“DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE UN MEZCLADOR PARA PRODUCIR

ABONO ORGÁNICO A PARTIR DE LOS RESIDUOS ORGÁNICOS”(Mortillo, 2013)

Para diseñar o proyectar un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento del
mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede
resultar inútil en un recipiente inadecuado, además, no debe perderse de vista el resultado
que se requiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla totalmente
homogénea, para lo cual es necesario un mecanismo eficiente.

El diseño de máquinas exige escoger el mecanismo adecuado, no sólo por los elementos
que lo componen, sino también por los materiales y medidas de cada uno.

Los tipos de movimiento que tiene el elemento de entrada del mecanismo es diferente al
tipo de movimiento que tiene el elemento de salida. El tipo de movimiento se transforma en
otro distinto, de ahí el nombre de mecanismo de transformación.

Los mecanismos de transformación pueden ser, a su vez, agrupados en cuatro grandes

grupos.

· Mecanismo de transformación circular- lineal: El elemento de entrada tiene

movimiento circular, mientras que el elemento de salida tiene movimiento lineal.

· Mecanismo de transformación circular-alternativo: El elemento de entrada tiene

movimiento circular, mientras que el elemento de salida tiene movimiento alternativo.

· Mecanismo de transmisión circular: El elemento de entrada y el elemento de

salida tienen movimiento circular.

· Mecanismo de transmisión lineal: El elemento de entrada y el elemento de salida

tienen un movimiento lineal, Ejemplo la palanca

ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL MEZCLADOR

Después de observar algunas alternativas para el mezclado de abonos orgánicos, sus

ventajas y desventajas para el uso en el agro litoral, se consideró que el tipo adecuado de
mezclador será de brazos rectos o de paletas en forma de remos, porque proporciona una
mezcla homogénea con un tiempo mínimo de operación; se consideró este tipo de
mezclador por las siguientes ventajas en la elaboración de abono orgánico.

1. Se puede realizar lotes individuales en cantidades manejables de abono orgánico.

2. Se puede construir de manera artesanal.

3. Fácil control y operación en la homogeneización de la mezcla

4. Los costos de producción son bajos

5. En algunos casos no requiere energía eléctrica hara mover el mezclador de abono

orgánico

DISEÑO DEL MEZCLADOR

Para el diseño del mezclador se parte de una base de cálculo de procesamiento que sea
manejable para las personas que lo van a operar por lo que a considera un mezclador de un
volumen de 50 Litros, que tendrá como objetivo principal ser didáctico y que permita
desmontar y comprobar los

objetivos propuestos.

Figura 1: Diseño del mezclador para abonos de material orgánico

Cálculo del área del mezclador

Se asumió un diámetro para el cilindro de 40 centímetros

Cálculo de la altura del mezclador

Se considera que el volumen será de 50 Litros (0,050 m 3), por ende despejando de la
ecuación la altura del tanque de mezclado será de 0.40 m

Cálculo de la fuerza

Para determinar la fuerza necesaria que se requiere para mover el mezclador, se emplea la
siguiente fórmula de newton.

Donde:

F: Fuera necesaria

A: Área del cilindro 0.125 m2

Y: Peso específico promedio de las materias primas 800 kg/m3

G: Gravedad 9.8 m/s2

H: altura del recipiente 0.40 m

Entonces:
Diseño del eje

En general existen tres parámetros fundamentales para el diseño de los arboles de

transmisión: su resistencia, su rigidez y su inercia de rotación.

· Resistencia: Esfuerzo y resistencia: Son funciones de la geometría local. Como las

concentraciones de esfuerzos y de la distribución de las fuerzas, además de las fallas
por fatiga, debe ser suficiente resistente como para soportar las tensiones mecánicas.

· Rigidez: Son funciones de la geometría del árbol y de las deformaciones sufridas

debido al estado de esfuerzo.

· Inercia: En el diseño de un árbol de la transmisión se ha de tener en cuenta que

este no tenga demasiada inercia, pues, de manera similar a la masa de un movimiento
rectilíneo, la inercia supone una oposición a las variaciones de su velocidad angular,
acumulando energía cinética y variando su movimiento angular.

Tipo de eje

Con los cálculos realizados y determinando que la altura del eje principal es de 40 cm y los
3 brazos horizontales serán de 34 cm de distancia, se le deja una distancia de 6 cm de fuga
con relación a la cámara de mezclado para que no exista ningún tipo de roce al momento
que se realice la mezcla, adicionalmente se sueldan 2 brazos verticales de 25 cm cada uno;
a continuación se detallan los ejes

Figura 2: Diseño de los ejes del mezclador

Mortillo, R. (2013). “Diseño, construcción y operación de un mezclador para producir

abono orgánico a partir de los residuos orgánicos.”
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/5312/1/UPS-GT000436.pdf
 DISEÑO DE UNA MÁQUINA AMASADORA Y LAMINADORA AUTOMÁTICA DE MASA
PARA PAN

Las amasadoras industriales se han vuelto imprescindibles en estas industrias porque

facilitan los procesos de amasado y mezclado en grandes cantidades, reduciendo los
tiempos, con mucha mayor eficiencia, rapidez y economía, pues disminuye los costos de
producción. Su alta precisión permite realizar mezclas con la densidad exacta requerida sin
tanto esfuerzo y en mucho menor tiempo de lo que tomaría hacerlas a mano, controlando,
además, la temperatura.

