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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
1.1. ¿Que es la metalurgia?
1.2. Antecedentes históricos
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CAPÍTULO No. 1
INTRODUCCIÓN
“Es la ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a partir de los minerales
metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades”.
CAPÍTULO No.2
RELACIÓN CARACTERÍSTICAS METALÚRGICAS–PROPIEDADES
2.1. INTRODUCCIÓN
Es claro que las sociedades humanas desarrollaron y usaron gran cantidad de materiales
mucho antes de contar con las bases científicas que explicaran el por qué de sus
propiedades, por ejemplo, la maleabilidad de un metal, la dureza de un diamante, la
resistencia al calor de una cerámica, o la lubricidad del grafito. Las características de los
materiales es posible entenderlas y explicarlas por sus propiedades y comportamiento que
constituyen la causa fundamental del interés práctico en ellos - sobre bases científicas
generales emanadas de la compresión de su estructura, entendida ésta, como la forma en
que están constituidos los materiales, tanto en escala macroscópica como microscópica, y
aún atómica. Por otra parte, la estructura de los materiales está determinada por el
procesamiento a que son sometidos en el curso de su fabricación o con el transcurso del
tiempo. Finalmente, las propiedades, la estructura y el procesamiento, en forma conjugada, se
relaciona íntimamente con el uso del material, y viceversa. Gráficamente estas interrelaciones
se han popularizado en la forma del tetraedro de la ciencia de materiales (Fig. 1).
El termino hierros vaciados, al igual que el acero, representa una gran familia de
materiales en diferentes aleaciones, los hierros vaciados son aleaciones contenida como
matriz o base los elementos hierro y carbono, las cuales son solidificadas en el área de la
trasformación del eutéctico. Además de contener diferentes cantidades de otros elementos
como Si, Mn, P y S y trazas de Ti, Sb y Sn. Comúnmente las variaciones en las propiedades
están en función del balance entre el carbono y silicio y su combinación con otros elementos
metálicos y no metálicos, además de la variación en el tratamiento térmico, variación en las
puntos de fusión y la forma del vaciado.
Los cinco tipos básicos de hierros vaciados son: hierro blanco, hierro gris, hierro dúctil,
truchada, y hierro maleable. Los hierros blanco y gris, derivan sus nombres de la apariencia
de la fractura que se produce en la superficie, el hierro truchado falla entre el hierro gris y
blanco, pero mostrando ambas coloraciones en diferentes zonas, el hierro dúctil es por las
propiedades obtenidas en cuando a eso su ductilidad, lo que sus antecesores no presenta
esta propiedad y por último el hierro maleable, el cual se obtiene esta propiedad mediante un
tratamiento térmico.
Dos divisiones adicionales a esta clasificación se incluyen los hierros altos en grafito y
los hierros de grafito compacto. Los primeros son aleaciones que requieren de alta resistencia
a la corrosión o una combinación de resistencia a la oxidación y con alta tenacidad y son
producidas en ambas, hierro en forma de hojuela (hierro gris) y grafito esferoidal (hierro
dúctil). El grafito compacto (CG), es caracterizado por el grafito que es inter conectado dentro
de las celdas eutécticas, así como el grafito en hojuelas del hierro gris, sin embargo el grafito
en el CG, es más grueso y redondo.
ESTRUCRTURAS CRISTALINAS
Los griegos llamaron cristal al cuarzo, κρνσταλλοσ (cristallos = frío + goteo), es decir,
carámbanos de extraordinaria dureza y muy fríos. Pero la formación de cristales no es
exclusiva de los minerales, y los encontramos también (aunque no necesariamente de modo
natural) en los compuestos llamados orgánicos, e incluso en los ácidos nucléicos, en las
proteínas, en los virus...
Con todo ello, nos preguntamos, ¿cuál es la peculiaridad que diferencia a los cristales
de otros tipos de materiales?. Pues bien, la denominada estructura cristalina está
caracterizada microscópicamente por la agrupación de iones, átomos o moléculas según un
modelo de repetición periódica, y el concepto de periodicidad es sencillo de entender si
pensamos en los motivos de una alfombra oriental, dibujos de la Alhambra, una formación de
tipo militar...
