CAPÍTULO 2

procesos en la
producción de
acero
Araya Tames, Shaslyn
2016062699
II Semestre 2021
 Acero es una aleación de hierro y carbono con
hasta aproximadamente 2% de carbono.
Los hierros fundidos son aquellas aleaciones de
hierro-carbono que contienen mayor cantidad de
carbono por lo cual su punto de fusión es más
bajo.
Alrededor del siglo XIV se desarrollaron grandes
hornos capaces de reducir el mineral de hierro a
hierro metálico en estado líquido. Estos hornos
facilitaron la extracción del producto metálico en
la forma deseada, esto gracias a dos factores:
1. El tamaño de los hornos y el uso de carbón o
coque como combustible y agente reductor
2. El exceso de carbono y las condiciones
reductoras dentro del horno

procesos de reducción
Para fabricar hierro a partir de minerales (estado
oxi) se requiere de una reacción química de
reducción que lo transforma en hierro metálico.
 Fig 1: Diagrama de flujo de la
producción de acero que incluye
distintas opciones para cada paso.

el alto horno
El óxido de hierro se reduce por los gases
generados a partir del coque o carbón vegetal y
adiciones de carbón en polvo. La inyección de
aire en las toberas por la parte inferior del horno
oxida parte del carbono introducido en el horno
aumentando la temperatura.
Se forma una mezcla de gases reductores y se
eleva para reaccionar con los óxidos. El resultado
del proceso de reducción se recoge en forma
líquida en un crisol.
Generalmente, el arrabio (fósforo, azufre y
carbones que se incorporan en el metal líquido)
producido en grandes acerías se utiliza solo como
producto intermedio para la fabricación de
acero, no como material para la producción
directa de piezas fundidas.
La temperatura se eleva lo suficiente para que el
metal líquido caiga por la parte inferior donde se
recoge en el hogar. Una mezcla de las impurezas
no reducidas y los fundentes añadidos a la carga
conduce a la formación de una escoria líquida
que por la diferencia de densidad y tensión
superficial facilita la separación de fases.

Fig 2: Proceso de alto horno de

hierro.
procesos de reducción directa
Se da la reducción pero esta a diferencia se da
cuando el metal se produce en estado sólido.
El producto de la reducción directa es una masa
sólida porosa con la forma aproximada de la
fuente de hierro cargada en el reactor.
Un inconveniente de la reducción directa es que
debido a que el hierro es sólido, una parte
significativa de las impurezas en la fuente de
hierro para el proceso se retiene en el producto
final.

acería
Sir Henry Bessemer desarrolló un proceso que
podía “convertir” arrabio en acero inyectando
aire a temperatura ambiente a través de arrabio
fundido, sin la adición de combustible de ningún
tipo.
El proceso se llevó a cabo en un recipiente
cilíndrico por el cuál se sopló aire constante a
través de toberas en la parte inferior del horno
giratorio. Posteriormente se agregaron refractarios
básicos que hicieron posible la desfosforización y
la desulfuración.
Este proceso presentaba dos inconvenientes:
1. El metal refinado absorbía una cantidad de
nitrógeno debido a la solubilidad con el hierro
líquido
2. Había una pérdida de calor significativo con
el calentamiento del gas nitrógeno

Fig 3: Ejemplo de hierro forjado

William Siemens desarrolló un horno que utilizaba

el calor de los gases quemados para precalentar
la entrada del mismo por medio de cámaras
regeneradoras.
convertidores de oxígeno
En estos convertidores, se sopla oxígeno sobre el
metal líquido utilizando una lanza enfriada por
agua. Cuando el golpe se controla
adecuadamente se produce una escoria rica en
óxido de hierro, posteriormente se da la formación
de una emulsión que comprende metal líquido,
escoria y gas.

Fig 4: Convertidores de oxígeno.

La solubilidad significativa del oxígeno en el hierro

líquido es uno de los factores más importantes
para hacer posible las velocidades muy altas a las
que tienen lugar los procesos de refinación.
 El principio de Le Chatelier o la ley de acción de
masas, indica que cuando un sistema en equilibrio
se somete a un cambio, la posición de equilibrio se
moverá de tal manera que contrarreste el cambio.
Debido a esto, cuando los productos de una
reacción dada se disuelven en escoria la reacción
química cambiará en la dirección de formar más
productos para minimizar el efecto.

el horno de arco eléctrico

Algunas ventajas son:
1. Alta eficiencia energética (se puede
producir casi cualquier tipo de acero)
2. Extremadamente versátil con respecto a la
carga (algunos operan con una porción sustancial
de hierro líquido en su carga)
3. Interrupciones en el programa no son
complicadas y los programas se pueden cambiar
La flexibilidad del horno de arco combinada con
la posibilidad de controlar la temperatura sin
recurrir a reacciones químicas ha convertido a
 al horno eléctrico de arco eléctrico en el horno de
elección para aceros que requieren un refinado
cuidadoso.
Los hornos de arco eléctrico son los mayores
consumidores de chatarra de acero, dos factores
que limitan el uso de chatarra del convertidor a
alrededor del 15% del cargo:
1. A medida que las plantas siderúrgicas
integradas se vuelven más eficientes, se genera
menos chatarra interna
2. Dado que el costo y la disponibilidad de la
chatarra son críticas para los operadores de
hornos eléctricos, intentan incluir el ciclo completo
de la chatarra en su cadena de suministro

desoxidación
Los desoxidantes más comunes son el aluminio, el
silicio, el manganeso y una combinación de silicio
y manganeso. Después del refinado por oxidación
del acero, el contenido de oxígeno en el metal
líquido debe reducirse a niveles aceptables en el
producto sólido.
 Las solubilidades de los óxidos formados durante la
desoxidación disminuyen con la reducción de la
temperatura.

procesos secundarios en la fabricación

de aceros
Para evitar vincular los procesos primarios de
fabricación de acero al desempeño de estas
operaciones de manera no eficiente, la siderurgía
ha desarrollado procesos divididos, introduciendo
otros elementos.
En estos procesos, el acero líquido de procesos
primarios se somete principalmente a operaciones
de refinado y a ajustes de composición química y
temperatura.
Algunos de estos procesos son la desgacificación
al vacío del acero líquido (desgacificación con
cuchara y desgacificación por circulación), la
colada al vacío, la descarburación de oxígeno al
vacío y la descarburación de oxígeno argón.