NEUMÁTICA

Integrantes:
Santiago Puentes Ardila
Jostin Reina romero
Santiago Jerez Arturo

Tecnólogo:
Automatización Industrial

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE (SENA)CENTRO DE ELECTRICIDAD Y

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL C.E.A.I.
 TEMA:
SISTEMA DE GENERACION, TRATAMIENTO Y DISTRIBUCION DE AIRE
COMPRIMIDO

Instructor | BRAYAN CAMILO NOREÑA AGUDELO

Ficha 2278684 TAI 89 - 90

Febrero 2022

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE (SENA)CENTRO DE ELECTRICIDAD Y

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL C.E.A.
INTRODUCCION
La neumática es la tecnología que emplea aire comprimido, como elemento de transmisión
de energía para mover y hacer funcionar diferentes mecanismos. Los procesos consisten en
disponer de la presión de aire y a hacer que esta energía acumulada, actúe sobre los
elementos del circuito neumático (por ejemplo, los cilindros) para que estos un trabajo útil.
OBJETIVO
Tener en cuenta fundamentos y principios básicos para relacionarlos durante el proceso
neumático, en diferentes aplicaciones industriales.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 conocer la unidad de mantenimiento
 conocer la línea distribución
 conocer las partes que componen el sistema de aire comprimido
Generación:
1.1 Tipos de compresores (breve descripción de funcionamiento de los compresores que
hacen parte de cada tipo de compresor) y diferencias entre los compresores rotativos
y lineales.
Compresores de desplazamiento:
Compresor de pistón: (lineal)
Los compresores de pistón pueden incorporar múltiples etapas de compresión para lograr
la presión deseada, lo que los hace particularmente adecuados para aplicaciones de alta
presión. Tanto los diseños lubricados como los libres de aceite están disponibles con
diseños especiales y pueden comprimir otros gases además del aire
Compresor de tornillo: (rotativo)
En un compresor de doble rotor (tornillo o diente), el aire queda atrapado y sellado
(normalmente con aceite, pero a veces con agua, recubrimientos especiales de teflón o
tolerancias extremadamente pequeñas) entre los tornillo macho y hembra del rotor. A
medida que los rotores giran y engranan, el aire fluye a través de los rotores hacia un
espacio cada vez más pequeño y, una vez más, la presión aumentará para permitir que el
volumen de aire quepa en la cámara de compresión.
Compresor de uña: (rotativo)
Se produce la compresión. El rotor macho y el rotor hembra giran el uno hacia el otro,
reduciendo el espacio libre y produciendo un aumento de la presión. El rotor hembra deja al
descubierto la lumbrera de salida y el aire comprimido se suministra al sistema.
Compresor de Scroll: (rotativo)
El principio básico de compresión Scroll se basa en la interacción de una espiral fija con
otra móvil, ambas idénticas y desfasadas entre si 180°. La espiral móvil orbita, siguiendo la
trayectoria fijada por la espiral fija y se mantiene unida a esta última gracias a la acción de
la fuerza centrífuga
Compresor de paleta: (rotativo)
Cuando gira, las paletas se presionan contra las paredes del estator por la fuerza centrífuga.
El aire se aspira cuando aumenta la distancia entre el rotor y el estator. El aire se captura en
las diferentes bolsas del compresor, cuyo volumen se reduce con la rotación
Compresores dinámicos:
Compresor centrifugo:
Un compresor centrífugo se caracteriza por su flujo de descarga radial. El aire se aspira al
centro de un rodete giratorio con hojas radiales y las fuerzas centrífugas lo empujan hacia el
perímetro del rodete. El movimiento radial del aire produce de manera simultánea un
aumento de presión y genera energía cinética
Compresor Axial:
Un compresor axial tiene flujo axial, por el cual pasa el aire o el gas a lo largo del eje del
compresor a través de la filas de hojas fijas y giratorias. De esta manera, la velocidad del
aire se incrementa gradualmente al mismo tiempo que las hojas fijas convierten la energía
cinética en presión.
1.2 En que radica el aumento de etapas en un compresor de pistón o embolo.
Para ser más eficientes en la compresión de aire en los cabezales de pistón, se pueden
utilizar lo que se llama “ETAPAS”, para ello se utilizan DOS o mas pistones, realizando
un trabajo conjunto; Un primer pistón de gran diámetro ó de BAJA (BP) realiza una
primera compresión, trasladándolo a través de un colector (entre-etapas), a otro de diámetro
más pequeño ALTA (AP),en que solo por la reducción de espacio Volumétrico en el
cilindro, conseguimos aumentar la presión. Con este sistema se consiguen altas presiones,
pasando de uno a otro pistón se consiguen 30, 40 Bar para productos PET, hasta más de
300 bar en el caso de equipos buceo, gases Con ello conseguimos una mayor efectividad
volumétrica, con el consiguiente ahorro de energía, y costes.
1.3 Cuales son las tareas que cumple el contenedor o Depósito de Aire comprimido.

