INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Licenciatura: Ingeniería Industrial

Departamento de Competencias Integrales e Institucionales.

Academia del Laboratorio de Ingeniería de Métodos.

Unidad de Aprendizaje: Determinación y Aplicación de Estándares.

Titulo Práctica 1: Estudio de Tiempos con Cronometraje.

Secuencia: 3IM55
Equipo 2
Alumnos: 325 - Cruz Ortiz José Antonio
525 - Hernández Higuera Fabián
725 - López Esteban Luis Enrique
825 - Medina Torres Samantha
925 - Medrano Toledo Daniel Alejandro

Profesor: Dionisio Salomón Fernández Tapia

Fecha de Entrega: 9 de febrero del 2022 PRACTICA 1 P C
Caratula y objetivo 0.3
Resumen de la clase 0.7
Descripción Elementos 0.5
Tabla Cronometraje 2.0
Continuo 10 ciclos
Tabla Cronometraje 3.0
OBJETIVO: Que el alumno conozca y adquiera habilidad en el
Continuo 16 ciclos
manejo del cronómetro de minuto decimal utilizando los Tabla Cronometraje 2.5
métodos de lectura vuelta a cero y acumulativa o continua con Vuelta Cero T y FV 10
la finalidad de poder determinar el tiempo estándar de una ciclos
actividad mediante la observación directa Conclusiones 1
RESUMEN DE LA CLASE
Además del planteamiento sobre cómo se trabajará en el curso, se vio la practica
N°1 que lleva por nombre “Estudio de Tiempos con cronometraje “, en la que se
nos capacito para el uso adecuado de los modelos de cronómetros usados en el
laboratorio correspondiente, se nos habló sobre el estudio del trabajo, el cual es
un análisis sistemático de los métodos para realizar las actividades con el fin de
mejorar la utilización eficaz de todos los recursos para optimizar las actividades de
la empresa.
Se analizo el concepto de la medición del trabajo, y la importancia de esta al
aplicarla en tiempo y forma en una organización.
Todo esto en base al concepto del estudio de métodos, ya que se sigue el mismo
concepto de registro y examen critico sistemático de las actividades a mejorar. Se
sabe que, para aumentar la productividad del trabajo, se debe reducir el contenido
de trabajo.
Debido a lo anterior el estudio de métodos involucra el diseño, formulación y
selección de los mejores procesos, métodos, insumos, materiales que puedan
lograr mejorar el trabajo dentro de la organización. Podemos organizarlo en estos
puntos:
 Seleccionamos el trabajo para ser estudiado
 Registrar por observación directa
 Examinar lo registrado
 Idear un método
 Evaluar el método
 Aplicar
 Controlar su aplicación
También se recordó que Frederick Taylor, quien fue el padre de la Ingeniería
Industrial y desarrollador del Estudio de tiempos y movimientos, este análisis
permite organizar tareas de modo que se redujeran al mínimo los tiempos muertos
por desplazamientos del trabajador o por cambios de actividad o de herramientas
y hacer todos los pasos pertinentes para logara una buena actividad.
 DESARROLLO DE LA PRACTICA.
Elementos a realizar en el desarmado de la pieza:
1. Posicionar la columna de dirección (llantas delanteras), y colocar las llantas
2. Posicionar el motor A (Delantero) y cerrar el sistema
3. Colocar la base y las llantas traseras
4. Colocar el motor B (Trasero), colocar el engranaje que conecta el motor con las
llantas y cerrar
5. Colocar asientos a la capa superior del auto
6. Colocar la cobertura con el resto del auto y cerrar

TABLA CRONOMETRAJE CONTINUO 10 CICLOS en seg y 1/100min

ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 23seg = 21seg= 26seg= 20seg= 21 seg = 19 seg = 22 seg = 27 seg = 19 seg = 23 seg =
38 1/100min 351/100min 431/100min 331/100min 351/100min 321/100min 371/100min 451/100min 321/100min 381/100min
2 37seg = 34seg= 27seg= 31seg= 29 seg = 33 seg = 32 seg = 29 seg = 26 seg = 27 seg =
621/100min 571/100min 451/100min 521/100min 481/100min 551/100min 531/100min 481/100min 431/100min 451/100min
3 11seg= 14seg= 10seg= 15 seg= 9 seg = 14 seg = 13 seg = 15 seg = 13 seg = 12 seg =
181/100min 231/100min 171/100min 251/100min 151/100min 231/100min 221/100min 251/100min 221/100min 201/100min
4 25seg= 31seg= 28seg= 30 seg= 33 seg = 26 seg = 27 seg = 28 seg = 22 seg = 24 seg =
421/100min 521/100min 471/100min 501/100min 551/100min 431/100min 451/100min 471/100min 371/100min 401/100min
5 22seg= 20seg= 19seg= 17 seg= 18 seg = 23 seg = 18 seg = 15 seg = 16 seg = 19 seg =
361/100min 331/100min 321/100min 281/100min 301/100min 381/100min 301/100min 251/100min 271/100min 321/100min
6 25seg= 29seg= 28seg= 30 seg = 24 seg = 27 seg = 24 seg = 26 seg = 27 seg = 22 seg =
421/100min 481/100min 471/100min 501/100min 401/100min 451/100min 401/100min 431/100min 451/100min 371/100min
Tiempo 143seg= 149seg= 138seg= 143 seg = 134 seg= 142 seg= 136 seg= 140 seg= 123 seg= 127 seg=
Ciclo 2381/100min 2481/100min 2301/100min 2381/100min 2231/100min 2371/100min 2261/100min 2331/100mi 2051/100min 2111/100min
n

