Universidad Simón Bolívar

Departamento de Ciencia de los materiales

Prácticas Ingenieriles de Diseño de Materiales Cerámicos, MT-4432

Proyecto

EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO DE GEOPOLÍMEROS ACTIVADOS CON

SOLUCIÓN DE LICOR BAYER Y KOH COMO ALTERNATIVA AL
CEMENTO

Prof. Elvira Saab

Elaborado por:

Morales, Ana 07-41241

Pinto, Eliana 08-10883

Sartenejas, julio de 2016

 ÍNDICE

MARCO TEÓRICO....................................................................................................... 3
ANTECEDENTES ........................................................................................................ 6
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 8
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................ 9
OBJETIVOS ................................................................................................................ 10
METODOLOGÍA ........................................................................................................ 11
FLUJOGRAMA .......................................................................................................... 19
PRESUPUESTO .......................................................................................................... 20
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN............................................................................. 23
DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ................................................. 24
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 36
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 37
APÉNDICE ................................................................................................................. 40

2
 MARCO TEÓRICO

Geopolímero es un término que se acuñó en el año 1978 por Joseph Davidovits para
describir a los materiales caracterizados por estar formados por cadenas de moléculas
inorgánicas. Está conformado por aluminosilicatos y una solución alcalina que podría
reemplazar el cemento portland [1].

El proceso de polimerización se caracteriza por una reacción con aluminosilicatos y una

solución alcalina que tendrá la función de activador.

Los minerales constituidos por aluminosilicatos son las primeras materias primas en la
síntesis de geopolímeros. Las fuentes pueden ser naturales, como las arcillas caoliníticas,
feldespatos y algunos tipos de roca; o residuales, generalmente asociados a un proceso de
precalcinamiento, como el metacaolín, cenizas volantes, escoria de alto horno, mezclas
entre estas materias, entre otras [2] [3].

El caolín es una arcilla natural muy utilizada como material fuente de geopolímeros. La
diferencia entre esta y el metacaolín es que el último se obtiene por calentamiento del
caolín a unos 750 ºC durante algunas horas (variable dependiendo del origen del caolín)
[3]
.

La forma calcinada del caolín, es decir el metacaolín, difiere de su precursora en que la

coordinación octaédrica del aluminio se rompe, forzando al aluminio a adoptar un número
de coordinación 4. Tiene una elevada superficie específica y un menor grado de
cristalinidad que el caolín sin calcinar, por ello es ampliamente utilizado como material
fuente de geopolímeros. Además se suele añadir cuando la velocidad de disolución del
aluminio a partir del precursor o el porcentaje de aluminosilicato de la mezcla resultan
insuficientes para producir un gel con la composición deseada [3].

Cuando el caolín se utiliza solo, sin la presencia de otro aluminosilicato, se suele formar
una estructura poco resistente [3].

La calcinación previa produce un cambio en la estructura interna del material de tener

una estructura cristalina a tener una estructura amorfa. El tratamiento provoca el
almacenamiento de un exceso de energía que produce un aumento de reactividad de estos
materiales en el proceso de geopolimerización, lo que generalmente conlleva la
3
producción de geopolímeros con mayor resistencia mecánica. Más específicamente, los
geopolímeros preparados con materiales calcinados producen una mayor resistencia en las
primeras etapas del curado, mientras que los no calcinados la producen en etapas finales
del curado [3].

En cuanto al activador, se tiene que se refiere a soluciones alcalinas simples o

combinadas que son empleadas para generar la geopolimerización cuando se mezclan con
el material cementante. Son los que se encargan de generar la disolución del material
silicoaluminoso y que proporcionan el medio para que las reacciones previamente
mencionadas puedan ocurrir. Normalmente se encuentran bajo condiciones de pH elevado
[1] [4] [5]
.

Los activadores del tipo hidróxido más utilizados para la geopolimerización son los de
sodio y potasio. Los iones OH- asociados a los mismos son los encargados de la disolución
de la sílice y alúmina reactivas, mientras que los elementos alcalinos ejercen un papel
regulador en la cinética de las reacciones, actuando como elementos formadores de la
estructura [3] [4].

La alcalinidad de las soluciones utilizadas debe tomarse en cuenta pues genera cambios
en el sistema: si se utiliza un pH bajo, se tiene que la mezcla geopolimérica permanece
viscosa y se comporta como el cemento; mientras que para valores elevados de pH (13-
14) generalmente la mezcla se vuelve más fluida y manejable [3].

Otra solución con un pH similar a los de los empleados en las soluciones activadoras es
el lodo rojo [6].

El lodo rojo es un residuo producto de la refinación de la bauxita en la obtención de la

materia prima (alúmina) para la elaboración de aluminio; dicho proceso consiste
básicamente en 4 etapas diferentes: Digestión, Clarificación, Precipitación y Calcinación.
[7]
En la siguiente imagen se describe el mismo .

4
 Figura 1.1. Esquema del proceso Bayer

En la digestión, la bauxita triturada es mezclada con licor cáustico caliente recirculante,

donde se disuelven los minerales de aluminio sin embargo otros sólidos no se disuelven y
permanecen en la mezcla. El producto de la digestión continúa al siguiente paso de
clarificado, el cual se realiza en un decantador que separa los sólidos (lodo rojo) y conduce
la solución de Al(OH)4- hacia tanques de precipitación donde se cristaliza y forma de
manera controlada partículas de hidróxido de aluminio que finalmente son calcinados para
obtener el Al2O3 [7].

5
 ANTECEDENTES

La utilización de geopolímeros como elementos alternativos a los morteros y cementos

tradicionalmente aplicados en obras civiles es un tema que ha tomado interés en los
últimos años.

Una de las causas de la búsqueda de un sustituto para este importante componente se

debe al consumo masivo que ha experimentado la industria cementera de sus materias
primas, haciendo que las mismas sean cada vez más difíciles de conseguir y requieran
mayores tratamientos, aumentando simultáneamente el costo de su procesamiento.

Además, las prácticas actuales en la mayoría de las industrias se basan en el diseño de

producción autosustentable, o que reutilicen sustancias de desecho en alguna de sus etapas
para contribuir a la reducción de la contaminación global de nuestro planeta. Lo que es
totalmente opuesto a lo que esta gran industria es, puesto a que la producción de una
tonelada de cemento genera una tonelada de dióxido de carbono.

