Garcia Constantino, Luis Antonio, Rodríguez Campos, Jorge Luis

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“Influencia de la densidad de corriente y de la concentración de

ácido crómico sobre el espesor y adherencia de la capa de cromo
decorativo en el acero ASTM A36 previamente cobreado y
niquelado”
TESIS PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO
METALURGISTA
AUTORES:
Br. Garcia Constantino, Luis Antonio

Br. Rodríguez Campos, Jorge Luis
ASESOR:
Ms. Federico Braulio Briceño Roldan
CO ASESOR:
Dr. Nilthon Emerson Zavaleta Gutiérrez
TRUJILLO – PERU
2016
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
DEDICATORIA
A Dios Todo Poderoso, por ser el gestor de todos
los grandes actos, por hacer posible cada
maravilloso momento de la vida.
A mis queridos padres que con su esfuerzo, amor
y ejemplo; supieron guiarnos por el buen camino.
GARCIA CONSTANTINO LUIS ANTONIO
DEDICATORIA
A Dios por permitirme cumplir con todos mis
proyectos, a mis padres y a mi hermano JOSE
por brindarme todo su apoyo en todas las
actividades que realice durante toda mi etapa
educativa.
A mis primos, tíos y amigos por su apoyo directa
e indirectamente durante momentos difíciles de
mi vida.
RODRIGUEZ CAMPOS JORGE LUIS
ii
AGRADECIMIENTO
Primeramente agradecemos a Dios que nos ha dado la fortaleza para continuar con
nuestro camino de estudio; también agradecemos a la escuela de Ingeniería Metalúrgica,
a los docentes personas de gran conocimiento que brindaron su apoyo y conocimiento
para llegar al punto en el que nos encontramos.
Así mismo, nuestro sincero agradecimiento al Ing. Braulio Briceño Roldan que, como
asesor de esta tesis, nos ha orientado, apoyado y corregido en nuestra labor científica.
Finalmente también agradecemos a nuestros padres y amigos por brindarnos su apoyo
moral para lograr nuestros objetivos trazados.
iii
ÍNDICE
Presentación ........................................................................................................................i
Dedicatoria….................................................................................................................... ii
Agradecimiento …………………………………………………………………………iii
Índice ................................................................................................................................iv
Resumen ...........................................................................................................................xi
Abstract ........................................................................................................................... xii
CAPITULO I
1. Introducción…………………………………………………………………….…...1
1.1. Realidad problemática……………………………………………………………...1
1.2. Antecedentes……………………………………………………….………………..3
1.3. Marco teórico………………………………………………………....……………..4
1.4. Problema……………………………………………….………….………..……...23
1.5. Hipótesis………………………………………………….…….……….…….…...23
1.6. Objetivos………………………………………………….…….………….………23
1.7. Importancia…..…………………………………………….….….………………..24
CAPITULO II
2. Material y métodos…………………………………………………………………..26
2.1. Material de estudio………………………………………………………………...26
iv
2.2. Equipos, instrumentos y materiales……………………………………………….27
2.3. Procedimiento experimental………………………………………………………29
2.4. Métodos…………………………………………………………………………....39
CAPITULO III
3. Resultados……………………………………………………………………………41
CAPITULO IV
4. Discusión de resultados…………………………………………………………..….50
CAPITULO V
5. Conclusiones……………………………………………………………………..…..52
CAPITULO VI
6. Recomendaciones……………………………………………………………………54
Referencias……………………………………………………………………………..55
Apéndice………………………………………………………………………………..58
LISTADO DE TABLAS
CAPITULO I
Tabla 1.1. Relación existente entre la densidad del baño, en grados baumé a 20°C, su
peso específico a 20 °C y su contenido en H2CrO4…………………………………..10
Tabla 1.2. Espesores designados para cobreado, niquelado y cromado………….….19
Tabla 1.3. Espesores designados para el cobreado, niquelado y cromado sobre un
sustrato de acero…………………………………………………………………..........20
Tabla 1.4. Espesores mínimos recomendados de cobre, níquel y cromo……………21
Tabla 1.5. Clasificación de los resultados del test de adhesión………………………22
CAPITULO II
Tabla 1.6. Composición química del Acero ASTM A36……………………………....25
Tabla 1.7. Modelo matricial de dos factores………………………………………….39
Tabla 1.8. Modelo matricial de orden de corrida de pruebas experimentales……….40
CAPITULO III
Tabla 3.1. Promedio de los espesores de la capa de cromo electrodepositada en función
de la densidad de corriente y la concentración de ácido crómico……………………42
Tabla 3.2. Promedio del área de la capa de cromo decorativo adherida en función de la
densidad de corriente y la concentración de ácido crómico………………………….46
vi
Tabla 3.3. Resultados de la prueba de adherencia según la norma la codificación de la
norma ASTM D3359 – 09……………………………………………………………..46
ANEXOS
Anexo A: Resultados experimentales sobre espesor de capa de cromo decorativo…...57
Anexo B: Resultados experimentales de la prueba de adherencia de capa de cromo
decorativo………………………………………………………………………………57
APÉNDICE I
Tabla 6.1. Estimación del valor r por prueba y error………………………………...60
Tabla 6.2. Datos de espesores con información adicional para el cálculo de suma de
cuadrados ...........……………………………………………………………………….60
Tabla 6.3. Matriz de datos para análisis de varianza (ANOVA) para el espesor…….63
Tabla 6.4. Datos del porcentaje de área adherida con información adicional para el
cálculo de suma de cuadrados ...……………………………………………………….64
Tabla 6.5. Matriz de datos para análisis de varianza (ANOVA) del porcentaje de área
adherida.……………………………………………………………………………......66
vii
LISTADO DE FIGURAS y FOTOS
CAPITULO I
Figura. 1.1. Celda electrolítica de electrorecubrimiento………………………………..6
Figura 1.2 Variación de la eficiencia catódica en baños de cromo bajo diferentes
condiciones de operación………………………………………………………………..8
Figura 1.3. Diagrama del procedimiento experimental de cromado decorativo……..30
CAPITULO III
Figura 3.1. Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la
densidad de corriente…………………………………………………………………...42
Figura 3.2. Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la
concentración de ácido crómico………………………………………………………..43
Figura 3.3. Tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la
densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido crómico……………….44
Figura 3.4. Tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la
concentración de ácido crómico a diferentes densidades de corriente……………..45
Figura 3.5. Tendencia del porcentaje del área adherida de la capa de cromo decorativo
en función de la densidad de corriente………………………………………………...47
Figura 3.6 Tendencia del porcentaje del área adherida de la capa de cromo en función
de la concentración de ácido crómico………………………………………………….48
viii
Figura 3.7. Tendencia del porcentaje del área adherida de la capa de cromo en función
de la densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido crómico………….49
APÉNDICE II
Foto 1. Preparación mecánica de la probeta……………………………………………69
Foto 2. Desangrase orgánico en gasolina………………………………………………69
Foto 3. Secado en aserrín……………………………………………………………….70
Foto 4. Colocación de la probeta en el circuito de desengrase electrolítico…………70
Foto 5. Desengrase electrolítico.………………………………………………………71
Foto 6. Enjuague con agua corriente…………………………………………………..71
Foto 7. Enjuague con agua destilada…………………………………………………..72
Foto 8. Neutralizado con solución de ácido sulfúrico al 10%..................................72
Foto 9. Enjuague con agua destilada…………………………………………………..73
Foto 10. Circuito del cobreado alcalino……………………………………………….73
Foto 11. Cobreado alcalino…………………………………………………………….74
Foto 12. Enjuague con agua corriente…………………………………………………74
Foto 13. Enjuague con agua destilada ………………………………………………...75
Foto 14. Probeta cobreada en solución alcalina………………………………………75
Foto 15. Neutralizado con ácido sulfúrico al 10%...................................................76
Foto 16. Circuito del cobreado acido………………………………………………….76
Foto 17. Cobreado acido o brillante…………………………………………………..77
Foto 19. Probeta cobreada en solución acido…………………………………………78
Foto 20. Circuito del niquelado brillante………………………………………………78
Foto 21. Niquelado brillante…………………………………………………………...79
ix
Foto 23. Enjuague con agua destilada…………………………………………………80
Foto 24. Probeta niquelada…………………………………………………………….80
Foto 25. Peso antes del cromado………………………………………………………81
Foto 26. Circuito del cromado decorativo…………………………………………….81
Foto 27. Cromado decorativo………………………………………………………….82
Foto 28. Enjuague con agua destilada…………………………………………………82
Foto 29. Secado en aserrín …………………………………………………………….83
Foto 30. Pesado después del cromado………………………………………………..83
Foto 31. Probetas cromadas……………………………………………………………84
Foto 32. Probetas después de la prueba de adherencia………………………………84
RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se estudió la influencia de la densidad de
corriente y la concentración de ácido crómico sobre el espesor y adherencia de la capa
de cromo en el acero ASTM A36 previamente cobreado y niquelado, en el Laboratorio
de Recubrimientos electrolíticos de la UNT, con la finalidad incrementar los
conocimientos del cromado decorativo específicamente realizado sobre el acero ASTM
A36.
La variable densidad de corriente se evaluó en los niveles de 8, 14 y 20 A/dm2,
la variable concentración de ácido crómico se evaluó en los niveles 170, 270 y 370 g/L.
Asimismo, se realizó 3 réplicas, haciendo un total de 27 pruebas. Cada probeta tuvo un
área de 0.083 dm2.
Los resultados indican que a una densidad de corriente de 14 A/dm2 y una
concentración de ácido crómico de 170 g/L se obtienen el mejor espesor y la adherencia
de la capa de cromo es 100%.
Se concluye que a medida que aumenta la densidad de corriente aumenta el
espesor de capa de cromo decorativo. Por otro lado, a medida que disminuye la
concentración de ácido crómico aumenta el espesor de capa de cromo decorativo, para
el caso de la adherencia a medida que aumenta la densidad de corriente disminuye el
porcentaje de área adherida. Finalmente, a un nivel de confianza de 95%, el análisis de
varianza ratifica que las 2 variables en estudio sí tienen influencia significativa;
mientras que la interacción solo influye significativamente sobre el espesor.
Palabras claves: Acero ASTM A36, cobreado, niquelado, cromado decorativo.
xi
ABSTRACT
In this research the influence of the current density and the concentration of
chromic acid on the thickness and adhesion of the layer of chromium in the steel ASTM
