Extrusión

Profesor: Bachiller:
Ing. Ángel Salazar Jhonatan Navarro
C. I.: 26.695.544
Me02

El tigre, julio de 2021

Introducción:
El proceso de fabricación por extrusión es un proceso industrial mecánico de gran importancia,
en donde se realiza una acción de moldeado de un material, el cual puede ser metal, plásticos,
cerámicas e incluso alimentos, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar
por un molde encargado de darle la forma deseada. La ventaja principal de este proceso es la
gran variedad de formas que se pueden lograr.

La diferencia principal de la extrusión comparada con otros procesos de fabricación es que este
es un proceso contínuo o semi-contínuo que más que un molde requiere de un dado que
formará la sección transversal deseada como un tubo o un perfil. Además de poseer ventajas
sobre otros procesos de fabricación en cuanto a su capacidad de crear secciones transversales
muy complejas y trabajar con materiales frágiles ya que el material sólo se somete a esfuerzos
de compresión y de fricción.

Este proceso se divide en dos tipos los cuales son el proceso de extrusión directa y el proceso
de extrusión indirecta, estás se diferencian en la forma de aplicar la presión y el empuje para
hacer pasar al material por el molde. También poseen diferencias en cuanto a ciertas
cualidades obtenidas en el producto final, como por ejemplo; en la extrusión directa se necesita
mayor fuerza para realizar el proceso que en la indirecta y en cuanto a esta, reduce hasta un 30
% la fricción existente comparada con la extrusión directa.

Proceso de extrusión:
 La extrusión es el proceso de formación en el que se hace pasar material a presión a
través de un dado de extrusión de forma predeterminada, es decir, es un proceso utilizado para
crear objetos con sección transversal definida y fija empujando o estrayendo el material a
través de un troquel de una sección transversal deseada. La ventaja principal de este proceso es
la gran variedad de formas que se pueden lograr, con una gama casi ilimitada de secciones
transversales. El proceso también se puede utilizar para formar materiales de bajas resistencias
que no se pueden formar con otro método de formado como por ejemplo el estirado. En la
extrusión el material se pasa por contenedores que poseen formas distintas de la del material.

Existen dos tipos de extrusión las cuales son; la extrusión directa y la extrusión inversa.
La extrusión directa es conocida también como extrusión hacia delante, mientras que la
extrusión indirecta (o inversa) es conocida también como extrusión hacia atrás.

a) Extrusión directa: La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera,

es el proceso más común de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o ariete. La
mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la que se necesita en la extrusión indirecta.

b) Extrusión indirecta: En la extrusión indirecta la barra y el contenedor se mueven

juntos mientras que el troquel es estacionario. El troquel se sostiene en el lugar por un soporte
que debe ser tan largo como el contenedor, mientras que la longitud máxima de la extrusión
viene dada por la fuerza de la columna del soporte. Su ventaja radica en una reducción del 25 a
30 % de la fuerza de fricción permitiendo la extrusión de barras largas, menor tendencia a
quebrarse en la extrusión porque no se produce calor por la fricción y el recubrimiento del
contenedor durará más debido al menor uso.

Su mayor desventaja son las impurezas y defectos en la superficie de la barra que

afectan la superficie de la extrusión y este proceso no es versátil como la extrusión directa
porque el área de la sección transversal está limitada por el máximo tamaño del tallo.

Se diferencian también, la extrusión continua, la cual permite una producción estable

durante un periodo indefinido de tiempo, dando lugar a perfiles de gran longitud de los que
posteriormente puede obtenerse un gran número de piezas, y la extrusión discreta, la
producción se limita a una sola pieza en cada ciclo. El proceso de extrusión puede hacerse con
el material caliente o frío.

• La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con campos de presión entre 250 y
12.000 t, presiones de entre 30 y 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que es necesaria la
lubricación, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal
para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento.

• La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta

sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

La extrusión produce exactitud, dimensión, acabado de superficies, deformación de

granos, resistencia en el trabajo y tenacidad sumamente buena en el material utilizado. Un
parámetro importante en el proceso es la relación de extrusión, también llamado relación de
reducción la cuál posee la siguiente forma:

rx = A o / A f

Este valor aplica para los dos tipos de extrusión y gracias a ella podemos determinar la
deformación real de la extrusión, dado que la deformación ideal ocurre sin fricción entonces:

 = Ln . rx = Ln . (Ao / Af) (Deformación ideal)

La presión del pisón para comprimir el tocho o material a través de la abertura del
troquel se puede calcular bajo la suposición de deformación ideal como se muestra:

P = YF . Ln rx o P = YF . 

La fricción incrementa la deformación experimentada por el metal por lo tanto la

presión real es mayor que la obtenida en la ecuación P : YF . Ln rx que es la que se aplica en una
extrusión sin fricción.

Según el autor Johnson propone una ecuación para estimar la deformación de extrusión
real, esta ecuación involucra constantes que son determinadas por el ángulo del troquel, lo
que nos da una ecuación de deformación más acercada a la realidad que el caso ideal de la
ecuación de deformación ideal. Esta deformación de extrusión propuesta por Johnson se puede
calcular según la siguiente ecuación:

x = a + b . Ln rx

Donde:

• E : Es la deformación de extrusión.
• a y b son constantes empíricas para el angulo del troquel. Tradicionalmente se toman valores
típicos de a : 0.8 y b : valores que van de 1.2 a 1.5.

La presión del pistón necesitada para realizar el proceso, en una extrusión indirecta, se
puede estimar tomando en cuenta los factores que Johnson considera en su ecuación
propuesta para la deformación-destrucción se muestra como sigue:

P = YF . x dónde; x = a + b . Ln rx

Dónde YF es el esfuerzo de fluencia promedio y se calcula con base de la deformación

ideal en lugar de la deformación-destrucción:

YF = K . n / 1 + n dónde;  = Ln . rx = Ln . (Ao / Af)

Para el caso de la extrusión directa, el efecto de fricción entre las paredes aumenta y el
tocho ocasiona que la presión del pistón sea más grande que la extrusión indirecta. Ese
aumento o presión o presión adicional se puede determinar con:

PF = YF . 2L / Do

Con base a esto se utilizaría la siguiente ecuación para calcular la presión del pisón en la
extrusión directa:

P = YF . (x + 2L / Do)

Dónde:

• L: Es la longitud de la posición del tocho a extruirse.

• Do: Es el diámetro original del tocho o material.

Las presiones podrían ser menores que los valores calculados por esta ecuación con una
buena lubricación. La fuerza del pisón no es más que la presión del proceso de extrusión
multiplicada por el área del tocho y la potencia no es más que la fuerza aplicada por la
velocidad ejercida por el pisón.