Es por esto que Carolina Martínez en su trabajo de maestría para optar al título en
ingeniería ambiental, titulado “Evaluación ambiental del uso de geopolímeros basados en
dos puzolanas volcánicas como alternativa potencial al cemento portland”, evalúa el
desempeño de geopolímeros obtenidos a partir de puzolanas volcánicas como potencial
reemplazo del cemento Portland, centrándose en las características ambientales de este
proceso, obteniendo que es posible su aplicación como sustituto del cemento Portland ya
que a pesar de contener metales pesados dentro del sustituto a base de puzolana volcánica,
se lograron encapsular bien los mismos resultando en valores inferiores a los límites
establecidos. Además que el proceso de producción tiene asociado una menor emisión de
gases con efecto invernadero. Sin embargo, sugieren que deben reemplazarse los
activadores alcalinos pues resultan contraproducentes al incrementar la ecotoxicidad de
las muestras [9].

Por otro lado, Lina Gómez en su trabajo de grado para optar al título de ingeniero de
materiales titulado “Influencia de adiciones puzolánicas en la resistencia química de
morteros” en la Universidad del Valle, estudia las diferentes adiciones y porcentajes de
materiales que producen geopolímeros en calidad de sustituto parcial del cemento

6
evaluando su resistencia química. Concluyendo que resulta más favorable la incorporación
de metacaolín a dichas muestras ya que se incremente la resistencia química ligeramente
[10].

7
 JUSTIFICACIÓN

Este proyecto está orientado a la búsqueda de soluciones ambientales ante la

contaminación de dos industrias de gran importancia a nivel mundial: cemento y aluminio;
mediante el aprovechamiento de residuos generados en el proceso Bayer para minimizar
el empleo de cemento y la emisión de CO2 asociada a ella.

En el proceso de refinación de la bauxita para la obtención de la alúmina, materia prima

necesaria para la producción de aluminio, se generan los lodos rojos y la soda cáustica. A
excepción de la alcalinidad (pH 10-12), consecuencia de los licores cáusticos empleados
en el proceso extractivo de la alúmina, el residuo es estable químicamente y esencialmente
no tóxico, por lo que se hace evidente la necesidad de buscar aplicaciones del licor que
compone al lodo rojo que sean útiles, sustentables, que minimicen el impacto ambiental y
representen una solución viable de gran escala, dadas las grandes cantidades implicadas
.
[11] [12]

Por otra parte, la industria del cemento es responsable del 5% de las emisiones de CO 2
en el mundo aproximadamente, este producto es la segunda sustancia más consumida en
el planeta luego del agua, con un promedio anual de 3 toneladas por persona. Asimismo,
la modificación de equipos y maquinaria utilizada para el cemento implica un mínimo o
cero costos hacia la transición al uso de los geopolímeros, además de los beneficios
ambientales (la reducción en la emisión de CO2 con la producción de geopolímeros oscila
entre un 40% y 90%), se ha podido obtener un producto final con óptimas propiedades
mecánicas, térmicas, entre otros. Por ello, el estudio de los geopolímeros en los últimos
años se ha enfocado a la elaboración de productos que sustituyan al cemento [13] [14]
.

8
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Venezuela, Bauxilum C.A. empresa de la Corporación Venezolana de Guayana

(CVG) es la principal responsable de la producción de lodos rojos, los cuales terminan
depositados en las lagunas cercanas al río Orinoco, en una proporción anual de un millón
de toneladas de lodo y dos millones de metros cúbicos de líquidos cáusticos. Hasta el
momento se estima que más de 35 millones de toneladas de lodo rojo se encuentran
almacenadas en los sistemas lagunares, además, los esfuerzos reportados por Bauxilum en
el 2005, 2011 y 2013 para solucionar ésta problemática han sido enfocados en el
incremento de la capacidad de almacenamiento, por lo que no se avecina una salida a
largo plazo respecto a esta problemática por parte de entes oficiales [15] [16] [17].

Por otra parte, respecto a la industria del cemento, todavía no existe, de forma
comprobada y aceptada, un material de construcción global de importancia como
alternativa al concreto que pueda ser aplicado en suficiente escala. Apenas en el 2014, se
logró consolidar el primer proyecto de gran tamaño: el pavimento de concreto
geopolimérico EFC (Earth Friendly Concrete) del aeropuerto de Brisbane West
Wellcamp, Australia; del cual se espera sea precursor y soporte en la incorporación de la
tecnología de los geopolímeros como reemplazo frente el cemento tradicional [12] [18]

9
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Determinar la concentración óptima de licor Bayer e hidróxido de potasio para la

producción de geopolímeros como alternativa al cemento en obras sin requerimientos
especiales.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Calcular masas de materias primas, concentraciones y volúmenes requeridos para las

experiencias.

- Determinar temperatura apropiada de calcinación del caolín para la obtención de

metacaolín.

- Caracterizar componentes mediante la diferenciación de fases por DRX.

- Establecer temperatura de curado adecuada para optimización de resistencia a la

compresión.

10
 METODOLOGÍA

Para el desarrollo de geopolímeros competitivos para el uso de obras se deben garantizar

propiedades fundamentales del cemento, principalmente las mecánicas. Por ello para
garantizar la obtención de un producto deseado que cumpla con las características
requeridas se controlará su producción desde la selección de materias primas, hasta los
ensayos mecánicos, partiendo de mezclas conocidas y reportadas en la literatura, hasta
formulaciones diseñadas para el proyecto.

Los parámetros a controlar son la concentración de la solución alcalina, la temperatura

de sinterización del caolín y la proporción licor – silicato utilizados en solución. Los
mismos se variarán en 3 niveles: bajo, medio y alto. Siguiendo el método Taguchi, se
buscó un arreglo ortogonal entre los factores, es decir, donde no haya interacción entre
ellos o bien su relación sea independiente, mediante el uso del software Minitab versión
17.1 y se elaboraron las siguientes tablas.

Tabla 1.1. Factores del proyecto a analizar en 3 niveles: bajo, medio y alto.
Niveles
Factor Unidades
Bajo (0) Medio (1) Alto (2)
A Temperatura de quema ºC 750 800 850
B Concentración solución M 8 16 24
C Presencia Licor % 0 50 100
Tabla 1.2. Arreglo ortogonal de factores para el diseño experimental bajo el método Taguchi
Factor
Orden
A B C
1 8 750 0
2 8 800 50
3 8 850 100
4 16 750 50
5 16 800 100
6 16 850 0
7 24 750 100
8 24 800 0
9 24 850 50
En la tabla 1.2. se plantea una matriz de ensayo L9 con el que se busca programar un
total de 9 experiencias con al menos 3 probetas cada una, con las que se evaluarán la
resistencia mecánica a la compresión.

11
 Para el cálculo del material a utilizar y las proporciones que deben ser empleadas para
obtener una mezcla, este proyecto se basó en varias fuentes y sugerencias dadas por los
tutores académicos que han realizado estudios en el área pero que aún sus datos no han
sido publicados, por lo que no se coloca la fuente entre la bibliografía. Sin embargo se
tiene la información de los investigadores involucrados y de los resultados obtenidos.

