GYR-MAN-PRO-004.rev.00 - CM Procedure-Chile Plant (Spanish) - Rev.1.1

GOODYEAR S.A.I.C.
“Servicio de Mantenimiento Integral de Equipos Planta

División A y B, Facilities y Utilities”
PROCEDIMIENTO
DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
01 01-02-2012 Emitido para Aprobación IMA CRC CAM CAM WP

00 10-08-2011 Emitido para Revisión IMA CRC CAM CAM WP
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FECHA Por Realizó Revisó Aprobó Cliente
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N° DOCUMENTO REV.
PMAN-01 1
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“Servicio de Mantenimiento Integral de Equipos Planta División A y B, Facilities y Utilities”
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................3
2. METAS.............................................................................................................................................3
3. OBJETIVO.........................................................................................................................................3
4. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES....................................................................................................4
4.1. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL GOODYEAR...........................................................4
4.2. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL DE CONTRATO DE MANTENCIÓN.........................6
5. EJECUCIÓN DE MANTENCIÓN CORRECTIVA (MC).............................................................................8

5.1. Fallas Graves..................................................................................................................................10
5.2. Registro de datos...........................................................................................................................11
5.3. Cambio de Turno...........................................................................................................................12
6. RECURSOS A UTILIZAR...................................................................................................................12
7. GLOSARIO DE TERMINOS...............................................................................................................13
8. PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS...............................................................................................14
9. ANEXOS.........................................................................................................................................15
9.1. ANEXO No.1 – Formato de Planilla de Cambio de Turno....................................................................15
IMA Industrial Ltda.

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1. INTRODUCCIÓN
Se entiende por mantenimiento correctivo, al proceso de corrección de averías o fallas, cuando éstas
se presentan, mediante la ejecución de actividades orientadas a restablecer la maquina a su condición
normal de operación.
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina Primera
Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución
industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada,
por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la
prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de las empresas.
A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada.
Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un
mantenimiento sistemático más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era
puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el predictivo, el
proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun así, una buen parte de las empresas basan
su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso algunas importantes
empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las tareas correctivas
suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como
objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han
conseguido.
2. METAS
El Modelo de Mantenimiento IMA - Goodyear, plantea la siguiente Meta para el proceso de

Mantención Correctiva:
 Disminuir el Mantenimiento Correctivo a través de una estrategia Preventiva de

Mantenimiento, llegando a una relación de 80%-20% de Mantenimiento Preventivo versus
Mantenimiento Correctivo respectivamente.
.
3. OBJETIVO
Establecer el procedimiento de atención de averías (Mantenimiento Correctivo), definiendo los

tiempos de respuesta de atención y el flujo de la información de la actividad, de acuerdo al tiempo
de detención de las máquinas o equipo (Downtime) y a su criticidad funcional.

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4. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES
El presente procedimiento de Mantenimiento Correctivo aplica a todas las actividades de

mantenimiento desarrolladas en la División A, División B, División C, Facilities y Utilities de Goodyear
Chile, Planta Maipú.
Las responsabilidades que aplican a cada uno de los cargos que participan en el flujo de trabajo
que se plantea en el presente procedimiento, tanto por parte de Goodyear como , son los que se
definen a continuación.
4.1. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL GOODYEAR
 Gerente de Ingeniería y Mantenimiento: El Gerente de Ingeniería y Mantenimiento es quien

administra e impone los lineamientos necesarios para el cumplimiento de los objetivos del
área de mantenimiento y todas las actividades que se desarrolle el personal del área para
cumplir con los niveles de confiabilidad, seguridad, políticas de calidad y producción
definidos por la Gerencia General. Como responsabilidad en el proceso pueden definirse las
siguientes actividades:
o Definición de lineamientos básicos para el cumplimiento de los objetivos de
confiabilidad, alineando estos con los objetivos de producción, calidad y seguridad
de la planta.
o Velar por el cumplimiento del presente procedimiento y disponer de los recursos
humanos y materiales necesarios para su correcto funcionamiento.
 ETL (Engineering Team Leader): Es el encargado de asegurar la confiabilidad de los equipos