Si nos fijamos con detenimiento, en estos dibujos hay siempre una fracción de los
mismos que se repite. Pues bien, en los cristales, los átomos, los iones o las moléculas se
empaquetan dando lugar a motivos que se repiten desde cada 5 Angstrom hasta las centenas
de Angstrom (1 Angstrom = 10-8 cm), y a esa repetitividad, en tres dimensiones, la
denominamos red cristalina. El conjunto que se repite, por traslación ordenada, genera toda
la red (todo el cristal) y lo denominamos celdilla elemental ó celdilla unidad. Para generalizar,
su contenido (átomos, moléculas, iones), o sea el motivo que se repite, puede describirse por
un punto (el punto reticular) que representa a todos y cada uno de los constituyentes del
motivo. Por ejemplo, cada soldado sería un punto reticular. En la materia condensada, un
monocristal es un dominio, generalmente poliédrico, de un medio cristalino
cristalina) y nos podemos encontrar con toda una degradación contínua del orden (grados de
cristalinidad) en los materiales, que nos lleva desde los perfectamente ordenados (cristalinos)
hasta los completamente desordenados (amorfos). Esta pérdida gradual de orden que se da
en los materiales, es equivalente a lo que podemos observar en los pequeños detalles de esta
formación gimnástica, que siendo en cierto modo ordenada, sin embargo hay unas personas
con pantalones, otras con falda, con posturas algo distintas o ligeramente desalineados ...
repetitivos son átomos o iones enlazados entre sí, de modo que generalmente no se
fundamentalmente)...
átomos enlazados entre sí, pero en donde la unión entre las moléculas, dentro del cristal, es
mucho más débil (cristales moleculares). Son generalmente materiales más blandos e
orgánicos, pero mucho más grandes. Las fuerzas que unen estas moléculas son también
similares, pero su empaquetamiento en los cristales deja muchos huecos que se rellenan con
Los distintos modos de empaquetamiento en un cristal dan lugar a las llamadas fases
polimórficas (fases alotrópicas para los elementos), que confieren a los cristales (a los
materiales) distintas propiedades. Por ejemplo, de todos son conocidas las distintas
El grafito es negro, blando y un lubricante excelente, lo que sugiere que sus átomos
propiedades. Sin embargo, el diamante es transparente y muy duro, por lo que debe
esperarse que sus átomos estén muy fijamente unidos. En efecto, sus estructuras sub-
En el diamante, cada átomo de carbono está unido a otros cuatro en forma de una red
aislante. Sin embargo, en el grafito los átomos de carbono están distribuidos en forma de
capas paralelas separadas entre sí mucho más de lo que se separan entre sí los átomos de
una misma capa. Debido a esta unión tan debil entre las capas atómicas del grafito, los
deslizamientos de unas frente a otras ocurre sin gran esfuerzo, y de ahí su capacidad
REDES DE BRAVAIS
En toda red cristalina se pueden encontrar (y no de forma única) tres vectores de forma que
dos puntos reticulares cualesquiera están siempre relacionados por una expresión del tipo
(1.1) con n1, n2y n3 enteros. Los vectores a, b y c que cumplen también esto, definen una
celdilla que también por traslación genera el cristal. Se la llama celdilla primitiva porque es la
de volumen mínimo que por traslación reproduce el cristal. Si hubiera otra de menor volumen
Las redes cristalinas se llaman también redes de Bravais y hay 14 diferentes agrupadas en 7
sistemas cristalinos (Fig. 1.2).
Simple
Centrado en a=b=c
Cúbico
cuerpo α = β = γ = 90º
Centrado en caras
a=b=c
Trigonal Romboédrico
α = β = γ ≠ 90º
a=b≠c
Hexagonal Simple α = β = 90º
γ ≠ 120º
Simple
a=b≠c
Tetragonal Centrado en
α = β = γ = 90º
cuerpo
Simple
Centrado en
bases a≠b≠c
Ortorrómbico
Centrado en α = β = γ = 90º
cuerpo
Centrado en caras
Simple
a≠b≠c
Monoclínico Centrado en
α = β = 90º ≠ γ
bases
a≠b≠c
Triclínico Simple
α≠β≠γ
2.2.1. SOLIDIFICACIÓN.
En general, los productos metálicos se originan en una primera etapa en estado líquido, luego
del cual se pasa al estado sólido mediante moldes o por colada continua. El proceso de
solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque si el material queda
defectuoso en esta etapa, será muy difícil efectuar las correcciones en el procesamiento
posterior.
Porosidades
Microgrietas
Inclusiones no metálicas
Formas de granos muy heterogéneas (por ejemplo: granos muy alargados y granos
pequeños)
Temp.
(°C)
a
d
TE
c
ΔT
Tiempo
Figura 2. Diagrama de solidificación para un metal puro.
Cabe señalar que si el líquido se enfría a una temperatura menor que TE no se produce la
cristalización en forma inmediata, se requiere de un cierto grado de sobreenfriamiento para
que el proceso de solidificación comience, esto es el calor latente de fusión (Capacidad
calorífica Cp). Como se muestra en la Fig. 2.
Forja
Extrusión
Trefilado
En la estructura del lingote, Fig. 3, pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de
grano que se ha desarrollado durante el enfriamiento y su ubicación, como son:
Zona Chill
Zona Columnar
Zona Chill. Corresponde a una zona de enfriamiento rápido. Ésta se forma en la superficie
del molde debido al gran sobreenfriamiento que sufre el metal líquido al entrar en contacto
con el molde frío. Debido a esto la nucleación será heterogénea y su velocidad rápida,
produciendo una abundante nucleación de cristales pequeños más o menos equiaxiales y de
crecimiento dendrítico.
