencionados, para preparar con 500 ml. de leche, una podría ser la
siguiente:
- Sacarosa 80.0 grs.

- Hidrocoloide 5.0 grs.
- Vainillina 0.5 grs.
- Colorante (Annato) 0.5 grs.
Sacarosa
De entre la familia de los edulcorantes, el más comúnmente empleado en la fabricación de flanes

en polvo es la sacarosa ó azúcar común, la cual se encuentra en todas las plantas, pero es de la caña de
azúcar y en la remolacha, que la contienen en cantidades de entre el 15 y 20%, de donde se extrae
industrialmente en los cada vez más automatizados procesos técnicos, dando origen a múltiples tipos y
variedades. En general podemos definir al azúcar como una sustancia sólida, blanca, cristalizada y
soluble en agua y leche, que unido a sus propiedades endulzantes, la hacen ser el edulcorante por
excelencia en la fabricación de los flanes en polvo.
Como decimos, el azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar (“Saccharum

officinarum”, L.) y de la remolacha azucarera (“Beta vulgaris”, L.) en suficiente estado de pureza para la
alimentación humana. Desde el punto de vista químico, la sacarosa es un hidrato de carbono de bajo peso
molecular de fórmula C12 H22 O11, es un disacárido cuya estructura responde al D-D glucósido-E-D
fructósido. No es reductora, ya que tiene el grupo aldehido bloqueado, pero sí dextrógira,
descomponiéndose por hidrólisis ácida en glucosa y fructosa, cosa que también le ocurre con ciertos
enzimas.
Hidrocoloide
Si la sacarosa es la materia prima más común y mayoritariamente empleada en la fabricación de

los flanes en polvo y la que imparte su dulzor característico de acuerdo con las preferencias de los
consumidores, los hidrocoloides son los encargados de dar “estructura” a los flanes haciendo que una vez
preparados se puedan desmoldar, siendo por lo tanto uno de los factores más importantes y que de hecho
marca la aceptación del flan por dichos consumidores. Decir que una textura es mejor que otra, al ser un
concepto sensorial, es difícil, ya que la percepción de ellas en la boca viene condicionada por las
sensaciones personales y parámetros que inconscientemente tiene establecido cada consumidor, en
definitiva por sus preferencias.

Los hidrocoloides son polímeros de alto peso molecular de diversos orígenes (animales, plantas,
algas marinas y microorganismos), que al dispersarse ó solubilizarse en agua ó leche fría ó caliente dan
lugar a soluciones viscosas y/ó gelificantes que lo hacen ideales para la fabricación de flanes. Pero no
todos los hidrocoloides tienen las características idóneas para ello, ya que existen factores que afectan a
sus propiedades funcionales como pueden ser su peso molecular, la concentración, temperatura, pH e
incluso la presencia de iones. Teniendo en cuenta todas éstas consideraciones, (y algunas otras) el
hidrocoloide mayormente empleado en la fabricación de flanes es el Carragenano.
El origen de los Carragenanos es natural, son extraídos mayoritariamente de algas rojas

recolectadas en las costas irlandesas y de la Bretaña y también en las aguas cálidas de Filipinas e
Indonesia y en las frías de Chile y México. Según su procedencia se conocen 3 tipos principales:
- Chondrus Crispus, también conocida como “irish moss”, son las provenientes del Atlántico
Norte y sus propiedades se descubrieron hace más de 600 años, por lo que fueron las primeras que se
emplearon. De ellas se obtienen principalmente los Carragenanos del tipo Kappa y Lambda.
- Las Eucheuma Cottoni y Eucheuma Spinosum, que son las cultivadas en Filipinas e Indonesia y
de las que se obtienen los Carragenanos del tipo Kappa y Iota.
- Las Gigartina Species, cultivadas en el continente americano y que dan lugar a los tipos Lambda
y Kappa.
Estos Carragenanos pueden originar dos tipos de geles: los conseguidos con los Kappa y con los
Iota. El tipo Lambda solamente espesa en solución, por lo que no se emplea como agente gelificante para
dar textura a los flanes.
Desde el punto de vista químico los Carragenanos son polímeros sulfatados compuestos de
unidades de galactosa en los que han sido determinadas varias fracciones dentro de una columna común.
Estas están formadas por una cadena principal de residuos de D-galactosa unidos alternativamente en D -
(1Æ3) y E - (1Æ4). La diferencia entre las fracciones son debidas al número y a la posición de los
grupos sulfato y a la posible presencia de un puente anhidro 3,6 en la galactosa unido a través de las
posiciones 1-4.
El proceso de gelificación de los Kappa Carragenanos es debido a la formación de dobles

espirales en medio acuoso y en un espacio tridimensional durante el enfriamiento, regulado por la
concentración de potasio cuando se utiliza un Kappa Carragenano y la concentración de calcio en los
Iota Carragenanos.
En el caso de los postres lacteos y más concretamente en los flanes preparados con leche, la
interacción entre la caseina potásica y el Kappa Carragenano actúa como mejorante de la red
tridimensional de gelificación, por lo que las dosis pueden ser menores. Atendiendo a lo anteriormente
expuesto, podemos resumir los tipos de geles en el siguiente recuadro:

FLAN EN POLVO 81
Carragenano Kappa Iota

Efecto Ca++ / K+ Fuerza del gel elevada con K+ Fuerza del gel elevada con
Ca++
Tipo de gel Fuerte, quebradizo y con Elástico y cohesivo, sin
sinéresis. sinéresis.
Ambos son solubles en agua y/o leche caliente gelificando al enfriar y dando geles brillantes y
termorreversibles sin gustos residuales, lo cual hace valorar mejor la aromatización empleada.
Los Carragenanos han sido catalogados con el nº E 407 y están aceptados por los Organismos de
todas las Administraciones (UE, FDA, Codex,...).
Vainillina
Los aromas son productos destinados a conferir olor o sabor a los alimentos, excluyéndose de esta
definición aquellas sustancias que tengan exclusivamente sabores dulces, ácidos ó salados, y productos
que puedan consumirse directamente, incluso diluidos.
Dentro de los parámetros exigidos a un flan, como decíamos al principio, uno de los más valorados
por el consumidor es el sensorial y para ello, el agente aromático que se emplea tiene un valor primordial
y va a determinar la aceptación del mismo. Los sabores y olores son un componente elemental de nuestra
vida afectiva que está presente en nosotros desde que nacemos, de ahí la importancia de encontrar un
buen perfil sápido para la fórmula de un flan y que éste tenga una gran estabilidad a la humedad, la
oxidación y a los agentes externos en general mientras el producto se conserva en su envase. También la
liberación del sabor en el proceso previo y durante la consumición es uno de los puntos más importante
en la elección de un aroma.
El sabor es subjetivo en cualquier ámbito de consumo, pero muy por encima de algunos sabores de
pinceladas exóticas y sofisticadas, el predominante en los flanes en polvo, es el sabor de vainilla. La
vainillina es el aroma universalmente empleado para aromatizar y dar sabor a los flanes de vainilla.
Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria de Aromas, está encuadrada dentro de la categoría de
Sustancias aromatizantes idénticas a las naturales, que por definición se llaman así a las sustancias
químicas definidas que poseen propiedades aromatizantes y obtenidas por síntesis química ó aisladas por
procesos químicos, y químicamente idéntica a una sustancia presente de manera natural en una materia
de origen vegetal ó animal. El extracto de vainilla se obtiene a partir de vainas de vainilla, las cuales son
plantas que pertenecen a la familia de las orquidáceas y cuyos cultivos más importantes se encuentran en
climas sub-tropicales, cálidos y húmedos, siendo las islas Bourbon e Indonesia las principales fuentes de
producción pero existiendo una gran variación en cuanto al perfil aromático según su procedencia. Son
plantas trepadoras que producen flores hermafroditas, es decir que tienen estigmas y estambres con un
complicado mecanismo de fecundación ya que esos órganos están separados por una membrana que hace
imposible la autofecundación y ésta sucede a través de determinados insectos y de los colibrís, por todo
esto y por la cada vez más creciente demanda, se hizo necesario el planteamiento de la elaboración de la
vainillina sintética, que si en principio se partía de coniferina, del guayacol y del eugenol, y mediante
refinados procesos de síntesis se isomerizaba a isoeugenol oxidándose posteriormente, en la actualidad se
hace de materias primas distintas. La producción está perfectamente estandarizada en forma de finas
agujas cristalizadas de color blanco ó ligeramente crema y con una fórmula química claramente definida.
De hecho es un aldehido que responde a la fórmula química de C8 H8 O3 de olor y sabor intenso y
característico.
CHO
OCH3
OH
Colorante
El color es una característica de enorme importancia en los flanes, sin duda una de las primeras
percibidas por los sentidos y un medio de identificación rápido y de aceptación del flan por parte del
consumidor. Numerosos estudios y simposios se han llevado a cabo sobre la necesidad ó no de
coloración de productos alimenticios no habiendo una respuesta unánime a la cuestión ya que en la
discusión siempre se revelan dos posiciones absolutamente opuestas.
El color siempre ha sido un componente natural de los alimentos y de hecho casi todos los
alimentos están asociados a un determinado color. Una apariencia atractiva es un elemento importante a
la hora de percibir y valorar a un flan por parte del consumidor. Las modernas técnicas de producción a
veces suponen una pérdida ó alteración del color propio, así, ora por razones tecnológicas, ora por
razones comerciales de aceptación como en el caso de los flanes en polvo, la utilización de colorantes en
ellos está considerado como algo natural.
Se entiende por colorantes a:
a) Aquellas sustancias que añaden ó devuelven color a un alimento e incluyen componentes naturales
de sustancias alimenticias y otras fuentes naturales que no son normalmente consumidos como
alimentos por sí mismos y no son habitualmente utilizados como ingredientes característicos en
alimentación.
b) Los preparados obtenidos a partir de los alimentos y otras materias naturales obtenidas mediante
extracción física ó química que ocasione una selección de los pigmentos que se usan como
componentes nutritivos ó aromáticos.
Aunque todavía existen divergencias entre algunos países en cuanto a la dosificación de los
colorantes, las Legislaciones sanitarias cada vez están unificando más sus criterios siempre con el fin de
asegurar la inocuidad de los mismos. El criterio para escoger un colorante de tonalidad amarilla en el flan
de vainilla es debido a la asociación que hablábamos antes y siempre hay que tener en cuenta su
estabilidad a la luz, álcalis, ácidos, agentes oxidantes, humedad,... y por supuesto buena solubilidad en
agua/leche.
No existe el colorante perfecto, el “colorante 10” que reuna todos los requerimientos anteriormente
descritos, pero uno de los más ampliamente usados es el annato. El annato está clasificado como
colorante natural del grupo de los carotenoides, con el nº E 160b, y al igual que los Carragenanos, está
aceptado por los Organismos de todas las Administraciones (UE, FDA, Codex,...). Se extrae de las
semillas de la Bixa orellana L. y la materia colorante principal es la sal alcalina de la norbixina cuya
fórmula empírica es C25 H30O4 y su estructura química:

FLAN EN POLVO 83
Su buena solubilidad en agua/leche dando en su disolución matices de coloraciones naranja-

amarillo huevo lo hace muy apropiado en la fabricación de flanes en polvo. Para ajustar éstos matices y
mejorar su estabilidad a veces se asocia con curcumina.
Su elaboración consiste en la mezcla de las diferentes materias primas de la fórmula que hemos
indicado, para constituir el producto acabado que se ha de comercializar. Las fases operacionales y
diagrama de flujo del proceso productivo son:
ENTRADA CONTROL SILO ENTRADA CONTROL ALMACÉN

RESTO MAT MATERIAS
AZÚCAR LABORA- AZÚCAR LABORA-
PRIMAS PRIMAS
TORIO TORIO
TAMIZ
DETECTOR DE
METALES
PESADA AUTOMAT. PESADA RESTO DE

CONTENEDOR INGREDIENTES
TAMIZ
MEZCLADORA
CONTROL DE
CALIDAD
CONTENEDOR
DETECTOR DE
METALES
ENVASADO
CONTROL DE
PESO
ESTUCHADO
AGRUPADO
PALETIZADO
PRODUCTO

Descripción:
La descripción de las diferentes fases del proceso productivo pueden resumirse así:
- Entrada de materias primas

- Control de éstas en el laboratorio
- Almacenamiento (en silo ó almacén de materias primas)
- Pesada de ingredientes de la fórmula
- Dosificación en la mezcladora
- Proceso de mezclado
- Control de calidad de la mezcla
- Proceso de envasado (estuchado y agrupado)
- Paletización y almacenamiento
Las características de un flan vienen determinadas por su: aspecto, sabor-olor, color y por los
análisis físico-químicos y microbiológicos de los ingredientes que intervienen en su fórmula. De ésta
forma, estas características las podemos dividir en tres parámetros: físico-químicos, microbiológicos y
sensoriales. Estos tres parámetros están íntimamente ligados y aunque quizás el consumidor valore más
los sensoriales, los dos restantes tienen gran importancia.
Los parámetros sensoriales se pueden definir como el examen de las propiedades organolépticas
del flan realizada por los sentidos; por lo tanto, podríamos resumir diciendo que un flan ideal es aquel
con el que todos los sentidos puedan gozar.
Los parámetros físico-químicos marcan las propiedades que deben tener los ingredientes que
componen el flan en cuanto a textura, dureza, facilidad de desmolde, etc.
Aunque por tratarse de flanes en polvo, estos, en la fase de preparación por el consumidor es
necesario que lleguen a hervir y por lo tanto al cocer quedan esterilizados, malas condiciones
microbiológicas indican que su proceso de fabricación ha sido deficiente, por lo que es necesario
controlar posibles contaminaciones microbiológicas, tanto de las materias primas que intervienen en su
proceso de fabricación, como del producto ya fabricado. En un buen análisis microbiológico de un flan
en polvo habrá que tener en cuenta los siguientes parámetros:
- Aerobios mesófilos
- Mohos y levaduras
- Coliformes
- Salmonella
- Staphilococus
Pero el hecho de poseer instalaciones con los últimos desarrollos tecnológicos y con los criterios
más actualizados, no servirían de mucho si las materias primas de la fórmula y el producto final no se
controla convenientemente. Para ello, el establecimiento de unas especificaciones de dichas materias, con
límites de máximos y mínimos y la descripción vinculante de las propiedades sensoriales del producto
acabado, son complementarios y claves en el proceso productivo.

FLAN EN POLVO 85
Los parámetros de calidad vienen determinados por los análisis correspondientes de las materias
primas que intervienen en la fabricación del flan. Múltiples pueden ser los análisis a efectuar, pero como
determinaciones básicas podemos establecer las siguientes:
Sacarosa
Aspecto general / Impurezas
% Humedad
% Cenizas
Análisis granulométríco
Metales pesados
Hidrocoloide
Aspecto general
% Humedad
% Cenizas
pH
Análisis granulométrico
Penetrometría
Metales pesados
Análisis microbiológico
Vainillina
Aspecto general
% Humedad
% Riqueza
Solubilidad
Punto de fusión
Residuo de ignición
Colorante
Aspecto general
% Humedad
% Riqueza
Solubilidad
El Laboratorio de Análisis y Control de Calidad es el encargado de velar por el cumplimiento de
los parámetros de calidad mediante los análisis establecidos, para tal fin deberá disponer de los aparatos,
material de análisis y utensilios necesarios que aseguren las especificaciones establecidas. Como en el
proceso productivo en ningún momento se aplica un tratamiento térmico al flan, se debe de vigilar
especialmente la calidad microbiológica de las materias primas y del producto terminado aunque al ser
éste en polvo, la actividad del agua es muy baja, lo cual disminuye en gran medida los riesgos
microbiológicos.
El Control de Calidad en la fabricación del flan no se limita solamente al de los parámetros físico-
químicos, microbiológicos y sensoriales de las materias primas y del producto terminado, también se
extiende a las diferentes fases del proceso productivo como se ha visto en el esquema anterior. Por lo
tanto habrá de tenerse en cuenta:
- Identificación correcta de las materias primas recepcionadas. Una contaminación de éste

tipo sería imposible de eliminar en fases posteriores.

- Entrada de materias primas caducadas. Igualmente imposible de eliminar en fases

posteriores.
- Dosificación incorrecta de las materias primas.
- Control de materiales en la línea de envasado.
- Control de peso del producto envasado. Punto importante a controlar, pues un exceso ó
defecto de producto fuera de tolerancia podría original un problema legal y de resultado
final para el consumidor.
- Control de estanqueidad del envase. Que podría dar lugar a una alteración higiénico-
sanitaria del producto.
- Control de marcaje de la fecha de consumo preferente. Un consumo en fecha posterior a la
especificada (ó su ausencia) que además de problemas legales, podría afectar a las
características del producto.
En el flan ya terminado, dando por sentado que se ha seguido un control de las materias primas y
las diferentes fases del proceso de producción, lo que se determina son las características que
mencionábamos al principio del capítulo ya con el flan reconstituido: aspecto, sabor-olor, color, textura,
firmeza al desmoldar, que es lo primero que va a llamar la atención del consumidor, con un análisis
microbiológico previo.

Como hemos venido poniendo de manifiesto a lo largo de éste capítulo, pueden existir 3
problemas principales en el flan cuando llega al consumidor:
- Que al preparar no cumpla con las expectativas por la cual fue comprado en cuanto a las
características organolépticas.
- Que en el proceso productivo haya tenido lugar una contaminación físico-química ó
microbiológica.
- Que haya habido una dosificación incorrecta en el envasado del producto.
Individualmente cada uno ó entrecruzados los 3 pueden determinar la aceptación ó el éxito del flan
en el mercado.
Para corregir éstas y cualquier otra que puedan producirse, existen por parte de las Empresas
productoras los parámetros de calidad y control de calidad que hemos descrito antes, englobados dentro
de los sistemas de gestión de calidad, en donde están recogidas todas las medidas y herramientas para
garantizar la seguridad del producto final, facilitar el control del proceso y cualquier aspecto legal,
comercial y social.
8. GLOSARIO
Contenedor: Lugar donde se recoge la mezcla después del proceso de mezclado.
Edulcorante: Sustancia que da dulzor al flan.
Línea de envasado: Conjunto de máquinas agrupadas para que de forma automática formen la bolsa,
dosifiquen el producto, lo cierren y encaje si procede.
Materias primas: Cada uno de los ingredientes de que está compuesta la fórmula del flan.

FLAN EN POLVO 87
Medidas correctivas: Conjunto de medidas a tomar cuando la vigilancia de un punto crítico de control
indica una posible pérdida de control.
Mezcladora: Máquina, generalmente de acero inoxidable, en la cual se homogenizan los ingredientes de

la fórmula del flan.
Palatizado: Ultima fase del proceso productivo en el que el producto queda agrupado antes de su paso al
almacén para su posterior distribución.
Perfil sápido: Conjunto de elementos que configuran el sabor del flan.
Polímeros: Sustancias formadas por polimerización, cuyas moléculas están constituidas por una ó más
unidades monoméricas repetidas.
Propiedades organolépticas: Características del flan que se pueden percibir por los sentidos.
Punto crítico: Punto ó fase del proceso en la que la pérdida de control podría dar lugar a un riesgo
inaceptable para la salud del consumidor.
Riesgo: Descripción de las incidencias que pueden producirse en cada una de las fases del proceso y que
pueden afectar a la salud del consumidor.
Silo: Depósito de gran capacidad en donde se almacena el azúcar.
Sinéresis: Separación de la parte acuosa de la leche que se produce en los flanes después de llevar un
tiempo gelificado y/ó desmoldado.
Tamiz: Cedazo ó malla que sirve para separar elementos extraños y no deseados de la mezcla.
Termorreversible; Propiedad de algunos espesantes de licuarse con el calor y gelificar al enfriar.
Textura: Estructura y grado de rigidez del flan.
Tolerancia: Certificación de la desviación de peso que asegura que el punto crítico se halla bajo control.
Vainillina: Aldehido aromático originariamente de origen vegetal empleado mundialmente en la

aromatización de flanes.
9. BIBLIOGRAFIA
Enciclopedia Espasa
Normas y disposiciones de la Reglamentación Técnico-Sanitaria
Food Chemicals Codex
Fernando Tateo: Analisi dei prodotti alimentari
Bibliografía UNITED BISCUITS

Publicaciones y comunicaciones de revistas especializadas:
Hydrocolloids: SBI (Systems Bio-Industries), CEAMSA

Informaciones sobre sabores: Dragoco
Informaciones sobre aromas: Haarmann&Reimer
Informaciónes sobre colorantes: CHR.. Hansen´s, Dr. Marcus GmbH, SANCOLOR, S.A.
10. CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un flan?
2. Explica alguna razón por la que se da color a los flanes.
3. ¿Cuál es la función de los Hidrocoloides en los flanes?
4. ¿Cuáles son las variedades de carragenanos que se emplean para dar textura a los flanes?
5. ¿Cuál es la diferencia básica entre la vainilla y la vainillina?
6. En los flanes, ¿qué se entiende por termorreversibles?
7. ¿ Cual es la razón del uso de tamices en el proceso de fabricación del flan?
8. Señala los que a tu juicio pueden ser 3 Puntos Críticos en el proceso de la fabricación del flan.
9. ¿Qué tipo de análisis se realizan en las materias primas con las que fabrican los flanes?
10. A tu juicio ¿cuál es el más importante?