de un área operativa definida, así como también liderar los proyectos y procesos de
mejoramiento continuo del área. De acuerdo a lo anterior, es el responsable por asegurar los
cumplimientos de los indicadores de mantenimiento y costos impuestos por la Gerencia de
ingeniería. Es el responsable por las personas. Entre sus principales funciones se destaca:
o Liderar y gerenciar todas las actividades de un área operativa específica.
o Establecer y ejecutar los objetivos de ingeniería y mantenimiento para el continuo
mejoramiento de la confiabilidad de los equipos.
o Gerenciar y mejorar constantemente los sistemas de mantenimiento preventivo y
predictivo.
o Liderar la implementación de TPM.
o Dirigir al staff de mantenimiento del área un mejoramiento continuo respecto a la
utilización de recursos.
o Asegurar el entrenamiento continuo de las personas, formular planes de sucesión.
 Coordinador de Mantenimiento de Turno: El Coordinador de Mantenimiento de Turno es el

responsable de la ejecución y coordinación de las actividades y gestionamiento de recursos

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técnicos y humanos durante cada uno de los turnos rotativos, lo cual incluye personal
técnico, seguridad, recursos, materiales etc. El resumen de sus responsabilidades en el flujo
son los que siguen:
o Asegurar la disponibilidad física de los equipos durante su turno.
o Identificar, coordinar y distribuir las actividades de mantenimiento preventivo y
correctivo.
o Atención a los requerimientos de seguridad, calidad, producción, medio ambiente y
mantenimiento de manera eficaz y eficiente.
o Mejorar calidad del mantenimiento preventivo y correctivo.
o Entrenar y capacitar al personal de mantenimiento
o Comunicarse y coordinar las tareas del turno con el supervisor de mantenimiento o
Líder de Turno.
 Ingeniero de Mantenimiento: Es el responsable por la generación y gestión de proyectos,

estrategias de mejoramiento continuo y planes de acción enfocados en asegurar un nivel de
confiabilidad y disponibilidad acorde a los niveles de seguridad, calidad, medioambiente y
producción y costos requeridos por la Gerencia de Ingeniería. Como responsabilidad en el
proceso se precisan las siguientes responsabilidades:
o Trabajar en conjunto con Ingeniero de Proceso e Ingeniero de Producto, de manera
de generar y gestionar planes y sistemas de mejoras para el proceso productivo.
o Implementar sistemas TPM y RCM, con el fin de mejorar la gestión del área de
mantenimiento.
o Generar sistemas que permitan hacer seguimiento a los planes de mantención
preventiva y mantención predictiva.
o Gestionar la optimización del programa de mantención preventiva y la estrategia de
confiabilidad, asegurando que todas las actividades planeadas sea un valor
agregado.
o Informes estadísticos de KPI’s y OEE, de manera de prevenir posibles fallas (MTTF -
MTTR - MTBF).
o Garantizar que todas las actividades de cumplimiento legales y requerimentos
corporativos (MSR, estanque a presión, válvula de alivio, inspecciones de
subestación, etc) sean planificadas y completadas según requerimientos Reportar los
status a los asociados correspondientes
 Planificador: Es el encargado de generar y mejorar los planes maestros y programas de

mantenimiento, además de toda la documentación asociada, junto con la gestión de
repuestos y listados de partes que faciliten las tareas previas, ejecución y mejoramiento
continuo del proceso de mantención preventiva. Entre sus responsabilidades en el proceso
de mantención, se encuentran:
o Gestión de los recursos necesarios para las mantenciones a realizar en su área
respectiva, sean estas Preventivas o Correctivas.
o Dirigir la estrategia a seguir en cada intervención, de manera de optimizar los
recursos disponibles.
o Planificar los requerimientos de repuestos, insumos y fungibles necesarios para la
solución de las averías.