Cuando el líquido está sobrecalentado y las paredes del molde están frías, la zona chill será
estrecha, pero si el líquido es vaciado al molde a una temperatura levemente superior a la de
solidificación, habrá una zona más amplia de líquido sobreenfriado produciéndose más
nucleación, y por lo tanto, la zona chill será más ancha. De aquí podemos deducir que: la
zona chill decrece con la mayor temperatura del metal líquido (sobrecalentamiento) y con el
precalentamiento del molde; si estas condiciones de temperatura se extreman, la zona chill
puede hacerse imperceptible.
Zona central de granos equiaxiales. El líquido de la región central puede sobre enfriarse
tanto por efectos térmicos así como por sobreenfriamiento constitucional; de esta manera se
desarrolla una zona central de granos equiaxiales.
Algunos cristales formados en la zona chill son barridos desde las paredes del
molde por corrientes de convección hacia el interior del lingote. Si la temperatura de
vaciado del líquido es baja estos cristales no serán completamente refundidos y
servirán como cristales-semillas en la parte central del lingote.
Primarios
Terciarios
Figura 6. Crecimiento dendrítico de los cristales metálicos, partiendo del estado líquido.
Existe una tercera posible forma de generación de la zona equiaxial, la cual señala
que esta zona se puede formar por la precipitación de pequeños cristales desde la
cara superior del lingote donde el líquido ha sido enfriado por pérdidas de calor por
radiación.
a) b) c)
d) e) f)
g) h) i)
La Fig. 7 muestra diferentes lingotes de una aleación de distinto grado de pureza, en los
cuales se observa que la proporción de granos columnares se reduce considerablemente
respecto a los granos equiaxiales: con menor sobrecalentamiento del líquido y con mayor
nivel de soluto, estas condiciones producen un refinamiento de los granos del lingote.
Los diagramas de fases, son representaciones gráficas de las fases que están presentes en
un sistema de materiales a varias temperaturas, presiones y composiciones. La mayoría de
los diagramas de fase han sido construidos según condiciones de equilibrio (condiciones de
enfriamiento lento), siendo utilizadas por ingenieros y científicos para entender y predecir
muchos aspectos del comportamiento de los materiales. Los diagramas de fases más
comunes involucran temperatura versus composición.
Diagrama de fases
Fases presentes:
A menudo, en una aleación a una temperatura en particular interesa saber qué fases están
presentes. Si se planea fabricar una pieza por fundición, debe quedar seguro que inicialmente
todo el metal esté líquido; si se planea efectuar un tratamiento térmico de un componente, se
debe procurar que durante el proceso no se forme líquido. El diagrama de fases puede ser
tratado como un mapa de carreteras; si se sabe cuáles son las coordenadas, temperatura y
composición de la aleación, se podrán determinar las fases presentes.
Cada fase tiene una composición, expresada como el porcentaje de cada uno de los
elementos de la fase. Por lo general, la composición se expresa en porcentaje en peso (%
peso). Cuando está presente en la aleación una sola fase, su composición es igual a la de la
aleación. Si la composición original de la aleación se modifica, entonces también deberá
modificarse la de la fase. Sin embargo, cuando coexisten dos fases como líquido y sólido, sus
composiciones diferirán entre sí como de la composición general original, Si ésta cambia
La forma esferoidal del grafito es la característica principal del hierro dúctil, el cual es
usualmente producido por el contenido de magnesio entre 0.04 a 0.06 %. Para producir hierro
dúctil con la mejor calidad y combinando las propiedades mecánicas como esfuerzo,
ductilidad y tenacidad, la materia prima para la producción de este metal deberá de ser
seleccionada y cumplir con requerimientos de control de calidad, principalmente los
porcentajes de elementos residuales que promuevan la formación de una estructura de matriz
perlítica.
El estándar internacional ISO/DIS 9147, especifica dos grados de lingotes de hierro para la
producción de hierro dúctil: grado 3.1 (nodular (SG) base) y grado (nodular (SG) base, alto
manganeso), la composición de estos grados son:
Grado C Si Mn P S
3.1 3.5-4.6 < 3.0 < 3.1 < 0.08 0.03 max
3.2 3.5-4.6 < 4.0 < 0.1-0.4 < 0.08 0.03 max
Carbono (C): En la fusión mediante horno eléctrico, una parte del carbono se obtiene de
lingotes, scrap de hierro vaciado y carburizante, una parte además se adiciona mediante
grafito con bajos contenidos de azufre o coke. El rango optimo de este elemento es
usualmente entre un 3.4 a 3.8 %, dependiendo de la cantidad o contenido de silicio.
Silicio (Si): El rango más adecuado de este elemento es del 2 al 2.8%. Con bajos contenidos
de este elemento, se propicia o aumenta la ductilidad en el tratamiento térmico.
