CAPÍTULO V

1.- VACIADO Y ALIMENTACIÓN DE PIEZAS.

Uno de los problemas que diariamente hay que encarar en fundición es cómo fabricar cada una de las geometrías que
presentan las piezas a ser manufacturadas por vaciado de metales y aleaciones en los moldes. Estos problemas
corresponden al dimensionado y a la ubicación de los sistemas de entrada al molde y de las mazarotas, consideradas
como actividades complejas en la fundición.

Aún cuando la técnica de colada y de alimentación a las piezas es una actividad ingenieril, en los países
subdesarrollados nunca es considerada como tal, ya que el personal encargado no piensa en sí mismo como un
ingeniero. Cuando los diseños de los sistemas de entrada al molde y del mazarotaje para alimentar las piezas se toman
como una actividad ingenieril, deben ser tratados como tales y en consecuencia, sus métodos dejan de ser secretos y
transferibles por herencia entre los empleados de la fundición. Dar un énfasis ingenieril al diseño de colada o de
entradas al molde, involucra considerar al proceso de vaciado como un todo, lo que incluye consideraciones relativas a
los modelos, a los métodos de moldeo, a las prácticas de fusión y de vaciado, a los métodos de limpieza, y al control
metalúrgico.

Casi todas las formas geométricas son posibles de fabricar por vaciado de metales y de aleaciones; sin embargo, no
todas tiene el mismo costo. A veces, una forma simple resulta costosa, y de manera similar, puede suceder que una
forma compleja resulte económica. Por lo tanto, para realizar el diseño de entradas al molde es importante revisar el
proceso como conjunto en los siguientes aspectos:
1.- Diseño de las piezas; donde hay que considerar (a), los arreglos y las relaciones dimensionales en las
uniones entre las diferentes secciones; y (b), la geometría de la pieza, que determina el modelo de llenado y la
secuencia de enfriamiento durante la solidificación.
2.- Diseño de los Modelos y de las Cajas de Machos; donde hay que realizar (a),
consideraciones sobre las posibles superficies o líneas de partición, junto a las probabilidades de colocar machos
externos; (b), entender los mecanismos tanto de solidificación como de los cambios volumétricos; (c), considerar la
distribución de temperaturas tanto en la pieza como en los moldes; y (d), tomar en cuenta las propiedades mecánicas
de los materiales de moldeo.
3.- Métodos de Moldeo, lo que significa que hay que tomar en cuenta (a), la adaptación de las técnicas y de
los equipos disponibles, de acuerdo a los resultados obtenidos mediante el estudio anterior; (b), la relación eficiente
entre el consumo de materiales de moldeo al peso del material; (c), la selección y el uso de los adecuados materiales
de moldeo, de acuerdo a las propiedades físicas, químicas y térmicas tanto del metal o aleación como de los materiales
de moldeo; (d), los requerimientos de aplicación de recubrimientos al molde y consideraciones sobre secado; y (e), la
presión metalostática y su distribución dentro del molde.
4.- Prácticas de Vaciado, indicando que hay que tomar en cuenta (a), las propiedades químicas del
material; (b), el flujo de metal y su distribución en el llenado del molde; (c), la adaptación del dimensionado de los
canales de entrada a los dispositivos disponibles para el vaciado del metal.

2.- REGLAS PARA EL DISEÑO DE PIEZAS VACIADAS(1-5).

Las piezas obtenidas por fundición son la forma más directa y la manera más económica de convertir un metal o una
aleación en una forma deseada; además, el proceso de vaciado permite al diseñador metalúrgico, colocar metal donde él
quiera y en la cantidad requerida para cumplir las condiciones de servicio de la pieza a ser manufacturada. En
consecuencia, es posible decir que el ingeniero metalúrgico debe conocer y entender claramente las reglas que
gobiernan el diseño de las piezas vaciadas, de manera que el producto tenga la calidad, la suavidad superficial, la
resistencia, y las demás características de servicio deseadas. Esto quiere decir que el diseñador metalúrgico debe tener
en mente, las posibilidades y las limitaciones inherentes al metal o aleación seleccionada para el proceso de moldeo
elegido, ya sea en arena o en moldes permanentes; para ello, debe saber y entender que las reglas de diseño
metalúrgico se basan en leyes termodinámicas que rigen el comportamiento del material durante las transformaciones
líquido-sólido y sólido-sólido, y establecer la magnitud de la confiabilidad del diseño realizado.

Al hablar de diseño, hay que diferenciar dos funciones básicas que son: Diseño Mecánico, el referido al diseño de
piezas para que cumplan condiciones de servicio; y Diseño Metalúrgico, que se relaciona con el diseño de las
piezas para que se obtenga solidificación direccional, evitando defectos por transformaciones de fases líquido-sólido y
en sólido, que cumpla con las propiedades exigidas por el diseñador mecánico, de manera que no se introduzcan
esfuerzos adicionales por mal diseño de vaciado. En consecuencia, existe una estrecha relación entre estas dos
actividades de diseño; sin embargo, como nuestro caso es fundición, haremos énfasis en los factores que afectan tanto
a las condiciones de vaciado como a las de solidificación y de transformaciones de fase en sólidos, labores que deben
ser realizadas en el Departamento de Ingeniería de Métodos de la empresa de Fundición y no dentro del taller de
fundición.

Hay que recordar, que cuando se piensa en la selección de un proceso de fabricación por fundición, normalmente el
moldeo permanente requiere de herramental más costoso que los modelos para moldeo en arena; sin embargo, ese no
debe ser el criterio único, sino que debe pensarse en cuál proceso nos conduce a fabricar piezas a un mínimo costo, lo
cual incluye pensar en la ecología. Una vez que se ha elegido el proceso de moldeo, debemos seleccionar el método de
producción, que debe ser evaluado antes de producir una pieza fundida en base a ciertos requisitos primordiales, como
son los siguientes:
a).- Producir una pieza que cumpla con las condiciones de servicio para las cuales se intenta utilizar.
b).- Diseñar un esquema que haga más económica la producción, sin que se afecten las características de la
pieza, reduciendo al máximo la generación de chatarra propia, es decir, retornos.
c).- Fabricar un producto cuya apariencia armonice con los demás elementos del conjunto.

Todo esto indica que el diseñador metalúrgico debe preguntarse, al observar un dibujo de la pieza: (a).- ¿Es posible
vaciar la pieza fácilmente, mediante los procesos utilizados en la planta?; (b).- ¿Es posible que los sistemas de
entrada, de mazarotas y de enfriadores, garanticen la sanidad de la pieza?; (c).- ¿Pueden, los cambios de sección
producir tensiones en el molde que conduzcan a defectos como grietas en caliente?; (d).- ¿Hay la posibilidad de
establecer una solidificación direccional totalmente controlada?; (e).- ¿Es la pieza a fabricar, separada o forma parte de
un conjunto al cual debe de ser soldada?; y (f).- ¿Son los artificios, requeridos para la producción de la pieza,
económicos para el usuario?.

Es necesario tener en mente, que no siempre es posible cumplir a cabalidad con todas las condiciones de prediseño
que se han estipulado; sin embargo, se requiere hacer un balance económico-ingenieril, para aplicar los
requerimientos mínimos de manera que se genere una buena práctica de fundición. También es conveniente recordar,
que el tiempo usado por el diseñador metalúrgico para considerar los factores antes mencionados deben realizarse antes
de hacer las piezas y no después de fabricadas, ya que una previa evaluación tiene un valor tanto ingenieril como de
tiempo, y en consecuencia de dinero.

3.- PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO EN FUNDICIÓN(1).

3.1.- MÍNIMA SECCIÓN que puede ser vaciada. El mínimo espesor que puede ser obtenido mediante
vaciado de una pieza depende, para cada metal o aleación, de factores como la longitud y el área superficial de la
sección, así como también de su posición con respecto al sistema de entradas al molde. La figura 5.1 muestra la
relación entre el espesor de la sección y la longitud de ella. Las secciones delgadas requieren de apropiada disposición
de los sistemas de entrada, porque si la longitud de la sección de espesor mínimo "a", figura 5.1, es mayor a "b" que
corresponde a la mínima longitud de esa sección; entonces, esta mínima sección debe aumentarse para garantizar el
llenado de metal en dicha sección.

3.2.- CAMBIOS de SECCIÓN. Cuando los cambios de sección de una pieza a ser vaciada son bruscos, como
los mostrados en la figura 5.2, donde hay masas localizadas de metal que conducen a puntos calientes, hay
susceptibilidad a formación de grietas en caliente y a cavidades de rechupe. En la figura 5.3, se muestran los cambios
progresivos de diseño metalúrgico que se pueden realizar a las secciones y que son comunmente aceptados por los
diseñadores mecánicos.
3.3.- DISEÑO PARA SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL. En una pieza vaciada, la secuencia de
solidificación, afecta a la sanidad de la pieza.

Fig. 5.1.

Fig. 5.2.

Fig. 5.3
 Fig. 5.4

Las principales consideraciones de diseño metalúrgico que tienen influencia sobre la direccionalidad de la
solidificación, que se esquematizan en la figura 5.4, son: (a).- Concentraciones de Calor; (b).- Uniones en "L"; (c).-
Uniones en "V"; (d).- Uniones en "T"; (e).- Uniones en "X"; y (f).- Uniones en "Y"

4.- DEFECTOS DE FUNDICIÓN ATRIBUIBLES A UN MAL DISEÑO METALÚRGICO(1,2).

Como el objetivo del diseñador metalúrgico es diseñar una pieza y un proceso de fabricación de ella, que tenga bajo
costo; pero que al mismo tiempo evite la formación de defectos de vaciado, es necesario describir algunos de ellos:

4.1.- CAVIDADES de RECHUPE, que son cavidades presentes en el interior de la pieza obtenida por fundición,
ocasionadas por una falta de alimentación de metal líquido que compense la contracción volumétrica que se produce
durante el enfriamiento y la solidificación, figura 1.19. Para evitar este defecto, el diseñador metalúrgico debe proveer
de una cantidad extra de metal contenida en apéndices conocidos como mazarotas; cuyo objetivo es el de suplir a la
pieza vaciada con metal líquido durante la solidificación, como se puede observar en las figuras 5.5 y 5.6.

En la figura 5.5 vemos que cuando se cambia ligeramente la geometría de la pieza, se producen cavidades de rechupe
en zonas donde anteriormente no existían. Las cavidades de rechupe se pueden dividir en dos tipos que son
manifestaciones del mismo fenómeno básico, ellos son: macrorechupe, que se presenta como huecos visibles o como
concavidades superficiales visibles que normalmente corresponden a zonas de la pieza que solidificaron de último; y
porosidad dispersa por rechupe, también llamada microporosidad, manifestada como pequeños huecos que en la
mayoría de los casos es de tamaño microscópico, figura 1.19. Los parámetros que influyen sobre la aparición de
micropososidad son(6): Rechupe de solidificación que es la causa primaria; es decir, depende de las contracciones
líquido-líquido y líquido-sólido; Calidad del líquido, es decir, del contenido de hidrógeno y del contenido de óxidos; y,
Las condiciones de solidificación; es decir, de la velocidad de enfriamiento, de los gradientes térmicos en el líquido, de
la adición o no de refinadores de grano. Ya sea que el rechupe de solidificación aparezca(2) como macrorechupe o
como microrechupe, su ubicación está determinada tanto por gradientes térmicos como por mecanismos particulares
de solidificación del metal o de la aleación.

Fig. 5.5

5.6

La figura 5.6, esquematiza(2) una representación simplificada de las diferentes manifestaciones del rechupe en formas
fundidas sin mazarota para acero, hierro gris, hierros maleable y nodular, y materiales no ferrosos. En un extremo, el
acero, con huecos claramente visibles, corresponde a un material de una relativamente baja conductividad térmica que
ha sido vaciado desde muy altas temperaturas; normalmente a distancias de pocos centímetros de la cavidad de
rechupe, hay casi ninguna manifestación de microrechupes. El hierro gris, debido a una diferente manera de
solidificar, usualmente muestra concavidades superficiales en áreas donde no se ha compensado el rechupe de
solidificación; varios tipos de fundiciones grises pueden mostrar cantidades de microrechupe disperso en las mismas
áreas donde está el rechupe. El hierro blanco para producir maleable y el hierro nodular, pueden o no mostrar
concavidades superficiales; el rechupe disperso está en grados intermedios entre el acero, el hierro gris y las aleaciones
no ferrosas. Finalmente, las aleaciones no férreas en el otro extremo, poseen bajas temperaturas de fusión y alta
conductividad térmica. Los bajos gradientes de temperatura principalmente promueven rechupe disperso y poco o
ningún macrorechupe como huecos visibles. Cuando las piezas son complicadas, los requerimientos son de múltiples
mazarotas; y aún cuando nos aseguremos producir una pieza sana, debemos recordar que las mazarotas aumentan tanto
la cantidad de material como los costos de producción; en consecuencia, se debe limitar su exceso tanto como sea
posible; más aún es importante tener en mente que las mazarotas sólo son efectivas en áreas limitadas y que no
siempre es posible alcanzar la alimentación de partes masivas si no se hace un correcto diseño del moldeo de la pieza.

4.2.- GRIETAS en CALIENTE. Son rupturas por desgarramiento que presenta la pieza vaciada, como producto
de la creación interna de esfuerzos y de deformaciones durante la solidificación. Los mecanismos de formación de las
grietas en caliente y sus principales características serán discutidas en la Sección 5 de este Capítulo. Su localización
siempre es en puntos donde por debilidad en el diseño metalúrgico, existen puntos calientes, como se esquematiza en
la figura 5.7.a.

Fig. 5.7.

4.3.- Las GRIETAS de CONTRACCIÓN o GRIETAS en F R Í O , Cold Cracks, se producen a

relativamente bajas temperaturas y tienen forma de grietas en línea recta, teniendo pocas ramificaciones, se
esquematizan en la figura 5.7.b. Se producen en la pieza fundida, cuando durante la contracción en el estado sólido,
ella no puede contraerse libremente y por lo tanto se crean esfuerzos que sobrepasan su esfuerzo de rotura; tambien
pueden sucederse durante el calentamiento cuando se efectúan tratamientos térmicos. Si el estado de esfuerzos
acumulados en el interior de la pieza es mayor al esfuerzo de fluencia pero menor al de rotura, en la pieza se produce
Pandeo, Warpage, que es el resultado de uno o más de los siguientes factores: condiciones de enfriamiento;
inadecuado diseño metalúrgico; y/o resistencia del molde.
4.4.- SOPLADURAS, Gas Holes. Son el producto de la oclusión de gases generados en el molde a consecuencia de
diseños inadecuados del mismo; aparecen(7) como huecos o cavidades ya sea sobre la superficie o en el interior de la
pieza, creadas por la generación de gas o de vapor durante el vaciado. Cuando son grandes y alargados se les conoce
como Blowholes; si son pequeños, se les llama Pinholes; y cuando son muy finos y uniformente distribuídos
constituyen la Microporosidad, Microporosity. La presencia de este tipo de defectos es perjudicial para las propiedades
mecánicas, para la sanidad de la pieza cuando se necesita soportar presiones; y para el acabado superficial de las
superficies mecanizadas.

5.- FORMACIÓN DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE.

El Desgarramiento en Caliente, Hot Tearing, ocurre(8) a o justo por encima de la temperatura del solidus
de la aleación que se vacía bajo la acción de esfuerzos tensiles. Hay que enfatizar que son dos los aspectos que actúan;
primero, los efectos combinados de estado coherente del metal líquido y la existencia de suficientes esfuerzos tensiles
en ese momento. En ese rango coherente, hay una película de líquido que rodea a las dendritas, figura 1.8, que es
frágil debido a que la red o entramado dendrítico, figuras 1.9 a 1.11, posee cierta resistencia, es decir, es coherente, y
bajo la acción de muy bajos esfuerzos tensiles se producen rupturas de dicha estructura. El segundo aspecto, es que
debido a segregación se disminuye la temperatura del solidus de la aleación que solidifica.

5.1.- ESFUERZOS CREADOS AL ENFRIAR UNA PIEZA DESDE EL ESTADO LÍQUIDO. El problema
de producir piezas sanas no termina con el vaciado de la aleación a las temperaturas y a la velocidad de entrada en los
moldes, como producto de correctos diseños de entradas al molde y del mazarotaje.

Fig. 5.8
Un nuevo problema surge, cuando hay la aparición de defectos como: desgarramiento en caliente; esfuerzos
residuales; y distorsión durante el enfriamiento, los tratamientos térmicos, y el mecanizado, indicándonos la necesidad
de aplicar conocimientos relativos a las relaciones esfuerzo-deformación, existentes en la pieza vaciada a las
diferenetes temperaturas durante la solidificación y el enfriamiento; no sólo con el propósito de evitar defectos, sino
también con el objetivo de desarrollar una mejor vida de servicio por parte del producto.

5.2.- RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIÓN EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA. Para simplificar

el entendimiento del origen del desgarramiento en caliente, consideremos(8) el comportamiento de una barra metálica
cuando a partir del liquidus, se le aplica un esfuerzo de tensión a la pieza que solidifica, figura 5.8. Al ir
progresivamente descendiendo la temperatura, se pueden distinguir cinco etapas discretas:

(a).- En el estado donde hay completo líquido, región (1) de la figura 5.9, por acción de la fuerza tensil, la
aleación sigue cualquier movimiento que ejecuten los bordes de la barra; obviamente, no puede haber desgarramiento,
porque rápidamente el líquido llena cualquier cavidad que se forme. Por supuesto, durante esta etapa, el líquido se va
contrayendo a medida que desciende la temperatura, lo cual es compensado por la mazarota.

Fig. 5.9

b).- Estado donde hay mayoría de líquido con algo de sólido, región (2). Cuando la barra es sometida a esfuerzos
tensiles, hay suficientes cantidades de líquido para llenar cualquier potencial ruptura, figura 5.10.

Fig. 5.10

c).- Mayoría de sólido con algo de líquido, región (3); correspondiente a una cierta etapa del proceso de
solidificación donde ya se ha formado el entramado dendrítico, figura 1.10, que posee cierta resistencia, es decir hay
coherencia, pero donde hay películas de líquido que rodean a las dendritas, figura 1.18. La aplicación de fuerzas
tensiles rompe las estructuras por acción de bajos valores de esfuerzos; y como hay poca cantidad de aleación en
estado líquido, no está en capacidad de llenar todas las rupturas creadas por la tensión aplicada; ésto, crea un tipo de
defecto denominado Desgarramiento en Caliente, debido a que ocurre a temperaturas del solidus de la aleación o justo
ligeramente sobre ellas, figura 5.11. Cuando hay la presencia de elementos como impurezas con bajas temperaturas
de fusión que forman películas, este tipo de ruptura sucede a temperaturas por debajo de la del solidus.
 Fig. 5.11

d).- En el estado sólido, desde temperaturas menores a la del solidus hasta la temperatura de trabajo en frío;
corresponde a la región (4) de la figura 5.12 donde hay rango plástico y el material posee una muy alta ductilidad, lo
que le permite que fluya al aplicársele bajos valores de esfuerzos; a menos que a estas temperaturas exista una fase
frágil en la red de bordes de grano, en este caso no se produce desgarramiento. Los granos del material tienden a
contraerse y si ellos se ven restringidos en los extremos de la barra, esos granos sufrirán flujo plástico; más aún, si
los granos están deformados, se recristalizarán. Otro rasgo de esta región de temperaturas en el rango plástico, es el
fenómeno de termofluencia (creep); el cual, de manera suscinta, sucede de la siguiente forma: si se aplica una carga
constante a la barra, los granos continuarán su flujo plástico o deformación como función del tiempo durante el cual
se mantiene aplicada la carga.

Fig. 5.12

Fig. 5.13

Fig. 5.14
e).- En el estado sólido a temperaturas menores a la de recristalización, es decir, en el rango elástico, región (5),
no hay una transición brusca del comportamiento plástico al elástico, indicándonos que no hay una temperatura
exacta de recristalización. A medida que la temperatura desciende, se alcanza un punto donde los granos deformados no
recristalizan y por lo tanto, los esfuerzos requeridos para deformación plástica (flow stress) aumentan, figura 5.13. La
característica más importante de este rango de temperaturas es que si aplicamos un esfuerzo menor al de fluencia, se
desarrollan esfuerzos elásticos en vez de crearse una rápida liberación de esfuerzos mediante fluencia lenta. La
temperatura de transición del rango plástico al elástico, varía para cada material y está entre aproximadamente (1/2) a
(1/3) de la temperatura de fusión expresada en grados absolutos.

La figura 5.14 resume esquemáticamente las curvas ingenieriles esfuerzo (S) vs porcentaje de elongación (e), para los
diferentes rangos de temperatura donde se explicaron las cinco etapas anteriores. Como en las etapas (a) y (b), la
aleación predominantemente está líquida, las curvas (1) y (2) no muestran apreciables valores de esfuerzos y la
deformación tiende hacia el infinito. Cuando la aleación llega a ser coherente, se fractura con muy poca deformación a
muy bajos esfuerzos aplicados, como lo evidencia la curva (3). La curva (4) muestra apreciable comportamiento
plástico a bajos esfuerzos; y la curva (5) exhibe deformación elástica donde hay muy poco flujo plástico para altos
valores de los esfuerzos aplicados.

5.3.- MECANISMOS DE FORMACIÓN DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE. Su formación

fundamentalmente se debe(9) a la creación tanto de esfuerzos térmicos como a esfuerzos térmicos y esfuerzos
mecánicos, o a combinación de ellos entre el estado coherente y la temperatura del solidus. A medida que sucede la
solidificación, hay tres eventos(9-12) que son:

(a).- FLUJO LÍQUIDO o FLUJO VISCOSO, donde al inicio de la solidificación, la mezcla líquido-sólido se
comporta como un líquido; sin embargo, hay aumento de su viscosidad a medida que la fracción de sólido, fs, crece.