TABLA CRONOMETRAJE CONTINUO 16 CICLOS en seg

ELEMENTOS 1 2 3 4 5* 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 83seg 44 seg 39 seg 53 seg 37 seg 43 seg 59 seg 63 seg 41 seg 38 seg 30 seg 56 seg 32 seg 36 seg 31 seg 40 seg

2 180seg 255seg 102seg 157seg 80 seg 105seg 100seg 111seg 85 seg 79 seg 68 seg 106seg 71 seg 74 seg 67 seg 75 seg

3 206seg 273seg 123seg 172seg 97 seg 121seg 118seg 134seg 104seg 95 seg 88 seg 123seg 87 seg 87 seg 86 seg 86 seg

4 345seg 414seg 170seg 217seg 154seg 173seg 160seg 180seg 150seg 137seg 142seg 165seg 128seg 123seg 125seg 121 seg

5 391seg 470seg 200seg 254seg 193seg 202seg 196seg 210seg 185seg 170seg 169seg 194seg 157seg 147seg 159seg 148 seg

6 467seg 550seg 256seg 298seg 229seg 244seg 243seg 249seg 226seg 219seg 205seg 241seg 190seg 181seg 191seg 184 seg

Tiempo 467seg 550seg 256seg 298seg 229seg 244seg 243seg 249seg 226seg 219seg 205seg 241seg 190seg 181seg 191seg 184 seg
Ciclo
 TABLA CRONOMETRAJE VUELTA CERO T Y FV 10 CICLOS en seg y 1/100min
  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ELEMENTO
T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
S
24s 26s 22s 28s 23s 23s 21s 19s 23s 19s
40 43 37 47 38 38 35 32 38 32
1 1 95 1 90 1 100 1 85 1 100 1 100 1 105 1 110 1 100 1 110
min min min min min min min min min min
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
26s 29s 26s 28s 30s 27s 30s 26s 27s 27s
43 10 48 43 47 50 45 50 43 45 45
2 1 5 1 95 1 105 1 100 1 90 1 100 1 90 1 105 1 100 1 100
min min min min min min min min min min
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
15s 12s 10s 11s 15s 13s 16s 12s 9s 10s
25 20 17 18 25 22 27 20 15 17
3 1 90 1 100 1 105 1 100 1 90 1 95 1 90 1 100 1 110 1 105
min min min min min min min min min min
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
26s 33s 28s 30s 24s 29s 27s 29s 32s 28s
43 11 55 47 50 40 48 45 48 53 47
4 ANÁLISIS Y PROPUESTAS.
En la practica que llevamos acabo es un ejemplo de que para tener una
producción rápida y efectiva es necesario reducir lo máximo posible los tiempos
muertos, como por ejemplo nosotros en nuestra practica tuvimos que idear un
método de armado, para poder llegar al método que establecimos tuvimos que
hacer pruebas para evaluar dicho método y de esta forma determinar cual era la
manera más eficaz y rápida para ensamblar nuestra pieza, dichas pruebas
requirieron de diferentes ciclos en los cuales nosotros tomábamos el tiempo para
ver de qué manera nos ahorrábamos más tiempo.
Otra forma más rápida de hacer el ensamblado seria con una línea de producción
como la que invento Henry Ford, ya que de esta manera los tiempos muertos no
existen porque una persona esta haciendo una actividad y otra persona estaría
realizando otra, esta es una de las maneras más eficaces de llevar a cabo
métodos de ensamblado.
CONCLUSION.
El elaborar esta práctica trajo consigo un aprendizaje que nos hará capaces de
calcular los factores de velocidad en cuanto a los operarios en un proceso y poder
identificar que elemento es más eficiente dentro de n ciclo de trabajo. Además, es
importante determinar el número de ciclos a observar para realizar un buen
análisis con la confianza que se busca, la precisión deseada y así poder llegar a
los tiempos estándares de la realización de una actividad.
Mediante la aplicación de la técnica del cronometraje, tratamos de fijar el tiempo
que necesita un operario cualificado para realizar una determinada serie de
operaciones, trabajando en las mismas con sujeción a un método operatorio
prestablecido y con un ritmo de trabajo (actividad) normal; esta medida es lo que
se denomina “tiempo tipo” de la operación.
Es importante recalcar que la técnica de estudio con cronometro es mucho más
laboriosa para determinación de un estándar de trabajo, lo cual no debe
interpretarse como una desventaja, si no como algo propio de su método, ya que
debemos considerar que la técnica es un sistema que deriva de la evolución de los
sistemas de tiempos predeterminados, en donde el estudio con cronómetros es el
iniciador de estos sistemas.
Un ahorro considerable hasta del 75% en función del tiempo u horas hombres
dedicado en lo concerniente a la medición del tiempo de las actividades
analizadas.
También podemos concluir que las empresas, para ser competitivas, precisan
conocer y establecer los tiempos correctos de ejecución del trabajo que le
permitan tratar de resolver la variada problemática relacionada con los procesos
de fabricación o de servicio:
•En relación con la maquinaria e instalaciones: para controlar el funcionamiento de
unas y otras; conocer el volumen de paros y sus causas; programar la carga de
máquinas; calcular los costes de fabricación, etc.
•En relación con el personal: para determinar el número de operarios necesarios
para la realización del trabajo, establecer planes y programas de producción,
determinar y controlar los costes de mano de obra (como base de los incentivos
directos e indirectos), etc.
La buena marcha de las empresas depende en muchas ocasiones de que las
diversas actividades productivas estén correctamente resueltas, dependiendo esto
a su vez de la bondad técnica de los tiempos asignados para la ejecución del
trabajo.