Magnesio (Mg): El contenido de este elemento se requiere para producir grafito esferoidal, los
rangos oscilan entre 0.04 a 0.06 %. Si el contenido inicial de azufre es debajo de 0.015%, a
menor contenido de magnesio (si el rango es de 0.035 a 0.04%) puede ser satisfactorio. Las
estructuras de grafito compacto con propiedades inferiores, pueden ser producidas si el
contenido de magnesio es muy bajo, en caso contrario generara algunos defectos en el
material.
Azufre (S): Este elemento se deriva de la materia prima que se carga inicialmente al horno y
una parte es absorbida del coke, antes del tratamiento del magnesio, el contenido de azufre
deberá de ser lo más bajo posible, por el orden del 0.02% preferentemente. El contenido final
del azufre en el hierro dúctil es usualmente por debajo de 0.015%.
Cerio (Ce): Este elemento puede ser adicionado para la neutralización de elementos
residuales los cuales son elementos indeseables ya que interfieren con la formación de grafito
esferoidal y ayudando para la inoculación.
Aluminio (Al): La presencia de ciertas cantidades de este elemento en el hierro dúctil puede
generar la formación de pin hole y porosidad entre otros defectos en áreas sub superficiales,
este elemento es muy dañino ya que en cantidades del orden de 0.01% puede ser suficiente
para la generación de los defectos mencionados anteriormente.
Fosforo (P): Es normalmente mantenido por debajo de 0.05% ya que promueve baja
ductilidad y defectos en la sanidad del material.
Algunos elementos menores que afectan la generación de grafito en forma esferoidal son, por
mencionar algunos, Pb, An, Bi, Ti.
Algunos de los elementos en menor cantidad que promueven la formación de perlita son: Ni,
Cu, Mn, Ar, An.
Carbono equivalente: Los contenidos de carbono, silicio y fosforo, pueden ser considerados
juntos como un valor de carbono equivalente, el cual puede ser usado como una guía del
comportamiento de la fundición y algunas de sus propiedades, existen muchas formulas para
la determinación de este valor. Cuando el carbono equivalente es CE=C% + 1/3(%S + %P) es
igual a 4.3, el hierro puede ser con una composición y estructura completamente eutéctica. Si
el CE es menor que 4.3, tendrá algunas estructuras dendríticas; y si en caso contrario es
mayor de 4.3 se obtendrán nódulos de grafito primario en la estructura.
c) d)
a) b)
Figura 10. Cuatro niveles de estructura en un material: a) estructura atómica, b) estructura cristalina, c)
estructura granular en el acero (100X), d) estructura multifásica de aluminio vaciado (200X).
Durante la deformación plástica con trabajo en frío o en caliente se produce con frecuencia
una microestructura formada por granos alargados en dirección del esfuerzo aplicado, lo cual
causa una distorsión en la red cristalina. Como resultado del trabajado en frío, aumenta la
dureza, la resistencia a la tensión y la resistencia eléctrica, en tanto que disminuyó la
ductilidad. El producto metálico deformado en frío presentará esfuerzos residuales, los cuales
se pueden eliminar en su mayoría mediante un tratamiento de recocido total, el cual es un
proceso de reblandecimiento. Este proceso se efectúa totalmente en el estado sólido y
generalmente le sigue un enfriamiento lento en el hormo desde la temperatura deseada. El
proceso de recocido se divide en tres etapas: recuperación, recristalización y crecimiento de
grano. El efecto de las propiedades mecánicas durante el recocido son: la dureza y la
resistencia disminuyen, mientras que la ductilidad aumenta. El cambio en las propiedades se
muestra esquemáticamente en la Fig. 11.
El trabajado en caliente se realiza a una temperatura por encima de la temperatura de
recristalización.
Figura 11. Efecto de las propiedades y microestructura del proceso de trabajado en fría y recocido.
Las aleaciones ferrosas, incluyendo los aceros inoxidables y las fundiciones utilizan
tratamientos térmicos similares para controlar la microestructuras y las propiedades. Sin
Otro factor en el diseño con metales ferrosos y no ferrosos es su costo, que también varía de
manera considerable.
Otros efectos de la composición sobre la estructura del hiero vaciado en sus diferentes
tipos.
El hierro vaciado ordinario es una aleación compleja que contiene un total de hasta 10% de
los elementos: carbono, silicio, manganeso, azufre, y fósforo, siendo el resto hierro. Los
hierros aleados contienen además cantidades variables de: níquel, cromo, molibdeno, vanadio
y cobre.
El carbono puede existir en dos formas en el hierro vaciado como grafito libre, o combinado
con el hierro, formando carburo de hierro (cementita). Estas dos variedades se conocen
como “carbono grafítico” y “carbono combinado” respectivamente y la cantidad total de ambos
tipos en la probeta de hierro se conoce como “carbono total”.