A36 previously copper plating and nickel, in the Laboratory of coatings electrolysis
studied UNT, in order to increase knowledge of decorative chrome steel specifically
made on ASTM A36.
Current density variable was evaluated in levels of 8, 14 and 20 A/dm2, the
variable concentration of chromic acid was evaluated in levels 170, 270 and 370 g/L.
Also, 3 replicates was performed, making a total of 27 tests. Each specimen had an area
of 0.083 dm2.
The results indicate that a current density of 14 A/dm2 and a concentration of
chromic acid of 170 g/L and the best thickness of the adhesion layer of chromium is
100% are obtained.
It is concluded that as the current density increases, the decorative chrome layer
thickness increases. On the other hand, as the concentration of chromic acid decreases,
the thickness of the decorative chromium layer increases, in the case of adhesion as the
current density increases, the percentage of adhered area decreases. Finally, at a 95%
confidence level, the analysis of variance ratifies that the 2 variables under study do
have significant influence; while the interaction only influences significantly on the
thickness.
Key words: ASTM A36 steel, copper plated, nickel plated, decorative chrome.
xii
NOMENCLATURA
A : Amperio
°Be : Grados Baumé
°C : Grados centígrados
D : Peso específico del metal
dm2 : Decímetro cuadrado
e : Espesor
F : Constante de Faraday, A.s/mol
g : Gramos
I : Corriente, A
L : Litros
n : Valencia del metal
M : Vasa atómica del metal, g/mol
T : Tiempo, s
S : Área de la superficie, dm2
µm : Micras
Wo : Peso inicial de la probeta, g
Wf : Peso final de la probeta, g
SSA : Suma de cuadrados del factor A
SSB : Suma de cuadrados del factor B
SSAB : Suma de cuadrados de la interacción AxB
SSE : Suma de cuadrados debido al error
SST : Suma de cuadrados totales
F0 : Razón de medias de cuadrados del factor respecto a la media de
Cuadrados de error
xiii
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
El cromado decorativo es uno de los recubrimientos metálicos que ha
tomado mucho interés en los últimos años, debido a que modifica las
características superficiales del metal base principalmente dureza, apariencia,
rozamiento y resistencia a la corrosión y facilitar la limpieza del objeto. Un
problema existente en La Libertad (Perú) es la falta de lugares donde se pueda
realizar un cromado brillante o decorativo a un acero, esto debido a la falta de
iniciativa e información necesaria sobre los parámetros y condiciones de
operación.
Los empresarios y personas interesadas en realizar cromado decorativo a
algunas piezas de acero, se ven con la necesidad de viajar a Lima (Perú) para
encontrar una solución a sus necesidades de mejorar las propiedades al acero
mediante un cromado.
1
Por tal motivo nos urge una serie de preguntas: ¿Cuál serían las
condiciones de operación correctas para realizar un cromado decorativo sobre un
acero? y ¿Cuál sería el grado de adherencia y espesor de cromo que se obtendría
con los parámetros correctos? Para realizar esta investigación elegimos el acero
más comercial que es el acero ASTM A36 en donde nos interesa encontrar los
parámetros correctos para realizar un buen cromado decorativo moviendo
algunas variables como son densidad de corriente y concentración de ácido
crómico, del cual mediremos el espesor y adherencia de cromo en el acero.
Esta investigación aportara conocimientos necesarios para realizar un
cromado decorativo a aceros de bajo carbono, conocimientos que servirá para el
futuro en La Libertad, se podrá realizar a nivel industrial servicios de cromado
decorativo eficientes sin la necesidad de ir más lejos pudiendo ahorrar tiempo y
costos.
2
1.2. Antecedentes
Para delimitar nuestro problema de estudio, se consultó a las diferentes
referencias, como a continuación se anotan.
Imaz N. (2013), sostiene que la deposición de cromo utiliza
aproximadamente el 10 a 20% de la corriente, debido a que la reacción
predominante es la evolución de hidrogeno consumiendo un 80 a 90 % de la
corriente.
Muñoz C. y Valverde J. (2002), llegaron a la conclusión que para la
obtención del mejor espesor de capa y mayor adherencia en el cromado
decorativo sobre una aleación zamak, se debe trabajar a una temperatura de
40°C y a un tiempo de 30 segundos.
Rojas M. (2001), refiere que el ácido crómico se debe trabajar en una
solución diluida de 200 a 300 g/L, por otra parte señala que la concentración de
ácido sulfúrico debe ser de 1 a 3 g/L.
Farfán R. y Yoshimoto E. (1994), Evaluando diferentes densidades de
corriente y temperatura, determinaron que a una densidad de corriente de 18.5
A/dm2 y a una temperatura de 40°C, se obtiene el mejor aspecto y espesor de
capa, en el cromado para los caños de bronce.
3
1.3. Marco teórico
1.3.1. Electrolisis
Electrólisis es el nombre que recibe el proceso mediante el cual la
energía eléctrica se emplea para producir cambios químicos; mediante
una reacción redox no espontánea, donde se hace pasar una corriente
eléctrica, este proceso se lleva a cabo en un contenedor llamado cuba
electrolítica. La electrolisis es uno de los principales métodos químicos
de separación, industrialmente es uno de los procesos más empleados en
diferentes áreas, como por ejemplo la purificación de metales (el metal se
oxida, para posteriormente obtener por electrólisis el metal puro) o la
realización de recubrimientos metálicos protectores y/o con fines
decorativos. [Vassos B; Ewing G, (1987)]
1.3.2. Teoría de disociación de electrolítica de Arrhenius
Según Arrhenius, cuando un ácido, base o sal se disuelve en el
agua, el trabajo fijo de disolución provoca la división de las moléculas de
las sustancias en dos partes, cada una con cargas opuestas produciéndose
un equilibrio químico entre las moléculas no disociadas y las disociadas.
Cabe mencionar que el equivalente electroquímico de un elemento o de
un grupo de elementos es el número de gramos de esa sustancia liberada
por el paso de un coulomb de electricidad a través del electrolito.
[Fernández J, 2003]
1.3.3. Ley de Faraday
La ley de Faraday constituye el principio fundamental de la
electrólisis. Con la ecuación de esta ley se puede calcular la cantidad de
4
metal que se ha corroído o depositado uniformemente sobre otro,
mediante un proceso electroquímico durante cierto tiempo, y se expresa
en los siguientes enunciados. “La cantidad de cualquier elemento (radical
o grupo de elementos) liberada ya sea en el cátodo o en el ánodo durante
la electrólisis, es proporcional a la cantidad de electricidad que atraviesa
la solución” [Vassos B; Ewing G, (1987)]
I .T .M
W
n.F
Dónde:
W = cantidad de metal que se ha corroído o depositado [g]
I = corriente [A]
T = tiempo que dura el proceso [s]
M = masa atómica del metal [g / mol]
n = valencia del metal
F = constante de Faraday = 96500 [A.s / mol]
[Vassos B; Ewing G, (1987)]
1.3.4. Recubrimientos Metálicos
Los recubrimientos metálicos es una capa continua que se
interpone entre la superficie del metal y el ambiente circundante, se
emplean para conservar, dar brillo al substrato, resistencia y rigidez. Los
métodos de recubrimientos metálicos se resumen a continuación. [Pere S,
1999]
5
1.3.5. Electrodeposición
La electrodeposición es el método de cubrir objetos con una
película fina de otro metal, el principio que rige este fenómeno es la
electrólisis; La electrodeposición implica la reducción (disminución del
estado de oxidación; ganancia de electrones) de un compuesto metálico
disuelto en agua y una deposición del metal resultante sobre una
superficie conductora (figura 1.1) [Paredes F, 1996]
Las características de estos depósitos dependen de muchas
variables como la temperatura, voltaje, densidad de corriente, tiempo de
electrodeposición y composición de baño, ajustando estas variables
podemos obtener capas delgadas, gruesas, apariencia brillante, opaca,
depósitos blandos, duros o dúctiles. [Paredes F, 1996]
Figura. 1.1 celda electrolítica de electrorecubrimiento. [Paredes F, 1996]
6
1.3.6. Electrodeposición de Cromo
Los recubrimientos de cromo son producidos por electrolisis
desde una solución, conteniendo ácido crómico y un anión catalizador.
La mayoría de los depósitos de cromo son aplicados a piezas hechas de
aleaciones de hierro, como aceros de alto carbono, bajo carbono y
fundiciones; sin embargo numerosas aplicaciones aeroespaciales
requieren de recubrimientos de cromo en aluminio y níquel como metal
base. [Luis L, 2000]
1.3.7. Cromado decorativo
El cromado decorativo, es aquella electrodeposición de una capa
delgada de cromo, los espesores de cromo se encuentran en el rango de
0.25 a 1.25 µm, el cromo tiene poca capacidad para electrodepositarse,
menos aun si las capas que se depositan son tan finas como una micra.
Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y
desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es
por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto
decorativo se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El
cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el
zinc o la fundición. [Dubpernell G, 1974]
Aunque los espesores del cromado decorativo son relativamente
delgados ofrecen las propiedades físicas y químicas necesarias para su
aplicación, es decir que la apariencia del depósito se mantiene durante la
exposición a la intemperie ya que el cromo tiene una mínima tendencia a
mancharse u oxidarse por la acción del ambiente atmosférico, sin
7
embargo la resistencia a la corrosión del sistema sustrato/recubrimiento
depende también de las películas de níquel y cobre que se depositan
previas al cromo. [Dubpernell G, 1974]
La eficiencia catódica de la reducción de cromo es muy baja
cuando se obtienen depósitos brillantes (entre 10-25%), se pueden
obtener espesores gruesos modificando las condiciones de operación
(temperatura, densidad de corriente y concentración de la solución)
obteniendo velocidades relativamente altas de deposición como se
observa en la Figura 1.2. Por ejemplo una disminución en la temperatura
y la concentración de cromo aumentan la eficiencia de la reacción, ahora
bien algunas veces se prefiere sacrificar eficiencia para poder obtener
velocidades altas de deposición. [Dubpernell G, 1974]
Figura 1.2 Variación de la eficiencia catódica en baños de cromo bajo diferentes
condiciones de operación. [Dubpernell G, 1974]
Características y Propiedades del Cromo
- Densidad: 7.15 g/cm3
- Punto de fusión: 1900 °C
- Conductividad térmica: 0.1650 cal/cm a 20°C

