Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial

Departamento de Ingeniería Mecánica

CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN EL HORNO DE CUBILOTE

Autor: Darien Mollinedo Fleites.

Tutor: Dr.C. Lázaro Humberto Suárez Lisca.
Asesora: Ada Diana González González

2021
“Año 63 de la Revolución”
RESUMEN

Los procesos de fundición juegan un papel muy significativo para el desarrollo de la Industria
azucarera, lo que hace que sus niveles de producción sean elevados. Las características
de las fundiciones grises están influenciadas por la calidad de sus chatarras, insumos y la
del combustible empleado durante su proceso de fabricación en el horno de cubilote. El
objetivo de este trabajo es calcular el consumo de materias primas y portadores energéticos
utilizadas en el horno de cubilote. Se realiza un estudio en la UEB “Fundición 9 de abril”,
durante el periodo de prácticas profesionales realizadas desde el 15 de marzo al 9 de abril
de 2021 el cual permite obtener los valores de materias primas y portadores energéticos
según normas de consumo utilizados durante el proceso de fundición donde se determina
que la chatarra pesada de hierro fundido es la de mayor consumo con 8,420.4 kg; 58,942.8
kg; 117,885.6 kg según normas de consumo por pieza, colada y mes respectivamente. La
de menor consumo fue electrodo con 0.7 kg; 5.0 kg; 10.1 kg según normas de consumo por
pieza, colada y mes respectivamente.

Palabras claves: fundición, horno de cubilote, materias primas, portadores energéticos.

