CURSO: ERGONOMIA Y ESTUDIO DEL TRABAJO

TEMA: LABORATORIO N°3

ALDAIR BARRIOS CUADROS –

U17210217 BRIGITTE NUÑEZ VASQUEZ

– U17210224 JORGE ALVAREZ
FERANNDEZ – U18216176

AREQUIPA –

PERU 2019
1. INTRODUCCION

Con el avance del tiempo y la implementación de nuevas tecnologías en el

rubro industrial se vio la necesidad de adaptar e implementar procesos de mejora
continua que permitan convertir cada vez más eficientes los protocolos
de trabajo

establecidos; es por
permitan analizar ello que más
de manera se dinámica
recurre a cada
herramientas graficas
uno de los que
procesos
dentro de una actividad

productiva disgregando en más detalle cada una de las tareas que este
contemple, pudiendo ser de transformación o de servicio.
De los métodos de estudio del trabajo posibles a emplear, en esta
práctica de laboratorio nosotros realizaremos uso de los métodos DAP y DOP
los cuales sufrirán modificaciones con respecto a los modelos iniciales, estas
modificaciones permitirán realizar ajustes con el conocimiento adquirido de la
primera experiencia.

2. OBJETIVOS DE LA PRACTICA
• Estudiar los acontecimientos sucedidos en la práctica de anterior de
armado inicial.
• Mejorar las condiciones de trabajo en búsqueda de la eficiencia y efectividad.
• Reducir o anular las demoras para obtener un tiempo total de
ejecución cercano a la mitad del tiempo inicial.
• Simplificar y combinar operaciones para asignar una correcta distribución
de carga laboral.

3. MARCO TEORICO

El estudio del trabajo es la aplicación de ciertas técnicas y métodos de estudio que

se utilizan para analizar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan a
investigar sistemáticamente todos los factores que puedan influir en la eficiencia y
economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Los métodos más utilizados son el DOP que ofrece una versión más periférica
sin mucho detalle, considerando únicamente actividades que puedan agregar
valor, o modificar la materia utilizada durante el proceso, por otro lado, está el
método DAP que brinda una mayor información de los elementos dentro de la
línea de producción
 considerando adicional al DOP un detalle más específico de tiempos totales y reales así
mismo distancias de los recorridos empleados.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DOP

La gráfica
ilustra del proceso
la secuencia operativodeo todas
cronológica diagrama
las de operaciones
operaciones, de procesoy
inspecciones
materiales que se

utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, La gráfica muestra la entrada

de todos los componentes y sub ensambles al ensamble principal.

Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: el

círculo representa una operación y el cuadrado una inspección. Una operación se
lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma intencionalmente, o
cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier trabajo
productivo en dicha parte. Una inspección se realiza cuando la parte es
examinada para determinar su cumplimiento con algún estándar.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO DAP

También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del

proceso o cursograma analítico. El DAP, es la representación gráfica de la
secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento. Se puede
comprender toda la información que se considera deseable para el análisis tal
como tiempo necesario operativo o de demora y distancia recorrida.

4. DESCRIPCION DEL METODO DE TRABAJO

La actividad practica encomendada consta de elaborar la disposición de una

pequeña estación de armado que pueda construir un biplano con piezas armables
de la manera más eficiente posible, primero realizamos la identificación de los
materiales que nos proporcionan tanto por código como por descripción, así
como la cantidad de cada uno
de ellos, esto es contrastado contra la información proporcionada en la caja
 suministrada esta información fue catalogada en un inventario con criterios adicionales
como descripción y cantidad real de cada material Fig.N°1.

INVENTARIO
# DESCRIPCIÓN CODIGO CANTIDAD
1 PLATINA 2 HUECOS 1001 2

2 PLATINA DE 5 HUECOS 1004 1

3 PLATINA DE 9 HUECOS 1007 4
4 PLATINA LARGA 1053 2

5 ESQUINERO 1100 1

6 PLATINA ANCHA 1104 1

7 BOLANDA 1152 1

8 PERFIL GRANDE 1201 3

9 PERFIL MEDIANO 1205 3

10 PERFIL CHICO 1206 1

11 ANGULO CHICO 1252 1

12 ANGULO GRANDE 1253 2
13 RUEDAS 1305 4
14 TERMINAL ROJO 1307 4
15 EJE 1355 3
16 TORNILLOS 32 mm 1371 3
17 ESPACIADOR VERDE 1401 2
18 ESPACIADOR AMARILLO 1402 6
19 TORNILLOS 7 mm 1501 15
20 TORNILLOS 9 mm 1502 4
21 TORNILLOS 13 mm 1505 5

22 TUERCAS 1511 40
23 LLAVE MAESTRA 2001 1
24 DESTORNILLADOR 2002 1

Fig. N° 1 Inventario real.

EL cambio de nuestro método de trabajo inicia desde esta etapa, a partir del
conocimiento adquirido en la primera experiencia, hemos decidido trasladar los
materiales necesarios para el armado de cada uno de los cuatro componentes
que conforman el biplano Fig.
N°2, a cada una de las 3 estaciones de armado según una solicitud previa por cada
una de las estaciones de armado, siendo la estación N°1 la principal y las estaciones
N°2 y N°3 serán las auxiliares.
 ALA SUPERIOR

CHASIS

COLA

ALA INFERIOR

Fig. N°2. Ensamblaje final (Imagen referencial)

Aplicamos la distribución del trabajo en tres estaciones:

• Almacén de materiales: Esta área quedo relegada solo a cumplir actividades al

inicio del proceso como lo son el inventario, suministro de listado de
componentes a las tres áreas de armado según los requerimientos indicados por
cada estación, de esta manera se busca eliminar el tiempo perdido en el
proceso de sumnistro de material

por cadaoportunidad.
primera pieza terminada en la estación 1 como se realizo el trabajo en la

Fig. N°3 Detalle de distribución de materiales

 • Estación de armado N°1: Está estación realizara de manera previa la requisición de
materiales únicamente las necesarias para el armado del componente “Chasis” a
través de solicitudes verbales asociadas a órdenes de trabajo al almacén
de materiales. En este puesto de trabajo, se ubicara a una persona
encargada del armado de las estructuras que cuenta con la experiencia y
conocimiento necesario

en dicha
trabajo actividad, sus habilidades son necesarias para poder realizar un
eficaz.