A la hora de elegir una amasadora se busca mejorar la productividad y reducir las pérdidas.
De esta manera se analizaron los parámetros de diseño de una máquina amasadora y
laminadora haciendo uso de los fundamentos de elementos de máquinas, en lo que
concierne a dimensiones y sus propiedades estructurales.

Dimensiones del prototipo:

Para que la maquina cumpla con el trabajo bajo una carga de 50 Kg de masa, se diseñó
con medidas de 1m2 para su fácil ubicación dentro de un espacio reducido.

Estructura:

La estructura está elaborada en ángulo de acero inoxidable de 1 y 1/2 pulgadas calibre 1/4
para soportar las cargas ejercidas por el mecanismo y sus componentes
Banda transportadora:

Se utiliza para conducir a los rodillos que soban y laminan la masa utilizada para elaborar el
pan, esta banda está hecha en PVC, y rodillos motriz y de arrastre de acero inoxidable para
evitar la contaminación de la masa

Sistema de transmisión primaria:

se establece la primera etapa de reducción de velocidad mediante poleas y correas

trapezoidales o en “V”
Transmisión completa:

Es la etapa de reducción y transmisión de potencia a los rodillos sobadores y laminadores,

junto con la banda transportadora, los cuales se pueden observar.

Rodillos:

Los rodillos de laminación se diseñaron en acero inoxidable para evitar la contaminación de

la masa con oxido de aceros convencionales sin tratamiento y además para evitar la
corrosión del mismo

Caja soporte:
Es la estructura de soporte de la banda y los rodillos en la cual se sostienen los ejes que le
transmiten la potencia a los rodillos y la banda mediante de piñones de cadena

Piñones de cadena:

Los piñones de cadena transmiten la potencia y reducen la velocidad en los rodillos y banda
de transporte utilizados en el montaje de la máquina

Ricardo G. L(2015) DISEÑO DE UNA MAQUINA AMASADORA Y LAMINADORA

AUTOMÁTICA DE MASA PARA PAN. Sitio web:

file:///C:/Users/USUARIO%20W8/Desktop/2021-2/contabilidad/espistemologia/8162.pdf
AGITADORES

Un agitador industrial es una herramienta que se basa en la agitación para mezclar líquidos
de baja intensidad o sólidos añadidos en una mezcla. Las funciones principales de los
agitadores industriales pueden ser de mantenimiento, homogeneización, intercambio
térmico, disolución o dispersión. Se fabrican en acero inoxidable

http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/412/1/Castillo_Uribe_Vladimir.pdf

Para poder diseñar un agitador, hay algunos datos que son necesarios que tienen que ver
con el depósito y los productos a mezclar.

1 – DEPOSITO:

Capacidad

Forma depósito: Sección (circular o rectangular)

Fondo inferior (plano, toriesférico, cónico, troncocónico)

Altura total depósito (plano apoyo del agitador sobre fondo)

Altura del líquido

Largo x Ancho o Diámetro

Material depósito ( Inoxidable, A.Cbno, PVC,otro)

Funcionamiento Alimentación (Continuo: Caudal o Bach)

Fondo superior (Abierto: altura libre o cerrado)

Altura del fondo superior o tapa del depósito(si es cerrado)

2 – PRODUCTOS:

Productos a mezclar

Objetivo

Densidad de la mezcla

Viscosidad de la mezcla

Temperatura

Volumen máximo durante la operación

Características del agitador industrial

Existen diversos tipos de agitadores con características disímiles. Una de las formas más
comunes de agruparlos es esta:

Agitadores industriales tipo turbinas

Producen un alto flujo radial. Gracias a ello, son ampliamente usados para realizar todo tipo
de mezclas, en especial las que requieren manejar líquidos o gases con viscosidades
diversas, así como reacciones de fluidos.

Agitadores industriales tipo hélices

Poseen un alto rendimiento en trabajos de mezcla simples. Su función es mezclar fluidos de

viscosidad media y baja, al mismo tiempo que también mejoran la uniformidad de las
mezclas.

Agitadores industriales tipo paletas

Tienen una estructura simple. Se utilizan para trabajos que demandan un fluido laminar
uniforme. Son excelentes para la baja velocidad y para la implementación de una mezcla de
gran potencia.