8
- Calor específico: 0.103 Kcal/kg.°C
- Dureza: 850 – 1150 Vickers
- Módulo de elasticidad: 150 GPa
- Aspecto: azulado
1.3.8. Determinación del espesor
El método para medir el espesor promedio de recubrimiento para
cada una de las probetas fue determinar el peso del depósito a partir de
una muestra cuya área se conozca. Cuya fórmula es la siguiente:
Dónde:
e = espesor promedio experimental (micras).
Wf = peso final de la probeta (g).
Wo = peso inicial de la probeta (g).
S = área de la probeta (dm2).
D = peso específico del metal (cromo = 7.14 g/cm3).
[Dubpernell G, 1974]
9
La tabla 1.1 relación existente entre la densidad del baño, en grados baumé a
20°C, su peso específico a 20 °C y su contenido en H2CrO4. [Paredes F, 1996]
Contenido en H2CrO4
Densidad del baño a Peso específico del baño
(g/L) 20°C (°Be) a 20°C
170 15 1.11
200 18 1.14
225 20 1.16
250 22 1.18
300 25 1.21
330 27 1.23
360 29 1.25
390 30 1.27
En cuanto a sus mecanismos el ácido crómico (H2CrO4) se disocia
considerablemente formando cationes cargados positivamente (Cr6+), que
se encuentra en la solución. El agua presente se disocia para formar iones
hidrogeno, El ácido sulfúrico también para formar iones hidrogeno e
iones SO4=. [Dubpernell G, 1974]
Al aplicar potencia a los electrodos en la solución los iones
cargados positivamente (Cr6+) emigran hacia el cátodo y se depositan
como Cr0, y los iones negativos SO4= se mueven hacia el ánodo, como
los iones hidrogeno se mueven mucho más rápido que los iones cromo, la
mayor parte de la corriente es llevada hacia el cátodo por los iones
hidrógenos. Por este motivo, es un poco difícil depositar los iones cromo
10
sobre el cátodo, lo cual genera que su rendimiento catódico sea bajo en el
baño de cromo. [Dubpernell G, 1974]
Reacciones en el cromado decorativo
- En el baño
CrO3  H 2O  H 2CrO4
H 2CrO4  2 H   CrO4 2
CrO4 2  Cr 6  4O 2
- En el cátodo
Cr 6  6e  Cr 0
4 H   4e  2 H 2 
- En el ánodo
2H 2O  4H   O2  4e
[Dubpernell G, 1974]
1.3.9. Cobreado alcalino
Se aplica mediante una solución de cianuro, el cianuro libre se
mantiene alrededor de 5 – 8 gr/L y a una temperatura de 50 °C, se suele
emplear densidades de corriente de 2 a 4 A/dm2. El baño de cianuro
consiste esencialmente en una solución de cobre en cianuro de sodio con
un exceso de este último (en contenido de cianuro libre), en la solución
se forma el cianuro doble de cobre (CuCN.2NaCN). [Blum W, 1997]
11
Reacciones en el cobreado alcalino
- En el baño
CuCN .2 NaCN  2 Na   Cu  CN 3

