LAS VENTAJAS Y EVOLUCIÓN DE LAS PRESAS DE HORMIGÓN

COMPACTADO A RODILLO

Revista Cemento Año 5, Nº 23

Introducción

El Hormigón Compactado a Rodillo (HCR), más que un nuevo material es una

nueva técnica para construir en hormigón, que ha demostrado ser muy apta para
la construcción de presas y de carreteras.

A fines de la década del '60 se detectó en los EE.UU. que menos del 10% de las
presas recientemente construidas habían sido presas de hormigón. La implicancia
para éstas era muy clara: o se las construía más rápida y económicamente o
corrían el riesgo de convertirse en una especie en vías de extinción. Este desafío
provocó la búsqueda de una solución, el resultado de la cual es el HCR. En efecto,
basándose en algunas experiencias piloto en las que se había aplicado una
versión embrionaria del HCR, se efectuó un trabajo de desarrollo más sistemático,
especialmente en EE.UU., Gran Bretaña y Japón, en el que se sentaron las bases
de la nueva técnica.

Las Figs. 1a y 1b muestran el rápido desarrollo de la técnica y su gran aceptación

en todo el mundo; hoy, el HCR ha alcanzado su madurez y se ha consolidado a
nivel mundial como una alternativa muy competitiva para la construcción de
presas [1]. A fines de 1996, el número de presas de HCR completadas había
superado las 300.
¿Qué es el HCR y cuáles son sus ventajas?

Básicamente, la técnica de construir presas con HCR consiste en colocar

hormigón, de consistencia seca, en capas de 0,30 m - 1,00 m de espesor, las que
son luego compactadas por varias pasadas de pesados rodillos vibratorios. Este
proceso puede ser ejecutado sin interrupción a lo largo del largo entera de la
presa y, así, el sistema tradicional de construir presas en bloques separados por
juntas resulta reemplazado por otro en el que la elevación de la estructura se
logra uniformemente en toda su longitud. Esto conduce a un esquema de
construcción más sencillo en el caso del HCR, que se traduce en reducciones en
los costos de materiales (especialmente para encofrados y juntas) y de mano de
obra. Aún más importante es que la velocidad a la que se coloca y compacta el
hormigón es mucho mayor que para las presas de hormigón convencional,
aproximándose a las logradas en las presas de tierra. Por ejemplo, en la presa de
Upper Stillwater (EE.UU.) se alcanzaron picos de producción de HCR de
8400 m3/día [2]. Construir presas en HCR procura enormes ahorros en la obra
civil, cuyo costo puede ser de sólo 1/3 del que resultaría en caso de emplear las
técnicas tradicionales de construcción de presas de hormigón. Más relevante
todavía es el hecho de que un proyecto en HCR puede resultar más económico
que la alternativa en materiales sueltos.

Si observamos las secciones típicas de presas construidas con materiales no-

cohesivos (presas de tierra y de enrocado) y las comparamos con la de una presa
típica de HCR (ver Fig. 2), resulta evidente el porqué esta última se torna
competitiva respecto de las primeras.
En efecto, aunque el costo del material por m3 es mayor para el HCR que para los
materiales sueltos, esta desventaja se compensa con creces por el menor
volumen requerido (paramentos más empinados para el HCR). Además, el menor
ancho de la base implica tuberías más cortas a través del cuerpo de la presa,
menor volumen de excavaciones, menores tratamientos de consolidación y de
preparación de la superficie que para las presas de materiales sueltos. Otras
ventajas de las presas de HCR respecto de las de materiales sueltos son:
métodos más simples para el desvío del río, para la construcción del vertedero y
obras de toma, etc. Finalmente debe destacarse la mucho mayor confiabilidad
estructural de las presas de hormigón (material no erosionable) en comparación
con las de materiales sueltos, especialmente frente a la ocurrencia de crecidas
extraordinarias, ya que pueden actuar como vertedero, no sólo en servicio sino
también durante la construcción.

Distintos conceptos de HCR

Como consecuencia dé su evolución, han surgido tres conceptos diferentes de

HCR:

• “HCR Pobre”, desarrollado por el U.S. Army Corps of Engineers

• “HCR Moderado en Pasta” o “Rolled Concrete Dam (RCD)” según la práctica y
denominación japonesa.
• “HCR Rico en Pasta” desarrollado en Gran Bretaña y adoptado por el U.S.
Bureau of Reclamation

La Tabla I presenta las principales características de cada concepto, las que son
consecuencia esencialmente de los distintos contenidos de ligante de las mezclas.
El desempeño de algunas de las primeras presas de HCR no fue completamente
satisfactorio, en especial en lo referente a su estanqueidad. Por ejemplo, la Presa
de Willow Creek (EE.UU.), construida con “HCR Pobre”, evidenció serias
filtraciones a poco de comenzada a embalsar. Esta temprana experiencia negativa
demostró la necesidad de adoptar medidas especiales de impermeabilización para
este concepto de HCR. Como se muestra en la Fig. 3 [3], el 'HCR Rico en Pasta'
no requiere esas medidas especiales pues, gracias a su mayor contenido de
ligante, presenta de por sí una permeabilidad suficientemente baja y la mejor
trabajabilidad de las mezclas mejora la calidad e impermeabilidad de las juntas
entre capas.
De ese modo, las permeabilidades registradas para contenidos de ligante por
encima de 200 kg/m3, son inferiores al máximo establecido por el U.S. Bureau of
Reclamation para presas de hormigón (ver Fig. 3). En la Fig. 4 puede verse el
abandono gradual del concepto de 'HCR Pobre' en favor de los otros dos

MATERIALES ADECUADOS PARA HCR

Ligantes

Los ligantes empleados en la construcción de presas de HCR están basados en

cemento portland, sea puro o mezclado con adiciones (ver Fig. 5); la única
excepción es el ligante 'Rolac' que se comenta luego.
Existe una clara preferencia por los ligantes a base de puzolanas, especialmente
las cenizas volantes, debido al efecto beneficioso que éstas introducen en la
trabajabilidad de las mezclas. Otro aspecto característico es que el contenido de
adiciones es muy elevado, en general superior al 40 % del total del ligante (ver
Fig. 6).

En distintos proyectos las adiciones fueron incorporadas de diversas maneras:

como parte del cemento, como un componente separado del hormigón y también
una combinación de ambos casos. Existe una tendencia hacia el uso de cementos
compuestos "ad-hoc", con las adiciones ya incluidas, a partir del mejor diseño que
puede efectuarse del producto en la planta de cemento (por ejemplo: Proyecto
Pangue, Chile, ver foto).

Una propiedad muy importante del ligante a emplear en la construcción de presas

de HCR es un calor de hidratación extremadamente bajo. Por ejemplo, para el
proyecto Porce II en Colombia, se especificó un ligante con un calor de
hidratación no superior a 40 cal/g a los 7 dí un límite mucho más estricto que las
65 cal/g especificadas como máximo para los cementos de Bajo Calor de
Hidratación (IRAM 1670). Esto explica la conveniencia de incorporar elevadas
cantidades de adiciones minerales (puzolanas, escoria de alto horno, cenizas
volantes) en el ligante para lograr tan bajo calor de hidratación.

La Fig. 7 muestra algunos resultados obtenidos durante la investigación llevada a

cabo para desarrollar un ligante que cumpliera con una exigencia tan estricta.
Puede verse que se requieren contenidos de cenizas volantes por encima del 40
% para obtener un ligante que genere menos de 40 cal/g luego de 7 d de
hidratación.

Finalmente, cabe señalar que un ligante especial sin clinker, denominado 'Rolac',
ha sido desarrollado en Francia para su empleo en la construcción de presas de
HCR. Está compuesto básicamente por: 65 % de escoria granulada de alto horno,
30 % de cenizas volantes de alto CaO (ASTM Type "C") y 5 % de filler calizo. Es
un ligante sin clinker, que aprovecha la hidraulicidad latente de ambos
componentes principales para desarrollar suficiente resistencia, a la vez que
genera un muy bajo calor de hidratación.

Agregados
Los agregados que cumplen los requisitos de calidad típicos para hormigones
convencionales son adecuados para HCR. Por supuesto, los efectos deletéreos de
la reacción álcali-agregado deben evitarse, aunque su probabilidad de ocurrencia
es baja, dado el elevado tenor de adiciones en los ligantes usados en los HCR.

Un requisito especial es que la resistencia de los agregados debe ser suficiente

para soportar las elevadas presiones de compactación ejercida por los rodillos.

Con respecto a la granulometría se puede señalar:

• el tamaño máximo preferido parece estar alrededor de los 80 mm (ver Tabla

II), aunque tamaños mayores (hasta 150 mm) y menores (unos 40 mm) han
sido utilizados
• la curva granulométrica para HCR difiere de la de los hormigones con-
vencionales, especialmente en la fracción fina. En particular, para HCR
"pobre", se recomienda emplear una alta proporción de finos no plásticos.

Las especificaciones para Urugua-í establecen un porcentaje de entre 4 % y 10%

de material inferior a 0,075 mm, como se ilustra en la Fig. 8 (comparar con la
curva típica de Fuller para hormigones convencionales).

Algunos especialistas son de la opinión de que la uniformidad en la granulometría

no es tan vital para el HCR como lo es para los hormigones convencionales y que,
entonces, los agregados podrían acopiarse directamente en una única fracción o,
a lo sumo en dos (ver casos de Monkville y Saco de Olinda en la Tabla II). Dicha
tabla muestra, no obstante, la tendencia general a acopiarlos en 3 a 5 fracciones
diferentes, dependiendo de su tamaño máximo.

Agua
La especificación de la calidad del agua de mezclado y de curado para HCR es la
misma que para hormigones convencionales. En lo que hace a la cantidad, el
contenido de agua de los HCR oscila habitualmente entre los 90 kg/m3 y los
120 kg/m3; a veces, estos valores tan bajos crean problemas si los agregados
están húmedos, dado que pueden aportar más agua que la estrictamente nece-
saria para preparar la mezcla.

Aditivos Químicos

Debido a la consistencia tan seca y al alto contenido de finos, el uso de aditivos

químicos es a veces problemático en los HCR "pobres". Para los otros tipos de
HCR, las chances de éxito en el uso de aditivos son mayores. Por ejemplo,
aditivos plastificantes e incorporadores de aire se usaron en todas las presas
japonesas [4]. En la presa Elk Creek se usó un plastificante-retardador, en un
dosaje elevado (0,9 % a 1,3 %), con buenos resultados.
TABLA I – Características Principales de los distintos conceptos de HCR

Característica “HCR Pobre” “HCR Moderado “HCR Rico en

en pasta” pasta”

Contenido de Ligante (kg/m3) < 100 100 – 150 > 150

Adiciones Minerales en el
0 – 40 20 – 35 50 – 80
ligante (%)

Consistencia Muy Seca Seca Seca / Plástica

Espesor de Capa (m) 0,30 – 0,40 0,70 – 1,00 aprox. 0,30

Resistencia a compresión
8 – 10 12 – 16 20 – 40
(MPa)

Permeabilidad (m/s) 104 - 109 10-7 – 10-10 10-10 – 10-13

Medidas especiales de
Requeridas Requeridas No requeridas
estanqueidad

Willow Creek Milton Brook

Ejemplos Shimajigawa y
(EE.UU.) (U.K.)
Upper Stillwater
(EE.UU.)
S. de Nova Olinda Tamagawa
Santa Eugenia
(Brasil (Japón)
(España)

Urugua – í Porce II
(Argentina) (Colombia)

Pangue (Chile)
 TABLA II – Algunos ejemplos de agregados para HCR
Presa (País) Tamaño Nº de Fracciones (mm)
Máximo Fracciones
(mm)

Ohkawa (Japón) 80 4 0-5,5-20,20-40,40-80

Shin-Nakano (Japón) 80 4 0-5,5-20,20-40,40-80
Shin – Nakano (Japón) 150 5 0-5,5-20,20-40,40-80,80-150

Castilblanco (España) 50 4 0-5,5-12.5,12.5-25,25-50

Morales (España) 80 4 0-5,5-20,20-40,40-80
Morales (España) 40 3 0-5,5-20,20-40
Erizana (España) 100 4 0-6,6-20,20-50,50-100

Monkville (EE.UU.) 76 2 0-25,25-76

Willow Creek (EE.UU.) 76 3 0-20,20-38,38-76
Upper – Stillwater (EE.UU.) 38 3 0-4.8,4.8-19,19-38

Saco de Nova Olinda 76 2 0-30,30-70

(Brasil)

Conclusiones

Se han destacado las ventajas técnicas y económicas de la construcción de presas

de HCR respecto del hormigón tradicional, lo que las ha hecho competitivas frente
a las presas de tierra y enrocado.