A continuación se describirá la metodología experimental del proyecto paso a paso, en

lo que se refiere a la obtención de cada uno de los materiales a emplear.

Las proporciones base que sirvieron de orientación para la determinación de las

cantidades necesarias para la realización de las nueve corridas se representaron en el
siguiente cuadro.
Tabla 1.3. Cantidades involucradas para un batch de 3 cubos
Batch 3 cubos Total (9 corridas)
Componente Cantidad %Solución Cantidad
MK (g) 300,0 - 2700,0
Agregado (g) 600,0 - 5400,0
Total solucion (ml) 225,0 100 2025,0
Licor Bayer (ml) 61,88 27,5 556,9
KOH (ml) 61,88 27,5 556,9
Na2SiO4 (ml) 101,25 45 911,3
Relación α 0,75 -
Relación Agregado/MK 2 -
Calculadas las cantidades necesarias de los materiales a emplear, sólo queda definir la
granulometría del agregado según la normas ASTM C 144, obteniendo la siguiente
distribución [19].
Tabla 1.4. Granulometría seleccionada para el agregado.
Tamiz % Normalizado % Retenido Acumulado Masa (g) Masa por batch (g)
#16 0 0 0
#30 0-4 4 216,0 24,0
#40 25-35 30 1620,0 180,0
#50 70-80 50 2700,0 300,0
#100 96-100 16 864,0 96,0

Esta selección genera la curva que se anexa a continuación, donde se observa que los
diferentes tamaños de partícula se encuentran entre 0,1 y 1 mm, siendo el tamaño mínimo
de partícula acorde a lo esperado, es decir, mayor a los 50 micrones.

12
 100,00
90,00
80,00
70,00

Pasante (%)
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,10 1,00
Diámetro (mm)

Figura 2.1. Representación del porcentaje pasante del agregado en función del tamaño del cedazo.

Además se observa que aproximadamente el 80% de las partículas se quedan retenidas

en tamices que tienen tamaños entre 0,3 y 0,6 mm, lo que significa que la mayoría de las
partículas están cercanas a estos tamaños; dejando una porción ligeramente superior al
15% entre tamaños de diámetro de 0,15 y 0,3 mm.

Especificado esto, se analiza entonces la preparación particular de cada material para su

empleo en el proceso de geopolimerización.

 Caolín

La granulometría del caolín debe ser muy fina, así como ocurre con el cemento, por lo
que el requerimiento principal de este material es que sea triturado y molido (de ser
necesario) y posteriormente tamizado para obtener un tamaño de partícula que sea inferior
a los 149 micrones, es decir, que atraviese la malla #100 [20].

Esta granulometría fina se requiere para que sea fácil su acceso entre los espacios vacíos
que queden entre el agregado (arena) que posee un tamaño de partícula más grande en
comparación a este, permitiendo el desarrollo de la pasta entre estos espacios vacíos,
eliminando porosidades, aumentando su resistencia mecánica.

Se trabajó con el caolín Km. 88, proveniente del Edo. Bolívar, entregado al Lab. Procesos
cerámicos de la USB en abril del año 2015.

13
 Este se molió en un molinillo con bolas de alúmina para reducir su tamaño de partícula
por tandas de dos horas.

Posteriormente se armó una batería de tamices donde se empleó el tamiz #50 para
separar partículas muy grandes, el #100 y el fondo, sistema que se montaba en la
tamizadora por diez minutos y se recolectaba el material que quedaba en el fondo.

De la cantidad necesaria se reservó una pequeña cantidad de muestra para proceder a

realizar el ensayo de difracción de rayos X.

 Metacaolín (MK)

Para la obtención del metacaolín se partió de la masa previamente tamizada del caolín,
y se empleó el horno hexagonal Kiln Sitter donde se sometió a distintas temperaturas de
sinterización.

Figura 2.2. Izquierda: caolín antes de sinterizar. Derecha: caolín sinterizado.

El procedimiento para las tres temperaturas fue básicamente el mismo: se colocaba un

tercio de la masa total de caolín en los crisoles dentro del horno, se encendía el mismo y
se monitoreaba cada 15 minutos para verificar cómo era la curva de calentamiento y
cuándo se alcanzaba la temperatura deseada para regularla y mantenerla en una meseta
a la temperatura deseada por durante 6 horas.

Posterior a este procedimiento, se dejaba enfriar dentro del horno hasta el siguiente día
cuando la temperatura en el interior era de 50 °C aproximadamente, y no había riesgo de
choque térmico que dañara los componentes del horno.

14
 Finalmente se clasificaba e identificaba en bolsas plásticas para almacenarse hasta el
momento de su uso.

Al igual que con el caolín, una fracción de material era separada para realizarle
posteriormente un estudio de DRX.

 Agregado

La arena utilizada se encontraba en el Lab. De procesos cerámicos identificada como

arena silícea.

Previamente conocida la cantidad de arena necesaria para la mezcla, se procedió al

tamizado de la misma con el juego de tamices normalizados, organizándolos según lo
especificado en la tabla 1.4. [21].

Una vez que se tenían las cantidades adecuadas, se empaquetó en bolsas plásticas para
facilitar su almacenamiento y traslado para el momento de realizar la mezcla.

 Difracción de rayos X (DRX)

Para el ensayo de DRX se toman 10 g de muestra, aproximadamente, y se compactan lo

máximo posible dentro de una cápsula que va a ser posicionada dentro del difractómetro.

Bien compactado el material, se coloca la muestra en el equipo de difracción D8

Advance, y se ajusta para que haga un barrido de 0 a 70 °, tomando un punto cada 0,02 –
0,04 ° hasta alcanzar los 70 °.

Posteriormente, arrojado ya el difractograma, se analizan los diferentes picos a través del

software EVA y Diffrac Plus, caracterizando de esta manera al material.

 Solución alcalina

En cuanto a la solución alcalina que va a funcionar como el agua de una mezcla de

morteros debe prepararse de la siguiente manera:

- Se parte de una solución madre con la molaridad de interés disolviendo la cantidad

adecuada de KOH en agua destilada. Esto generará tres soluciones: 8M, 14M y 20M.