INDICE
 

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 4
DESARROLLO ..................................................................................................................... 7
Consumo de materias primas y portadores energéticos: ................................................... 13
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 17
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................... 18
ANEXO 1 ............................................................................................................................ 20
INTRODUCCIÓN
La industria azucarera cubana está actualmente inmersa en una desfavorable coyuntura
técnica, en la cual inciden múltiples factores sobre los que hay que actuar para resolver esta
situación, lo que fomenta el incremento de la eficiencia, la calidad y un aumento en la
productividad en diferentes sectores industriales.
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. Esta se
encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal adopte la forma
deseada a través de un molde.
Gracias a la naturaleza del ser humano de ser competitivo, llevó a conflictos entre naciones,
los cuales exigían nuevas tecnologías que ofrecieran ventajas frente a los demás
contrincantes. Esto causó un desarrollo en procedimientos y conocimientos de técnicas de
fusión que han llevado a la humanidad al desarrollo tecnológico al que se encuentra hoy en
día(Jiménez Rueda, 2016).
Los procesos de fundición juegan un papel muy significativo para el desarrollo de la Industria
azucarera, lo que hace que sus niveles de producción sean elevados.
Horno Cubilote se puede desempeñar en relación de dependencia, en los sectores de
fabricación de piezas mecánicas a través fundición de metales, en empresas o talleres
metalúrgicos que se dedican a:
• Industrias metalúrgicas vinculadas al proceso de fusión y colada de metales.
• Producción de piezas en serie.
• Fabricación de piezas únicas (Res. CFE Nro. 178/12, 2012)
El horno de cubilote se utiliza en la industria de la fundición para la fabricación de hierros.
Según (Aristizábal Sierra, 2014), se reporta que el 70% del hierro fundido en el mundo se
fabrica con este tipo de unidades de fusión. La vigencia del cubilote se debe a su
versatilidad, fácil adaptación a las nuevas tecnologías, bondades de operación y bajos
costos de inversión inicial. Aunque la contaminación producida por los gases resultantes del
proceso ha llevado a que el horno de cubilote sea reemplazado por tecnologías mucho más
limpias como los hornos de inducción, crisol, eléctricos, etc., es aún una alternativa al
alcance de las micro y pequeñas empresas manufactureras de fundiciones grises que
atienden parte de la demanda de piezas de este material en diversas ciudades del
mundo.(Morales Seminario, 2019)
Las fundiciones grises tienen un amplio campo de aplicación debido a sus propiedades: fácil
fusión y moldeo, aceptables propiedades mecánicas, excelente maquinabilidad, buena
resistencia al desgaste y su capacidad de amortiguamiento. La búsqueda de fundiciones
grises mejoradas para cuchillas centrales de los molinos azucareros ha respaldado la
investigación de una aleación óptima de estas piezas, que se fabrican de fundición gris con
grafito laminar(Hernández-de la Torre, García-Domínguez, y Martín-Carvajal, 2019).
Las características de las fundiciones grises están influenciadas por la calidad de sus
chatarras, insumos y la del combustible empleado durante su proceso de fabricación en el
horno de cubilote. La metalurgia de los hierros grises es extremadamente compleja debido
a una amplia variedad de factores que influyen en su solidificación y las posteriores
transformaciones en estado sólido.
La revolución industrial hizo posible la incorporación del coque como portador energético de
la fundición del hierro mejorando así las cualidades del hierro fundido obtenido.
En Ecuador la energía como insumo básico para el desarrollo del país requiere el uso
racional y óptimo, esto hace vislumbrar que el sistema de fundición de hierro por cubilote,
que ha sido utilizado por más de dos siglos, como uno de los sistemas de fundición más
óptimos está llegando a su fin.(Tirado Gallo, 2018)
La situación de la industria de fundición en Cuba es diferente a las del resto del mundo, de
una industria próspera pasó a ser una esfera en decadencia. En la actualidad sólo pequeñas
fundiciones en Cuba producen partes y piezas fundidas. En la provincia de Villa Clara se
encuentran la Fábrica 2 “Fabric Aguilar Noriega” Planta Mecánica de Santa Clara y la Unidad
Empresarial de Base (UEB) Fábrica “9 de Abril” de Sagua la Grande.
Planta Mecánica pertenece al Ministerio de Industria y dentro de este ministerio, al Grupo
Empresarial del SIME. Se sitúa en el más importante complejo fabril de construcciones
mecánicas en Cuba, estableciéndose en el mercado nacional con equipos y piezas de
repuesto para la Industria Azucarera.
La Unidad Empresarial de Base (UEB) Fábrica “9 de Abril” de Sagua la Grande, esta lleva
a cabo la fabricación de innumerables piezas, equipos y accesorios para diferentes fábricas
y sectores industriales, con prioridad para la industria azucarera. Su construcción se inició
en el año 1902 por Ramón Alba Martínez y Guillermo González, estableciéndose como
“Fundición Alba y González” en terrenos periféricos de la ciudad y en el mismo lugar que
hoy ocupa la fundición actual, se dedicaban entonces a pequeñas producciones para la
industria azucarera, con el desarrollo de esta industria en el país, la construcción de piezas
de repuesto para ella comenzó a desarrollarse, y la fundición comienza su crecimiento
productivo, en 1920 pasa a ser la “Fundición McFarlane” símbolo del progreso de la Villa del