La cementita es un compuesto duro, blanco, quebradizo, de manera que los hierros que
contienen una gran cantidad e ella, presentan una fractura blanca y tendrán baja resistencia
mecánica, así como una alta resistencia al desgaste. Estos hierros se llaman “hierros
blancos”. Cuando la superficie de fractura de un hierro vaciado que contiene grafito, aparece
gris y el hierro se conoce como “hierro gris”.
El silicio, se disuelve en la ferrita del hierro vaciado y es el elemento que tiene el efecto
predominante sobre las cantidades relativas de grafito y cementita presentes. El silicio tiende
a ser inestable en la cementita, de manera que se descompone, produciendo grafito y por lo
tanto, un hierro gris. Mientras más alto sea el contenido de silicio, mayor será el grado de
descomposición de la cementita y mayores las hojuelas de grafito producidas.
Así pues, mientras que el silicio refuerza a la ferrita disolviéndose en ella, al mismo tiempo
produce cierta blandura, causando la disociación de la cementita en grafito. Sin embargo
cuando el silicio está presente en cantidades que exceden a las necesarias para completar la
descomposición de toda la cementita, nuevamente causará dureza y un aumento en la
fragilidad. Por lo tanto debe considerarse el balance en el contenido de silicio.
La presencia del silicio en el hierro vaciado es beneficiosa ya que aumenta la fluidez del
hierro, mejorando notablemente sus propiedades de vaciado.
Azufre. El azufre tiene el efecto opuesto que el silicio, pues tiende a estabilizar la cementita.
Impide la grafitización ayudando a producir un hierro blanco duro y frágil, además su
El fósforo se encuentra presente en el hierro vaciado, como fosfuro, Fe 3P, que forma una
fase eutéctica con la ferrita en los hierros grises y con la ferrita-cementita en los hierros
blancos. Esta fase funde a 950°C aumentando notablemente la fluidez. Los hierros fundidos
que contienen 1% de fósforo son, por lo tanto, muy adecuados para la producción de vaciados
de secciones delgadas.
Fundición gris. Es la más común de las fundiciones debido a sus excelentes propiedades de
vaciado. Contiene grafito en perlita y ferrita. El color de estos hierros es debido al grafito. La
solidificación produce hojuelas entrelazadas de grafito. En la figura 21 se observa la
microestructura típica de un hierro gris y en las figuras 24 y 25 se observa sus grados, y
propiedades mecánicas y aplicaciones.
Figura 21. Microestructura de un hierro gris. Consiste de hojuelas de grafito en una matriz perlítica
con trazas de ferrita (áreas blancas) Sin y con químico con Nital al 2%. 100X y 200X,
respectivamente.
Fundición blanca. Consisten en cementita y perlita. La concentración de silicio debe ser muy
baja, ya que el silicio es un poderoso agente grafitizante. Estos hierros son muy duros y
prácticamente no pueden maquinarse. Los hierros fundidos blancos con bajo equivalente en
carbono y que contienen aproximadamente 2.5%C y 1.5%Si, son un producto intermedio en la
manufactura del acero maleable. Cierto grupo de hierros blancos, altamente aleados, se usan
por su dureza y resistencia al desgaste. Ver microestructura en Fig. 22a.
Fundición dúctil o nodular. El hierro fundido dúctil se produce tratando al hierro líquido con
magnesio o cerio, ocasionando el crecimiento del grafito esferoidal durante la solidificación.
Comparada con la fundición gris, la fundición dúctil tiene excelente resistencia, ductilidad y
tenacidad. La ductilidad y resistencia son también mayores que en las aleaciones maleables,
pero debido al mayor contenido de silicio en el hierro dúctil, la tenacidad puede ser menor. Ver
su microestructura en la Fig. 23 a y b.
Figura 23. Microestructura de un hierro nodular a) Nódulos de grafito en un recocido completo (sin ataque). 100X. b)
Nódulos de grafito con ferrita “ojo de buey” en matriz perlítica parcialmente recocido (ataque químico con Picral) 100X.
Estructura del grafito: La cantidad y forma del grafito del hierro dúctil, es determinado en la
solidificación y no puede ser alterada por subsecuentes tratamientos térmicos. Todas las
propiedades mecánicas y físicas características de este material son obtenidas porque el
grafito crece de manera nodular esferoidal, las figuras anteriores muestran algunas de las
microestructuras de este tipo de hierro, de esto depende principalmente por el tipo de grafito,
en el caso de otro tipo de grafito por ejemplo en hojuelas, tiene efectos adversos en las
propiedades mecánicas del material, así como el modulo de elasticidad, el cual puede ser
medido por frecuencia de resonancia o ultrasonido; un bajo porcentaje de nodularidad afecta
directamente las propiedades como impacto, reduce el esfuerzo a la fatiga, incrementa la
conductividad térmica y reduce la resistividad eléctrica.