Cu  CN 3  Cu   3  CN 
 
Na2CO3  2 Na   CO3
- En el cátodo
Cu   e  Cu 0
Cu 2  e   Cu 
2 H 2O  4e  H 2  2OH 
- En el ánodo
Cu  Cu 2  2e
2OH   H 2O  1 2 O2  2e 
[Blum W, 1997]
1.3.10. Cobreado ácido
El cobreado ácido se efectúa a partir de una solución que contiene
fundamentalmente sulfato de cobre y ácido sulfúrico. La solución es
sencilla y los rendimientos catódicos y anódicos se acercan generalmente
al 100%. Pueden obtenerse depósitos muy gruesos que son muy
adherentes a considerables densidades de corriente, el depósito de este
tipo de solución suele ser mate por eso a estos baños se les adiciona
algunos abrillantadores para mejorar su aspecto y refinar el tamaño de su
grano. Los abrillantadores para estos baños que mayormente se fabrican
son del tipo orgánico, empleándose desde melaza y tiourea. [Blum W,
1997]
12
Reacciones en el cobreado acido o brillante
- En el baño
CuSO4  Cu 2  SO42
H 2 SO4  2 H   SO42
- En el cátodo
Cu 2  2e  Cu 0
2 H   2e  H 2
- En el ánodo
Cu  Cu 2  2e 
2 H 2O  4 H   O2  4e
[Blum W, 1997]
1.3.11. Niquelado brillante
El níquel se deposita tradicionalmente desde las soluciones tipo
“watts” y estas se emplean en la mayoría de niquelados, tanto como
subcapa para el cromado como en las categorías ingenieriles duras. Los
constituyentes son: sulfato de níquel, como la fuente de Ni+2 sin
complejar, cloruro de níquel para mejorar la disolución anódica y elevar
la densidad de corriente limite, ácido bórico para estabilizar el pH y así
disminuir la tendencia a la hidrolisis y agentes aditivos para incrementar
el nivelado, y reducir las tensiones y abrillantando. La temperatura
óptima de trabajo está entre 45 y 70 °C y la densidad de trabajo puede ser
de 2 a 8 A/dm2, en los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel
que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo.
[Montesó, J, 1980]
13
Reacciones en el niquelado brillante
- En el baño
NiSO4  Ni 2  SO42
NiCl2  Ni 2  2Cl 
H 2 SO4  2 H   SO42
H 3 BO4  3H   BO33
- En el cátodo
Ni 2  2e  Ni 0
2 H   2e  H 2
- En el ánodo
Ni  Ni 2  2e 
2 H 2O  4 H   O2  4e
[Montesó, J, 1980]
1.3.12. Factores que influyen en el depósito electrolítico
A. Influencia de la densidad de corriente
La densidad de corriente expresada en amperios por dm2,
regula evidentemente el espesor de la capa electrolítica. Siempre que
sea posible; conviene utilizar densidades de corriente bastante
elevadas. Por otra parte, la densidad de corriente influye sobre el
grano del metal depositado. De modo general, el aumento de la
densidad afina el grano hasta cierto límite, puesto que los amperajes
demasiado elevados implican el riesgo de obtener capas quemadas, es
decir una inadecuada adherencia. Por otro lado cuanto con el aumento
de la cantidad de corriente qué se aplica en un proceso electrolítico de
recubrimiento, se logra un mayor empobrecimiento de la capa liquida
14
alrededor del cátodo lo cual favorece la continua aparición de los
gérmenes cristalinos que crecen sobre la estructura originalmente
formada, aumentando por consecuencia el brillo del depósito.
[Paredes F, 1996]
B. Influencia de la temperatura
La elevación de la temperatura disminuye la viscosidad
interna de la solución y facilita la movilidad de los iones, con lo que
se opone el empobrecimiento de la capa liquida catódica, facilitando
la aparición de cristales más gruesos sobre la superficie catódica. Sin
embargo su interés principal no radica en este hecho, sino en que la
elevación de la temperatura permite aplicar una mayor densidad de
corriente, aunque no siempre puede realizarse este aumento de
temperatura, pues en muchos casos se producirán serias
perturbaciones (por ejemplo, descomposición del baño en baños
cianurados). [Paredes F, 1996]
C. Influencia de la concentración salina
Es evidente la influencia e importante papel que desempeña la
concentración salina, sobre el brillo del depósito electrolítico a
obtener. Las estructuras más finas del depósito se consiguen con una
baja concentración iónica en la capa líquida catódica del metal que se
ha de depositar: esta escasa concentración iónica nos limita
considerablemente la densidad de corriente catódica. La composición
ideal de una solución electrolítica, será aquella que tenga pocos iones
15
que depositar y muchas moléculas no disociadas, pero dispuestas a
realizarlo rápidamente de acuerdo a las necesidades del proceso
liberando iones metálicos que sustituirán a los que son descargados
en el cátodo. [Paredes F, 1996]
D. Influencia de la concentración de los iones hidrógenos
En los baños electrolíticos del tipo ácido, la presencia de los
iones hidrógeno en la solución evita la formación de hidratos y sales
básicas poco solubles que pueden dar lugar a la formación de
depósitos esponjosos, en especial cuando un metal que se va a
depositar es electronegativo, se regula la concentración de iones
hidrogeno mediante el empleo de soluciones “tampon”. [Paredes F,
1996]
E. Influencia del espesor de recubrimiento electrolítico
Cuando el recubrimiento se efectúa sobre una superficie lisa y
brillante, él es así mismo igualmente liso y brillante, siempre que la
capa depositada sea relativamente delgada; y si el coeficiente de
reflexión del metal depositado es superior al del metal base. La
reflexión de la luz y, por lo tanto el brillo aumentan a medida que
prolonga la electrolisis, ahora bien esta influencia del metal base
sobre la textura del recubrimiento cesa cuando se alcanza un cierto
espesor. Esto explica que numerosos electrolitos den depósitos
relativamente brillantes en capas delgadas y que únicamente los
16
baños llamados brillantes den recubrimiento en que el brillo aumente
con el espesor.
[Paredes F, 1996]
F. Estrés Interno
El término estrés interno hace referencia a las fuerzas creadas
en los depósitos como resultado del proceso de electrocristalización
y/o codeposición de impurezas, tales como hidrógeno, azufre. Por lo
general, el estrés al algo indeseado ya que produce depósitos con
poca adherencia o con aspecto poco vistoso.
1.3.13. Rendimiento catódico
Si bien la ley de Faraday es una ley exacta y representan un caso
particular de la ley de la conservación de la materia y de la energía hay
que tener en cuenta, sin embargo, como ocurre en todos los procesos, un
factor de gran importancia: el rendimiento. En los procesos de
recubrimiento electrolítico nos encontramos que se consume un número
determinado de amperios-hora y, según la ley de Faraday, deben
obtenerse depósitos de un peso determinado. Sin embargo si se pesa el
depósito se encuentra que su peso es menor que el calculado aplicando la
ley de Faraday, debido a que la energía eléctrica se ha convertido parte
en energía química útil (depósito), otra parte se disipó realizando un
trabajo químico sin utilidad, por ejemplo desprendimiento de hidrógeno.
Como resultado de esto se obtiene un depósito de menor peso que el
teórico. [Castaño, F, 1983]
17
El rendimiento de la transformación de la energía eléctrica en
trabajo útil sobre el cátodo (depósito) se denomina rendimiento catódico.
La disminución del rendimiento anódico y catódico se debe en la mayoría
de los casos al desprendimiento de gases o a la formación de otro
cualquier compuesto que no tenga intervención en la formación del
depósito. [Castaño, F, 1983]
El método más sencillo para determinar el rendimiento catódico
es el siguiente: se pesa el electrodo y después se introduce en el baño
haciendo pasar una intensidad determinada durante un tiempo dado,
después de transcurrido el tiempo que se haya fijado, se lava y seca el
electrodo volviendo a pesar. El rendimiento catódico será:
Pesoexperimental
Rendimientocatodico  x100
Pesoteorico
Rendimiento electrolítico considerados más corrientes en los
siguientes baños:
Cromo brillante 8 – 12%
Cobreado cianurado 60 - 80%
Cobreado ácido 96 – 100%
Niquelado 95 – 100%
Plateado 95 – 100%
Estaño alcalino 85 – 95%
[Castaño, F, 1983]
18
1.3.14. Normalización y control de espesor
Existen diferentes normas aplicables para el control del espesor de
niquelado y cromado sobre acero entre las que tenemos; La Asociación
Francesa de Normalización (AFNOR), la British Standar y la American
Society for Testing and Materials (ASTM).
A. Asociación Francesa de Normalización (AFNOR) NF EN 12540
La norma NF EN 12540 habla sobre recubrimientos
electrolíticos de níquel y cromo para usos decorativos, para la sub
capa de cobre alcalino es obligatorio 5µm, en el depósito de níquel
sobre un sustrato de hierro o acero es de 5 a 10µm en una atmosfera
interior (clase 1 o 2) y de 15 a 20µm en una atmosfera exterior (clase
3), finalmente el depósito de cromo debe ser de 0.5µm, a
continuación se resume los espesores recomendados según la norma.
Tabla 1.2 calidades designados para cobreado, niquelado y
cromado según la norma [NF EN 12540]
Recubrimiento Espesor mínimo

cobre 5µm
Níquel 5 – 10µm
cromo 0.5µm
B. British Standard 1456 – 2009
(Electrodeposited coatings of nickel, nickel plus chromium,
copper plus nickel and of copper plus nickel plus chromium) precisa
19
los espesores locales mínimos de cobre níquel y cromo sobre un
sustrato de acero.
El tipo de cobre se designado por el símbolo "a" para dúctil y
es electrodepositado a partir de soluciones de tipo ácido, una capa de
cobre inicial, 5 micras a 10 micras de espesor, se aplica normalmente
a hierro o acero a partir de una solución de cianuro de cobre antes de
galvanoplastia de cobre con ácido dúctil para evitar la deposición de
inmersión y los depósitos poco adherentes.
Los tipos de recubrimiento de níquel serán designados por los
siguientes símbolos: “b” para decorativo, semi-brillante o níquel
satinado brillante con una estructura laminar que contiene azufre; “p”
para el níquel opaco o semi-brillante que ha sido pulido
mecánicamente y “s” para el níquel mate o semi-brillante libre de
azufre, con una estructura columnar que no ha sido pulidas
mecánicamente.
El tipo y el espesor del cromo serán designados por los
siguientes símbolos colocados después de la símbolo químico, Cr,
como sigue: “b” para espesores de cromo en el rango de 0,5 micras a
2 micras; “r” para el cromo regular (es decir, convencional) que tiene
un espesor mínimo local de 0,3 micras.
20
Tabla 1.3 espesores designados para el cobreado, niquelado y cromado sobre un
sustrato de acero de la norma [BS 1456]
C. American Society for Testing and Materials (ASTM)
La Norma ASTM B 456 incluye los espesores mínimos de
cada recubrimiento, el número de condición de servicio indica la
gravedad de exposiciones para los que está destinado el
revestimiento: “CS 5” graves servicio de operación, “SC 4” muy
severo servicio y “SC 3” de servicio severo.
El número que sigue al símbolo químico del cobre (Cu) indica
en micrómetros el espesor mínimo del depósito de cobre en los
puntos en las superficies significativas.
El número que sigue al símbolo químico de Ni indica, en
micrómetros, la espesor mínimo de la electrodepósicion de níquel en
los puntos sobre la superficie significativa.
21
El espesor mínimo del depósito de cromo será de 0,25 micras
en superficies significativas, los espesores mínimos dados por la
norma se describen en la tabla 1.4.
Tabla 1.4 Espesores mínimos recomendados de cobre, níquel y cromo según la
norma [ASTM B 456]
1.3.15. Normalización y control de adherencia
El test de adhesión utilizado es ASTM D3359-09 “Standard Test
Methods for Measuring Adhesion by Tape Test”, Esta prueba consiste en
crear una malla sobre la superficie del material mediante el uso de una
herramienta que hace un corte en X a 90 grados uno del otro. Una vez creada
la malla sobre la superficie de la muestra se pega una cinta sensitiva que se
remueve posteriormente; la adhesión se estima cualitativamente en la escala
del 0 al 5 de acuerdo a la tabla 1.5
22
Tabla 1.5 Clasificación de los resultados del test de adhesión de la Norma
[ASTM D3359-09]
Porcentaje de área que es removida durante la prueba (material de