- Filtrar el aire para mantenerlo libre de impurezas, atrapando contaminantes como

agua, polvo y aceite
- Regular constante la presión del aire para asegurar que los equipos reciban el
suministro necesarios
- Lubricar el aire comprimido para recudir la fricción entre las parte móviles de la
maquinaria

Tratamiento
2.1 describa el funcionamiento cada una de las partes que componen la unidad de
mantenimiento.
Compresor neumático:
compresor de aire es una máquina diseñada para tomar el aire del ambiente o gas,
dependiendo del uso que se le quiera dar, almacenarlo y comprimirlo dentro de un tanque
llamado calderín y con ese aire, darle potencia a otras herramientas neumáticas o bien
realizar múltiples tareas como hinchar neumáticos de coches y bicicletas, limpiar o hasta
rociar pintura.
Deposito:
Un depósito de aire, también llamado depósito de aire comprimido, es una parte de
cualquier sistema de aire comprimido. Su objetivo principal es actuar como
almacenamiento temporal para adaptar los picos de demanda del sistema y optimizar la
eficiencia de funcionamiento de la planta

Unidad de mantenimiento:
Filtros
Se utilizan cuando es necesario limpiar el aire comprimido de partículas de suciedad, óxido,
sinterización de tuberías y agua condensada.
Reguladores
Se usan cuando el aire comprimido entrante debe regularse a un valor deseado y
preestablecido, independiente de las condiciones externas y del funcionamiento de otros
equipos.
Lubricadores
Los aceites se utilizan cuando las herramientas neumáticas, los controles neumáticos, etc.
deben operar con una cantidad determinada de aceite para evitar el desgaste prematuro por
exceso de fricción.
2.2 Para que se usa el lubricador y en que procesos industriales no aplica.
La mayoría de las herramientas neumáticas y otros equipos impulsados por aire necesitan
de lubricación periódica para extender su durabilidad, como:
- Cilindros
- Válvulas
- Motores neumáticos
2.3 Defina cada uno de los tres tipos de secado que existen
Secadores Rotatorios :
En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una
ligera inclinación, para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se
alimentan por la boca de entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que
habrá de secar a contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida
que se va secando.
Secadores Rotatorios
En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una
ligera inclinación, para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se
alimentan por la boca de entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que
habrá de secar a contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida
que se va secando.
Secadores indirectos al vacío con anaqueles
Este tipo de secador, es un secador por lotes, que funciona de manera similar al secador de
bandejas. Este secador está formado por un gabinete de hierro con puertas herméticas, de
modo que se trabaje al vacío. Los anaqueles están vacíos dónde se colocan las bandejas con
los materiales húmedos. En términos generales, se trabaja con aire calentado con vapor.
Esto no es siempre cierto, pues es posible utilizar agua caliente, para operaciones a
temperaturas suficientemente bajas.

DISTRIBUCION
3.1 Cuantos tipos de líneas de distribución de aire existen. Explique su configuración.
Red Ramificada o Abierta:
Formada por tuberías que parten de la central compresora y se ramifican hasta llegar a los
puntos de consumo final. Es la red más económica, puesto que supone menor longitud de
tuberías.
Red Mallada o Cerrada:
La tubería parte de la central compresora y tras pasar por la instalación se cierra en su
extremo, formando un anillo. En esta distribución se consigue un reparto de caudales
óptimo y continuidad de servicio ante averías, gracias a las válvulas de sector. Además
minimizan las pérdidas de carga en la instalación.
Red Mixta:
Es la más frecuentemente empleada. Está formada por una combinación de circuitos
cerrados y ramales, en función de las necesidades de cada tramo. Intenta aprovechar las
ventajas de cada una de las distribuciones anteriores.
3.2 Cual es la línea de distribución principal mas utilizada. Argumente su respuesta
pues yo creería que la líneas distribución mas utilizada es la red mixta ya que ocupa ambas
redes tanto como abierta como cerrada y por otro lado tiene consigo la ventaja de cada una
de líneas de distribución
3.3 Cuales son los tipos de tuberías y mangueras utilizadas en la red de distribución las
redes secundarias y conexión a dispositivos
tipos de tuberias
 - Tuberías de acero con soldadura.
- Tuberías de acero sin soldadura.
No deben usarse tuberías galvanizadas. Estas tuberías se unen entre sí mediante
uniones roscadas, impregnadas en minio o cintas de teflón con el objetivo de evitar las
fugas.

manguera utilizada en la red de distribucion la red secundaria y conexion a dispostivos

son: PU Robot
- Tubo de poliamida
- Tubo de poliuretano
- Tubo de teflón
- Tubo PVDF
- Tubo FEP (Propileno etileno fluorado)