Undoso y considerada la más importante de América en su especialidad de suministrar
mazas, tachos, rolletes, piezas a los centrales azucareros, fue nacionalizada con el triunfo
de la Revolución y toma el nombre de EMPROMEC ”9 de Abril”, pertenece a la Unión de
Empresas Mecánicas (UEM) hasta el año 2002 y al seguir la política de reordenamiento del
MINAZ se fusiona con la Fábrica de Calderas “Jesús Menéndez” y toma el nombre de
Empresa de Producción y Servicios Mecánicos ”9 de Abril” la cual pertenece al Grupo
Empresarial TECMA, en el año 2010 por criterios de reestructuración se convierte en una
Unidad Empresarial de Base con el nombre de Fábrica “9 de Abril” perteneciente a la
Empresa ZETI (Empresa de Servicios Técnicos Industriales) del Grupo Empresarial
AZCUBA.
Desde 1979 no se realizan remodelaciones y transformaciones en la construcción de muros,
naves o instalación de equipamiento. El edificio socio-administrativo está altamente
valorado por la oficina de patrimonio.
Actualmente la UEB Fábrica “9 de abril” conserva una tradición muy fuerte en la fabricación
de innumerables piezas, equipos y accesorios para diferentes fábricas y sectores
industriales. La misma lleva años al servicio de la industria azucarera cubana y países de
Latinoamérica. Su posición geográfica la hace insustituible, pues está ubicada en el centro-
norte del territorio nacional, lo cual favorece la comercialización de su producción tanto
dentro como fuera de Cuba.(García Fuentes, 2016)
De acuerdo a los antecedentes enunciados en la presente investigación se propone como
objetivo:
calcular consumo de materias primas y portadores energéticos utilizadas en el horno de
cubilote.
DESARROLLO
En esta investigación se calcula el consumo de materias primas utilizadas en el horno de
cubilote 1500 en la UEB “9 de abril”, durante el periodo de prácticas profesionales realizadas
desde el 15 de marzo al 9 de abril de 2021.
La fábrica está integrada por 6 instalaciones: el Edificio Socio Administrativo, el Rompedero
de Chatarra, el Taller de Fundición, el Taller de Maquinado, el Taller de Producciones
Mecánicas y un Patio de Guijos.
La instalación principal es el Edificio Socio Administrativo donde radican la dirección de
la UEB, contabilidad y finanzas, capital humano, desarrollo y calidad, diseño, técnico
productivo, mantenimiento industrial y comercialización, compras, almacén central,
consultorio médico y servicios generales que abarca actividades de aseguramiento, higiene
y limpieza, almacenes, trasporte, y cocina - comedor.
En esta misma dirección están los Talleres de Fundición, en ellos se realizan procesos de
fusión de hierro gris en hornos de cubilote de ø1500mm y ø 600mm así como un convertidor
con crisol de grafito de capacidad de 500 Kg para el bronce en, estas naves son una
construcción con columnas de acero, cerchas de madera y acero, con techo de zinc, dentro
del mismo existen áreas con brigadas que se vinculan al proceso de fundición: el área de
plantillaría y almacén de plantillas y el patio de almacenamiento de coque, chatarra, caliza.
Laboratorio Químico, es un laboratorio que cuenta con equipos modernos (análisis
químico por espectrometría, microscopio electrónico y pulidora de diamante) también tiene
un laboratorio de arenas y ensayos no destructivos que tiene ejecutada una modernización
desde el año 2013.
Los productos que se funden en estos talleres pasan como insumos al Taller de Maquinado
que, a través de servicios de la ingeniería mecánica como torneado, taladrado, fresado,
corte mecánico, cepillado, así como recuperación de piezas por soldadura automatizada
con arco protegido bajo fundente (para los guijos) permiten fabricar mazas de molinos, y
equipos de bombeo para la industria azucarera.
Rompedero de Chatarra: Esta área se ubica anexa a los talleres de La Fábrica de Calderas
de Vapor Jesús Menéndez, ubicada en la carretera a Quemado de Güines km. 2. En la
misma se realiza todo el proceso de fracturación del hierro fundido (por método de impacto
sobre sufridera) usado en el proceso de fusión del hierro fundido gris en cubilotes de
ø1500mm y ø600mm.
Taller de Producciones Mecánicas, desarrolla actividades fundamentales de pailería y
soldadura incluye trazo, corte, ensamble, soldadura, samblasting y pintura.
Patio de Guijos: Es un almacén a cielo abierto, en él se almacenan los lingotes nuevos,
guijos de uso y la producción terminada de mazas de molinos azucareros y piezas varias.
En estos momentos la utilización de la capacidad instalada está a un 73.5 % de explotación
si se tiene en cuenta la capacidad disminuida por maquinas herramientas con estado técnico
malo (53) y otras con muchos años de explotación y frecuentes roturas, con un estado
técnico regular (60), y que lógicamente atentan contra la eficiencia y eficacia del proceso
productivo. También repercute la puesta en marcha de las máquinas de herramientas más
modernas que se han montado a partir de la inversión y que aún están sin explotar (2).
El taller de maquinado pesado trabaja 16 horas en turnos de 8 horas, el resto de los talleres
de la UEB trabajan un solo turno y las posibilidades de incrementarse a partir de una
incorporación de fuerza de trabajo calificada y el incremento de la disponibilidad técnica de
algunos equipos es en el taller de maquinado de bombas.
La UEB cuenta con una tecnología poco ventajosa, en contraste con los volúmenes de
producción que ofrece. La gran mayoría de los equipos proceden de la antigua Unión
Soviética y tienen muchos años de explotación y por más de 20 años han carecido de un
adecuado mantenimiento.
La Fabrica “9 de abril” cuenta con un organigrama que se muestra a continuación:
Estructura de dirección en el centro esta integrada un director, 5 Jefes de Grupo y 2
Jefes de Taller