Clasificación
recubrimiento que se desprende de la probeta original)
5B 0% de material desprendido
4B Perdida de material menor al 5%
3B 5 – 15 %
2B 15 – 35 %
1B 35 – 65 %
1.4.Problema
¿En qué medida influye la densidad de corriente y la concentración de
ácido crómico sobre el espesor y adherencia de la capa de cromo en el acero
ASTM A36 previamente cobreado y niquelado?
1.5. Hipótesis
 A medida que a aumenta la densidad de corriente, se logrará aumentar el
espesor de cromo depositado.
 A medida que aumenta la concentración de ácido crómico, disminuirá el
espesor de cromo depositado.
 A medida que aumenta la densidad de corriente, disminuirá la adherencia
de cromo depositado.
 A medida que aumenta la concentración de ácido crómico, disminuirá la
adherencia de cromo depositado.
23
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivo general
Determinar la influencia de la densidad de corriente y concentración de
ácido crómico sobre el espesor y adherencia de la capa de cromo depositada
durante el cromado decorativo en el acero ASTM A36, utilizando el método
gravimétrico y la prueba de adherencia.
1.6.2. Objetivos específicos
 Determinar la influencia de la densidad de corriente sobre el
espesor de capa de cromo depositado.
 Determinar la influencia de la concentración de ácido crómico
sobre el espesor de capa de cromo depositado.
 Determinar la influencia de la densidad de corriente sobre la
adherencia de la capa de cromo depositado.
 Determinar la influencia de la concentración de ácido crómico
sobre la adherencia de la capa de cromo depositado.
 Determinar la interacción de las variables.
 Determinar los mejores valores de las variables de estudio, para
obtener un buen recubrimiento.
24
1.7. Importancia
Esta investigación es de sumo interés pues está orientada a incrementar
los conocimientos del cromado decorativo específicamente realizado sobre el
acero ASTM A36, el cual es un acero estructural al carbono muy utilizado en la
construcción de estructuras metálicas, mediante datos experimentales que
permitan realizar una aplicación a escala piloto y luego a nivel industrial.
25
CAPITULO II
MATERIAL Y MÉTODOS
2.1. Material de estudio
Como material de estudio se utilizó probetas rectangulares de acero
ASTM A36, suministrado en platina de 16 mm de largo, 16 mm de ancho y
5mm de espesor por ello la superficie total a recubrir fue de 8.3cm2 (0.083dm2)
La composición química de la muestra se tiene a continuación:
Tabla 1.6 Composición química del Acero ASTM A36
Carbono ( C ) 0,26% máx
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fósforo (P) 0,04% máx
Azufre (S) 0,05% máx
Silicio (Si) 0,40% máx
26
0. 0.5 cm
1.6 cm
1.6 cm
2.2. Equipos, Instrumentos y Materiales
A. Equipos
Fuente de Poder Programable 720 Watts (INSTEK CORP, PSH-3620A)
Fuente de Poder Digital Regulada (HY3005)
B. Instrumentos
Multitester Digital Premium PC-CD (PR-32)
Balanza digital
Termómetro
C. Materiales
Celdas Electrolíticas de vidrio de 30x20x15
Celdas Electrolíticas de vidrio de 20x12x10
Pipeta Graduada de 10 mililitros
Vaso de Precipitación de 1 litro
Matraz de Erlenmeyer de 1 litro
Depósitos de Plástico de 1/4 litro
Fuente de Plástico para secado de muestra
Parrillas de Madera con 3 varillas de cobre
27
Pinzas de acero inoxidable
Agua destilada
Gasolina
Lijas # 80, 100, 220, 400 y 600
Aserrín
Guantes de latex
C.1. Para desengrase electrolítico
Cianuro de sodio
Carbonato de sodio
Hidróxido de sodio
Humectante
Ánodos de acero inoxidable
C.2. Para cobreado Alcalino
Cianuro de cobre
Carbonato de sodio
Cianuro de sodio
Ánodos de cobre electrolítico
C.3. Para cobreado acido
Sulfato de Cobre
Ácido sulfúrico
Abrillantador RI 377
Inicial RI 376
Ánodos de cobre electrolítico
28
C.4. Para niquelado brillante
Sulfato de níquel
Cloruro de níquel
Ácido Bórico
Abrillantador 622
Humectante M
Ánodos de níquel
C.5. Para cromado decorativo
Ácido Crómico
Ácido Sulfúrico
Ánodos de plomo- 7% estaño
2.3. Procedimiento experimental
Se instaló un circuito experimental a nivel laboratorio para recubrimiento
electrolítico de cromado decorativo sobre acero ASTM A36. Consistió en una
celda electroquímica conectada a una fuente de corriente continua, después se
procedió con el cromado de las probetas de acero (ASTM A36) cuidando de
seguir la secuencia de pruebas. Luego se procedió a la toma de datos, tabulación
y discusión de resultados. El procedimiento experimental se muestra en la figura
1.3.
29
PREPARACION MECÁNICA
DE LA PROBETA
PREPARACION DE BAÑOS
ELECTROLITICOS
C
PULIDO
COBREADO
ACIDO
DESENGRASE
ORGANICO ENJUAGUE
SECADO NIQUELADO
DESENGRASE ENJUAGUE
ELECTROLITICO
SECADO Primera toma de
ENJUAGUE datos: peso antes
ENJUAGUE del cromado
NEUTRALIZADO
CROMADO
EN H2SO4 AL 10%
BRILLANTE
ENJUAGUE
ENJUAGUE
COBREADO
ALCALINO SECADO Segunda toma de
datos: peso después
ENJUAGUE PRUEBA DE del cromado
ADHERENCIA
NEUTRALIZADO
Figura 1.3: Procedimiento experimental de cromado decorativo
30
A) Preparación de las probetas
A.1. Preparación mecánica de la superficie a recubrir (probetas)
Se obtuvo las probetas de una platina (1/6” de espesor), con las
medidas establecidas 16 x 16 x 5 mm, Se desbasto las caras de las
probetas con lijas N° 80, 100, 220, 400 y 600.
B) Preparación de los baños electrolíticos
B.1. Preparación del baño de desengrase electrolítico
En un vaso de precipitado de vidrio de un litro, se calentó agua
destilada a una temperatura de 50°C, luego se adiciono NaOH, NaCN y
Na2CO3 en las proporciones determinadas, después se agito hasta su
disolución en el agua, disuelto todos los componentes se aforo a un litro.
B.2. Preparación del baño de cobreado alcalino
En un vaso de precipitado de vidrio de un litro con agua destilada,
se adiciono el Na2CO3, CuCN y NaCN en las proporciones adecuadas
hasta su disolución en agua, luego se aforo hasta un litro, por último se
adiciono el agente humectante.
B.3. Preparación del baño de cobreado acido o brillante
destilada a una temperatura de 60°C, se adiciono CuSO4.5H2O en la
proporción adecuada hasta completar su disolución, luego se adiciono el
H2SO4, después se agito y se aforo a un litro y por último se agregó el
abrillantador y el inicial.
31
B.4. Preparación del baño para niquelado brillante
destilada a una temperatura de 60°C, se adiciono NiSO4, NiCl2 y H3BO3,
luego se agito hasta su disolución completa, para posteriormente aforar a
un litro y por ultimo agregar el abrillantador y el humectante.
B.5. Preparación del baño para cromado decorativo
En una cuba electrolítica de vidrio seis litros se agregó agua
destilada, se pesó y adiciono el H2CrO4 (en escamas) en la proporción
adecuada, se agitará hasta su disolución completa, luego se adiciona el
H2SO4 y por último se aforo a seis litros.
C) Desengrase orgánico
El desengrasante que se utilizó para nuestro caso será la gasolina,
en esta etapa del proceso eliminamos residuos de grasas, aceites u otros
aditivos producto de la manipulación.
D) Secado
Se realizó con aserrín de madera, con el fin de eliminar algunos
residuos de gasolina u otras materias orgánicas.
E) Desengrase electrolítico
Se emplea un desengrase anódico, la composición del electrolito y
sus condiciones de operación se describe a continuación:
Hidróxido de sodio (NaOH) : 22 g/L
32
Cianuro de sodio (NaCN) : 40 g/L
Carbonato de sodio (Na2CO3) : 55g/L
Humectante : 1g/L
pH : 12
Gravedad especifica : 12 Be°
Temperatura de trabajo : ambiente
Tiempo de exposición : 1 minuto
Densidad de corriente : 1.5 A/dm2
Voltaje : 5 voltios
Ánodos : acero inoxidable
Relación ánodo a cátodo : 2/1
F) Enjuague
El enjuague se realizó con agua corriente y agua destilada para
limpiar las impurezas de la probeta.
G) Neutralizado
El neutralizado se realizó con una solución de ácido sulfúrico
diluida al 10% (se sumerge la probeta durante unos 15 segundos en la
solución, es necesario el uso de guantes).
H) Enjuague
El enjuague se realizó con agua corriente luego con agua
destilada para limpiar las impurezas de la probeta y este limpia para la
siguiente prueba.
33
I) Cobreado alcalino
Se empleó un baño tipo normal para cobrado alcalino y la
composición del electrolito y sus condiciones de operación se describe a
continuación:
Cianuro de cobre (CuCN) : 25 g/L
Cianuro de sodio (NaCN) : 37 g/L
Carbonato de sodio (Na2CO3) : 10 g/L
Humectante : 1g/L
pH : 11.5
Tiempo de exposición : 4 minutos
Densidad de corriente : 2 A/dm2
Ánodos : cobre electrolítico
J) Enjuague
K) Neutralizado
El neutralizado se realizó con una solución de ácido sulfúrico
diluida al 10% (se sumerge la probeta durante unos 15 segundos en la
solución, es necesario el uso de guantes).
34
L) Cobreado acido o brillante
La composición del electrolito y sus condiciones de operación se
describe a continuación:
Sulfato de cobre (CuSO4.5H2O) : 200 g/L
Ácido sulfúrico : 50 g/L
Abrillantador RI 377 : 0.5 g/L
Inicial RI 376 : 0.5 g/L
Voltaje : 1.5 voltios
pH : 1.5
Densidad de corriente : 2 A/dm2
Ánodos : cobre electrolítico
M) Enjuague
N) Niquelado brillante
Sulfato de níquel (NiSO4) : 300 g/L
Cloruro de níquel (NiCl2) : 75 g/L
Ácido Bórico (H3BO3) : 45 g/L
35
Humectante M : 1 g/L
Abrillantador 622 : 0.5 g/L
Voltaje : 5 voltios
pH : 5.7
Temperatura de trabajo : 55 °C
Densidad de corriente : 1.5 A/dm2
Ánodos : níquel electrolítico
O) Enjuague
P) Secado
Se secó las probetas en virutas finas de aserrín para que absorba la
humedad de la superficie aproximadamente durante un minuto.
Q) Primera toma de datos
Se tomó los primeros datos de la probeta niqueladas, esta se
pesaron en una balanza de precisión de 4 cifras decimales, el pesado debe
realizarse cuidadosamente.
R) Enjuague
limpiar las impurezas de la probeta previamente pesada..
36
S) Cromado brillante
Oxido crómico (H2CrO4) : 170 – 270 – 370 g/L
Ácido sulfúrico (H2SO4) : 1.7 g/L
Voltaje : 8 voltios
pH : 0.5
Temperatura de trabajo : 50 °C
Densidad de corriente : 8 – 14 – 20 A/dm2
Ánodos : Pb + 7%Sb
T) Enjuague
El enjuague se realizó con agua corriente y agua destilada
rápidamente para evitar que el ácido crómico pasive la superficie de la
probeta.
U) Secado
Se secaron las probetas en virutas finas de aserrín para que
absorba la humedad de la superficie durante unos minutos.
37
V) Segunda toma de datos
Se realizó la segunda toma de datos de la probeta para saber en
cuánto aumentó su peso, la diferencia será el peso de cromo depositado.
(Pesar cuidadosamente)
W) Adherencia
El método para medir la adherencia consiste en realizar cortes
verticales y horizontales perpendiculares equidistantes creando una malla
sobre la superficie de la muestra, luego se pega una cinta sensitiva que se
remueve posteriormente; la adhesión se estima cualitativamente en la
escala del 1 al 5 en función del porcentaje del material desprendido.
38
2.4. Métodos
2.4.1. Diseño experimental
El modelo experimental usado en el presente trabajo de
investigación fue un diseño factorial con 2 factores, con 3 niveles y 3
réplicas; las variables de estudio fueron:
Variable independiente:
• La concentración de ácido crómico (170 – 270 - 370 g/L)
• La densidad de corriente (8 – 14 - 20 A/dm2)
Variable dependiente:
• El espesor de capa de cromo
• Adherencia
El número de probetas será 27 con una medida de 0.083 dm2 de
área. A continuación se presenta la tabla 1.6 con el modelo matricial.
Tabla 1.7 Modelo matricial de dos factores
b1 b2 b3
a1 a1 b11 a1 b12 a1 b13 a1 b21 a1 b22 a1 b23 a1 b31 a1 b32 a1 b33
A a2 a2 b11 a2 b12 a2 b13 a2 b21 a2 b22 a2 b23 a2 b31 a2 b32 a2 b33
a3 a3 b11 a3 b12 a3 b13 a3 b21 a3 b22 a3 b23 a3 b31 a3 b32 a3 b33
Dónde:
A, B: Factores
a, b: Niveles
39
A: Densidad de corriente, A/dm2
B: Concentración de ácido crómico, g/L
ajbj: Combinación para determinar la variable respuesta
Los valores numéricos elegidos para cada nivel de cada factor son
los siguientes:
- Densidad de corriente: A
a1 = 8 A/dm2
a2 = 14 A/dm2
a3 = 20 A/dm2
- Concentración de ácido crómico: B
b1 =170 g/L
b2 =270 g/L
b3 =370 g/L
Tabla 1.8. Modelo matricial de orden de corrida de pruebas experimentales.
Concentración de ácido crómico(g/L)
170 270 370
Densidad 8 26 25 5 10 15 9 14 17 23
De
14 20 3 12 18 6 4 8 22 7
Corriente
(A/dm2) 20 27 19 21 2 13 16 1 24 11
40
CAPITULO III
RESULTADOS
Los resultados de las pruebas experimentales para determinar el espesor de la
capa de cromo electrodepositada, el procesamiento de estos datos y su evaluación
estadística, así como los resultados experimentales de la adherencia se presentan en el
Apéndice I y II.
Los resultados de los pruebas experimentales se resumen en la tabla 3.1 que
muestra los datos de espesores de la capa de cromo electrodepositada, obtenidos para
diferentes densidades de corriente y concentraciones de ácido crómico, los datos
mostrados provienen del Apéndice 1.
41
Tabla 3.1 Promedio de los espesores de la capa de cromo electrodepositada en
función de la densidad de corriente y la concentración de ácido crómico
Densidad Concentración de ácido crómico (g/L)
de corriente (A/dm2) 170 270 370
8
0.25 0.15 0.14
14
0.53 0.39 0.38
20
1.00 0.68 0.62
En la figura 3.1 se observa el efecto de la densidad de corriente sobre el espesor
promedio de la capa de cromo decorativo, muestra que a medida que aumenta la
densidad de corriente aumenta el espesor de capa de cromo decorativo.
Figura 3.1 Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la
densidad de corriente
42
En la figura 3.2 se muestra el efecto de la concentración de ácido crómico sobre
el espesor promedio de la capa de cromo decorativo, en la cual se observa un máximo
espesor en la menor concentración de ácido crómico (17 0 g/L) y un mínimo valor de
espesor a una concentración de ácido crómico de 270 g/L.
Figura 3.2 Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la
concentración de ácido crómico
43
En la figura 3.3 se muestra la variación del espesor de la capa de cromo
decorativo en función de la densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido
crómico, observamos notoriamente que a medida que aumenta la densidad de corriente
aumenta el espesor de capa y a medida que aumenta la concentración de ácido crómico
disminuye el espesor de capa según los parámetros establecidos obteniendo el máximo
espesor de 1.0 µm a una densidad de corriente de 20 A/dm2 y una concentración de
170 g/L de ácido crómico y el mínimo espesor de 0.15µm a una densidad de corriente 8
A/dm2 y concentración de 270 g/L de ácido crómico.
1.0 Concentración de
ácido crómico
(g/L)
0.9 170
270
0.8 370
Espesor de capa (µm)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
8 14 20
Densidad de corriente (A/dm2)
Figura 3.3 Tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la
densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido crómico
44
En la figura 3.4 se muestra la variación el espesor de capa de cromo decorativo
en función de la concentración de ácido crómico a diferentes densidades de corriente,
observamos que el valor máximo de espesor a una concentración de 170 g/L, para luego
llegar a un mínimo a una concentración de 270g/L; por otro lado al aumentar el
amperaje se obtiene los mayores espesores de capa de cromo decorativo.
1.0 Densidad de
corriente
(A/dm2)
0.9 8
14
0.8 20
Espesor de capa (µm)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
170 270 370
Concentración de ácido crómico (g/L)
Figura 3.4 tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la
concentración de ácido crómico a diferentes densidades de corriente
45
Los resultados de los pruebas experimentales se resumen en la tabla 3.2 que
muestra los el porcentaje del área adherida después de la prueba de adherencia,
obtenidos para diferentes densidades de corriente y concentraciones de ácido crómico,
los datos mostrados provienen del Apéndice 2. En la tabla 3.3 se muestran los datos de
la prueba de adherencia según la codificación de la norma ASTM D3359 – 09.
Tabla 3.2 Promedio del área de la capa de cromo decorativo adherida en función
de la densidad de corriente y la concentración de ácido crómico
8
100% 100% 100%
14
100% 100% 100%
20
61% 60% 45%
Tabla 3.3 Resultados de la prueba de adherencia según la norma la codificación de
la norma ASTM D3359 – 09
8
5B 5B 5B
14
5B 5B 5B
20
1B 1B 1B
46
En la figura 3.5 se observa el efecto de la densidad de corriente sobre el
porcentaje del área adherida de la capa de cromo decorativo, se observa el 100% de
adherencia entre 8 y 14 A/dm2, y el mínimo valor se obtiene en la máxima densidad de
corriente 20A/dm2.
Figura 3.5 Tendencia del porcentaje del área adherida de la capa de cromo
decorativo en función de la densidad de corriente
47
En la figura 3.6 se observa el efecto de la concentración de ácido crómico sobre
el porcentaje del área adherida de la capa de cromo decorativo, muestra que a medida
que aumenta la concentración de ácido crómico disminuye el porcentaje del área
adherida de la capa de cromo decorativo; teniendo un máximo de 87% a una
concentración de 170 g/L y un mínimo de 82% a una concentración de 370 g/L.
decorativo en función de la concentración de ácido crómico
48
Según los resultados de la figura 3.7 se observa que a medida que aumenta la densidad
de corriente la adherencia de la capa de cromo decorativo disminuye siendo notoria en
la densidad de corriente mayor y a medida que la concentración de ácido crómico
aumenta la adherencia disminuye obteniendo el menor porcentaje de material adherido
es de 45% a una concentración de 370 g/L y densidad de corriente de 20 A/dm2; y el
mayor porcentaje de área adherido se encuentra en los rangos de 170 g/L a 270 g/L y
de 8 A/dm2 a 12 A/dm2
Gráfica lineal de Media( % de desprendimiento )