Un aspecto importante es la inoculación, el cual aumenta el número de nódulos, previene la
formación de carburos e incrementa la ferrita, evita el endurecimiento y la fragilización.
Estructura de la matriz: El principal factor que determina los diferentes grados de hierro dúctil
es el contenido en la matriz del componente, en condiciones de vaciado, la matriz puede
consistir de ferrita y perlita, si la cantidad de perlita incrementa, aumentan del mismo modo el
esfuerzo y la dureza del material. La estructura de la matriz puede ser cambiada por
tratamientos térmicos, esto puede ser llevado a cabo mediante el proceso de recocido para
producir una matriz completamente ferrítica y un normalizado para producir una matriz
substancialmente perlítica
CAPÍTULO No. 3
El ensayo de tensión determina la resistencia de un metal para resistir la acción de las fuerzas
externas sin romperse. La prueba de tensión es un método para determinar el
comportamiento de un metal bajo una carga de estiramiento real. Esta prueba proporciona el
límite elástico, el alargamiento, el punto de rotura, el esfuerzo máximo , esfuerzo de cedencia
y la reducción en el área. La Fig. 12 muestra un arreglo del ensayo de tensión.
Diagrama de esfuerzo-deformación.
En la figura 12 se muestra un dispositivo de prueba, una probeta típica tiene un diámetro de
0.505" y una longitud de calibración de 2". La probeta se fija en la máquina de ensayo y se
aplica una fuerza F, llamada carga. Un extensómetro se utiliza para medir el alargamiento de
La curva esfuerzo deformación ingenieril (Fig. 13) se usa para registrar los resultados de un
ensayo de tensión.
E Módulo de elasticidad
Ductilidad: Mide el grado de deformación que un material puede soportar sin romperse.
Existen dos procedimientos para medir la ductilidad:
1. Medir la distancia entre las marcas hechas en la probeta antes y después del ensayo.
El % de alargamiento o elongación expresa la distancia que se estira una probeta antes
de su ruptura.
l f l0
Elongación 100
l0
A0 A f
Reducción de área 100
A0
Figura 14. Comparación del comportamiento del ensayo de tensión en materiales frágiles y dúctiles.
3.2 DUREZA
Se define como la resistencia del metal a una penetración local por otro objeto más duro o
identador. Se mide introduciendo una punta de diamante ó bola de acero endurecido en una
superficie de la muestra, bajo un peso definido en una máquina de prueba de dureza (Figs. 15
y 16).
Figura 15. Durómetro Rockwell Figura 16. Penetradores para ensayos de dureza
Brinell y Rockwell.
HB = F/[( /2)D(D - D – D)
Donde:
F es la carga aplicada en Kilogramos, D es el diámetro del penetrador en mm, y D es el
diámetro de la impresión en mm.
El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales blandos y un
cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de la penetración es medida
automáticamente por el instrumento y se convierte a índice de dureza Rockwell (HR). Se
utilizan diversas variantes del ensayo Rockwell, por ejemplo, la escala Rockwell C (HRC) se
utiliza para aceros duros, en tanto que para medir la dureza del aluminio se selecciona la
escala Rockwell F (HRF).
Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son pruebas de microdureza: producen
penetraciones tan pequeñas que se requiere de un microscopio para obtener su medición.
Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de materiales; de
sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para el control de calidad y
para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos. Por ejemplo, La dureza
Brinell está relacionada estrechamente con la resistencia a la tensión del acero mediante la
relación siguiente.
Resistencia a la tensión (psi) = 500 (HB)
Se puede obtener un índice de dureza Brinell en unos cuantos minutos sin preparar ni destruir
el componente; y obteniendo una buena aproximación de su resistencia a la tensión.
Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una altura ho,
describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta; llega a una altura final
hf menor. Si se conocen las alturas inicial y final del péndulo, se puede calcular la
diferencia en su energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto
absorbida durante la falla o ruptura de la probeta. En el caso del ensayo Charpy, la
energía por lo general se expresa en libra-pie (lb.pie) o en joules (J) donde l lb.pie =
1.356 J. Los resultados del ensayo Izod se expresan en lb.pie/plg o J/m. La
capacidad de un material para resistir cargas de impacto, a menudo se conoce como
tenacidad del material.
3.4 FATIGA
En muchas prácticas un componente se somete a una aplicación repetida de un esfuerzo
inferior al de fluencia del material. Este esfuerzo repetido puede ocurrir como resultado de
cargas de rotación, flexión o vibración. Aunque el esfuerzo sea menor al punto de fluencia, el
metal puede fracturarse después de numerosas aplicaciones del esfuerzo. Este tipo de falla
es conocido como fatiga.
Los resultados más importantes de una serie de ensayos de fatiga son la duración a la fatiga y
el límite de resistencia a la fatiga del material:
Duración a la fatiga:
Indica cuánto dura un componente cuando un esfuerzo s se aplica repetidamente al
material.