PAN DE MOLDE
Xavier Llavina Nadal, Xavier Pujol Fornos
Centro de I+D Bimbo
1.DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Según la R.T.S. vigente, pan, sin otro calificativo, designa el producto perecedero resultante de la
cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada
por especies de microorganismos propias de la fermentación panaria, como el Saccharomyces cerevisiae.
Los panes se subdividen en dos categorías, pan común y pan especial.
Pan especial es aquel:
x Al que se le haya añadido cualquier aditivo y/o coadyuvante tecnológico de la panificación,

autorizados para panes especiales, tanto a la masa panaria como a la harina
x En el que se haya utilizado harina enriquecida
x Al que se le haya añadido cualquier ingrediente que eleve suficientemente su valor nutritivo.
x Que no lleve sal o microorganismos propios de la fermentación, voluntariamente añadidos.
Dentro de la categoría de panes especiales existen las siguientes denominaciones:
x Pan integral (con harina integral)

x Pan con grañones (integral con grañones)
x Pan con salvado (con salvado añadido)
x Pan de Viena (con azúcar y /o leche)
x Pan glutinado (con gluten añadido)
x Pan tostado (cortado en rebanadas y tostado posterior)
x Biscote (horneado en moldes con tapas, rebanado y tostado posterior)
x Colines
x Pan de huevo, pan de leche, pan de pasas, pan con miel
x Pan de otro cereal (con harina de trigo y harina de otros cereales)
x Pan enriquecido (con harinas enriquecidas)
x Pan de molde o americano: es aquel que tiene una ligera corteza blanda y que para su cocción
ha sido introducido en molde.
x Pan rallado (procedente de la trituración industrial del pan).
2. EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR PARA EL PAN DE MOLDE

PAN
x Color dorado y uniforme
x Corteza lisa y sin defectos apreciables
x Forma muy simétrica
x Sin colapso superior ni lateral
x Sin materias extrañas al producto

ASPECTO REBANADA Y MIGA
x Rebanada simétrica
x Grano (alveolos de la miga) cerrado y uniforme
x Sin durezas en la miga (acorazonados)
x Sin la corteza separada
x Sin materias extrañas al producto
TEXTURA
x Muy suave, elástica y poco frágil al tacto

x Con aroma característico y sabor intenso, ligeramente dulzón.
COMESTIBILIDAD
x Blando y tierno
x Húmedo
x Sin adherencia al paladar
x Sin chiclosidad

3.1.Formulación
Hay diversos factores/variables que determinan la formulación de un producto de panadería y que

se deben tener en cuenta a la hora de formular, por ejemplo la identidad del propio producto, la
legislación vigente, el proceso de producción, etc. Esto hace que no exista una metodología universal de
formulación, sino que ésta va a depender de numerosas variables cuyo conocimiento se adquiere con la
experiencia, el análisis y la formación.
Para la elaboración de pan hay tres ingredientes esenciales: harina de trigo, agua y levadura.
Cuando se añade agua a la harina de trigo y se amasa, las proteínas insolubles en agua se hidratan y
forman el gluten. Desde un punto de vista estructural, el sistema que constituye la masa de pan es
complejo. Tiene una estructura de espuma (foam) con alveolos de gas dispersos en una fase con
propiedades viscoelásticas formada por el gluten, una fase líquida continua y diferentes constituyentes
incorporados (la levadura, el almidón y otros). Además de la complejidad estructural y puesto que en el
seno de la masa tiene lugar un proceso de fermentación, cualquier variable que afecte a dicho proceso
(pH, temperatura, concentración de solutos, etc.) repercutirá en mayor o menor medida sobre el
comportamiento de la masa.
De la masa de pan se destacan tres propiedades que determinan una parte importante de los
ingredientes de una formulación: la capacidad de retención de gas, la capacidad de producción de gas y la
dependencia de su estructura y comportamiento frente a la manipulación mecánica, o sea, frente al
proceso de producción. La funcionalidad de la mayoría de los ingredientes está relacionada con alguna o
algunas de estas propiedades.
x Capacidad de retención de gas: La harina de trigo tiene la propiedad única de que al amasarse en
presencia de agua es capaz de retener gas. Uno de los principales ingredientes que la determinan es la
calidad de la harina. Harinas de mayor calidad presentan una mayor capacidad de retención de gas.
Existen diferentes ingredientes que también afectan a esta propiedad de la masa, por ejemplo la
funcionalidad de algunos emulsionantes, que estabilizan la interfase gas-líquido presente en los
alveolos de la masa de forma que incrementa la capacidad de retención de gas y consecuentemente
incrementa el volumen del pan.
x Capacidad de producción de gas: Las masas de pan y bollería contienen levadura (Saccharomyces
cerevisiae) que a través de un proceso de fermentación genera una fase gaseosa en el seno de la masa.
Cualquier ingrediente que afecte al proceso de fermentación de la levadura afectará la capacidad de

PAN DE MOLDE 91
producción de gas. Un ejemplo es la sal común (NaCl), un ingrediente presente en la mayoría de

formulaciones: la presencia de sal disminuye la producción de gas de la levadura. Una masa sin sal
(pan sin sal) presenta una producción de gas muy elevada hasta el punto que la capacidad de
producción de gas puede superar la capacidad de retención de gas y consecuentemente se rompe la
estructura de la masa. Una acción para corregir este defecto podría ser disminuir la cantidad de
levadura. La capacidad de producción y retención de gas son dos parámetros que deben estar
balanceados.
x Dependencia de la masa frente a la manipulación mecánica: Desde un punto de vista reológico la
masa de pan se comporta como un sólido visco-elástico cuyas propiedades dependen de la variable
tiempo, o sea, las características de la masa no son las mismas antes que después de un periodo de
reposo. Una consecuencia de esta propiedad es que existe una relación entre las características del
producto final y el proceso de producción con el que se ha fabricado dicho producto. Por ejemplo la
masa del pan de chapata contiene una elevada cantidad de agua que provoca que tras el amasado ésta
sea pegajosa y difícil de mecanizar. Mientras que para el pan común la masa se manipula
mecánicamente justo después de la etapa de amasado, para la masa de chapata se requiere un tiempo
de reposo tras el cual la masa es mecanizable.
A continuación se describen algunos de los ingredientes y aditivos más empleados en las

formulaciones de pan de molde y bollos. Como se ha comentado con anterioridad, la funcionalidad de la
mayoría de ingredientes se puede justificar sobre la base de alguna o algunas de las tres propiedades de la
masa citadas. Existen otros ingredientes cuya funcionalidad se emplea con fines comerciales, de
conservación, incremento del valor nutritivo, mejora de atributos sensoriales, etc.
3.2.Justificación de ingredientes
Ingredientes esenciales: Son ingredientes presentes en todas las formulaciones y necesarios para la
elaboración de productos de panadería y bollería.
Harina de trigo: Es el ingrediente mayoritario en las formulaciones de pan de molde y bollería y

junto con el agua, establece la base de la estructura del pan. La calidad de la harina es un parámetro que
afecta de forma importante a las características del producto final. Gran parte del éxito de un producto
reside en seleccionar unas especificaciones de la harina apropiadas. Se conoce que hay una relación entre
la cantidad de proteínas de la harina y el volumen del pan, en concreto las proteínas del gluten controlan
la calidad panadera de la harina. Manteniendo constante el porcentaje de proteína de diferentes harinas,
hay diferencia en el volumen del pan producido; esto es lo que se llama calidad del gluten. Por alguna
razón, la proteína de una variedad de trigo tiene mejor capacidad de retención de gas que otra.
La harina también afecta a la capacidad de producción de gas de la levadura. Contiene entre 1 y

2% de azúcares directamente fermentables y entre 65 y 72% de almidón. Al mezclar harina, agua y
levadura, los azúcares fermentables son los primeros hidratos de carbono metabolizados por la levadura.
Si la concentración de éstos disminuye, se inicia un proceso enzimático inducido que genera azúcares
fermentables a partir del almidón. En este proceso intervienen las enzimas alfa y beta amilasa presentes
en la harina.
Agua: Tras la harina, es el segundo ingrediente mayoritario. Hidrata los diferentes constituyentes
de la harina, dando lugar a la masa de pan. La cantidad de agua que contiene la masa de pan depende
entre otros, de la harina, y normalmente oscila entre un 50 y un 70% (porcentaje referido respecto a la
cantidad de harina). El pH, la dureza del agua, la temperatura, etc. son parámetros que pueden afectar en
mayor o menor medida las propiedades de la masa. Normalmente se emplea la temperatura del agua
como una variable para controlar la temperatura final de la masa.
Levadura: La principal función de la levadura es la producción de gas. La acción de la levadura en

la fermentación de las masas es una actividad biológica muy compleja, donde las enzimas juegan un
papel vital en la producción de CO2 para leudar la masa. Además de controlar la capacidad de producción
de gas, en la fermentación da lugar a otras propiedades funcionales como la modificación de la reología,
la acidificación de la masa, contribución al aroma y sabor del pan, etc.

Sal común: Desde un punto de vista estricto la sal no es un ingrediente esencial puesto que se
puede fabricar pan sin sal, pero se incluye en este apartado debido a que está presente en la mayoría de
las formulaciones. Tiene varios efectos sobre la masa: disminuye la capacidad de producción de gas de la
levadura, afecta a la reología de la masa (disminuye la consistencia de la masa) y es un potenciador del
sabor. Disminuye la capacidad de producción de gas de la levadura de forma importante, de aquí que se
la considera como un regulador de la fermentación.
Otros ingredientes: Dentro de esta categoría se podrían incluir muchos ingredientes puesto que tanto las
masas de pan como de bollería son versátiles a la hora de incorporar ingredientes. A continuación se
describen los más comunes:
Azúcares: Muy pocos productos de panificación, a excepción del pan común, no llevan añadido
algún tipo de azúcar. Su principal propiedad funcional es incrementar la capacidad de producción de gas
de la masa. Sirven de fuente de alimento para la levadura durante el proceso de fermentación. No todos
los azúcares son fermentables por la levadura.
Los edulcorantes más comunes son la sacarosa y la dextrosa Otros que suelen utilizarse son la
lactosa, fructosa, jarabes de azúcar invertido, jarabe de maíz, extracto de malta, miel y otros edulcorantes
sintéticos como el Aspartame, la sacarina, el Acesulfamato-K, etc. aunque su uso está restringido a
algunos productos.
Otra propiedad funcional de los azúcares es la organoléptica. Dependiendo de la cantidad añadida,

estos ingredientes pueden afectar no solo al sabor sino también a la textura y apariencia del producto
terminado. Los azúcares no fermentados durante el procesamiento de la masa permanecen como tales y
son también útiles, ya que tienden a retener humedad en la hogaza y a darle un color dorado a la corteza
de la misma (reacciones de Maillard y de caramelización).
Productos lácteos: La leche es uno de los ingredientes más conocidos que mejoran la calidad al
agregarse a los productos de panificación. Nutricionalmente, combinada con cereales (como en el caso
del pan y productos de panificación), se obtiene un alimento muy completo. Imparte un sabor
característico, contribuye a reforzar la estructura de la masa, da un color a la corteza más atractivo en
panes, pasteles y otros productos de panificación. Las masas preparadas con leche requieren de un mayor
tiempo de fermentación. El uso de leche estabiliza (regula el pH) la masa, aumentando la tolerancia a la
fermentación, lo que redunda en masas más fáciles de manejar.
La forma más común de empleo de la leche es la leche en polvo. Otros derivados lácteos de uso
común son el suero de leche y la mantequilla, ésta última sobre todo en brioches, hojaldres y galletería.
En los últimos años han aparecido sustitutos lácteos que por lo general son compuestos de
proteínas de soja y suero de leche, consiguiéndose resultados finales muy similares que al utilizar leche
en sí.
Aceites y grasas: Las grasas y los aceites son la respuesta natural a la necesidad de almacenar
energía de una forma concentrada. La única diferencia entre estos dos grupos es su estado físico.
Mientras que las grasas son sólidas a temperatura ambiente, los aceites son líquidos. Normalmente, en
panificación, se utiliza el término “grasa” para denominar a cualquiera de los dos sin atender a su estado
físico.
Algunas de sus propiedades funcionales se atribuyen a su efecto sobre la capacidad de retención de

gas de la masa. En los productos de panificación las grasas se utilizan para mejorar la textura de la miga.
Tienden a ablandar la miga, lo cual puede ser percibido como un “síntoma” de frescura en el producto.
Las grasas son esenciales en la fabricación de ciertos productos de panificación ayudando a la retención
de gas durante la expansión de la masa en las primeras etapas del horneo. Son muy buenos disolventes de
los aromas por lo cual ayudan a retener algunos de estos durante el horneo. Mejora la etapa de rebanado;
la grasa o el aceite en la miga ayuda a lubricar las cuchillas y previene la formación de un depósito
gomoso de restos de miga sobre las mismas. Los aceites más utilizados son el de girasol, el de soja y el

PAN DE MOLDE 93
de palma en algunos casos parcialmente hidrogenados y las grasas más utilizadas aparte de la
mantequilla son las procedentes de palma y coco, así como el aceite de soja hidrogenado. En algunos
productos, como en los hojaldres, la grasa es un ingrediente fundamental del producto ya que se
incorpora en forma de laminas entre capas de masa para conseguir la típica estructura de los producto
hojaldrados. Estas grasas tienen un tratamiento especial que les confiere la plasticidad necesaria para que
puedan extrusionarse y laminarse sin quebrarse.
Huevo: Tiene su principal aplicación en productos de pastelería y se emplea en algunas

especialidades de panadería y bollería. Entre sus propiedades funcionales se encuentra la de contribuir a
la capacidad de retención de gas y al contenido proteico de la masa, dando lugar a un aporte estructural
extra y un mayor volumen a los productos en los cuales se utilizan.
Los huevos frescos contienen un 65% de clara y un 35% de yema. La yema contiene toda la grasa
del huevo(un 10,9% del total del huevo ó un 34,1% de la yema). La lecitina (un emulsionante) y el
colesterol se encuentran en la parte grasa de la yema. Otra posible utilización del huevo es como fuente
de brillo en la corteza de los productos de panificación, mojando los mismos con huevo entes del horneo.
Aditivos en panificación: Existen muchos tipos de aditivos clasificados sobre la base de sus propiedades
funcionales. Si nos centramos en los aditivos que afectan a las principales características de la masa y del
pan, podríamos clasificar los aditivos en cinco grupos: oxidantes, emulsionantes, conservantes, enzimas
y otros.
Oxidantes: La función principal de los oxidantes en panificación es regular la capacidad de

retención de gas de la masa y modificar las propiedades reológicas de la misma. Estas propiedades
funcionales son consecuencia de la oxidación del gluten y repercuten en el proceso de producción y en la
calidad del producto final: incrementan el volumen del pan y mejoran la calidad de la estructura de la
miga. Otra funcionalidad de los oxidantes es la de blanquear la miga del pan a través de la oxidación de
los pigmentos presentes en la harina.
El principal agente oxidante permitido por la legislación española en las formulaciones de pan y
panes especiales es el ácido ascórbico. En el mecanismo de acción del ácido ascórbico en presencia de
oxígeno y de un complejo enzimático se oxida a ácido dehidroascórbico, que es la molécula responsable
del proceso de oxidación.
Emulsionantes: La masa de pan está lejos de ser un sistema simple en un estado físico definido
(sólido, líquido o gas). Más bien es un sistema coloidal complejo con varias fases dispersas, como los
alveolos de gas, células de levadura, gránulos de almidón y otros. Estos sistemas dispersos muestran
numerosas interfases sobre las cuales los emulsionantes ejercen sus propiedades tensoactivas. El efecto
de los emulsionantes en la masa y en el pan se puede separar en función de la operación del proceso de
panificación:
Amasado: Disminución del tiempo y de la velocidad de amasado, reducción de los niveles

de grasa, mejora de la tolerancia al amasado y la manipulación mecánica de la masa.
Fermentación: Mejora de la capacidad de retención de gas, disminución del tiempo de
fermentación, mayor tolerancia de la masa a los golpes.
Horneado: Mejora de la capacidad de retención de gas, mejora el volumen del pan y la
textura de la miga.
Almacenamiento del pan: Miga más blanda y aumenta la vida útil del pan.
Se pueden clasificar los diferentes emulgentes basándose en su funcionalidad. Los emulgentes en

panificación se utilizan como reforzantes de la masa y como reblandecedores de la miga del pan. Esta
clasificación no es muy estricta debido a que la mayoría de emulgentes muestran efectos
multifuncionales, con una funcionalidad predominante frente las demás. Por ejemplo, los
monoglicéridos, clasificados como agentes que ablandan la dureza de la miga, también contribuyen a
aumentar el volumen del pan. Esto muestra que no hay una distinción clara entre el efecto reforzante de

la masa y el efecto reblandecedor de la miga. Schuster y Adams publicaron un artículo extenso sobre los
emulsionantes en productos de panificación (Schuster y Adams, 1984).
El mecanismo de acción de los reforzantes de la masa y de los reblandecedores de la miga es

diferente: mientras que la funcionalidad de los primeros se atribuye a la capacidad de estabilizar
interfases incrementando la capacidad de retención de gas, la de los segundos intervienen en el
mecanismo de envejecimiento del pan a través de la formación de complejos entre el emulsionante y el
almidón.
Los reforzantes de la masa más representativos son el DATEM (mono y diglicéridos de los ácidos
grasos esterificados con ácido diacetil tartárico), el SSL (estearoil lactilato de sodio) y la lecitina de soja.
Los mono y diglicéridos de ácidos grasos son los principales representantes de los reblandecedores de la
miga.
Conservantes: En panificación los conservantes se emplean básicamente para prevenir la

proliferación de moho. Cuando el pan sale del horno se considera que es estéril. Es en la etapa de
enfriamiento donde se contamina. Si el pan se distribuye sin envasar, los conservantes no son necesarios
debido a que no se dan las condiciones fisiológicas para el desarrollo de moho. Si el producto se envasa,
las condiciones en el interior de la bolsa son muy favorables para que se desarrollen las típicas colonias
de moho. La función de loa conservantes es retrasar en lo posible el desarrollo de estas colonias de
microorganismos.
La acción de un conservante depende estrictamente de su naturaleza; los más usados en

panificación son ácidos orgánicos de cadena corta, acético, propiónico y sórbico. La efectividad de éstos
depende del grado de disociación del ácido por lo que es importante controlar el pH de la masa para
conseguir la máxima funcionalidad conservante.
Enzimas: En las masas de pan hay que diferenciar las enzimas endógenas de la masa y las que se
añaden de forma exógena. Estas últimas se pueden añadir para compensar una deficiencia de las primeras
o para conseguir una funcionalidad deseada. Debido al gran número de enzimas existentes y a su diversa
funcionalidad, la combinación de las enzimas que se añaden a una masa puede ser muy compleja.
Enzimas que se emplean de forma común son alfa amilasas, cuya misión fundamental es generar
azúcares fermentables para la levadura e incrementar así la capacidad de producción de gas. También
cada vez son más comunes las pentosanasas, cuyo mecanismo de acción no está claro, aunque hay teorías
que defienden que la adición de pentosanasas convierte las pentosanas insolubles en solubles resultando
en una influencia favorable en las propiedades de panificación de la masa.
Otro tipo de enzimas utilizado en panificación son las proteasas. Se utilizan para modificar el
gluten en harinas de alto contenido en proteínas, con el fin de optimizar su manejo, para controlar
tiempos de amasado y para aumentar el volumen del pan. En nuestro país su uso no está muy extendido.
En determinadas condiciones se ha conseguido reducir hasta un 30% el tiempo de amasado sin afectar
negativamente las propiedades de la masa ni la calidad del pan. No obstante hay que tomar muchas
precauciones porque existe riesgo de sobre dosificación.
Otros aditivos:
Hidrocoloides: Los hidrocoloides son polisacáridos complejos de alto peso molecular. Están
exentos de grasas, son solubles en agua y tiene la propiedad de formar geles bajo determinadas
condiciones. Debido a su capacidad de absorber hasta 100 veces su peso en agua vienen utilizándose
recientemente como retenedores de humedad para evitar el envejecimiento de los productos. Al formar
geles de gran viscosidad contribuyen a estabilizar la estructura de la masa.
Dentro de los hidrocoloides, los utilizados habitualmente en panificación son el agar agar, los
carragenatos, los alginatos, la goma guar, la goma xantana y la goma garrofín.

PAN DE MOLDE 95
Reguladores de acidez: Como ya hemos visto anteriormente, la actividad de los conservantes y de

las enzimas está condicionada a la acidez (pH) del medio en que se encuentran. Dado que los productos
de panificación pueden estar situados en muchos casos ligeramente fuera del rango de funcionalidad
óptima, suelen utilizarse ciertos ácidos débiles y substancias tampón para corregir este hecho. Los más
utilizados normalmente son el fosfato monocálcico, el vinagre, el ácido láctico y el ácido cítrico.
3.3.Ejemplos de formulaciones
Dentro de la amplia gama de productos de panificación existe una multitud de variaciones en

fórmulas para un mismo producto. En esta sección se describen los ingredientes más significativos para
un tipo determinado de producto y su rango de variación.
PAN COMUN
INGREDIENTES %1
HARINA TRIGO 100.0
SAL 2.0-2.5
LEVADURA 2.0-5.0
AGUA 55-60%
AC. ASCORBICO (25-100 ppm)
MEJORANTE2 0.5-1.0 %
1
En las formulaciones descritas a continuación, los porcentajes están
referidos sobre la base de la cantidad de harina de trigo.
2
Mejorante se refiere a mezclas que generalmente contienen emulsionantes y enzimas.
PAN DE MOLDE BLANCO
INGREDIENTES %
HARINA DE TRIGO 100.00
ACEITE VEGETAL 2.0-6.0
AZUCAR 2.0-8.0
LEVADURA 3.5-4.0
SAL 1.5-2.5
AGUA 58.0-62.0
LECHE EN POLVO 1% MG 2.0-6.0
MEJORANTES 0.5-1.0
CONSERVANTE 0.5-1.0
EMULSIONANTE 0.1-0.3
PANES ESPECIALES (INTEGRALES, CEREALES)
INTEGRAL CEREALES
INGREDIENTES % %
HARINA INTEGRAL DE TRIGO 98.0 96.0
GLUTEN 2.0 4.0
AGUA 62.0 63.0
SAL 1.5 1.5
LEVADURA 4.0 4.5
ACEITE VEGETAL 1.5 1.5
LECHE EN POLVO1% MG 1.0 1.0
AZUCAR --- 3.0
MEZCLA CEREALES --- 7.0
MEJORANTES 1.0 1.0
CONSERVANTE 0.3 0.3

La mezcla de cereales puede ser de la composición que se desee, con cereales en forma de harina o
en forma de granos enteros o troceados.
Existen diversos procesos de producción de pan. Todos ellos tienen la mayoría de etapas en común
y se diferencian principalmente en el número de etapas de fermentación y en la duración de las mismas.
Por ejemplo, para la fabricación de pan de molde hay dos procesos de producción empleados de forma
mayoritaria: el proceso Chorleywood y el proceso esponja-masa. El primero tiene una etapa de
fermentación, la fermentación en el molde, mientras que el segundo dos, la fermentación de la esponja y
la fermentación en el molde. El resto de etapas del proceso son comunes en ambos. A continuación se
presenta un esquema del proceso Chorleywood de fabricación de pan de molde (figura 1) y se describen
las principales etapas del proceso.
La etapa de amasado es especialmente importante para la calidad del producto final. Un amasado
óptimo dará lugar a piezas con gran volumen, tiernas, con un grano sedoso y suave y buenas cualidades
de conservación. Si no llegamos a ello será difícil en las etapas posteriores del proceso corregir las
deficiencias en el producto. Las principales funciones del amasado son: homogeneizar los ingredientes,
desarrollar la masa y ocluir aire.
Finalizado el amasado, la masa se divide en porciones (etapa de división). El peso de cada

porción de masa determinará el peso del producto final. Después de la división la masa se bolea y se deja
reposar. A esta etapa de reposo se la denomina reposo o fermentación intermedia, en la que aumenta el
tamaño de los alveolos de gas y la masa se relaja. La fermentación intermedia suele variar entre 5 y 15
minutos. Finalizada la fermentación intermedia se procede al modelado de la masa, etapa que se define
la forma básica del producto final. Esta etapa normalmente consta de laminado y formación del camote.
Al laminar la masa, los alveolos presentes al final de la fermentación intermedia se dividen en varios
alveolos más pequeños por lo que se incrementa su número en el seno de la masa. Con la masa laminada
se forma un camote (porción de masa normalmente cilíndrica) que se introduce dentro del molde donde
se deja fermentar.
En la fermentación en el molde se coloca la masa en un ambiente de temperatura y humedad

controladas, alrededor de los 40ºC y 80% de humedad respectivamente. En esta etapa la levadura
fermenta la masa produciendo el gas que expandirá la pieza y se modifican las propiedades reológicas de
la masa.
Finalizada la fermentación, la masa se hornea. La cocción del pan difiere de las operaciones
anteriores en que la masa se sitúa en un ambiente alrededor de los 220ºC.
Durante el horneado tienen lugar una serie de cambios que determinan las características de la
miga del pan:
- Impulso en el horno: Al introducir la masa fermentando en el horno, la levadura continua

produciendo CO2 hasta que se inactiva a temperaturas superiores a los 50ºC. Parte del agua de la masa
se evapora. El CO2 y el etanol disueltos en la fase líquida de la masa también se evaporan.
Finalmente, todos los gases en los alveolos se expanden como resultado del incremento de
temperatura. La masa se expande hasta que se forma la corteza, alcanzando el máximo volumen en
los primeros 6-8 min. Dependiendo del tamaño de la pieza, el volumen relativo de la masa aumenta de
entre 4-5 a entre 5-7 veces.
- La masa, predominantemente líquida se transforma en miga o corteza, predominantemente

elástica. Mientras la temperatura de la masa aumenta, la viscosidad de la misma disminuye hasta
alcanzar los 60ºC. Cuando la temperatura de la masa supera los 60ºC, la viscosidad de la masa
aumenta de forma marcada debido al proceso de gelatinización del almidón. También tiene lugar una

PAN DE MOLDE 97
desnaturalización de la estructura proteica del gluten que contribuye al aumento en la viscosidad del
sistema. El sistema se transforma de predominantemente viscoso a predominantemente elástico o
sólido en la corteza del pan.
- La estructura de espuma (foam) con alveolos separados se transforma en una estructura

esponjosa con alveolos interconectados.
- En la etapa final del horneado disminuye la velocidad de evaporación de agua de la superficie y

su temperatura aumenta. Se forma la corteza y ésta adquiere color: tienen lugar la caramelización de
los azúcares presentes en la masa y la reacción de estos con las sustancias nitrogenadas presentes
(reacción de Maillard).
La respuesta de la estructura de la masa a estos cambios determina las características de la miga

del pan.
Tras la etapa de horneado y después de separar los moldes de los panes, éstos se encuentran con
una distribución de humedad y temperatura heterogénea: la temperatura de la corteza es superior a los
100ºC y la humedad es baja (alrededor del 14%) mientras que en el interior de la miga, la temperatura
ronda los 98ºC y la humedad es superior al 36%. Con las propiedades físicas de los panes al salir del
horno es imposible manipularlos mecánicamente y deben enfriarse. El proceso de enfriado se realiza
manteniendo los panes a temperatura ambiente durante aproximadamente 60 minutos.
Tras el enfriamiento el pan se rebana y se embolsa, normalmente en bolsas de plástico y está listo
para ser distribuido.

Figura 1. Esquema de un proceso Chorleywood de fabricación de pan de molde

PAN DE MOLDE 99
5. PARAMETROS DE CALIDAD
Características de los productos terminados
1. Su aspecto, textura, color olor y sabor serán agradables y característicos del producto
2. La acidez no será superior al 5 por 100, expresada en ácido láctico, referida a sustancia seca y
determinada sobre extracto acuoso.
3. No presentará enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas o cualquier otra materia
extraña que denote su deficiente estado higiénico-sanitario.
4. El pan especial podrá tener una humedad máxima del 40 por 100, no obstante el pan especial integral
podrá tener una humedad máxima del 42 por 100 y el pan especial que por sus características de
proceso, diseño o ingredientes justifique una absorción mayor de agua o modifique la relación
corteza/estructura podrá tener una humedad máxima del 45 por 100.
Un perfil microbiológico típico de un pan de molde sería el siguiente:
MICROORGANISMO MAXIMO METODO

Coliformes < 3 ufc/g NMP
Coliformes fecales < 3 ufc/g NMP
Escherichia coli < 3 ufc/g NMP
Salmonella spp. < 3 ufc/25 g NMP
Staphylococcus aureus < 1 ufc/g Placa (BP)
Recuento total 3x102 ufc/g Placa (Agar)
Puntuación de 0 a 100 mediante los siguientes parámetros:
FACTOR A EVALUAR PUNTUACION

MAXIMA
VOLUMEN 10
COLOR DE LA CORTEZA 10
SIMETRIA 5
GREÑADO 5
PUNTUACION EXTERNA TOTAL 30
GRANO 10
TEXTURA 15
COLOR DE LAMIGA 10
AROMA 10
SABOR Y COMESTIBILIDAD 25
PUNTUACION INTERNA TOTAL 70
PUNTUACION TOTAL 100


Blandura
DEFECTO CAUSA
Excesiva dureza Baja absorción
Nivel bajo de emulsionantes
Envasado muy frío
Exceso de horneo
Volumen bajo
Excesiva blandura Temperatura ambiente muy alta
Envasado muy caliente
Poco horneo
Alta absorción
Nivel alto de emulsionante
Color de la corteza
DEFECTO CAUSA
Demasiado oscuro Pasado de horneo (tiempo excesivo)
Horno muy caliente
Cantidad de azúcar excesiva
Espaciado de moldes en el horno
Uso excesivo de aceite de engrase
Demasiado claro Corto de horneo (poco tiempo)
Poca cantidad de azúcar
Horno frío
Moldes recién siliconados.
Presencia de materias extrañas Moldes sucios
Excesiva harina de polveo
Materias extrañas en ingredientes
Volumen
DEFECTO CAUSA
Producto pequeño % de levadura o calidad de la misma
Bajo peso
Tiempo de fermentación corto
Temperatura de fermentación desajustada
Sin crecimiento en el horno
Colapso en horno
Baja absorción
Tiempo de amasado excesivo o corto
Formula desbalanceada
Masa fría
Moldes fríos
Mala calidad de harina
Producto demasiado grande Temperatura de masa muy alta
Moldes calientes
Formula desbalanceada
Tiempo de fermentación incorrecto
Nivel de levadura incorrecto
Demasiado peso

PAN DE MOLDE 101
Miga
DEFECTO CAUSA
Abierta Excesiva presión mesa modelado
Poco/demasiado amasado
Demasiado tiempo de fermentación
Nivel de levadura incorrecto
Presencia de agujeros Excesivo aceite de engrase
Excesiva harina de polveo
Rodillos de laminar dañados
Zonas duras Excesiva harina de polveo
Adición de masa vieja
Excesiva presión mesa modelado
Textura
DEFECTO CAUSA
Excesiva sequedad Absorción baja
Desgarrado en rebanado
Demasiada fermentación
Poco/excesivo amasado
Errores de formulación
Demasiado blando, gomoso Absorción excesiva
Poco horneo
Nivel alto de emulsionantes y/o enzimas
Fragilidad/debilidad Demasiada fermentación
Poco/demasiado amasado
Baja calidad de harina
Horneo incorrecto
Temperaturas de almacenamiento de producto
muy bajas
8. GLOSARIO
Absorción: Cantidad de agua incorporada a una masa de pan referida respecto la cantidad de harina.
Ejemplo: una masa con una absorción del 58% significa que por cada 100 g de harina hay 58g de agua
Enzimas: Proteínas con capacidad catalizadora de determinadas reacciones químicas. Se nombran en

función de la reacción química que catalizan. En panificación las más empleadas son las hidrolasas,
enzimas que catalizan la hidrólisis del almidón.
Gluten: Fracción proteica de la harina de trigo insoluble en agua.
Grañones: productos obtenidos por fragmentación de los granos de cereales
Pan acorazonado: Defecto de la miga del pan de molde en el que se aprecian unas vetas de simetría
circular en la estructura de la miga.
Pan con colapso: Defecto en el pan de molde en el que las paredes lateral y/o superior se deforman
dando lugar a rebanadas que presentan las aristas cóncavas.

Porcentaje panadero: Metodología empleada para definir la formulación de la masa de pan en la que
todos los ingredientes se referencian respecto a la cantidad de harina (véase un ejemplo en el término
absorción).
Reología: Ciencia que describe las relaciones entre la fuerza aplicada a un material, su deformación, y el
tiempo.
Salvado: El grano de trigo consta de tres estructuras básicas: la cáscara, el salvado y el endospermo. El
salvado es una capa fibrosa que recubre el endospermo. A través de la molienda del trigo se separan estas
tres estructuras. En panificación el salvado se emplea principalmente para la elaboración de panes ricos
en fibra.
9. BIBLIOGRAFÍA
CALVEL, Raymond. El sabor del pan. Montagud Editores, Barcelona, 1994.
KAMEL, B.S. and STAUFFER, C. E. Advances in baking technology. VCH Publishers Inc. New York. 1995
MATZ, Samuel. Ingredients for bakers. Ellis Horwood Limited Publishers, Chichester (England). 1987
MIRALBES, Carles. Enzimas en panadería. Montagud Editores, Barcelona. 2000
POMERANZ, Y. Wheat, Chemistry and Technologhy. AOAC, St. Paul, Minnesota. 1988.
SCHUSTER, G. y ADAMS, W.F. (1984). Emulsifiers as additives in bread and fine baked products en Advances in Cereal Science
and Technology. Volumen VI. American Association of Cereal Chemists. St. Paul, Minnesota
10. CUESTIONARIO
1. La humedad máxima permitida legalmente de un pan especial es del:
a. No tiene límite
b. 38%
c. 45%
d. 36%
2. La cantidad de agua de una masa de pan oscila normalmente entre:

a. Un 50 y 70%
b. Un 55 y 70%
c. Un 60 y 70%
d. Un 50 y 60%
3. Cual de las siguientes expresiones es correcta:

a. Las grasas se utilizan para mejorar la textura de la miga
b. Las grasas tienden a ablandar la miga del pan
c. Son muy buenos disolventes de los aromas
d. Todas las anteriores
4. La función principal de un oxidante en panificación es:
a. Ayudar a incrementar la conservación de los productos
b. Regular la capacidad de retención de gas de la masa y modificar las propiedades reológicas
de la misma
c. Oxidar las grasas
d. Aumentar la absorción de agua de la masa.

PAN DE MOLDE 103
5. El DATEM es un:
a. Conservante
b. Oxidante
c. Emulgente
d. Acidulante
6. Las enzimas capaces de generar azúcares fermentables se llaman:

a. Proteasas
b. Glucoxidasas
c. Amilasas
d. Pentosas
7. La levadura se inactiva a temperaturas superiores a:

30º C
40ºC
45ºC
50ºC
8. La temperatura en el interior de una hogaza de pan al final de un horneo de 20 minutos a 225º C será
aproximadamente de:
a. 225ºC
b. 150ºC
c. 200ºC
d. Por de bajo de los 100º C
9. Una miga abierta es consecuencia de:

a. Excesiva presión mesa modelado
b. Poco/demasiado amasado
c. Demasiado tiempo de fermentación
d. Todas las anteriores
10. La levadura que se usa comúnmente en panificación procede de cepas de:

a. Saccharomyces vínica
b. Saccharomyces cerevisiae
c. Saccharomyces pastori
d. Saccharomyces mellis

MERMELADAS Y CONFITURAS
Vicente Fuster
Director de Calidad de D. y C. Helios.

Las mermeladas y las confituras son productos son productos cuyos ingredientes mayoritarios son
la fruta y los azúcares. La fruta, o la mezcla de frutas en su caso, es el ingrediente que les da identidad
propia formando parte de la denominación comercial del producto. Por su valor nutritivo y sus
características organolépticas, constituyen un grupo de productos muy apreciado y de gran consumo en
desayunos, meriendas, y postres. También se utiliza como ingrediente en otros productos como los
derivados lácteos, las galletas y la bollería.
Las confituras están reguladas en la Unión Europea por la Directiva 79/693 CEE cuya
transposición a la normativa española se plasma en el R.D. 670/1990, por el que se aprueba la norma de
calidad para confituras, jaleas y marmalade1 de frutas, crema de castañas y mermelada de frutas, al que
se incorporó, como indica su enunciado, la Norma de Calidad de las mermeladas.
Posteriormente, con fecha 12 de enero de 2002, se publicó en el Diario Oficial de las

Comunidades Europeas la Directiva 2001/113/CE del Consejo relativa a las confituras, jaleas y
<<marmalades>> de frutas, así como a la crema de castañas edulcorada, destinadas a la alimentación
humana que modifica la anterior.
Estos productos se pueden incluir dentro del grupo de los llamados productos de humedad
intermedia dadas sus características y contenido en azúcares, así como la correspondiente actividad del
agua (aw) resultante.
De acuerdo con la definición que da el R.D. 670/1990 las mermeladas y las confituras son
productos que se obtienen por cocción de una mezcla de fruta y azúcares hasta conseguir la viscosidad
deseada.
1
La denominación de marmalade, palabra inglesa que hace referencia a las confituras de cítricos, se aceptó en su momento
como solución de compromiso ante la confusión que se podría crear entre estos productos y la mermelada. En la práctica diaria
se utiliza la denominación de confitura de naranja o mermelada de naranja para denominar estos productos.

MERMELADAS Y CONFITURAS 105
Características de los productos:

Mermelada Confitura
x Textura: Espesa. Gelificada.
x Contenido en fruta:
- Extra (R.D. 670/1990) Mínimo 50 %. Mínimo 45 %.
- Estándar (R.D. 670/1990) Mínimo 30 %. Mínimo 35 %.
x Forma de presentación
de la fruta:
- Extra (R.D. 670/1990) Triturada Triturada
- Estándar (R.D. 670/1990) Triturada o puré Triturada o puré
x Contenido en azúcares:
- Según R.D. 670/1990 Mínimo 40 % Mínimo 60 %
- Normal en mercado 46 a 50 % 62 a 65 %
- Light en mercado2 30 a 42 % 40 a 50 %
x Características físico-
químicas:
- ºBrix (R.D. 670/90) Entre 40 y 60 Mínimo 60
- pH 3,2 – 4,0 2,8 – 3,5
x Características
microbiológicas: Estabilidad microbiológica Estabilidad microbiológica
después de 10 días a 35 ºC después de 10 días a 35 º
x Características
organolépticas:
- Color Normal de la fruta madura Normal de la fruta madura
sometida al proceso de sometida al proceso de
cocción. Cocción.
- Olor Característico de la fruta. Característico de la fruta.
- Sabor Dulce, propio de la fruta. Dulce, propio de la fruta.
- Textura Espesa o de gel blando. Gelificada

Según la definición de Juran “calidad es la adecuación al uso” (Juran, 1990), por lo que el
concepto de calidad reúne y define todas las características y requisitos que debe tener el producto.
En España la mermelada ha sido y es el producto preferido así como el de mayor consumo, por
tener un contenido en azúcares más bajo que la confitura y ser, por lo tanto, menos dulce. La tendencia
observada hace unos años hacia el consumo de productos con menor contenido calórico, ha motivado el
desarrollo de las mermeladas light y las confituras light, o aligeradas, respondiendo a esta demanda del
mercado.
2
Según la interpretación que se da a los productos light, éstos deben ofrecer una reducción en aquello en lo que están aligerados
de, al menos, el 30 % con relación al producto normal.

Las mermeladas y las confituras, al igual que los demás productos alimenticios, deben satisfacer
las expectativas del consumidor, expectativas que podemos analizar desde distintos puntos de vista: a)
sanitario y nutritivo; b) organoléptico; c) calidad esperada del producto.
x Desde el punto de vista sanitario y nutritivo ambos productos deben ser:

- Inocuos: satisfacer las mínimas normas sanitarias exigibles a todo producto alimenticio
- Saludables: aportar los debidos elementos nutritivos en función de los ingredientes
mayoritarios que los componen.
x Desde el punto de vista organoléptico deben resultar:
- Atractivos: apetecibles a primera vista “que entren por los ojos”.
- Su color: debe estar de acuerdo con la fruta que constituye su ingrediente principal y con el
proceso al que se ha sometido el producto.
- Su sabor: debe ser el típico de la fruta y ofrecer una relación equilibrada dulzura/acidez.
x Desde el punto de vista de la Calidad estos productos deben:
- Cumplir las exigencias de la categoría comercial indicada en la etiqueta, de acuerdo con la
normativa vigente.
- La fruta utilizada, principal ingrediente de estos productos, debe responder a las expectativas de
la calidad indicada.
x Otras expectativas del consumidor en realación a los mismos son:
- Textura: debe resultar agradable al paladar y poderse untar fácilmente.
- Periodo de vida comercial y de consumo: mantenimiento de las características nutritivas y
organolépticas.

3.1. Formulación
En la preparación de la fórmula hay que tener en cuenta una serie de variables como:
El tipo de producto deseado (Mermelada o Confitura) y sus características (producto normal, light,
dietético, uso industrial específico, etc.)
La categoría comercial.
El contenido en fruta y en azúcares que se quiere conseguir en el producto final.
El tamaño y las características de los trozos de fruta.
La textura y la viscosidad del producto y, en consecuencia, el tipo de espesante adecuado.
El proceso a seguir y el tipo y las características del envase.
Y finalmente, aunque no la menos importante, el coste del producto.
Como ejemplo, y a título orientativo, se presentan dos fórmulas: la primera corresponde a una
Mermelada Extra conteniendo 50 gramos de fruta y 48 gramos de azúcares totales, en 100 gramos de
producto terminado; la segunda corresponde a una Confitura Extra conteniendo 45 gramos de fruta y 64
gramos de azúcares totales, en 100 gramos de producto terminado. En ambos casos se utiliza pectina

como espesante para conseguir la textura y la viscosidad deseada: una pectina BM para la mermelada y
una pectina HM para la confitura.
Ejemplo de una fórmula estándar de mermelada extra y confitura extra:
Ingredientes Mermelada Extra Confitura Extra

Kg # m.s. Kg # m.s.
Fruta 50 5 45 4,5
Sacarosa 25 25 35 35,0
Jarabe de glucosa (0,78 m.s.) 22,5 17,5 31,0 24,2
Pectina 0,4 0,4 0,2 0,2
Acido cítrico (solución) 2,1 0,1 0,3 0,1
Total ingredientes 100,0 48,0 111,5 64,0
Total producto final 100 48,0 100 64,0
Rendimiento 100 % 90 %
Entre los ingredientes que componen las mermeladas y las confituras conviene distinguir los
mayoritarios – las frutas y los azúcares que entran en su composición en mayor cantidad y que
constituyen la esencia de estos productos - de los ingredientes minoritarios que cumplen una función
tecnológica y que aparecen en su composición en cantidades pequeñas.
Fruta
La fruta es el ingrediente principal de las confituras y mermeladas y como he dicho, les confiere
personalidad propia. La fruta define el producto formando parte de su denominación comercial y, en gran
medida, determina la calidad del producto final puesto que ésta depende de la cantidad y de la calidad de
la fruta utilizada.
La fruta es un producto de temporada, delicado y perecedero, que únicamente está disponible en

fresco durante unas semanas o meses al año. El desarrollo de la tecnología de los procesos de elaboración
de las frutas, así como de los métodos de conservación, ha hecho posible disponer de esta materia prima
durante todo el año.
La conservación por calor y la congelación, son los dos sistemas de conservación más utilizados
dependiendo, en cada caso, del tipo de fruta. La incorporación de nuevas tecnologías como el envasado
aséptico de productos conteniendo trozos de fruta; la utilización de nuevos tipos de envases y nuevos
materiales; la incorporación de las bolsas asépticas y los contenedores de hasta 1000 kg de capacidad, y
la implantación y el desarrollo de las instalaciones de congelación, especialmente de la congelación
individual (I.Q.F), permiten disponer de fruta durante todo el año.
En el caso de las frutas rojas (fresas, frambuesas, grosellas, moras, arándanos, etc.), se prefiere la
congelación a la conservación por calor. La razón estriba en que los colorantes naturales de estas frutas
sufren una alteración durante el proceso de esterilización que repercute negativamente en el color de la
fruta.

Azúcares
Los azúcares son el segundo ingrediente en importancia de las mermeladas y las confituras, tanto
desde el punto de vista cualitativo como cuantitativo. Los azúcares confieren el característico sabor dulce
a este tipo de productos. Son también los que aportan en mayor medida las calorías y por lo tanto son los
responsables de la naturaleza energética del producto. Los azúcares más ampliamente utilizados en la
elaboración de estos productos son la sacarosa (conocida por el genérico “azúcar”), la fructosa, y los
jarabes de glucosa.
La sacarosa es un disacárido formado por sacarosa y fructosa y se obtiene por extracción de la

remolacha azucarera o bien de la caña de azúcar. Su poder edulcorante se toma como la unidad y sirve de
referencia para el resto de los edulcorantes.
La fructosa es un monosacárido de reciente producción y consumo industrial. Su poder

edulcorante es entre 1,5 y 1,8 veces el correspondiente a la sacarosa, lo que permite obtener productos
más dulces con menor contenido calórico. Esta característica, unida al hecho de que es tolerada por los
diabéticos, ha hecho que su utilización para mermeladas dietéticas se haya desarrollado ampliamente en
los últimos años.
Con el nombre de jarabes de glucosa se conocen una serie de hidrolizados de almidón que se
obtienen mediante hidrólisis ácida y/o enzimática de almidón de maíz o de trigo. Combinando estos dos
métodos de hidrólisis se obtienen distintos jarabes de glucosa en los que la concentración en dextrosa,
maltosa, triosa y maltodextrinas, cambia en función del proceso de hidrólisis empleado y de su
intensidad. La isomerización posterior de la dextrosa transformándola parcialmente en fructosa, permite
introducir una variable en la composición de los jarabes de glucosa y ampliar así su campo de aplicación
y su interés como edulcorante en distintos tipos de productos.
Espesantes
La viscosidad y la textura de las mermeladas y confituras dependen de una serie de factores entre
los que se pueden destacar: a) el tipo y la cantidad de fruta utilizada en la formulación; b) las
características de la propia fruta y su madurez; c) la relación fruta:azúcar en la fórmula inicial; c) la
concentración en azúcares del producto terminado. Con objeto de conseguir productos con una textura y
viscosidad relativamente uniforme se utilizan dos tipos de espesantes: las gomas naturales y las pectinas.
La goma de garrofín o de algarroba es la goma natural más ampliamente utilizada en las

mermeladas y se obtiene de la semilla de algarroba. Está formada por un polímero de galactomanana, con
una cadena principal de D-manosa cada 4 ó 5 D-manosas. Las caraterísticas principales de este espesante
son las siguientes: a) aumenta la viscosidad de los productos a los que se añade, sin dar textura de gel; b)
no aporta sabor, por lo que el sabor a fruta queda inalterado; c) disuelta en agua da una solución
translúcida que no afecta al color de la propia fruta.
La pectina es un producto natural que está presente en todos los vegetales, especialmente en las
frutas, y es el principal responsables de su textura. Se obtiene por extracción de las manzanas o de los
frutos cítricos. El desarrollo y la utilización de los distintos tipos de pectinas es relativamente reciente y
ha sido fundamental para la evolución de las mermeladas y confituras. En 1944 la American Chemical
Society definió las sustancias pécticas como carbohidratos coloides, presentes en las plantas y
preparadas a partir de ellas, cuya unidad estructural es el ácido anhidrogalacturónico. A partir de
entonces reciben el nombre comercial de “pectina” a los ácidos pectínicos solubles en agua, parcialmente
metoxilados, capaces de formar geles en determinadas condiciones.
En 1959 un comité especial del Institute of Food Technologists estudió el problema de la

estandarización de las pectinas comerciales que se estaban utilizando. El método de estandarización de

las pectinas de alto índice de metoxilo propuesto por este Instituto es el utilizado para definir el grado de
gelificación de una pectina (IFT, 1959). Las pectinas comerciales de alto índice de metoxilo están
estandarizadas a 150 grados SAG.
Hay que distinguir dos tipos de pectinas con características y comportamientos distintos:
· Pectinas de alto índice de metoxilo, conocidas como pectinas HM (High metoxil) y

· Pectinas de bajo índice de metoxilo, o pectinas LM (Low metoxil).
Las características de composición y de funcionamiento de las pectinas HM son las siguientes: a)

tienen más del 50 % de grupos carboxílicos esterificados; b) son capaces de formar geles en productos
con más del 55 % de azúcares, a pH entre 2,2 y 3,3 y con un contenido en pectina del 0,3 al 0,5 %.
Las pectinas HM se utilizan principalmente en las confituras con objeto de conseguir la textura de
gel propia de este tipo de productos. Se pueden distinguir tres tipos distintos de pectina HM que se
diferencian entre sí en relación al tiempo que tardan en iniciar la gelificación una vez terminado el
proceso de elaboración del producto.
Tipos de pectinas HM y características
Grupos carboxílicos
Tipo de pectina Esterificados TºC gelificación Tiempo gelificación
Rapid set >68% Relativamente alta Corto
Medium Rapid Set >60% y <68% Media Medio
Slow Set <60% Baja Largo
La elección de cada una de estas pectinas depende, en cada caso, de las características del propio
producto y de la temperatura de envasado.
Las pectinas LM tienen menos del 50 % de grupos carboxílicos esterificados, y son capaces de
formar geles en productos con bajos contenidos en azúcares y a pH más alto. Se utilizan en la
elaboración de mermeladas, confituras light y otros tipos de preparados de frutas con contenidos en
azúcares por debajo del 50 – 55 %.
El mecanismo de formación de geles con pectinas LM es más complicado que en el caso de las
pectinas HM, y la presencia de iones calcio juega un papel importante. El contenido en calcio necesario
para que puedan formar geles depende, según distintos autores, de una serie de factores entre los que el
método de desesterificación utilizado y la cantidad de grupos carboxílicos esterificados presentes son los
más importantes.
Conservadores
La utilización de conservadores, para evitar el desarrollo de mohos o levaduras, puede ser

aconsejable dependiendo del contenido en azúcares, de la temperatura de envasado, y de las
características del envase a utilizado. En los productos envasados a temperaturas del orden de 80 – 90 ºC,
en envases herméticos, el producto permanece estéril comercialmente hasta su apertura. No obstante, los
productos con un contenido en azúcares inferior al 60% a los que no se ha añadido conservadores, deben
guardarse en el frigorífico una vez abierto el envase para retrasar el desarrollo de mohos y levaduras.
La utilización de conservadores es necesaria cuando la temperatura de envasado no es suficiente

para garantizar la esterilidad del producto: bien por limitaciones del material del envase - como es el caso
de utilizar envases plásticos - o bien por limitaciones del propio producto.

Acidulantes
La adición de acidulantes, generalmente ácido cítrico, tiene la función de ajustar la acidez para
hacer el producto agradable al paladar y equilibrar el sabor dulce - ácido. En el caso de la utilización de
pectinas HM, además de equilibrar el sabor, la adición del acidulante tiene la función de ajustar el pH en
los márgenes de trabajo adecuados al tipo de pectina utilizada.
En el diagrama de flujo del proceso de elaboración de este tipo de productos, que se presenta en la
figura 1, se distinguen las siguientes etapas:
4.1. Adición y mezcla de ingredientes
La adición y mezcla de ingredientes viene constituida por varias operaciones:
a) la preparación de la fruta: normalmente se parte de fruta semielaborada, envasada en aséptico, por lo

que esta operación se limita a una inspección visual, para eliminar defectos que pudieran desmerecer
el producto final; y a trocear o triturar la fruta según el tamaño y las características de los trozos que
se deseen en el producto final.
b) la pesada y adición de los distintos ingredientes.
c) la mezcla y el calentamiento de los mismos.
En el caso de que la fruta a utilizar sea congelada es necesario descongelarla. Esta operación puede
hacerse antes de su incorporación al resto de ingredientes, o al mismo tiempo que se calientan los
ingredientes.
4.2. Concentración
Dependiendo del contenido en fruta y de la concentración de azúcares que se desee en el producto

final, puede ser necesario concentrar el producto. En el caso de una confitura con un contenido en fruta
del 50 % en el producto final y una concentración de azúcares del 64 %, será necesario concentrar parte
del agua de composición de la fruta. La concentración puede hacerse mediante ebullición a vacío, a
temperaturas del orden de 55 a 65 ºC, o hirviendo a presión atmosférica. En ambos casos el aire que
puede ocluir el producto se elimina sin dificultad.

Figura 1. Diagrama de flujo de mermeladas y confituras:
Azúcar
Jarabe Glucosa
Adición y Preparación de la fruta:
Mezcla - Inspección
Espesante - Troceado
Ingredientes
Conservadores
Calentamiento
Acidulante
Concentración
(en su caso)
Cocción
Envase Dosificación
Cerrado
Tapa
(Control vacío)
Pasteurización y
Enfriamiento
Etiqueta Etiquetado
Cajas o
Embalado
Bandeja + retráctil
Palet +
Paletización
Retráctil

4.3. Cocción
La cocción de los ingredientes tiene dos objetivos fundamentales: a) facilitar el proceso de

intercambio osmótico entre la fruta y los azúcares añadidos; b) realizar la pasteurización del producto.
Para ello es suficiente mantener el producto hirviendo unos minutos a la presión atmosférica.
4.4. Dosificación y cerrado
La dosificación se hace, preferiblemente, a temperaturas del orden de 80 – 90 ºC. En ocasiones las

características del propio producto o del material utilizado como envase aconsejan utilizar temperaturas
de envasado más bajas. Este es el caso, por ejemplo, cuando se utilizan materiales plásticos
termoformables que no admiten temperaturas de envasado altas porque podrían deformarse.
El envase más ampliamente utilizado para estos productos es el tarro de vidrio con tapa metálica
twist-off. La operación de cerrado del envase se realiza en caliente, inmediatamente después de dosificar
el producto. De esta forma el vapor de agua que hay en el espacio de cabeza condensa al enfriarse
creándose un vacío en el interior del envase que favorece la seguridad del cierre y su hermeticidad.
4.5. Pasteurización y enfriamiento
Como se ha dicho anteriormente la pasteurización se inicia durante la cocción del producto y se

completa en el envase una vez cerrado. Dado que se trata de productos con una actividad del agua (aw)
relativamente baja por su contenido en azúcares, y que su pH es también bajo, es suficiente mantener la
temperatura de envasado indicada en la operación anterior durante unos minutos antes de iniciar el
enfriamiento. En aquellos casos en que las características del producto o del envase no permitan
envasarlo en caliente, será necesario utilizar conservadores para evitar el desarrollo de mohos o
levaduras.
El enfriamiento posterior del producto en su envase tiene como objeto interrumpir el tratamiento
térmico del mismo, y evitar los problemas de color y de textura que una cocción excesiva llevaría
consigo.
Los parámetros o factores más importantes que determinan la calidad de las mermeladas y de las
confituras se pueden concretar en: a) aquellos que tienen que ver con las características de las materias
primas y de los ingredientes; b) los que están relacionados con la formula y el proceso utilizados; c) los
que dependen de las condiciones de trabajo y de la instalación disponible. El R.D. 670/1990, por el que
se aprueba la norma de calidad para confituras, jaleas y marmalade de frutas, crema de castañas y
mermelada de frutas establece las características de calidad que deben cumplir estos productos.
En el cuadro que se presenta a continuación se enumeran algunos de estos factores de calidad y sus
características.
a) Relacionados con los ingredientes:

Fruta: Variedad, estado de madurez, ausencia de defectos, proceso de
elaboración y método de conservación.
Azúcares: Composición en azúcares.

Coadyuvantes tecnológicos: Tipo de espesantes utilizados, y utilización de otros aditivos como

conservadores, colorantes etc.
b) Relacionados con la fórmula y el proceso:
Contenido en fruta: La norma de calidad establece las cantidades mínimas para cada
producto y para cada categoría comercial:
· Mermelada Extra Æ 50%;
· Confitura Extra Æ 45%;
· Mermelada Æ 30%;
· Confitura Æ 35%.
Contenido en azúcares: La norma de calidad establece las cantidades mínimas para cada
producto:
· Mermelada Extra y Mermelada Æ entre 40% y 60%;
· Confitura Extra y Confitura Æ más del 60%.
Proceso de elaboración: Inspección de la futa; forma de presentación de la fruta (troceada o
tamizada); y condiciones de trabajo durante la cocción y la
concentración del producto.
c) Relacionados con las instalaciones disponibles:
Manipulación y transporte del producto.

Temperatura de concentración, en su caso.
Temperatura de envasado.
Pasteurización y Enfriamiento del producto una vez envasado.
El Control de Calidad en la fabricación de Mermeladas y Confituras debe estar integrado dentro
del Plan de Calidad de estos productos y del Programa de Aseguramiento de la Calidad establecido en
cada empresa. Distinguiremos tres tipos de controles:
a) El control de las materias primas y de las materias primas auxiliares: orientado a confirmar que
responden a las especificaciones establecidas con el proveedor. En estos productos la tendencia es
hacia la “Calidad Concertada” con el proveedor.
b) El control del proceso: permite confirmar que las condiciones de trabajo durante el proceso están de
acuerdo con lo programado. Son los controles que realizan los operarios de su propio trabajo
(autocontrol) y que se reflejan en los Registros de Autocontrol (RAC).
c) El control del producto terminado: que realiza el Laboratorio con objeto de confirmar que,
finalmente, el producto responde a las especificaciones y características previstas que esperan los
clientes.
d)
En los cuadros siguientes se especifican los controles que normalmente se realizan en las materias
primas, en el proceso de elaboración, y en el producto final. Algunos de estos controles son específicos
de un tipo de producto o envase y otros son generales.

Controles de las Materias Primas (frutas):

Físico químicos Organolépticos Defectos
- pH - Color - Materias extrañas
- ºBrix - Olor - Presencia de huesos
- Sabor - Restos de vegetal propio
- Presencia de hojas o rabos
Controles del Proceso:
Etapa del proceso Control
- Preparación y mezcla de ingredientes · Adición de todos los ingredientes

- Concentración (en su caso) · ºBrix
- Cocción · Temperatura / Tiempo
· ºBrix final
- Dosificación · Contenido efectivo (Peso Neto)
- Cerrado · Seguridad del cierre (vacío)
- Pasteurización / Enfriamiento · Temperatura / Tiempo
Controles en Producto Terminado:
Características Características Defectos

Físico-Químicas Organolépticas
- Vacío { Cierre hermético - Color - Presencia de materias extrañas

- Peso Neto - Olor - Presencia de huesos o trozos
- ºBrix - Sabor - Pedúnculos en fresas y bayas
- pH - Textura - Restos de vegetal propio
- Viscosidad - Semillas

a) Cierre defectuoso { falta de hermeticidad: provocado, en la mayoría de las ocasiones, por un defecto
en la tapa, en la boca del frasco, o en la operación de cerrado. Se manifiesta por la ausencia de vacío
en el interior del frasco.
b) Alteración del producto: la alteración de este tipo de productos se puede producir como consecuencia
del desarrollo de mohos o levaduras. Cuanto mayor es la concentración en azúcares menor es el
riesgo de crecimiento de estos microorganismos. La adición de conservadores inhibe el desarrollo de

mohos y levaduras. Los productos envasados en envases herméticos y pasteurizados permanecen

estériles comercialmente, por lo que su conservación está garantizada hasta su apertura; una vez
abierto el envase, se recomienda guardarlos en el frigorífico y consumirlos en un plazo de tiempo
razonable.
c) Color oscuro: una cocción excesiva, especialmente en el caso de las frutas de color claro, puede
provocar el oscurecimiento del producto.
d) Cristalización de azúcares: en los productos con alto contenido en azúcares puede cristalizar la
sacarosa. La utilización de jarabe de glucosa evita este riesgo.
8. GLOSARIO
Actividad del agua (aw): es la relación entre la presión de vapor del agua en el alimento (P) y la presión
de vapor del agua a la misma temperatura (Po); aw=P/Po.
ºBrix: Contenido en sacarosa de una solución de azúcar en agua expresado en %.
Calidad concertada: sistema por el cual el suministrador garantiza que las características del producto
responden a las exigencias del cliente en todos aspectos.
Envasado aséptico: sistema que permite la esterilización, el enfriamiento y el envasado posterior del
producto en continuo y en condiciones asépticas.
Inocuo: que no hace daño.
I.Q.F.: (individual quick frozen) sistema de congelación que permite congelar rápida e individualmente
el producto.
Light: producto light es aquél en el que se ha reducido alguno de sus componentes, con relación al
producto estándar en el mercado, un 30 % como mínimo.
Producto de humedad intermedia: se consideran productos de humedad intermedia aquellos cuyo

contenido en sales o azúcares es suficientemente alto como para que puedan inhibir o retrasar el
desarrollo de determinados microorganismos.
ºSAG: mide la capacidad de gelificación de una pectina de alto índice de metoxilo (HM). Normalmente
estas pectinas están estandarizadas a 150 ºSAG.
Saludable: que sirve para conservar la salud.
9. BIBLIOGRAFÍA
B.O.E. nº 130. Real Decreto 670/1999 de 25 de mayo, por el que se aprueba la norma de Calidad para confituras, jaleas y
marmalade de frutas, crema de castañas y mermelada de frutas.
DAVIES V., BIRCH G.C., PARKER K.J. (eds) (1976). Intermediate Moisture Foods, Applied Science Publishers Ltd.: London.

DESROSIER N.W., DESROSIER J.M. (1982). The Technology of Food Preservation. AVI Publishing Conn. Inc.: Westport, Con,
USA.
HORACE D. GRAHAM (ed) (1977) Food Colloids, AVI Publishing Co.: Wesport, Conn., USA.
INSTITUTE OF FOOD TECHNOLOGISTS (1959) Pectin standarization: Final reportof the IFT committee. Food Technol. 13, 496-500.
JURAN, J. M. (1990) Juran y el liderazgo para la calidad. Manual para ejecutivos. Díaz de Santos: Madrid.
PANCOAST, H.M., JUNK, W.R. (1980) Handbok of Sugars, 2nd Edition. AVI Publishing Co., Wesport, Conn., USA.
RAUCH, G.H. Jam Manufacture. Leonard Hill Books Ltd.: London, UK.
ROCKLAND, L.B. y L.R. BEUCHAT (eds) (1987) Water activity: Theory and Aplications to Food. Institute of Food Technologists:
Chicago, USA.
10. CUESTIONARIO
1. La calidad de las mermeladas y confituras depende, entre otras cosas, de:
a. El contenido en azúcares.
b. El contenido en fruta.
c. El sistema de conservación de la fruta utilizada.
2. Las mermeladas y confituras se consideran productos de humedad intermedia:

a. Porque tienen un alto contenido en azúcares.
b. Porque son dulces.
c. Porque tienen un alto contenido en fruta.
3. La utilización de conservadores en las mermeladas y confituras permite:

a. Inhibir el desarrollo de mohos y levaduras una vez abierto el envase.
b. Envasar estos productos a temperaturas relativamente bajas.
c. Conservar el brillo de estos productos con el tiempo.
4. La función de los espesantes en estos productos es:

a. Aumentar el peso específico.
b. Conseguir que la viscosidad esté dentro de unos márgenes aceptables y que se puedan untar
bien.
c. Facilitar el envasado.
5. La función de los acidulantes es:

a. Facilitar la pasteurización.
b. Conseguir un equilibrio agradable al paladar entre el sabor ácido y dulce.
c. Conseguir un pH adecuado en el caso de utilizar pectinas HM.
6. La cocción de las mermeladas y confituras contribuye a:

a. La pasteurización del producto.
b. El intercambio de los azúcares entre los trozos de fruta y su entorno.
c. Mejorar el color.

7. Como se explica que una confitura pueda tener 64 % de azúcares y 55 % de fruta

a. Por el alto contenido en azúcares de la fruta.
b. Porque durante el proceso se elimina parte del agua de constitución de la fruta.
c. Porque se utiliza fruta deshidratada.

PRODUCTO GRASO EQUILIBRADO
Albert Sabaté Mir
T500 PURATOS S.A. KAM Refinería

Margarina ¾ cuya base grasa tiene las proporciones entre los ácidos grasos equilibrada, y con la
incorporación de ácidos grasos esenciales tipo Omega-3 que por su alto grado de insaturación necesitan
protecciones especiales para evitar su degradación.
Se define como margarina ¾ la emulsión de agua en grasa (tipo A/G) en proporciones relativas
diferentes a las que corresponden a la margarina, cuyo contenido en materia grasa es superior al 80 %. En
el caso del producto propuesto, la definición del ¾ se refiere al que el contenido en grasa es del 60%.
Presentación: tarrinas de material plástico con un contenido neto adecuado para suministro
domestico entre los 10 y 500 gr.

El consumidor cada vez es más consciente que la alimentación es un factor con un peso específico
muy importante en la salud humana, por lo cual espera que cada alimento que consume, aporte lo óptimo
en función de sus características para un conjunto lo más equilibrado posible.
Las materias grasas en los productos alimenticios tienen múltiples funciones que son:
Físico:
Como componente de productos alimenticios, natural o incorporado, da suavidad y
palatibilidad a los alimentos
Químico:
Alimento prioritariamente energético, porque como principio alimentario contiene
exclusivamente lípidos, los cuales aportan por gramo más del doble de las calorías que
las proteínas o los hidratos de carbono.
Es capaz de aportar ingredientes que el cuerpo humano es incapaz de sintetizar y que al
mismo tiempo son imprescindibles, como son los ácidos grasos esenciales del grupo de
los Omega-3 y los Omega-6.
También es vehículo para el aporte de componentes liposolubles minoritarios como
algunas vitaminas.
Considerando que es imprescindible la aportación de los lípidos a la alimentación, y que parte de

la composición natural de los alimentos que ingerimos es materia grasa, los lípidos que aportamos
voluntariamente deben tener alguna propiedad adicional que colabore a equilibrar el conjunto de la
ingesta.

PRODUCTO GRASO EQUILIBRADO 119
Este producto graso que definimos tendrá actividad positiva en las siguientes funciones:
x En el aspecto físico, debe tener el comportamiento de una grasa tanto cuando se utiliza sola como
cuando es componente de una fórmula. En ambos casos debe aportar las funciones reológicas
características en el producto acabado.
x En el aspecto químico, debe cumplir una serie de requisitos que se resumen en las cantidades
absolutas y las ratios entre los diferentes tipos de ácidos grasos: saturados (S), monoinsaturados (MI)
y poliinsaturados (PI).
x También es importante el origen de las materias grasas, porque, aunque el colesterol ingerido no es
significativo en relación con el total que circula por el torrente sanguíneo, en la selección de las
materias primas se prefieren las vegetales, ya que su aporte en este componente esta minimizado.
x El ratio entre Omega-6 y Omega-3 debe estar entre 10:1 y 5:1
3. FORMULACION Y JUSTIFICACION DE INGREDIENTES

3.1. Formulación
Ingredientes Función L/A Comp. Base % en Materia Fases TOTAL

Grasa .Grasa
Base grasa Aceite de Girasol BG 28,0% 27,2%
Aceite de Oliva BG 25,0% 24,3%
Aceite de Palma BG 19,0% 18,4%
Aceite de Soja BG 18,5% 18,0%
Aceite de Coco BG 9,5% 9,2%
Total Aceites y Materia Grasa L 58,2524% 60,0000%
Grasas
Monoglicérido Emulgente L 0,2000% 0,2000%
Destilado Insaturado
Lecitina de Soja Emulgente L 0,1000% 0,1000%
Aroma de Aroma L 0,0250% 0,0250%
Mantequilla
Palmitato de Antioxidante L 0,0200% 0,0200%
Ascorbilo
Alfa-Tocoferol Antioxidante L 0,0100% 0,0100%
Beta-Caroteno Colorante L 0,0030% 0,0030%
Omega-3 Agua Agua A 19,5000%

Alginato Sódico Texturizante A 0,1000% 0,1000%
Aceite de Pescado BG 3,0% 2,9% 1,7476%
Fase Acuosa Agua Agua A 19,4920% 38,9920%

Sal Sal A 0,2000% 0,2000%
Sorbato Potásico Conservante A 0,2000% 0,2000%
Acido Cítrico Acidulante A 0,1500% 0,1500%

Acumulado por función

Materia Grasa 60,0000%
Agua 38,9920%
Emulgente 0,3000%
Sal 0,2000%
Conservante 0,2000%
Acidulante 0,1500%
Texturizante 0,1000%
Antioxidante 0,0300%
Aroma 0,0250%
Colorante 0,0030%
TOTAL 100,0000%
La selección de las materias primas sigue simultáneamente varios conceptos: Físico y químico.
En el aspecto físico se debe considerar que el aspecto, textura, fusión sensación en la boca durante
la fusión, etc. son consecuencia de la combinación de las MP.
Tan importante como lo que debe contener un producto graso, ya descrito, es lo que no debe
contener, y aquí se pueden encontrar 2 grandes conceptos:
x No se deben incorporar componentes que son ajenos a la naturaleza del producto, porque si se
incorporan, la aportación de estos a la ingesta es insignificante.
x Otra consideración es la de evitar aquellos ingredientes obtenidos por procesos que dan como
resultado compuestos que preferentemente deben estar ausentes. Un ejemplo de estos procesos es la
hidrogenación.
Los componentes de una margarina ¾ dietéticamente equilibrada deben tener justificada su

presencia por su funcionalidad o por su recomendación de aporte nutricional.
Cada ingrediente debe ser escogido cualitativa y cuantitativamente.
Los ingredientes son: tipos y composición de la base grasa, agua, emulgentes, antioxidantes, sal,
acidulantes, conservantes, aroma y colorantes.
Materias grasas
En primer lugar hay que definir los criterios que debe cumplir el producto final, y en función de
este objetivo, seleccionar los tipos de materias grasas que son necesarias para obtener el perfil final. Así
pues, para definir el diseño del producto final será básico que éste cumpla con las ratios entre los
diferentes tipos de ácidos grasos: Saturados (S), monoinsaturados (MI) y poliinsaturados (PI).
Los ratios seleccionados son:
Sat / MI entre 0,7 y 0,9

PI / MI entre 0,8 y 1

El rango del contenido en sólidos del tipo de producto graso que buscamos es:
1. RMN a 5 ºC de 10 a 18 % de Sólidos
2. 10 ºC de 5 a 10 % de Sólidos
3. 20 ºC de 0 a 5 % de Sólidos
Para conseguir este punto se define como materias primas válidas tan solo las de origen vegetal,
prioritariamente por los tipos de ácidos grasos que cada uno aporta, y son los siguientes:
Aceites de Coco y Palmíste, como aportadores de ácidos grasos saturados y de cadena media.
Aceite de Palma para los saturados de cadena larga.
Aceite de Oliva y de Girasol alto Oleico y la Colza Alto Oleico para el monoinsaturado por
excelencia, el ácido oleico
Aceite de Girasol, Germen de Maíz para los poliinsaturados tipo Omega-6
Aceite de Soja o Colza (Nabina) para el aporte de ácido linolénico (tipo Omega-3).
Simultáneamente hay que combinarlos de forma que se obtenga un producto que físicamente
corresponda a las expectativas, para este producto se desea una textura consistente, plástica y extensible a
temperaturas ente los 4 y los 20 ºC.
En el momento de formular la base grasa se deberá tener en consideración simultáneamente los 3

criterios:
1. El conjunto de propiedades físicas,

2. El perfil global de los tipos de triglicéridos.
3. Las 2 ratios entre los ácidos grasos Saturados/Monoinsaturados y
Poliinsaturados/Monoinsaturados.
En conjunto el procedimiento se inicia parametrizando cada materia prima susceptible de ser

utilizada, colocarla en una tabla en la que aparezcan para cada materia prima todos los criterios que nos
han de servir en la formulación, y después operar en composición porcentual evaluando conjuntamente
tanto la textura, como la composición, tipos y ratios entre los ácidos grasos.
En el aspecto físico debemos basarnos en una cuantificación del contenido en triglicérido sólidos
de cada materia grasa individualmente.
Las materias grasas son mezclas de triglicéridos, cuyas propiedades físicas dependen de los tipos
de ácidos grasos que los forman, la posición de cada uno en el triglicérido y la estructura de
cristalización. Existen triglicéridos que tienen puntos de fusión desde los –20ºC hasta los 70ºC.
Las combinaciones entre grasas sólidas acostumbran a ofrecer los resultados esperados según la
suma algebraica directa, pero cuando se combinan con aceites líquidos, estos tienden a disminuir el
contenido en sólidos de la mezcla de forma que su comportamiento es como si tuvieran un contenido
negativo en sólidos.
Para asignar los valores a las materias líquidas, se evalúa su comportamiento en combinaciones
binarias y ternarias en la formulación de las diferentes alternativas, y se obtienen valores numéricos que
permiten realizar simulaciones.
Además queremos que el producto final tenga un comportamiento reológico adecuado, por lo cual
debemos tener en consideración que es aconsejable el combinar diversos ácidos grasos de longitudes
diversas.

También se debe tener en consideración el hecho que al ser un producto graso, puede ser un
vehículo adecuado para el aporte de elementos liposolubles.
La forma de optimizar el desarrollo de una base grasa es por medio de una hoja de calculo en la se
puedan prever comportamientos que después se puedan constatar con resultados reales.
DEL CALCULO
RESULADO
MATERIAS GRASAS
OBJETIVO
Ponderador
Desviación
Tipo Coco Palma Oliva Girasol Soja
Directo 2 3 5 1 2
Porcen-
Tual
RMN
5 ºC
10 ºC
20 ºC
AGS.
AGMI
AGPI
[18:3]
S/MI
PI/MI
Absoluta
La operativa de este sistema consiste en que, a partir de la parametrización de cada materia prima,
obtener una sistemática que nos permita predecir los comportamientos de nuevas combinaciones.
Para conseguirlo se analizan los parámetros siguientes:
x Contenido en sólidos de las grasas determinado por Resonancia Magnética Nuclear (RMN)
x Composición de los ácidos grasos de cada materia.
Para asignar un valor al contenido en sólidos de los aceites, se preparan diferentes mezclas con
grasas conocidas y los aceites líquidos, de tal forma que nos permita asignar un valor numérico al
contenido en sólidos a los aceites. Generalmente se obtienen valores que oscilan entre el –5% y el –25%.
Aplicando estos valores a la RMN de los aceites a las temperaturas consideradas, se pueden prever
resultados de nuevas combinaciones que se deberán verificar experimentalmente.
Una vez verificado, se define el objetivo real. En este caso se desea una base grasa que tenga 10 %
de sólidos a 5ºC, 6% a 10 ºC y 3% a 20 ºC.
Los ratios entre los AG los definimos como AGS / AGMI = 0,8 y AGPI / AGMI = 0,85.
Las premisas que nos permiten definir el punto de partida son los tipos de materias seleccionadas,
y algunas relaciones entre ellas y los contenidos absolutos de algún componente, como es el contenido en
ácido linolénico (18:3)
x Las relaciones entre grasas del tipo saturado serán: Palma:Coco 2:1 para obtener suficiente diversidad
de ácidos grasos saturados que nos permitan conseguir una plasticidad adecuada.
x Contenido absoluto de ácido linolénico de 1,1%

Las materias grasas son mezclas de triglicéridos, y en función de los tipos de ácidos grasos que los
forman, su posición en el triglicérido, y su estructura de cristalización, tienen puntos de fusión desde los
–20ºC hasta los 70ºC.
La definición del objetivo es:
4. RMN a 5 ºC 10 % de Sólidos
5. 10 ºC 6 % de Sólidos
6. 20 ºC 3 % de Sólidos
7. Ratio de AGS / AGMI 0,80
8. AGPI / AGMI 0,85
9. Contenido absoluto de ácido linolénico (18:3) 1,1%
Para evaluar cada posible combinación frente al objetivo, se evalúa simultáneamente para cada
parámetro de la mezcla la distancia que hay desde su valor hasta el objetivo, y multiplicándolo por un
factor ponderador se obtendrá la desviación absoluta ponderada de cada parámetro. Sumando todas las
desviaciones, obtendremos un valor absoluto de desviación.
Aplicando diferentes factores de ponderación podemos obtener diferentes formulaciones de tal

manera que, aunque ninguna cumple al 100% todos los objetivos podremos escoger una formulación que
sea la más próxima.
Coco Palma Oliva Girasol Soja Desviación

% 9,5 19,0 25,0 28,0 18,5 CALC. OBJ. Pond. Obj/Calc
RMN 5 ºC 65,0 75,0 -2,0 -10,0 -10,0 15,3 10,00 5,0 26,4
RMN 10 ºC 15,0 60,0 -1,0 -11,0 -20,0 5,8 6,00 20,0 4,1
RMN 20 ºC 23,0 28,0 0,0 -7,0 -25,0 0,9 3,00 5,0 10,4
Sat 88,0 44,0 18,0 9,0 18,0 27,1
Monoins 12,0 46,0 72,0 25,0 22,0 39,0
Poliins 0,0 10,0 10,0 66,0 60,0 34,0
18:3 0,0 0,0 0,0 0,0 6,0 1,11 1,10 1000,0 10,0
S/MI 0,69 0,80 300,0 31,5
PI/MI 0,87 0,85 100,0 2,2
84,6
9,5 19,0 25,0 28,0 18,5 84,6
9,5 19,0 25,0 30,0 16,5 181,1
10,0 20,0 18,0 34,0 18,0 91,1
10,5 21,0 15,0 35,0 18,5 87,7
Nuestra formulación:
Aceite de Coco 9,5 %

Aceite de Palma 19,0 %
Aceite de Oliva 25,0 %
Aceite de Girasol 28,0 %
Aceite de Soja 18,5 %
Aplicando diversas formulaciones al sistema, se observa que difícilmente se puede obtener una
combinación que cumpla con todos los requisitos simultáneamente, por lo cual es necesario aplicar un
nuevo criterio que será ponderar cada uno de los parámetros.

Agua
El agua será potable y blanda, con una dureza inferior a 5 ºF (aprox. 8º D).
Emulgentes
Los emulgentes deben garantizar la estabilidad de la emulsión y simultáneamente pueden ayudar a

conferir propiedades específicas, como es una garantía para la plasticidad.
E-471. Monoglicéridos de ácidos grasos
Los monoglicéridos son el éster de un ácido graso con una molécula de glicerina. El ácido
graso preferentemente está esterificado con uno de los grupos alcohol en posición extrema de la
glicerina, y se denominan alfa-Monoglicérido. Son moléculas con un tamaño relativamente
grande y con comportamientos diferentes en cada extremo, el extremo de la cadena del ácido
graso tiene un comportamiento lipófilo, mientras que el de los alcoholes libres de la glicerina le
dan al otro extremo un comportamiento hidrófilo.
Los ácidos grasos pueden ser saturados o insaturados, cada uno confiere propiedades diferentes
al producto final. Los monoglicéridos Saturados dan más propiedades de batido, y
simultáneamente, en las interfases de la emulsión, tienden a mantener una emulsión del tipo
aceite en agua. Los monoglicéridos en los que hay un mayor contenido en insaturados, el
comportamiento del monoglicérido tiende a favorecer el tipo de agua en grasa.
E475. Monoestearatos de Poliglicerol.
Son ésteres de una estructura similar a los monoglicéridos, en los que la glicerina se ha
polimerizado, por lo cual el extremo hidrófilo contiene más grupos alcohol, que le confieren
una mayor actividad emulsionante que los monoglicéridos.
E-322. Lecitina.
Se define como Lecitina al conjunto de fosfolípidos que se extraen de aceites de semillas tipo
Soja, Girasol o Colza(también llamada Nabina). Los fosfolípidos son básicamente liposolubles,
y además de su actividad emulsionante, tienen un efecto sinérgico con los antioxidantes,
potenciando su efectividad. Por el contrario, como efecto no deseado está que en condiciones
de temperatura elevada, se oscurece rápidamente.
Y derivados de los monoglicéridos tipo citrato o lactato de monoglicérido
Sal
Al ser una margarina que puede ser utilizada para el consumo directo, la presencia de sal actúa
como potenciador de sabor. Se debe seleccionar una sal con un bajo contenido en metales pesados, ya
que éstos podrían afectar a la estabilidad oxidativa de los componentes más insaturados.

Antioxidantes
La función del antioxidante es aumentar la estabilidad de la base grasa frente a la oxidación,

porque reacciona con el oxigeno antes que los dobles enlaces de la base grasa, evitando así la formación
de hidroperóxidos y radicales libres. Como antioxidante, se dispone de una gama suficientemente amplia:
Tocoferoles naturales y de síntesis, palmitato de ascorbilo, todos los sintéticos tipo BHA, BHT, etc. En
este producto se escogen como básicos los Tocoferoles naturales combinados con Palmitato de
Ascorbilo, con lo cual en proporciones de 100 ppm de Tocoferoles y 250 ppm de Palmitato de Ascorbilo
se obtienen estabilidades superiores a las 7 horas Rancimat a 120 ºC.
Nuestra formulación:
E-304 Tocoferol 100 ppm

E-307 Palmitato de Ascorbilo 250 ppm
Acidulantes
Los acidulantes se añaden a las margarinas para bajar el pH de la fase acuosa, de tal forma que
dificulte el crecimiento de los microorganismos tipo bacterias y mohos que pueden afectar la calidad del
producto final. Las margarinas son una emulsión de agua en grasa. Esto indica que, a pesar de que la fase
continua sea la grasa, y el agua sean gotículas dispersas, cuando el producto está envasado (ya sea en
tarrinas, en forma de pastillas o bloques envueltos en materiales no porosos como son pergamino o
materiales plásticos tipo Polietileno, etc.) siempre quedan pequeñas cámaras de aire donde el agua
evaporada aumenta el riesgo de crecimiento de cualquier microorganismo que lo pueda contaminar.
Los acidulantes más frecuentes son:
E-330. Ácido Cítrico.

E-270. Ácido Láctico.
Conservante
Son compuestos cuya principal propiedad es la de dificultar el crecimiento y proliferación de

microorganismos. Generalmente se trata de sales potásicas de los ácidos sórbico o benzóico.
La actividad se potencia cuando la sal está en forma disociada, lo cual implica que el conservante
se añade en forma de sal a la fase acuosa, que también contiene el acidulante. Esto provoca una
competencia por los cationes presentes y, como consecuencia genera un equilibrio en el que parte del
anión sorbato o benzoato se convierte en ácido. Este ácido es liposoluble, por lo cual sale de la fase
acuosa disolviéndose en la fase grasa, y permaneciendo allí hasta que los aniones que siguen disueltos en
el agua son consumidos por el posible contaminante. En este momento es cuando los ácidos disueltos en
la fase grasa vuelven como anión en la fase acuosa a recomponer el equilibrio.
Aroma
El objetivo de incorporar un aroma es dar unas propiedades organolépticas en lo que se refiere al

olor y sabor del producto que vamos a consumir. Hay que considerar que los elementos descritos hasta
ahora (grasa, agua, emulgentes, sal, acidulantes, conservantes) son ingredientes que a excepción de la sal,
no aportan olor ni sabor. Si el producto final debe tener el aspecto genérico de una mantequilla, hemos de
aportar los componentes volátiles cuyo perfil conjunto sea lo más próximo posible al deseado. Hay que
tener en consideración que el producto final se consumirá en condiciones muy diversas:

En consumo directo: Recién fabricado, o al final de su vida comercial, o incluso después, porque
algún consumidor lo tendrá en su poder y lo consumirá en las peores condiciones imaginables.
Como ingrediente, si es un producto graso se puede utilizar en aplicaciones culinarias o de

bollería, por lo cual hay que buscar un aroma que en todas las condiciones sea lo más parecido posible.
Colorante
Además del olor y el sabor, el primer impacto es el del color, por lo cual si se desea hacer el
producto lo más agradable al consumidor, se le debe incorporar un colorante que cambie su color blanco
por un color más próximo a la mantequilla. Los niveles de color varían según las costumbres de cada
población. Por lo general, en los países de Europa del Norte, se tienen colores más suaves, y en otros,
como Portugal, las margarinas de uso industrial tienen un color más intenso. Esto es debido a que según
la legislación local, no se pueden incorporar colorantes en el producto final, y el consumidor escoge el
producto fuertemente coloreado, por lo cual son los ingredientes los que deben aportar el color al
producto final. El colorante alimentario más utilizado en los productos grasos es el E–Caroteno (E-160 a,
pro vitamina A)
Ácidos grasos Omega-3 (quelados)
Los ácidos grasos tipo Omega-3 son ácidos grasos poliinsaturados que proceden del pescado o de
la yema del huevo, y que su principal propiedad es simultáneamente su mayor problema: El hecho de su
elevada insaturación los hace especialmente sensibles a la oxidación. Tienen un sabor muy desagradable
especialmente relacionado con su origen y composición. Además, si se refinan en condiciones lo más
suaves posibles, se encuentran con que o no se eliminan los inconvenientes organolépticos, o se modifica
la posición de los dobles enlaces contiguos transformándose en dobles enlaces conjugados. Los ácidos
grasos Omega-3 con dobles enlaces conjugados ya no tienen las propiedades de ácido graso esencial,
sino que además se polimerizan con gran facilidad con cualquier doble enlace de otro ácido graso del
mismo triglicérido o de un nuevo triglicérido, formando un aducto intra o extramolécular. En el primer
caso se forma un anillo en la misma molécula y en el segundo se forma una nueva molécula con el doble
de tamaño.
La quelación consiste en emulsionar el triglicérido con los omega-3 en una solución acuosa que
pueda gelificar y, al final, gelificarlo y micronizarlo hasta un tamaño inferior a 30 micras.
El hecho de tener al triglicérido con el ácido omega-3 gelificado, y con un tamaño inferior a las 30
micras tiene consecuencias muy beneficiosas en muchos aspectos:
a) Tenemos al triglicérido sensible separado de los elementos que lo pueden alterar

b) Lo tenemos en un tamaño que lo hace impalpable a la boca.
c) Tendrá un comportamiento como un sólido más, por lo cual ayudará a mantener la emulsión.
d) Al realizar la incorporación en una fase en la que la emulsión primaria ya está fría, no entra en
contacto con el resto del agua, no compitiendo así con los componentes de la fase acuosa.
Finalmente, para disponer de una materia lo más neutra posible de sabor, es aconsejable enjuagar
el gel micronizado con aceite de soja para que arrastre el aceite Omega-3 que haya quedado en la
superficie de las microbolas de gel, y que todo el Omega-3 que se va a incorporar en el producto esté
realmente protegido.

Esquema del proceso
Depósitos de aceites crudos
Depósitos de aceites refinados
Mezcla de aceites refinados
Fase acuosa
Emulsión tipo A / G
Disolución y quelación de los TG Omega-3
Pasteurización.
TG Omega-3. Micronización y enjuagado.