Nombre y Apellidos Cargo

Ángel Yeniel Cairo Díaz
Yoslay Lima O´rreilly
Marlos Javier Laserie Suárez
Saray Moré Mestres
Rosa Marlen Barreto Rodríguez
Heriberto Valdivia Ferrer
Dany Mena Carrera
Elías Miguel Morales López
Director
Jefe Grupo Capital Humano
Jefe Grupo Técnico Productivo
Jefe Grupo Contabilidad y Finanzas
Jefe grupo Desarrollo y Calidad
Jefe Taller Fundición Pesada
Jefe Taller Maquinaria Pesada
Jefe Grupo Compra y Logística

El centro de trabajo cuenta con 234 trabajadores de estos, 190 hombres y 44 mujeres. Del
total de trabajadores solo laboran dos ingenieros mecánicos, los cuales de desempeña en
las áreas de mantenimiento y diseño.

Dentro de las principales producciones que se desarrollan en el centro se encuentran:

PRODUCTOS CLAVE CANT. (UF)

Mazas 168
Bombas 114
Coupling 89
Raspadoras 100

Mediante la observación en el transcurso de las prácticas se corrobora que el horno de

cubilote es un equipo tecnológico de fundición continua, utilizado en el proceso de
fabricación de piezas fundidas, para fusión de metales destinados a la obtención de distintos
tipos de hierro de acuerdo a su estructura y composición química. Funciona por un principio
de contracorriente, el aire que sube inyectado por las toberas y cargas que bajan por su
propio peso y la fusión de la carga metálica se lleva a cabo por la reacción exotérmica del
carbono del coke (genera de 7000-7300 Kcal/kg carbono), con el oxígeno contenido en el
aire (28 %) con temperaturas resultantes de más de 1600 °C que derriten la carga en la
zona de combustión y calientan el metal en el resto de la cuba, preparándolo para una fusión
continuada.
El horno existente de 15-16 ton /hora, donde se funden 10 cargas/ hora de 1,7 ton c/u (1,2
ton chat pesada + 0,18 ton chat menuda + 0,33 ton de arrabio) con adiciones promedios de
80 kg de piedra caliza (fundente), unos 250 kg de carbón coque, 12,3 kg de FeSi 45% y 5,5
kg de FeMn 75% en cada carga, manteniendo las calidades actuales de los distintos
materiales. El horno se compone de las siguientes partes; la base, la cuba y el apaga chispa.
La base fundida de hormigón tiene con 4 pilotes de hierro termo resistente empotrados, que
sostienen la cuba con sus agregados y el apaga chispa. En el fondo de la cuba están las
compuertas de descarga de los residuos finales y donde se elabora el piso del horno. En la
parte inferior de la cuba desde la solera o fondo, hasta la 1ra hilera de toberas constituye el
crisol del horno (donde se recepciona el metal líquido). Desde abajo hacia arriba a unos 300
mm de altura, aparecen dispuestas de forma simétrica alrededor de la cuba, la 1ra, 2da y
3ra hilera de toberas a una distancia prudencial calculada una de otra( donde comienza la
zona de combustión hasta unos 1000 mm más arriba), continua en ascenso por fuera, la
caja de aire (distribuidora del aire producido por el ventilador hacia las toberas), la parte
central de la cuba (zona de calentamiento de la carga) y la parte superior de la cuba, donde
se ubica la puerta de carga y en el extremo superior, el apaga chispa o chimenea ( destinado
a evitar que salgan chipas al exterior que puedan provocar incendios y para eliminar la
cenizas y el polvo que acompañan a los gases calientes que escapan disminuyendo la
contaminación ambiental). Se llama altura útil de la cuba del cubilote a la distancia entre la
hilera inferior de toberas y el umbral de la boca de carga, en esta altura útil es donde ocurren
los dos procesos básicos: la combustión del combustible y la fusión del hierro que gotea
hasta el crisol. Por debajo de la 1ra hilera de toberas en la parte frontal del horno se ubica
el sifón, con la bigotera extractora de escoria y la piquera por donde sale el metal. Alrededor
del horno y al mismo nivel, está la plataforma de trabajo (área de vigilancia y accionamiento
del hornero y auxiliares, pendientes de la continuidad de las cargas, de la limpieza y
funcionamiento del sifón, del goteo de hierro y color de las gotas a través de las toberas, de
la temperatura del metal, de la fluidez, color y olor de la escoria, del llenado del anti crisol,
en general del funcionamiento del cubilote). Tiene como agregados, un sistema de carga
mecánico con cubo de carga de fondo abatible, elevado por cables con accionamiento de
un winche, para pesos de hasta 1,7 T, un ventilador con motor de 180 kW y producción de
aire, de unos 150 m3/min x m2 de área de sección transversal del horno, a una velocidad de
2,5 m/s y una presión superior a la atmosférica, para vencer la resistencia de los materiales
de carga, que oscila entre 1100 y 1300 mm de agua en el captador manométrico (que no
funciona) además, posee un anti crisol que permite fundir piezas de hasta de 17 ton.
En el contexto actual, existe un creciente compromiso a escala global con el desarrollo de
sistemas y estrategias de fabricación con un impacto ambiental mínimo, que permita la
aplicación de la fabricación sostenible. Los estudios ambientales realizados en el ámbito del
consumo energético son utilizados en los procesos de fabricación en ingeniería mecánica.
(Curra Sosa DA, Hernández González LW, de la Rosa Melian JE, et al, 2020),(Cai, Li, Jia,
y al, 2020)
En ningún momento se debe olvidar que, desde el punto de vista ambiental, el horno de
cubilote es un emisor de gases nocivos. Para cubilotes de soplo frío, empleando una
relación hierro/coque de 10/1, son normales los valores siguientes: 12-15% de CO2 y 8-12%
de CO (Sujarchuk y Jundkin, 1989). En cualquier caso, el contenido de CO2 en los gases de
escape debe mantenerse entre el 50 y el 65% del total.
El subproducto industrial de mayor volumen generado durante la producción de hierro gris
en hornos de cubilote es la denominada escoria de cubilote, las cuales tienen como destino
habitual los vertederos de las fundiciones generadoras, ocupando superficie de terreno libre.
Esto conlleva a que, con el transcurso del tiempo, el problema se agrave debido al espacio
limitado de las fundiciones y el impacto negativo de su exposición prolongada al medio
ambiente. No solo es un residual sólido contaminante, si no que en ella se ha invertido una
energía equivalente al 25 % de toda la energía utilizada en el proceso de obtención de hierro
fundido. Todo lo anterior evidencia que los procesos y/o actividades desarrollados en
procesos de fundición generan impactos ambientales que afectan la salud de los
trabajadores lo que justifica la necesidad de incorporar la dimensión ambiental que permita
el control de los ambientes de trabajo en aras de la mejora continua del desempeño de la
empresa.
Consumo de materias primas y portadores energéticos:
En la tabla 1 (Anexo 1) se muestra el consumo de materias primas donde la chatarra pesada
de hierro fundido fue la de mayor consumo con 8,420.4 kg; 58,942.8 kg; 117,885.6 kg según
normas de consumo por pieza, colada y mes respectivamente. La de menor consumo fue
electrodo con 0.7 kg; 5.0 kg; 10.1 kg según normas de consumo por pieza, colada y mes
respectivamente.