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o Planificar recursos y trabajos especiales: ejemplo Paradas de Planta.

o Obtener el nivel optimo del inventario de la bodega de ingeniería para mantener las
actividades de mantenimiento de planta y reducir al mínimo los costos de inventario
o Mantener informado al ETL de área de las contingencias presentadas.
o Planificación del Presupuesto mensual asignando, Control de Gestión de Costos.
o Manejar el stock de bodega de materiales de ingeniería y gestionar niveles de
inventario apropiados.
 Ownership: Es el “Dueño de la Maquina”, debe conocer detalladamente las características

técnicas de sus equipos a cargo y contar con la documentación técnica que lo apoye. Es el
encargado técnico de las mantenciones a realizarse en cada una de las áreas de trabajo. Son
los asesores técnicos del equipo de Mantenimiento. Sus responsabilidades se resumen
como:
o Encargado de soportar técnicamente a los técnicos de turnos en caso de requerir su
ayuda.
o Liderar a la cuadrilla de MP, controlar el avance de trabajos preventivos.
o Ejecutar inspecciones, monitorear condiciones, manteniendo comunicación
permanente con los Operadores y Personal de Calidad.
o Retroalimentar al Planner en la planificación y programación de trabajos
preventivos, necesidades de Repuestos adicionales a los considerados por el
fabricante, etc.
o Entrenar al personal (detectar necesidades y proponer capacitaciones).
 Coordinador de Producción: El Coordinador de Producción es el responsable de las

actividades y gestionamiento de recursos del área de producción de la planta, lo cual incluye
los operadores y ayudantes, seguridad, recursos para el trabajo etc. El resumen de sus
responsabilidades en el flujo son los que siguen:
o Asegurar el cumplimiento del ticket de producción.
o Ajustar os programas de producción de acuerdo a requerimientos y acontecimientos
del turno.
 Operador: El Operador es quien maniobra y manipula el equipo productivo para generar

cada una de las materia primas del proceso productivo. Sus responsabilidades se resumen
como:
o Responsable de solicitar mediante el medio de comunicación establecido la atención
de la máquina y la especialidad correspondientes
o Entregar toda la información referente a la falla de la máquina, describiendo los
síntomas, forma y causa de la detención.
o Soportar en las pruebas de puesta en marcha y recepcionar la entrega del equipo
por parte de mantenimiento.

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4.2. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL DE CONTRATO DE MANTENCIÓ N
 Administrador General de Contrato: El Administrador de Contrato es quien gerencia y se

responsabiliza por el servicio de mantenimiento prestado por la empresa contratista y todas
las actividades que se desarrollen por su personal para cumplir con tal fin. Como
responsabilidad en el proceso pueden definirse las siguientes actividades:
o Responsable de la implementación del procedimiento
o Asegurar la aplicación del presente procedimiento mediante los administradores y
supervisores de área.
o Dirigir las actividades y fijar los lineamientos sobre los cuales se desarrollaran cada
una de estas para cumplir con los objetivos del servicio.
o Responsable de la disponibilidad de los recursos humanos y materiales necesarios
para cumplir con todas las actividades del servicio
 Supervisor: El supervisor es quien dirige directamente en terreno las actividades del equipo
de técnicos a su cargo, tanto de mantenimiento correctivo como preventivo, siendo a la vez
responsable de la asignación específica de trabajos y recursos para tales tareas. Las
responsabilidades se resumen como:
o Responsable de la correcta ejecución de las actividades, controlando y dirigiendo los
recursos necesarios para la resolución de las averías.
o Responsable de gestionar los recursos y facilitar el acceso a estos para las
actividades previas y durante la ejecución a las mantenciones.
o Realizar el registro de estas actividades en el sistema disponible para esta función.
o Asegurar la calidad, seguridad y limpieza de los trabajos realizados.
 Líder de Turno: El Líder de Turno tiene a cargo la coordinación de un grupo de trabajo para
tareas específicas, tomando en cuenta parámetros de calidad y seguridad en cada una de
ellas. Las responsabilidades que le corresponden en el flujo de trabajo son los que se listan:
o Coordinar su equipo de trabajo de acuerdo a lineamientos del supervisor y
coordinador de funciones de mantenimiento.
o Tomar los resguardos necesarios para la correcta ejecución de las actividades de
Mantenimiento Correctivo.
o Realizar el registro de estas actividades en el sistema disponible para esta función.
o Generar registro de AST para los trabajos realizados en el turno.
o Asegurar la calidad, seguridad y limpieza de los trabajos realizados.
 Técnico de turno: Es quien realiza las mantenciones durante cada uno de los turnos rotativos
que son realizados en la planta. Sus responsabilidades en el presente flujo serán las que se
resumen:
o Encargado de la resolución de las averías de las máquinas o equipos
o Aplicando y respetar las etapas del presente procedimiento.
o Realizar una mantención de calidad, identificando la causa primera y evitando una
posterior falla por la misma causa.