1 ª Fase Enfriamiento de la emulsión
Adición de los TG Omega-3 quelados y fríos
Cristalización del producto graso
Plastificación
Dosificación
El y envasado.
proceso productivo se divide en varias fases:

1. Refinación individualizada de cada componente graso.

2. Preparación de la mezcla de los componentes grasos en las proporciones que cumplen la premisa de r
relación equilibrada.
3. Adición a la base grasa de los antioxidantes, emulgentes y demás ingredientes liposolubles. Este
proceso se realiza a temperatura suficiente para garantizar que todos los ingredientes estén fundidos y
disueltos de forma homogénea.
4. Preparación de la fase acuosa de la margarina, disolviendo los conservantes y acidulantes en el agua.
5. Preparación de la emulsión primaria. Incorporación de la fase acuosa sobre la base grasa, con
agitación intensa para garantizar la homogeneidad de la primera emulsión líquida.
6. 1ª fase de la Cristalización. Enfriamiento de la emulsión primaria.
7. Preparación del complejo Omega-3 y quelación.
8. Micronización del complejo Omega-3 a tamaño inferior a 30 micras.
9. Enjuagado del gel micronizado para eliminar el Omega-3 superficial-
10. Cristalización de la emulsión grasa con el complejo de Omega-3 interpuesto.
11. Dosificación y envasado.
Aspecto:
Color Amarillento anaranjado.
Olor A mantequilla
Sabor A mantequilla
Propiedades físicas:
Aspecto sólido, con textura suave a temperaturas entre los 5 y 20 ºC, para que su
plasticidad permita la extensibilidad sobre masas tipo pan, galletas, etc.
Composición:
Acidez de la margarina Inferior a 1% (expresado en mg KOH / g grasa)
% Agua
pH Entre 3 y 5
Sal Inferior al 0,5 %
Conservantes Presencia
% Materia Grasa
Acidez Inferior a 0,5%
Composición en Acidos Grasos
Equilibrada en función de las relaciones entre los diversos tipos
de ácidos grasos.
Otros componentes nutricionales.
Vitaminas Vitaminas liposolubles A, D, E y K
Parámetro Objeto
Permeabilidad del Periódicamente se evaluará la permeabilidad del envase frente a los gases que
envase pueden alterar la estabilidad del producto
Sello de cierre. Garantizar de hermeticidad e inviolabilidad del envase.
Aspecto Sólido y homogéneo, de aspecto como masa continua sin presentar puntos
blanquecinos, exhudación de aceites o sinéresis de fase acuosa.
Color Amarillento anaranjado.
Olor Suave a Mantequilla

Sabor Suave a Mantequilla o característico si se desea potenciar la presencia de algún

componente (Aceite de oliva, Cacao, Vainilla, Frutos secos, etc.)
Reología Evaluar de forma objetiva la extensibilidad
Textura Evaluado con Texturometro.
Dureza Evaluado con Texturometro.
Elasticidad Evaluado con Texturometro.
Adhesividad Evaluado con Texturometro.
Acidez de la margarina Confirmar la presencia de ácidos hidrosolubles que dificulten el crecimiento de
Unidades formadoras de Colonias
% Agua
Agua libre
pH Mantenido en un rango entre 3 i 4, ayuda a mantener la calidad microbiológica
porque dificulta el crecimiento microbiano.
Sal Evaluar su presencia como potenciadora de sabor
Conservantes Cuantificar su presencia
% Materia Grasa
Acidez
Composición en Garantizar las proporciones de la fórmula
Acidos Grasos
Ratios entre ellos Garantizar sus propiedades nutricionales
Contenido absoluto de Garantizar su actividad nutricional
los Omega-3
Vitaminas
La tabla siguiente recoge un modelo de ficha de control de calidad para este producto:
Envase
Parámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior
Permeabilidad
Sello de cierre Cualitativo Estanqueidad
Producto
Aspecto Cualitativo
Color
Olor Cualitativo
Sabor Cualitativo
Reología
Textura
Dureza
Elasticidad
Adhesividad
Acidez de la margarina mg KOH 0,3 0,7
% Agua 38 40
Agua libre 18 20
PH 2 4
Sal 0,1 0,3
Conservantes 0,1 0,3

% Materia Grasa 58 62
Acidez de la base 0,1 0,5
grasa
Vitaminas
Composición en Ácidos grasos (Cromatografía gaseosa de los ésteres metílicos).

Caprílico (8:0) 0,0 1,0
Cáprico (10:0) 0,0 1,0
Láurico (12:0) 3,5 5,5
Mirístico (14:0) 1,5 2,5
Palmítico (16:0) 14,0 18,0
Palmitoléico (16:1) 0,0 1,0
Esteárico (18:0) 3,0 5,0
Oleico (18:1) 35,0 41,0
Linoléico (18:2) 27,0 32,0
Linolénico (18:3) 1,0 2,0
Aráquico (20:0) 0,0 0,5
Gadoléico (20:1)
Eicosapentaenóico
(20:5)
Docohexaenóico
(22:6)
Contenido absoluto de
los Omega-3
Ácidos grasos, agrupados por tipos y relaciones

Agrupados por tipos
Saturados 26,0 30,0
Monoinsaturados 36,0 42,0
Poliinsaturados 30,0 36,0
Ratio AGS/AGMI 0,7 0,9
Ratio AGPI/AGMI 0,8 1,0
::
[18:2] / [18:3] 17,0 24,0

Metales pesados
Hierro 1 ppm
Cobre 0,1 ppm

Determinación del contenido de grasa sólida por Resonancia Magnética Nuclear

IUPAC Método 2.150 (1987)
Diagrama III, con el procedimiento de estabilización en paralelo.
30´ a 70 ºC
90´ a 0 ºC;
40h a 26 ºC;
90´ a 0 ºC
60´ a Temperatura de lectura ºC
5 ºC 16,0 20,0
10 ºC 10,0 14,0
15 ºC 6,0 10,0
20 ºC 2,0 6,0
25 ºC 1,0 4,0
30 ºC 0,0 1,0
Los métodos analíticos se pueden escoger entre las normas más frecuentemente utilizadas, que
son:
IUPAC International Union of Pure and Applied Chemistry

UNE Norma Española
ISO International Organization for Standardization
AOAC Association of Official Analytical Chemist.
AOCS American Oil Chemist’ Society

- Insuficiente estabilidad frente a la oxidación de los componentes grasos de la base.
- Quelación inadecuada de los aceites aportadores de los Omega-3.
- Mantenimiento de la neutralidad del sabor del gel micronizado.
- Contracción del gel después del enjuagado para que no exude al TG de Omega-3.
- Introducción proporcional de los ingredientes.
- Mantenimiento separado de las fases acuosas.
- Exudación de aceite.
- Cambio de color superficial por evaporación del agua de la fase acuosa.
- Sinéresis de la fase acuosa.
- Rotura de la emulsión.
8. GLOSARIO
Ácido Graso: Molécula de estructura lineal con un grupo carboxílico en un extremo, que tiene los
carbonos unidos por enlaces simples, pero que pueden tener uno o más dobles enlaces, separados por un
grupo CH2.
Ácidos grasos esenciales: Ácidos grasos poliinsaturados que el cuerpo humano no sintetiza, y deben ser
aportado por los alimentos ingeridos.
Acidulante: Ácido orgánico hidrosoluble incorporado para mejorar la resistencia a la contaminación

microbiológica

AGE: Acrónimo del Ácido Graso Esencial
AGMI: Acrónimo del Ácido Graso Monoinsaturado
AGPI: Acrónimo del Ácido Graso Poliinsaturado
AGS: Acrónimo del Ácido Graso Saturado
Antioxidante: Compuesto que por tener una reactividad muy alta frente al oxígeno, reacciona con él
evitando así que el oxígeno reaccione con los dobles enlaces de las grasas insaturadas y cree peróxidos
que son los que definimos como rancidez.
Colesterol: Esterol mayoritariamente presente en el insaponificable de las grasas de rigen animal.
Cristalización: Proceso de enfriamiento en un intercambiador de calor con superficie rascada, por el

cual la grasa de la emulsión se solidifica. La grasa, por ser tixotrópica, permite enfriarla por debajo de su
punto de fusión y, posteriormente, cuando se dosifica en su envase y queda en reposo, toma la
consistencia deseada.
Decoloración: Proceso por el que se disminuye la concentración de materias colorantes que contienen
las materias grasas. Los colorantes son: clorofilas, xantofilas, carotenoides, etc. La eliminación se realiza
incorporando tierras de diatomeas activadas con medios ácidos y/o carbón activo, en las condiciones más
adecuadas de temperatura, tiempo y vacío para que absorban los colorantes y se puedan separa por
filtración.
Desodorización: Proceso por el cual se eliminan los componentes con menor tensión superficial, que son
los que confieren a cada materia grasa sus propiedades organolépticas características: olor y sabor. El
proceso se realiza sometiendo la materia grasa a unas condiciones de temperatura y vacío extremo, de
forma que haciendo borbotear un gas a través de él, se produzca un arrastre de estos componentes más
volátiles. Los gases más utilizados son vapor de agua y también se ha ensayado con nitrógeno. Las
condiciones son:
Temperaturas de 160 a 260 ºC.

Vacío inferior a 1 mm de mercurio.
Duración. El tiempo, que está en función de las materias primas y de la definición del punto neutro
de olor y sabor.
Emulgente: Es un compuesto que generalmente tiene un tamaño considerable, lo cual le permite tener un
comportamiento diferente en cada extremo de la cadena, o sea, que un extremo es hidrofílico y el otro
lipofílico. Por lo cual, un extremo es soluble en un medio y el otro, en el otro, de tal forma que se sitúa en
la interfase de las emulsiones con un extremo en cada medio y permite mantener gotículas de un medio
en suspensión, dispersión o solubilizadas en el otro.
Emulsión: Es la dispersión de un producto insoluble en otro, en forma de gotículas muy pequeñas. En

función del tamaño de la gota dispersa puede obtenerse una emulsión, si es muy fina, o una dispersión, si
es más grosera.
Emulsión, Tipo: Se define el tipo de emulsión (G/A o A/G) designándose primero al componente
disperso en el medio continuo. Así G/A significa que es fase Grasa dispersa en la fase Acuosa, siendo la
acuosa la fase continua, sin que esto esté relacionado con las cantidades presentes de cada fase. Ejemplo
de éste tipo de emulsión seria la mantequilla

HDL: High Density Lipoprotein. Lipoproteínas de alta densidad que contienen una cantidad
proporcionalmente muy baja de AGS, y que por su estructura son las más compactas. Son las encargadas
de llevar el Colesterol del torrente sanguíneo al riñón donde es eliminado. Por esto son las que en los
conceptos nutricionales básicos, se denominan de forma equívoca como Colesterol bueno. Para una
buena salud, es importante que el ratio entre (VLDL+LDL) / HDL sea lo más bajo posible. Su tamaño es
igual o inferior a 10 nm.
Hidrogenación: La hidrogenación es un proceso que incorpora hidrogeno sobre los dobles enlaces de
aceites líquidos, transformándolos en simples (saturados). Como consecuencia aumenta su punto de
fusión, y permite tener grasas sólidas a partir de aceites.
La hidrogenación puede ser total o parcial. Cuando es parcial, además del aumento en ácidos grasos
saturados, se obtienen isómeros en estructura trans del ácido oleico y linoléico, cuyo efecto sobre el
metabolismo no es claro: físicamente, frente a las lipoproteínas, tienen un comportamiento similar al de
los ácidos grasos saturados, pero considerando su digestibilidad, se comportan casi como insaturados.
IDL: Intermedial Density Lipoprotein. Lipoproteína de tamaño intermedio entre 20 y 30 nm.
LDL: Low Density Lipoprotein. Lipoproteínas de baja densidad que contienen una cantidad
proporcionalmente alta de Colesterol y AGS. Son voluminosas aunque no tanto como las VLDL. Tanto
LDL como VLDL son se adhieren a las paredes de las venas provocando obstrucción de las venas y
pérdida de elasticidad. Tamaño alrededor de 20 nm.
Lipoproteínas: Corpúsculo insoluble en agua formado por:

Núcleo.
Colesterol esterificado y triglicéridos. En las HDL, LDL y IDL el componente mayoritario es el
Colesterol esterificado, y en los quilomicrones y VLDL son los triglicéridos.
Corteza.
Colesterol libre y fosfolípidos.
Malaxación: Efecto de pasar los productos grasos recién cristalizados por un conjunto de elementos
mecánicos fijos y/o móviles que producen el efecto de un amasado.
Margarina: Producto de aspecto generalmente sólido, con color, olor y sabor a mantequilla, compuesto
por una emulsión de agua en grasa (tipo A/G) y con un contenido en materia grasa superior al 80 %.
Margarina ¾: Producto de aspecto sólido y con un contenido en materia grasa superior al 60 %.
MDL: Médium Density Lipoprotein. Lipoproteínas de densidad entre las IDL y las HDL.
Monoinsaturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces
simples, y que tienen un doble enlace generalmente situado en la posición central
Neutralización: Proceso que tiende a eliminar los ácidos grasos libres presentes en la materia grasa.
Organoléptico: Parámetro que se detecta y evalúa subjetivamente por nuestros órganos de vista, olfato,
tacto, oído y gusto.
Palatabilidad: Propiedad organoléptica que consiste en la sensación que se produce en la boca durante
la fusión de las materias grasas
Plasticidad: Propiedad física que permite la deformación y no recupera la forma inicial.

Plastificación: Proceso que se realiza al final de la cristalización y que consiste en aplicar un proceso
mecánico de malaxación al final de la cristalización. Esto produce la rotura de los puentes de hidrogeno
entre las moléculas de triglicéridos que se crean al solidificarse y generar una estructura cristalina.
Poliinsaturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces simples,
y que tienen más de un doble enlace, de los cuales generalmente hay uno situado en la posición central y
el resto hacia el extremo no carboxílico, con 2 enlaces sencillos entre cada enlace doble.
Ponderación Factor arbitrario que se da para potenciar prioritariamente los criterios que consideremos
más significativos.
Quilomicrones: Lipoproteínas de gran tamaño, superior a las VLDL. Su tamaño es de 100 a 500 nm.
Sinéresis: Es el fenómeno que se produce por la exhudación del agua ocluida en sólidos. Por ejemplo el
desuerado de los quesos o de la nata montada.
Refinación: Conjunto de procesos destinados a eliminar los componentes no deseados presentes en las
materias grasas, y que son: los ácidos grasos libres, parte del insaponificable como son fosfolípidos,
alcoholes, hidrocarburos, ceras, materias colorantes y otros compuestos volátiles responsables de olor y
el sabor. Los procesos incluidos son: Neutralización, Winterización, Decoloración y Desodorización.
Reológicas: Propiedades que conciernen a las cualidades de textura, extensibilidad y otras cualidades
físicas.
Saturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces simples.
Triglicérido: Componente mayoritario de la materia grasa compuesto por la unión de una molécula de
glicerina esterificada con tres ácidos grasos.
VLDL: Very Low Density Lipoprotein. Lipoproteínas de muy baja densidad que contienen una cantidad
proporcionalmente más alta de Colesterol y AGS, y que por su estructura son voluminosas. Son las que
se adhieren a las paredes de las venas provocando la obstrucción de éstas y la pérdida de elasticidad
(arteriosclerosis). En conceptos básicos nutricionales, se denominaban de forma equívoca como
Colesterol malo. Tamaño medio de 30 a 70 nm.
9. BIBLIOGRAFIA
ERICKSON, D.R. (1995) Practical Handbook of Soybean Processing and Utilization, AOCS Press
MEHLENBACHER, V.C. (1970) Análisis de Aceites y Grasas, Enciclopedia de la Quimica Industrial (Tomo 6), Ed.Urmo
PERKINS, E. G. (1993) Analysis of Fats Oils and derivates, AOCS Press
Bailey’s Industrial. Oil and Fats Products (1982) Wiley-Interscience
IBARZ, A. Reología de productos alimentarios, Teknos 136, 46 - 63
Revistas Especialistas en Materias Grasas:

JAOCS. Journal of the American Oil Chemists’ Society.
Aceites y Grasas
Revue Francaise des Matieres Grases
Oleagineux

Fat - Fette
Rivista Italiana delle Sostance Grasse
Revistas Especializadas en Gelificantes:

International Food Ingredients
Revistas Especializadas en Tecnologías de alimentos:

Food Engineering & Ingredients
Food Manufacture
The Manufacturing Confectioner
10. CUESTIONARIO
1. ¿Porque se combinan aceite de coco y aceite de palma?
2. ¿Porque se combinan aceite de girasol y aceite de soja?
3. ¿Que otras combinaciones binarias se podrían utilizar en lugar de la de girasol: soja, si alguno de los 2
no fuera utilizable, o sí ninguna de los 2?
4. ¿Porque se introducen los aceites ricos en Omega-3 encapsulados?
5. ¿Cuál debe ser el tamaño del encapsulado y porqué?
6. ¿Porque se introduce el encapsulado en el medio del circuito de cristalización?
7. ¿Cómo se consigue que haya una parte de agua libre y otra ligada, y porqué?

SALSAS
Teresa Monfort
Ferrer Alimentación S.A.
1.DEFINICION Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

La utilización de aderezos en las comidas es conocida desde antiguo, ya los egipcios utilizaban
aceite, vinagre y especias traídas de oriente, para condimentar las verduras. Los romanos añadían sal a
las verduras, de hecho, la palabra ensalada deriva de las latinas “herba salta” (hierba / planta salada)
Este uso continuado en nuestra historia “gastronomica” ha dado lugar a la aparición de una gran
variedad de salsas, aunque solo una pocas han salido de la cocina para pasar a la industria, entre éstas, la
mayonesa o mahonesa es una de las más populares, se podría considerar como la salsa clásica por
excelencia, tanto desde el punto de vista doméstico, por su fácil preparación, como desde el punto de
vista industrial por su volumen de producción. Es por esta razón que en este capítulo solo se describirá en
detalle la fabricación de la salsa mayonesa.
Aunque su origen no está claro, la versión mas divulgada lo sitúa en la ciudad de Mahón. Allí era
utilizada de forma habitual y fue descubierta por los franceses durante su invasión en el siglo XVIII, a
ellos también se les atribuye su bautismo con el nombre actual (mayonaise/mayonesa) y su extensión por
toda Europa.
De forma simple, la mayonesa se puede definir como una emulsión de aceite en agua (O /W) de
consistencia semisólida, variable desde pasta a crema. El aceite, a pesar de ser el ingrediente mayoritario,
se encuentra en forma de fase dispersa mientras que la fase continua la forman el agua y resto de
ingredientes solubles en ella (ácidos, azúcares, sal, proteínas, etc.) Aunque la legislación permite el uso
de emulsionantes, éstos no se acostumbran a utilizar, son las lipoproteinas de la yema de huevo las que
hacen esta función estabilizando la emulsión.
En cuanto a su apariencia, el producto presenta un aspecto homogéneo de color uniforme,

generalmente amarillo, mas o menos intenso. Su textura es cremosa y su sabor característico podrá variar
dependiendo de los ingredientes utilizados. (vinagre, limón, especias, etc.)
Su función como alimento es la servir como aditamento para ensalzar o complementar el sabor de
los ingredientes básicos del plato. Desde el punto de vista nutricional hemos de tener en cuenta que el
aporte es principalmente de grasas, aunque en las salsas finas el contenido en aceite es menor, la
proporción del resto de nutrientes como proteínas e hidratos de carbono son muy pequeños en los dos
casos.
Actualmente, en la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio

de salsas de mesa (REAL DECRETO 858/1984, de 28 de marzo, BOE núm. 112 de 10 de mayo y

SALSAS 137
corrección de errores en BOE núm. 310 de 27 de diciembre) se definen las características para cuatro
tipos de salsas:
- Tomate frito
- Ketchup, catsup o catchup
- Mayonesa o mahonesa y salsa fina
- Mostaza
Parámetro Tomate frito ketchup Mayonesa Salsa fina mostaza Otras salsas
Caracteres organolépticos
Característico,
dependiendo
Característico Característico
Sabor Característico de los
de esta salsa. de la mostaza
ingredientes
utilizados.
El aceite
podrá estar o
no
El producto
emulsionado. El producto
deberá
La salsa será deberá ser
presentar una
prácticamente homogéneo,
Emulsión homogénea, de consistencia
homogénea y tolerándose
Aspecto consistencia variable y de homogénea
sin grumos, sólo una
color uniforme tolerándose una
tolerándose ligera
ligera
únicamente separación de
separación de
indicios de suero
suero
separación de
suero o de
aceite.
Amarillo o
Generalmente amarillo más o
Color Rojo Rojo marrón, más o
menos intenso.
menos intenso
Características físico-químicas
Contenido en
> 25 % > 25 %2
tomate 1
Contenido en
>5% >3%
huevo3
Contenido en aceite
> 2,5 %
de mostaza
Materia grasa
>3%
extraíble
Extracto etéreo4 > 65 % > 30 %
1
expresado en concentrado de tomate de 28-30 BRIX.
2
expresado en concentrado de tomate de 28-30 BRIX. (°BRIX, mínimo 25 medidos con el refractómetro a 20 °C)
3
expresado en yema de huevo técnica (contenido mínimo en materia seca referido a yema no preservada, de 42 por 100).
4
con éter etílico

> 10 %
Extracto seco excluidos la sal
y el azúcar.
0,2 % a 0,8 %
> 0,9 % > 0,2 % > 1,6 %
(expr. en ác.
Acidez (expresado en (expresado en > 0,3 % expresado en
cítrico
ácido acético) ácido acético) ácido acético.
anhidro)
Cloruros5 < 2,5 % <4 % <5%
PH < 4,6 < 4,0 < 4,2 <4
Azúcares añadidos <5%
Máximo: 14 Máximo: 10
Consistencia6
cm cm
Normas microbiológicas
Bacillus cereus < 1x10 col./g