Al ser esta la línea principal de ensamblaje se requiere de la habilidad del

personal encargado para cumplir con la línea de producción constante ya que el
componente “Chasis” es la base soporte para el montaje de los otros tres componen tes
que serán ensamblados en las otras dos estaciones, Al culminar con el
armado del componente chasis se empezara con el montaje del componente
“Cola” suministrado por la estación de ensamblaje N°2 y así
sucesivamente con los
componentes “Ala superior” y “Ala inferior” suministrados por la estación de armado
N°3, con ello el proceso final de entrega será realizado por esta área en
específico con ayuda del personal de la estación N°2 quien ser utilizado como
apoyo una vez haya terminado el montaje del componente “Cola”.

• Estación de armado N°2: Esta área es la encargada de ensamblar el

componente “Cola” y una vez cumplido este objetivo se utilizara a este personal
para apoyo de la estación N°1 la cual en este instante tendrá la necesidad
de apoyar con el
incremento de actividades por la unión de componentes. Adicional a ello, este
personal realizara la captura de tiempos para el control detallado de cada
sub proceso.

• Estación de ensamblaje N°3: Esta área será la encargada del ensamble de los
dos últimos componentes necesarios “Ala inferior” y “Ala superior” esta área
suministrara estos dos componentes a la estación N°1 en donde se realizara el
montaje final de los componentes.

5. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES

6. DIAGRAM DE ANALISIS DE PROCESO
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
ACTIVIDAD: Armado de Biplano 1er Intento FECHA: 30/11/2019

Ala Superior Ala Inferior Cola Chasis

10

Actividad Cantidad Tiempo (min.)

11 20:20
0 00:00
7 02:45
TOTAL 18 23:05
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
ACTIVIDAD: Armado de Biplano 2do Intento FECHA: 30/11/2019

Ala perior Ala Inferi Cola Chasis

Actividad Cantidad Tiempo (min.)

11 11:18
0 00:00
7 01:22
TOTAL 18 12:40
 Ala Super Ala Inferior Cola Chasis

(1.21

RESUMEN
 Ala Ala Inferior Cola Chasis

10

RESUMEN
7. DISTRIBUCION DE LA ESTACION DE TRABAJO

8. RESULTADOS
• Se realizaron dos intentos en el proceso de armado del biplano, el primer intento tuvo
una duración de 23 minutos.
• Para el segundo intento se realizó un cambio de carga laboral y se compartió
personal entre las áreas de montaje 2 y 3 por notar que el apoyo del personal en el área
de montaje 1 era utilizado de manera ineficiente “No siempre más es mejor”.
• El tiempo de armado total en el intento N°2 fue de 13 minutos, resultando este menor
a la tercera parte del tiempo empleado en la primera experiencia (45 minutos
aprox).
• tuvo tomó 45 minutos; se considera tiempos de adquisición de materiales, armado de
cada componente, ensamblaje final de componentes y obtención de producto
final.
• El armado de “Chasis” (cuerpo y hélice) demoró 3 minutos y 30 segundos.
• Armado del componente “Cola” se demoró 1 minutos 16 segundos.
• El ala inferior tomó un tiempo de armado de 3 minutos y 15 segundos.
• El ala superior tomó un tiempo de armado de 1 minuto y 15 segundos.
• Los materiales no fueron utilizados en su totalidad, se tiene en stock lo
siguiente: Espaciador verde: 1 unidad
Tornillo 13 mm: 3 unidades
Tornillo 9 mm: 2 unidades
Tornillo 7 mm: 3 unidades
Tuerca: 14 unidades
9. OBSERVACIONES
• Contar con un destornillador y una llave mixta limita a las áreas para que
puedan desarrollar sus procesos, ya que tanto en la estación de armado como la de
ajuste estas herramientas son necesarias.

La actividad tuvo tiempos empleados en re trabajos debido a la falta de experiencia

del nuevo personal encargado en las nuevas estaciones de armado, esta
•

observación fue

corregida aún mucho más en el segundo intento en el cual se evidencio mucha más
habilidad del personal encargado para esta actividad.

10. CONCLUSIONES
• A pesar de haber sido el método aplicado en la distribución de materiales en el
área de almacén en la experiencia pasada el ítem más resaltante, se pudo
observar que este aun podía mejorar para satisfacer no solo la eficacia de
lo encomendado sino

también la por
las piezas eficiencia de los recursos empleados en una distribución previa de
componentes.

• Se pudo evidenciar que no se requirió de más herramientas para

demostrar eficiencia en el proceso como se había planeado en la
experiencia previa. Se demostró ello con la utilización de la misma cantidad de
herramientas; sin embargo utilizando una distribución más equitativa de carga
laboral es que se evidencio una mayor satisfacción en el objetivo final.
• Se pudo verificar que el aprendizaje adquirido en la experiencia previa
fue elemental para mejorar y rediseñar la distribución de las estaciones
de trabajo.