15
- Posteriormente, partiendo de las tres soluciones se hace una modificación a cada una,
donde el KOH disuelto en agua (solución madre) represente en esa nueva solución el
27,5 % de la mezcla, el licor Bayer el otro 27,5 % y finalmente se completa el resto
con silicato de sodio (45%).
- Preparadas estas soluciones, se procede a la preparación de las 9 soluciones
correspondientes a las 9 corridas a realizar según la metodología Taguchi. Donde
para la corrida 1, por tomar una como ejemplo, de los 225 ml de la molaridad
correspondiente (en este caso 8M) que representan la cantidad de solución requerida
según la relación α, se agregan al beaker 175 ml, y se completa el volumen con la
cantidad de silicato de sodio y licor especificada; es decir, nada de licor para el caso
tomado como ejemplo y 77,5 g de silicato de sodio. De esto forma se preparan las 9
variaciones de mezclas a ser empleadas en los vasos de precipitado y se cubren con
películas plásticas para evitar, en lo posible, la volatilización de los componentes de
la mezcla.
 Preparación de la mezcla de geopolímeros

Para obtener las mezclas de geopolímeros, se utilizó una metodología similar a la

normalizada por la ASTM en la C 305, haciendo previamente la homogenización de los
distintos tamaños de agregados y variando que allí directamente se homogeneizaba el
metacaolín, es decir, todo el agregado sólido y material “cementante” se mezcló
directamente [22].

Aclarado esto, el procedimiento es similar al especificado por la norma: primero se

vierte la solución alcalina en el contenedor de la mezcladora; seguidamente se añade el
material en polvo y se enciende la mezcladora a velocidad lenta (140 ± 5 r/min) y se deja
mezclar durante 60 segundos; se detiene la mezcladora, se coloca la velocidad media
(285 ± 5 r/min) y se mezcla durante 30 segundos; se detiene el proceso durante 90
segundos, donde los primeros 15 se retira el material depositado en la parte del
contenedor de mezcla y el resto se deja sin agitar; por último, se deja mezclando
nuevamente a velocidad media durante un minuto y se vacía en los moldes cúbicos
debidamente identificados., apisonando adecuadamente como lo indica la norma ASTM
C 109 [22].

16
 Luego la mezcla se vibró por 1 minuto, para ser permitir el proceso de fraguado.

Figura 2.3. Mezclas de geopolímeros.

 Fraguado

Las condiciones de fraguado fueron dentro del laboratorio, sin añadir agua adicional
mediante bolsas que rodearan las muestras a diferencia de algunas fuentes consultadas y
del procedimiento normal con los morteros, pues precisamente se buscaba que la
evaporación de agua ocurriera rápidamente dejando una mezcla endurecida después de 44
horas de fraguado.

En aquellos casos donde la molaridad era superior a los 8 M, se notó que el tiempo de
fraguado necesitaba ser ayudado por calor, por lo que se introducían en la estufa durante
un tiempo aproximado de un minuto para promover la remoción de agua aceleradamente
endureciendo la mezcla para poder ser desmoldada.

En algunos casos, la contracción del molde hizo que se presionara la mezcla y se

distorsionaran las dimensiones del cubo de 50 mm incluso más de 3 mm, por lo que esto
será considerado como fuente de error más adelante.

 Curado

El curado se hizo en la estufa a una temperatura fija de (90 ± 5) °C, durante un tiempo
de (24 ± 2) horas aproximadamente para todas las mezclas.

 Resistencia a la compresión

17
 Empleando la máquina de ensayos universales Forney, con capacidad máxima de 120
toneladas, se realizó el ensayo de los cubos de 50 mm de lado siguiendo la norma ASTM
C 109, que especifica que la cara en contacto con el brazo de la máquina debía ser la cara
más plana descartando la cara de vaciado, siendo necesario entonces el cálculo del área
de la cara sobre la que es aplicada la fuerza, y determinar mediante la siguiente ecuación
el esfuerzo que soportan los cubos de geopolímeros [22].

𝐹
𝑅𝐶 =
𝐴

Donde RC representa la resistencia a la compresión expresada en MPa; F la carga

aplicada en N; y A el área de la cara del cubo en contacto con el brazo de la máquina que
ejercía la fuerza.

 Densidad aparente

Esta medida se realizó tomando las dimensiones del cubo por triplicado, al igual que
su masa, para determinar la densidad aparente y relacionar con la resistencia a la
compresión obtenida en cada caso.

Se determinó mediante la ecuación que se representa a continuación, donde ρ representa

la densidad en g/ml, m es la masa en g y V el volumen en ml, aunque inicialmente se
mide en mm3 pero se transforma a la unidad de interés.

𝑚
𝜌=
𝑉

 pH

La medición del pH del licor Bayer y las soluciones base 8 M, 14 M y 20 M se midió

para conocer el valor asociado a cada uno y predecir la cinética de reacción de cada
solución.

18
 FLUJOGRAMA

Recolección de materia prima

Caolín Km 88 Agregados Desecho Licor Bayer

Caracterización

Medición de pH Medición de densidad

Acondicionamiento de
materias primas

Molienda de caolín Selección de sílice Variación de la concentración

Tamizado Tamizado
No ¿Se alcanzó la
concentración
No No deseada?
¿Suficiente ¿Suficiente
cantidad de cantidad de Sí
productos productos
retenidos? retenidos?
8M 14M 20M

Sí
Sí
Sinterización a 3 Temperaturas Licor Bayer
750°C 800°C 850°C 0% 50% 100%

Preparación de cubos
Obtención de metacaolín
con cada mezcla

Caracterización
48h de fraguado +
24h curado (90°C)
DRx
Medición densidad
Trabajabilidad aparente

Medición RMC

19
 PRESUPUESTO

RECURSOS HUMANOS [23]

Total
Participante Nivel de Formación Rol en el anteproyecto (Bs/HH) (HH/Sem) Total Bs.
(HH)
Eliana Pinto Ing. en Materiales Analista/Coordinador/Operador 271,4 40 320 86850,0
Ana Morales Ing. en Materiales Analista/Coordinador/Operador 271,4 40 320 86850,0
Xavier Hung Ing. en Materiales Asesor/Mentor 812,0 4 32 25984,0
PhD. Ciencias
Neil Martínez Director 948,7 2 8 7589,3
Naturales
Aurora Molina PhD. Ing. Minerales Operador DRX 1018,3 1 4 4073,3
Técnico de Lab. Ttos.
Carla Seijas Operador hornos 504,5 4 32 16144,0
Térmicos
Operador máquina de ensayos
Keysler Aponte Técnico de Lab. Suelos 504,5 6 48 24216,0
universales
TOTAL GASTOS RECURSOS HUMANOS 251706,7
MATERIALES [24]

Descripción Justificación Precio unitario (Bs/u)

Cantidad Total Bs
Caolín Materia prima 60000 15 Kg 900000
Arena Agregado 300 25 Kg 7500
Licor Bayer Solvente 570 ml 0
Silicato de sodio Solvente 7,2 1600 g 11520
KOH Soluto 10 500 g 5000
Agua destilada Solvente 500 ml 0
TOTAL MATERIALES 924020

EQUIPOS

Total
Descripción Justificación Precio unitario (Bs/u) Cantidad
Bs
Caracterización caolín y
Difractómetro 6000 4 24000
metacaolín
pHmetro Evaluación licor Bayer 1 0
Tamizadora 2 0
Separación granulométrica
Juego de tamices requerida 3 0
normalizados
Determinación de peso de
Balanzas 1 0
componentes
Horno hexagonal Obtención de metacaolín 1 0
Máquina de ensayos Determinación de resistencia a la
1 0
universales compresión