Límite de resistencia a la fatiga:
Es el esfuerzo por debajo del cual la falla por fatiga nunca ocurre.
Las fisuras o grietas de fatiga se inician en la superficie del material al que se le aplica el
esfuerzo, donde los esfuerzos son máximos. En muchas aleaciones ferrosas o a base de
hierro, el límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la resistencia a la
tensión del material:
CAPÍTULO No. 4
LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y EL EFECTO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE
LOS METALES.
Ferrita ( ).
Es la solución sólida intersticial de carbono en hierro . La máxima solubilidad de carbono en
hierro es 0.020 a 723°C, es la estructura menos resistente del sistema.
Austenita ( ).
Es una solución sólida de carbono en hierro. La máxima solubilidad de carbono en hierro es
de 2% a 1143°C.
Hierro ( ).
Es una solución sólida de carbono en hierro . La máxima solubilidad de carbono en hierro
es de 0.09% a 1495°C.
Esta solución produce una transformación peritéctica con líquido de 0.53%C dando Austenita
de 0.18%C.
Otros constituyentes que se forman a diferentes contenidos de carbono son los siguientes:
Cementita (Fe3C).
En un compuesto intersticial típico, de alta dureza y baja resistencia a la tracción, pero de alta
resistencia a la compresión. Es el constituyente más duro que aparece en el sistema.
Ledeburita.
Es una mezcla eutéctica de cementita y austenita, contiene 4.3% C y se forma a 1147°
conforme a la reacción L Fe3C + .
Perlita.
Mezcla eutectoide de ferrita y cementita arregladas en forma de láminas alternadas. Su
contenido de carbono es de 0.8% y se forma a 723°C conforme a la reacción Fe3C + .
Los otros componentes microestructurales que se observan en los aceros son la bainita y la
martensita, las cuales se obtienen a través de un tratamiento térmico de temple y revenido.
Tratamientos térmicos.
La primera etapa del más común de los tratamientos térmicos es diseñada para
cambiar la estructura y propiedades del hierro dúctil, el proceso es el siguiente: se lleva a una
temperatura entre 850 º y 950 ºC (1560 y 1740 ºF), por un tiempo aproximado de 1 hora, mas
1 hora por cada 25 mm (1 in) de sección del espesor para homogenizar el hierro. Cuando los
carburos son presentes en la estructura, la temperatura deberá ser aproximadamente de 900
a 950 ºC (1650 a 1740 ºF), de esta manera se descomponen los carburos previo a las
siguientes etapas del proceso de tratamiento térmico. El tiempo puede ser de 6 a 8 horas en
la estabilización de carburos, en el caso de piezas con geometría compleja se recomienda un
calentamiento inicial de 600 ºC (1110 ºF) lentamente y con un aumento gradual de 50 a 100
ºC (90 a 180 ºF) por hora.
Relevado de esfuerzos.
El objetivo principal de este tratamiento, es remover los esfuerzos presentes dentro del
vaciado sin cambiar las propiedades y microestructura, ya que si se presentan gran cantidad
de esfuerzos puede ocasionar defectos dentro de los materiales aun cuando se tengan formas
complejas, para el relevado de esfuerzos la pieza o componente es llevado a una temperatura
aproximada de 500 a 600 ° C (930 a 1100 °F). El componente es calentado a 50 °C (90 °F)
por un lapso de una hora, de 200 a 600 °C (390 a 1110 °F) y posteriormente de 600 °C (1110
°F) hacia arriba, se calcula de una hora por cada 25 mm de sección por una hora,
posteriormente es enfriado en el horno a 50 °C (90 °F), por hora hasta llegar a 200 °C (390
°F) y finalmente es enfriado en aire a temperatura ambiente.
Recocido.
El propósito de este tratamiento es la generación de una estructura ferritica y la
remoción de la perlita y carburos, el tratamiento puede tomar una de las siguientes formas,
con enfriamiento interrumpido, enfriamiento controlado y estación simple.
Normalizado.
Consiste en llevar la pieza o componente a una alta temperatura, la cual se alcanza un
completo austenitizado y la descomposición de cualquier carburo, seguido por un enfriamiento
en aire para la obtención de una matriz de perlitica fina con trazas de ferrita y libre de otros
productos de transformación.
Endurecimiento.
El hierro dúctil con altos valores de esfuerzo, generalmente aquellos que exceden 700
MPa (100 Ksi) y con una baja elongación es obtenida por un calentamiento de 875 a 925 °C
(1605 a 1695 °F), manteniendo a esta temperatura por un tiempo de 2 a 5 horas, el
enfriamiento es en un baño de aceite para producir una estructura de matriz martensitica y un
revenido a 400 a 600 °C (750 a 1110 °F) para producir una matriz de martensita revenida, es
Por lo común, los aceros son tratados térmicamente para alcanzar la estructura y las
propiedades adecuadas. Todos los tratamientos térmicos de los aceros están orientados a la
producción de un mezcla de ferrita () y cementita (Fe3C) que de la adecuada combinación de
las propiedades.