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5. EJECUCIÓN DE MANTENCIÓN CORRECTIVA (MC)
Para la correcta ejecución de este procedimiento se han establecido las siguientes tareas
secuenciales, para asegurar un mínimo tiempo de reparación y un correcto flujo de comunicación
entre los responsables, estableciendo tiempos de respuestas, prioridades de máquinas y una eficaz
utilización de los recursos.
 El operador de la máquina debe informar toda avería que presenta sus instalaciones, y
solicitar la atención en caso de falla. Este aviso debe ser realizado al Coordinador de
Producción y al Coordinador de Mantenimiento de Turno.
 El Coordinador de Mantenimiento de turno, resolverá enviar un técnico especialista a

realizar una evaluación de la falla. De acuerdo a la realidad de la planta en ese momento,
ambos coordinadores (mantención y producción) acordarán las prioridades y secuencias de
evaluación de los equipos por parte de los técnicos especialistas. En caso de mayor
complejidad o disparidad en la opinión de ambos coordinadores, será el Coordinador de
Flujo de la Planta
 El personal de mantenimiento en turno, debe asistir al aviso de falla y, en caso de

encontrarse trabajando en otras máquinas, es responsabilidad del líder de turno acordar con
el Coordinador de Mantenimiento las prioridades de máquinas y equipos de trabajo para
resolver los problemas de la contingencia. Para tal efecto se establecen las siguientes
máquinas como prioridad A, en escala (ABC), en donde C es menos critica, B medianamente
crítica y A como crítica.
CRITICIDAD DE EQUIPOS
A– B – C
ALTA CRITICIDAD CRITICIDAD MEDIA BAJA CRITICIDAD
A B C
MOTHER/MINI ROLL
BANBURIES
FVM’s
CONSTRUCTORAS HF
CALANDRAS PRENSAS
APEXERS
CONSTRUCTORAS GP
EXTRUSORAS
PESTAÑADORAS
CONSTRUCTORAS R1/R2
STEELASTIC
FISHERS
DBM’s

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 De acuerdo a la evaluación y determinación de causa raíz, el técnico solicita al Líder de Turno

los recursos necesario para atender la falla.
 Definida la prioridad de atención, el técnico de mantenimiento debe realizar la reparación de

acuerdo a sus alcances y a la experiencia en el área, apoyándose en los registros de turnos
anteriores, hojas de solución de problemas (troubleshooting), manuales, información
técnica, etc.
 Si la duración de la atención de la falla supera la primera hora (1 Hrs.), el Líder de Turno debe
evaluar, acordar y realizar llamado a Supervisor de Mantenimiento para la coordinación de
recursos adicionales.
 El Coordinador de Mantenimiento deberá entrevistara a Líder de Turno y operador,

realizando las preguntas de rutina, sobre la falla en busca de posibles soluciones no
consideradas.
 El Coordinador en conjunto con el Líder de turno y con la información referente a la

estimación de tiempos de solución de la falla, debe coordinar los recursos humanos y físicos
necesarios, para disminuir el tiempo de detención. Además, y de ser necesario, deberá
informar al Planificador del área, para la gestión de repuestos, materiales e insumos
necesarios.
 Ya entrando a la segunda hora del trabajo, será el Coordinador de Mantenimiento de Turno

quien guíe las prioridades y recursos en conjunto con el Líder de Turno, buscando en
conjunto la causa raíz del problema. El Líder de Turno deberá mantener informado al
supervisor con respecto a utilización de personal y recursos adicionales para solucionar
eficientemente el problema.
 Después de la tercera hora (3 hrs.) de detención sin posible solución, el supervisor debe
asistir a la planta (en caso de no estar presente) para realizar las coordinaciones en terreno,
liberando de esta responsabilidad al Líder de turno para que este se concentre en su labor
técnica.
 El Supervisor en terreno, en conjunto con el Coordinador de Mantenimiento, deben evaluar

la falla, las acciones tomadas, las prioridades de atención de máquinas, con este análisis
informar al ETL (Engineering Team Lider) y Administrador de Contrato la situación y los
planes de acción a ejecutar. El Administrador debe apoyar en la gestión de los recursos
necesarios del Contratista para disminuir los tiempos de atención.
 El Coordinador de Mantenimiento es el responsable de entregar toda la información

necesaria a Producción y al ETL, informando el estado de la máquina.
 Una vez solucionada la falla, los técnicos junto con el operador deben realizar la puesta en
marcha y las pruebas operacionales, el operador es el responsable de validar y recepcionar

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los trabajos. De haber conformidad de los trabajos, los técnicos deben normalizar el área
intervenida e informar al líder de turno el término de trabajo.
 Secuencialmente, de acuerdo al tiempo de reparación, se informa el término del trabajo de

acuerdo al siguiente flujo:
5.1. Fallas Graves

En el caso donde la evaluación de la falla y determinación de la causa raíz de la misma entre el Líder
de Turno, Coordinador de Mantenimiento de Turno y Supervisor amerite un tiempo de reparación mayor
a 3 o 4 hrs para dar de solución al problema se deberá dar paso al equipo de mantención preventiva,
dejando al personal de turno para atención de la contingencia del turno, luego de lo cual el equipo
preventivo deberá seguir con el trabajo de reparación y mejoramiento de la condición del equipo.
Paralelamente al punto anterior, se dará llamado al Planificador e Ingeniero de Mantenimiento,
quienes gestionarán los recursos y en conjunto con el Ownership darán las pautas sobre la secuencia de
trabajos a realizar. De escaparse de su alcance los recursos necesarios para cumplir con el plan de acción
inmediato, estos recursos serán gestionados por el ETL.
En caso de contar con los recursos necesarios, se recurrirá al listado de backlogs para realizar las
tareas pendientes de mayor criticidad, aprovechando así la ventana de oportunidad generada.

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Paralelamente, el Ingeniero de Mantenimiento deberá recopilar los datos para posteriormente

realizar un análisis e informe de la falla, a partir de lo cual realizará un plan de acción y/o proyecto para
la solución definitiva del problema.
5.2. Registro de datos
Es de suma importancia la recolección y registro de la información acontecida durante el

transcurso de cada turno, ya que esta nos permitirá realizar análisis y mejoramiento contínuo tanto
de los sistemas de gestión, como sobre las condiciones de los equipos y lineamientos sobre el trabajo
del personal técnico. El flujo de información que se deberá generar para cada uno de los turnos será
el que se detalla a continuación:
 El líder de turno será el responsable de que los técnicos que intervinieron en la máquina, o el
mismo, registren la detención, indicando:
1. Fecha y hora de intervención.
2. Máquina, subsistema y elemento afectados.
3. Tiempo de intervención con máquina detenida y en funcionamiento.
4. Causa de la falla y acción tomada.
5. Nombre del técnico ejecutor.
Esta información es presentada en el informe corporativo diario en el ítem de tiempos
perdidos (downtime) por área.
 El Ingeniero de Mantenimiento es el responsable de realizar el estudio de la falla y emitir los

documentos necesarios juntos con la capacitación al personal del turno, indicando los
errores en los diagnósticos e incidencia de tiempos perdidos por falta de recursos, para
evitar que vuelva a suceder este tipo de eventos. Por lo anterior y dependiendo del tiempo
de intervención para cada equipo será responsable de realizar un reporte de Análisis de Falla
y un Boletín de Toubleshooting que detalle las causas raíces y posibles soluciones de la falla.
El criterio para realizar estos reportes será el siguiente, dependiendo de la duración de la
falla:
- BANBURY Mayor a 40 mins.
- EXTRUSORA Mayor a 40 mins.
- STEELASTIC Mayor a 40 mins.
- CALANDRA Mayor a 60 mins.
- CORTADORAS Mayor a 60 mins.
- CONSTRUCCIÓN LMC Mayor a 120 mins.
- CONSTRUCCIÓN HMC Mayor a 120 mins.
- VULCANIZACIÓN Mayor a 120 mins.
- FINAL FINISH Mayor a 40 mins.
 El Planificador de mantenimiento, debe definir la estrategia a desarrollar para estas fallas,

robusteciendo el Plan Maestro si fuera necesario, estableciendo rutinas de inspección para
evitarlas o disponer de todos los recursos necesarios en caso de repetirse este mismo tipo de

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falla. Todo este proceso debe ser trabajado de acuerdo al Procedimiento de Mejoramiento
Continuo y Confiabilidad.
5.3. Cambio de Turno
El intercambio de información referente a las contingencias, recursos humanos, trabajos

pendientes, pruebas, mejoramientos de seguridad y calidad, etc., es de suma relevancia para la
continuidad del proceso.
Dado esto, se hace necesaria una rutina periódica de entrega de información entre los
Coordinadores de Mantención de Turno y Líderes de Turno, la que llamaremos Cambio de Turno y
consistirá, como primer paso, en el llenado de un Registro de Cambio de Turno (Anexo No.1) donde
se registrarán las observaciones de los issues más importantes de cada área y fallas más importantes
acontecidas, y como segundo paso, un traspaso verbal de estos ítems más importantes acontecidos
durante el turno y que son importantes a considerar para el turno entrante.
Este proceso se realizará según los siguientes horarios:
- Ingreso Turno 1 06:50 a 07:10 hrs.

Estos cambios de turnos se deberán archivar como registros de actividades e información disponible
para consulta en caso de dudas en turnos posteriores o análisis de fallas.
6. RECURSOS A UTILIZAR
Los recursos y materiales para realizar las actividades de Mantenimiento Correctivo deben estar
fácilmente accesibles al personal que ejecuta esta tarea, siendo entre otras:
 Lugar de Trabajo: Taller de Trabajo apropiado para acomodar todo el personal de Turno y sus
funciones. Debe estar organizado en áreas de trabajo según Divisiones, ser espacioso, de fácil
accesibilidad hacia la planta y promover la eficiencia. La ubicación es muy importante, debe
facilitar el seguimiento de todo trabajo en proceso.
 Equipos de Trabajo y Herramientas: El Taller de Mantención debe estar apropiadamente

equipado con herramientas y equipos necesarios para el desarrollo de las tareas de mantención,
evitando cualquier demora/ineficiencia debido a la falta de herramientas. Terminales
computacionales, impresoras, herramientas especiales, carros de traslado de herramientas,
lockers, mesas de trabajo, etc., son algunos artículos a considerar.
 Comunicaciones: Tener sistemas de comunicación eficiente es VITAL. La coordinación de

trabajos entre el personal de terreno es muy crítica. El equipamiento sugerido para los sistemas
incluye: Radios, Red interna de computadores, Red externa de computadores (conectada a una
central de almacenamiento de datos), conexión a servidor de GDM, etc.