Con bastante más de 300 presas construidas en los cinco continentes, la técnica
está bien consolidada, existiendo muchos proyectos de presas en HCR esperando
condiciones económicas más propicias, especialmente en países en desarrollo,
para su lanzamiento.

En Argentina, gracias al proyecto de Urugua-í, existe un "know-how" suficiente

como para encarar con confianza nuevos proyectos en HCR. En realidad, el diseño
estructural no difiere del de presas de hormigón convencional.

En lo referente a la tecnología del hormigón, hay laboratorios equipados y

profesionales capacitados para efectuar los estudios pertinentes. De hecho,
Urugua-í es la presa de HCR construida con el más bajo contenido de ligante: 60
kg/m3. Ello se logró gracias a un cuidadoso diseño de las mezclas, llevado a cabo
a través de un extenso programa de ensayos en el INTI [5], a pesar de que esa
contribución no es reconocida en un excelente libro sobre el tema [6]. Incluso se
han efectuado y puesto en práctica en Argentina desarrollos originales para el
diseño de mezclas [7,8] y para determinar propiedades especiales de los HCR,
tales como la resistencia a tracción directa [9] y al corte [10], con muy buenos
resultados en los estudios para Urugua-í. También la industria del cemento está
en condiciones de desarrollar ligantes especiales, con un diseño óptimo para su
empleo en presas de HCR. En pocas palabras, las condiciones están dadas para
que Argentina se sume a otros países de la región, como Brasil, Chile y Colombia,
para avanzar en la construcción de nuevas presas de HCR.

Referencias

[1] Dunstan, M.R.H., "RCC Dams (> 15m)", Water Power & Dam Construction
Handbook 1995.
[2] Dolen, T.P., Richardson, A.T. and White, W.R., "Quality control/inspection-
Upper Stillwater Dam", Roller Compacted Concrete II, A.S.C.E., New York, 1988,
pp. 277-293.
[3] Dunstan, M.R.H., "Recent developments in roller compacted dam
construction", Water Power & Dam Construction Handbook 1989, pp. 39-47.
[4] Hansen, K.D. and Reinhardt, W.G., "Roller-compacted concrete dams", Mc
Graw-Hill Inc., New York, 1991, 298 p.
[5] INTI, "Ejecución de trabajos correspondientes a tecnología del hormigón HCR-
Urugua-í", 1986-1988.
[6] Rodrigues Andriolo, F, "The use of roller compacted concrete", Of. de Textos,
Sao Paulo, 1998, 554 p.
[7] Torrent, R.J., Alvaredo, A. and Poyard E., "Combined aggregates: a
computer-based method to fit a desired grading", Mater. & Struct., RILEM, v. 17,
n. 98, 1984, pp. 139-144.
[8] Checmarew, R.L., Fernández Noell, R. A., Mansilla, G.P. y Vassolo, S.I., "Un
criterio de dosificación racional para hormigones compactados a rodillo", 8a
Reunión Técnica AATH, Villa Carlos Paz, 1987, Tomo 3, pp. 809-825.
[9] Ballardini, P., Alvaredo, A., Geroldi, R. y Torrent, R., "Desarrollo de una
técnica para el ensayo de tracción directa", 6a Reunión Técnica de la A.A.T.H.,
Tomo I, Bahía Blanca, 1984.
[10] Checmarew, R.L., Di Pace, G, Geroldi, R., Mansilla, G., Serrani, H. y Torrent,
R., "Nuevo método de ensayo de juntas de hormigón compactado a rodillo",
Colloquia 87, Porto Alegre, Brasil, 1987.