Esto, conduce a dificultades en la alimentación líquida, por lo tanto, el rango de temperaturas de solidificación y la
microsegregación, figuras 1.14 y 1.18, son factores importantes durante este evento.

(b).- DEFORMACIÓN por ACOMODACIÓN, sucede cuando las dendritas en su crecimiento empiezan a formar
una estructura con alguna cohesión. Debido a alimentación de masa (mass feeding) de las dendritas que se mueven y
se reordenan en su crecimiento, conduce a lo que se denomina mecanismo de deformación por acomodación.
Posteriormente, esta estructura se rigidiza y la acomodación es por el mecanismo de flujo de metal líquido (liquid
feeding) que llena las grietas que se han iniciado y que alimenta los espacios interdendríticos, permitiendo que la
acomodación entre dendritas vecinas sea baja.

(c).- RUPTURA INTERDENDRÍTICA, que sucede al final de la solidificación, donde el líquido remanente no
puede fluir libremente entre las dendritas y se forman cavidades de rechupe, figura(10) 5.15, donde puede ocurrir la
aparición de grietas, debido a que en este período es cuando el metal es más frágil. En esta figura 5.15, realmente se
muestra el proceso de crecimiento de la porosidad donde su nucleación es en el fondo de las dendritas; sin embargo,
los efectos sinergísticos entre las formaciones de porosidad por rechupe y de porosidad gaseosa vencen al gran
requerimiento de energía libre negativa para la formación de una superficie gas-metal y por lo tanto se crean
condiciones favorables para que se nuclee muy fácilmente una porosidad, figura 5.15.a.

La tendencia que tiene una aleación a la formación del desgarramiento en caliente está ligada a estas tres etapas; y los
bordes entre ellas dependen(10-12) de algunos parámetros clasificados así:
+ PARÁMETROS ESPECÍFICOS de la ALEACIÓN, donde hay que considerar su ductilidad y su
tenacidad en el rango de solidificación, características que dependen de la forma y del tamaño de las dendritas así como
tambien de las energías superficiales líquido-sólido y de la viscosidad del líquido, que son las propiedades que
gobiernan el flujo a través de los espacios interdendríticos; y tambien de la cantidad de eutéctico formado en las
etapas finales de la solidificación, como se presenta en la figura 1.15 y se describe mediante la ecuación 1.5.
+ PARÁMETROS TÉRMICOS, parcialmente determinados por el proceso de vaciado. El refinamiento de grano
que modifica la morfología dendrítica, origina una mayor acomodación de los esfuerzos de contracción y disminuye
las propiedades de tenacidad en el rango de solidificación; por lo tanto, fuertemente disminuyen la tendencia al
desgarramiento en caliente.

Fig. 5.15

+ Otro parámetro es el TIEMPO LOCAL de SOLIDIFICACIÓN, tf, figuras 1.8 y 4.29, que

también afecta a la estructura de solidificación; donde una disminución en el tiempo de solidificación, produce una
mayor ramificación de la estructura dendrítica, es decir, produce un menor espaciado entre brazos dendríticos, y por lo
tanto, mayor es la cohesión mecánica de la estructura dendrítica.
+ La VELOCIDAD de ENFRIAMIENTO, Sección 3, Capítulo II, es otro factor importante, ya que a
mayor velocidad de enfriamiento, mayor es la tendencia al desgarramiento en caliente.
+ De igual manera, los elementos puros y las aleaciones muy diluídas tienen una mayor tendencia a producir el
desgarramiento en caliente que las aleaciones de mayores concentraciones de soluto, en algunos sistemas; mientras
que en otros, sucede lo opuesto. Sección 2, Capítulo I.
Como los defectos de porosidad están causados por limitaciones en la alimentación de líquido, la figura(10-12) 5.16,
esquematiza los probables mecanismos de dicha alimentación, donde se indica que la alimentación de líquido ocurre
durante las primeras etapas de la solidificación; mientras que la alimentación interdendrítica ocurre durante las últimas
etapas de la solidificación y puede tener efectos directos sobre la formación de porosidad. La alimentación sólida, se
sucede durante las últimas etapas de la solidificación y está relacionada a las distorsiones de las piezas vaciadas.

Fig. 5.16

5.4.- CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE. Este tipo de

defecto, desgarramiento en caliente, es uno de los más serios problemas con que se encuentra tanto el fundidor como
el ingeniero metalúrgico responsable de esta actividad; por lo tanto es necesario conocer cuales son sus características
morfológicas más resaltantes(11). Su forma es la de una grieta rasgada y ramificada, cuya grieta principal sigue una
trayectoria intergranular; son visibles al microscopio óptico en condición de superficie pulida; en su superficie, su
fractura revela morfología dendrítica; la superficie de fractura presenta fuerte oxidación, cuando se le observa
previamente a cualquier tratamiento térmico; se localiza a menudo en puntos calientes y donde hay deformaciones por
contracción; nunca aparece bajo aparentemente las mismas condiciones, lo que indica un considerable grado de azar en
su aparición; y es un defecto específico para determinadas aleaciones, dependiendo del rango de temperaturas de
solidificación.

6.- FLUJO DE LLENADO DE LOS MOLDES.

En el llenado de los moldes con el metal líquido, su flujo a través de los canales y cavidades, es( 5-7,13,14) un
proceso físico-químico e hidrodinámico muy complejo, para constituir(13-15,17) una de las etapas más críticas de la
fundición debido a que del comportamiento del metal líquido, de su solidificación y de su enfriamiento, va a depender
si la pieza a producir tendrá la forma adecuada, la calidad interna y la sanidad especificadas en la orden de compra.
El metal se introduce en la cavidad del molde mediante un sistema de canales, conocido normalmente como
"sistemas de entrada al molde", o "canales de colada". Su diseño depende del tipo de proceso,
del diseño de la pieza y de los requerimientos de producción. Los objetivos que deben alcanzarse al diseñar un sistema
de entrada en las piezas moldeadas, son(3-7,13-15): (1).- Deben distribuir el metal de manera que se produzcan piezas
sanas. (2).- Evitar que se produzca la formación de sedimentación y prevenir el atrapamiento de aire y de gases durante
el flujo de metal dentro del molde. (3).- Deben evitar la erosión del molde y de los machos. (4).- Ese diseño debe ser
lo suficientemente simple para facilitar el moldeo. (5).- Proporcionar el máximo de Productividad. (6).- Las
velocidades de flujo deben ser lo suficientemente rápidas para prevenir excesivas temperaturas de vaciado. (7).- Debe
incurrirse en el menor costo de limpieza y de rebarbado. (8).- Ayudar a obtener gradientes térmicos adecuados para
lograr una mínima distorsión en la pieza. (9).- Además de permitir esas condiciones que se han mencionado, se debe
seleccionar un tiempo óptimo de vaciado. En fundición en moldes de arena, los sistemas de entrada generalmente son
más complejos y variados que en otros procesos, debido a la importante función de controlar la calidad de la pieza
fabricada; en orden creciente de complejidad se encuentra: lingotes, vaciado por gravedad, vaciado en arena, y vaciado a
presión.

Los elementos básicos que constituyen un sistema de entrada al molde, se esquematiza(16,17) en la figura 5.17.
1.- Copa de Vaciado, pouring cup. Recibe el metal líquido proveniente de la cuchara de vaciado y actúa
como recipiente controlador del flujo de metal líquido hacia los otros elementos del sistema, de manera que se evite
tanto la formación de remolinos como la entrada de escoria.
2.- Bebedero, sprue. Es el conducto vertical que parte de la copa de vaciado.
3.- Base del Bebedero, sprue base. Permite el cambio en la dirección del flujo, de vertical a horizontal.
4.- Canales o corredores, runners. Son los que distribuyen el flujo horizontal de metal.
5.- Conductos o Entradas, ingates. Son los que van a introducir el líquido en la cavidad del molde y
generalmente son perpendiculares a los canales.

Fig. 5.17
 7.- APLICACIÓN DE LA HIDRÁULICA A LOS SISTEMAS DE ENTRADA.

Se basa(7,8,13-17) esa aplicación, en los cálculos de la velocidad del metal y de la presión, considerando pérdidas de
energía para que mediante el uso de las propiedades del líquido, permita el dimensionado del sistema. La experiencia
en fundición ha demostrado que para cada diseño, para cada proceso y para cada peso de pieza, existe una óptima
velocidad de vaciado que es necesario conocer, para obtener el tiempo óptimo de llenado. Al diseñar los sistemas de
entrada a los moldes se requiere de considerar que el flujo de fluídos puede ser a regímenes laminar o turbulento; por
lo tanto, es necesario tomar en cuenta el Número de Reynolds, Rn, dado por:
(velocidad media) x diámetro x densidad
Rn =
viscosidad cinemática (5.1)
habiendo turbulencia para valores del número de Reynolds, Rn > 3.500 cuando se trata de agua, y varía en apreciables

valores cuando se usa en aleaciones; no siendo constante para un sistema de aleaciones en particular.

Es importante conocer la velocidad de flujo, porque si no se controla se produce erosión de las paredes del molde;
erosión que conduce a defectos como: atrapamiento de arena, dross; de escorias, slags; a la formación de capas frías,
cold shuts; al llenado incompleto, misruns; y a rugosidad superficial de la pieza, roughening. En consecuencia, se
requiere del conocimiento de la distribución de presiones en cualquier punto del sistema, por las siguientes razones:
(a).- Si la presión en una sección dada del sistema es menor que la atmosférica, se producirá absorsión de gases o de
aire en el líquido. (b).- Para algunas aleaciones, es esencial que la presión y la velocidad en las entradas sea lo más
baja posible con el objeto de reducir la turbulencia y la agitación del líquido.

Los conceptos de la hidráulica, según la figura 5.18, que se aplican son:

1.- La Conservación de la Energía del flujo en el sistema, dada por la ecuación de
Bernoulli, que establece que para flujos en el estado estacionario, la suma de todas las energías en una sección
dada del sistema es constante e igual a la suma de todas las energías en cualquier otra sección del flujo; en
consecuencia, para condiciones reales, la ecuación de Bernoulli será:
2
hw + wv +wpv + w F = K (5.2)
2g
siendo: h, la altura del líquido; w, el peso total del líquido; v, la velocidad; g, la aceleración de la gravedad; p, la
presión estática en el líquido; v, el volumen específico del líquido, es decir el inverso de la densidad ρ; y F, las
pérdidas por fricción.

2 p
Al dividir la ecuación (5.2) por w, se obtiene: h + v + + F = K (5.3); donde las pérdidas por
2g ρ
v2
k1 1 = F
fricción se determinan a través de la expresión: 2g . Al aplicar la ecuación (5.3) a los puntos (1) y (2)
de la figura 5.18, se obtiene:
 v2
1 + p1 + k v2 2
1 = h + v2 + p 2 + k v2
2 = constante
h1 + 1 2 2
2g ρ 2g 2g ρ 2g (5.4)

Fig. 5.18

2.- La Ley de la Constancia del flujo volumétrico, conocida tambien como Ley de
Continuidad, establece que para sistemas como el de la figura 5.19 atravesados por fluídos incompresibles en el
estado estacionario, el volumen de líquido que pasa a través de cualquier sección transversal del sistema, es constante;
es decir: A1 v1 = A2 v2 = A3 v3 = Q = constante (5.5); siendo Ai, las respectivas áreas, cm2 ; vi,
las respectivas velocidades, cm/s; y Q, la velocidad de flujo, cm3 /s. La Ley de Continuidad sólo se aplica a sistemas
de paredes impermeables con llenado de fluídos incompresibles, figura 5.19; por lo tanto, como los metales líquidos
son aproximadamente incompresibles, se aplica(7,8,13,14) sin restricciones. Es importante hacer resaltar que aún
cuando haya turbulencia y pérdidas por fricción, no obstante la ecuación (5.2) se mantiene para un fluído
incompresible mientras el sistema esté lleno de fluído y las paredes sean impermeables; sin embargo, como los
moldes en arena son permeables, hay varias excepciones que son necesarias de discutir.

Fig. 5.19

Si no hay pérdidas por fricción, se puede escribir(8) la ecuación (5.4) así:

p v2 p2
h1 + 0 + 1 = 0 + 2 +
ρ1 2g ρ1 (5.6)
es debido a que la energía potencial, h = 0 en el punto de salida de del fluído en la figura 5.20(8); de igual manera se
cumple(8) que p1 = p2 y que ρ1 = ρ2 . Por lo tanto, se obtiene que: v2 = 2 g h 1 (5.7)

Fig. 5.20

Fig. 5.21

Para analizar el flujo vertical en un sistema presurizado, es decir, lleno de metal líquido, elijamos un sistema que es
un pobre diseño como se esquematiza(8) en la figura 5.21, donde el tiempo de vaciado, tv, se determina
usando el volumen, V, de líquido segun la ecuación: tv = V = V (5.8)
Q Av

7.1.- EFECTOS DE ASPIRACIÓN DE GASES. Debido a que la mayoría de las piezas vaciadas se producen
en moldes con paredes permeables, es conveniente examinar(8) el efecto del diseño de las entradas sobre la aspiración
de gases por parte del líquido a partir de las paredes de los moldes. Estos gases pueden ser aire, vapor de agua, o
productos de descomposición de materiales orgánicos usados como enlazantes de los materiales de moldeo.

(a).- Consideremos el caso cuando el bebedero es vertical recto, como se presenta(8) en la figura 5.22, por
simplicidad se considera que la altura de metal en la copa de vaciado, hc, es constante. Primeramente, examinemos

las alturas de presion en diferentes partes del sistema, asumiendo que posee paredes impermeables donde los puntos
(1) y (3) están abiertos a la atmósfera; al aplicar Bernoulli en los puntos (1) y (3) se tiene:
p v2 p
ht + 0 + 1 = 0 + 3 + 3
ρ 2g ρ (5.9)
de donde se concluye que la velocidad del fluído en el punto (3) es: v3 = 2 g h t (5.10); por aplicación de la
ley de continuidad, se obtiene: v2 = 2 g h t (5.11); estos resultados parece que contradicen el principio de
conservación de energía, porque el punto (2) a mayor altura que el punto (3) está a un mayor nivel de energía
potencial. Las desigualdades provienen(8) del término presión, y se puede establecer que:
v2 p v2 p
h2 + 2 + 2 = 0 + 3 + 1
2g ρ 2g ρ (5.12)
Como se ha obtenido que v2 = v3 , se encuentra a partir de la ecuación (5.12), que:
p2 = p1 - h 2 ρ (5.13)
lo cual quiere decir(8) que la presión a través del líquido en el punto (2) es menor que la atmosférica, p1 mediante el
factor h2 ρ.

Fig. 5.22

(b).- Para un molde permeable, en la intercara metal-molde, el aire a la presión de gas está, al menos, a la presión
atmosférica o a mayores presiones. Como los gases del molde se generan por acción del metal caliente conduciendo a
un incremento en la presión, este hecho genera aspiración de gases por parte del metal o aleación en el punto (2). La
cantidad de gas aspirado depende los siguientes factores: energía potencial h2 w, permeabilidad del molde, y presión

del gas proveniente del molde. El destino del gas de los moldes es muy variado y puede producir los siguientes
efectos: puede reaccionar con el metal líquido; puede formar óxidos y escorias; puede disolverse en el metal y
precipitar en las últimas etapas de la solidificación; o puede también permanecer dentro del metal para formar
burbujas mecánicamente atrapadas. Todas estas posibilidades son indeseables, pero pueden ser tolerables en algunos
metales más que en otros.

7.2- PREVENCIÓN A LA ASPIRACIÓN DE GASES.

(a).- Para determinar si el bebedero de un molde permeable puede ser diseñado para prevenir aspiración, re-
examinemos la aplicación del Teorema de Bernoulli en los puntos (2) y (3) de la figura 5.22:
 v2
2 p2 v23 + p3
h2 + + = 0 +
2g ρ 2g ρ (5.14)
2
v3 v2
= h2 + 2
para prevenir aspiración: p2 = p3 = 1 atmósfera; de donde se obtiene que: 2 g 2 g ; (5.15)
v2 = A3 v3
Como también se cumple la Ley de Continuidad, se tiene que A2 v2 = A3 v3; entonces A2 ;
2 g h
R = A3 R2 = 1 - 2
v32
y llamando A2 ; luego v2 = R v3; dando como resultado:
hc
R=
v
dado que h2 = (ht - h c); y que 3 = 2 g h t ; así como h t finalmente se obtiene:
A3 = hc
A2 h t ; (5.16)

Fig. 5.23

b).- Análisis del mismo problema desde otro punto de vista que da una mejor concepción física del mismo. Al
tomar en cuenta la figura 5.23 haremos las siguientes consideraciones: (b.1), las paredes son completamente
permeables; (b.2), la forma de la columna de metal líquido cae libremente desde la copa de vaciado, donde la presión
atmosférica es la de la base. Entonces, se cumple: v2 = 2 g h c y v3 = 2 g h t además como por la
ley de continuidad se tiene que Q2 = Q 3 , se obtiene: A2 v2 = A3 v3 donde en este caso A3 es la sección
A3 = v2 = hc
transversal del chorro de metal líquido, no del bebedero, se concluye que: A2 v3 ht (5.17).

Esta misma relación se ha obtenido por ambos métodos, porque si la pared vertical del molde permeable como en el
caso (b) se debe construir contorneando el flujo de líquido para que la presión p continúe siendo una atmósfera y no
habrá aspiración. Es de hacer notar, que la solución a la relación entre áreas en los puntos (2) y (3) describe una
sección hiperbólica; sin embargo, en la práctica, A2 y A3 pueden unirse mediante líneas rectas, debido a que se

obtienen mayores áreas en las partes superiores, dando como resultados menores velocidades y mayores presiones en
las regiones inferiores.
Un importante corolario es que si se usa un bebedero recto o ahusado de manera inversa en un molde permeable, la
velocidad de flujo está gobernada solamente por la altura de la copa de vaciado. Este problema es esencialmente el de
la figura 5.20, donde el orificio está colocado en el fondo del tanque. Otro aspecto que merece ser mencionado es que
en un bebedero recto o ahusado inversamente cuando el metal en la copa está calmado, la cantidad de metal, Q, que
sale por el fondo de la copa de vaciado está controlada exclusivamente por la altura de metal en la copa de vaciado hc;

sin embargo, si el flujo de metal proveniente de la cuchara de vaciado incide directamente sobre el tope del bebedero,
en este punto, la energía cinética del flujo parcialmente se convierte en energía de presión, efecto que incrementa la
velocidad en el punto (2). El incremento es difícil de estimar y por lo tanto, en la práctica de vaciado es no
recomendable.

Fig. 5.24

Fig. 5.25

La figura 5.24 esquematiza(17) los efectos del diseño del bebedero sobre la turbulencia del líquido tanto en él como
en el fondo del bebedero y en los corredores. Esta figura ilustra la necesidad de diseñar un sistema de vaciado donde se
minimice la turbulencia del metal líquido, ya que si el bebedero es de sección uniforme se produce aspiración de aire a
consecuencia del incremento en la velocidad del fluído a medida que va descendiendo en la región vertical. Si se ahusa
el bebedero como lo establece la ecuación 5.17, se logra que el metal firmemente moje las paredes verticales y por lo
tanto se reduce tanto la aspiración de aire como la turbulencia; una precaución adicional es la de evitar las esquinas
tanto en el tope del bebedero como en la entrada del fondo del bebedero, debido a los efectos de turbulencia y de
disminución de presión creados cuando se producen cambios bruscos en el flujo de los líquidos, ya sea por
contracción figura 5.25.a o por expansión de la sección transversal, figura 5.25.b. Debido a que la unión entre el
bebedero y los corredores es difícil de moldear en sentido vertical, se construye el fondo del bebedero para que absorba
la energía cinética y produzca mínima aspiración de gases.

7.3.- SISTEMAS DE ENTRADA POR EL FONDO. En muchas piezas es una ventaja colocar las entradas por
el fondo de la cavidad del molde, con los propósitos(8) de evitar tanto salpicaduras como la oxidación asociadas a las
entradas por el tope, figura 5.21. El cálculo del tiempo de vaciado se efectúa considerando que en el bebedero de altura
ht el llenado del molde conduce a aspiración de aire y que no hay pérdidas por fricción; para ello, usemos(8) la figura
5.26. En este caso, las consideraciones son: t, es el tiempo transcurrido desde el inicio del vaciado; ht, es la altura
total de presión; h, es la altura de metal dentro del molde; Am, es el área de la sección transversal horizontal del
molde, es decir, es el área de la sección transversal horizontal de la pieza; y Ag, es el área de la sección transversal de

la entrada. En un incremento del tiempo dt, la altura se incrementará en dh, y el volumen de metal aumentará en una
cantidad Amdh. De igual manera, la cantidad despachada por la entrada en el tiempo dt será el producto de esa área por
la velocidad instantánea de entrada, es decir, Ag v dt, donde el valor de la velocidad a la entrada está dado por:
v = 2 g ht - h (5.18)

Fig. 5.26

Entonces, el incremento en volumen de la pieza en el tiempo dt está relacionado al flujo a través de la entrada en el
mismo intervalo de tiempo por: Am dh = Ag 2 g h t - h dt (5.19) que al rearreglar se obtiene:

dh Ag
= dt
2 g ht - h Am (5.20)
Si tf es el tiempo requerido para llenar la cavidad del molde; y hm es la altura de la cavidad del molde, se puede
hm tf
1 dh Ag
= dt
2g 0 ht - h Am 0
escribir: (5.21); al resover las integrales, se encuentra
finalmente el tiempo de vaciado:
 2 Am
tf = ht - ht - hm
Ag 2 g (5.22)
Cuando se usan mazarotas abiertas se llenan hasta el nivel del tope del bebedero; entonces, primero se calcula el
tiempo de vaciado y después el tiempo de llenado de la mazarota, usando la sección transversal de la mazarota en vez
de Am. La suma total de esos tiempos produce el tiempo total de vaciado. A medida que ht aumenta relativamente
con respecto a hm, la expresión: [(hm)0,5 - (ht - hm)0,5] disminuye; lo que conduce a estimar menores tiempos de
vaciado. Esta no es una relación lineal, y gráficamente se puede ver que cuando t alcanza el valor (tmáx/2), es decir, t
= tmáx cuando ht = hm, hay una disminución relativa del tiempo de vaciado con el posterior incremento en ht.

7.4.- ENTRADAS HORIZONTALES. Los propósitos de la porción horizontal del sistema de entradas son: (a),
introducir el metal en la cavidad del molde con el mejor modelo de distribución y con mínimas turbulencia y pérdidas
de calor; y (b), reducir el atrapamiento de impurezas por parte del metal que fluye, en vez de incrementarlo. En
algunas piezas, la práctica del fundidor es la de vaciar directamente sobre la cavidad de la pieza sin usar entradas
horizontales; esto, puede únicamente ser realizado con metales que tienen una baja cinética de oxidación y que además
posean baja o ninguna susceptibilidad a la absorsión de gas. El efecto producido por la caída del metal líquido sobre
la superficie del fondo del molde, no es tan severa como pudiera esperarse, debido a que el primer metal que cae sirve
de colchón para la caída del remanente. Las ventajas de esta práctica son la reducción de los costos de moldeo y la de
aumentar la producción. Sin embargo, en la práctica, la gran mayoría de las piezas son vaciadas usando entradas
horizontales.

Efectos de aspiración de aire en sitios donde hay cambios de dirección del

flujo metálico. El paso de metal a través de un orificio o de una esquina se esquematiza en la figura 5.25,
donde se aprecia que el líquido fluye radialmente hacia el hueco, lo que conduce a que haya mayor contacto entre
partículas dentro del líquido. Este hecho, produce incremento en la fricción interna del líquido, lo que a su vez crea
una pequeña reducción en la velocidad del líquido que efluye. Otro efecto sobre la cantidad de movimiento conduce a
una contracción del flujo y a la reducción de la seción transversal en aproximadamente dos tercios del tamaño del
hueco; a esa región constreñida, se conoce como vena contracta. La contracción surge a consecuencia de que
las partículas de líquido no pueden, de manera inmediata, cambiar de dirección. Aún cuando la contracción es el
resultado de una disminución en el volumen de líquido que pasa a través del hueco, esto no constituye una pérdida
hidráulica porque no hay significante pérdida de energía; sin embargo, la expansión del líquido posterior a esta
contracción causa turbulencia si el flujo es laminar o la aumenta si es un líquido turbulento, para crear pérdidas de
energía. La zona o espacio vacío alrededor de la vena origina pérdida de energía, reflejada en una caída de presión y en
aumento de la velocidad del líquido a medida que pasa por la vena contracta. Cuando las velocidades son altas, las
presiones en la región alrededor de ella pueden ser menores a la atmosférica. Al aplicar el Teorema de Bernoulli en los
v2 p v2 p
0 + 2 + 2 = 0 + 3 + 3
2g w 2g w
puntos (2) y (3) en la figura 5.27.a se obtiene: (5.23).
 Fig. 5.27

Si p 3 = 1 atmósfera; por ley de continuidad, v2 debe ser mayor que v3 , y por lo tanto:
p2 - p3 v23 - v2
2 v2 2
3 - v2
= P2 = P3 + w
w 2g 2g
(5.24); de donde se obtiene: (5.25).
Como v2 > v3 ; se deduce que p2 < p 3 que es de una atmósfera, indicando que p2 se reducirá a menores valores a la

atmosférica como función de la velocidad del chorro y del grado de contracción del mismo. Estos son resultados
diferentes al vaciado vertical. La razón para la vena contracta no es la aceleración de la gravedad sino el cambio en
dirección del flujo.

La solución para prevenir aspiración es diseñar las líneas de flujo curvadas que conduzcan a cambios graduales de
dirección, como se esquematiza en la figura 5.27.b. Un molde que acomode la vena contracta, no producirá aumento
de presión en el punto (2). Si d, es el diámetro del corredor, d' = 1,3d; y r = 0,15d.

7.5.- TIEMPO DE LLENADO. Tambien se le denomina tiempo de vaciado, tv. Corresponde al

tiempo que dura el enfriamiento desde la temperatura de vaciado hasta la del liquidus de la aleación, se
tv = w
determina(8,13,14) mediante la expresión: ρ A C 2 g h (5.26); donde w, es el peso de la pieza; ρ , es

la densidad de la aleación; y C, es el coeficiente de descarga. Este parámetro es importante de controlar, por las
siguientes razones: cuando el llenado del molde es muy rápido, a pesar de que se tenga un adecuado sistema de
entradas, se producirá erosión de las paredes del molde, rugosidad superficial, excesivo rechupe y otros defectos
adicionales. Esto sugiere entonces que debe existir un tiempo óptimo de vaciado o al menos un rango de tiempos de
vaciado.

En casos reales, como lo es el vaciado en moldes de arena, el cálculo del tiempo de vaciado es(15) la primera etapa en
el diseño de los sistemas de entrada; para ello, en primera aproximación, el tiempo de vaciado se calcula para cada
aleación en particular, mediante ecuaciones empíricas, y la ecuación (5.26) se usa para calcular el valor del área A3

del fondo del bebedero, que es el área que controla el flujo de metal en el sistema, de acuerdo a:
 A3 = w
ρ tv C 2 g h (5.27)
donde h, es la altura metalostática, y el coeficiente de descarga se determina(16) por la expresión:

C= 1 (5.28)
2 2 2 2 2 2
1+k1 A3 +fb Lb A3 +k4 A3 +fc Lc A3 +ke A3 N + fe Le A3
A2 Db A2 A4 Dc A4 Ae De Ae
donde la letra f designa a la fricción y los subíndices corresponden a: c = canales; e = entradas; y b = bebedero; ki son

los coeficientes de pérdidas energéticas debidas a cambios de dirección.

Muy importante es determinar el tiempo óptimo de vaciado, porque el metal al fluir dentro del molde calienta las
paredes del mismo en las cercanías al sistema de entrada; de igual manera, el metal es enfriado por las paredes, lo que
conduce a diferencias de temperatura en los diferentes puntos tanto del molde como de la pieza vaciada, para producir
aumento en la duración de los procesos de vaciado. Para determinar el tiempo de vaciado de un molde, es necesario
conocer el rango posible de tiempos de vaciado y el máximo tiempo permisible para vaciar una pieza sin producir
defectos.

7.5.1.- FACTORES QUE AFECTAN AL TIEMPO DE VACIADO. Entre los parámetros que afectan al
cálculo del tiempo de vaciado se tienen(8,14-16): (a), el diseño de los sistemas de entrada; (b), la fluidéz del metal o
de la aleación en estado líquido; (c), las características de la pieza, como geometría, espesor, y tamaño; (d), las
propiedades térmicas del molde; (e), la presión metalostática; y (f), la necesidad de obtener gradientes térmicos
controlados dentro de la pieza a producir.

Dado que el control del flujo de llenado de los moldes primeramente está controlado por el área del fondo del
bebedero, es necesario expresar el balance entre las dimensiones del fondo del bebedero, de los corredores, y de las
entradas en función de las relaciones entre las áreas de sus secciones transversales, para constituir lo que se
denomina(17) relación de flujo de vaciado: A3 : A4 : A5 . A partir de la relación de vaciado hay dos

variantes en el diseño de los sistemas de entrada al molde que clasifica los sistemas de entrada al molde como (a),
sistemas a presión y (b), sistemas no a presión; en función de la convergencia o de la divergencia del diseño. En los
sistemas a presión, se debe mantener(17) una presión sobre el sistema de entradas mediante el control del flujo
por restricción del fondo del bebedero; esto puede lograr convergencia en el flujo metálico con relaciones(13,14,15)
que pueden ser A3 > A4 ≥ A5 o A3 < A4 >A5 ; en este caso, el metal líquido llena completamente la geometría del

sistema, incluído el bebedero. En los sistemas sin presión, la restricción primaria en el flujo de metal
líquido es a partir de la reducción en la sección transversal de los corredores debido a su divergencia mediante la
relación A3 < A4 ≤ A5 ; haciendo que el metal líquido llene completamente o no al sistema de entradas al molde.
Cuando en el sistema de entradas al molde hay múltiples entradas, digamos i entradas, A5 = ΣA5 i; se puede ver que
en un sistema presurizado, los corredores y las entradas están siempre llenos de metal líquido, pero las velocidades del
flujo son diferentes en ellas, excepto si todas tienen la misma área; la situación de diferentes velocidades es(16) más
factible que aparezca en sistemas divergentes o sin presión donde puede existir que no haya o que haya flujo parcial de
metal líquido a través de algunos canales de entrada a la pieza; lo cual obliga a realizar un cuidadoso diseño.

Los sistemas de entrada a presión, a pesar de requerir menor cantidad de material, producen altas velocidades en los
canales de entrada y por lo tanto puede producirse una severa turbulencia, a menos que se establezca un controlador de
flujo; la turbulencia puede ser más severa en zonas donde hay cambios de dirección del flujo o en esquinas, lo que
produce atrapamiento de gases, formación de escorias, y erosión de las paredes del molde.

En resumen, los métodos conocidos para determinar el tiempo de vaciado, se pueden clasificar en dos grandes grupos:
1.- Métodos basados en determinar la velocidad de llenado del molde.
2.- Métodos basados en que el tiempo de llenado depende de los siguientes factores: peso de la pieza, su espesor, y
su altura, entre otros; considerando fórmulas empíricas o nomogramas. Su rango de aplicación es limitado porque
sólo permiten determinar los tiempos promedio de vaciado, sin indicar los límites permisibles.

7.5.2.- FÓRMULAS EMPÍRICAS PARA EL TIEMPO DE VACIADO. Las fórmulas empíricas usadas
para la determinación del tiempo de vaciado, son ecuaciones de uso práctico aunque deben ser aplicadas
cuidadosamente para las situacionnes recomendadas, debido al conocimiento de los factores que lo afectan.

Para aceros, que requieren de una velocidad de vaciado rápida para evitar una prematura solidificación debida a un
amplio rango de enfriamiento comparado con las demás aleaciones, se usa(15): t v (seg) = K5 (w)0 , 5 (5.28); donde
K5 varía desde 1,2 para piezas cuyo peso es menor a 100 lbs hasta 0,4 para piezas cuyo peso sea mayor a 100.000

libras. El uso de esta expresión (5.28) requiere que el sistema de entradas sea cuidadosamente diseñado, debido a la
necesidad de llenar rápidamente al molde.

Para fundiciones grises que no son muy sensibles a las velocidades de vaciado(15) como sucede con otra
aleaciones, el tiempo de vaciado para piezas hasta 1.000 kgs(18), t v (seg) = 0,32 E ( w )0 , 4 (5.29); donde E es el

espesor de pared determinativo, mm; y w, es el peso de la pieza incluídos los sistemas de entradas al molde y las
mazarotas, kgs.

Para fundiciones nodulares: si las piezas son de tamaños pequeños, se puede usar(15) la ecuación (5.28).

Método de Wallace(15) se usa para el cálculo del sistema de entrada en hierros fundidos: es necesario disponer
de información relativa a peso de la pieza; composición química; temperatura de vaciado de la aleación; composición
química del hierro fundido; y esbozo del diseño del sistema de entradas. Se usan las siguientes expresiones:
 tv (seg) = K 0,95 + E w
21,97 0,454 (5.30)

tv (seg) = K 0,95 + E 3 w
21,97 0,454 (5.31)
donde las unidades de w es en kilogramos y las de E es en milímetros.

Fig. 5.28

El esquema de cálculo para determinar el área del fondo del bebedero se presenta en la figura 5.28. Al usar las
ecuaciones (5.30) y (5.31) es necesario calcular K que es un factor de fluidéz en pulgadas, determinado al dividir el
valor de la fluidéz específica, Fe, para el hierro por 40 pulgadas que es el valor de fluidez para un hierro con un
Carbono Equivalente, CE = 4,3% a la temperatura de 1427 ºC (2600 ºF). La fluidéz específica, Fe, está
determinada por la expresión: F e (pulg) = 14,9 F c + 0,05 T - 155 (5.32); donde T está en ºF y el
factor de composición está dado por: F c = %C + 0,25 %Si + 0,50 % P (5.33). Si no se quiere usar las

ecuaciones (5.32) y (5.33), se puede utilizar la gráfica de la Fig. 8.20, página 204, referencia (15). Un valor del factor
de composición Fc = 4.55 es indicativo de máxima fluidéz donde la ecuación (5.33) expresa la naturaleza eutéctica de

la fundición gris para propósitos de fluidéz. Se obtiene máxima fluidéz cuando simultáneamente la temperatura de
vaciado es máxima y la composición es la eutéctica. Los hierros grises de composición hipereutéctica sufren una
extrema pérdida de fluidéz debido a la presencia del carbono precipitado como grafito primario.

8.- DISEÑO DE MAZAROTAS.

Las mazarotas son(19) reservorios de metal líquido conectados a una pieza que proveen de metal adicional para
alimentarla durante el proceso de su solidificación, a consecuencia del requerimiento de los fenómenos de rechupe y de
contracción en el líquido, figura 1.19; por lo tanto, cualquier método cuantitativo a ser usado para el dimensionado de
la alimentación de piezas vaciadas con intenciones de controlar su sanidad, se debe fundamentar en dos criterios
de naturaleza metalúrgica que son(16):
(a).- La magnitud de la contracción de solidificación, es decir, del rechupe y de la
contracción en el estado líquido, magnitudes que dependen de la composición del metal o aleación; de la temperatura
de vaciado; y de la rigidez del molde. Los efectos de cada uno de estos parámetro son los siguientes:
(a.1).- Como el efecto de la contracción en el estado líquido depende(20) de la intensidad de intercambio
calórico, cuando la intensidad de enfriamiento es baja(20) no se producen dificultades particulares en los cálculos del
rechupe. El cambio volumétrico que sucede en el estado líquido cuando la pieza se está enfriando, ΔV L, se determina
a partir de la ecuación: ΔVL = γL VM ΔTL (5.34); donde γL es la contracción volumétrica del metal líquido,
ºC-1, figura 1.19; VM es el volumen de la cavidad del molde, cm3 ; y ΔTL es el sobrecalentamiento, (Tm - TL), ºC.

Si el enfriamiento es muy intenso, la contracción del metal líquido juega un rol muy importante en la solidificación;
bajo estas condiciones, tan pronto como se ha extraído el calor de sobrecalentamiento, se forma una capa sólida sobre
la superficie del molde, figura 3.13. Esta capa inicia la armadura de la pieza, y la posterior reducción del volumen de
metal líquido conduce al aumento de las cavidades de rechupe.
(a-2).- Durante el cambio de estado de agregación, es decir durante la solidificación, el cambio volumétrico
o rechupe conduce a la formación de cavidades en el interior de la pieza. Al existir solidificación progresiva en dicha
pieza, Sección 4.2.1 del Capítulo V, es decir que la relación [(ΔTs/ΔT 1 2) << 1], indica que el espesor de la capa

solidificada progresa desde la superficie de extracción de calor hacia el eje central de la sección y el líquido que la rodea
se contrae a medida que desciende la temperatura. Si el enfriamiento es intenso, la relación [(ΔTs/ΔT 1 2) >> 1] define

dicha condición, lo que conduce a que la temperatura prácticamente decaiga a la misma velocidad en todos los puntos
de la pieza. En la zona pastosa, es decir a temperaturas menores a la temperatura del liquidus de la aleación, se forman
dendritas a través de todo el volumen de la pieza, figuras 1.8 a 1.11, para formar una red de cristales o celdas que
crecen de manera individual donde su propia contracción por rechupe conduce a porosidad distribuída en toda la pieza.
Los cambios volumétricos producidos durante la transformación líquido-sólido a la temperatura de solidificación o
por debajo de ella, conducen a la generación de esfuerzos de fase que pueden conducir a desgarramiento en caliente,
Sección 5 de este Capítulo.
b).- Consideraciones(16) de los siguientes aspectos metalúrgicos:
(b.1).- El frente de solidificación, es decir, de la naturaleza de la zona pastosa; ella puede ser suave o
rugosa, figura 1.6, así como también puede ser estrecha o amplia y es esquematizada en la figura 5.29(21), lo cual
depende de la composición de la aleación.

Fig. 5.29

Fig. 5.30

(b.2).- La naturaleza del crecimiento cristalino de las intercaras, esquematizado en las figuras 1.7, 1.17 y
4.13. La figura 5.30(19) esquematiza las isotermas del solidus desde la zona borde o externa en placas; en ella, se
muestran los frentes de solidificación para dos casos diferentes que conducen a establecimiento de diferentes gradientes
de temperaturas dentro de la pieza que está solidificando.
(b.3).- La nucleación de cavidades, como se ha esquematizado en la figura 1.20 y descrito en las Secciones
4.4 y 5.3 de este Capítulo;
(b.4).- La distribución espacial de la temperatura, figuras 1.8 a 1.11, y de la dirección del frente de
solidificación, es decir, de los gradientes de temperatura determinados por ejemplo, a partir de las ecuaciones de la
solución general de Schwartz;
(b.5).- La presión de alimentación, ecuaciones 1.5 y 2.2 y figura 1.15. En su forma más simple, este
importante factor a ser considerado en el diseño de mazarotas afecta a la capa de sólido. La presión total de
alimentación, hf, tiene dos componentes(16): la presión hidrostática, hg, y la atmosférica ha. La presión total por
unidad de área a una profundidad h dentro del molde es: hf = hg + ha; es decir: p = h ρ + pa (5.35); donde ρ es la
densidad del metal y pa es la presión atmosférica. Un hecho muy importante a considerar es que el sobredimensionado

de las mazarotas crea una excesiva presión metalostática sobre las paredes de los moldes y sobre el metal líquido, lo
que conduce a expansión de los mismos y se produce el defecto conocido como movimiento de las paredes de los
moldes.
(b.6).- La composición del líquido alimentador, ecuaciones 1.1, 1.4, 1.5, y figura 1.18.
(b.7).- El número de mazarotas que requiere una pieza, que depende del rango de alimentación de las piezas,
así como también de otros factores que incluyen a los diseños: de moldeo, de los canales de entrada, del método de
moldeo, y de la direccionalidad de la solidificación.

8.1.- CARACTERÍSTICAS DE SOLIDIFICACIÓN DE PLACAS. Se puede considerar, que una placa

solidifica en tres etapas que son: primeramente, se forma el sólido en una zona borde o zona externa, donde existe una
amplia región de líquido delante de los frentes de solidificación que van avanzando, como se ilustra en la figura
5.31(21), donde el metal líquido fluye libremente y siempre está en contacto con las dendritas, por lo tanto, llena el
espacio que de otra manera quedaría sin llenar a medida que el metal solidificado se contrae; en segundo lugar, las
puntas de las dendritas constriñen el flujo de metal, para finalmente de manera eventual ponerse en contacto con ese
líquido; ésto, conduce a que el flujo de líquido metálico se vea impedido de llenar las regiones entre dendritas lo que
da origen a cavidades de rechupe.

Fig. 5.31

En la figura 5.31, la zona hongosa o zona pastosa da idea del ancho de banda de solidificación, donde coexisten el
líquido y las dendritas solidificadas. La región de la pieza que puede ser alimentada por metal líquido a partir de un
alimentador o mazarota, se conoce(10) como Area de Alimentación; cuando éstas áreas de alimentación están
confinadas por áreas borde, son significativamente mayores a las que no lo están. El uso de una segunda mazarota
puede ser desperdicio, pero en algunas ocasiones más bien perjudica si una de ellas es ligeramente más pequeña que la
otra. Para direccionalidad de la solidificación, definamos el Rango de Alimentación como la distancia a la que
la pieza debe ser alimentada satisfactoriamente por una mazarota, cuando esa pieza tiene una determinada geometría,
una especificada composición química y que está contenida en un molde cuyas propiedades son conocidas.

En la figura 5.32(21), se esquematiza cómo solidifica una región de una pieza que tenga forma de cuña, donde se
aprecia que no hay frentes de solidificación paralelos. Este hecho, hace que la alimentación líquida en los espacios
interdendríticos sea posible aún cuando haya avance del frente de solidificación. Cuando en una pieza hay el
establecimiento de un gradiente térmico, también se produce efectos similares, figura 5.33(7,10,16), donde se
muestra cómo es la solidificación de una placa, cómo se distribuyen los gradientes de temperatura en la sección
vertical de ella, y cómo son los perfiles de temperatura a lo largo de esa sección vertical para diferentes tiempos.

Fig. 5.32

Una placa como la esquematizada en la figura 5.34(21) primeramente solidifica en las esquinas o bordes, figura
5.34.a, donde las dendritas crecen más rápidamente que en el centro de ella; lo cual es debido al enfriamiento
producido en todos los lados. Como se ve en la figura 5.34.b, la sección alimentadora disminuye la velocidad de
crecimiento de las dendritas en las regiones cercanas a las mazarotas, para formar un frente de solidificación en forma
de cuña. Por supuesto, los dos frentes de solidificación se ahusan hacia el centro, debido al gradiente térmico
establecido, porque en esa zona ese ángulo es lo suficientemente obtuso como para solidificar sin producir cavidades.
En la figura 5.34.c se aprecia que las zonas externas (1) y de alimentación (2) son continuas y producen una región
libre de defectos. En la figura 5.34.d claramente se evidencia que las zonas externa (1) y de alimentación (2) no son
continuas; por lo tanto, en la zona central (3) se formarán cavidades a consecuencia de que los frentes de solidificación
son paralelos. Obsérvese que hay similitud entre las figuras 5.32 a 5.34.

Es de hacer notar, que el gradiente térmico creado cerca de la zona del alimentador de metal líquido o mazarota, figura
5.34, permite que ésta actúe como un reservorio de calor, lo cual facilita que la zona de la pieza adyacente a la
mazarota permanezca líquida por largos tiempos. Por esta razón, las dendritas en esta zona solidifican más lentamente
que en el centro de la placa; lo que conduce a que ahora el frente de solidificación tenga la forma de cuña y en
consecuencia se pueda producir una pieza sana.
 Fig. 5.33

Fig. 5.34.
 Fig. 5.35

Si el alimentador y la zona externa, es decir la región de la pieza que primero se enfría, siempre tienen contacto
líquido/líquido, la pieza será sana; por el contrario, si estas zonas llegan a estar separadas por dendritas,
inevitablemente habrá formación de cavidades en la zona media de las placas donde haya frentes de solidificación
paralelos. Por estas razones, se encuentra que la distancia máxima de alimentación, D, de una sola
mazarota en función del espesor, T, de la placa, está dado por la expresión: D = 4,5 T, donde la contribución del
borde es 2,5 T, y la contribución de la única mazarota es 2T; esquematizado en la figura 5.35(8).

8.2.- CARACTERÍSTICAS DE SOLIDIFICACIÓN DE BARRAS Y PLACAS DE SECCIÓN

RECTANGULAR.

Fig. 5.36

La figura 5.36(21) compara las direcciones de extracción de calor para una placa y para una barra de sección
rectangular en la zona externa o del borde, cuyos espesores son idénticos. Se nota claramente que para la barra de
sección rectangular hay 5 direcciones, mientras que para la placa solamente hay cuatro direcciones de extracción de
calor; por supuesto, esas direcciones de extracción de calor son siempre perpendiculares a las correspondientes
superficies. Las cuñas de solidificación son inicialmente muy empinadas y por lo tanto muy cortas en sus rangos de
alimentación de metal líquido, para conducir a piezas sanas; mientras más grueso es el espesor en las placas o en las
barras, mayor longitud lt del rango de alimentación, como se esquematiza en la figura 5.37(21).
 Fig.5.37

La transición de placa a barra da para infinitas variaciones, como se observa en la figura 5.38(8,10,21), para aceros al
carbono; donde se aprecian los efectos del uso de enfriadores en las placas, que incrementan en 2 pulgadas (50 mm) el
efecto de los bordes. La distancia de alimentación por parte de una mazarota es mayor para la placa que para una barra,
porque como lo ilustra la figura 5.36, el crecimiento dendrítico en las placas ocurre en dos direcciones principales de
las paredes y por lo tanto hay menor resistencia al transporte de metal que va a ser alimentado. La zona externa o
borde de las barras, también se incrementa por el uso de enfriadores, pero es recomendable(22) no permitirlo en los
cálculos.

Fig. 5.38

Como se deduce de la figura 5.38, de manera genérica, la distancia o rango de alimentación, lf, se expresa en

términos de un factor de borde que tiene aproximadamente un valor igual a dos veces y media el espesor T de la pieza,
más un factor de longitud que alcanza a ser 50 mm (2 pulgadas). Cuando la placa es mayor que la longitud a la que la
distancia de alimentación de una mazarota puede alimentarla, es necesario(8) usar mazarotas adicionales. En la figura
5.38, claramente se ve que cuando se usan dos mazarotas contiguas, la máxima distancia de alimentación entre ellas
es 4T; mientras que si se coloca un enfriador entre ellas, la distancia máxima de alimentación cambia notablemente
en cuanto a las contribuciones de las mazarotas y del enfriador. Es necesario enfatizar(8) que la distancia de
alimentación de una mazarota puede ser aplicada en cualquier dirección. El rango de alimentación se ve afectado por
los mismos factores que afectan a la zona pastosa, Sección 4.2.1 Capítulo IV.

8.3.- MÉTODOS DE CÁLCULO DEL MAZAROTAJE. A continuación se presentan tres métodos de cálculo
para determinación del tamaño de las mazarotas en la práctica industrial.

8.3.1.- MÉTODO DE CAINE. Está basado en la experimentación y puede ser aplicable a todos los
metales y aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el tiempo de
solidificación de una pieza está gobernada por la relación (Volumen/Area)2 , mediante el uso de la hipérbola:
x = a + c (5.36)
y - b

Fig. 5.39

donde x se le denomina la relación de solidificación, que corresponde al tiempo relativo necesario para
que se complete la solidificación; e y es la relación volumétrica, dadas por las expresiones:
 Area Superficial
Volumen pieza
x = (5.37)
Area Superficial
Volumen mazarota

y = Volumen de Mazarota (5.38)

Volumen de Pieza

a es una constante característica de la solidificación; b es la contracción de solidificación líquido-sólido; y c es la

velocidad relativa de enfrimiento entre la mazarota y la pieza. De manera gráfica, esto se presenta en la figura 5.39
donde se puede ver que la curva expresada por la ecuación (5.36) divide la gráfica en dos regiones, una sólida que
corresponde a la pieza sana y otra en donde la pieza presenta rechupe y por lo tanto es insana. Esta figura puede
interpretarse como si la curva nos indicara que para un volumen dado de pieza, existe un tamaño mínimo requerido de
mazarota; lo cual representa la cantidad de metal requerida para alimentar el rechupe de solidificación.

La figura 5.40 coteja los resultados experimentales con los dados por la curva hiperbólica para un conjunto de piezas
manufacturadas en un determinado acero, que solidifica bajo específicas condiciones de enfriamiento que siempre son
las mismas. Cuando en una pieza se requieren múltiples mazarotas, la determinación del tamaño de ellas se basa en la
relación Area Superficial a Volumen de la porción de la pieza alimentada por esta mazarota. Si la pieza es de forma
irregular, es de esperarse que las mazarotas sean de diferentes tamaños.

Fig. 5.40

8.3.2.- MÉTODO N. R. L. Fue desarrollado(23) en el Naval Research Laboratory, para obtener el

mínimo tamaño de mazarota cilíndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometrías son cubos, barras, y placas,
manufacturadas en aceros. Usa el concepto del Factor de Forma, Ff, para sustituir la relación (Area
Superficial/Volumen) desarrollado por Caine. Ff = (L + W)/T (5.39) donde L es longitud, W es ancho, y T es

espesor de la sección considerada.

Fig. 5.41

Fig. 5.42

Fig. 5.43
En forma gráfica se expresa en la figura 5.41 para una determinada relación (H/D), siendo H y D la altura y el
diámetro de la mazarota, respectivamente. El procedimiento utilizado para el cálculo de la mazarota consta de cuatro
etapas y es el siguiente:
1.- Determinación de Ff mediante el uso de las dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la sección a ser

considerada.
2.- Derivación de la relación (Vm/Vp) a partir de la figura 5.41
3.- Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.

4.- Para obtener el diámetro de la mazarota, D, se utilizan gráficas de volumen de mazarota en función de su
altura para la relación (H/D), figura 5.42 donde la altura de la mazarota que corresponde a las líneas inclinadas
están delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos. Es conveniente seleccionar el tamaño
de la mazarota en función de la curva para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente.
Para piezas de geometría complicada, se usa la figura 5.43 donde cada sector de la pieza se equivale con las figuras
simples de placa y barra, donde una de ellas alimenta a la otra y la mazarota se coloca en la pieza alimentadora. A
partir de la relación (espesor del apéndice/espesor de la pieza principal), su resultado se usa para determinar el tamaño
de la mazarota mediante la figura 5.43.

8.3.3.- MÉTODO DEL MÓDULO DE ENFRIAMIENTO. Desarrollado por(21) R. Wloadawer basado en

la Regla de Chvorinov extendido a consideraciones sistemáticas sobre materiales exotérmicos, rellenos, enfriadores, y
otras ayudas para lograr solidificación direccional. Consiste este método en determinar el Módulo de
Enfriamiento, M, dado por la relación:
Módulo de Enfriamiento, M = [Volumen/(Area Superficial de Extracción de Calor)] (5.40)
La pieza se divide en tantas formas básicas como sean necesarias, a las cuales se les determina sus módulos de
enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar áreas comunes entre secciones donde no se extrae el calor. Para
aceros, la cavidad máxima de rechupe es de aproximadamente 14% y se toma: Mm ≥ 1,2 Mp, siendo Mm el módulo
de la mazarota y Mp el módulo de la pieza. Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del módulo,

solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma geométrica que ellas tengan.

Fig. 5.44
La ubicación de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se les llama mazarotas cimeras,
figura 5.44.a o pueden ser mazarotas laterales; de igual manera, pueden ser abiertas a la atmósfera o
ser mazarotas ciegas, figura 5.44.b, donde su conexión con la atmósfera se realiza a través de un macho
hecho en arena, denominado Macho de Williams; en esta figura no está representado.

8.3.4.- FORMA DE LAS MAZAROTAS Y CÁLCULO DE LOS CONECTORES. La forma más

eficiente que debe tener una mazarota es aquella que minimice las pérdidas de calor, de manera que el metal
permanezca en estado líquido el mayor tiempo posible. Las más comunes formas son la cilíndrica, lado izquierdo y la
semiesférica, centro, como se esquematiza en la figura 5.45, cuando son mazarotas abiertas. Cuando las mazarotas
son ciegas, figura 5.45 lado derecho, es importante considerar la altura h del Macho de Williams, que permite que la
presión atmosférica llegue hasta la cavidad de rechupe.

Fig. 5.45

Fig. 5.46

Fig. 5.47
Las mazarotas despues de solidificada la pieza se les corta y se les refunde; en consecuencia, es importante que la
cantidad de metal contenido en ellas sea reducido al mínimo para que produzca el máximo rendimiento. Todo esto
conduce a que se piense en la necesidad de conectar la mazarota a la pieza, lo que se realiza a través de los
conectores, que tambien permiten que se pueda eliminar fácilmente las mazarotas.

Fig. 5.48

Cuando las mazarotas son laterales, las dimensiones del conector entre la mazarota y la pieza se presentan en la figura
5.46, donde DN es el diámetro de la sección circular del conector; LN es la longitud del conector, la que debe ser lo

más corta posible; y nótese que la altura de la mazarota es 1,5 veces su diámetro, D. El dimensionado es el siguiente:
( LN ) m á x . = 0,5 D (5.41); D N = 1,2 LN + 0,1 D (5.42)

Si la mazarota es lateral, pero la pieza es en forma de placa como se esquematiza en la figura 5.47, las dimensiones
son: ( LN ) m á x. = (D/3); 0,6 < HN < 0,8 T; W N = 2,5 LN + 0,18 D (5.43)

Para mazarotas cimeras, figura 5.48, el dimensionado del conector es:

( LN ) m á x . = 0,5 D (5.44); DN = LN + 0,2 D (5.45)

9.- RENDIMIENTOS.

9.1.- RENDIMIENTO DE PRODUCIÓN. El rendimiento o la eficiencia de producción que se obtiene en una

empresa de Fundición por efectos de los diseños de entradas al molde y de mazarotaje, se mide a través de la relación,
expresada en porcentaje, entre el peso de la pieza, Pp, a la sumatoria de los pesos de la pieza; de la mazarota P M; de
los conectores Pc; y de los sistemas de entrada al molde Pm, según la expresión:
Pp
% Eficiencia = x 100 (5.46)
Pp + PM + Pc + Pm

9.2.- RENDIMIENTO DE VACIADO. Es la relación(24) entre la masa de la pieza sana y la masa de metal
consumido en entradas, mazarotas, bebederos, rechazos, y chatarra, donde se incluye los residuos en las cucharas,
salpicaduras, derrames, etc. Valores aproximados son los siguientes: 0,85 a 0,95 para piezas masivas de geometría
simple en hierro; 0,75 a 0,85 para piezas de geometría simple en acero; 0,65 a 0,75 para partes de maquinaria pesada
en hierro; 0,55 a 0,65 para partes de maquinaria pesada en acero; 0,45 a 0,55 para pequeñas piezas en hierro; y 0,35 a
0,54 para pequeñas piezas en acero. Esta relación siempre es menor a la unidad. Es un factor importante, porque es
indicativo del nivel tecnológico que posee la empresa de la fundición. Es evidente, que usar la mínima cantidad de
metal en los sistemas de entrada y de alimentación conduce a incrementar el rendimiento de vaciado, posible de
alcanzar cuando se efectúan adecuados diseños metalúrgicos que conduzcan a minimizar rechazos.

10.- REFERENCIAS.
1.- Steel Castings Development Committee, The Design and Properties of Steel Castings, SCRATA, May
1968.
2.- J. B. Caine, Design of Ferrous Castings, American Foundrymen's Society, 1963.
3.- Committee, Copper-base Alloys: Foundry Practice, American Foundrymen's Society, 1965.
4.- H. Bornstein, Chairman, Cast Metals Handbook, American Foundrymen's Society, 1957.
5.- Technical Staff Members, Design of Sand and Permanent Mold Aluminum Castings, Non-Ferrous Founders
Society, Inc., 1969.
6.- J. C. Jaquet and W. Hotz, Cast Metals, Vol. 4, Nº 4, 200-225, 1992.
7.- P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972.
8.- R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co. 1963.
9.- O. Quintero Sayago y S. Ramírez C., Asesoramiento Técnico FUNINDES-USB/ALCASA-Guacara, 1988-
1993.
10.- K. Kubo and R. Pehlke, AFS Trans. Vol. 94, 753-756, 1986.
11.- J. Campbell, Cast Metals Res. J., Vol. 5, Nº 1, 1-8, 1969.
12.- J. Campbell, Castings, Butterworth-Heinemann, 1993.
13.- R. W. Ruddle, The Solidification of Castings, The Institute of Metals Monograph Nº 7, 1957.
14.- R. W. Ruddle, The Running and Gating of Sand Castings, The Institute of Metals Monograph Nº 19, 1956.
15.- R. W. Heine, C. R. Loper, and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill Book Co.,
1967.
16.- V. Kondic, Metallurgicall Principles of Founding, Edward Arnold Pub., 1968.
17.- H. F. Taylor, M. C. Flemings, and J. Wulff, Foundry Engineering, John Wiley, 1959.
18.- A. Holzmüller y L. Kucharcik, Atlas de Sistemas de Colada y Alimentación para Fundiciones, Editecnia,
1970.
19.- ASM, Metals Handbook, Vol. 15, Nineth Edition, 1988.
20 - A. I. Veinik, Thermodynamics for the Foundryman, Maclaren and Sons, 1968.
21 - R. Wloadawer, Directional Solidification of Steel Castings, Pergamon Press, 1966.
22.- S. M. H. Darwish, JOM, Vol. 47, Nº 10, 60-63, 1995.
23.- H. F. Bishop, E. T. Myskowski, and W. S. Pellini, AFS Trans., 63, 271, 1955.
24.- N. D. Titov and Yu. A. Stepanov, Foundry Practice, MIR Pub. 1981.

11.- EJERCICIOS TEMA V.

5.1.- Explique, ¿por qué razones en fundición se usa la base del bebedero en vez de conectar el bebedero a los
corredores?.

5.2.- Para la pieza del Ejercicio 1.2 diseñe el sistema de entradas al molde y de mazarotaje. Es imprescindible que
explique las razones por las que hace cada cosa.

5.3.- Demuestre, por comparación, cuál mazarota cilíndrica es más eficiente entre la (H/D) = 1 o la 0,5.

5.4.- Explique cuales son los criterios metalúrgicos usados para dimensionar la alimentación y controlar la sanidad
de las piezas vaciadas.

5.5.- Diferencie entre Area de Alimentación y Rango de Alimentación.

5.6.- Si se considera que los valores de los coeficientes de fricción son despreciables, realice un análisis que le
permita comparar tanto el coeficiente de descarga como el tiempo de vaciado, cuando los sistemas son
presurizados y sin presión.
 CAPÍTULO VI

ALEACIONES DE USO EN FUNDICIÓN- I.

Las aleaciones utilizadas para la manufactura de piezas vaciadas principalmente se diferencian de las aleaciones
trabajadas, términos conocidos en inglés como casting alloys y wrought alloys, respectivamente; en que las
aleaciones vaciadas contienen proporciones adicionales de elementos químicos que afectan a la microestructura de
vaciado y por lo tanto dan garantía de las propiedades establecidas por las especificaciones para el servicio.

ALEACIONES DE BASE HIERRO.

A pesar del actual desarrollo tecnológico, las aleaciones de base hierro y en particular las del sistema hierro-carbono,
son las que tienen una mayor utilización comercial tanto en su condición de vaciadas como trabajadas; de allí la
importancia de tener conocimiento sobre su proceso de fabricación y sobre las microestructuras producidas al
solidificar, que luego van a ser parcialmente modificadas mediante tratamientos térmicos.

1.- ACEROS.
En el sistema hierro-carbono, figura 6.1, hay tres reacciones importantes de ser consideradas porque sus efectos
conducen a la microestructura final y en consecuencia a las propiedades de servicio. La reacción peritéctica se sucede a
la temperatura de 1490ºC para producir austenita de 0,15w/o C a partir de un líquido de composición 0,55w/o C y
ferrita-δ de composición 0,10w/o C. La reacción eutéctica que se sucede a la temperatura de 1130°C, donde la
austenita de composición 2w/o C se descompone en una mezcla de austenita de 2,0w/o C y cementita, Fe3 C de
6,67w/o C, conocida como Ledeburita. Una tercera reacción es la eutectoide que consiste en la transformación de
austenita de composición 0,8w/o C a una mezcla bifásica de placas paralelas de ferrita de composición 0.025w/o C y de
cementita Fe3 C con 6.67w/o de carbono conocida como perlita; reacción que sucede a 723ºC.

1.1.- SOLIDIFICACIÓN DE ACEROS.

La descripción del proceso de solidificación de una aleación de composición peritéctica se presenta en detalle en la
referencia (1) y se puede resumir de la siguiente manera: al enfriar el líquido y alcanzar la temperatura de la línea
liquidus se forman los primeros núcleos de ferrita-δ, estos núcleos de fase properitéctica crecen en forma de dendritas.

Si la solidificación sucede bajo condiciones de no-equilibrio la composición inicial del sólido, cuando la fracción de
sólido fs = 0, está definida por la ecuación de Scheil, ecuación (4.16) que conduce a que el primer sólido tenga una
composición Xs* = Xo ko . Al descender la temperatura, esas dendritas crecerán como se muestra en la figura 1.18
hasta que la temperatura de la intercara que va creciendo alcanza la temperatura del peritéctico, donde se produce la
reacción peritéctica, definida por la ecuación:
Líquido (0,55 w/o de carbono) + δ (0,10 w/o de carbono) <=====> γ (0,15 w/o de carbono) (6.1)

Fig. 6.1

Fig 6.2.

Durante el descenso de temperaturas en la región properitéctica, delante de la intercara líquido-sólido se produce la

segregación de soluto, figura 1.18, y ese líquido va a tener la concentración definida por la línea del liquidus del
sistema; cuando la temperatura se acerca a la del peritéctico sucede la reacción peritéctica bajo condiciones de no-
equilibrio, por lo tanto a esa temperatura el líquido que está rodeando a la fase properitéctica de ferrita-δ, tiene la
composición 0,10w/o C y el líquido con el que está en contacto es de composición 0,55w/o C para producir la fase
peritéctica de austenita de composición 0,15w/o C que envuelve a las dendritas de ferrita-δ y por lo tanto sofoca la

reacción. El líquido remanente, que se encuentra delante de la intercara líquido-sólido tiene la composición peritéctica,
0,55w/o C; dado que al descender la temperatura ese líquido remanente debe solidificar, lo hará por solidificación

directa a austenita siguiendo la línea de liquidus de la región hiperperitéctica, hasta que se agote el líquido. Con el
descenso de la temperatura después de la reacción peritéctica, se produce la simultánea transformación de ferrita-δ a
austenita mediante nucleación de la austenita sobre la intercara δ/γ y su crecimiento está dirigido hacia el interior de

la fase ferrítica properitéctica como se ve en la figura 6.2; a este proceso se le denomina Transformación Peritéctica.
Si la ferrita-δ no desaparece totalmente, la microestructura presentará un esqueleto dendrítico de fase-δ como se

esquematiza en la figura 6.2(2).

Fig. 6.3.

De acuerdo a esta descripción, la temperatura a la que se termina de solidificar la pieza, presentará granos de austenita
en cuyo interior está presente la fase-δ properitéctica rodeada de fase austenítica peritéctica que constituye la

envolvente y fase austenítica de composición altamente segregada producto de la transformación líquido-sólido en los
espacios interdendríticos, como se aprecia en la figura 6.3(3).

Fig. 6.4

Al seguir enfriando esta estructura formada por granos de austenita altamente segregada, cuya apariencia es similar a
la mostrada en la figura 1.16, a consecuencia de la sobresaturación en carbono dada por la línea Acm hace que durante

el enfriamiento haya difusión de este elemento para su distribución en el interior de los granos de austenita, de
manera que cuando se alcance la temperatura del eutectoide, esta austenita contenga la composición del eutectoide y se
produzca la reacción perlítica(4). Su microestructura en condición de vaciado se ve al microscopio óptico somo se
presenta en la figura 6.4. Para garantizar propiedades de servicio, como este acero está altamente segregado en su
microestructura hay que hacerle un tratamiento de homogeneización a elevadas temperaturas dentro del rango
monofásico, para que se produzca la redistribución de los elementos soluto. Para ello, en primera aproximación se
puede diseñar el tratamiento térmico de homogeneización al usar las ecuaciones(1) 1.26 o 1.27 dadas por la segunda
Ley de Fick.

1.2.- NOMENCLATURA DE LAS TEMPERATURAS NOTABLES EN EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO

HIERRO-CARBONO(5).
Ao, es la temperatura de transformación magnética de la cementita, que sucede a la temperatura de 210 ºC.
A1, es la línea de temperatura crítica inferior del lado hipoeutectoide, constituyendo la mínima temperatura

a la que la estructura cúbica centrada en las caras, ya sea de hierro gamma o de austenita, puede existir bajo
condiciones de equilibrio. Del lado hipereutectoide se marca como A3,1 y corresponde a 723 ºC en el sistema

binario Hierro-Carbono.
A2, es la temperatura de pérdida del magnetismo tanto del hierro alfa, α-Fe, como de la ferrita, α , y sucede
a la temperatura de 771 ºC.
A3, es la línea de transformación reversible austenita a ferrita, que varía desde 910 ºC donde corresponde a la
transformación alotrópica α-Fe <===> γ-Fe, hasta la temperatura de 723 ºC como función del contenido de carbono

en el acero, donde en su trayectoria se inicia la transformación polimórfica austenita a ferrita. Esta línea de
temperatura indica, al enfriar, el inicio de la descomposición de la austenita y la precipitación de la ferrita a partir de
la austenita. Esta línea A3 , expresa al enfriar, que la austenita gradualmente se ve enriquecida en carbono con el

descenso de la temperatura.
A4, cuando la temperatura es 1400 ºC corresponde a la transformación alotrópica reversible de γ-Fe a δ-Fe;

y la línea de transformación polimórfica reversible austenita a ferrita delta que varía con el contenido de carbono.
Acm, es una línea de solvus que determina el límite de la máxima solubilidad de carbono en austenita entre

723 ºC y 1130 ºC, como función de la temperatura. expresa que a temperaturas mayores a ella, la austenita es una
solución sólida insaturada y se le conoce como línea de temperatura crítica superior del lado hipereutectoide.

Es importante hacer notar la diferencia existente en el significado de las líneas de temperaturas críticas superiores A3
y Acm; la primera incluye un cambio alotrópico, mientras que la segunda abarca solo un cambio en solubilidad del

carbono.

Todas las temperaturas de transformación que han sido descritas, varían tanto con la velocidad de calentamiento como
con la velocidad de enfriamiento; si esas velocidades son relativamente bajas, sus desviaciones respecto de las de
equilibrio son muy pequeñas.
1.3.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS SOLUTO SOBRE LAS TRANSFORMACIONES POLIMÓRFICAS
DEL HIERRO(6).
En el hierro puro, las transformaciones alotrópicas α <===> γ y δ <===> γ , ocurren a temperaturas constantes
denominadas A3 = 910ºC y A4 = 1400ºC. La adición de un elemento soluto "X" que forme una solución sólida, hace

que se produzcan transformaciones polimórficas en un rango de temperaturas.

Sobre el diagrama de equilibrio de fases Fe-X, hay dos efectos principales que se describirán a continuación:
1.3.1).- El elemento soluto "X" produce un descenso en la temperatura de transformación A4 y
simultáneamente produce un aumento de la temperatura A3 . Si además el efecto de ese elemento en el hierro conduce
a grandes solubilidades en las fases α y δ, las curvas α-δ pueden unirse para producir un campo cerrado de existencia
de la fase γ, denominado Lazo Gamma, tal como se ilustra en la figura 6.5.

Fig. 6.5

Fig. 6.6
Este hecho significa que el elemento soluto "X", favorece la formación de las fases cúbicas centradas en el cuerpo,
bcc, denominadas ferritas, y en consecuencia produce campos de existencia continuos de las fases ferrita-α y ferrita-δ.

Esto, conduce a impedir tratamientos térmicos normales que involucren el enfriamiento a través de la transformación
γ-α. Elementos que actúan de esta manera son Silicio, Aluminio, Berilio, y Fósforo; junto a otros elementos soluto
que son fuertemente formadores de carburos, como Titanio, Vanadio, Molibdeno, y Cromo, que tienen la tendencia a
Cerrar el Campo Gamma. Si la solubilidad del elemento soluto "X" está restringida por bordes de la región bifásica
que tiende a cerrarse por formación de compuestos, se producen diagramas de equilibrio de fases con un Campo
Gamma Contraído. El Boro es el elemento que más significativamente actúa, junto a los elementos formadores de
carburos como Tantalio, Niobio, y Circonio; estos efectos se muestran en la figura 6.6. Elementos que así actúan, se
les denomina Elementos que Contraen el Campo Gamma.

1.3.2).- Si el elemento soluto "X" simultáneamente produce un aumento de la temperatura de

transformación A4 y una disminución de A3 , amplía la existencia del Campo Gamma; por lo tanto, el aumento de la
temperatura A4 , eventualmente puede alcanzar un equilibrio sólido-líquido, para conducir a una reacción peritéctica
descrita por [δ + L <===> γ], como se esquematiza en la figura 6.7. Si el elemento soluto es un metal que posee la

misma estructura cristalina que el solvente hierro, la fase gamma de estructura cristalina cúbica centrada en las caras,
fcc, se extiende ampliamente y conduce a lo que se conoce como Campo Gamma Abierto. Elementos que tienen
estos efectos son: Níquel, Cobalto, y Manganeso.

Fig. 6.7

Cuando la solubilidad de la fase gamma se ve restringida, puede dar origen a un diagrama de equilibrio de fases donde
γ + χ]; y la segunda fase χ , chi,
aparte de la reacción peritéctica, puede producirse una reacción eutéctica [L <===>
variará de un sistema a otro. En algunos casos, la solubilidad máxima del soluto en el hierro-γ al descender la
temperatura también desciende y esta curva puede interceptar la curva de transformación A3 , para conducir a una
reacción eutectoide, en la que la fase gamma se descompone: [γ <===> α + χ]; donde la naturaleza de la fase χ
depende del sistema en estudio, como se esquematiza en la figura 6.8. Un tipo de diagrama de equilibrio de fases de
este tipo, se denomina Expandido en la Fase Gamma. Solutos que así actúan son Carbono y Nitrógeno, entre los
más importantes; otros elementos como Cobre, Cinc y Oro, tienen influencia similar y ellos expanden la fase
gamma en un rango limitado, debido a la formación de compuestos.

Fig. 6.8

Fig. 6.9

En los casos donde las concentraciones del soluto en la solución sólida son lo suficientemente pequeñas como para
considerarlas aleaciones diluídas, el gradiente de las líneas A3 -f y A3 -g de la figura 6.8 están relacionadas mediante

ecuaciones sencillas. Es importante recordar que una solución diluída es aquella donde los átomos del solvente, pero
no necesariamente los del soluto, pueden ser tratados como si existieran en una solución ideal.
Si consideramos que ΔH3 es el calor latente de transformación de A3 , en (cal/g. mol), para el solvente que es hierro
puro; y Xα y Xγ son las fracciones atómicas del soluto en las fases α y γ , respectivamente, que están en equilibrio

a una temperatura, T, se cumple: Ln 1 - X α - Ln 1 - X γ = ΔH 3 1 - 1' (6.2); siendo

R T To
T'o = (A3 + 273) y R, la constante universal de los gases = 1,987 cal/mol ºK. De manera similar, las curvas A4 -z y
A4 -w están en equilibrio a la temperatura T mediante la expresión:

Ln 1 - X δ - Ln 1 - X γ = ΔH 4 1 - 1'' (6.3); siendo T" o = (A4 + 273).

R T To

Fig. 6.10

En términos termodinámicos, se describen los comportamientos generales de los elementos aleantes en el hierro,
Xα = K exp ΔH
mediante la ecuación: (6.4); siendo Xα y Xγ , las concentraciones de un elemento
Xγ R T
aleante en las fases alfa y gamma, respectivamente. ΔH corresponde al cambio de entalpía producido por las
reacciones y significa el calor liberado (absorbido) por unidad de soluto que se disuelve en la fase gamma menos el
calor absorbido (liberado) por unidad de soluto que está disolviéndose en la fase-α; es decir, ΔH = (Hγ - Hα ) y K es

una constante. Ese cambio de entalpía, ΔH, varía notablemente de un elemento a otro y produce efectos como los
que se esquematizan en la figura 6.10 los cuales pueden ser descritos así:
Para elementos donde Hα > Hγ , indica que ΔH < 0, y esos elementos serán formadores de la fase fcc.
Para elementos donde Hα < Hγ , indica que ΔH > 0, y esos elementos serán formadores de la fase bcc.

1.4.- EFECTOS ESPECÍFICOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES (5-11).

a).- MANGANESO. En los aceros 10XX y 11XX, el contenido de Mn está entre 0,25 y 1,65w/ o .
Cuando está entre 1,6 y 1,9w/o produce aumento en la resistencia del acero en la condición de tratado térmicamente.
Los aceros de la serie 13XX que son aceros intermedios al manganeso, tienen mayor ductilidad y resistencia que los
aceros corrientes que contengan el mismo contenido de carbono. Cuando el manganeso es mayor a 0,6w/ o produce
fragilidad al revenido y afecta a la templabilidad lo que permite el uso de medios templantes menos severos. Entre 2 y
10w/o imparte fragilidad; si el contenido de carbono es elevado y el manganeso contenido en el acero está en el orden
del 8w/o, la estructura se endurece muy rápidamente debido a que se mantiene la austenita a temperatura ambiente
dando como resultado la precipitación de carburos. Cuando el contenido de manganeso está entre 10 y 14w/ o y el
acero contiene entre 1,0 y 1,4w/o de carbono, se produce un acero con unas grandes ductilidad, resistencia al desgaste
y a la fatiga después de ser adecuadamente templados en agua; este material se conoce como Acero Hadfield.

b).- NÍQUEL. Su adición al acero le imparte alta resistencia a la tracción sin apreciable disminución en
la elongación y en la reducción de área. Como decrece la temperatura A1 , se requiere de menores temperaturas de

tratamientos térmicos. En los aceros de las series 23XX y 25XX que contienen entre 3 y 5w/ o de níquel, es aleado
con cromo en la serie 3XXX y con cromo y molibdeno en las series 43XX, 46XX, 47XX y 48XX. El níquel es uno
de los elementos aleantes más importantes en los aceros porque produce buenas propiedades mecánicas en la
condición de normalizado y cuando el acero contiene aproximadamente 5w/o de níquel y 1w/ o de carbono, se produce
martensita aún a bajas velocidades de enfriamiento.

Cuando el níquel está entre 8 y 12w/ o aumenta las propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas en el
acero. Entre 12 y 15w/ o junto con 1w/ o de carbono se obtiene una estructura austenítica, de manera que se reducen
los esfuerzos internos resultantes al someter el acero a un temple muy severo. Si hay presencia de aluminio entre 8 y
12w/o, junto a cobalto entre 0 y 24w/o; cobre entre 0 y 6w/ o ; y níquel entre 15 y 25w/ o , los materiales resultantes
son muy duros y poseen elevadas propiedades magnéticas, se les conoce como "metales alnico".

Los aceros que contienen entre 25 y 35w/ o de níquel poseen una gran resistencia a la corrosión a elevadas
temperaturas, se aumenta aleándolos con cromo y esos aceros tienen muy bajos coeficientes de expansión térmica; se
les conoce como "metales invar" y se usan en la manufactura de instrumentos de medición. Los aceros que contienen
níquel entre 35 y 50w/o tienen coeficientes de expansión térmica similares a algunos vidrios, razones por las cuales
se les añade en forma de bandas para prevenir el agrietamiento del vidrio como consecuencia de los cambios de
temperatura.

La solubilidad del níquel en hierro-γ es ilimitada y en la ferrita alcanza al 10w/o siendo independiente del contenido de

carbono y al formar solución sólida la endurece y mejora su tenacidad, mientras que en la austenita aumenta un poco
la templabilidad, pero tiende a retener la austenita con elevados tenores de carbono. Cuando los contenidos de níquel
están entre 50 y 80w/o aumentan la permeabilidad magnética del hierro en aproximadamente 25 veces y hasta 150
veces para los más elevados contenidos de níquel, a estas aleaciones se les conoce como "permalloys"; estas
aleaciones permiten ser usadas a bajas temperaturas sin que se destruyan sus propiedades mecánicas.

Los "aceros maraging" esencialmente están libres de carbono que contienen una martensita hierro-níquel; la diferencia
esencial entre los aceros al carbono y los aceros maraging es que la martensita que se forma en los aceros al carbono,
cuando se templan, transforma al material en más blando y dúctil cuando se hace el revenido. La martensita hierro-
níquel inicialmente es dúctil y se endurece y vuelve tenaz mediante precipitación; las ventajas son evidentes ya que se
mecaniza en estado dúctil y su endurecimiento se alcanza mediante tratamiento térmico consistente de un recocido a
816 ºC durante una hora, seguido de un enfriamiento al aire y se calienta nuevamente a 482 ºC durante tres horas. Se
han desarrollado tres series que son: las primeras contienen 20 a 25w/ o Ni; 1,5 a 2,5w/ o Al y Ti; posteriormente se
desarrollaron con 18w/o Ni con Co entre 8 y 9w/o, Mo entre 3 y 5,1w/ o ; Ti entre 0,15 y 0,8w/ o ; y Al entre 0,05 y
0,15w/o; se endurecen debido a la formación de los compuestos intermetálicos Ni3 Mo y Ni3 Ti. Además estos aceros

tienen una mayor resistencia a la corrosión por esfuerzos, que es una de las características de los aceros al carbono.
Una tercera clase de aceros mararging contienen 12w/o de Ni aleado con Cr y Mo junto con menores cantidades de Al
y de Ti.

c).- CROMO. Es un elemento endurecedor de la ferrita en los aceros de bajo contenido de carbono.
Cuando se carburiza un acero con cromo se aumenta la tenacidad del centro y se aumenta la resistencia al desgaste en
la superficie. En los aceros de la serie 5XXX generalmente el cromo se alea con cantidades variables de carbono para
formar carburos. En la serie 3XXX, el cromo es aleado con níquel para impartir algunas de las propiedades o
características físicas de cada elemento; los aceros níquel-cromo son tenaces y dúctiles debido a la presencia de níquel
y poseen gran resistencia al desgaste y cualidades de templabilidad así como resistencia a la corrosión, como
consecuencia de la presencia de cromo. Cuando el contenido de cromo alcanza hasta un 3w/o, su efecto es el de reducir
el tamaño del cristal en la estructura y se combina con el hierro y el carbono para formar carburos. Cuando los
porcentajes de cromo alcanzan al 6w/o y el contenido de carbono es 0,83w/ o , se produce una estructura martensítica.
Si el contenido en cromo está entre 6 y 15w/o, los carburos de cromo desplazan a la martensita y se produce un
incremento en la dureza; al sobrepasarse el 12w/o de cromo, todos los carburos intermetálicos están en forma de
carburos de cromo y carburos de hierro.

Al calentar hasta 538ºC el acero inoxidable austenítico, los carburos de cromo se precipitan en los bordes de grano,
promoviendo la corrosión en ellos; estos carburos de cromo no son resistentes a la corrosión a pesar de que la matríz
sea austenítica; si se añade niobio o titanio, se combinan con el carbono y dejan libre al cromo para que prevenga la
corrosión. Otro método para estabilizar la estructura de estos aceros es calentarlo hasta 1093ºC seguido de un temple;
tratamiento que conduce a que al calentar, los carburos tienden a disolverse en la solución sólida y al templar, se
estabiliza dicha estructura. Este proceso se denomina tratamiento térmico de solución.

d).- MOLIBDENO. Principalmente se utiliza para mejorar las propiedades impartidas por otros
elementos aleantes como manganeso, níquel, y cromo. El molibdeno es un elemento del grupo de metales de
transición, es decir aquellos en donde la subcapa electrónica "d" está incompleta y es un fuerte formador de carburos.
De acuerdo a A. P. Gulyayev (Carbide Phases in Steel, Trudy Mosk Aviats Instituta, 3, 1946), los elementos de
transición forman carburos en el acero si se encuentran a la izquierda del hierro en la Tabla Periódica y la tendencia de
estos elementos a formar carburos, crecerá a medida que menos llena está la subcapa electrónica-d y mayor es el
número atómico del elemento; en consecuencia, el molibdeno es más fuertemente formador de carburos que el
manganeso o el cromo, pero es más débil que el tungsteno, el vanadio, el niobio, el tantalio, el titanio, el circonio y
el hafnio, como se muestra en la figura 6.11 en una sección de la Tabla Periódica.

El molibdeno también se disuelve en el hierro-α y la tendencia a disolverse o a formar carburos depende de: (a), el

contenido de carbono; (b), la cantidad de otros elementos; y (c), del tratamiento térmico de ese acero. En las
aleaciones de base hierro, el molibdeno entra totalmente en la solución sólida de hierro y es de esperarse que se forme
Fe2 Mo para contenidos de molibdeno superiores a 5w/o. A medida que aumenta el contenido de carbono en el acero,

mayor es la tendencia del molibdeno a distribuirse en la fase carburo, de manera que decrece el contenido de este
elemento disuelto en la ferrita. Para una cantidad de carbono determinada, la presencia de otros formadores de carburos
más fuertes que el molibdeno, hacen que éste migre desde la fase carburo, haciendo que aumente el contenido de Mo
disuelto en la ferrita.

Fig. 6.11

Debido a las diferencias en tamaño entre el Mo y el solvente Fe, rMo = 1,40 Å y rFe = 1,241 Å, la disolución de él

en hierro produce un aumento del parámetro reticular; esto conduce a que las propiedades mecánicas de la ferrita se
vean notablemente afectadas de la siguiente manera: aumentos apreciables de la Resistencia a la Tracción, de la
Dureza; del esfuerzo de Fluencia; aumento inicial hasta 1,5w/o de molibdeno de la reducción de área y de la

elongación y luego desciende con el aumento del contenido de molibdeno en el acero. En la austenita, el Mo produce
descenso en la temperatura de inicio de la transformación martensítica, como función del contenido de carbono. En el
diagrama Fe-Mo-C de no-equilibrio, se forman los carburos (Mo,Fe)2 3C 6 y (Mo,Fe)6 C; en los aceros con bajos

contenidos de molibdeno (hasta 1w/ o ) hay presencia de cementita que contiene molibdeno bajo la forma de
(Fe,Mo)3 C. Todas estas propiedades consideradas, son muy importantes en los aceros de construcción que hayan sido

tratados térmicamente, porque al producirse retardos en las transformaciones significa que se requieren de velocidades
críticas de enfriamiento menores para producir martensita, y por ende, aumentar la templabilidad de los aceros.
Debido a que el molibdeno es un descarburizante a altas temperaturas, debe ser tratado térmicamente en hornos de
atmósfera controlada.

e).- VANADIO. Actúa de manera similar al molibdeno, es decir, acentúa o mejora las propiedades
impartidas por otros elementos aleantes. Su uso tiene la ventaja de disminuir la tendencia al crecimiento de grano y
mejora la resistencia a la fatiga. En los procesos de fabricación de acero, el vanadio se oxida más fácilmente que el
molibdeno; en consecuencia, contribuye a la desoxidación. Los carburos de vanadio son más difíciles de disolver en
austenita que los carburos de molibdeno, lo cual quiere decir que para disolverlos se necesita usar más tiempo o
mayor temperatura.

f).- TUNGSTENO. Se disuelve en austenita hasta una cierta proporción, 6 y 11w/ o con 0,25w/ o de
carbono y permanece en solución cuando sucede la transformación de austenita a ferrita, debido a que se puede
disolver hasta un 33w/o . Los carburos de tungsteno imparten resistencia al desgaste en los aceros y cuando el
tungsteno se halla disuelto aumenta la templabilidad. Ciertas combinaciones de tungsteno, cromo, y vanadio hacen
que disminuya la tendencia del acero a agrietarse, tambien disminuye la tendencia a distorsión cuando se tratan
térmicamente. El tungsteno, al igual que el cromo y el molibdeno hacen que decrezca la velocidad de ablandamiento
en las operaciones de revenido; este hecho permite emplear mayores temperaturas de revenido con una menor pérdida
en dureza, cuando se reducen las tensiones internas.

g).- SILICIO. Tiene gran influencia sobre el incremento del tamaño de grano y disminuye la
solubilidad del carbono en el hierro. Como el silicio elimina las transformaciones alotrópicas del hierro, es posible
producir una estructura de grano grueso mediante recocido y no puede ser refinado mediante posterior enfriamiento. El
silicio aumenta la elasticidad del acero sin pérdida de la ductilidad, debido a que se distribuye en la ferrita. Los aceros
cuyos contenidos en este elemento son mayores a 0,5w/o se clasifican como aceros al silicio. En porcentajes entre 1
y 2w/o se usa en los aceros cuando se necesita elevar la resistencia a la fluencia; cuando los contenidos están entre 3
y 4w/o se usa como acero eléctrico, debido a que reduce la precipitación intersticial en el retículo del hierro. Cuando
el carbono es menor a 0,01w/o se usa en electricidad debido a que se reducen las pérdidas por histéresis, se reduce la
permeabilidad magnética y se aumenta la resistividad del acero. Para contenidos de silicio mayores a 4w/ o , la
resistencia al impacto en el acero disminuye rápidamente.

h).- BORO. Se intodujo en el acero para sustituir algunos de los elementos más críticos como
manganeso, molibdeno, y níquel. Se usa en proporciones muy pequeñas, del orden de milésimas por ciento,
produciendo un aumento lineal de la templabilidad hasta 0,001w/ o de boro; y su efecto es muy marcado para aceros
hipoeutectoides, pero casi nulo para aceros eutectoides e hipereutectoides. Al aumentar el contenido de boro hasta
0,003w/o disminuye la templabilidad y cuando está en 0,005w/o produce fragilidad tanto en frío como en caliente. No
se sabe con precisión cuales son los mecanismos mediante los cuales el boro aumenta la templabilidad de los aceros;
se cree que es por disolución en la austenita o porque produce cambios en la condición del acero con respecto a la
presencia de otros elementos. Cuando los aceros al boro se austenizan a temperaturas mayores a las normales,
produce una disminución de la templabilidad, lo cual es contrario al comportamiento de los demás elementos en los
aceros.
 2.- FUNDICIONES.

2.1.- CARACTERÍSTICAS GENERALES.

El sistema hierro-carbono con contenidos mayores al 2w/o C constituyen las aleaciones conocidas como fundiciones,

para facilidad de su explicación y mejorar el entendimiento de su formación, es conveniente seguir las trayectorias de
solidificación del sistema hierro-cementita que es menos complicado. Consideremos una aleación de composición
eutéctica es decir de 4,3w/o de carbono que se deja enfriar desde la temperatura de vaciado; al alcanzar la temperatura

del eutéctico se produce la reacción eutéctica según el diagrama metaestable, figura 6.1. En esta reacción,
simultáneamente se va a producir tanto la nucleación de la fase austenítica eutéctica como de la cementita; su
crecimiento es cooperativo tal como se ha estudiado que sucede en los crecimientos eutécticos. La microestructura
producida por esta reacción eutéctica es denominada Ledeburita y está compuesta por austenita de composición
2w/o de carbono y por cementita que tiene 6,67w/o de carbono. Las características morfológicas de la microestructura

de una fundición blanca cuando es observada al microscopio óptico a la temperatura ambiente se presenta en la
fotomicrografía(11) de la figura 6.12. En ella claramente se aprecia el patrón dendrítico de la austenita primaria y en
los espacios interdendríticos se encuentra la ledeburita.

Fig. 6.12

Una vez terminada la solidificación eutéctica, la temperatura está descendiendo y la austenita que tiene 2w/o C está
sobresaturada a cualquier temperatura como lo define la línea Acm; por lo tanto, hay rechazo de soluto a partir de ella

y la simultánea difusión de carbono para tender a homogeneizarla. Cuando la temperatura llega a la del eutectoide, la
austenita es de composición 0,8w/o C y se transforma en perlita; entonces, a temperaturas menores de 723°C hay una
mezcla de ferrita de composición 0,025%C y Fe3 C para constituir la perlita y Fe3 C proveniente de la reacción

eutéctica. A esta microestructura se le denomina Ledeburita Transformada, que mantiene el patrón dendrítico de
solidificación, como se puede apreciar en la figura 6.12, donde toda la región oscura es de perlita no resuelta a
consecuencia de los bajos aumentos y la fase continua es la cementita producida por reacción eutéctica.
En el diagrama hierro-carbono, figura 6.1, normalmente se observa que existe una línea horizontal punteada a una
temperatura de 6 ºC mayor a la de la reacción eutéctica metaestable y de 11 ºC por sobre la transformación eutectoide
metaestable, entonces el diagrama de hierro-carbono tiene ahora dos sistemas superpuestos, uno es el
termodinámicamente estable que corresponde al hierro-grafito y el otro es el termodinámicamente metaestable que
corresponde al hierro-cementita. El grafito en su forma compacta presente en el eutéctico tiene una densidad de 2,25
gr/cm3 y la cementita poseeu una densidad de 7,66 gr/cm3 .

Cuando la aleación líquida de composición eutéctica solidifica bajo el sistema termodinámicamente estable, se
observa que sucede a una temperatura mayor y a una menor concentración de carbono que la metaestable, figura 6.1; a
esta diferencia de temperaturas se le denomina "diferencia de temperaturas grafito a
cementita" ΔTG-C. A la diferencia de temperaturas entre las reacciones eutectoides estable y metaestable, se le

llama "rango crítico de temperaturas", RCT. En consecuencia, en el sistema de aleaciones hierro-

carbono hay varias posibilidades de producir microestructuras a temperatura anbiente. Cuando el sistema hierro-
carbono solidifica según el sistema hierro-grafito, en términos generales, se produce grafito generado por reacción
eutéctica que tiene una morfología laminar; en ella, el grafito y la austenita que lo rodea han crecido
cooperativamente para formar las celdas eutécticas, como se muestra de manera esquemática en la figura
6.13(12). A las piezas producidas que posean este tipo de morfología, se les llama fundiciones grises porque su
superficie de fractura tiene una coloración grisácea. Por lo tanto, Fundiciones Grises son aquellas aleaciones del
sistema hierro-carbono en donde al solidificar el carbono libre forma grafito laminar, durante la reacción eutéctica.

Fig. 6.13

Si al líquido se le añade materiales que modifican la cinética de crecimiento del eutéctico, el grafito puede tener una
morfología esferoidal y al producto se le llama fundición con grafito esferoidal, fundición nodular, o fundición dúctil.
Este proceso de solidificación se visualiza en la figura 6.14(13). Si a la aleación del sistema hierro-carbono utilizada
en la descripción anterior se le solidifica de acuerdo al sistema metaestable, es decir, al hierro-carburo de hierro, la
reacción eutéctica produce ledeburita; y a la temperatura ambiente se observa la ledeburita transformada que produce la
denomina fundición blanca porque la apariencia de su superficie de fractura es blanca. Por lo tanto, Fundiciones
Blancas son aquellas aleaciones del sistema hierro-carbono en donde al solidificar todo el carbono contenido en el
líquido eutéctico produce una mezcla de austenita y de cementita conocida como ledeburita. A esta aleación
normalmente se les debe tratar térmicamente por encima de la temperatura superior del rango crítico de la reacción
eutectoide en donde se va a descomponer la perlita, para que por difusión del carbono haya formación de grafito en el
estado sólido y producir hierro maleable, figura 6.14.

Fig. 6.14

De la figura 6.14 se deduce que para la misma composición química del líquido hierro-carbono, es posible producir
una variedad amplia de microestructuras tanto por solidificación como por tratamientos térmicos; todo ello, depende
de las velocidades de enfriamiento de la pieza a través de las regiones donde se suceden tanto la reacción eutéctica
como la reacción eutectoide.
Se denomina Carbono Libre al carbono que estando en el líquido de composición eutéctica produce grafito; se
llama Carbono Combinado a la porción del carbono total contenido en la aleación, que forma cementita ya sea
por reacción eutéctica como por reacción eutectoide. El Carbono Total es el determinado mediante análisis
químico convencional y corresponde a la cantidad total de carbono presente en la aleación.

2.2.- NATURALEZA DEL LÍQUIDO EN EL SISTEMA Fe-C-Si.

El conocimiento sobre la naturaleza de los metales y de las aleaciones en el estado líquido es importante, porque en
primer lugar, es donde se les prepara y en segundo lugar, porque en la mayoría de los procesos industriales se les
mantiene durante largos tiempos en dicha condición. Estos hechos, hacen que afecten a los procesos de aleación, de
nucleación de las fases a ser observadas en la microestructura, y a la formación de segundas fases por efectos de
reacciones de intercambio con el medio que las rodea; por lo tanto, para comprender el mecanismo de solidificación
de los metales y de las aleaciones es necesario entender la estructura de ellas en el estado líquido.

Normalmente, bajo condiciones de equilibrio, se estudian las reacciones entre los metales y aleaciones líquidas con
los aleantes y los gases que los rodean; sin embargo, en el equilibrio no son condiciones exactamente iguales a las de
la práctica de trabajo industrial, donde el sistema está abierto a las condiciones atmosféricas y por lo tanto hay
incrementos constantes de elementos en las fases que se están formando durante todo el proceso de fusión.
Básicamente estos hechos ocurren durante los tiempos de mantenimiento en los hornos y en las cucharas de vaciado;
pero sobre todo durante el vaciado, debido al continuo contacto de la superficie del líquido con la atmósfera, lo que
permite la continua renovación de elementos contenidos en ese líquido. A pesar de lo establecido con anterioridad, el
conocimiento sobre el comportamiento de los intercambios de elementos en las reacciones bajo condiciones de
equilibrio, permite el entendimiento de los fenómenos que suceden y facilita su aplicación a las vecindades de los
sitios donde están ocurriendo las reacciones bajo consideración.

La estructura que poseen las aleaciones hierro-carbono en el estado líquido no han podido ser observadas directamente
mediante técnicas de difracción(15,16); sin embargo, se han hecho deducciones a través de propiedades de los metales
líquidos que son sensibles a la estructura. La distribución del carbono como función de la distancia a partir del eje de
rotación de un átomo del líquido, ha permitido deducir que las aleaciones hierro-carbono en el estado líquido son
sistemas microheterogéneos que no están en equilibrio.

La figura 6.14 muestra(15) que al aumentar el contenido de carbono hasta un 3w/o , aumenta el número de átomos de

primera coordinación, NI; a partir de allí, el número de coordinación permanece constante en valores de 10,8 u 11,2
átomos para los casos de difracción de rayos-X y de neutrones, respectivamente. El número de vecinos más cercanos
para el hierro puro es 9,0 cuando se mide con rayos-X y de 8,8 con neutrones; por lo tanto, se puede considerar que
en el líquido, el hierro puro contiene 9 átomos vecinos más cercanos. De manera específica, hasta 1,8w/o C, la
distancia y el número de vecinos más cercanos aumenta; a mayores concentraciones permanece constante. Para
contenidos entre 3 y 5w/o C, también permanece constante el número de vecinos más cercanos.

Fig. 6.14

Estos hechos experimentales se explican(17) de la siguiente manera: la densidad de empaquetamiento atómico en el

líquido aumenta hasta concentraciones de 3w/o C, lo que significa que durante las adiciones de carbono al líquido éste

se hace cada vez más denso; indicando que el exceso de carbono forma regiones de corto alcance ricas en este
elemento, para conducir a deshomogeneidades en él. Es importante señalar, que para aleaciones hierro-carbono bajos
en este elemento, es decir aceros y fundiciones de bajos contenidos en carbono, el líquido puede ser considerado como
microscópicamente uniforme. Esa microheterogeneidad en el líquido se debe(15) a la existencia de regiones de hierro
saturadas en carbono, y de microgrupos de carbono en el orden de 2,7 x 107 microgrupos por mm3 de líquido, donde
cada una de ellas posee un diámetro de aproximadamente 100 Å. Todo eso quiere decir que, en las aleaciones del
sistema hierro-carbono en el estado líquido donde el contenido en este elemento está entre 0,5 y 5,5 w/o de carbono,
hay(12) configuraciones (FexC)n y Cn, en equilibrio dinámico; es decir, en determinados lugares ellas pueden

aparecer y desaparecer durante el tiempo de mantenimiento de ese líquido. Para aleaciones con contenidos mayores a
3,5w/o en carbono estos hechos sugieren que el material fundido de hierro-carbono es un sistema coloidad con

microgrupos de carbono en una solución líquida. Se plantean hipótesis que estos microgrupos pueden ser racimos de
Fe3 C o racimos Cn. Si se espera que las agrupaciones de carbono contienen aproximadamente 15 átomos y que cada

átomo tiene una frecuencia de saltos del orden de los 10-12 segundos, se deduce por lo tanto que el intervalo de
tiempo de estabilidad de los microgrupos de C1 5 puede estar(16) en aproximadamente un período de 10-10 segundos.
Como la energía para la nucleación del carburo Fe3 C es menor que para el grafito, termodinámicamente es posible
que esas regiones ricas en carbono sean de Fe3 C; mientras que hay argumentos que establecen que los racimos
estables son de Cn.

Las variaciones en propiedades como densidad, viscosidad, tensión superficial, susceptibilidad magnética y resistencia
eléctrica, con el contenido de carbono y con la temperatura se explican con relativa facilidad en función de considerar
los microgrupos de carbono en un sistema coloidal. La figura 6.15(16) muestra una correlación entre la viscosidad y
el contenido de carbono. Estos microgrupos de carbono son de importancia, porque permiten entender los conceptos
sobre los cuales se fundamentan las explicaciones sobre los mecanismos de inoculación. Este proceso de
inoculación, basado en los principios de nucleación heterogénea es de vital importancia para el control
microestructural y en consecuencia en el control de las propiedades de servicio de los productos manufacturados en
hierros fundidos.

Cuando se consideran los efectos de los elementos químicos aleantes o inoculantes añadidos con propósitos
grafitizantes, su presencia en el estado líquido conduce a actuar sobre los microgrupos anteriormente descritos de dos
maneras diferentes: una de ellas es que puede diluir los microgrupos de hierro-carbono necesarios para la formación de
los núcleos de cementita; lo cual produce retardo en la cinética de formación de ella y por lo tanto posibilita la
formación de grafito durante el proceso de solidificación. La otra manera de actuación, es que los elementos químicos
tengan afinidad por el solvente en los microgrupos y añaden al efecto de dilución, una tendencia a formar
microgrupos de compuestos con el hierro; con ello, afectan a los racimos o microgrupos de hierro y de carbono
necesarios para formar cementita y por lo tanto acentúan la tendencia a formar grafito. Es necesario además,
considerar que en el metal fundido del sistema hierro-carbono de uso ingenieril hay muchos materiales sólidos como
silicatos, óxidos, sulfuros y carburos, que durante la solidificación de las fundiciones grises, pueden actuar como
núcleos para la formación de grafito. Un tipo de núcleo que aparenta ser muy efectivo en la nucleación de grafito son
las partículas de grafito no disueltas que han sido introducidas al añadir al líquido la materia prima, y que dado que el
grafito es algo refractario, su disolución en el líquido requiere de un tiempo considerablemente grande.

Fig. 6.15

Bajo condiciones normales de fusión industrial, hay una cierta cantidad de grafito que aún está sin disolverse después
que los materiales de carga han sido añadidos al horno. Si el metal es inmediatamente vaciado, estas partículas de
grafito no disueltas pueden nuclear nuevas láminas de grafito durante la solidificación. Sin embargo, si el líquido se
le mantiene dentro del horno por un período de pocas horas a una temperatura nominal de sobrecalentamiento antes
del vaciado, habrá pocas partículas de grafito disueltas dentro del líquido que sean capaces de nuclear celdas eutécticas
de grafito laminar; en consecuencia, al solidificar la pieza, tendrá una microestructura de grafito subenfriado del tipo
E. Por otro lado, si no hay núcleos heterogéneos en el líquido, la pieza puede solidificar con una microestructura de
hierro blanco, donde no habrá ninguna nucleación de láminas de grafito por reacción eutéctica. Este efecto de la
temperatura de sobrecalentamiento combinada con el tiempo de mantenimiento dentro del horno sobre la
microestructura de las aleaciones es a menudo llamado por el fundidor, Efecto de Mantenimiento.

2.3.- COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS FUNDICIONES.

Las composiciones químicas típicas de los hierros fundidos se presentan en la Tabla VI.I(18). El carbono puede estar
bajo la forma elemental como Grafito y en forma de carbono combinado cuando está en la Cementita, Fe3 C. En los

análisis químicos rutinarios el elemento que se reporta es carbono total; y tanto la forma como la distribución de las
partículas que contienen carbono sin combinar, influyen notablemente sobre las propiedades físicas, químicas y
mecánicas de las fundiciones. Por lo tanto, se define el grado de grafitización mediante la relación:
% Carbono Total = % Carbono Grafítico + % Carbono Combinado. [6.5]

Cuando hay completa grafitización, el porcentaje de carbono total es igual al porcentaje de carbono grafítico; por
consiguiente, si no hay grafitización el porcentaje de carbono grafítico es cero. A consecuencia de los efectos de los
elementos normalmente contenidos en una fundición, se utilizan ciertos parámetros que permiten conocer si las
aleaciones multicomponentes son eutécticas, hipoeutécticas o hipereutécticas. Como se ve en la Tabla VI.I de las
composiciones típicas de las fundiciones, esos elementos que siempre las acompañan son: Silicio, Manganeso,
Fósforo y Azufre. En dicha Tabla VI.I también se presenta el Magnesio, pero es un elemento no de aleación que
modifica la microestructura del grafito, porque incide sobre la naturaleza del proceso de crecimiento del grafito.

Tabla VI.I. Composiciones Químicas típicas de las Fundiciones de Hierro.

Elemento Gris Blanca Nodular
Carbono 2,5 a 4,0 w/o 1,8 a 3,6 w/o 3,0 a 4,0 w/o
Manganeso 0,4 a 1,0 w/o 0,25 a 0,8 w/o 0,15 a 0,70 w/o
Silicio 1,0 a 3,0 w/o 0,5 a 1,9 w/o 1,8 a 2,0 w/o
Fósforo 0,05 a 1,0 w/ o 0,06 a 0,18 w/o 0,1 w/o máximo.
Azufre 0,05 a 0,25 w/o 0,06 a 0,2 w/o 0,03 w/o máximo.
Magnesio -------------------- -------------------- 0,01 a 0,10 w/o

2.3.1.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS NORMALMENTE CONTENIDOS(5,18). El silicio es un

elemento muy importante en la metalurgia de los hierros fundidos, porque aumenta la fluidéz del líquido y afecta
notablemente al proceso de solidificación. Se puede deducir de las expresiones para el carbono equivalente y para el
carbono de saturación, que el silicio promueve la grafitización; sin embargo, cuando su contenido es bajo, menores
tenores al 1w/o , no son suficientes para promoción de la grafitización durante la solidificación. En estos casos, sus

principales efectos son los de promover la grafitización en estado sólido a altas temperaturas, como por ejemplo en
el caso de los tratamientos térmicos de maleabilización. Ciertos rangos de silicio limitan la grafitización durante la
solidificación y conducen a la formación de hierro moteado, donde hay parciales formaciones de hierro gris y de
hierro blanco.

El azufre contenido en las fundiciones grises comerciales oscila entre 0,06 y 0,12w/o . Sus efectos sobre el carbono

son contrarios a los del silicio; ya que a mayores contenidos de azufre, mayor será la tendencia a la formación de
carbono combinado y por lo tanto la tendencia del material a ser hierro blanco, duro y frágil. Cuando el azufre es
menor a 0,25w/o actúa como fuerte agente modificante en las fundiciones grises; si es menor a 0,010w/o ayudará a

la grafitización, conduciendo en el estado sólido a promover la transformación de las dendritas de austenita primaria a
ferrita. Si el contenido de azufre es alto, habrá tendencia a retener una microestructura totalmente perlítica en la
fundición gris, lo que conduce a que se le considere como un estabilizador de la perlita. Tenores de azufre mayores a
0,25w/o contribuyen a valores de dureza indeseables y a descenso en la maquinabilidad de las piezas.

El manganeso es un estabilizador de los carburos por tender a que el carbono esté en forma combinada; sin embargo,
sus efectos son menores cuando se les compara con los del azufre. Los elementos azufre y manganeso de manera
combinada, actúan de la siguiente manera: los efectos del azufre están íntimamente asociados al manganeso presente
y al solvente hierro. Con el hierro forma Sulfuro de Hierro, FeS, que tiende a segregarse en la intercara líquido-
sólido durante la solidificación y precipita en las últimas etapas de dicho proceso. Cuando hay presencia de
manganeso, se forma MnS o sulfuro complejo hierro-manganeso, que depende del contenido de este elemento. Los
sulfuros de manganeso empiezan a precipitar en las etapas primarias de la solidificación y continúan haciéndolo
durante todo el proceso, y por lo tanto, se encontrará distribuído al azar en la microestructura. Como MnS, el azufre
fuertemente pierde su acción estabilizadora de la perlita.

El manganeso como elemento, tiene efectos aleantes que promueven la resistencia a la grafitización; por lo tanto, el
contenido de manganeso por sobre el necesario para reaccionar con azufre sirve para retener la microestructura
perlítica. Se han encontrado las siguientes relaciones(18):
1.- 1,7 x w/oS = w/oMn; determina los porcentajes químicamente equivalentes de S y de Mn

requeridos para formar Sulfuro de Manganeso, MnS.

2.- 1,7 x w/oS + 0,15 = w/oMn; establece el contenido de Mn que promoverá en la micro-

estructura, un máximo de ferrita y un mínimo de perlita.

3.- 3 x w/oS + 0,35 = w/oMn; corresponde al tenor de Mn que permitirá el desarrollo de una

microestructura totalmente perlítica.

Para el caso de fundiciones comerciales, cuando se requiere de una estructura totalmente perlítica, se utiliza la
relación 3, porque grandes contenidos de este elemento altera el estado de nucleación, lo que trae como resultado que
disminuya el número de celdas eutécticas, y en consecuencia la morfología del grafito sea grueso.
El fósforo forma el eutéctico hierro-fosfuro de hierro denominado Esteadita, que posee temperatura de fusión entre
955 y 982 ºC. Sus principales características son de relativa fragilidad y baja tenacidad; también aumenta la fluidéz y
amplía el intervalo de solidificación del eutéctico, lo cual incrementa la grafitización eutéctica cuando el contenido de
silicio es alto y el fósforo es bajo. Es útil para mejorar el llenado de piezas de espesores delgados. El fósforo se
segrega en las áreas que solidifican de último, por lo tanto, en la microestructura de las fundiciones, la esteadita
tiende a formar una red continua que delinea las dendritas de austenita proeutéctica. Esto hace, que la microestructura
de las fundiciones cuando es vista a bajos aumentos, revele un patrón celular. Al igual que el carburo de hierro, el
fosfuro de hierro es de alta dureza. A consecuencia del fenómeno de segregación durante la solidificación, la cantidad
de esteadita en el hierro fundido puede llegar a ser hasta diez veces la cantidad de fósforo presente en el hierro.

Fig. 6.16

De los elementos químicos presentados en la Tabla VI.I, el silicio es el que genera cambios sustanciales en el
diagrama binario hierro-carbono; en la figura 6.16(13) se muestra los efectos producidos por el silicio sobre el rango
de temperaturas eutécticas ΔTG-C y en la figura 6.17(19) sobre el rango crítico de temperaturas eutectoides donde se

presentan las variaciones de la temperatura de transformación austenita a ferrita para variaciones de carbono entre
0,09 a 4w/o de silicio y entre 0,3 y 0,6w/o de manganeso. En la figura 6.16 se considera cómo la adición de silicio
amplifica dicho rango de temperaturas, y es fácil observar que el ΔTG-C varía desde 6 ºC para el sistema binario
hierro-carbono hasta unos 38 ºC para el sistema hierro-carbono-2w/o de silicio.

Fig. 6.17
 Fig. 6.18

La figura 6.18(19) muestra cómo varían tanto la reacción eutéctica estable como la reacción eutéctica metaestable en
función de la velocidad de crecimiento del eutéctico; obsérvese que la temperatura de la intercara eutéctico-líquido
para la velocidad de crecimiento según solidificación eutéctica estable a la metaestable decrece con el incremento en
dicha velocidad. Tambien se aprecia que la transición en las velocidades de crecimiento de la interfaz líquido-sólido
para solidificación según el sistema estable al metaestable aumenta a mayores valores con el incremento en silicio;
esto indica, que la velocidad de crecimiento de la intercara líquido sólido donde para el sistema binario se produce una
microestructura eutéctica dual, al aumentar el contenido de silicio producirá una microestructura eutéctica segun el
sistema estable. Esto se debe a que, de acuerdo a la figura 6.18, para velocidades de crecimiento de la intercara del
eutéctico que sean menores a la crítica, se producirá la solidificación del eutéctico según el sistema estable; y para
mayores velocidades a la crítica, la solidificación eutéctica será según el sistema metaestable.

Fig. 6.19
La figura 6.19(20) corresponde a una isopleta del sistema ternario metaestable hierro-carbono-silicio para 2w/o de

silicio, donde se aprecia que este elemento produce dramáticos cambios tanto en los rangos de temperatura de la
reacción eutéctica como de la reacción eutectoide metaestables; en esta figura tambien se puede apreciar el efecto de
desplazamiento hacia menores temperaturas de la reacción eutectoide debido a la velocidad de enfriamiento. Efectos
similares, los produce la velocidad de enfriamiento sobre el diagrama ternario de equilibrio estable hierro-silicio-
carbono. En consecuencia, al querer hacer tratamientos térmicos a las fundiciones es imprescindible tomar en cuenta
estos cambios.

Es importante hacer énfasis que la mayoría de las propiedades de las fundiciones está relacionada a la cantidad de
eutéctico presente en ellas; este hecho, está(21) relacionado a factores como la solubilidad del carbono en el líquido a
la temperatura del grafito eutéctico y a la solubilidad del carbono en la austenita a la temperatura eutéctica; por lo
tanto, es importante conocer la medida de la eutecticidad de las aleaciones hierro-carbono-silicio, descritas según la
literatura norteamericana por el porcentaje de carbono equivalente, %CE, o según la literatura
europea(22) por el índice de saturación en carbono, Sc. Estos dos parámetros miden cuán cerca de la

composición eutéctica está un determinado análisis químico de las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio; para
el carbono equivalente, la aleación es eutéctica cuando tiene un valor de 4,3w/o y para el índice de saturación, cuando
el valor es 1,0. El carbono equivalente está dado por: %CE = %C + % Si + % P (6.20); y el índice de
3
saturación de carbono en el líquido eutéctico por: Sc = % C (6.21).
4,23 - % Si - 0,275%P
3,2

Cada nivel de carbono y de silicio en el sistema estable hierro-carbono-silicio posee su propio corte del diagrama de
equilibrio de fases, definido por una composición eutéctica particular y por unas líneas de liquidus hipoeutécticas e
hipereutécticas y de solidus particulares, como se ve en la figura 6.20(23).

Fig. 6.20

Asumiendo que en la figura 6.20 esas líneas son rectas, se pueden expresar mediante las siguientes ecuaciones(23):
a).- La variación de la línea del solidus en la zona hipoeutéctica, Tsγ , es: Tsγ (ºC) = 1528 - 160 CE (6.9);
estando el carbono equivalente para esta línea de solidus, expresada como CE = w/o C + 0,18 w/o Si
(6.10). La línea de solidus Tsγ revela la máxima solubilidad de carbono en austenita, que se encuentra en

equilibrio con el líquido.

b).- La variación de la línea de liquidus en la zona hipoeutéctica, TLγ , es: TLγ ºC) = 1569 - 79,5 CEγ (6.11);
donde el carbono equivalente para la línea de liquidus, está dado por: CEγ = w/o C + 0,25 w/o Si (6.12).

Esta línea determina la máxima solubilidad de carbono en la fase líquida que está en equilibrio con la auste-
nita durante la solidificación de la fase primaria. En esta ecuación (6,12), CEγ corresponde(24) a la concen-
tración de equilibrio para el carbono, donde este elemento oscila entre 2,5 y 4,26w/o .
c).- La variación de la línea de liquidus en la zona hipereutéctica, TLG, es: TLG (ºC) = 371,1 CEG - 470
(6.13); de la misma manera, este carbono equivalente es: CEG = w/o C + 0,33 w/o Si (6.14). El carbono
equivalente del liquidus para el grafito, CEG, expresa(24) la concentración de equilibrio para el carbono,
donde el contenido de este elemento es mayor a 4,26w/o .

d).- La variación de la solubilidad máxima de carbono en la austenita de composición eutéctica, Cγ , está dado
por la expresión: w/o C γ = 2,1 - 0,22 w/o Si (6.15).

e).- La variación de la concentración de carbono en el líquido de composición eutéctica, CE, también conocido
como Carbono Equivalente es: w/o CE = 4,26 - 0,33 w/o Si (6.16).

El rango de temperaturas en la región eutéctica, ΔT E = (TEe - TEm) (6.17) juega un

rol muy importante en la formación de las microestructuras de vaciado en las fundiciones de hierro; entre otros
factores, porque en ese rango se definen los procesos de solidificación, como lo muestra la figura 6.21(25) que lo
relaciona en función del contenido de silicio.

Fig. 6.21

2.4.- CARACTERÍSTICAS MICROESTRUCTURALES DEL GRAFITO EN LAS FUNDICIONES

GRISES.
En las fundiciones en general, el grafito es producto de la reacción eutéctica que produce celdas eutécticas
tridimensionales como se muestra en la figura 6.22(26) y también es producto de la solidificación primaria en las
aleaciones hipereutécticas que tiene una morfología diferente. Es importante recordar que toda
microestructura se evalúa a través del análisis de sus rasgos en cuanto a los siguientes factores: la forma,
el tipo, el tamaño, la distribución, y la orientación de las fases presentes en ella.

Fig. 6.22

Fig. 6.23

En cuanto a su forma, el grafito, de acuerdo a las normas ISO se clasifica desde laminar a esferoidal de la siguiente
manera: Forma I, laminar como se ve en la figura 6.22; Forma II, grafito cangrejo; Forma III, grafito cuasilaminar,
tambien llamado vermicular; Forma IV, grafito agregado, tambien llamado carbono revenido; Forma V, grafito
nodular irregular o de tipo abierto; y Forma VI, grafito nodular o esferoidal. Estas morfologías se esquematizan(19)
en la figura 6.23 y su evaluación se realiza sobre muestras metalográficas adecuadamente(27) preparadas para que no
haya desprendimiento del grafito y sin ser atacadas químicamente.

Fig. 6.24

La figura 6.24(21), muestra la clasificación segun la norma ASTM; nótese que su numeración clasificativa es
opuesta a la norma ISO; en ella, las formas I y II corresponden a grafito nodular; la forma III es en racimos producto
del proceso de maleabilización; la forma IV es típica de las fundiciones con grafito compacto o vermicular; las
formas V y VI son degeneraciones de esferoides; y la forma VII es la correspondiente al grafito laminar.

Los tipos de grafito laminar se clasifican de la siguiente manera: GRAFITO TIPO A, constituído por láminas
cuyos tamaño y distribución son uniformes y de orientación al azar; los tamaños están normalizados de acuerdo a las
normas ASTM, AFS, ISO, COVENIN, entre otras. La referencia (5), Tabla 11.2 da el tamaño de las láminas y la
figura 11.17 da las longitudes de las láminas de grafito tipo A; donde el tamaño se designa en función de números
crecientes que van del 1 al 8 cuyos valores están dadas en pulgadas y las medidas deben efectuarse a las láminas de
mayor longitud, vistas a 100 aumentos. GRAFITO TIPO B, consta de láminas con modelo de distribución en rosetas
y de orientación al azar. GRAFITO TIPO C, es laminar proeutéctico, denominado hipereutéctico con orientación al
azar, en inglés se le llama Kish. GRAFITO TIPO D, es laminar distribuído como segregado interdendrítico de
orientación al azar. GRAFITO TIPO E, que es laminar, distribuído como segregado interdendrítico y de orientación
preferencial. En la figura 6.25(19) se muestra, a manera de referencia, cómo morfológicamente son los tipos de
grafito laminar.
 Fig. 6.25

2.5.- SECUENCIA DE SOLIDIFICACIÓN DE LOS HIERROS FUNDIDOS.

2.5.1.- SOLIDIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES GRISES. La manera más simple de explicar el
proceso de solidificación es mediante las curvas de enfriamiento continuo. Una curva de enfriamiento continuo es un
tipo de gráfica donde se representa las variaciones de temperatura dentro de un material como función del tiempo
durante el cual está enfriándose. Se denomina fundiciones de hierro, cuyo término genérico en inglés es "cast iron", a
las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio, caracterizadas por solidificación eutéctica donde a partir del líquido
de composición eutéctica, de manera simultánea y cooperativa se forman dos fases sólidas, austenita y grafito, para
producir celdas eutécticas. Cada celda eutéctica crece de manera radial, donde(28,29) el grafito en forma de placas
sufre ramificaciones debidas a maclaje, figura 6.13. Al examinar la fase grafito contenida dentro de esa celda eutéctica
revela que ésta está en forma de láminas y no de placas, lo cual es observado(12,13) en la figura 6.22, que es una
esquematización tridimensional proveniente de microscopía electrónica, evidenciando que el grafito es
monocristalino.

Debido a la naturaleza y a las propiedades del grafito, sus características microestructurales en cuanto al tamaño, a la
forma, a la orientación y a la distribución de las láminas, notablemente afectan a las propiedades mecánicas del
material. Estas características morfológicas del grafito eutéctico dependen de los siguientes factores(28): estado de
nucleación del líquido, temperatura de solidificación, y velocidad de enfriamiento. Cuando la microestructura sin
ataque es observada al microscopio óptico o electrónico de barrido, su morfología es como se muestra en la
fotomicrografía(30) de la figura 6.26.
 Fig. 6.26

Fig. 6.27

Dentro de una celda eutéctica en particular, todas las láminas de grafito están interconectadas, figura 6.22, debido a
que se han formado a partir de un solo sitio para nucleación. Las morfologías del grafito que se presentan en las
figuras 6.13, 6.22 y 6.26, corresponden a la microestructura de las denominadas fundiciones grises, que constituyen
el mayor número de la familia de las fundiciones o hierros fundidos. Para poder realizar medidas estereológicas a las
celdas de grafito y observar sus características microestructurales, a las muestras no se les debe atacar químicamente;
sólo se les hace cuidadosa(27) preparación metalográfica, figura 6.26. Después del ataque se ve al microscopio
óptico como se esquematiza en la figura 6.27(14).

El proceso de solidificación siguiendo el diagrama estable de una aleación de composicion eutéctica del sistema
hierro-carbono-silicio produce celdas eutécticas bifásicas de grafito laminar y de austenita de composición eutéctica
como se presenta en las figuras 6.13 y 6.26; esa morfología es monocristalina donde la fase facetada ha tenido un
solo punto de nucleación. El enfriamiento muy lento de esta aleación requiere de muy poco subenfriamiento cinético
para producir la nucleación de un relativamente bajo número de celdas eutécticas que crecen lentamente, figura
6.28.a(31); estos eventos conducen a la generación de una microestructura de solidificación de largas y delgadas
láminas de grafito tipo A. Para reducir el tamaño y mejorar la distribución de esas celdas eutécticas, se
añade al líquido pequeñas cantidades de materiales que producen nucleación heterogénea, denominados inoculantes;
estos materiales producen mejora en las condiciones de nucleación y en consecuencia se crea un aumento en el
número de las celdas eutécticas sin producir cambios apreciables en la morfología del grafito.

Fig. 6.28

El proceso de solidificación controla tanto la estructura como la uniformidad del grafito, lo que significa que la
apariencia de las láminas mide la calidad de las fundiciones. La microestructura más deseable es la del tipo A,
consistente de una distribución de láminas cuyas longitudes son más o menos iguales. A temperaturas subeutécticas,
la microestructura consistirá de celdas de grafito laminar rodeadas de austenita de composición eutéctica. Cuando las
láminas son largas, gruesas y poco ramificadas, están indicando que hubo un limitado subenfriamiento, donde
tambien hubo el más bajo estado de energía superficial posible durante la solidificación.

Las láminas de grafito tipo B se producen durante la solidificación de esa aleación de composición eutéctica
cuando la velocidad de enfriamiento es mayor a la anterior y por lo tanto se crea un mayor subenfriamiento cinético.
Al iniciarse la solidificación eutéctica se observa un arresto térmico seguido de un aumento de temperatura, es decir
hay recalescencia como se ve en la figura 6.28.b. A mayor subenfriamiento, mayor es la fuerza motora para la
nucleación del grafito y por lo tanto hay mayores sitios para nucleación. Si la recalescencia produce un calentamiento
del líquido remanente hasta una temperatura muy cercana a la temperatura del eutéctico estable, TEG, el líquido puede

solidificar con grafito parecido al grafito tipo A y austenita.

Las láminas de grafito tipo D se produce si la velocidad es mayor, figura 6.28.c, donde el subenfriamiento es
lo suficientemente grande como para generar un alto valor del subenfriamiento cinético, de manera que la evolución
del calor latente de solidificación es insuficiente para producir aumento en la temperatura del líquido remanente hasta
la temperatura del eutéctico estable; de esta manera, se produce una microestructura totalmente de grafito tipo D,
indicando que el calor latente evolucionado ha sido absorbido por el líquido remanente. Como no es necesario
transportar el calor latente fuera del sitema, el tiempo para difusión está limitado por la rápida solidificación, lo que
conduce a que el grafito eutéctico tienda a crecer en cualquier dirección hacia donde más fácilmente pueda añadirse los
átomos de carbono; en consecuencia, se producen láminas onduladas de grafito que son finas y altamente ramificadas.

Las láminas de grafito tipo E se parece bastante al grafito tipo A en cuanto al tamaño y a la forma. Las
diferencias radican en que el tipo E se localiza en áreas interdendríticas, mientras que el tipo A que se ubica en
regiones entre dendritas tiene distribución al azar. El grafito tipo E se produce en hierros que contienen un gran
número de dendritas, como son los de bajos contenidos de carbono equivalente o bajos valores de índice de saturación
de carbono, o en fundiciones producidas por adiciones que favorecen la formación de dendritas. El esquema de curva de
enfriamiento es similar al de la gráfica de la figura 6.28.c.

Las láminas de grafito tipo C son características de la solidificación primaria y por lo tanto corresponde a
fundiciones hipereutécticas, se le denomina grafito Kish.

Cuando la velocidad de enfriamiento es tan elevada que conduce a grandes subenfriamientos cinéticos hasta
temperaturas menores a la del eutéctico metaestable, TEC, en vez de solidificar el eutéctico con grafito se producirá

eutéctico con carburo; es decir solidificará ledeburita, condición que se esquematiza en la figura 6.28.d. Una vez que el
líquido se ha subenfriado cinéticamente hasta una temperatura menor a la del eutéctico metaestable, en un corto
tiempo la cinética de la reacción eutéctica permite la formación de gran cantidad de carburo en el eutéctico; en
consecuencia, el calor latente de solidificación que ha evolucionado produce un aumento en la temperatura del líquido
remanente, lo que conduce a dificultades en mantener las severas condiciones para suprimir la reacción eutéctica con
grafito. Esto, produce microestructuras completamente blancas donde el subenfriamiento cinético ha sido muy
severo, rodeadas de áreas moteadas con estructura mixta donde el subenfriamiento ha sido menos severo; y luego, un
área completamente gris porque el subenfriamiento no se ha extendido por debajo de la temperatura del eutéctico
metaestable. La microestructura del grafito en las áreas moteadas y en las adyacentes grises es predominantemente del
tipo D; las condiciones de enfriamiento se esquematizan en la figura 6.29(29).

Fig. 6.29

Fig. 6.30

La variación en la morfología del grafito con respecto a su localización dentro de la pieza, está asociada a la
incapacidad que ella tiene para que el metal que está solidificando pueda absorber el calor latente de solidificación
evolucionado; en consecuencia, ese calor es transferido a los alrededores y produce reducción en la velocidad de
crecimiento del eutéctico estable y cambie la morfología de grafito tipo D al tipo A.

Los carburos formados por enfriamiento rápido, término que en inglés es chill, se producen durante las
primeras etapas de la solidificación, cuando hay la cristalización bajo condiciones de metaestabilidad. Las fundiciones
de hierro más susceptibles de producir carburos por enfriamiento rápido son las de bajos carbono equivalente o con
bajos valores de índice de saturación de carbono; tambien aquellas en donde las condiciones de nucleación del grafito
sean inadecuadas. La presencia o ausencia de carburos puede ser controlada mediante la composición química y
tambien por control del proceso de solidificación. Cuando los carburos se forman durante las últimas etapas de la
solidificación, como se esquematiza en la figura 6.30(32), están presentes en las regiones intercelulares; tambien
pueden deberse a enfriamiento rápido o a una severa segregación de elementos aleantes promotores de la formación de
carburos.

2.5.2.- INOCULACIÓN. Es el proceso de adición al baño, de pequeñas cantidades de materiales

denominados inoculantes, que conducen a aumentar la nucleación heterogénea del grafito, sin afectar la composición
química, pero que producen sustanciales alteraciones en la microestructura de las fundiciones de hierro. Se denomina
Constitución del Líquido al estado de nucelación de ese líquido, donde se incluye los núcleos heredados
externamente como a los heterogéneos; de igual manera, se incluye al efecto acumulativo de todas las reacciones que
ocurren en ese medio durante toda la etapa de fusión.

Las principales características de la inoculación son las siguientes: (a), La eficiencia del
inoculante depende del tiempo de permanencia en el estado líquido, figura 6.31, siendo mayores sus efectos si se
añade al líquido, curva (3), que al ser añadido a la carga, curva (2), o que cuando se encuentra en el hierro base, curva
(1). Cuanto menor es el carbono equivalente o menor es el valor del índice de carbono de saturación, mayor es su
eficiencia. (b), Existe una cantidad óptima a ser añadida, debido a que mayores cantidades no aumentan el efecto de
inoculación. (3), El hecho de añadir el inoculante con la carga del horno hace que el inoculante se funda y su
contribución es como aleante y no cumple sus objetivos de inoculación.

Fig. 6.31

Los efectos de la inoculación son los siguientes: Este proceso produce sustanciales cambios en cuanto a
los aspectos que a continuación se describen: (a), en el número de celdas eutécticas, independiente de la composición
química, de la velocidad de enfriamiento, y de la temperatura de sobrecalentamiento del líquido, siempre hay un
aumento en el número de celdas eutécticas. (b), en la forma y el tamaño del grafito, mediante la inoculación puede
cambiarse de morfología tipo E hacia tipo A, en especial es posible para altos valores de carbono equivalente o
cuando el índice de saturación de carbono es cercano a la unidad, en presencia de elementos superficialmente activos
como el azufre y el oxígeno; para bajos carbono equivalente o para bajos valores del índice de saturación de carbono
en líquidos donde hay elementos superficialmente activos no se puede producir grafito tipo A. (c), en el grado de
subenfriamiento, que como se esquematiza en la figura 6.32(33), la inoculación conduce a cambios en las
temperaturas del eutéctico estable haciendo que el subenfriamiento sea pequeño para las fundiciones con grafito
laminar y relativamente grande para las fundiciones con grafito esferoidal; estando intermedio el grafito vermicular
que corresponde a la forma III de las normas ISO. Esto último indica que la inoculación reduce la formación de
ledeburita y por lo tanto reduce la tendencia a producir fundición blanca.

Fig. 6.32

Los principales agentes inoculantes son: calcio metálico, aluminio, estroncio, bario, titanio, y circonio,
como inoculantes elementales; carburo de silicio, ferro-silicio, y siliciuro de calcio, como inoculantes binarios; y los
inoculantes complejos que contienen como base a los elementos calcio, aluminio, bario, y estroncio, junto a silicio,
manganeso, y circonio que facilitan la inoculación.

2.5.3.- MECANISMO DE INOCULACIÓN.

La fase grafito es un cristal facetado que está limitado por planos de bajos índices de Miller como lo son los (0001) y
1010 , donde la figura 6.33(34) muestra cómo es la estructura cristalina del grafito. En las aleaciones líquidas del
sistema hierro-carbono-silicio, el grafito tiene una estructura de capas con fuertes enlaces covalentes entre los átomos
de la misma capa y enlace débil de Van der Waals entre capas. El plano prismático es de alta energía donde
preferentemente se absorben los átomos de impurezas; y las direcciones de crecimiento a partir del líquido es en la
dirección del polo del plano prismático.

La completa destrucción de la estructura del grafito sucede a 4000ºC, lo cual explica por qué es posible que existan
agregados de grafito en el líquido a temperaturas considerablemente por encima de la del liquidus. Estos hechos
conducen a establecer la improbabilidad de la nucleación homogénea del grafito a partir del líquido; sin embargo, los
racimos Cn y el grafito no disuelto pueden servir de nucleantes heterogéneos.

Fig. 6.33

Fig. 6.34

La adición al líquido de elementos formadores de carburos tipo sal que contengan el ion C 2 2-, figura 6.34(35),

incrementa el número de celdas eutécticas. Cuando el líquido es inoculado con un elemento inoculante puro como el
calcio, parte se funde y debido a su baja solubilidad forma gotas donde a su alrededor el metal líquido está desulfurado
y desoxidado; el remanente de calcio forma carburo de calcio con una estructura como la mostrada en la figura 6.34
estructura que permite el crecimiento epitaxial del grafito laminar a partir del líquido como lo esquematiza la figura
6.35(35).
 Fig.
6.35

2.5.4.- CRECIMIENTO DE LAS CELDAS EUTÉCTICAS.