Gráfico 1: Consumo de chatarras de hierro fundido. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril 2021.

Materias Primas 

15708.0
N/C x mes 117885.6

7854.0
N/C x colada 58942.8

1122.0
N/C x pieza 8420.4

0.0 20000.0 40000.0 60000.0 80000.0 100000.0 120000.0

Chatarra ligera de hierro fundido Chatarra pesada de hierro fundido

Fuente Tabla 1.

El gráfico 1 muestra el consumo de las chatarras de hierro fundido donde la de mayor

consumo fue la chatarra pesada y menor fue la chatarra ligera fue la menor según norma
de consumo por pieza, colada y mes.
Gráfico 2: Consumo de las principales materias primas. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril
2021.

Materias Primas

50.4
Espato‐ flúor 25.2
3.6

7845.6
Piedra caliza 3922.8
560.4

1209.6
Fe Si‐45% 604.8
86.4

520.8
Fe Mn‐75% 260.4
37.2

32407.2
Lingotes de Arrabio 16203.6
2314.8

0.0 5000.0 10000.0 15000.0 20000.0 25000.0 30000.0 35000.0

N/C x mes N/C x colada N/C x pieza

Fuente Tabla 1.

El gráfico 2 muestra el consumo de materias primas donde los lingotes de arrabio fue el de
mayor consumo y el de menor consumo fue el espato-flúor utilizado en el proceso de
fundición.
Gráfico 3: Consumo carbón coke. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril 2021.

Carbón coke kg

N/C x mes 33600.0

N/C x colada 16800.0

N/C x pieza 2400.0

N/C x ton 200

0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000

Fuente Tabla 1.