20
 Campana de extracción
1 0
de gases Retención de gases nocivos
Juego de beakers Contenedor de sustancias para 2 0
distintos volúmenes realizar mezclas
Agitadores Agitar mezclas 4 0

Estufa Suministrar temperatura para 1 0

curado de geopolímeros
Molino 2 0
Reducir tamaño de partícula del
caolín
Bolas de alúmina 1 0

Registrar el tiempo para distintas

Cronómetro operaciones (principalmente 1 0
mezclado)
Mezclar metacaolín con solución
Mezcladora de cemento 1 0
activadora
Apisonador Eliminación de exceso de aire 1 0
Contenedores de cubos
Moldes cúbicos de 50
normalizados a probar mediante 7 0
mm
resistencia a la compresión
Máquina vibradora Eliminación de exceso de aire 1 0

TOTAL EQUIPOS 24000

CONSUMIBLES [24] [25]

Total
Descripción Justificación Precio unitario (Bs/u) Cantidad
Bs
Guantes Seguridad del operario 9000 2 cajas 18000
Mascarillas Seguridad del operario 6000 1 caja 6000
Paños Limpieza del laboratorio 6000 1 caja 6000
Papel absorbente Limpieza del laboratorio 1000 2 2000
Jabón Limpieza del laboratorio 200 2L 400
Esponja Limpieza del laboratorio 500 5 2500
Lápiz Anotaciones experimentales 200 5 1000
Borra Anotaciones experimentales 500 4 2000
Libreta Anotaciones experimentales 1000 2 2000
Papel bond carta Resultados y reporte 40 4 160
Impresiones Resultados y reporte 30 100 3000

21
 5
Botellas de vidrio con tapa 500 2500
Clasificación de materiales unidades
30
25 750
Bolsas plásticas Clasificación de materiales unidades
TOTAL CONSUMIBLES 46310

MATERIAL BIBLIOGRÁFICO

Descripción
Norma ASTM E11 /
Covenin 254
Norma ASTM C 109
Norma ASTM C 305
Norma ASTM C 144
Total
Justificación Precio unitario (Bs/u) Cantidad
Bs
Procedimiento para tamizar 50000
1 50000
Resistencia a la compresión 50000 1 50000
Mezcla de morteros de cemento 50000 1 50000
Agregado para morteros 50000 1 50000
TOTAL BIBLIOGRÁFICO 200000

22
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN

23
 DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

A continuación se listaron los diferentes resultados obtenidos a las pruebas realizadas

durante el proyecto.

 DRX

Con este ensayo se quiere verificar la destrucción de la estructura caolinítica por

temperatura, asociada a picos cristalinos, y confirmar la presencia de estructuras amorfas
del metacaolín que tendrán una mejor reactividad, resultando en una mejora de la
resistencia mecánica, que su precursora.

Figura 3.1. Difractograma del caolín y del MK a distintas temperaturas.

Las curvas están organizadas de abajo hacia arriba siguiendo en orden las temperaturas
a las que fueron tratadas, partiendo de la muestra patrón de caolín, que no recibió
tratamiento.

Analizando los picos generados, se observa que además de tener caolín, la muestra patrón
presenta otros componentes como pirofilita, wollastonita y cuarzo.

24
 Se puede evidenciar que, en comparación con la estructura original del caolín (sin
tratamiento de temperatura), hay cambios al aplicar calor al material. En particular que
resulta de interés es la pérdida de los picos asociados a la estructura caolinítica, lo que
quiere decir que desde la temperatura de 750 °C ya se está destruyendo la misma, dejando
estructuras amorfas que no originan señales en el difractograma.

También podría decirse que la pirofilita y la wollastonita experimentan cambios en su

estructura, pues hay picos que desaparecen de la imagen captada por el difractograma, en
particular los que se encuentran en la zona entre 0 y 18 °. Se le llaman cambios pues estas
estructuras tienen temperaturas de degradación superior a los 1500 °C.

Se observa además que, a medida que se aumenta la temperatura, la intensidad del pico
característico de cuarzo (a un ángulo aproximado de 17°) disminuye. Esto se atribuye en
parte a la destrucción de la caolinita que por interferencia constructiva también está
contribuyendo a la intensidad obtenida en la muestra patrón, sin embargo, esto sólo aplica
para la curva de 750 °C, pues allí es donde desaparecen todas las señales de la misma en
la muestra. La wollastonita también tiene un ligero aporte a dicha densidad, y se atribuyen
el resto de los cambios a variaciones en este componente, además de una ligera
degradación en el cuarzo.

Considerando que el desarrollo de los geopolímeros, requiere de soluciones y activadores

de naturaleza altamente alcalina, se realizó la medición el pH de los componentes, para
corroborar la basicidad de los mismos, garantizar la realización de las reacciones y
trabajar dentro de los parámetros y criterios preestablecidos.

Se obtuvo como resultado, que el pH del licor Bayer y las soluciones 8M, 14M y 20M
fueron de 12.5, 13, 13.1 y 13.2 respectivamente; lo que indica que el aumento de 6 moles
de KOH por litro de solución produce un incremento de 0.1 en el pH de la misma.

La cinética de las reacciones generadas para la formación del geopolímeros se puede

definir como la cantidad de sustancia formada por unidad de tiempo, ello implica que la
velocidad de la reacción está limitada por la disponibilidad de moléculas de la solución
que interactúan con los sólidos a polimerizar; de modo que, debido a que los pH obtenidos
están íntimamente ligados a la concentración, se puede afirmar que tanto el licor Bayer

25
como las soluciones que lo exceden molarmente, poseen las características necesarias para
promover las reacciones, asegurándose así la reacción que da cabida a la
geopolimerización [26].

REPUESTAS MEDIDAS

Para la aplicación de geopolímeros como sustituto del cemento en obras, es necesario

garantizar ciertas propiedades. Primero se busca que el producto de este estudio cumpla
con 2 características fundamentales de los cementos: resistencia y estabilidad volumétrica,
por ello las respuestas asociadas a ello que pueden describir su comportamiento en uso
son la Densidad aparente (ρ’) y la Resistencia mecánica a la compresión (RMC); por otra
parte, otra respuesta importante a considerar para la viabilidad del material como sustituto
es la Trabajabilidad, siendo ésta última un indicador referido a la procesabilidad del mismo
durante la aplicación [26].

Para determinar qué factores son más preponderantes o tienen mayor impacto en las
respuestas evaluadas, mediante el uso del software Minitab 17.3, se elaboraron las gráficas
respectivas de la correlación entre factores y resultados obtenidos, en base a la media del
análisis Taguchi. A continuación se presentan las gráficas mencionadas.

Figura 3.2 Gráfica de efectos principales para Medias: de Datos (factores) vs de Medias (respuestas)

26
 Figura 3.3 Gráfica de efectos principales para relaciones SN: Medias de Datos (factores) vs Media de
Relaciones SN (respuestas)

Los factores de control son aquellos parámetros de diseño y proceso que pueden ser
controlados, en éste caso son la Molaridad, la Temperatura de sinterización y el Porcentaje
de licor. Las medias es la vinculación lineal entre las medias de los datos (media de
medias), es decir, genera un marco de referencia comunitario para factores de diferente
naturaleza [28].

Por otra parte, los factores de ruido no se pueden controlar durante la producción o el
uso de un producto, pero sí se pueden controlar durante la experimentación. En un
experimento diseñado de Taguchi, los factores de ruido se manipulan para hacer que haya
variabilidad y, con base en los resultados, identificar la configuración óptima de los
factores de control que haga que el proceso o producto sea robusto o resistente ante la
variación provocada por los factores de ruido. Valores más altos en la relación de señal a
ruido (SN) indican configuraciones de los factores de control que minimizan los efectos
de los factores de ruido [28].

Analizando las figuras presentadas, y siguiendo un proceso de optimización de los

experimentos Taguchi, donde primero se utiliza la relación de señal a ruido para identificar
los factores que reducen la variabilidad; y luego se identificaron los factores de control
que permiten mover la media de las respuestas.

27
 En esta experiencia y considerando la naturaleza de las respuestas medidas, se buscó
dentro de los resultados obtenidos los valores máximos, óptimos, ya que estos representan
el máximo desempeño de las propiedades del material, por ello al observar las figuras 3.2
y 3.3, y bajo el esquema presentado por el programa, la relación señal a ruido seleccionado
es Más grande es mejor, el cual define que los factores a considerar en los análisis de
respuesta en particular son la temperatura de sinterización del metacaolín y la molaridad.

 Densidad aparente (ρ’)

Al realizar, las mediciones de masa y volumen de cada espécimen ensayado, se

obtuvieron las densidades aparentes, expresadas en la tabla 3.1, las mismas son el
promedio resultante por cada lote de ensayo.

Tabla 3.1 Densidad aparente promedio por lote

Orden Densidad aparente (g/cm3)
1 1,73
2 1,66
3 1,77
4 1,79
5 1,68
6 1,69
7 1,76
8 1,89
9 1,00*
*valor asignado al lote sin evaluar, para el uso del software Minitab 17.3

De los resultados, se puede observar que la mayor densidad fue de 1,89 g/cm3, la cual
fue alcanzada en el orden 8, seguidamente por un 1,8 g/cm3 (aproximadamente) por un
tercio de las muestras y un 1,7 g/cm3 (aproximadamente) para las probetas restantes. Cada
uno de los resultados obtenidos, corresponde a una configuración específica de factores y
niveles pero sometidas bajo el mismo método de procesamiento, por lo que ésta respuesta
puede indicar el efecto de las variables estudiadas sobre el conformado de los cubos, ya
que los gases emanados durante la reacción, pudiesen generar finalmente burbujas dentro

28
del sólido, lo que habla sobre la capacidad de densificación de los componentes durante el
proceso.

Por otra parte, al analizar dicha respuesta en función de los factores más preponderantes,
definidos previamente, en la gráfica de contorno se obtuvo la figura mostrada a
continuación.

Desidad aparente: ρ' (g/cm3)

20,0
ρ (g/cm3)
< 1 ,0
1 ,0 – 1 ,2
1 ,2 – 1 ,4
1 7,5
1 ,4 – 1 ,6
1 ,6 – 1 ,8
> 1 ,8
Molaridad

1 5,0

1 2,5

1 0,0

750 775 800 825 850

T sinterización

Figura 3.4 Gráfica de contorno de los factores Molaridad vs Temperatura de sinterización del
metacaolín para la respuesta Densidad aparente

De la gráfica anterior, se puede observar que la mayor densidad aparente se puede

obtener a molaridades altas y bajas temperaturas de sinterización, dentro de los rangos
evaluados, por lo que considerando las características de los lotes se puede preseleccionar
a la mezcla del orden 8 como aquella la cual cumple con los requerimientos necesarios
para la obtención de la mejor densidad aparente posible.

Por otra parte, considerando la interacción de todos los factores en los diferentes niveles
para ésta respuesta, se obtiene la siguiente figura.

29
 Figura 3.5 Gráfica de interacción para la respuesta Densidad aparente en base a los factores Molaridad,
Temperatura de sinterización del metacaolín y % Licor para cada nivel

En cada recuadro, se aprecian 3 líneas definidas por 3 puntos, cada curva corresponde a
un nivel del factor de contraste de la leyenda de la derecha, es decir, para los recuadros
superiores cada línea pertenece a cada una de las 3 molaridades empleadas en las
experiencias, mientras que para el recuadro inferior, dichas líneas representan las
diferentes temperaturas de sinterización de obtención el metacaolín. Asimismo, los ejes
de la horizontal pertenecen al factor indicado en la parte inferior: Temperatura de
sinterización a la izquierda y %Licor a la derecha; el vertical señala el rango dónde se
encuentran los diferentes valores de densidad aparente obtenidos. Es importante destacar,
que dicho rango inicia en 1,0 puesto que para la utilización del programa Minitab17.3 fue
necesario asignar un valor arbitrario para el desarrollo de las gráficas, razón por la cual se
observan picos y desvíos importantes en las mismas.

De manera similar al análisis de la gráfica de contorno, si se considera que se desea la

mayor densidad aparente posible debido a que ella implica una mejora considerable en las
propiedades mecánicas en general del material dentro de una misma capacidad
volumétrica, se puede estimar que de las muestras evaluadas, aquella que se ajusta mejor
a los requerimientos es la que posee molaridad 20, temperatura de sinterización 800 °C y
0% Licor, nótese que en todos los recuadros estas características son las de

30
correspondientes a los puntos más elevados. Nuevamente, no estamos refiriendo a la
mezcla del lote 8 la que satisface las exigencias en lo que a densidad aparente se refiere

Sin embargo, dado las dificultades presentadas durante el desmolde de las piezas, el
análisis y las conclusiones de ésta respuesta se ven comprometidas. Es posible que las
densidades de otros especímenes sean igual o mayores que los obtenidos con el ensayo 8,
ya que las pérdidas de masa generaron irregularidades importantes en la geometría de los
cubos.

 Resistencia mecánica a la compresión

A continuación, se muestra un ejemplo de parte del montaje experimental de los cubos

durante el ensayo de resistencia mecánica a la compresión en la máquina de ensayos
universales.

