Fundición

La fundición es una técnica metalúrgica en la que el material fundido se vierte en un

molde, en el cual se enfría y solidifica resultando la pieza de fundición. Esta pieza se
extrae del molde y puede ser acabada por procesos de rectificado, pulido y esmaltado. El
proceso de fundición es una de las técnicas metalúrgicas más antiguas del mundo.

Procesos principales:

 Moldeo a Presión: El metal fundido es forzado a alta presión en las cavidades del
molde con el fin de obtener la pieza final. La mayoría de las piezas fabricadas por
este método son de metales no ferrosos como zinc, cobre y aleaciones de
aluminio, aunque también pueden fabricarse con metales ferrosos. Este método es
especialmente adecuado para fabricar pequeñas y medianas piezas que requieren
muchos detalles, gran calidad de superficie y consistencia dimensional.
 Moldeo a la Cera Perdida: También llamado “fundición de precisión”. El metal
fundido se vierte en un molde que se ha creado a partir de un modelo de cera.
Una vez terminado el molde, el modelo de cera se funde y se drena resultando un
molde que fabricará una copia exacta del modelo. Un núcleo hueco puede
realizarse con la introducción de un núcleo resistente al calor y que impida que el
metal fundido llene totalmente el molde.
 Moldeo por Gravedad: También llamado “fundición en coquilla”. El metal fundido
se vierte desde un recipiente en el molde cuya cavidad se llena sólo por gravedad
y cuyo llenado puede ser controlado por la inclinación de la matriz. Este proceso
tiene un mejor acabado de superficie que el moldeo de arena, así como mejores
propiedades mecánicas debido a la rápida solidificación de la pieza.
 Moldeo en Arena: Este método se caracteriza por usar arena como material para el
molde. Permite lotes más pequeños que el moldeado permanente y a un coste
muy razonable. Sin embargo, es menos preciso que otros métodos y tiende a
necesitar mecanizado.

De acuerdo con el censo mundial de producción por fundición, el mayor productor de este
tipo de piezas es China con millones de toneladas producidas en sus fundiciones y
exportadas al resto del mundo.

PRODUCTOS

Hay gran variedad de piezas fabricadas por fundición, por ejemplo juntas, tuercas,
tuberías, válvulas, accesorios…. Estas piezas se utilizan en multitud de sectores como
automoción, aeroespacial, ferroviario, construcción, agricultura, minería, maquinaria,
defensa, plantas industriales, eléctrico, electrodomésticos...

Moldeo
 Forja Extrusión Continua
Para obtener piezas de diferentes formas y productos industriales, se somete el material a
una serie de procesos de conformación, que se eligen en función del metal y de la
aplicación posterior.
Técnicas de deformación:

 Laminación: Se hace pasar a la pieza por una serie de rodillos (laminadores) que
la comprimen, con lo que disminuye su grosor y aumenta su longitud. Suele
hacerse en caliente.

laminadora

 Extrusión: Se hace pasar el metal (en caliente) por un orificio que tiene la forma
deseada, aplicando presión mediante un émbolo o un pistón.

Forja: Se someten a esfuerzos de compresión repetidos y continuos. Esta técnica manual

ha sido reemplazada por la forja industrial. La pieza se coloca sobre una plataforma que
hace de yunque. Mediante un mecanismo, la maza se eleva y cae sucesivamente sobre la
pieza.
Laminado

El acero laminado, en este marco, es aquel que se somete a un proceso de esta

clase. La aleación de hierro y carbono se funde en lingotes que son laminados
hasta alcanzar las medidas buscadas.

Es común llevar a cabo el proceso de laminado

en lo que se conoce con el nombre de tren de
laminación, una serie de unidades de rodillos
que se encadenan y actúan sobre el metal
hasta finalizar el producto. Estos trenes se
clasifican del siguiente modo:

* de desbaste: sirven para desbastar lingotes en caliente con el objetivo de

convertirlos en tochos o petacas, según las necesidades. El espesor y el ancho de
las piezas obtenidas se encuentran en un rango de 130-140 y 130-550 milímetros,
respectivamente;

* de palanquilla: se usan para el laminado del desbaste que se obtiene mediante

los trenes anteriores y lo convierten en productos de sección cuadrada o
rectangular, que se conocen como palanquillas y llantones, respectivamente;

* de acabado: se consiguen los productos acabados tomando como punto de

partida los que surgen del tren anterior. Según la forma que tengan los cilindros de
los trenes de acabado, es posible obtener diferentes piezas. Por ejemplo, los
resultados varían si son lisos o acanalados.

Estirado

Es una operación que se invento entre 1000 y 1500 d.C., en la que se reduce o se
cambia la sección transversal de varillas, alambre o tubos jalándolos a través de un
matriz o dado.
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza
haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se
aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10 mm.

Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación  y

dar una forma determinada a la barra.

El estirado en frío

Los perfiles estructurales de acero pueden ser fabricados por medio de una técnica
sumamente conocida y empleada en la industria siderúrgica, el estirado en frío.

El proceso de estirado en frío consiste en estirar longitudinalmente una varilla o barra de

acero, reduciendo su diámetro y mejorando su límite elástico; este proceso se realiza sin
calentar previamente el metal.
 ¿Cómo es el proceso de estirado en frío?
El proceso de estirado en frío parte desde la obtención de rollos de acero laminados o en
barras rectas laminadas. Dichas barras son estiradas de forma individual. En un principio
los rollos son colocados en pequeñas grúas con ganchos C, las cuales levantan los rollos
de forma segura para posteriormente colocarlos en la desenrolladora.

Una vez colocados, el acero se filtra por los rodillos preenderezadores horizontes y
verticales que ayudan a borrar la memoria del rollo.

El proceso avanza, tras colocar el acero en la chorreadora, esta máquina quita cualquier
residuo de óxido de la superficie de la barra.

Posteriormente el acero es introducido por una matriz y después en la unidad de trefilado,

por medio de un movimiento constante. En este paso el acero es enderezado
continuamente, y se realizan las pruebas necesarias para asegurar la detección y
corrección de posibles defectos de la superficie de la materia prima.

Finalmente, las cizallas se encargan de cortar las barras de acero conforme al tamaño
solicitado por el cliente. Cuando se cortan, pasan por su último proceso de presión donde
se afina la rectitud final de la barra.

Los perfiles de acero obtenidos se apilan a final del proceso para su distribución y
comercialización.