El gráfico 3 muestra el consumo de carbón coke (combustible básico) utilizado en el proceso

de fundición con 2,400.0 kg; 16,800.0 kg; 33,600.0 kg según normas de consumo por pieza,
colada y mes respectivamente

Gráfico 4: Consumo de electricidad. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril 2021.

Electricidad     Kw

N/C x mes 26493.6

N/C x colada 13246.8

N/C x pieza 1892.4

N/C x ton 157.7

0 5000 10000 15000 20000 25000 30000

Fuente Tabla 1.

El gráfico 4 muestra el consumo de electricidad (por las horas de trabajo real de cada
actividad por equipos) utilizado en el proceso de fundición con 1,892.4 kW; 13,246.8 kW;
26,493.6 kW según normas de consumo por pieza, colada y mes respectivamente
Gráfico 5: Consumo de diésel. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril 2021.

Diésel  Lts

N/C x mes 285.6

N/C x colada 142.8

N/C x pieza 20.4

N/C x ton 1.7

0 50 100 150 200 250 300

Fuente Tabla 1.

El gráfico 5 muestra el consumo de diésel (transporte de chatarra desde el rompedero,

montacarga, trasporte de ladrillos y otros materiales del almacén) utilizado en el proceso de
fundición con 20.4 lts; 142.8 lts; 285.6 lts según normas de consumo por pieza, colada y
mes respectivamente
CONCLUSIONES
El cálculo de consumo de materias primas y portadores energéticos utilizadas en el horno
de cubilote utilizados en la UEB “Fundición 9 de abril” permitió obtener los valores de estos
según normas de consumo utilizados durante el proceso de fundición donde la chatarra
pesada de hierro fundido fue la de mayor consumo con 8,420.4 kg; 58,942.8 kg; 117,885.6
kg según normas de consumo por pieza, colada y mes respectivamente. La de menor
consumo fue electrodo con 0.7 kg; 5.0 kg; 10.1 kg según normas de consumo por pieza,
colada y mes respectivamente.
A partir del cálculo se permite normalizar los consumos de materias primas y portadores
energéticos para planificar y controlar el proceso de fundición de un tambor de maza de 12
toneladas en la empresa.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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 ANEXO 1
Tabla 1: Consumo de materias primas. Fábrica “9 de abril”. Marzo-abril 2021.

Denominaci Características UM N/C N/C x N/C x N/C x Observaciones

ón x pieza colada mes
ton
Chatarra 500 x 500 mm kg 701. 8,420. 58,942. 117,885. Chatarra de mazas,
pesada de Max, libre de 7 4 8 6 Bbas couplings,
hierro metales no catalinas,
fundido ferrosos, no raspadoras,
más del 2% de carcazas de MH, de
aceros, y no hierro
más del 5% de
otras impurezas
(tierra, óxidos
etc.)
Chatarra 300 x 300 Max, kg 93.5 1,122. 7,854.0 15,708.0 Chatarra de
ligera de libre de metales 0 sinfines, bonetes,
hierro no ferrosos, no piezas de calderas,
fundido más del 5% de componentes de
otras impurezas bombas, retorno
(tierra, óxidos, propio, bloc de
etc.) motores y piezas
del transporte
automotor de hierro
fundido.
Lingotes de C (3,0-3,6%); Si kg 192. 2,314. 16,203. 32,407.2 Hierro cochino de
Arrabio (2,0-2,5%); Mn 9 8 6 1ra fusión con
(0,5-1,0%); lingote estándar
P≤0,3%; S≤
0,2%, en
lingotes de 3-30
kg.
Fe Mn-75% Mn (70-75%; Si kg 3.1 37.2 260.4 520.8 Elaborado en alto
≤ 2%; P ≤ horno, envasados
0,35%; S ≤ en tanques
0,03%; C ≤ 6% metálicos de 0,25-
0,5 ton
Fe Si-45% Si (41-47%); S ≤ kg 7.2 86.4 604.8 1,209.6 Elaborado en alto
0,03%; P≤ horno, envasados
0,05%; Al ≤ 2%; en tanques
Mn ≤ 0,6%; Cr ≤ metálicos de 0,25 -
0,5% 0,5 ton
Piedra caliza Cao 50-65; kg 46.7 560.4 3,922.8 7,845.6 Fundente normal, a
SiO2 3-20; MgO granel o en big-
2,5-4,5; back de 1 ton.
Al2O3+Fe2O3
2-4; P2O3 0,03-
 0,05; O2 0,35;
Precipitados
insolubles 2-5,
pedazos entre
50- 80mm
Carbón coke C ≥ 80; cenizas kg 200 2,400. 16,800. 33,600.0 Combustible
10-12; S 0,6- 0 0 básico, envasados
1,0; sustancias en big-back de 1
volátiles ≤ 1,5; ton
humedad ≤ 5%;
dimensiones 80-
150mm 80%;
porosidad ≤
42%; poder
calorífico 6700-
7300 kcal/kg;
masa
volumétrica 450-
500 kg/m3;
resistencia ≥
75%
Espato- flúor CaF2 ≥ 82-92%; kg 0.3 3.6 25.2 50.4 Envasados en
SiO2 ≤ 5-15%, tanques metálicos
fundente para de 100 -250 kg
escorias de alto
punto de fusión
con mucho SiO2
Electricidad Ventilador, Kw 157. 1,892. 13,246. 26,493.6 Por las horas de
(kw /hora) guinche, carro 7 4 8 trabajo real de cada
carbón, grúa de actividad por
patio, grúa de equipos
moldeo, grúa
del rompedero,
luces.
Diésel Para Lts 1.7 20.4 142.8 285.6 Transporte de
(Lts/ton) transportación chatarra desde el
de materiales y rompedero,
encendido del montacarga,
horno trasporte de
ladrillos y otros
materiales del
almacén.
Leña Pedazos no M3 0.04 0.48 3.4 6.7 Para encendido del
combustible mayores a 500 horno, secado lento
(M3) mm y espesores del sifón, canales,
de hasta 100 anti crisol y
mm, secos y cazuelas
limpios de
 suciedades.
Recortes de
plantillería, parle
y cajas
deterioradas,
leña forestal
Oxigeno Oxigeno u 0.02 0.24 1.7 3.4 Para picadas entre
(cilindro) industrial O2 ≥ evacuaciones
94% de pureza
Tubo Ac Diámetro 16 mm kg 3 36.0 252.0 504.0 Para picadas entre
negro ó 22mm evacuaciones
Cemento kg 20 240.0 1,680.0 3,360.0 Para reparaciones
refractario del horno, anti
crisol y canales
Arcilla o Caolinita kg 3 36.0 252.0 504.0 Para tapones y
Barro Al2O3.2SiO2.2H reparaciones del
refractario 2O, silicato horno, canales,
acuoso de cazuelas
aluminio con
temperatura de
fusión de 1600-
1700° c
Silicato Solución acuosa kg 5 60.0 420.0 840.0 Para reparaciones
metalúrgico de silicato del horno y canales
sódico de
composición
variableNa2.nSi
O2.mH2O,
módulo de 2,31-
2,6
Electrodo E-6013 de 3mm kg 0.06 0.7 5.0 10.1 Para reparación de
la chapa del horno,
anti crisol y
cazuelas
Ladrillo recto Lad 80% Al2O3 kg 12 144.0 1,008.0 2,016.0 Debidamente
alta alúmina (A)- Aral-80. protegidos de la
230 x 115 x Alta alúmina humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
65. Composición
química (Al2O3
78-80 %; SiO2
14-16%; Fe2O3
1,4-1,95%; MgO
0,22-0,24%;
TiO2 3,2-3,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,4-
 2,5 g/cm2;
Porosidad -20%,
absorción 9-
10%; RCF-330
kg /cm2; temp
1550-1600 ° c

Ladrillo recto Lad 60% Al2O3 kg 6 72.0 504.0 1,008.0 Debidamente

media (Aral 60). Media protegidos de la
alúmina 230 alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
x 115x 65 Composición
química (Al2O3
55,65-61,94 %;
SiO2 32,8-
38,65%; Fe2O3
1,11-2,06%;
CaO 0,08-
0,09%; MgO
0,21-0,25%;
K2O 1,1-1,5%;
TiO2 1,8-2,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,3-
2,4 g/cm2;
Porosidad -22%,
absorción 10-
11%; RCF-290
kg /cm2; temp
1450-1500 ° c