Figura 3.6. Probeta durante el por ensayo de resistencia a la compresión

Inicialmente se verificó y seleccionó, la superficie más óptima para la realización de los

ensayos, se escogió aquella que presentara mayor uniformidad, sin defectos apreciables, y
buenas condiciones en general, de acuerdo a la norma ASTM C109. De dicho ensayo se
obtuvo la tabla presentada seguidamente. Además, se muestran las gráficas de contorno y
de interacción relacionadas a la respuesta, de manera similar a la sección anterior con el
análisis de la Densidad aparente. Cabe a destacar, que se realizó la misma consideración
con los datos del lote 9 para facilitar el uso del software.

31
 Tabla 3.2 Resistencia mecánica a la compresión promedio por lote
Orden RMC (MPa)
1 0,76
2 0,46
3 0,65
4 0,69
5 0,63
6 0,85
7 0,67
8 1,11
9 1,00*
*valor asignado al lote sin evaluar, para el uso del software Minitab 17.3

Resistencia Mecánica a la Compresíón: RMC (MPa)

20,0
RMC
(MPa)
< 0,5
0,5 – 0,6
1 7,5
0,6 – 0,7
0,7 – 0,8
0,8 – 0,9
0,9 – 1 ,0
Molaridad

1 5,0 1 ,0 – 1 ,1
> 1 ,1

1 2,5

1 0,0

750 775 800 825 850

T sinterización

Figura 3.7 Gráfica de contorno de los factores Molaridad vs Temperatura de sinterización del
metacaolín para la respuesta Resistencia Mecánica a la Compresión

32
 Figura 3.8 Gráfica de interacción para la respuesta Resistencia Mecánica a la Compresión en base a los
factores Molaridad, Temperatura de sinterización del metacaolín y % Licor para cada nivel

Al observar éstos resultados, podemos observar que de acuerdo a la tabla 3.2 la mejor
respuesta para la RMC corresponde con el lote 8 con una resistencia promedio de 1,11
MPa. De acuerdo con la gráfica de contorno, las probetas de molaridad 20 y altas
temperaturas, también arrojaron los mejores resultados. Finalmente, en la gráfica de
interacción se aprecia los más altos valores de RMC sobre la curva verde (20M) para los
recuadros superiores y la roja (T=800°C) para el recuadro restante. Esto es consecuente
con el producto del estudio de la densidad aparente, es decir, se perfila al lote 8 como el
material con las condiciones más adecuadas para la sustitución del cemento.

El vínculo entre ambas respuestas, era de esperarse pues la densidad está íntimamente
relacionada con la resistencia mecánica, dada la interacción de los estados de esfuerzo con
las estructuras internas del material, así como sus defectos (dislocaciones, porosidades,
etc.) presentes en el mismo. Por otra parte, con los recursos presentados, se evidencia que
tanto el incremento de la molaridad como el de la temperatura de sinterización tienen un
impacto directo e importante sobre ésta respuesta

 Trabajabilidad

La trabajabilidad, es la propiedad que determina el esfuerzo requerido para manipular

una cantidad de mezcla de concreto fresco, en este caso y debido a que el fin último del

33
proyecto es hallar la viabilidad de la sustitución del cemento por geopolímeros, la misma
propiedad es buscada en éste material. En la siguiente tabla, se muestra la ponderación de
la trabajabilidad de las mezclas en mala, media y buena, como 0, 1 y 2 respectivamente y
el arreglo de factores involucrados por lote.

Tabla 3.3 Trabajabilidad por lote en comparación los factores involucrados

Factores
Orden Trabajabilidad
A B C
1 2 8 750 0
2 2 8 800 50
3 2 8 850 100
4 1 14 750 50
5 1 14 800 100
6 0 14 850 0
7 1 20 750 100
8 0 20 800 0
9 0 20 850 50

Como se indica con la selección sombreada, la trabajabilidad fue mejor en las muestras
con molaridad menor. De manera similar al estudio de la Densidad aparente y de la
Resistencia mecánica, a continuación se presentan las gráficas de contorno y de
interacción de ésta respuesta y los factores involucrados en las imágenes 3.9. y 3.10.

La trabajabilidad media y baja se puede asociar a porcentajes de licor Bayer medios y

bajo, respectivamente. Recordando que la presencia de silicato de sodio se encontraba en
proporción inversa a la del licor, se puede suponer que es éste componente quien actuó en
detrimento en la trabajabilidad. Asimismo, se puede observar que a medida que la
temperatura de sinterización disminuye, ésta respuesta mejora, por lo que se puede asumir
que dicho factor también influyó en el comportamiento de la mezcla durante el vaciado.

34
 Trabajabilidad
20,0
Trabajabilidad
< 0,0
0,0 – 0,5
0,5 – 1 ,0
1 7,5
1 ,0 – 1 ,5
1 ,5 – 2,0
> 2,0
Molaridad

1 5,0

1 2,5

1 0,0

750 775 800 825 850

T sinterización

Figura 3.9 Gráfica de contorno de los factores Molaridad vs Temperatura de sinterización del
metacaolín para la respuesta Trabajabilidad

Figura 3.10 Gráfica de interacción para la respuesta Trabajabilidad en base a los factores Molaridad,
Temperatura de sinterización del metacaolín y % Licor para cada nivel

35
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Mediante el ensayo de DRX se pudo determinar que el caolín, caracterizado por ciertos
picos que indican la presencia de una fase cristalina, fue sustituido por una estructura
amorfa (metacaolín) dentro del rango de temperaturas seleccionadas.

Se puede afirmar que el licor Bayer constituye un potencial recurso dentro de esta
aplicación. El pH encontrado actúa como un indicador empírico la reactividad del proceso
y del aporte que en éste aspecto representan el Licor y el KOH, siendo para éste último
fácilmente cuantificable y manipulable.

El efecto de la molaridad es apreciable a medida que éste se incrementa, pues ella implica
un aumento en las reacciones de geopolimerización de las cadenas de la estructura amorfa
de la arcilla.

La incidencia en la temperatura de sinterización se hace evidente con el incremento de

la fase amorfa debido a la destrucción de la cristalinidad del caolín, lo que a su vez permite
un incremento en el desarrollo de los geopolímeros gracias a la reactividad aumentada por
la presencia de dicha fase que se manifiesta en un mayor contenido de aire en las muestras
elaboradas.

Dada la alta alcalinidad de los reactantes se recomienda utilizar sólo moldes de latón y
no acero. Estos últimos son más susceptibles a reaccionar con la mezcla, por lo que no
sólo se producen inconvenientes durante la extracción de las muestras sino que también
compromete la vida útil del molde.

36
 BIBLIOGRAFÍA

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38
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28. Instituto Español de Cemento y sus Aplicaciones (IECA), “Componentes y
propiedades del cemento”, Madrid, España (2016), 1.

39
 APÉNDICE

Selección del agregado/Construcción de la curva de %Pasante

Se anexa a continuación el gráfico que dio origen a la figura 2.1., donde se representa el
tamaño de partícula del agregado.

Tabla 4.1. Granulometría seleccionada y porcentaje retenido y pasante del agregado.

Tamiz Luz (mm) Muestra (g) % Retenido Tamiz % Retenido Acumulado % Pasante
#16 1,19 0 0,00 0,00 100,00
#30 0,60 216 4,00 4,00 96,00
#40 0,42 1620 30,00 34,00 66,00
#50 0,30 2700 50,00 84,00 16,00
#100 0,149 864 16,00 100,00 0,00
#16 0,00 0,0 0,00 #¡REF! #¡REF!

Tratamiento térmico caolín/metacaolín

Se anexan a continuación las gráficas correspondientes al tratamiento térmico del caolín

para la obtención del metacaolín. Se observan las mesetas de temperatura durante seis
horas para cada probeta.

900

800

700

600

500
T (°C)

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
t (h)

Figura 4.1. Curva de temperatura del MK a 750 °C.

40
 1000

900

800

700

600
T (°C)

500

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t (h)

Figura 4.2. Curva de temperatura del MK a 800 °C.

1000

900

800

700

600
T (°C)

500

400

300

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
t (h)

Figura 4.3. Curva de temperatura del MK a 850 °C.

41
Cubos desmoldados

Figura 4.4 Cubos desmoldados de los lotes 1, 4 y 7 de arriba abajo respectivamente

42
 Datos de análisis

Tabla 4.2. Datos de las dimensiones y respuestas obtenidas experimentalmente

Orden Cubo m (g) a (mm) b (mm) c (mm) A (mm2) σA (mm2) F (kgf) RMC (MPa) σRMC (MPa) ρ (g/cm3) σρ (g/cm3) Trabajabilidad
221,2 53,30 46,30 53,30
1 221,2 53,20 46,30 53,30 2466,25 2130 1,68
221,2 53,30 46,30 53,30
221,6 52,10 47,40 51,80
1 2 221,6 52,10 47,45 51,50 2471,35 2457,00 20,60 1900 0,76 0,44 1,74 1,73 0,05 2
221,5 52,05 47,50 51,60
217,9 52,25 46,60 50,50
3 217,9 52,40 46,50 50,50 2433,40 1540 1,77
217,9 52,40 46,35 50,50
211,2 53,70 47,45 49,60
1 211,2 52,50 48,15 49,60 2498,65 1445 1,70
211,2 50,00 48,40 49,65
199,1 50,80 46,10 51,10
2 2 199,1 52,70 47,40 51,00 2432,52 2414,58 94,33 1220 0,46 1,56 1,60 1,66 0,05 2
199,1 51,85 47,40 51,10
200,5 49,30 47,00 51,55
3 200,5 49,40 46,95 51,60 2312,57 715 1,68
200,5 49,49 46,50 51,60
216,7 50,45 47,70 50,95
1 216,7 50,40 48,50 51,00 2426,91 1545 1,75
216,7 50,10 48,50 51,00
215,0 50,50 47,40 50,50
3 2 215,0 50,50 48,10 50,50 2410,78 2419,84 8,24 1515 0,65 0,48 1,76 1,77 0,01 2
215,0 50,20 48,00 50,60
217,7 50,10 48,50 50,50
3 217,7 50,40 48,05 50,50 2421,82 1655 1,78
217,7 50,50 47,80 50,50
229,3 50,50 50,50 50,00
1 229,2 50,50 50,50 50,00 2550,25 1380 1,80
229,2 50,50 50,50 50,00
230,5 51,00 50,50 50,50
4 2 230,5 50,95 50,50 50,50 2574,66 2558,58 13,93 1600 0,69 0,31 1,77 1,79 0,02 1
230,5 51,00 50,50 50,50
230,6 50,00 51,05 50,00
3 230,7 50,00 51,00 50,00 2550,83 2280 1,81
230,6 50,00 51,00 50,05
198,8 50,00 47,70 49,75
1 198,9 48,85 50,00 49,70 2443,98 1800 1,64
198,9 49,30 50,80 49,70
198,4 45,30 48,60 49,15
5 2 198,4 49,20 49,10 49,20 2373,35 2448,98 78,25 1105 0,63 0,50 1,70 1,68 0,04 1
198,4 51,55 48,55 49,10
215,3 52,00 49,35 50,20
3 215,3 51,15 50,50 50,20 2529,61 1770 1,70
215,3 48,50 50,30 50,15
213,3 50,00 51,00 50,00
1 213,3 50,00 51,30 50,00 2558,33 1965 1,67
213,3 50,00 51,20 50,00
217,4 50,20 50,20 50,40
6 2 217,4 50,60 50,60 50,40 2526,80 2552,23 23,00 2280 0,85 0,18 1,71 1,69 0,02 0
217,5 50,00 50,00 50,35
217,6 49,80 51,50 50,00
3 217,6 50,00 52,00 50,00 2571,57 2290 1,69
217,6 50,00 51,00 49,90

43
 Continuación Tabla 4.2. Datos de las dimensiones y respuestas obtenidas experimentalmente
Orden Cubo m (g) a (mm) b (mm) c (mm) A (mm2) σA (mm2) F (kgf) RMC (MPa) σRMC (MPa) ρ (g/cm3) σρ (g/cm3) Trabajabilidad
215,0 50,00 49,30 50,00
1 215,0 50,00 48,80 50,05 2451,67 1455 1,75
215,0 50,00 49,00 50,00
216,6 50,00 49,00 50,10
7 2 216,7 50,00 49,00 50,00 2450,00 2449,43 2,56 1655 0,67 0,43 1,77 1,76 0,01 1
216,7 50,00 49,00 50,00
215,5 50,00 48,80 50,05
3 215,5 50,05 48,90 50,05 2446,63 1785 1,76
215,4 50,05 49,00 50,00
228,8 51,60 47,50 53,00
1 228,8 51,10 47,00 52,95 2415,00 2700 1,79
228,8 50,90 47,00 52,95
222,6 52,50 46,65 46,65
8 2 222,5 52,00 46,60 46,70 2414,13 2435,00 35,39 2920 1,11 0,10 1,97 1,89 0,09 0
222,5 51,30 46,20 46,75
226,4 48,30 50,50 47,95
3 226,4 47,90 51,60 47,95 2475,86 2470 1,91
226,4 48,40 52,00 48,00

1 0,00 ####

9 2 0,00 0,00 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #### #### #¡DIV/0! 0

3 0,00 ####

44