Austenitizado.
Si el hierro dúctil es austenitizado y enfriado en un baño con sal o en un baño de aceite
caliente a una temperatura de 320 a 550 °C (610 a 1020 °F), la estructura que se obtiene es
comúnmente vainita con porciones de austenita, la matriz obtenida está en función del tiempo
de transformación y la temperatura del baño de enfriamiento.
Endurecimiento superficial.
Algunos de los procesos usados para realizar este tratamiento son el uso de flama,
endurecimiento por inducción, nitruración y laser o plasma.
TEMPERATURA
°C °F
649
538
427
316
204
93
Tratamiento de Revenido
1. Revenido. Recalentamiento de una aleación ferrosa que ha sido endurecida por temple
abajo de la de transformación (Ac1) y enfriamiento a cualquier velocidad.
2. Envejecimiento. Es el cambio en las propiedades de ciertos metales y aleaciones que
ocurre a temperatura ambiente o a temperaturas moderadamente elevadas después de las
operaciones de:
a) Tratamiento térmico
b) Trabajado en caliente o
c) Trabajado en frío
3. Endurecimiento por precipitación (Endurecimiento por envejecimiento).- Endurecimiento
provocando por la precipitación de un constituyente de una solución sólida supersaturada.
4 Envejecimiento de tensiones (Strain Aging).- Calentamiento de un acero trabajado en frío
a una cierta temperatura para producir una condición más estable y enfriamiento lento.
Figura 19. Resumen esquemático de los tratamientos térmicos comunes para los aceros
(a) hipoeutectoides y (b) hipereutectoides.
Procesos de trabajo mecánico durante las operaciones térmicas, los métodos utilizados son
laminación en productos planos, forjado, trefilado, etc.
Kg/mm2 A% HB
Ferrita 35 40 90
Cementita 3 0 650
Perlita 85 10 250 - 300
red. Las temperaturas Ms y Mf son función del contenido de Carbón y de aleantes. (Figura
18). La martensita en el acero se obtiene mediante un calentamiento cerca de los 900°C y un
enfriamiento rápido en un medio de temple (agua, aceite, sales fundidas, etc.).
Endurecimiento superficial.
Podemos, mediante un tratamiento térmico adecuado, producir una estructura dura y
resistente en la superficie, con el objeto de obtener una resistencia al desgaste y a la fatiga
excelentes y, al mismo tiempo, conservar un núcleo blando, dúctil y tenaz que proporciones
buena resistencia a la falla por impacto. Estos métodos se pueden clasificar en tres grupos:
I. Métodos térmicos: Se incluyen aquí los procedimientos que involucran sólo térmicos en la
superficie de la pieza. Principalmente temple.
CAPÍTULO No. 5
ALEACIONES METÁLICAS: PROPIEDADES APLICACIÓN NORMATIVA
Figura 24. Composición química y propiedades mecánicas de los diferentes grados de hierro
de gris.
1535
1400
TEM
PER
ATU
RA
1130°C
°C
912
727°C
Calidad: El término calidad en la industria del acero se usa para denotar alguna
particularidad del material que lo hace apropiado para ciertas aplicaciones. Ejemplo: Acero
calidad aviación.
Figura 29
Aceros suaves. Con 0.07-0.25%C, capaz de soportar severas deformaciones en frío, se usa
en los cuerpos de los automóviles y en tubos sólidos, es la clase más ampliamente usada de
aceros.
Aceros de alto carbono. Con 0.55-0.9%C, usados cuando se requiere alta resistencia al
desgaste.
Aceros para herramientas. Contienen de 0.9-1.16%C, con mayor resistencia que los de la
categoría anterior.
Las aleaciones de hierro y de carbono de menos de 2.0% se consideran aceros, mientras que
aquellas que contienen más de un 2.0% se denominan Hierro fundidos. Por consiguiente, la
línea sobre la gráfica indica si el carbono se mantiene o no en una solución sólida o si se
precipita hacia el exterior.
cementita (carburo de hierro, Fe3C). Estas dos sustancias (Ferrita y Cementita) estarán
formando capas alternas (laminillas) la cual se denomina Perlita. Finalmente a temperatura
ambiente tendremos una estructura formada por fases de Perlita y Ferrita como la observada
en la Fig. 33.
Figura 33. Parte del diagrama de equilibrio térmico del hierro carbono.
Figura 34.a) Microestrucutura de granos equiaxiales de Ferrita en un acero AISI 1020. 100X.
B) Microestructura de Perlita en un acero AISI 1080. 1500X
CAPÍTULO No. 6
EVALUACION NO DESTRUCTIVA EN HIERROS DUCTILES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS