Instituto Tecnológico de Pabellón de Arteaga

Departamento de Ingenierias

ENSAYO EXPOSITIVO DEL TEMA (NO1.3)

DE LA UNIDAD (NO.1)

[Proceso de obtención del hierro y el acero.]

[Funcionamiento del proceso tecnológico de aceración y otros productos]

PRESENTA:

MAGADAN IBARRA PAULINA

MUÑOZ PALOMAR ESTEFANÍA GUADALUPE
RUIZ MACIAS ABIGMAEL JOSHUA

CARRERA:

[INGENIERÍA INDUSTRIAL NB4]

Nombre del maestro: Enrique Javier Martínez Delgado

Fecha (01/02/2022)

Introducción:
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los
conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de suma

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importancia que los ingenieros industriales estén preparados para conocer las
diferentes formas en que los materiales pueden procesarse, así como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben
comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional contra
el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean competitivos y
productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes está apegado y desarrollado de
acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricación, desde el punto de vista
teórico, sin embargo, para el aspecto práctico, es necesario apoyarse en el manual
de prácticas de procesos de manufactura, próximo a su publicación. Se pretende
que este material de apoyo sea se completa utilidad para el alumno, con el manual
de prácticas de la misma materia y otras como son metrología, dibujo industrial, etc.
y que sirvan de base para la materia de manufactura integrada por computadora, y
así pasar el maquinado convencional al maquinado con las diferentes máquinas de
control numérico computarizado con las que la institución cuenta.

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 COQUIZADORA
Coque:
Es un combustible que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o pirólisis, de
determinados carbones minerales, como la hulla o carbones bituminoso que posee
propiedades coquizantes; es decir capacidad de transformarse en coque después de
haber pasado por una fase plástica.
Dentro de sus principales ventajas podemos resaltar el alto poder calorífico y el
precio bajo.
La coquización es el proceso de calentamiento en atmosfera inerte (Ausencia de
oxígeno) de los carbones coquizables este intervalo puede oscilar entre los 900 y
1050°c
 El carbón es calentado a unos 1050°C entre16-24 horas.
 El carbón no se transforma en toda la extensión dentro de horno de una vez.
 El carbón cerca de la pared se calienta primero, reblandece y presolidifica.
 El frente de coquización avanza desde las paredes al centro.
 Se necesita tiempo para que le calor fluya
desde las pardes al centro.

Entre sus usos resaltan:

 El coque se utiliza en la preparación del

gas productor que es una mezcla
de monóxido de carbono (CO)
y nitrógeno (N2). La producción de gas se
produce al pasar el aire sobre el coque
caliente. El coque también se utiliza para
hacer gas de agua.
 El coque se utiliza como combustible y como agente reductor en la fundición
de mineral de hierro en un alto horno. El monóxido de carbono producido por
su combustión reduce el óxido de hierro (hematita) en la producción del
producto de hierro.
 El coque se utiliza comúnmente como combustible para la herrería.

El coque se utilizó en Australia en los años 1960 y principios de 1970 para

la calefacción del hogar.

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 Dado que los componentes que producen humo se expulsan durante la
coquización del carbón, el coque forma un combustible deseable para estufas y
hornos en los que las condiciones no son adecuadas para la combustión completa
del propio carbón bituminoso. El coque se puede quemar produciendo poco o nada
de humo, mientras que el carbón bituminoso produciría mucho humo. El coque se
utiliza ampliamente como sustituto del carbón en la calefacción doméstica tras la
creación de zonas libres de humo en el Reino Unido.

PELETIZADORA
Es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado
en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera
las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para uso en al alto horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que
se producían ya bien en la molida de mineral, vetas de material fino en forma
natural, minerales de fierro pobres que eran concentrados por métodos de flotación
o concentración magnética de tal manera
que se uso era difícilmente para sintetizar
o directamente ser cargado al alto horno.
Peletización es un Proceso que se
aplica a algunos minerales, en especial el
hierro, con el objeto de aglomerar
partículas muy finas, en bolas de un cierto tamaño o diámetro, que se conocen
como “Pellets”.
La aglomeración de minerales es recomendable para:
‐ Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los altos
hornos porque obstruyen el paso de los gases.
‐ Las partículas muy finas inferiores a 10 mm, que quedan como residuos.
‐ Para reducir las impurezas y concentrar la riqueza.
‐ Etc.

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 Proceso de la Peletización.

‐ Es un proceso donde se añade agua al mineral de hierro hasta una humedad del
9% y luego se mezcla con los aglomerantes, por un proceso mecánico se forman los
Pellets, con sus adecuadas propiedades físicas y metalúrgicas, necesarias para su
proceso.

 PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:

Horno de cuba

Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pellet fue en un horno

cilíndrico vertical estático recubierto de refractario, donde el pellet se carga por la
parte de superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en la
parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel de la zona de quemado, por
la parte de abajo entra el aire frío, enfriando
los pellets quemados y asciende calor a las
partes altas; este aire quema los gases de
combustión de los quemadores elevando la
temperatura alrededor de 1300 °C en la zona
de quemado; la operación de estos hornos
es limitada ya que se dificulta el control de
temperatura y sobre todo la
homogeneización de la misma, los hornos de
cuba más grandes que se construyeron son
de 1000 ton/día y existen restricciones para
cocer pellet de material magnético, es por
eso que la aparición del horno de parrilla
recta hicieron que este tipo de horno ya no sean diseñados

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 Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, ya que utiliza el mismo
principio de cadena sin fin, con la diferencia de que está cubierto en la parte de
arriba en toda su extensión formando un túnel de material refractario dividido en
varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta temperatura donde
se cuenta con quemadores laterales horizontales en las paredes. Los gases
calientes pasan de arriba a abajo en la cama de pellet; excepto en la primera zona
de secado que es de abajo hacia arriba. Durante el enfriamiento el entra aire de la
atmosfera y se caliente para ser transportada mediante ductos para las demás
zonas, este aire caliente también se utiliza como aire precalentado para los
quemadores, aumentando la eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energía
de gases. El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos más grandes la
producción es hasta de 20,000 t/día. El consumo especifico de combustible depende
de del tipo de mineral a paletizar y de combustible sólido adicionado, así como de
tipo de pellet a fabricar.

Sistema parrilla recta/horno rotatorio:

Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del proceso
se cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la
etapa de precalentamiento, de ahí el pellet es descargado a un horno de forma
cilíndrica en posición horizontal con movimiento e inclinado. Calentado por un gran
quemador en el extremo al de alimentación del pellet, al rodar los pellets por el giro
del horno, el calentamiento se realiza uniforme; por lo que la calidad de quemado de
estos pellets es mejor que los otros sistemas, sin embargo, la operación y
mantenimiento del equipo es costosa; sobre todo en el horno rotario y enfriador
anular.

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 Etapas de fabricación del pellet:
La paletización comprende dos etapas principales; la formación de pellet verde y
endurecimiento

Formación del pellet “VERDE”:

El proceso se inicia con la preparación de la materia prima procedentes de la
minia el cual debe de ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de
calidad en los pasos sucesivos.

Proceso de endurecido o cocimiento:

El pellet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un horno
donde se alcanza temperaturas cercanas al punto de fusión de sus componentes,
(1280 – 1300 grados centígrados) el proceso de quemado más común para realizar
el paletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual consta de
una banda sinfín recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidación.

Estos Pellets son de un tamaño uniforme, alta resistencia mecánica y gran

porosidad, que permite una alta velocidad de reacción y mayor grado de
metalización.

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 La paletización es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro
es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para
que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y deducibilidad para su uso en
el alto horno.

Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que
se producían ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma
natural, minerales de fierro pobres que eran concentrados por métodos de flotación
o concentración magnética de tal manera que su uso era difícilmente para sinterizar,
briqueta o directamente ser utilizado en el alto horno.

Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en

Suecia, concedida a A: G: Anderson esto derivado de las limitaciones existentes
para continuar adicionando fuerte cantidades finos de mineral a las plantas de sinter,
proponiendo un nuevo proceso que era "la formación de esferas de mineral con
adición de agua y por medio del quemado dale dureza ". Posteriormente en
Alemania son continuados los primeros trabajos desarrollados en Suecia y es hasta
1926 que son concluidos con la instalación de una planta piloto de 120 toneladas por
día sin tener un esquema definido, para 1935 el proceso de pellet a través de esta
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pequeña planta cobró su dimensión tal como lo conocemos actualmente, en 1937
este adelanto tecnológico es desmantelado para en su lugar construir una moderna
planta de sinter.

Al concluir la 2a Guerra Mundial las reservas minerales de EUA quedaron

mermadas, por lo que la búsqueda de fuentes alternas de mineral de fierro se
dirigieron la Región del Mesaba (grandes reservas, Baja ley de fierro y magnético),
estudios encaminados a recuperar este tipo de material encontraron que molienda
fina era evitable para liberar la magnetita e iniciar la concentración magnética a baja
intensidad, dando un producto ultrafino (96 % -M325) que por sus características se
presentaba limitaciones para la sinterización

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Conclusión

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Referencias

hierro, p. d. (23 de 02 de 2019).

https://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf.

Obtenido de https://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema

%201.pdf.

http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf. (12 de febrero de

2010). Obtenido de

http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf.

https://umesal.com/fabricacion-de-piezas-de-titanio/. (08 de novimbre de 2019).

Obtenido de https://umesal.com/fabricacion-de-piezas-de-titanio/.

industria, C. d. (27 de junio de 2020). https://esgraf.com.mx/blog/coque-de-petroleo-

propiedades-y-tipos/#:~:text=Si%20bien%2C%20ya%20hemos

%20descrito,calor%C3%ADfico%20y%20el%20precio%20bajo. Obtenido de

https://esgraf.com.mx/blog/coque-de-petroleo-propiedades-y-tipos/#:~:text=Si

%20bien%2C%20ya%20hemos%20descrito,calor%C3%ADfico%20y%20el

%20precio%20bajo.apers/1999spain.pdf.

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