Ladrillo recto Lad 32% Al2O3 kg 6 72.0 504.0 1,008.0 Debidamente

baja alúmina (ARCH-32).Baja protegidos de la
230 x 115 x alúmina humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
65 Composición
química (Al2O3
32,0-34,0 %;
SiO2 55,8-
59,32%; Fe2O3
0,76-1,45%;
CaO 0,03-
0,07%; MgO
 0,24-0,33 % ;
K2O 1,5-2,5%;
TiO2 1,2- 1,6%;
Na2O0,06-0,012
0,06%)Densidad
2,0-2,2 g/cm2;
Porosidad -24%,
absorción 11-
12%; RCF-250
kg /cm2; temp
1240-1260 ° c

Ladrillo Cuña Lad 80% Al2O3 kg 8 96.0 672.0 1,344.0 Debidamente

lado 1 alta (A)- Aral-80. protegidos de la
alúmina Alta alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
230x115x55 Composición
x65 química (Al2O3
78-80 %; SiO2
14-16%; Fe2O3
1,4-1,95%; MgO
0,22-0,24%;
TiO2 3,2-3,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,4-
2,5 g/cm2;
Porosidad -20%,
absorción 9-
10%; RCF-330
kg /cm2; temp
1550-1600 ° c
Ladrillo Cuña Lad 60% Al2O3 kg 4 48.0 336.0 672.0 Debidamente
lado 1 Media (Aral 60) Media protegidos de la
alúmina alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
230x115x55 Composición
x65 química (Al2O3
55,65-61,94 %;
SiO2 32,8-
38,65%; Fe2O3
1,11-2,06%;
CaO 0,08-
0,09%; MgO
0,21-0,25%;
K2O 1,1-1,5%;
TiO2 1,8-2,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,3-
2,4 g/cm2;
Porosidad -22%,
absorción 10-
11%; RCF-290
kg /cm2; temp
1450-1500 ° c

Ladrillo Cuña Lado 32% kg 4 48.0 336.0 672.0 Debidamente

lad1 baja Al2O3 (ARCH- protegidos de la
alúmina 230 32).Baja humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
x 115 x 55 x alúmina
65 Composición
química (Al2O3
32,0-34,0 %;
SiO2 55,8-
59,32%; Fe2O3
0,76-1,45%;
CaO 0,03-
0,07%; MgO
0,24-0,33 % ;
K2O 1,5-2,5%;
TiO2 1,2- 1,6%;
Na2O0,06-0,012
0,06%)Densidad
2,0-2,2 g/cm2;
Porosidad -24%,
 absorción 11-
12%; RCF-250
kg /cm2; temp
1240-1260 °c

Ladrillo Cuña Lad 80% Al2O3 kg 5 60.0 420.0 840.0 Debidamente

lad2 alta (A)- Aral-80. protegidos de la
alúmina 230 Alta alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
x 115 x 55 Composición
x45 química (Al2O3
78-80 %; SiO2
14-16%; Fe2O3
1,4-1,95%;
MgO0,22-
0,24%; TiO2
3,2-3,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,4-
2,5 g/cm2;
Porosidad -20%,
absorción 9-
10%; RCF-330
kg /cm2; temp
1550-1600 °c

Ladrillo Cuña Lad 60% Al2O3 kg 2 24.0 168.0 336.0 Debidamente

lado 2 (Aral 60) Media protegidos de la
media alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
alúmina 230 Composición
x 115 x 55 x química (Al2O3
45 55,65-61,94 %;
SiO2 32,8-
38,65%; Fe2O3
1,11-2,06%;
CaO 0,08-
0,09%; MgO
0,21-0,25%;
K2O 1,1-1,5%;
TiO2 1,8-2,5%;
Na2O≤ 0,06%)
Densidad 2,3-
 2,4 g/cm2;
Porosidad -22%,
absorción 10-
11%; RCF-290
kg /cm2; temp
1450-1500 °c

Ladrillo Cuña Lad 32% Al2O3 kg 2 24.0 168.0 336.0 Debidamente

lado 2 baja (ARCH-32). protegidos de la
alúmina 230 Baja alúmina. humedad en parlé o
cajas de 1,4-1,5 ton
x 115 x 55 x Composición
45 química (Al2O3
32,0-34,0 %;
SiO2 55,8-
59,32%; Fe2O3
0,76-1,45%;
CaO 0,03-
0,07%; MgO
0,24-0,33 %;
K2O 1,5-2,5%;
TiO2 1,2- 1,6%;
Na2O0,06-0,012
0,06%)
Densidad 2,0-
2,2 g/cm2;
Porosidad -24%,
absorción 11-
12%; RCF-250
kg /cm2; temp
1240-1260 °c