100 Concentración de
ácido Crómico
(g/L)
Porcentaje de area adherida (%)
170
90
270
370
80
70
60
50
40
8 14 20
Densidad de Corriente (A/dm2)
decorativo en función de la densidad de corriente a diferentes concentraciones de
ácido crómico
49
CAPITULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
A medida que aumenta la densidad de corriente aumenta el espesor de capa
de cromo decorativo esto se debe a que se logra un mayor empobrecimiento de la
capa liquida alrededor del cátodo, lo cual favorece a la continua aparición de los
gérmenes cristalinos que crecen sobre la estructura de la originalmente formados.
A medida que disminuye la concentración de ácido crómico aumenta el
espesor de capa de cromo decorativo, esto se debe a que una buena deposición se
obtiene con menores concentraciones de iones a depositar y muchas moléculas no
disociadas dispuestas a realizarlo rápidamente de acuerdo a las necesidades del
proceso, liberando iones metálicos que sustituirán a los que son descargados en el
cátodo.
A medida que aumenta la densidad de corriente disminuye el porcentaje de
área adherida, debido a que los gérmenes cristalinos apenas se han desarrollado a
causa de la formación continua de nuevos cristales como resultado de la alta
50
densidad de corriente que crea nuevos gérmenes cristalinos. Por otra parte la alta
densidad de corriente produce un mayor desprendimiento de hidrogeno que es el
responsable de crear el estrés interno y esta da como consecuencia una baja
adherencia.
51
CAPITULO V
CONCLUSIONES
De las pruebas experimentales para el espesor y la adherencia de la capa de
cromo decorativo en el acero ASTM A36, se concluye que a medida que la densidad
de corriente aumenta y la concentración de ácido crómico disminuye, por
consiguiente el espesor de capa y la adherencia aumentan.
La densidad de corriente influye significativamente en el espesor de capa;
obteniendo el mayor espesor de 1.00 µm a 20 A/dm2.
La concentración de ácido crómico influye significativamente en el espesor
de capa; a una concentración de 170g/L de ácido crómico se obtiene el mayor
espesor de 1.00 µm.
La densidad de corriente influye significativamente en el porcentaje de
adherencia de la capa de cromo, siendo el 100% de área adherida en las densidades
de 8 A/dm2 y 14 A/dm2.
52
La concentración de ácido crómico no influye significativamente en el
porcentaje de área adherida.
La interacción de la densidad de corriente y la concentración de ácido
crómico si influyen significativamente en el espesor de capa pero no influyen
significativamente en el porcentaje de área adherida.
Los mejores valores para el cromado decorativo son una densidad de
corriente de 14 A/dm2 y una concentración de ácido crómico de 170 g/L ya que con
estos niveles se obtienen el mejor espesor y la adherencia de la capa de cromo es
100%.
53
CAPITULO VI
RECOMENDACIONES
Ampliar las investigaciones a la evaluación de otros factores como:
temperatura del baño, agitación y concentración de ácido sulfúrico.
No se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente
debido a que el ácido crómico ataca al cromo pasivandolo y cuando se sumerjan por
primera vez deberán llevar la corriente conectada.
Sacar los ánodos del baño de cromo cuando no esté en operación ya que
se forma una capa de cromato de plomo de color amarrillo.
54
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
American Society for Testing and Materials ASTM B 456 “Standard Specification
for Electrodeposited Coatings of Copper Plus Nickel Plus Chromium and Nickel Plus
Chromium”.
Asociación Francesa de Normalización (AFNOR) NF EN 12540 “Revêtements
Electrolytiques De Nickel Et De Chrome. Revêtements Autocatalytiques De Nickel”
ASTM A36 “Standard Specification for Carbon Structural Steel”
ASTM D3359-09 “Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test”
Blum W. (1997) “Galvanotecnia y Galvanoplastia”. Editorial McGraw Hill.
Mexico.
British Standard BS EN ISO 1456 “Electrodeposited coatings of nickel, nickel plus
chromium, copper plus nickel and of copper plus nickel plus chromium”.
Castaño, F. (1983), “Análisis de Baños Electrolíticos”, Editorial Aguilar–Madrid –
España.
Dubpernell G. (1974), “Chromium modern electroplating”.
Farfan R. y Yoshimoto E. (1994) “Estudio teorico experimental del recubrimiento
de cromado brillante a nivel planta piloto”. Lima
Fernández J. (2003) – “Ingeniería Electroquímica”. Edit. Reverte, España.
Imaz N. (2013) – “Aplicación de técnicas de electrodeposición mediante pulsos de
corriente para la obtención de recubrimientos metálicos”. Barcelona, España.
55
Luis L. (2000) “Manual de Recubrimientos superficiales”. Editorial Trillas.
México.
Montesó, J, (1980), “Recubrimientos Electrolíticos” Editorial LIMUSA- México.
Muños C. y Valverde J. (2002) – “Efecto de la temperatura y tiempo de operación
sobre el espesor y adherencia de la capa de cromo electrodepositada en zamak N° 5
previamente niquelado y cobreado”. Trujillo, Perú.
Ordoñez J. y Valarezo A. (2015) – “Relaciones proceso, microestructura,
propiedades del cromado duro a escala de laboratorio”. Cumbayá, Ecuador.
Paredes F. (1996) – “Tratamiento electrolítico de superficie”, Edit. Mundoop S.A,
Perú.
Pere S. (1999) “Recubrimientos de los metales”. Editorial Alfaomega. Barcelona
España.
Rojas M. (2001) – “Cromado, un proceso de dos caras”. Colombia.
Vassos, B; Ewing, G. (1987), “Electroquímica Analítica” Editorial LIMUSA–
México.
http://www1.oan.es/informes/archivos/IT-CDT-2015-8.pdf
56
ANEXO A
Resultados experimentales sobre espesor de capa de cromo decorativo
densidad Concentración de ácido crómico (g/L)