DISEÑO DE UNA AGITADOR DE LECHE DE MIL LITROS PARA LA ELABORACIÓN DE

QUESOS

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquieran un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente con el objetivo de mezclar, disolver,
dispersar gases o partículas en un líquido o bien de dos fases no miscibles. En los procesos
de tratamientos de las aguas residuales, unidades de proceso en la industria, operaciones
de mezcla, agitación, ecualización de corrientes, coagulación floculación, entre otra

En el ámbito de la elaboración del queso se utiliza diferentes agitadores dependiendo al uso

que se va a realizar como los agitadores de hélice, agitadores de paletas y agitadores de
turbina

A los agitadores se los puede distinguir por

x El tipo de flujo que generan en el material mezclado,

x Las aplicaciones que dependen de la velocidad, y

x Los diferentes diseños para diferentes viscosidades.

Materiales para el uso alimenticio :

Todas las superficies que se diseñen para estar en contacto con leche debe ser de acero
inoxidable autentico.
Diseño de ejes

La necesidad es lograr una agitación rápida y una mezcla homogénea de la leche y la

coagulación. El objetivo es mantener en su punto para el siguiente paso como es el corte de
la cuajada y su desuerado en el proceso de elaboración de quesos.

El eje estará dispuesto en el centro del estanque, por lo tanto, este debe contar con placas

deflectoras con el fin de evitar la formación de vórtices en el fluido

Sistemas de transmisión de potencia

Para la transmisión de potencia en este tipo de sistema se utilizará un motor, por ello, la
selección del motor es una parte primordial, el cual se consideraron los siguientes puntos:

- Cumplimiento de la potencia y velocidad requerida para la agitación.

- Trabajo a diferentes temperaturas.

Para la realización de los cálculos posteriores se define una velocidad de 115 rpm.

Considerando el medio húmedo al cual estará expuesto el agitador y su conjunto, se define

utilizar acero inoxidable del tipo 314 o 316 L, para todos los componentes del agitador que
se encuentren en el interior del estanque, por sus capacidades de resistencia a la corrosión,
los ambientes húmedos, las bajas y altas temperatura

Elementos principales del agitador

El componente principal de cualquier agitador es el mecanismo rotatorio, compuesto por un

bloque de propulsión, formado por un motor y un reductor, y elementos de su cuerpo:
bloque de cojinetes, acoplamientos y sellos.

Siendo un motor asincrónico, tiene un número de revoluciones constante y con cambio de

polos pasa a otras velocidades de rotación. El cambio electrónico de la frecuencia permite
regular el número de revoluciones de manera suave.El motor eléctrico puede combinarse
con una transmisión por engranajes, por correa o por una combinación de las dos. Las
estructuras del bloque de propulsión determinan la velocidad de rotación del agitador
necesaria y la altura de montaje.
http://repositorio.utc.edu.ec/handle/27000/8084

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA MEZCLADORA Y DOSIFICADORA DE

MASA PARA CONOS DE HELADO
(http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/10304/2/04%20MEC%20314%20TRABAJO
%20GRADO.pdf )

Los parámetros que se toma en cuenta previo al diseño y construcción de la máquina

para alimentos son los siguientes.

Requerimientos Norma Técnica Fabricación, construcción y diseño sanitario.

- No poroso.
- No absorbente.
- No contaminante.
- No reactivo.
- Resistente a la corrosión.
- No tóxico.
- Fácil Limpieza.
Equipo seguro y confiable.

- Sin contacto directo con las partes móviles de la máquina.

- Resistente a Falla: mecánica, eléctrica.
- Protección a Falla humana.
Diseño eficiente.
- Reducido tiempo de mezclado y dosificado.
- De fácil manipulación.
- Facilidad de carga de ingredientes y descarga de mezcla.
- Reducido espacio de instalación.
- Facilidad de mantenimiento.
- Bajo costo de fabricación.

PARÁMETROS DE DIMENSIONAMIENTO
- Volumen de mezcla 0,035 𝑚3
- Densidad del producto 1285 𝑘𝑔/𝑚3
- Nivel de llenado (semicilindro, ø𝑠 = 0,4𝑚)
- Material de construcción (acero inoxidable y polímeros de grado alimenticio)
- Velocidad de agitador variable (0 a 250) 𝑟𝑝𝑚
- Cantidad de dosificación regulable (20 a 60) 𝑐𝑚3
- Porciones por minuto 3 a 15
- Recipiente compartido para la homogeneización y dosificación
- Voltaje de trabajo (24VDC,220VAC)
- Presión de aire 6 bar

Diseño del Recipiente (Mezcla & Dosificación): El recipiente de la máquina se basa en

un contenedor en forma de U donde se homogeneizan los ingredientes y almacena la pasta.

Cálculos dimensiones de la tolva del mezclador

𝑉𝑚 = 0,035 𝑚3 volumen de la mezcla
𝑟 = 0,2 𝑚 radio del recipiente
𝐴𝑆 : área del semicilindro
𝑤 : largo del recipiente
𝑉𝑚 = 𝐴𝑆W

𝑉𝑚 = (𝜋𝑟2w)/2

= 0,56 m

Diseño del Agitador:

El sistema de agitación se encarga de homogeneizar los ingredientes, variando su velocidad
obteniendo una consistencia de masa óptima para posteriormente ser dosificada: