EJERCICIOS DE CHEESE

1). Semans es un fabricante que produce repisas ensambladas. La demanda de repisas

ensambladas (X) es de 130 unidades. La siguiente es la lista de materiales con

ramificaciones:

Artículo Descripción Uso

X Repisa ensamblada 1
A Tablero de pared 4
B Subensamblaje de los ganchos 2
D Fundición de ganchos 3
E Perillas de cerámica 1
C Remache tornillo principal 3
F Tenaza metálica 4
G Tapón de plástico 2

A continuación presentamos una tabla que indica los niveles actuales del inventario

Artículo X A B C D E F G
Inventario 25 16 60 20 180 160 1000 100

a) Utilice Excel para crear la MRP mediante la estructura del árbol del producto.
b) ¿Cuáles son los requerimientos netos de cada bien del programa maestro de
producción?

X(1)

A(4) B(2) C(3)

D(3) E(1) F(4) G(2)

X 0 1 2 3 4 5
RB 130 130 130 130 130
IP 25 0 130 130 130 130
RP 0 0 0 0 0
RN 105 130 130 130 130
Q 105 130 130 130 130
OP 105 130 130 130 130
 A 0 1 2 3 4 5
RB 420 520 520 520 520
IP 16 0 520 520 520 520
RP 0 0 0 0 0
RN 404 520 520 520 520
Q 404 520 520 520 520
OP 404 520 520 520 520

B 0 1 2 3 4 5
RB 210 260 260 260 260
IP 60 0 260 260 260 260
RP 0 0 0 0 0
RN 150 260 260 260 260
Q 150 260 260 260 260
OP 150 260 260 260 260

D 0 1 2 3 4 5 E 0 1 2 3 4 5
RB 450 780 780 780 780 RB 150 260 260 260 260
IP 180 0 780 780 780 780 IP 160 10 260 260 260 260
RP 0 0 0 0 0 RP 0 0 0 0 0
RN 270 780 780 780 780 RN 10 260 260 260 260
Q 270 780 780 780 780 Q 10 260 260 260 260
OP 270 780 780 780 780 OP 10 260 260 260 260

C 0 1 2 3 4 5
RB 315 390 390 390 390
IP 20 0 390 390 390 390
RP 0 0 0 0 0
RN 295 390 390 390 390
Q 295 390 390 390 390
OP 295 390 390 390 390

G 0 1 2 3 4 5
F 0 1 2 3 4 5
RB 590 780 780 780 780
118 156 156 156 156
RB 0 0 0 0 0 IP 100 0 780 780 780 780
100 156 156 156 156 RP 0 0 0 0 0
IP 0 0 0 0 0 0 RN 490 780 780 780 780
RP 0 0 0 0 0 Q 490 780 780 780 780
R 156 156 156 156 OP 490 780 780 780 780
N 180 0 0 0 0
156 156 156 156
Q 180 0 0 0 0
O 156 156 156 156
P 180 0 0 0 0

2). En el siguiente programa de planeación de MRP del artículo J, indique los requerimientos

netos correctos, las recepciones planeadas de pedidos y las liberaciones planeadas de

 pedidos para satisfacer los requerimientos brutos. El tiempo de entrega es de una semana.

Semanas
Artículo J
0 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 75 50 70
En existencia 40
Requerimientos netos
Recepción planeada de pedidos
Liberación planeada de pedidos

Semanas
Artículo J
0 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 0 75 0 50 70
En existencia 0 0 75 0 50 70
Requerimientos netos 35 0 50 70 0
Recepción planeada de pedidos 35 0 50 70 0
Liberación planeada de pedidos 35 0 50 70 0

3). Repita el problema resuelto 1 usando las existencias actuales en inventario de 20 X, 40 Y,

30 Z, 50 A, 100 B y 900 C.

X(1)

Y(2) Z(3)

A(1) B(2) A(2) C(4)

3 4 5 6 7 8 9 10
80
X LT=1 100
20
160
Y LT=2 200
40
270
Z LT=3 300
30
150 200
A LT=2 600 200
50 0
300
B LT=1 400
100
300
C LT=3 1200
900

4). Suponga que el producto Z está compuesto por dos unidades de A y cuatro unidades de B.

El A está compuesto por tres unidades de C y cuatro de D. El D está compuesto por dos
unidades de E.
Los tiempos de espera para la compra o la fabricación de cada unidad para el ensamblaje
final son: Z tarda dos semanas; A, B, C y D tardan una semana cada uno y E tarda tres
semanas.
Se requieren cincuenta unidades en el periodo 10. (Suponga que actualmente no hay
existencias en inventario de ninguno de estos bienes.)
a) Muestre la lista de materiales (árbol de la estructura del producto)
b) Desarrolle un programa de planeación de MRP que muestre los requerimientos brutos
y netos y las fechas de la liberación y la recepción de pedidos.

Z(1)

A(2) B(4)

C(3) D(4)

E(2)

Semanas
Artículo Z
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 50
En existencia 0
Requerimientos netos 50
Recepción planeada de pedidos 50
Liberación planeada de pedidos 50

Semanas
Artículo A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 100
En existencia 0
Requerimientos netos 100
Recepción planeada de pedidos 100
Liberación planeada de pedidos 100
 Semanas
Artículo C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 300
En existencia 0
Requerimientos netos 300
Recepción planeada de pedidos 300
Liberación planeada de pedidos 300

Semanas
Artículo D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 400
En existencia 0
Requerimientos netos 400
Recepción planeada de pedidos 400
Liberación planeada de pedidos 400

Semanas
Artículo E
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 800
En existencia 0
Requerimientos netos 800
Recepción planeada de pedidos 800
Liberación planeada de pedidos 800

Semanas
Artículo B
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 200
En existencia 0
Requerimientos netos 200
Recepción planeada de pedidos 200
Liberación planeada de pedidos 200

5) Nota en los problemas del 5 al 10 simplifique el manejo de datos de modo que incluyan la
recepción de pedidos que han sido colocados en periodos anteriores, puede emplear el
siguiente esquema de seis niveles. (En la práctica se usan distintas técnicas, pero el punto
importante es seguir la pista de lo que tenemos en existencia, lo que está por llegar, lo que se
necesita y cuál será el volumen de los pedidos por colocar.) Una forma de calcular estas cifras
es

Semana

Requerimientos brutos

Recepciones programadas

En existencia del periodo anterior

Requerimientos netos

Recepción planeada de pedidos

Liberación planada de pedidos

Una unidad de A esta compuesta por tres unidades de B, una unidad de C y dos unidades de D.
Una de B está compuesta por dos unidades de E y una unidad de D. Una de C está compuesta
por una unidad de B y dos unidades de E. Una de E está compuesta por una unidad de F.

Los Bienes B, C, E y F solo tienen una semana de tiempo de entrega; los A y D tienen dos
semanas de tiempo de entrega.

Suponga que determina el tamaño de los lotes de los bienes A, B y F usando el método de lote
por lote y que el tamaño de los lotes de los bienes C, D y E es de 50,50 y 200, respectivamente.

Las existencias iniciales en inventario de los bienes C, E y F 10,50 y150 respectivamente al

principio, no hay existencias en inventarios de ninguno de los demás bienes. Está programado
que recibiremos diez unidades de A en la semana 2, 50 unidades de E en la semana 1 y
también 50 unidades de F en la semana 1. No hay más recepciones programadas. Suponga que
requerimos 30 unidades de A en la semana 8 y, con lista de materiales de códigos de nivel
bajo, encuentre las nivelaciones necesarias planeadas para los pedidos de todos los
componentes.

B (3) C (1) D (2)

E (2) D (1) B (1) E (2)

F (1)
 PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 0 0 0 30

I 0 0 10 0 0 0 0 0 0
A
RP 0 10 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 0 0 30 0 0

Q 0 0 0 0 0 30 0 0

OP 0 0 0 0 0 30 0 0

PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 0 210 0 0

I 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 0 210 0 0 0

Q 0 0 0 0 210 0 0 0

OP 0 0 0 0 210 0 0 0

PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 120 0 0 0

I 10 10 10 10 10 10 0 0 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 110 0 0 0 0

Q 0 0 0 110 0 0 0 0

OP 0 0 0 110 0 0 0 0

PERIODOS
D
RB 0 0 0 150 0 0 0 0
 I 0 0 0 0 0 0 0 0 0

RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 150 0 0 0 0 0 0

Q 0 150 0 0 0 0 0 0

OP 0 150 0 0 0 0 0 0

PERIODOS

RB 0 300 0 0 0 0 0 0

I 50 100 0 0 0 0 0 0 0

E RP 50 0 0 0 0 0 0 0

RN 200 0 0 0 0 0 0 0

Q 200 0 0 0 0 0 0 0

OP 200 0 0 0 0 0 0 0

PERIODOS

RB 300 0 0 0 0 0 0 300

I 150 200 200 200 200 200 200 200 0

F RP 50 0 0 0 0 0 0 0

RN 100 0 0 0 0 0 0 0 0

Q 100 0 0 0 0 0 0 0 0

OP 100 0 0 0 0 0 0 0 0

6) Una unidad de A esta compuesta por dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades
de D. Una de B está compuesta por una unidad de E y dos unidades de F. Una de C está
compuesta por dos unidades F y una unidad de. Una de E está compuesta por dos unidades de
D. Los productos A, C, D y F tienen tiempos de entrega de una semana. Los bienes B Y E tienen
tiempos de entrega de dos semanas. El tamaño de lote de los bienes A, B, C y D es
determinado lote por lote, el tamaño de lote de los bienes E y F es de 50 y 180 unidades,
respectivamente.

El inventario inicial tiene en existencia 15 unidades de C, 50 unidades de D y no hay existencia

de ninguno de los demás bienes. Está programado que recibiremos 20 unidades del bien E en
semana 2 y no hay ninguna otra recepción programada.
Prepare listas simples de materiales, de código de nivel bajo (árbol de estructura del producto)
y una lista de partes resumida y con salientes.

Suponga que requerimos 20 unidades de A en la semana 8 y, con la lista de materiales de

códigos de nivel bajo encuentre las liberaciones planeadas de los pedidos necesarias para
todos los componentes

B (2) C (3)

E (1) F (2) F (2)

D (2) D (1) D (2)

A = 20

B = 40

C= 60

D= 180

E = 40

F = 160

PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 0 0 0 20

A I 0 0 0 0 0 0 0 0 0

RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 0 0 0 20 0

Q 0 0 0 0 0 0 20 0
 OP 0 0 0 0 0 0 20 0

PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 0 0 40 0

I 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 0 40 0 0 0

Q 0 0 0 0 40 0 0 0

OP 0 0 0 0 40 0 0 0

PERIODOS

0 1 2 3 4 5 6 7 8

RB 0 0 0 0 60 0 0 0

I 15 15 15 15 15 0 0 0 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 0 45 0 0 0 0

Q 0 0 0 45 0 0 0 0

OP 0 0 0 45 0 0 0 0

PERIODOS

RB 0 0 0 180 0 0 0 0

I 50 50 50 50 0 0 0 0 0

D RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 0 0 130 0 0 0 0 0

Q 0 0 130 0 0 0 0 0

OP 0 0 130 0 0 0 0 0

PERIODOS
E
RB 0 20 40 0 0 0 0 0
 I 0 0 0 0 0 0 0 0 0

RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 40 0 0 0 0 0 0 0

Q 40 0 0 0 0 0 0 0

OP 40 0 0 0 0 0 0 0

PERIODOS

RB 160 0 0 0 0 0 0 0

I 0 0 0 0 0 0 0 0 0

F RP 0 0 0 0 0 0 0 0

RN 160 0 0 0 0 0 0 0 0

Q 160 0 0 0 0 0 0 0 0

OP 160 0 0 0 0 0 0 0 0

H = 600

7. Una unidad de A está compuesta por una unidad de B y una unidad de C. Una de B está
compuesta por cuatro unidades de C y una unidad de E y de F. Una de C está compuesta por
dos unidades de D y una unidad de E. Una de E está compuesta por tres unidades de F. El bien
C tiene un tiempo de entrega de una semana; los bienes A, B, E y F tienen un tiempo de
entrega de tres semanas. EL tamaño de los lotes de los bienes de A, D y E se determina lote por
lote; los bienes B, C y F tienen un tamaño de 50, 100 y 50 unidades, respectivamente. En el
inventario inicial, los bienes A, C, D y E tienen existencias de 20, 50 100 y 10, respectivamente,
no hay existencia en el inventario inicial de ninguno de los demás bienes. Está programado que
recibiremos diez unidades de A en la semana 1, 100 unidades de C en la semana 1 y 100
unidades de D en la semana 3, y no hay ningún otra recepción programada. Suponga que
necesitamos 50 unidades de a en la semana 10 y, con la lista de materiales de códigos de nivel
bajo (árbol de estructura del producto) encuentre las liberaciones planeadas de los pedidos
necesarios para todos los demás componentes. (Véase la nota del problema 5.)
 A

B C

4C E F
2D E

3F

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50
I 20 30 30 30 30 30 30 30 30 30 0
A RP 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20
Q(L*L) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0
Q(50) 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 200 0 0 0 0
I 50 150 150 150 150 150 0 0 0 0 0
4C RP 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 50 0 0 0 0 50 0 0 0 0
Q(100) 100 0 0 0 0 100 0 0 0 0
OP(1 semanas) 0 0 0 0 200 0 0 0 0 0
 SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0
I 10 10 10 10 10 10 0 0 0 0 0
E RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 40 0 0 0 0
Q(L*L) 0 0 0 0 0 40 0 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0
Q(50) 0 0 0 0 0 50 0 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 50 0 0 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0
I 50 150 150 150 150 150 150 150 100 0 0
C RP 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Q(100) 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OP(1 semanas) 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 100 0 0 0
I 100 100 100 200 200 200 200 150 0 0 0
2D RP 0 0 100 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 100 0 0 0 0 0 0 0
Q(L*L) 0 0 100 0 0 0 0 0 0 0
OP(3 semanas) 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0
I 10 10 10 10 10 10 10 0 0 0 0
E RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
Q(L*L) 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0
 SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 150 0 0 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3F RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 150 0 0 0 0 0
Q(50) 0 0 0 0 50 0 0 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 150 0 0 0 0 0 0 0

8. Una unidad de A esta compuesta por dos unidades de B y una unidad de C. Una unidad de B
está compuesta por tres unidades de D, y una unidad de C está compuesta por tres unidades
de B, una de D y 4 unidades de E. Una de D está compuesta por unidad de E. El bien C tiene un
tiempo de entrega de una semana; los bienes A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos
semanas y el bien D tiene un tiempo de entrega de tres semanas. El tamaño de los lotes de los
bienes C, E y F se determina lote por lote; los bienes A, B y D tienen lotes de un tamaño de 20,
40 y 160 unidades, respectivamente. En el inventario inicial, los bienes A, B, D y E tienen
existencias de 5, 10, 100 y 100, respectivamente, no hay existencia en el inventario inicial de
ninguno de los demás bienes. Está programado que recibiremos diez unidades de A en la
semana 3,20 unidades de B en la semana 7,40 unidades de F en la semana 5 y 60 unidades de
E en la semana 2, y no hay ninguna otra recepción programada. Suponga que necesitamos 20
unidades de A en la semana 10 y, con la lista de materiales de códigos de niveles bajo (árbol de
estructura del producto), encuentre las liberaciones planeadas de los pedidos necesarios para
todos los demás componentes. (Véase la nota del problema 5).

2B C

2D

3B D 4E

Requerimientos Brutos
Valor Semana
20 10
 Inventario RP Periodo Tamaño Prod Tiempo
A 5 10 3 20 2
B 10 20 7 40 2
C 0 0 0 L*L 1
D 100 0 0 160 3
E 100 40 2 L*L 2
f 0 40 5 L*L 2

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20
I 5 5 5 15 15 15 15 15 15 15 0
A RP 0 0 10 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 5 0 0 0 0 0 0 5
Q(20) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0

SEMANAS (2*A)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0
I 10 10 10 10 10 10 10 30 0 0 0
2B RP 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 10 10 0 0
Q(40) 0 0 0 0 0 0 40 40 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 120 0 0
I 100 100 100 100 100 100 100 100 0 0 0
3D RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0
Q(160) 0 0 0 0 0 0 0 160 0 0
OP(3 semanas) 0 0 0 0 120 0 0 0 0 0
 SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 120 0 0
I 0 0 0 0 0 40 40 40 0 0 0
F RP 0 0 0 0 40 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 80 0 0
Q(L*L) 0 0 0 0 0 0 0 80 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 120 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0
Q(L*L) 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0
OP(1 semanas) 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 60 0 0 0
I 10 10 10 10 10 10 10 0 0 0 0
3B RP 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 30 0 0 0
Q(40) 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 60 0 0 0 0 0

SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 9 10 8
RB 0 0 0 0 60 0 0 0 0 0
I 100 100 100 100 100 40 40 40 40 40 40
D RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Q(160) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OP(3 semanas) 0 60 0 0 0 0 0 0 0 0
 SEMANAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 240 0 0 0 0 0 0 0 0
I 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4E RP 0 60 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 200 0 0 0 0 0 0 0 0
Q(L*L) 0 200 0 0 0 0 0 0 0 0
OP(2 semanas) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

9). Una unidad de A esta compuesta por dos unidades de B y tres unidades de C. Cada B está
compuesta por una unidad de F. Una de C está compuesta por una unidad de D, una unidad de
E y dos unidades de F. Los bienes A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades en existenciaen el
inventario. El tamaño de los lotes de los bienes A, B y C se determinan usando la técnica lote
por lote (LxL) mientras que D, E y F requieren que compremos múltiplos de 50, 100 y 100,
respectivamente. Esta programado que recibiremos 30 unidades de B en el periodo 1. No hay
ninguna otra recepción programada. Los tiempos de entrega son de un periodo para los bienes
A, B y D y de dos periodos para los bienes C, E y F. Los requerimientos brutos de A son 20
unidades en el periodo 1, de 20 unidades en el periodo 2, de 60 unidades en el periodo 6 y de
50 unidades en el periodo 8. Encuentre las liberaciones planeadas para los pedidos de todos
los bienes.

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 20 20 0 0 0 60 0 50
I 20 0 0 0 0 0 0 0 0
A
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 20 0 0 0 60 0 50
Q 0 20 0 0 0 60 0 50
OP 20 0 0 0 60 0 50 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 40 40 0 0 0 120 0 100
I 50 40 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 30 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 120 0 100
Q 0 0 0 0 0 120 0 100
OP 0 0 0 0 120 0 100 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 60 60 0 0 0 180 0 150
I 60 0 0 0 0 180 0 150 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 60 60 0 0 0 0 0 0
Q 60 60 0 0 0 0 0 0
OP 60 0 0 180 0 150 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 100 100 0 0 0 200 0 150
I 25 0 0 0 0 0 0 0 0
D
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 100 100 0 0 0 200 0 150
Q 100 100 0 0 0 200 0 150
OP 175 0 0 0 200 0 150 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 100 100 0 0 0 200 0 200
I 0 0 0 0 0 200 0 200 0
E
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 100 100 0 0 0 0 0 0
Q 100 100 0 0 0 0 0 0
OP 100 100 0 200 0 200 0 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 200 200 0 0 0 500 0 400
I 0 0 0 0 0 500 0 400 0
F
RP 0 0 0 0 0 0 0
RN 200 200 0 0 0 0 0
Q 200 200 0 0 0 0 0
OP 200 200 0 500 400 0 0

10). Cada una de A esta compuesta por una unidad de B, dos unidades de C y una unidad de D.
Una de C está compuesta por dos unidades de D y tres unidades de E. Las existencias en
inventario de los bienes A, C, D y E son 20, 10, 20 y 10 unidades, respectivamente. La recepción
programada para el bien B es de 10 unidades en el periodo 1 y la recepción programada de C
es de 50 unidades en el periodo 1. El tamaño de los lotes es determinado lote por lote (LxL) en
el caso de los bienes A y B. El tamaño mínimo de lote requerido por el bien C es de 50
unidades. Tendremos que comprar D y E en múltiplos de 100 y 50, respectivamente. Los
tiempos de entrega son de un periodo para los bienes A, B y C y de dos periodos para los
bienes D y E. Los requerimientos brutos de A son 30 en el periodo 2, de 30 en el periodo 5 y 40
en el periodo 8. Encuentre las liberaciones planeadas de los pedidos para todos los bienes.
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 30 0 0 30 0 0 40
I 20 20 0 0 0 0 0 0 0
A
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 30 0 0 30 0 0 40
Q 0 30 0 0 30 0 0 40
OP 10 0 0 30 0 0 40 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 30 0 0 30 0 0 40
I 0 10 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 10 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 30 0 0 30 0 0 40
Q 0 30 0 0 30 0 0 40
OP 20 0 0 30 0 0 40 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 60 0 0 60 0 0 80
I 10 60 0 0 0 0 0 0 0
C
RP 50 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 60 0 0 60 0 0 80
Q 0 60 0 0 60 0 0 80
OP 0 0 0 60 0 0 80 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 200 0 0 200 0 0 200
I 20 20 0 0 200 0 0 200 0
D
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 200 0 0 200 0 0 200
Q 0 200 0 0 200 0 0 200
OP 0 180 200 0 0 200 0 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 200 0 0 200 0 0 250
I 10 10 0 0 200 0 0 250 0
E
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 200 0 0 200 0 0 250
Q 0 200 0 0 200 0 0 250
OP 0 190 200 0 0 250 0 0

11. A continuación presentamos los requerimientos brutos de la planeación de requerimientos

de materiales del bien A para las siguientes diez semanas. El tiempo de entrega de A es de tres
semanas y el costo de preparación es de $10. El costo por llevar inventarios es de $ 0.01 por
unidades por semana. El inventario inicial es de 90 unidades.

SEMANA
REQUISITOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REQUERIMIENTOS BRUTOS 30 50 10 20 70 80 20 60 200 50

Use el método del costo total mínimo o el costo mínimo por unidad para establecer el tamaño
de lotes y determinar cuándo se deberá liberar el primer pedido y cuál debe ser su volumen.
SEMANAS Almacenar Pedir
Total
(0.01) (10.00)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 30 50 10 20 70 80 20 60 200 50
I 90 60 10 0 0 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.9 5000 5000.9
RN 0 0 0 20 70 80 20 60 200 50
Q(L*L) 0 0 0 20 70 80 20 60 200 50
OP(3 semanas) 20 70 80 20 60 200 50 0 0 0

12. (El propósito de este programa es el de un ejercicio simple para pasar de los planes
agregados al programa maestro a la planeación de requerimientos de materiales).
Gigamemory Storage Devices, Inc., produce (memoria solo lectura) y WORM (escriba una y
leer muchas para el mercado de las computadoras. La demanda agregada de los WORM para
los próximos dos trimestres es de 2100 unidades y 2700 unidades, respectivamente.
Suponiendo que la demanda está distribuida en forma nivelada en cada mes del trimestre.
Hay dos modelos del WORM, un modelo interior y uno exterior. Los ensambles del driver son
iguales para los dos, pero los componentes electrónicos y las cubiertas son diferentes. La
demanda es más alta para el modelo exterior y, en la actualidad, presenta 70 % de la demanda
agregada.
A continuación presentamos la lista de materiales y los tiempos de espera. Cada WORM
incluye un ensamble de driver y una unidad electrónica y cubierta.

El sistema de planeación de requerimientos de materiales es corrido mensualmente. En la

actualidad hay existencias de 200 WORM exteriores y de 100 interiores. Además hay
existencias de 250 ensambles del driver, unidades electrónicas y cubiertas interiores y de 125
unidades de electrónicos y cubiertas exteriores.
Problemas: Muestre los planes agregados, el programa maestro de producción y el MRP
completa, con los requerimientos brutos y netos y las liberaciones planeadas de los pedidos.

WORM

LT= UN MES

Ensamble de Eléctricos y
driver LT= TRES MESES cubiertas LT= DOS MESES

WORM EXTERIOR
MESES
0 1 2 3 4 5 6
RB 700 700 700 900 900 900
I inicial 200 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0
RN 500 700 700 900 900 900
Q(L*L) 500 700 700 900 900 900
OP(1 MES) 700 700 900 900 900 0

WORM INTERIOR
MESES
0 1 2 3 4 5 6
RB 700 700 700 900 900 900
I inicial 100 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0
RN 600 700 700 900 900 900
Q(L*L) 500 700 700 900 900 900
OP(1 MES) 700 700 900 900 900 0
 ENSAMBLE DRIVE
MESES
0 1 2 3 4 5 6
RB 700 700 900 900 900 0
I inicial 250 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0
RN 450 700 700 900 900 0
Q(L*L) 450 700 700 900 900 0
OP(1 MES) 900 900 0 0 0 0

ENSAMBLE CUBIERTA INTERNA

MESES
0 1 2 3 4 5 6
RB 700 700 900 900 900 0
I inicial 50 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0
RN 650 700 700 900 900 0
Q(L*L) 650 700 700 900 900 0
OP(1 MES) 900 900 900 0 0 0

ENSAMBLE CUBIERTA EXTERNA

MESES
0 1 2 3 4 5 6
RB 700 700 900 900 900 0
I inicial 125 0 0 0 0 0 0
A RP 0 0 0 0 0 0
RN 575 700 700 900 900 0
Q(L*L) 575 700 700 900 900 0
OP(1 MES) 900 900 900 0 0 0

13) El producto A es un bien final y está compuesto por dos unidades de B y cuatro de C. El B
está compuesto por tres unidades de D y dos de E. El C está compuesto por dos unidades de F
y dos de E.
A tienen un tiempo de entrega de 1 semana, B, C y E de dos semanas y D y F lo tienen de tres
semanas.
a) Muestre la lista de materiales (árbol de estructura del producto).
b) Suponga que requerimos 100 unidades de A en la semana 10 y elabore el programa de
planeación de la MRP, especificando cuando deberá pedir y recibir los bienes. En la
actualidad no hay existencia en inventario
a)
 A

B (2) C (4)

D (3) E (2) F (2) E (2)

A = 100
B = 200
C= 400
D= 600
E = 400 + 800 = 1200
F = 160 + 800 = 1200

b)
PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0
Q 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0
OP 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0
PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 0 0 200 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 0 200 0 0 0
Q 0 0 0 0 0 0 200 0 0 0
OP 0 0 0 0 0 0 200 0 0 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 0 0 0 0 0 0 400 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 400 0 0 0 0 0
Q 0 0 0 0 400 0 0 0 0 0
OP 0 0 0 0 400 0 0 0 0 0
PERIODOS
RB 0 0 0 0 600 0 0 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 600 0 0 0 0 0 0 0 0
Q 0 600 0 0 0 0 0 0 0 0
OP 0 600 0 0 0 0 0 0 0 0
PERIODOS
RB 0 1200 0 0 0 0 0 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Q 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OP 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PERIODOS
RB 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Q 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OP 1200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

14) El producto A está compuesto por dos unidades de sub ensamble B, tres unidades de C y
una unidad de D. El B está compuesto por cuatro unidades de E y tres unidades F. El C está
compuesto por dos unidades de H y tres unidades de D. El H está compuesto por cinco
unidades de E y por dos unidades de G
a) elabore una lista simple de materiales (árbol de estructura del producto)
b) elabore un árbol de estructura de producto usando códigos de nivel bajo
c) elabore una liste de partes con salientes
d) para producir 100 unidades de A, determine cuáles son las cantidades que requiere de
B, C, D, E, F, G y H.
a)

B (2) C (3) D (1)

E (4) F (3) H (2) D (3)

E (5) G(2)
b)

B (2) C (3)

F (3) H (2) D (3) D (1)

E (4) E (5) G(2)

c)
 LISTA DE PARTES CON UN LISTA DE PARTES
SOLO MARGEN CON SALIENTES

A B (2) A
C (3) B (2)
D (1) E (4)
B (2) F (3)
E (4) C (3)
F (3) H (2)
C (4) E (5)
H (2) G (2)
D (3) D (3)
H (2) D (1)
E (5)
G (2)
D (1)

d)
A = 100
B = 200
C= 300
D = 100 + 900 = 1000
E = 800 + 3000 = 3800
F = 600
G = 1200
H = 600

15.- A continuación mostramos los requerimientos brutos de la MRP del bien X para las
próximas 10 semanas. A tiene un tiempo de entrega de dos semanas y un costo de preparación
de $9. El costo por llevar inventario es de $0.02 por unidad por semana. El inventario inicial es
de 70 unidades.

SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 20 10 15 45 10 30 100 20 40 150

Use el método del costo total mínimo o el costo mínimo por unidad para establecer el tamaño
de los lotes y establecer cuando deberá liberarse el primer pedido y cuál debe ser su volumen
 MÉTODO DE COSTO TOTAL MÍNIMO

VOLUMEN COSTO COSTO DE

SEMANA COSTO TOTAL
DE PEDIDO INV. PREPARACIÓN
SEMANA 0 70
SEMANA 1 90 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
SEMANA 1-2 100 $ 0,60 $ 9,00 $ 9,60
SEMANA 1-3 115 $ 1,20 $ 9,00 $ 10,20 Primer Pedido
Costo total
SEMANA 1-4 160 $ 3,90 $ 9,00 $ 12,90 mínimo
SEMANA 1-5 170 $ 4,70 $ 9,00 $ 13,70
SEMANA 1-6 200 $ 7,70 $ 9,00 $ 16,70
SEMANA 1-7 300 $ 19,70 $ 9,00 $ 28,70
SEMANA 1-8 320 $ 22,50 $ 9,00 $ 31,50
SEMANA 1-9 360 $ 28,90 $ 9,00 $ 37,90
SEMANA 1-10 510 $ 55,90 $ 9,00 $ 64,90
SEMANA 7 100 $- $ 9,00 $ 9,00 Segundo Pedido
Costo total
SEMANA 7-8 120 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40 mínimo
SEMANA 7-9 160 $ 0,40 $ 9,00 $ 11,00
SEMANA 7-10 310 $ 0,40 $ 9,00 $ 20,00

CANTIDAD COSTO
COSTO DE
SEMAN REQUERIMIENTO DE INVENTARI POR COSTO
PREPARACIÓ
A S NETOS PRODUCCIÓ O FINAL LLEVAR TOTAL
N
N INV.
$ $
1 20 130 110 $ 9,00
2,20 11,20
$ $
2 10 0 100 $ -
2,00 13,20
$ $
3 15 0 85 $ -
1,70 14,90
$ $
4 45 0 40 $ -
0,80 15,70
$ $
5 10 0 30 $ -
0,60 16,30
$ $
6 30 0 0 $ -
- 16,30
$ $
7 100 310 210 $ 9,00
4,20 29,50
$ $
8 20 0 190 $ -
3,80 33,30
$ $
9 40 0 150 $ -
3,00 36,30
$ $
10 150 0 0 $ -
- 36,30
 MÉTODO DE COSTO MÍNIMO POR UNIDAD

VOLUMEN COSTO DE COSTO COSTO

SEMANA COSTO INV POR
DE PEDIDO PREPARACIÓN TOTAL
UNIDAD
SEMANA 0 70
SEMANA 1 90 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40 0,104444
SEMANA 1-2 100 $ 0,60 $ 9,00 $ 9,60 0,096000 Primer Pedido
Costo mínimo por
SEMANA 1-3 115 $ 1,20 $ 9,00 $ 10,20 0,088696 unidad
SEMANA 1-4 160 $ 3,90 $ 9,00 $ 12,90 0,080625
SEMANA 1-5 170 $ 4,70 $ 9,00 $ 13,70 0,080588
SEMANA 1-6 200 $ 7,70 $ 9,00 $ 16,70 0,083500
SEMANA 1-7 300 $ 19,70 $ 9,00 $ 28,70 0,095667
SEMANA 1-8 320 $ 22,50 $ 9,00 $ 31,50 0,098438
SEMANA 1-9 360 $ 28,90 $ 9,00 $ 37,90 0,105278
SEMANA 1-10 510 $ 55,90 $ 9,00 $ 64,90 0,127255
SEMANA 6 30 $- $ 9,00 $ 9,00 0,300000 Segundo Pedido
Costo mínimo por
SEMANA 6-7 130 $ 2,00 $9,00 $ 11,00 0,084615 unidad
SEMANA 6-8 150 $ 2,80 $ 9,00 $ 11,80 0,078667
SEMANA 6-9 190 $ 5,20 $ 9,00 $ 14,20 0,074737
SEMANA 6-10 340 $ 17,20 $ 9,00 $ 26,20 0,077059
SEMANA 10 340 $- $ 9,00 $ 9,00 0,026471
Tercer Pedido
Costo mínimo por
unidad

CANTIDAD COSTO
COSTO DE
REQUERIMIENT DE INVENTARI POR COSTO
SEMANA PREPARACIÓ
OS NETOS PRODUCCIÓ O FINAL LLEVAR TOTAL
N
N INV.
1 20 100 80 $ 1,60 $ 9,00 $ 10,60
2 10 0 70 $ 1,40 $ - $ 12,00
3 15 0 55 $ 1,10 $ - $ 13,10
4 45 0 10 $ 0,20 $ - $ 13,30
5 10 0 0 $ - $ - $ 13,30
6 30 190 160 $ 3,20 $ 9,00 $ 25,50
7 100 310 60 $ 1,20 $ - $ 26,70
8 20 0 40 $ 0,80 $ - $ 27,50
9 40 0 0 $ - $ - $ 27,50
10 150 150 0 $ - $ 9,00 $ 36,50
 EJERCICIOS DE GAITHER
7. Un producto tiene el siguiente árbol de estructura:

Descripción del nivel Código del nivel Árbol de estructura del

producto

Producto 0 A

Ensamble 1
B(2) C(1)
Pieza 2
D(2)

Código Código Tamaño Plazo de A la Existencia Asignado

del del nivel de lote entrega mano de
articulo (Semanas) seguridad
A 0 LPL 1 2000 1500 -
B 1 LPL 1 1200 700 500
C 1 1500+ 1 1500 500 500
D 2 3000+ 2 2000 500 1000
SEMANA
1 2 3 4 5 6
RBt 2000 1000 2000
RPt 1000
A Disponible 500 1500 1500 1500 0 0
RNt 500 1000 2000
Qt 500 1000 2000
OPt 500 1000 2000

RBt (500x2)=1000 (1000x2)=2000 (2000x2)=4000

RPt
B Disponible 0 0 0 0 0
RNt 1000 2000 4000
Qt 1000 2000 4000
OPt 1000 2000 4000

RBt 500 1000 2000

RPt 1500
C Disponible 500 2000 2000 1500 500
RNt 1500
Qt 1500
OPt 1500

RBt (1500x2)=3000
RPt 3000
Disponible 500 3500 3500 3500
D RNt
Qt
OPt
8. Cada subensamble E está formada por 2 partes G y H y una parte I. Complete el programa
MRP para el subensamble E y todos sus componentes.

Subensamble Parte Parte Parte

E G H I
Tamaño de lote 900+ 1500+ 1500+ 2000+
Plazo de Semana 1 Semana 1 Semana 1 Semana 2
entrega
A la mano 500 400 800 800
Existencia de 200 500
seguridad
Asignado 500 600 500

Árbol Estructural:

E(1)

G(1) H(1) I(1)

SEMANA
1 2 3 4 5
RBt 1000 700 900 800
RPt 1000
E Disponible -200 -1200 0 200 200
RNt 2200 700 700 600
Qt 2200 900 900 900
OPt 2200 900 900 900

RBt (1000x2)=2000 (900x2)=1800 (900x2) =1800 (900x2) =1800

RPt 700
G Disponible 400 700 400 100
RNt 1600 1100 1400 1700
Qt 1600 1500 1500 1700
OPt 1500 1500 1700

RBt (1000x2)=2000 (900x2)=1800 (900x2) =1800 (900x2) =1800

RPt 1000
H Disponible 200 1000 700 400
RNt 1800 800 1100 1400
Qt 1800 1500 1500 1500
OPt 1500 1500 1500

RBt 1000 900 900 900

RPt 2000
Disponible -200 2800 1900 1000
I RNt 1200
Qt 2000
OPt
9. Un producto tiene esta lista de materiales por niveles

Nivel
0 1 2 3 Cantidad
500 1
10 1
11 2
12 1
20 1
21 1
22 2
30 2

Se acaba de emitir un reporte del estado de inventarios para el proyecto:

Código A la mano Existencia de Asignado Tamaño del Plazo de

seguridad lote entrega
500 300 200 LFL 1
10 200 100 50 LFL 1
20 400 100 50 LFL 1
30 400 100 50 LFL 1
11 500 100 100 500+ 1
12 400 100 100 500+ 1
21 400 200 200 1000+ 1
22 400 200 200 1000+ 1

a) Preparar un programa MRP para todos los componentes del producto para que cubra
con el horario de planeación de 5 semanas si el MPS del producto muestra una
demanda estimada o requerimientos brutos de 500 unidades en la semana 4 y 5.
b) Es factible el MPS desde la perspectiva del suministro de material

a)

Árbol Estructural:

500(1)

10(1) 20(1) 30(2)

11(2) 12(1) 21(1) 22(2)

SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
RBt 500 500
RPt
500 Disponible 100 100 100 100
RNt 400 500
Qt 400 500
OPt 400 500

RBt 400 500

RPt
10 Disponible 50 50 50 0
RNt 350 500
Qt 350 500
OPt 350 500

RBt 400 500

RPt
20 Disponible 250 250 250 0
RNt 150 500
Qt 150 500
OPt 150 500

RBt 800 1000

RPt
Disponible 250 250 250 0
30 RNt 550 1000
Qt 550 1000
OPt 550 1000
SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
RBt (350x2)=700 (500x2)=1000
RPt
11 Disponible 300 300 100
RNt 400 900
Qt 500 900
OPt 500 900

RBt 350 500

RPt
12 Disponible 200 200 350
RNt 150 150
Qt 500 500
OPt 500 500

RBt 150 500

RPt
21 Disponible 0 0 850
RNt 150
Qt 1000
OPt 1000

RBt (150x2)=300 (500x2)=1000

RPt
22 Disponible 0 0 700
RNt 300 300
Qt 1000 1000
OPt 1000 1000
b)

SEMANAS
Código
de 1 2 3 4 5 6 7 8
Material
500 400 500
10 350 500
20 150 500
30 550 1000
11 500 900
12 500 500
21 1000
22 1000 1000

12. En el ejemplo de Green ThumbWaterSprinklerCompany de este capítulo, el MPS se

modifica de mil unidades de la semana 4 a 2000 unidades de la semana 8 ya 2500 unidades
en la semana 4,5 y 7. Si todos los demás datos del caso se mantiene sin cambio:

a) Prepare un programa MRP

b) Es factible el MPS desde la perspectiva de suministro de materiales?

c) ¿Qué acción podrían tomarse para permitir que Green Thumb cumplan con los
requerimientos de suministro de materiales del MPS?

a)

Árbol Estructural:

377(1)
377
377

F(1) H(1)
M(1)

A(10) B(3) C(1) A(40) D(3) B(3)

Código Código Tamaño Plazo de A la Existencia Asignado
del del nivel de lote entrega mano de
articulo (Semanas) seguridad
377 0 LFL 1 500 300
M 1 LFL 1 200
F 1 LFL 1 300
H 1 1000+ 2 1500 200 1000
A 2 50000+ 2 30000 5000 1500
B 2 10000+ 1 5000 2500
C 2 1000+ 2 1000 500 800
D 2 10000+ 2 3000 2000
SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
RBt 2500 2500 2500 1000
RPt
377 Disponible 200 200 200 200 0 0 0
RNt 2300 2500 2500 1000
Qt 2300 2500 2500 1000
OPt 2300 2500 2500 1000

RBt 2300 2500 2500 1000

RPt
M Disponible 200 200 200 0 0 0
RNt 2100 2500 2500 1000
Qt 2100 2500 2500 1000
OPt 2100 2500 2500 1000

RBt 2300 2500 2500 1000

RPt
F Disponible 300 300 300 0
RNt 2000 2500 2500 1000
Qt 2000 2500 2500 1000
OPt 2000 2500 2500 1000

RBt 2300 2500 2500 1000

RPt
Disponible 300 300 300 0 0
H RNt 2000 2500 2500 1000
Qt 2000 2500 2500 1000
OPt 2000 2500 2500 1000
SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
RBt (10x2100)+(40x2000)=101000 (10x2500)+(40x2500)=125000 (10x2500)+(40x2500)=125000 (10x1000)+(40x1000)=50000
RPt 50000
A Disponible 60000 60000 9000 0 0
RNt 41000 116000 125000 50000
Qt 50000 116000 125000 50000
OPt 116000 125000 50000

RBt (2100+2000)x3=12300 (2500+2500)x3=15000 (2500+2500)x3=15000 (1000+1000)x3=6000

RPt
B Disponible 2500 2500 200 0 0 0
RNt 9800 14800 15000 6000
Qt 10000 14800 15000 10000
OPt 10000 14800 15000 10000

RBt 2100 2500 1000 2500 1000

RPt 1000
C Disponible 700 700 0 0 0 0
RNt 1400 2500 1000 2500 1000
Qt 1400 2500 1000 2500 1000
OPt 2500 1000 2500 1000

RBt (2000x3)=6000 (2500 x3) =7500 (2500 x3) =7500 (1000 x3) =3000
RPt 10000
D Disponible 11000 11000 5000 7500 7500 10000
RNt 2500 0
Qt 10000 10000
OPt 10000 10000
b)

SEMANAS
Código
de 1 2 3 4 5 6 7 8
Articulo
377 2300 2500 2500 1000
M 2100 2500 2500 1000
F 2000 2500 2500 1000
H 2000 2500 2500 1000
A 116000 125000 50000
B 10000 14800 15000 10000
C 2500 1000 2500 1000
D 1000 1000

c)

La empresa podría acelerar la entrega de pedido, y tal vez se podría pagaramas para tener el pedido
procesado en tiempo extra por nuestros proveedores, o se podría realizar un cambio en el MPS con esto
tocaría realizar nuevamente el estudio de MRP.

14. Si los requerimientos netos semanales de un producto son 700, 800, 900, 500, 1000 y 800 unidades
en un horizonte de planeación de seis semanas, el costo de almacén por unidad es de un dólar para
cada unidad que deba trasladarse de 1 a la semana siguiente, con 52 semanas de trabajo anuales, y
si el costo de pedir es de 500 dólares por pedido, desarrolle un programa de los lotes terminados de
producción y calcule el costo de su programa utilizando los siguientes métodos:
a. Lote por lote(LFL, por sus siglas en inglés)
b. Cantidad económica de pedido (EOQ, por sus siglas en inglés).
c. Cantidad de pedido periódicos (POQ, por sus siglas en inglés).

Usted puede despreciar los efectos de los inventarios iniciales y de la existencia de seguridad
en sus cálculos.

Resolución:

a) Lote a lote
Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 700 800 900 500 1000 800
Iinic 0 0 0 0 0 0
500*6
Ifin 0 0 0 0 0 0 0 $3000
=3000
RP 0 0 0 0 0 0
RN 700 800 900 500 1000 800
 Q 700 800 900 500 1000 800
OP 700 800 900 500 1000 800

b) EOQ

Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 700 800 900 500 1000 800
Iinic 0 185 270 225 640 525
Ifin 185 270 225 640 525 610
2455*1 500*6
RP 0 0 0 0 0 0 $5455
=$2455 =3000
RN 700 615 630 245 360 275
Q 885 885 885 885 885 885
OP 885 885 885 885 885 885

c) POQ

Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 700 800 900 500 1000 800
Iinic 0 800 0 500 0 800
Ifin 800 0 500 0 800 0
2100*1 500*3
RP 0 0 0 0 0 0 $3600
=$2100 =1500
RN 1500 0 1400 0 1800 0
Q 1500 0 1400 0 1800 0
OP 1500 0 1400 0 1800 0

Conclusión: La mejor opción es lote a lote

15. Se le da el siguiente programa de requerimientos netos:

Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos netos (unidades) 500 500 1.000 3.000 1.500 2.500 2.000 1.000

Si cuesta 6.000 dólares alistar al departamento de ensamble final para ensamblar lotes de
producto y cuesta 30 dólares almacenar una unidad en el inventario durante un año y se
trabajan 52 semanas por año en el departamento de ensamble final, desarrolle un programa de
lotes terminados de producción para el producto y calcule el costo de su programa utilizando los
siguientes métodos:
a. Lote por lote (LFL)
b. Cantidad económica de pedido (EOQ)
c. Cantidad de pedido periódica (POQ)

Puede despreciar los efectos del inventario inicial y de la existencia de seguridad en sus
cálculos.

Resolución:

a) Lote a lote
Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 7 8 Almacenar Pedir Total
RN 500 500 1000 3000 1500 2500 2000 1000
Iinic 0 0 0 0 0 0 0 0
Ifin 0 0 0 0 0 0 0 0
6000*8
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 $48000
$48000
RN 500 500 1000 3000 1500 2500 2000 1000
Q 500 500 1000 3000 1500 2500 2000 1000
OP 500 500 1000 3000 1500 2500 2000 1000

b) EOQ
 Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 7 8 Almacenar Pedir Total
R 100 300 150 250 200 100
500 500
N 0 0 0 0 0 0
Iini 508 458 358 467 217 541
0 585
c 5 5 5 0 0 5
Ifin 508 458 358 467 217 541 441
585 6000*
5 5 5 0 0 5 5 30510*0.57
3 $35604.2
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 7
$1800 7
R 17604.27
500 0 0 0 915 0 170 0 0
N
Q 558 558 558
0 0 0 0 0
5 5 5
O 558 558 558
0 0 0 0 0
P 5 5 5

c) POQ

Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 7 8 Almacenar Pedir Total
R 100 300 150 250 200 100
500 500
N 0 0 0 0 0 0
Iinic 450 400 300 550 300 100
0 0
0 0 0 0 0 0
Ifin 450 400 300 550 300 100
0 0 6000*
0 0 0 0 0 0 21000*0.57
2 $2411
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 7
$1200 7
R 150 12117
500 0 0 0 0 0 0 0
N 0
Q 500 700
0 0 0 0 0 0
0 0
OP 500 700
0 0 0 0 0 0
0 0

Conclusión: La mejor opción es POQ

16. Dado el siguiente programa de requerimientos neto para un producto, para las siguientes seis
semanas, si cuesta 3.000 dólares poner en marcha la línea de producción y cuesta seis dólares tener
 en almacén una unidad del producto durante una semana, desarrolle un programa de lotes
terminados de producción para el producto, se trabajan 52 semanas por año y calcule el costo de su
programa utilizando los siguientes métodos:

Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos netos 500 700 500 700 400 600

a. Lote por lote (LFL)

b. Cantidad económica de pedido (EOQ)
c. Cantidad de pedido periódica (POQ)

Puede despreciar los efectos del inventario inicial y de las existencias de seguridad en sus
cálculos.

Resolución:

a) Lote a lote
Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 500 700 500 700 400 600
Iinic 0 0 0 0 0 0
Ifin 0 0 0 0 0 0
3000*6
RP 0 0 0 0 0 0 0 $18000
=$18000
RN 500 700 500 700 400 600
Q 500 700 500 700 400 600
OP 500 700 500 700 400 600

b) EOQ

Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 500 700 500 700 400 600
Iinic 0 1343 643 143 1286 886 4587*6 3000*2
$33522
Ifin 1343 643 143 1286 886 286 =$27522 =6000
RP 0 0 0 0 0 0
 RN 500 0 0 557 0 0
Q 1843 0 0 1843 0 0
OP 1843 0 0 1843 0 0

c) POQ

Semanas Costos
1 2 3 4 5 6 Almacenar Pedir Total
RN 500 700 500 700 400 600
Iinic 0 0 0 0 0 0
Ifin 0 0 0 0 0 0
3000*6
RP 0 0 0 0 0 0 0 $18000
=$18000
RN 500 700 500 700 400 600
Q 500 700 500 700 400 600
OP 500 700 500 700 400 600

Conclusión: La mejor opción es lote a lote y POQ

Planeación de los requerimientos de capacidades (CRP)

17. Ever-PureWaterCompany está ubicado encima de un manantial en Blackwater, Arkansas. La empresa

embotella el agua, para su embarque a los clientes, a través de una red de distribuidores. La
administración de Ever-Pure ha desarrollado este programa maestro de producción para las
siguientes seis semanas:
Semanas
1 2 3 4 5 6
Agua (galones) 100.000 150.000 200.000 150.000 150.000 100.000

Las horas de mano de obra y de máquina disponibles de Ever-Pure y sus estándares de producción son
los siguientes:

Mano de obra Máquina

Capacidad mensual disponible (horas) 17.333 25.000
Estándar de producción (horas/ galón) 0.10 0.15
 a. Determine la utilización porcentual (horas estándar * 100/horas de capacidad) de la capacidad
de mano de obra y de máquinas a la semana.
b. ¿Qué sugerencia daría a la gerencia de Ever-Pure en relación con su MPS?

0 1 2 3 4 5 6
RN 0 100000 150000 200000 150000 150000 100000
Iinic 0 0 0 0 0 0 0
Ifin 0 0 0 0 0 0 0
RP 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 100000 150000 200000 150000 150000 100000
Q 0 100000 150000 200000 150000 150000 100000
OP 0 100000 150000 200000 150000 150000 100000

Se debe tomar en cuenta para el MPS, que el producto final debe terminarse con rapidez y se debe evitar
sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, de manera que la capacidad de producción
se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.
18. Un fabricante debe desarrollar un programa de producción para Marzo, que es el mes entrante, para
la producción de ensambles electrónicos. Los ensambles electrónicos son diseños estándar que se
producen para existencia. Se aplica la información siguiente.

La operación cuello de botella es la operación de soldadura. Si hay mil horas de soldadura disponible por
mes para producir estos ensambles, utilice el método de agotamiento para desarrollar un programa para
marzo para la producción de estos ensambles.