Ausencia en Ausencia en Ausencia en Ausencia en
Salmonella-Shigella Ausencia en 25g
25g 25g 25g 25g
Enterobacteriáceas
< 1x10 col./g < 1x10 col./g < 1x10 col./g < 1x10 col./g
totales
Recuento colonias,
aerobias mesófilas < 1x104 col./g < 1x104 col./g < 1x104 col./g
(31 °C r 1 °C):
En esta reglamentación también se autorizan las materias primas que pueden ser utilizadas como
ingredientes en la fabricación de salsas: sal, azúcares, almidones, féculas, jarabes de glucosa, gelatinas,
ajos, cebolla y otras hortalizas o sus extractos naturales, hidrolizados proteicos, proteínas vegetales,
huevos, ovoproductos, leche, aceites vegetales, zumo de limón, vinagre, especias diversas y sustancias
aromatizantes.
Listado de reglamentaciones vigentes:

General:
x Real Decreto 858/1984 de 28 de marzo, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria
para la elaboración, circulación y comercio de salsas de mesa. (BOE núm. 112 de 10 de mayo y
corrección de errores en BOE núm. 310 de 27 de diciembre)
Ingredientes:
x Aceite: Real Decreto 308/1983 de 25 de Enero que establece la Reglamentación Técnico Sanitaria de
aceites vegetales comestibles.
x DIRECTIVA 80/891/CEE de la Comisión, de 25 de julio de 1980, relativa al método de análisis
comunitario para la determinación del contenido en ácido en los aceites y grasas destinados como
tales a la alimentación humana, y en los productos alimenticios que contengan aceites o grasas
añadidas. (DO serie L núm. 254 de 27 de septiembre y EEE capítulo 13, volumen 11, Pág. 76)
x Yema de huevo: Real Decreto 1348/1992 de 6 de noviembre, por el se aprueba la Reglamentación
Técnico Sanitaria que regula la producción y comercialización de los ovoproductos (BOE núm. 292
de 5 de diciembre)
Aditivos:
x Colorantes: Real Decreto 2001/1995 de / de diciembre
x Otros aditivos: Real Decreto 142/2002 de 1 de febrero
5
expresado como cloruro sódico
6
medida con el consistómetro Bostwick, a 20 ºC en 30 segundos

SALSAS 139
La mayonesa es una salsa “clásica” utilizada tradicionalmente a nivel domestico, esto hace que el
consumidor ya tenga un patrón preestablecido del producto cuando va comprarlo, por lo tanto en las
salsas ligeras el aspecto y textura han de ser similares a los de la mayonesa.
En cuanto al aspecto ha de ser homogéneo, liso y brillante a la vista. Es de esperar que el producto
sea de amarillo (mas o menos intenso) y que este color sea aportado por la yema de huevo, por lo que no
es habitual la declaración de colorantes en la lista de ingredientes.
La textura debería ser corta y cremosa en boca, de consistencia suficiente para ser manipulada con
cuchara pero no demasiado fuerte como para no permitir una buena dispersión sobre el alimento al que se
va a adicionar.
Su sabor ha de complementar o intensificar él del alimento de base sin enmascararlo. No han de

aparecer regustos.
El producto ha de ser sanitariamente seguro, ya que una de las razones por las que el consumidor
escoge una mayonesa envasada, es la de evitar el riesgo de toxiinfección de las mayonesas domesticas.
La mayonesa es una salsa compuesta por aceites vegetales, yema de huevo, vinagre y/o zumo de
limón, sal y especias. Dependiendo del contenido en aceite de la formulación, también se utilizan otros
aditivos opcionales como colorantes, antioxidantes, hidrocoloides, almidones,... que son necesarios para
conseguir las características organolépticas (color, textura, ...) y de estabilidad deseadas.
3.1 Formulaciones
A continuación se indican algunas formulaciones orientativas para la fabricación de mayonesas.
MAYONESA SALSA FINA SALSA FINA

(75-80 % m.g.) (50 % m.g.) (40 % m.g.)
Aceite 80 % 50 % 40 %
Yema de huevo 6-8 % 3,5 % 4%
Vinagre 4% 2,2 % 3%
Zumo de limón - - 0,6 %
Agua 5,4 – 7,4 % 36,7 % 45,7 %
Sal 1% 1,7 % 1,3 %
Azúcares 1,5 % 1,5 % 1%
Especias/mostaza 0,1 % 1,5 % 0,3 %
Espesantes* - 3,9 % 4,1 %
* Almidones y /o gomas

3.2 Justificación de los ingredientes
Aceite
Su proporción es variable, desde un máximo tecnológico de aprox. el 80 % hasta un mínimo legal

de aprox. 65 % para las mayonesas y de aprox. 35 % para las salsas finas.
El aceite se encuentra disperso en la fase acuosa (continua) en forma de pequeñas gotas de unos 5
Pm, su tamaño es fundamental para garantizar la estabilidad de la emulsión. La viscosidad de la
mayonesa dependerá del contenido en aceite de la formulación, a mayor contenido en aceite, mayor
viscosidad.
No hay limitación en cuanto al tipo de aceite a utilizar, pero si que hay que tener en cuenta factores
como la acidez libre (ácidos grasos libres) y la composición en ácidos grasos (saturados / insaturados) Un
bajo contenido en ácidos grasos libres ayudará a evitar problemas de enranciamiento. Un aceite con un
alto contenido en ácidos grasos poliinsaturados solidificará a menor temperatura, con lo que la salsa será
más estable a temperaturas bajas.
Tabla 1: composición en ácidos grasos de distintos tipos de aceite (g/100 g de aceite)*:

Acidos grasos Acidos grasos Acidos grasos
Aceite
monoinsaturados poliinsaturados saturados
Colza 50 - 65 21 - 44 3 – 10
Maíz 16 - 44 46 - 66 11 - 32
Oliva 61 - 83 3 - 19 8 – 24
Girasol 11 - 17 66 –70 7 -16
Girasol alto oleico 80 - 85 4 - 10 7 – 16
Soja 20 - 35 45 - 60 9 - 18
*Valores orientativos, pueden variar según la fuente de información.
Tabla 2: características físico-químicas de algunos tipos de aceite:

ácidos índice de índice de Peso
índice de
Aceite grasos refracción saponificación específico
Yodo*
libres* (25ºC) * (15ºC)
Colza 0,1 % 1,470–1,474** 97-108 170-180 0,913 - 0,918
Maíz 0,5 % 1,471–1,474 103 - 128 187 - 193 0,922 - 0,926
Oliva 0,5 -1,5 % 1,466–1,468 80 - 88 188-196 0,914 - 0,919
Girasol 0,1 % 1,472–1,474 125-136 188 – 194 0,922 - 0,926
Girasol alto oleico 0,05 % 95 - 105 189 – 193
Soja 1,470–1,476 120 - 141 189 - 195 0,924 - 0,928
*valores orientativos, pueden variar según proveedor.
** 20 ºC

SALSAS 141
Vinagre
Da sabor y contribuye de forma fundamental a la conservación del producto dando carácter ácido a
la fase acuosa.
Uno de los parámetros que controlan el crecimiento de los microorganismos es el pH. Todos los
microorganismos tienen un pH óptimo para su crecimiento, modificando su valor es posible inhibir el
crecimiento. Las bacterias se desarrollan a pH próximos a la neutralidad (6,5 a 7,5), aunque algunas
pueden tolerar pH mas extremos (4 a 9). Las levaduras toleran pH inferiores a los de las bacterias,
aunque los más resistentes son los mohos, que pueden llegar a crecer a pH inferiores a 3,5.
En los conservantes como los ácidos orgánicos en que por su estructura son disociados en sistemas
acuosos, tanto los iones hidrógeno como la molécula de ácido no disociada pueden tener efectos
antimicrobianos.
Un conservante típico que debe su acción a la liberación de iones hidrógeno es el ácido acético, su
efectividad se basa en su capacidad de reducir el pH del producto al que se le añade, dificultando así el
crecimiento de determinados microorganismos. Por el contrario, en otros ácidos orgánicos como el
sórbico es la molécula no disociada la responsable de la acción antimicrobiana, su efecto se basa en la
capacidad de la molécula no disociada de atravesar la pared celular del microorganismo y actuar en el
interior, normalmente inhibiendo algún tipo de enzima.
Tabla 3: proporción de ácido no disociado a distintos pH

cte. de porcentaje de ácido no disociado a distintos pH
pK
disociación 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
ácido
1,76x10-5 4,76 98 95 85 64 36 15 5,4 1,8 0,6
acético
ácido
1,73x10-5 4,76 98 95 85 65 37 15 5,5 1,8 0,6
sórbico
- Vinagre, contenido en ácido acético: 5 a 10 %

- Zumo de limón, contenido en ácido cítrico: aprox. 5 %
Yema de huevo
Aporta las proteínas y emulsionantes, básicos para mantener estable la emulsión. La yema de
huevo contiene un complejo de lipoproteínas, la más importante de ellas es la vitelina en forma de
lipovitelina, y un elevado contenido en fosfolípidos y lecitina.
En la producción industrial de salsa mayonesa se utiliza la yema líquida pasterizada, sola o

combinada con huevo, una práctica habitual es la de añadir sal (aprox. 10 %) para mejorar su
conservación.

Tabla 4: composición de la yema de huevo de gallina.

Nutrientes : Contenido por 100 g
Energía 1489 kJ (352 kcal)
Agua 50,0 g
Proteínas 16,4 g Lipovitelinas (HDL, 22% lípidos) 15 %
Lipoproteinas de baja densidad (LDL) 6 %
Glicofosfoproteinas 4%
Lipovitelinas (LDL, 84-90% lípidos) 65 %
Livetinas (hidrosolubles) alpha-,
beta- y gamma-livetin(2:5:3,w/w/w) 10 %
Carbohidratos 0,2 g
Minerales 1,7 g
Lípidos 31,7 g Lípidos neutros 65%
Fosfolípidos 31%
Colesterol 4%
Tabla 5: composición de la yema de huevo de gallina

Minerales Aminoácidos Vitaminas
Sodio 50 mg Arg 1280 mg Vitamina A 1 mg
Potasio 140 mg His 440 mg Vitamina D 7-113 µg
Magnesio 12 mg Ile 1090 mg Vitamina E 2 mg
Calcio 16 mg Leu 1630 mg Vitamina B1 290 µg
Manganeso 50-200 µg Lys 1300 mg Vitamina B2 400 µg
Hierro 7 mg Met 470 mg Nicotinamida 65 µg
Cobre 350 µg Phe 790 mg Acido Pantoténico 4 mg
Zinc 4 mg Thr 1010 mg Vitamina B6 300 µg
Fósforo 590 mg Trp 290 mg Biotina 35-70 µg
Cloro 180 mg Tyr 780 mg Acido Fólico 150 µg
Flúor 30 µg Val 1240 mg Vitamina B12 2 µg
Yodo 12 µg Vitamina C 0
Selenio 30 µg
Carbohidratos Acidos grasos Otros

Glucosa 210 mg Acido palmítico 6.500 mg Colesterol 1.260 mg
Acido esteárico 2.200 mg
Acido oleico 12,9 g
Acido linolénico 2.450 mg
Acido linoleico 220 mg
Acido araquidónico 375 mg
Acido Docosahexaenoico 395 mg
Referencias: Deutsche Forschungsanstalt für Lebensmittelchemie, Garching bei München (ed), Der
kleine "Souci-Fachmann-Kraut" Lebensmitteltabelle für die Praxis, WVG, Stuttgart 1991 / Ternes et al.
1994

SALSAS 143
Otros
Sal, azúcares y mostaza son los ingredientes que se utilizan habitualmente para la saborización y
especiado de las mayonesas, pero además todos ellos también juegan un papel importante en la
conservación del producto. Los factores que influyen en la conservación (estabilidad microbiológica) de
las emulsiones O /W están relacionados con la composición de la fase acuosa y se podría resumir en:
- pH de la fase acuosa
- Concentración de sal
- Concentración de azúcares
Las especias, como la mostaza y los condimentos como la sal y los azúcares aunque carecen de
una acción bacteriostática a las dosis en que son utilizados, pueden colaborar con otros agentes
conservadores (ácido acético) en el control del crecimiento de microorganismos. La acción de la sal y los
azúcares se basa en su capacidad de modificar la actividad de agua (Wa). La harina de mostaza y el aceite
volátil de mostaza, son eficaces frente al desarrollo de algunas levaduras, además contiene algunos
elementos tensoactivos que contribuyen a reducir la tensión superficial del agua con lo que se favorece la
emulsión. En el mercado existen productos derivados de la mostaza que pueden ser una alternativa a las
proteínas de la yema de huevo en cuanto a su capacidad emulsionante.
Los almidones se utilizan en las formulaciones con un menor contenido en aceite para ajustar la
viscosidad, dar cuerpo y textura. En la preparación de la mayonesa es importante evitar el calentamiento
de la emulsión, las temperaturas de trabajo son de 20 – 25 ºC, por tanto será necesario añadir los
almidones ya cocidos. Al escoger el almidón se deberán tener en cuenta las condiciones del producto y
del proceso:
- Ambiente ácido (pH máx. 4,2)

- Trabajo mecánico intenso
Se acostumbran a utilizar almidones modificados, algunos de ellos pueden aportar la opacidad y

cremosidad necesarias para igualar a las que tendría la salsa con un mayor contenido en aceite. En las
formulaciones de salsa fina, donde el contenido en aceite es bastante bajo, se puede potenciar el efecto de
los almidones con la adición de otros hidrocoloides. En la elección del hidrocoloide también habrá que
tener en cuanta las condiciones de pH del producto.
Como antioxidante en las mayonesas se utiliza el etilen-diamino-tetra-acético de calcio y disodio

(EDTA de sodio y calcio, E-385). Su acción antioxidante se base en su capacidad para secuestrar iones,
principalmente hierro y cobre, agentes de reacción indispensables en los procesos de autoxidación de las
grasas.
3.3. Conceptos asociados y teóricos
Una emulsión se puede definir como un sistema coloidal formado por dos líquidos no miscibles.
En la mayoría de emulsiones los dos líquidos utilizados son agua y aceites, dando lugar a dos tipos de
emulsiones aceite en agua (O /W) cuando la fase dispersa (o fase interna) es el aceite y la fase continua
(o fase externa) es el agua y agua en aceite (W /O) cuando la fase dispersa es el agua y la fase continua el
aceite.
En una mayonesa, la fase acuosa tiene carácter ácido y en ella se encuentran disueltos azúcares,
sales y proteínas.

La clasificación de las emulsiones se fundamenta en diversos parámetros, los más importantes

serían:
1-La concentración de la fase dispersa en el volumen total:
La división es mas o menos arbitraria y está basada en la concentración a la cual aparecen cambios
importantes en las propiedades reológicas de la emulsión.
En las emulsiones concentradas la fracción de volumen de la fase dispersa está entre 0,3 y 0,7,
presentan viscosidades altas y su comportamiento reológico es de tipo plástico o pseudo plástico. Cuando
la fracción e volumen es superior 0,7 se clasifican como emulsiones altamente concentradas, estas
emulsiones presentan un aspecto sólido o semisólido.
Según este criterio de clasificación y dependiendo del contenido en aceite de la formulación, una
mayonesa se clasificaría como una emulsión concentrada o altamente concentrada.
2-La naturaleza de la fase dispersa y la fase continua:
Cuando mezclamos una fase acuosa y una fase grasa (aceite), en principio, se pueden obtener
cualquiera de los dos tipos emulsiones: agua en aceite (W /O) o aceite en agua (O /W), la obtención de
uno u otro dependerá básicamente del tipo de emulsionante y del modo de preparación.
En la preparación de la emulsión el emulsionante reduce la tensión interfacial, favoreciendo la

formación de gotas más pequeñas y, al situarse en la interfase, estabiliza la emulsión previniendo la
coalescencia de las gotas de la fase dispersa. Las sustancias utilizadas como emulsionantes pueden ser
muy variadas, desde productos naturales como proteínas o fosfolípidos; sintéticos como sucroésteres de
ácidos grasos, mono y diglicéridos de ácidos grasos y sus ésteres, etc. o sólidos finamente divididos
como el negro de humo. En general, la fase en que el emulsionante es más soluble tiende a convertirse en
fase externa.
aceite
agua
fase continua
fase dispersa
emulsión agua en aceite (W/O) emulsión aceite en agua (O/W)
emulsionante
grupo polar, grupo no

hidrófilo polar, lipófilo
Orientación de las moléculas de emulsionante en la interfase

SALSAS 145
En la preparación de emulsiones por métodos físicos, la fase dispersa se añade a la fase continua
mediante agitación mecánica (palas, turbinas, homogeneizadores, molinos coloidales, ultrasonidos, etc.).
La clase de trabajo mas adecuada para producir la emulsión es aquella que cizalla las grandes gotas de la
fase dispersa, cuanto más intenso sea el método de cizalladura utilizado y más energía mecánica aporte,
menor será el tamaño de gota obtenido. En emulsiones concentradas o altamente concentradas una
aplicación excesiva e energía puede producir una inversión de fases. Si las condiciones de trabajo son
adecuadas, el emulsionante se absorbe en la interfase formando una película protectora alrededor de las
gotas que se han formado, estabilizando la emulsión.
Al formular una emulsión habrá que tener en cuenta los siguientes puntos:
- El agente emulsionante a utilizar deberá favorecer el tipo de emulsión que se vaya a preparar O /W o
W /O.
- La concentración de la fase dispersa en el volumen total de la emulsión. La fase mayoritaria tiende a
convertirse en la fase continua, emulsiones con fracciones de volumen superior a 0,5 son difíciles de
producir y manipular.
- Establecer una temperatura adecuada para la emulsificación. La viscosidad y la tensión interfacial
disminuyen al aumentar la temperatura, el límite superior de temperatura lo establecerá la
sensibilidad al calor de los ingredientes empleados. Así, en productos lácteos son normales
temperaturas del orden de 70ºC, mientras que en la mayonesa, que contiene yema de huevo, se
utilizan temperaturas mucho mas bajas, entre 20 y 30ºC.

4. PROCESO PRODUCTIVO
Figura 1: Esquema de producción en discontinuo de mayonesa en frío
Tratamiento para Almidones

Agua higienización Cocción
(opcional)
Yema de
Introducción en el Sal
huevo/huevo
recipiente por vacío Azúcares
Vinagre Mostaza
Especias
Dispersión
Emulsión (temp.
Aceite máx. 30ºC)
Homogeneización y
desaireación
Corriente de
nitrógeno para Llenado de
eliminar oxígeno
(opcional)
envases

Cocción del almidón en
enfriado de aceite continuo
Acondicionamiento de yema y/o huevo
pasterizados Agua
Almidones,
SALSAS
FV
Espesantes 2
Acondicionamiento del vinagre
1 4
TI Acondicionamiento del agua
LI
FV
TI PI Yema
PI
Aceite paster.
2 TI
10 LI
Agua
PI 5 5
3
Vinagre
2
2 2
Agua fría Cámara fría 6

20º
C
7
2 85º
C
85º
C
7
25º
C 8
Pesada productos en polvo
Sal
azúcares 12
especias
conservadores,… T9
11
10
13
2 envasado
1 6
Figura 2: Fabricación industrial de mayonesa: proceso por cargas (Fuente Firma Koruma).
1 Materias secas 8 Recirculación
2 Bomba 9 Bomba dosificadora
3 Tratamiento del agua (ultravioleta) 10 Depósito de premezcla para fase acuosa
4 Medidor de caudal 11 Depósito con recirculación para preparación de la mayonesa
5 Depósitos 12 Bomba de vacío para desaireación
147
6 Molino coloidal 13 Depósito pulmón

7 Intercambiador de superficie rascada (cocción y enfriado)
Desaireación
Rascadores
Doble camisa (enfriado)
Alimentación a
través de vacío
Homogeneización: molino coloidal

dentado
Figura 3: Detalle del equipo para preparación en discontinuo de

mayonesa: depósito y molino coloidal (Fryma Koruma)
Figura 4: Equipo Fryma Koruma para

fabricación de mayonesa por baches

SALSAS 149
La calidad de un producto alimenticio estará determinada por el cumplimiento de los requisitos
legales y comerciales. Como ya se ha indicado, la mayonesa está regulada por la Reglamentación
Técnico Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de salsas de mesa, en ésta se establece tres
parámetros básicos de calidad y los mínimos que ha cumplir el producto en cada uno de ellos:
- aspecto (control sensorial)

- composición (control físico – químico)
- higiene (control microbiológico)
La mayonesa ha de presentar un aspecto bien emulsionado, sin separaciones de fases, con una
superficie lisa y uniforme. La textura y viscosidad final del producto podrán variar en función de la
formulación, pero deberá ser tipo pasta mas o menos consistente. No son aceptables la presencia de
olores o sabores extraños (ejem. rancio), el sabor será ácido y el característico de las especias utilizadas.
En cuanto a la composición la reglamentación establece un mínimo tanto para el aceite como para
el huevo, pero también hay que tener en cuenta que, en las mayonesas, la textura final está relacionada
con el contenido en aceite, a mayor proporción de aceite mayor viscosidad.
Las condiciones higiénicas del producto son esenciales desde el punto de vista de la seguridad
alimentaria del consumidor (toxiinfecciones) y para su estabilidad y conservación (lipasas generadas por
mohos). Ya se ha visto que en el proceso de fabricación de la mayonesa las temperaturas de trabajo no
permiten la “higienización” del producto y los medios utilizados (acidez, aw) actúan solo como barrera al
crecimiento, por tanto la calidad microbiológica del producto final será función de la de las materias
primas empleadas. Es fundamental la calidad microbiológica de las material primas empleadas, tanto
como la higiene en el procesado del producto.
Posterior a la R.T.S. (año 1984) el Codex Alimentario publicó los estándares de calidad para la
mayonesa en Europa (CODEX STAN 168-1989) y que se resumen a continuación:

DESCRIPCIÓN
La mayonesa es un condimento en forma de salsa obtenido por
emulsificación de aceite(s) vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa
consistente en vinagre mientras lo que produce la emulsión de aceite en
agua es la yema de huevo.
FACTORES ESENCIALES DE COMPOSICION Y CALIDAD

Todos los ingredientes deberán ser de buena calidad y aptos para el
consumo humano.
El agua que se utilice deberá ser potable.
Las materias primas deben ajustarse a los requisitos de las normas del
Codex pertinentes, en particular, las normas del Codex para el vinagre y
para aceites vegetales comestibles y, cuando corresponda, a las
disposiciones pertinentes de los códigos de prácticas, en particular, el
Código de Prácticas de Higiene para Productos de Huevo (CAC/RCP 15-
1976).
Las materias primas se almacenarán, tratarán y manipularán en
condiciones aptas para mantener sus características químicas y
microbiológicas.
Los huevos y los productos de huevo deberán ser huevos de gallina o
productos de huevo de gallina.
Requisitos de composición
Contenido total de grasa, mínimo: 78,5% m/m
Contenido de yema de huevo técnicamente pura7 , mínimo: 6% m/m
Ingredientes facultativos
Son ingredientes alimentarios destinados a influir significativamente y de
la manera deseada en las características físicas y organolépticas del
producto, a saber:
a) clara de huevo de gallina
b) productos de huevo de gallina
c) azúcares
d) sal de calidad alimentaria
e) condimentos, especias, hierbas aromáticas
f) frutas y hortalizas, con inclusión de zumos de frutas y de hortalizas
g) mostaza
h) productos lácteos
i) agua.
7
Técnicamente pura significa que en la yema de huevo se tolera la presencia de hasta un 20% de albúmina

SALSAS 151
ADITIVOS ALIMENTARIOS8 Dosis máxima

Acidificantes
Ácido acético y sus sales de Na y K
Ácido cítrico y sus sales de Na y K
Limitada por BPF9
Ácido láctico y sus sales de Na y K
Ácido málico y sus sales de Na y K
Ácido tartárico y sus sales de Na y K 5 g/kg
Antioxidantes
Alfa-tocoferol y concentrados mixtos de 240 mg/kg, solos o en
tocoferol combinación
Ácido ascórbico g 500 mg/kg
Hidroxianisol butilado 140 mg/kg
Hidroxitolueno butilado10 60 mg/kg
EDTA de calcio-disodio 75 mg/kg
Palmitato de ascorbilo 500 mg/kg
Colorantes
Curcumina10
Tartrazina
100 mg/kg, solos o en
Amarillo ocaso FCF
combinación, en todos los
Beta-caroteno (sintético)
tipos de mayonesa
Beta-apo-carotenol
Beta-apo-8'-ácido carotenoico
10 mg/kg calculados como
Extractos de bija
bixina
500 mg/kg en la mayonesa
Clorofila
con hierbas
500 mg/kg en la mayonesa
Caramelo (proceso al amoníaco)
con mostaza
500 mg/kg en la
Rojo de remolacha
mayonesa con tomate
Aromas
Sustancias aromatizantes naturales o
Limitada por
idénticas a las naturales, tal como han sido
BPF10
definidas para los fines de la Comisión del
Codex Alimentarius
Sustancias conservadoras
Ácido benzoico y sus sales de Na y K 1 g/kg, solos o
Ácido sórbico y sus sales de K en combinación
8
Aprobado temporalmente. CODEX STAN 168
9
BPF: buenas practicas de fabricación
10
Aprobado temporalmente. CODEX STAN 168

Estabilizadores
Carragenina
Alginato de sodio
Alginato de potasio
Alginato de propilenglicol
Goma garrofín
Goma guar 1 g/kg, solos o
Carboximetilcelulosa sódica en combinación
Goma Xanthana
Goma de tragacanto
Celulosa microcristalina
Pectinas
Goma arábica
Almidones modificados químicamente:
adipato de dialmidón acetilado,
5 g/kg solos o en
fosfato de dialmidón acetilado,
combinación
fosfato de dialmidón, fosfato
hidroxipropílico
Preparaciones enzimáticas
Glucosa oxidada de (Aspergillus niger
Limitada por BPF
var.)
Potenciadores del sabor

5 g/kg en la mayonesa con
Glutamato monosódico
hierbas
CONTAMINANTES
Arsénico (As) 0,3 mg/kg
Plomo (Pb) 0,3 mg/kg
Cobre (Cu) 2,0 mg/kg
HIGIENE
En la medida de lo posible conforme a buenas prácticas de fabricación, el
producto estará exento de materias indeseables.
El producto, cuando se haya analizado con métodos apropiados de

muestreo y examen:
a) deberá estar exento de microorganismos patógenos;
b) deberá estar exento de sustancias procedentes de microorganismos en
cantidades que puedan representar un peligro para la salud.
Se recomienda que los productos a los que se aplican las disposiciones de
la presente Norma se preparen y manipulen de conformidad con el
Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales
de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 2, 1985, Volumen
1 del Codex Alimentarius), y con el Código Recomendado de Prácticas de
Higiene para Productos de Huevo (CAC/RCP 15-1976).

SALSAS 153
ENVASADO
El producto deberá estar envasado en recipientes que garanticen la
higiene y otras características de calidad del producto.
ETIQUETADO
Además de las disposiciones de la Norma General para el Etiquetado de
los Alimentos Preenvasados (CODEX STAN 1-1985, Rev. 1-1991,
Volumen 1 del Codex Alimentarius), se aplicarán las siguientes
disposiciones específicas:
Nombre del alimento
Los productos que se ajusten a las disposiciones de la presente Norma se
denominarán "mayonesa".
Cuando se haya añadido al producto un ingrediente que le confiera un

sabor especial o característico, ello se indicará con un término apropiado
junto al nombre del alimento o en estrecha proximidad al mismo.
Etiquetado de los envases no destinados a la venta al por menor

La información sobre el etiquetado arriba mencionado deberá indicarse en
el envase o en los documentos que lo acompañan, salvo que el nombre del
producto, la identificación del lote y el nombre y la dirección del
fabricante o envasador deberán aparecer en el envase.
Sin embargo, la identificación del lote y el nombre y la dirección del

fabricante o del envasador podrán sustituirse por una señal de
identificación, siempre y cuando dicha señal sea claramente identificable
en los documentos de acompañamiento.
Desde 1986 el Comité del Codex Alimentarius recomienda la aplicación de un sistema preventivo
de control sanitario en las industrias alimentarias, basado en los principios del ARCPC. La unión
Europea comenzó por hacer obligatoria la implantación de un sistema preventivo de control sanitario
basado en el ARCPC en sus Directivas Verticales, para posteriormente, mediante la Directiva 93/43/CEE
del Consejo de 14 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, exigirla a todas
las empresas del sector alimentario. En España, esta directiva fue incorporada al ordenamiento jurídico
nacional, mediante el Real Decreto 2207/1995 de 26 de diciembre, siendo de obligado cumplimiento
para todas las empresas a partir de su publicación en el B.O.E. el 27 de febrero de 1996. E ARCPC se
aplica a todos los aspectos relacionados seguridad alimentaria, pero no cubre necesariamente aspectos
más amplios de la gestión de calidad.
Para asegurar la calidad del producto final, es necesario controlar la calidad de las materias primas.
En un producto como la mayonesa es fundamental controlar los parámetros relacionados con la higiene
(microbiología).

Tabla 6: parámetros, básicos, de control

Materias primas Parámetros de control
Ovoproductos - Microbiología11 Salmonella
Bacterias aerobias mesófilas
Enterobacteriaceas
Staphylococcus aureus
- Temperatura almacenado
- Contenido en sal
Los indicados en la R.T.S.
Aceite - Acidez
- Índice de Yodo
- Índice de refracción
- Organoléptico (sabores extraños)
Los indicados en la R.T.S.
Vinagre - Contenido en ácido acético
- Los indicados en la R.T.S
Especias - Microbiología
Otros aditivos - Los relacionados con las especificaciones técnicas
de cada uno
Proceso Parámetros de control
Ingredientes - Dosificación
Equipos - Higiene de superficies
Envase - Peso
- Cerrado / soldado en envases de plástico
Producto acabado Parámetros de control
Microbiología Salmonella
Bacterias aerobias mesófilas
Enterobacteriaceas
PH
Otros Textura
Color
Organoléptico
Existen correlaciones experimentales que permiten relacionar el pH y la composición con la

estabilidad microbiológica del producto. Estas correlaciones, que se indican a continuación, pueden ser
herramientas útiles para el diseño de nuevas formulaciones y el control de calidad rutinario del producto.
(Fuente: Seguridad y estabilidad microbiológica en emulsiones o /w utilizadas en alimentación, de
Tomás Traveria Alimentación, equipos y tecnología Abril 92)
a)
17,75 (1-a) (% ácido acético total) + 3.08 (%sal)+ (% hexosa)+0,5 (%disacáridos) = K1
11
Parámetros fijados en la Reglamentación Técnico-Sanitaria que regula la producción y comercialización de los ovoproductos.
(BOE núm. 292 de 5 de diciembre)

SALSAS 155
b)
15,75 (1-a) (% ácido acético total) + 3.08 (%sal)+ (% hexosa)+0,5 (%disacáridos)+ 40 (4,0 – pH) = K2
Mediante la primera correlación se puede predecir el riesgo potencial de contaminación e la

emulsión por levaduras, lactobacilos y mohos. Mediante la segunda de grado de inactivación de las
enterobacterias (particularmente la salmonella)
a
pH= pK + log pK ác. Acético = 4,757
(1 - a)
Tabla I: Valores de (1-a) Tabla II: resultados experimentales
Fase Estabilidad Seguridad

PH (1 - a) pH E Es Conclusión
acuosa % experimental experimental
2,2 0,997 70 3,90 45,4 49,4 No No a
2,3 0,997 80 3,30 21,7 49,7 No No a
2,4 0,996 50 3,50 34,6 54,6 No No a
2,5 0,994 50 3,40 42,2 66,2 No Si b
2,6 0,993 80 3,00 25,9 65,9 No Si b
2,7 0,991 50 3,20 36,8 68,8 No Si b
2,8 0,989 50 3,50 47,5 67,5 No Si b
2,9 0,096 50 3,40 46,2 70,2 No Si b
3,0 0,983 20 3,80 53,7 61,7 No Si b
3,1 0,978 50 2,90 21,9 65,9 No Si b
3,2 0,973 50 3,10 28,9 64,9 No Si b
3,5 0,948 50 3,20 32,7 64,7 No Si b
3,6 0,935 20 3,80 55,1 63,1 No Si b
3,7 0,919 80 2,90 33,7 77,7 No Si b
3,8 0,901 20 3,80 62,5 68,5 Si Si c
3,9 0,878 20 3,40 76,0 100,0 Si Si c
4,0 0,851 99 3,45 75,5 97,5 Si Si c
4,1 0,819 99 3,45 94,2 115,2 Si Si c
4,2 0,783 a: inestable e insegura
4,3 0,741 b: inestable pero segura
4,4 0,695 c: estable y segura
4,5 0,644


Problemas microbiológicos:
La mayoria de fabricantes de mayonesa trabajan por el sistema de cargas (discontinuo) y la
emulsión de la salsa se prepara en frío, por lo que:
- materias primas con una carga microbiológica elevada (huevo y yema de huevo)
- deficiencias higienicas en la manipulación del producto y limpieza de los equipos
- errores de dosificación en los agentes conservadores (vinagre,...)
favorecen la contaminación del producto final.
Problemas de estabilidad :
- aparición de separaciónes si no se ha conseguido una buena emulsificación o una dosificación
incorrecta (yema de huevo, agua, vinagre)
- cambios en la textura por almacenamiento a temperaturas extremas, dependiendo del perfil de fusión
del aceite
- oxidaciónes, enranciamientos, relacionados con la calidad de las materias primas (aceites) y /o una
mala dosificación de los agentes antioxidantes
Problemas organolépticos:
- cambios en el sabor y/o regustos debido a problemas de enranciamientos
- cambios en el aspecto (color) por una dosificación incorrecta de la yema y /o colorantes
- modificaciónes en la textura por una dosificación incorrecta del aceite, almidones y otros agentes de
textura.
8. GLOSARIO
Antioxidante: Sustancia con la habilidad de retardar la autooxidación. De acuerdo con el modo en que
actuan se pueden agrupar en quelantes de iones metálicos (ejem. Ácido cítrico, EDTA,...) y reductores
(ejem. Tocoferoles, ...), los primeros precipitan iones de valencia variable (ejem. Fe++, Fe+++ y Cu+, Cu++)
que son reactivos indispensables en procesos de autooxidación, mientras que los reductores reducen los
radicales libres intermedios a moleculas no–radicales incapaces de propagar el proceso de autooxidación.
ARCPC: Análisis de riesgos y control de puntos críticos (siglas en inglés: HACCP), sistema de
prevención de peligros para la inocuidad de los alimentos sugerido por el Codex Alimentarius.
Autooxidación: Oxidación inducida por el oxígeno (del aire) a temperatura ambiente, al reaccionar con
los ácidos grasos insaturados, es propiciada por la presencia de iones de valencia variable (ejem. Fe++,
Fe+++ y Cu+, Cu++). El grado de reacción se reduce al bajar la temperatura, pero no se detiene. Es un
proceso lento, pero solo puede pararse en ausencia de oxigeno.
Emulsionante: molécula que posee, a la vez, un extremo hidrofíloco y otro hidrofóbico, lo que le da la
habilidad de formar puentes en la interfase del agua y aceite manteniendolos unidos.
Fosfolípidos: moléculas lipídicas asimétricas, con un extremo hidrofílico y otro hidrofóbico. Posee un
grupo fosfato en lugar de uno de los tres ácidos grasos que esterifican a la glicerina en las grasas. El
grupo fosfato además se une a bases orgánicas como la colina.
Hidrofílico (del latín hydro = agua, philios = amigo): Término que se aplica a las moléculas polares que
pueden formar puentes hidrógeno con el agua.

SALSAS 157
Hidrofóbico (del latín hydro = agua, del griego phobeo = "yo temo") Término que se aplica a las
moléculas apolares que no pueden formar puentes hidrógeno con el agua.
Indice de acidez: Se expresa como mg de hidroxido potásico necesarios para neutralizar el contenido
total de ácido en 1 g de aceite. En aceites no refinados este valor es usado apra calcular la cantidad e
“LYE” necesaria para la purificacion del aceite terninado. En aceitres refinados este valor es utilizado
como mindicador del efecto del refinado.
Indice de refracción: En una grasa este índice depende de la temperatura y la composición. Su medida,
a una temperatura especifica, a menudo puede indicar si un aceite se desvia de sus estandares en cuanto a
composición, contenido en ácidos grasos libres o indice de peroxidos.
Indice de saponificación: Da una idea de la longitud media de las cadenas de ácidos grasos, es utilizado
para identificar los aceites.
Indice de yodo: Es una medida del grado de insaturación. Aceites con un alto ídice de yodo tienen un
punto de fusión mas bajo, y en general son menos resistentes a reacciones de oxidación que los aceites
con un bajo índice de yodo.
Lipoproteína: Heteroproteína resultado de la asociación de una proteína con uno o mas lípidos. Debido
a sus propiedades amfílicas (a la vez hidrófila e hidrófoba) contribuyen a estabilizar numerosos sistemas
biologicos (sangre, leche) y alimentarios (emulsiones). Actua como agente tensoactivo, tiene propiedades
emulsionantes.
Molino coloidal: Su función es la de triturar, moler y /o refinar los componentes de una mezcla
húmeda, dando como resultado una dispersión-homogenización final con tamaños de partículas
cercanos al micrón.
Sucroester: Mono-, di- y triesteres de sacarosa con ácido grasos alimenticios, se utilizan como
emulsionantes.(nº E-473)
Textura corta: Se aplica a productos de consistencia mas a menos pastosa y que al ser vertidos o
tomados con una cuchara no forman hilos de producto que van goteando.
9. BIBLIOGRAFÍA
J.G. BRENNAN, J.R. BUTTERS, N.D. COWELL, A.E.V. LILLY. Las operaciones en la ingeniería de los alimentos. Ed. Acribia
Pero Mario FERNÁNDEZ S. JUAN. Aceites y grasas comestibles, Definiciones, disposiciones legales, y aspectos nutricionales.
Control de calidad y pruebas de pureza (I y II). Alimentación Equipos y Tecnología, abril 1992
E. BERNARDINI. Tecnología de aceites y grasas. Ed. Alambra
Tomás TRAVERÍA. Seguridad y estabilidad microbiológica en emulsiones O/W utilizadas en alimentación. Mayonesa y salsas.
Alimentación Equipos y Tecnología, abril 1992
INSTITUTE OF SHORTENING AND EDIBLE OILS, Inc. Food fat and oils. Edición 1994

INSTITUTO INTERAMERICANO DE COOPERACIÓN PARA LA AGRICULTURA Y AGENCIA ESPAÑOLA DE COOPERACIÓN INTERNACIONAL.

Guía general de análisis de riesgos y control de puntos críticos / ed. Por. -- San José. C.R.: IICA, 1999. 56 p.; 23 cm. --
(Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834; no. A1/SC-99-01)
Frymakoruma (Grupo Romaco). Documentación técnica
10. CUESTIONARIO
P- Aunque aparentemente son similares ¿Qué diferencia una mayonesa de una salsa fina (en el mercado
se encuentran con nombre de fantasía)?
R- El contenido en aceite es mucho mayor en la mayonesa. Según la R.T.S. de salsas de mesa, no se
puede etiquetar como mayonesa si el contenido en grasas (extracto etéreo) es inferior al 65 %.
p- ¿Qué sentido tiene en la conservación del producto la adición de un agente quelante como el EDTA?
r- Secuestra iones metálicos(Cu, Fe), evitando procesos de oxidación en las grasas.
p- ¿Cómo influye en la textura la mayor o menor proporción de aceite?

r- La mayonesa es una emulsión O/W(aceite en agua), las gotas de aceite actúan como sólidos dispersos
en la fase continua acuosa, por tanto a mayor proporción de aceite mayor viscosidad.
p- ¿Cómo puede afectar al producto la composición del aceite utilizado?

r- Los aceites con un alto contenido en ácidos grasos insaturados (mono- y poli-) tienen un punto de
fusión a temperatura mas baja, esto facilita que no haya modificaciones en la textura del producto debido
a cambios en la temperatura de almacenamiento, pero son más sensibles a problemas de oxidación.

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U QUÍMICA Y

Josep Boatella Riera,

Josep Boatella Riera,

Propiedades funcionales de los ingredientes de los alimentos: introducción a las bases

Paté de salmón ahumado en lata .............................................................................................. 26

Anillas de calamar estructuradas ............................................................................................ 36

Flan en polvo .............................................................................................................................. 78

Pan de molde .............................................................................................................................. 89

Mermeladas y confituras .......................................................................................................... 104

Producto graso equilibrado ...................................................................................................... 118

Salsas .......................................................................................................................................... 136

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a) definición y características del producto

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J. Boatella1, J. Estelrich2, R. Codony1, F. Guardiola1, M. Rafecas1

En la selección de ingredientes, deben aplicarse distintos criterios (calidad, variabilidad, costo,

- valor nutritivo y promoción de la salud

A los ingredientes, se les exige en definitiva, que contribuyan a la consecución de determinadas

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2. ESTRUCTURA DE LOS ALIMENTOS

Desde un punto de vista estructural, cabe considerar diferentes niveles de organización

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Enlace Energía de enlace

2.2. Actividad del agua

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El modelo cinético de Smoluchowski permite deducir la constante de velocidad de segundo orden

donde D es el coeficiente de difusión, r el radio de la partícula, y NA la constante de Avogadro. El

Equilibrio Sólido cristalino

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Independientmente de ello, en la actualidad se utiliza ampliamente el concepto “propiedades

En definitiva, las propiedades físicas, fisicoquímicas y químicas de los distintos ingredientes de un

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4. LOS CARACTERES ORGANOLÉPTICOS: LA TEXTURA

El concepto “caracteres organolépticos” de un alimento incluye el conjunto de propiedades físicas

La textura es un componente fundamental de la percepción organoléptica del alimento

La objetivación de las propiedades relacionadas con la textura de un alimento es, en consecuencia,

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Características Parámetros primarios Términos relacionados

La Reología, aporta un enfoque adecuado al estudio del comportamiento de los alimentos,

sólido semisólido líquido

elástico puro elástico no puro viscoso no puro viscoso puro

elástico plasto- visco- elasto- plasto- viscoso

cuerpo cuerpo no líquido no líquido

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Los cuerpos elásticos recuperan totalmente la forma original después de la deformación

Los cuerpos plastoelásticos presentan propiedades plásticas y elásticas; poseen un umbral de

Los cuerpos elastoviscosos presentan propiedades viscosas y elásticas; no presentan umbral de

agua, solucions de azúcar, la mayoría de las mieles, la mayoría de las

Tabla 6.- Ejemplos de alimentos con diversos comportamientos reológicos.

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5.COMPONENTES TECNOFUNCIONALES DE LOS ALIMENTOS

Independientemente de las propiedades funcionales de los mono y oligosacáridos (azúcares)

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Las características de composición y configuración de las moléculas proteicas les confieren

El comportamiento de una determinada proteina viene determinado lógicamente por la secuencia

siendo ǻG la variación energia libre de transferencia, S la solubilidad y A la actividad.

Las distintas propiedades se encuentran normalmente interrelacionadas y por otra parte, en la

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Interacción propiedad factores asociados conceptos

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La capacidad de formación de agregados cristalinos posee una gran importancia funcional

x Plasticidad y consistencia.- La plasticidad (propiedad de un cuerpo por la cual tiende a conservar la