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 Sistema de Gestión de la Información: Este es, probablemente, el ítem más crítico a considerar
de todas las logísticas. Es necesario gestionar/procesar información por parte de Ingeniería de
Mantenimiento, por lo que la información del turno y fallas generadas deben ser ingresadas al
sistema de gestión de información de mantenimiento.
 Personal: El personal requerido por el área de Mantención será según lo definido en el

organigrama del área.
7. GLOSARIO DE TERMINOS
 Falla: Se define falla como un evento técnico que provoca que un equipo deje de cumplir su
función.
 Avería: Es un daño, desperfecto o pérdida de las funciones secundarias de las instalaciones.
 Mantenimiento correctivo: Es una actividad no planificada y Consiste en intervenir

exclusivamente después de presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento
y no es aplicada como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de
intervención: Correctivos Programado (reparación) y el Correctivo no programado (Averías). Este
tipo de Mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir se espera que la
maquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones necesarias. Aunque la mayoría
de las veces este tipo de Mantención es mal aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes
casos:
• Si la falla de los equipos no influye en la productividad
• Si la falla no afecta a partes o piezas importantes
• Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo
• Si se dispone de mano de obra en todo momento
 Modo de falla: Es la manifestación de pérdida de función de un equipo, subsistema o de alguno

de sus componentes o la ocurrencia no previsible que hace que estos no puedan cumplir con la
función específica, o que la cumplan en forma deficiente.
 Efectos de la falla: En esta etapa se evalúa lo que pasa o lo que ocurre cuando falla un equipo,
subsistema o alguno de sus componentes. Los efectos corresponden a los síntomas detectados
de los modos de fallas y describen lo que sucedería cuando ocurre la falla sino se hace ninguna
tarea específica, para anticipar, prevenir o detectar la falla y por consiguiente la consecuencia
que tiene esta falla para la producción, seguridad, medioambiente o calidad.
 Causa de la falla: Conjunto de circunstancias asociadas a la concepción, utilización y

mantenimiento, que hayan ocasionado una deficiencia, es el que ocasionó que fallará un equipo,
sub equipo o componente.

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 Causa raíz de la falla: Falla a nivel de componentes, error humano, error de administración, hay
que hacerse la pregunta y responder por qué falló el componente.
 Backlog (B/L): Toda intervención para corregir una condición anómala o falla menor presente en
un equipo, o para realizar una modificación o mejora, que no amerita detención inmediata del
equipo y que por lo tanto, puede ser planificada y programada.
8. PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS
Los procedimientos que se relacionan directamente al flujo y proceso detallado en el presente

documento, son los que se definen a continuación:
 Procedimiento de Mantención Preventiva.

 Estrategia de Programación.
 Proceso de Planificación y Programación.
 Proceso de Mantención y Reparación.
 Procedimiento de Mejoramiento Continuo y Confiabilidad.

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9. ANEXOS
9.1. ANEXO No.1 – Formato de Planilla de Cambio de Turno
CAMBIO DE TURNO Fecha : 07:00 am.

Turno:
COORDINADOR RESPONSABLE
SEGURIDAD
INSPECCIONES DIARIA TURNO DIV. A
CHECK LIST ELECTRICO
BBY
EXTRUSIÓN
STEELASTIC
CALANDRAS
CORTADORAS
PESTAÑADORAS
APEXER
CONSTRUCTORAS LMC
CONSTRUCTORAS HMC
RECURSOS UTILIZADOS
NOMBRE CARGO HORA INICIO HORA FIN MOTIVO
MATERIALES UTILIZADOS
AREA CENTRO DE COSTO NUMERO DE VALE AREA CENTRO DE COSTO NUMERO DE VALE
OBSERVACIONES GENERALES

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4.1. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL GOODYEAR...........................................................4

4.2. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL DE CONTRATO DE MANTENCIÓN.........................6

5. EJECUCIÓN DE MANTENCIÓN CORRECTIVA (MC).............................................................................8

IMA Industrial Ltda.