de
corriente
170 270 370
(A/dm2)
8 0.22 0.25 0.29 0.17 0.15 0.12 0.15 0.13 0.14
14 0.52 0.54 0.52 0.37 0.44 0.35 0.36 0.37 0.40
20 1.03 0.86 1.10 0.64 0.74 0.66 0.61 0.63 0.62
ANEXO B
Resultados experimentales de la prueba de adherencia de capa de cromo
decorativo
densidad Concentración de ácido crómico (g/L)

de
corriente
170 270 370
(A/dm2)
8 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
14 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
20 44% 52% 88% 44% 48% 88% 56% 45% 35%
57
APÉNDICE I
58
1. Tamaño de muestra
Para determinar el tamaño de muestra se considera que la diferencia máxima
entre dos medias de los factores para el espesor es de D = 0.46µm con una
desviación estándar de σ = 0.22 estos datos se obtienen de los antecedentes.
a= 3, b=3, D= 0.46, σ= 0.22
rbD 2 r  3 0.46
2
 2

2a 2 2  3 0.222
 2  2.19r
V1 = a – 1 = 3 -1 = 2
V2 = a.b(r-1) = 3x3(r-1) = 9(r-1)
Figura 6.1 Curvas características de operación (CCO), análisis de varianza de

efectos fijos
59
Tabla 6.1. Estimación del valor r por prueba y error
R Ø2 Ø V2 β P(1- β)
2 4.38 2.09 9 0.20 0.80
3 6.57 2.56 18 0.05 0.95
Tamaño de muestra:
N= a*b*r= 3 * 3 * 3 = 27
2. Análisis de datos
Tabla 6.2. Datos de espesores con información adicional para el cálculo de
suma de cuadrados

de
corriente
(A/dm2) 170 270 370 ∑ yi ŷi
0.22 0.17 0.15
8 0.25 0.15 0.13 1.62 0.18
0.29 0.12 0.14
0.52 0.37 0.36
14 0.54 0.44 0.37 3.87 0.43
0.52 0.35 0.40
1.03 0.64 0.61
20 0.86 0.74 0.63 6.89 0.76
1.10 0.66 0.62
∑ yj 5.33 3.64 3.41 12.38
yj 0.59 0.40 0.38 1.37
60
Prueba de hipótesis.
a. Definición de hipótesis
; C1 = C2 = C3 = 0; (DC)ij = 0
≠ ≠ ; C1 C2 C3 0; (DC)ij 0
b. Nivel de significancia
=0.05
c. Criterio de rechazo: H0
Se rechaza la hipótesis nula si
V1
VA = a-1= 3-1 =2
VB= b-1= 3-1 =2
VAB= (a-1)(b-1)= (3-1)(3-1) = 4
V2
a*b*(r-1) = 3*3*(3 - 1)= 18
FCA: F0.05; VA; V2 = F0.05; 2; 18 = 3.55
FCB: F0.05; VB; V2 = F0.05; 2; 18 = 3.55
FCAB: F0.05; VAB; V2 = F0.05; 4; 18 = 2.93
Entonces: Se rechaza H0 si F0 > Fc
d. Cálculos
 Suma total de cuadrados
a b r
y2
SST   yijk
2

i 1 j 1 k 1 N
12.382
SST  7.5884 
27
SST  1.9119
61
 Suma de cuadrados del efecto principal A

a
yi2 y 2
SS A   
i 1 br N
65.0734 12.382
SS A  
3 x3 27
SS A  1.5539
 Suma de cuadrados del efecto principal B

a y 2j y2
SS B   
i 1 ar N
53.2866 12.382
SS B  
3 x3 27
SS B  0.2443
 Suma de cuadrados de la interacción SSAB

a b yij2 y2
SS AB     SS A  SS B
i 1 j 1 r N
22.6278 12.382
SS AB    1.5539  0.2443
3 27
SS AB  0.0679
 Suma de cuadrados de los errores

SS E  SST  SS A  SS B  SS AB
SS E  1.9119  1.5539  0.2443  0.0679
SS E  0.0458
62
Tabla 6.3. Matriz de datos para análisis de varianza (ANOVA) para el espesor
Fuente de Grados de Suma de Media de los

F0 Fα;v1;v2
variación libertad cuadrados cuadrados
Densidad de
(a-1)=3-1= 2 1.5539 0.7770 310 3.35
corriente
Concentración
de ácido (b-1)=3-1= 2 0.2443 0.1222 49 3.35
crómico
Interacción (a-1)(b-1)=4 0.0679 0.0170 6.8 2.73
Error (ab)(r-1)=18 0.0458 0.0025
Total abr-1= 26 1.9119
63
Tabla 6.4. Datos del porcentaje de área adherida con información adicional
para el cálculo de suma de cuadrados

de
corriente
(A/dm2) 170 270 370 ∑ yi ŷi
100% 100% 100%
8 100% 100% 100% 900% 100%
100% 100% 100%
100% 100% 100%
14 100% 100% 100% 900% 100%
100% 100% 100%
44% 44% 56%
20 52% 48% 45% 500% 56%
88% 88% 35%
∑ yj 784% 780% 736% 2300%
yj 87% 87% 82% 85%
Prueba de hipótesis.
e. Definición de hipótesis
; C1 = C2 = C3 = 0; (DC)ij = 0
≠ ≠ ; C1 C2 C3 0; (DC)ij 0
f. Nivel de significancia
=0.05
64
g. Criterio de rechazo: H0
Se rechaza la hipótesis nula si
V1
VA = a-1= 3-1 =2
VB= b-1= 3-1 =2
VAB= (a-1)(b-1)= (3-1)(3-1) = 4
V2
a*b*(r-1) = 3*3*(3 - 1)= 18
FCA: F0.05; VA; V2 = F0.05; 2; 18 = 3.55
FCB: F0.05; VB; V2 = F0.05; 2; 18 = 3.55
FCAB: F0.05; VAB; V2 = F0.05; 4; 18 = 2.93
Entonces: Se rechaza H0 si F0 > Fc
h. Cálculos
 Suma total de cuadrados
a b r
y2
SST   yijk
2

i 1 j 1 k 1 N
232
SST  21.0754 
27
SST  1.4828
 Suma de cuadrados del efecto principal A

a
yi2 y 2
SS A   
i 1 br N
187 232
SS A  
3 x3 27
SS A  1.1852
65
 Suma de cuadrados del efecto principal B

a y 2j y2
SS B   
i 1 ar N
176.4752 232
SS B  
3 x3 27
SS B  0.0158
 Suma de cuadrados de la interacción SSAB

a b yij2 y2
SS AB     SS A  SS B
i 1 j 1 r N
62.4752 232
SS AB    1.1852  0.0158
3 27
SS AB  0.0315
 Suma de cuadrados de los errores

SS E  SST  SS A  SS B  SS AB
SS E  1.4828  1.1852  0.0158  0.0315
SS E  0.2503
Tabla 6.5. Matriz de datos para análisis de varianza (ANOVA) del porcentaje de
área adherida
Fuente de Grados de Suma de Media de los

F0 Fα;v1;v2
variación libertad cuadrados cuadrados
Densidad de
(a-1)=3-1= 2 1.1852 0.5926 43 3.35
corriente
Concentración
de ácido (b-1)=3-1= 2 0.0158 0.0079 0.6 3.35
crómico
Interacción (a-1)(b-1)=4 0.0315 0.0079 0.6 2.73
Error (ab)(r-1)=18 0.2503 0.0139
Total abr-1= 26 1.4828
66
3. Calculo del área de la probeta
0. 0.5 cm
1.6 cm
1.6 cm
Atotal  2 x[1.6 x1.6  1.6 x0.5  1.6 x0.5]

Atotal  8.3cm 2
1dm 2
Atotal  8.3cm 2 x
100cm 2
Atotal  0.083dm 2
67
APÉNDICE II
68
Foto 1. Preparación mecánica de la probeta
Foto 2. Desangrase orgánico en gasolina
69
Foto 3. Secado en aserrín
Foto 4. Colocación de la probeta en el circuito de desengrase electrolítico
70
Foto 5. Desengrase electrolítico
Foto 6. Enjuague con agua corriente
71
Foto 7. Enjuague con agua destilada
Foto 8. Neutralizado con solución de ácido sulfúrico al 10%
72
Foto 10. Circuito del cobreado alcalino
73
Foto 11. Cobreado alcalino
74
Foto 14. Probeta cobreada en solución alcalina
75
Foto 15. Neutralizado con ácido sulfúrico al 10%
Foto 16. Circuito del cobreado acido
76
Foto 17. Cobreado acido o brillante
77
Foto 19. Probeta cobreada en solución acido
Foto 20. Circuito del niquelado brillante
78
Foto 21. Niquelado brillante
79
Foto 24. Probeta niquelada
80
Foto 25. Peso antes del cromado
Foto 26. Circuito del cromado decorativo
81
Foto 27. Cromado decorativo
82
Foto 29. Secado en aserrín
Foto 30. Pesado después del cromado
83
Foto 31. Probetas cromadas
Foto 32. Probetas después de la prueba de adherencia
84

Garcia Constantino, Luis Antonio, Rodríguez Campos, Jorge Luis

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

“Influencia de la densidad de corriente y de la concentración de

Br. Garcia Constantino, Luis Antonio

Ms. Federico Braulio Briceño Roldan

Dr. Nilthon Emerson Zavaleta Gutiérrez

A Dios Todo Poderoso, por ser el gestor de todos

los grandes actos, por hacer posible cada

maravilloso momento de la vida.

A mis queridos padres que con su esfuerzo, amor

y ejemplo; supieron guiarnos por el buen camino.

GARCIA CONSTANTINO LUIS ANTONIO

A Dios por permitirme cumplir con todos mis

proyectos, a mis padres y a mi hermano JOSE

por brindarme todo su apoyo en todas las

actividades que realice durante toda mi etapa

A mis primos, tíos y amigos por su apoyo directa

e indirectamente durante momentos difíciles de

RODRIGUEZ CAMPOS JORGE LUIS

nuestro camino de estudio; también agradecemos a la escuela de Ingeniería Metalúrgica,

a los docentes personas de gran conocimiento que brindaron su apoyo y conocimiento

para llegar al punto en el que nos encontramos.

Finalmente también agradecemos a nuestros padres y amigos por brindarnos su apoyo

moral para lograr nuestros objetivos trazados.

Abstract ........................................................................................................................... xii

1.1. Realidad problemática……………………………………………………………...1

1.3. Marco teórico………………………………………………………....……………..4

2.1. Material de estudio………………………………………………………………...26

2.2. Equipos, instrumentos y materiales……………………………………………….27

2.3. Procedimiento experimental………………………………………………………29

peso específico a 20 °C y su contenido en H2CrO4…………………………………..10

Tabla 1.2. Espesores designados para cobreado, niquelado y cromado………….….19

Tabla 1.3. Espesores designados para el cobreado, niquelado y cromado sobre un

Tabla 1.4. Espesores mínimos recomendados de cobre, níquel y cromo……………21

Tabla 1.5. Clasificación de los resultados del test de adhesión………………………22

Tabla 1.6. Composición química del Acero ASTM A36……………………………....25

Tabla 1.7. Modelo matricial de dos factores………………………………………….39

Tabla 1.8. Modelo matricial de orden de corrida de pruebas experimentales……….40

Tabla 3.1. Promedio de los espesores de la capa de cromo electrodepositada en función

de la densidad de corriente y la concentración de ácido crómico……………………42

densidad de corriente y la concentración de ácido crómico………………………….46

Tabla 3.3. Resultados de la prueba de adherencia según la norma la codificación de la

norma ASTM D3359 – 09……………………………………………………………..46

Anexo A: Resultados experimentales sobre espesor de capa de cromo decorativo…...57

Anexo B: Resultados experimentales de la prueba de adherencia de capa de cromo

Tabla 6.1. Estimación del valor r por prueba y error………………………………...60

cálculo de suma de cuadrados ...……………………………………………………….64

LISTADO DE FIGURAS y FOTOS

Figura. 1.1. Celda electrolítica de electrorecubrimiento………………………………..6

Figura 1.2 Variación de la eficiencia catódica en baños de cromo bajo diferentes

Figura 1.3. Diagrama del procedimiento experimental de cromado decorativo……..30

Figura 3.1. Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la

Figura 3.2. Tendencia del espesor de capa de cromo decorativo en función de la

concentración de ácido crómico………………………………………………………..43

Figura 3.3. Tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la

densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido crómico……………….44

Figura 3.4. Tendencia del espesor la capa de cromo decorativo en función de la

concentración de ácido crómico a diferentes densidades de corriente……………..45

en función de la densidad de corriente………………………………………………...47

de la concentración de ácido crómico………………………………………………….48

de la densidad de corriente a diferentes concentraciones de ácido crómico………….49

Foto 1. Preparación mecánica de la probeta……………………………………………69

Foto 2. Desangrase orgánico en gasolina………………………………………………69

Foto 3. Secado en aserrín……………………………………………………………….70

Foto 4. Colocación de la probeta en el circuito de desengrase electrolítico…………70