Las celdas eutécticas del grafito laminar son aproximadamente esféricas, figuras 6.13 y 6.22, donde cada celda es el
producto de un evento de nucleación y las láminas de grafito están interconectadas y rodeadas de austenita. El grado de
ramificación del grafito dentro de cada celda depende del subenfriamiento, donde el mayor subenfriamiento conduce a
unas láminas de grafito muy ramificadas. Durante el crecimiento de la celdas, la fase que lidera el crecimiento
eutéctico es el grafito; de hecho, la inestabilidad de la intercara depende de cambios locales en composición y de
corrientes convectivas en el líquido, que conducen a crecimientos cristalográficos en diferentes direcciones a las de
extracción de calor y a cambios en gradientes de temperatura. Estos hechos dan origen a los diferentes tipos en la
morfología del grafito.

2.5.5.- EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LA REACCIÓN EUTÉCTICA.

Los efectos que tienen los elementos aleantes sobre la reacción eutéctica son muy variados; ellos se les clasifica
como estabilizadores ya sea del eutéctico metaestable o del eutéctico estable, lo que conduce a generalizaciones como
denominar elementos estabilizadores de carburos o elementos grafitizantes. Dado que la reacción eutéctica
directamente proviene del estado líquido, es necesario discutir el efecto grafitizante de los elementos aleantes presentes
en las aleaciones líquidas del sistema hierro-carbono silicio; para ello, se usa el concepto de Potencial de
Grafitización del hierro líquido previo a la inoculación(36) donde se deben analizar sus efectos en función de la
estructura electrónica, de la termodinámica, y de la cinética tanto del solvente como de los elementos soluto.
Los elementos aleantes, denominados grafitizantes al ser añadidos a las aleaciones líquidas del sistema
hierro-carbono-silicio actúan de una de las dos siguientes maneras(36): (1), Creando un efecto de diluir los racimos
entre los átomos de hierro y de carbono necesarios para formar cementita; este efecto de dilución reduce la cinética de
su formación, y por lo tanto posibilita la nucleación del grafito. Entre estos elementos se encuentran el níquel y el
cobre. (2), En adición al efecto de dilución, algunos aleantes como silicio, fósforo, y aluminio; poseen una fuerte
tendencia a formar en el líquido racimos de siliciuros, de fosfuros y de aluminuros; estos efectos conducen a afectar la
estabilidad de los racimos de hierro y de carbono necesarios para formar cementita, y por lo tanto facilitan la
nucleación del grafito.

Fig. 6.36

Fig. 6.37
Fig. 6.38

Fig. 6.39

Fig. 6.40
 Fig. 6.41

Al tomar en cuenta solamente la reacción eutéctica, los efectos de los elementos aleantes se pueden tipificar al
considerar cómo ellos actúan sobre la temperatura a la que sucede la reacción eutéctica hierro-carbono ya sea estable o
metaestable; es decir, cómo ellos afectan al rango de temperaturas ΔT G-C. Esto se puede generalizar al considerar la

figura 6.36 de la siguiente manera(29): (1).- Aquellos elementos aleantes que producen un estrechamiento del rango,
como son el cromo, el vanadio, y el titanio. (2).- Los elementos como el níquel, el silicio, el cobre, y el cobalto que
aumentan el rango de temperaturas ΔT G-C debido a que asciende la temperatura del eutéctico estable y desciende la

temperatura del eutéctico metaestable. (3).- La adición de aluminio conduce a un ascenso de la temperatura del
eutéctico estable y simultáneamente produce un ascenso de la temperatura del eutéctico metaestable. (4).- La adición
de elementos como manganeso, molibdeno, fósforo, estaño, antimonio, magnesio, y tungsteno, producen un
simultáneo descenso de las temperaturas de transformación. De manera esquemática se presentan en las figuras 6.37 a
6.41, donde la figura 6.40 corresponde a la microestructura que muestra carburos precipitados en los espacios
interdendríticos.

2.5.6.- HIERRO NODULAR.

El hierro nodular o con grafito esferoidal es un tipo de aleación del sistema hierro-carbono-silicio de composición
químicamente similar a la de la fundición gris, como se aprecia en la Tabla VI.1, excepto que se le añade al líquido
materiales especiales denominados nodulizantes, que conducen a que durante la solidificación, el grafito eutéctico
crezca con una morfología esferoidal, cuya esquematización está en la figura 6.42(37). Una característica que tienen
los nodulizantes es que no alteran la composición química como conjunto de la aleación.

Estos esferoides son compactos y por supuesto interrumpen la continuidad de la matriz, pero esa interrupción es
menos severa que la ocasionada por las láminas del grafito en la fundición gris, lo que va a mejorar la resistencia y
la tenacidad; por eso se le conoce como hierro dúctil o hierro con grafito esferoidal. Los materiales especiales que se
añaden al líquido contienen elementos como magnesio ó cerio en cantidades que oscilan entre 0.02w/o a 0.04w/o ,
donde necesariamente el contenido de azufre debe ser menor a 0.02w/o . Bajos estas condiciones, durante el proceso de

crecimiento, la presencia de estos elementos que son superficialmente activos, conducen a que la cinética del
adosamiento atómico del carbono cambie la dirección de crecimiento desde el polo del plano prismático hacia el polo
del plano basal, lo cual hace que se produzca la morfología de crecimiento esquematizada en la figura 6.42, donde cada
nódulo es facetado con un alto grado de cristalinidad. La diferencia entre el grafito laminar y el nodular, es que el
laminar es monocristalino mientras que el nodular es un policristal.

Fig. 6.42

Las características de los agentes nodulizantes son las siguientes: (a), el agente nodulizante debe tener una alta
afinidad por elementos superficialmente activos en el líquido como el azufre y el oxígeno, de manera que su reacción
genere productos estables, con lo cual se está reduciendo la cantidad y los efectos de los elementos subversivos en el
líquido; sin embargo no todo el agente nodulizante se debe consumir, tiene que quedar libre en el líquido una cierta
cantidad para que haga su efecto nodulizante. (b), El elemento característico fundamental del nodulizante debe tener:
(b.1), una baja solubilidad en el hierro para que su efecto de disolución no afecte su potencia; (b.2), una marcada
tendencia a segregarse durante la solidificación; (b.3), una cierta afinidad por el carbono junto a una baja solubilidad
en el retículo cristalino del grafito. Los factores que afectan a la formación de las esferulitas o nódulos de grafito son:
la composición química; la velocidad de enfriamiento; el subenfriamiento; y el tiempo de solidificación.

Otro aspecto de importancia considerable dentro de las fundiciones nodulares es el proceso de formación de la
envolvente que se aprecia al microscopio cuando se le ataca químicamente. Al ser observada esta microestructura a
temperatura ambiente la envolvente de ferrita tiene dos orígenes, se le llama halos cuando se forman durante el
proceso de solidificación eutéctica y se les llama capas cuando son formados por difusión de carbono en el estado
sólido durante el enfriamiento después de un tratamiento térmico.
2.6.- CAMBIOS VOLUMÉTRICOS DURANTE LA GRAFITIZACIÓN.
Durante el enfriamiento y la solidificación de las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio de cualquier
composición, se producen cambios volumétricos que ya han sido expresados en la figura 1.19 para diferentes
materiales. La figura 6.43(38,39) muestra cómo es el cambio volumétrico durante el enfriamiento y la solidificación
de una aleación eutéctica del sistema hierro-carbono-silicio a tres diferentes velocidades de enfriamiento; en ella,
mediante el volumen específico claramente se pueden diferenciar cuatro cambios volumétricos: el primero
corresponde a una contracción debida al enfriamiento del líquido desde la temperatura de vaciado hasta la temperatura
de inicio de la solidificación del eutéctico austenita-grafito; el segundo tramo evidencia expansión, que corresponde a
la solidificación del eutéctico lo cual es promovido por la formación del grafito durante esta reacción; el tercero
corresponde a la contracción de la austenita que está rodeando al grafito de la celda eutéctica y se le llama contracción
secundaria; y la cuarta variación en volumen corresponde a la contracción en el estado sólido.

Fig. 6.43

Por supuesto, el modelo de los cambios volumétricos producidos en estos tipos de aleaciones depende de tres
factores que son: la velocidad de enfriamiento; la tendencia a formar grafito que es función de la composición
química; y de la calidad metalúrgica del líquido que es función del control de las variables de proceso de producción
de las aleaciones. Al comparar los cambios volumétricos producidos por la solidificación bajo las mismas
condiciones, de fundiciones con grafito laminar y con grafito esferoidal de la misma composición química, para
módulos de enfriamiento menores a la unidad son iguales; sin embargo para mayores valores, el hierro nodular
genera una mayor presión sobre las paredes del molde que la fundición con grafito laminar. En la figura 6.43, la
velocidad de enfriamiento aumenta desde A hasta C. Este fenómeno de expansión volumétrica se considera se
debe(38) a las diferencias en densidad entre el grafito y el líquido durante la solidificación eutéctica; en consecuencia,
debe ser considerado cuando se hace el cálculo de las mazarotas así como de los sistemas de moldeo de piezas en
estos tipos de aleaciones, porque los cambios volumétricos que suceden durante el enfriamiento del hierro fundido
conducen a microrechupes, a macrorechupes y a movimientos en las paredes del molde. Es importante señalar, que la
formación de grafito siempre conduce a expansión aún cuando se produce en el estado sólido.

2.7.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LA TRANSFORMACIÓN DE LA AUSTENI-

TA EN FUNDICIONES.
En el estado sólido, los efectos de los elementos aleantes sobre la transformación de la austenita de composición
eutectoide la vamos a considerar en función de cómo ellos promueven la formación y/o estabilización del carburo en
la perlita(40). Un tipo de elementos son los que promueven la perlita porque favorecen la formación de carburos
aleados o del tipo Fe3 C, son llamados elementos tipo A. La Cementita ortorrómbica posee una estructura

cristalina como la mostrada en la figura 6.44(41). Esencialmente posee enlace metálico entre sus átomos de hierro y
enlace de resonancia entre cada átomo de carbono y sus seis átomos de hierro que son sus vecinos más cercanos. Por
supuesto, el enlace resonante del carbono es inherentemente débil y se verá más debilitado al forzar la dilatación del
parámetro reticular.

Fig. 6.44

Sobre esta estructura, los elementos pueden actuar de la siguiente manera: Consideremos para simplificar, que la
estructura de la cementita es como se esquematiza en la figura 6.45.a.

a).- Los elementos que se mantienen enlazados al hierro mediante enlace metálico, pueden actuar así: al introducir
un átomo de estas características en el retículo de la cementita, probablemente produce dilatación debido a la
introducción de más electrones al sistema del enlace metálico, figura 6.45.b; ésto, hace que se produzca un
debilitamiento del enlace resonante que mantiene unido al carbono y por lo tanto, la cementita se hace menos
estable. Los elementos que así actúan se les llama átomos grafitizantes como cobalto y níquel.
Por otra parte, aquel tipo de átomos que al introducirse en el retículo produce una contracción, debido a que reduce el
número de electrones del enlace metálico y por lo tanto fortalecen a los enlaces de carbono, figura 6.45.c; conducen
a que la cementita se haga más estable. Estos elementos,s on átomos sustitucionales estabilizadores como el cromo.
Uno de los efectos del manganeso sobre el retardo de la transformación eutectoide es explicado de acuerdo a lo dicho
anteriormente; debido a que el manganeso sustituye libremente al hierro en la cementita hasta formar Mn3 C y esta

sustitución aumenta la estabilidad de la cementita, probablemente porque aumenta la resistencia de los enlaces
metal-carbono. Un incremento en la estabilidad del carburo, también conduce a la estabilización de la perlita, debido
a que la fuerza motora para la disolución de la cementita se verá reducida.

Fig. 6.45

b).- Los átomos que no forman enlace metálico con el hierro, van a formar solución sólida con la cementita,
haciéndola más estable debido, presumiblemente a que forman con el carbono, algún tipo de enlace que produzca un
fortalecimiento de los enlaces resonantes ya existentes, figura 6.45.d. Los elementos que actúan de esta forma, se les
llama átomos intersticiales estabilizadores. Se cree que el oxígeno, el azufre, el fósforo, el
nitrógeno, el hidrógeno, y el boro, son elementos de esta categoría.

El uso de elementos perlitizadores tipo A exige de un control muy exacto, porque cualquier exceso de elemento
aleante por sobre la cantidad necesaria para producir una estructura completamente perlítica, promoverá la formación
de carburos libres.
Otro tipo de elementos perlitizantes son del tipo B , cuyos efectos son de afectar la difusión del
carbono en el hierro; sin embargo, ellos no promueven la formación de carburos y por lo tanto son más fáciles de
controlar en fundición. Entre ellos encontramos el cobre, el estaño, y el antimonio.

2.8.- MALEABILIZACIÓN.
Maleabilización es el proceso de tratamiento térmico realizado a la fundición blanca, a temperaturas por sobre
la crítica superior de la región eutectoide, donde se produce grafito a través de los eventos de nucleación-crecimiento
en el estado sólido. Durante el proceso de maleabilización, se produce la descomposición de toda la cementita
presente en la fundición blanca, tanto la ledeburítica como la perlítica, cuyo mecanismo está descrito en el material
de apoyo(4) usado en la asignatura Transformaciones en Sólidos. Durante la maleabilización los átomos de carbono
difunden y se disuelvan en la austenita.

Fig. 6.46

La figura 6.46(42) muestra esquemáticamente cómo es un típico ciclo de recocido para producir hierro maleable.
Claramente se aprecia que consta de las tres etapas comunes de cualquier tratamiento térmico, que son(1):
calentamiento, mantenimiento a una determinada temperatura, y enfriamiento. Durante el proceso de maleabilización
se suceden los siguientes eventos muy bien definidos en la figura 6.46:
(1), Nucleación, que se produce durante el calentamiento entre 538 y 927 ºC durante el transcurso de
la primera parte del período de mantenimiento, lo cual se esquematiza en la figura 6.46 como la Región I. Esta es
una fase muy importante en el proceso de grafitización donde se ve afectada por la composición química, las
variables de fusión, y las condiciones de solidificación. En la figura 6.47(42), se esquematiza cómo es la
distribución de la segregación del silicio y del carbono en la austenita primaria, Ap, en la Austenita Eutéctica, Ae, y

en la Cementita Eutéctica, Cem., producida en el hierro blanco durante el calentamiento para que haya el proceso de
maleabilización.
 Fig. 6.47

(2), Primera Etapa de la Grafitización, Región II en dicha figura, donde se difunde el

carbono proveniente de la descomposición de los carburos masivos a consecuencia de su disolución en la austenita,
eventos que suceden de manera simultánea. Su cinética se explica así(43): si se considera que el proceso se sucede de
manera que haya equilibrio en la intercara partícula-matríz, la difusión establece que el flujo de átomos de carbono
está dado por
γ - Xγ
Xm E
J = - D mol (6.18)
lo cm2 s
donde Xγ E es la solubilidad del carbono en austenita en equilibrio con grafito, (mol/cm2 ); Xγ m es la solubilidad del
carbono en austenita en equilibrio con cementita, (mol/cm2 ); lo es el espaciado entre precipitados adyacentes de
grafito y de cementita, (cm). La fuerza motora que dirige el proceso de maleabilización está dada por (Xγ m - Xγ E ).

(3).- Segunda Etapa de Grafitización, relacionada a la formación de la matríz durante el

enfriamiento a través del rango crítico de temperaturas eutectoides, como se representa en la Región III de la figura
6.46 y en la figura 6.19.

Las composiciones químicas de las fundiciones blancas para maleabilizar, están en los rangos de 2,9 a 3,3w/o de
carbono; 0,46 a 0,75w/o de silicio; azufre menor a 0,20w/o ; fósforo menor a 0,15w/o ; y el manganeso debe ser el
suficiente para compensar estequiométricamente al azufre: w/o Mn = 1,72 x w/o S + 0,15.

3.- REFERENCIAS.
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(2).- Omar Quintero Sayago, trabajo no publicado.
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1996.
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Alloys, Malleable Founders Society, 1967.
(43).- M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw-Hill Book, 1974.

4.- EJERCICIOS TEMA VI.

6.1.- Diseñe los tratamientos térmicos de homogeneización a una temperatura de 1200ºC, para un acero de com-
posición peritéctica que tiene las siguientes características microestructurales:
6.1.a).- Espaciado entre brazos dendríticos secundarios de 100 micras.
6.1.b).- Suponga que el tamaño de grano obtenido por el vaciado es ASTM-6, determinar cual es el diámetro prome-
dio del grano y hacer el mismo cálculo anterior, si se desea distribuir los soluto desde el centro del grano
hasta los bordes.
6.1.c) Haga los mismos cálculos para granos de tamaños ASTM-1 y ASTM-2.
¿Qué conclusiones obtiene de todos estos resultados?. Discútalas.

6.2.- Describa la solidificación y el enfriamiento hasta la temperatura ambiente de una aleación hierro-carbono
3,5w/o de carbono, de la siguiente manera:

6.2.a).- Usando las condiciones de equilibrio. Determine las cantidades relativas de cada fase antes de cualquier reac-
ción y de cada microestructura producida después de cada reacción.
6.2.b).- Usando las condiciones de no-equilibrio. Determine las cantidades relativas de cada fase antes de cualquier
reacción y de cada microestructura producida después de cada reacción.
6.2.c).- Compare y discuta las diferencias encontradas.

6.3.- Considere una aleación para producir fundición gris de la Tabla VI.I que sea de naturaleza hipoeutéctica.
Construya la isopleta correspondiente a dicha aleación y analice la microestructura producida a temperatura
ambiente cuando se le solidifica bajo condiciones de no-equilibrio. Compare y discuta la microestructura
producida bajo condiciones de solidificación en el equilibrio.

6.4.- Si usted desea ferritizar a la aleación del problema anterior, ¿cómo haría para obtenerla?. Discuta su
solución.
6.5.- Las tres curvas de enfriamiento de la figura 1, describen la solidificación de una aleación del sistema Hierro-
Carbono-Silicio.
6.5.a).- Discuta, ¿Cómo clasificaría Ud. a esa aleación con respecto a su ubicación en el diagrama de fases?.
6.5.b).- Discuta, a que tipo de grafito precipitado corresponden las letras "x", "y", "z"?.
6.5.c).- Describa como será la microestructura de la pieza producida por el enfriamiento descrito por la curva "y"?.
6.5.d).- Discuta, ¿cómo es posible que se forme esa microestructura?
6.5.e).- Dibuje cómo la vería al microscopio.

Fig. 1

6.6.- En una microestructura de una aleación del sistema Fe-C-Si usted detecta y reconoce, por observación al
microscopio óptico, la existencia de carburos. Responda explicando:
6.6.a).- Diga, ¿cuántos tipos de carburo pueden encontrarse en este sistema?.
6.6.b).- ¿Cuales son las probables causas que los originan?.

6.7.- ¿A qué se debe la expansión del grafito, durante la solidificación de las aleaciones Fe-C-Si?. Explique.

6.8.- Las fotomicrografías A y B, a exactamente los mismos aumentos, corresponden a la microestructura de la

misma sección transversal de una pieza del sistema Fe-C-Si de 15 mm de espesor. Responda a cada pregunta
dando razones válidas que demuestren sus conocimientos.
6.8.a).- Describa cada una de las microestructuras.
6.8.b).- Si una de esas fotomicrografías corresponde a una zona ubicada a 1 mm del borde de extracción de calor y la
otra al centro de la pieza, ¿cual es cual?. Argumente su decisión.
 A

6.9.- Discuta la veracidad de los siguientes párrafos escritos en la referencia (5) páginas 430-431:
6.9.a).- "En la manufactura de hierros fundidos grises, la tendencia de la cementita a separarse en grafito y austenita
o ferrita es favorecida controlando la composición de la aleación y las rapideces de enfriamiento." En este
caso, primeramente considere si la palabra subrayada describe perfectamente la idea, lo que le permitirá
escribir adecuadamente la frase. En segundo lugar, realice la discusión solicitada.
6.9.b).- En "estas aleaciones", las hipoeutécticas, "solidifican formando primero austenita primaria. La apariencia de
carbono combinado está en la cementita que resulta de la reacción eutéctica a 2065ºF" (1129ºC).
6.9.c).- "El proceso de grafitización es ayudado por el alto contenido de carbono, la alta temperatura y la adecuada
cantidad de elementos de grafitización, sobre todo el silicio."
6.9.d).- "con el adecuado control de los factores mencionados, la aleación seguirá el diagrama de equilibrio estable
hierro-grafito (fig. 11.3), formando austenita y grafito a la temperatura eutéctica de 2075ºF" (1135ºC). "En
cualquier caso, cualquier cementita que se forme se grafitizará con rapidez".

6.10.- Un hierro blanco que contiene 3,0 w/o de carbono solidificó con mezcla de fases de austenita y de cementita.
Posteriormente fue maleabilizado, es decir, el carbono se disoció. Describa los siguientes aspectos:
a.- Cómo hace para determinar cuál es el porcentaje en volumen, v /o , de grafito que se puede formar:
a.1.- a la temperatura de 730 ºC.
a.2,- a la temperatura de 680 ºC.
Para ambas temperaturas, considere que las densidades de la ferrita y de la austenita son las mismas
y tienen un valor de 7,6 g/cm3 y para el grafito su densidad es de 2,0 g/cm3 .
b.- El proceso de maleabilización para producir:
b.1.- hierro maleable ferrítico.
b.2.- hierro maleable perlítico.

OQS/12072004