El Modelo de Mantenimiento IMA - Goodyear, plantea la siguiente Meta para el proceso de

 Disminuir el Mantenimiento Correctivo a través de una estrategia Preventiva de

Establecer el procedimiento de atención de averías (Mantenimiento Correctivo), definiendo los

IMA Industrial Ltda.

El presente procedimiento de Mantenimiento Correctivo aplica a todas las actividades de

4.1. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL GOODYEAR

 Gerente de Ingeniería y Mantenimiento: El Gerente de Ingeniería y Mantenimiento es quien

 ETL (Engineering Team Leader): Es el encargado de asegurar la confiabilidad de los equipos

 Coordinador de Mantenimiento de Turno: El Coordinador de Mantenimiento de Turno es el

IMA Industrial Ltda.

 Ingeniero de Mantenimiento: Es el responsable por la generación y gestión de proyectos,

 Planificador: Es el encargado de generar y mejorar los planes maestros y programas de

IMA Industrial Ltda.

o Planificar recursos y trabajos especiales: ejemplo Paradas de Planta.

 Ownership: Es el “Dueño de la Maquina”, debe conocer detalladamente las características

 Coordinador de Producción: El Coordinador de Producción es el responsable de las

 Operador: El Operador es quien maniobra y manipula el equipo productivo para generar

IMA Industrial Ltda.

4.2. ALCANCE Y RESPONSABILIDADES DE PERSONAL DE CONTRATO DE MANTENCIÓ N

 Administrador General de Contrato: El Administrador de Contrato es quien gerencia y se

IMA Industrial Ltda.

IMA Industrial Ltda.

5. EJECUCIÓN DE MANTENCIÓN CORRECTIVA (MC)

 El Coordinador de Mantenimiento de turno, resolverá enviar un técnico especialista a

 El personal de mantenimiento en turno, debe asistir al aviso de falla y, en caso de

IMA Industrial Ltda.

 De acuerdo a la evaluación y determinación de causa raíz, el técnico solicita al Líder de Turno

 Definida la prioridad de atención, el técnico de mantenimiento debe realizar la reparación de

 El Coordinador de Mantenimiento deberá entrevistara a Líder de Turno y operador,

 El Coordinador en conjunto con el Líder de turno y con la información referente a la

 Ya entrando a la segunda hora del trabajo, será el Coordinador de Mantenimiento de Turno

 El Supervisor en terreno, en conjunto con el Coordinador de Mantenimiento, deben evaluar

 El Coordinador de Mantenimiento es el responsable de entregar toda la información

IMA Industrial Ltda.

 Secuencialmente, de acuerdo al tiempo de reparación, se informa el término del trabajo de

5.1. Fallas Graves

IMA Industrial Ltda.

Paralelamente, el Ingeniero de Mantenimiento deberá recopilar los datos para posteriormente

5.2. Registro de datos

Es de suma importancia la recolección y registro de la información acontecida durante el

 El Ingeniero de Mantenimiento es el responsable de realizar el estudio de la falla y emitir los

 El Planificador de mantenimiento, debe definir la estrategia a desarrollar para estas fallas,

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5.3. Cambio de Turno

El intercambio de información referente a las contingencias, recursos humanos, trabajos

- Ingreso Turno 1 06:50 a 07:10 hrs.

 Equipos de Trabajo y Herramientas: El Taller de Mantención debe estar apropiadamente

 Comunicaciones: Tener sistemas de comunicación eficiente es VITAL. La coordinación de

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 Personal: El personal requerido por el área de Mantención será según lo definido en el

 Avería: Es un daño, desperfecto o pérdida de las funciones secundarias de las instalaciones.

 Mantenimiento correctivo: Es una actividad no planificada y Consiste en intervenir

 Modo de falla: Es la manifestación de pérdida de función de un equipo, subsistema o de alguno

 Causa de la falla: Conjunto de circunstancias asociadas a la concepción, utilización y

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Los procedimientos que se relacionan directamente al flujo y proceso detallado en el presente