Proyecto

prioritario
Evaluación #1

Curso: Teoría de Máquinas I (2523716), semestre 2021-1

Profesor: Jaime Andrés Vélez Zea (jaime.velezz@udea.edu.co)

Fecha de entrega: 12 de agosto de 2021

Autores
Grupo: 01

Nombre Cédula
Andrés Felipe Medina Ospina 1152717648

Juan Camilo Sanchez Sanchez 1010036919

Tatiana Camila Cordoba Acosta 1010016571

Objetivos
1. Aplicar los conceptos vistos en el curso de Teoría de Máquinas a un problema real.
2. Evaluar el desempeño del grupo de trabajo en las tareas de análisis, solución y comunicación
asociados a la implementación de metodologías de diseño de ejes.

Materiales
Notas de clase, videos y bibliografía.

Procedimiento
Cada grupo tendrá la oportunidad de definir cuales son las condiciones iniciales (CI) del problema
y su meta (G). A lo largo del proceso, tienen la oportunidad de contactar al asesor técnico para
resolver dudas puntuales, sin embargo, cada grupo tiene asignado un tiempo máximo de 10 min.
Por encima de estos diez minutos cada minuto extra (ME) impactará negativamente su Evaluación
de Desempeño (ED).

Evaluación de desempeño:

La ED se calcula de la siguiente forma (ver Excel adjunto):

𝐸𝐷 = (𝑃𝑠 + 𝐼𝑒 + 𝐶𝑡 + 𝑅𝑝 − 𝑀𝐸) ∗ 𝐶𝐼 ∗ 𝐺

Donde:

● ED es la evaluación de desempeño, es decir su nota en la evaluación.

● Ps es la calidad de su presentación en cuanto a estructura, apariencia y efectividad en la
forma de presentar la información. Tiene un peso de 0.2 y el valor de este parámetro es
la multiplicación de su puntaje por el peso del parámetro.

2
 ● Ie es la calidad de su informe técnico escrito en cuanto a presentación, efectividad en la
presentación de la información y exactitud en el uso de los conceptos técnicos. Tiene un
peso de 0.3 y el valor de este parámetro es la multiplicación de su puntaje por el peso del
parámetro.

● Ct es la calidad técnica global de su trabajo según la opinión del asesor técnico. Tiene un
peso de 0.3 y el valor de este parámetro es la multiplicación de su puntaje por el peso del
parámetro.

● Rp es la calidad de sus respuestas en la ronda de preguntas. Tiene un peso de 0.2 y el

valor de este parámetro es la multiplicación de su puntaje por el peso del parámetro.

● Me depende de los minutos de asesoría técnica por encima de su cuota de 10 min. Tiene
un peso de 0.3 y el valor de este parámetro es la multiplicación de su puntaje por el peso
del parámetro.

● CI es la sumatoria de los pesos de las condiciones iniciales seleccionadas. Cada grupo

selecciona una de las condiciones de cada apartado de cuerdo a su peso y dificultad. El
valor de este parámetro varia de 0.4 a 1.

● G es la meta seleccionada, donde se define el puntaje máximo al cual aspira el grupo de

trabajo. La meta seleccionada implica todas las anteriores y cada grupo la selecciona de
acuerdo con sus capacidades y limitaciones. El valor de este parámetro va de 0.2 a 1.

3
 Aclaraciones:

● Cada grupo debe declarar cuáles son sus condiciones iniciales y su objetivo el jueves 29
de abril.
● Las presentaciones se llevarán a cabo el martes 4 de mayo, el reporte escrito debe
presentarse antes de la clase ese mismo día. Presentaciones sin informe no serán
evaluadas.
● El informe escrito debe presentarse sobre este documento, a partir de la sección
“Desarrollo”. Se presenta en formato PDF.
● En caso de detectarse copia, los grupos involucrados recibirán automáticamente la nota
de 1.

4
Desarrollo
Se prevé que el eje de Acero AISI 1020 mostrado en la figura 1, tiene la entrada de potencia por un
engranaje helicoidal y la salida de potencia por otro engranaje helicoidal, una cadena y una polea. La
potencia de entrada que se tiene es de 1.5 Hp lo que es equivalente a una potencia de 1.13 kW. Las
condiciones iniciales serán de 𝛼 = 20º (ángulo de presión de los dientes) y 𝛽 = 10º (ángulo de
inclinación) para ambos engranajes.

Cabe resaltar que las entradas y salidas de potencia se encuentran a 45° unas de las otras. Se consideran
los elementos en el orden mostrado en la figura 1, donde se puede apreciar la definición del sistema,
teniendo de izquierda a derecha: la cadena, un rodamiento libre, dos engranajes helicoidales (donde el
primero es la entrada de potencia y el segundo es una salida de potencia), luego un rodamiento fijo y
en la última esquina una polea.

Figura 1: Eje definido con los respectivos elementos mecánicos.

DA = 65 mm
DC = 90 mm
DD = 65 mm
DF = 65 mm

5
El eje será usado como reductor de velocidad. Para iniciar el análisis del eje a usar se determinó las
revoluciones por minuto a partir del planteamiento de que la potencia era producida por un motor de 1.5
Hp que puede entregar 1700 rpm [1] (suponiendo que el motor transfiere esta potencia a un eje con
engranaje de 30 dientes y luego ese engranaje transfiere la potencia al eje de la figura 1 por medio de
un engranaje de 50 dientes). Razón por la cual aplicando la fórmula (1):

𝑁1 ∗ 𝑍1 = 𝑁𝐶 ∗ 𝑍𝐶 (1)

N1 = Número de revoluciones por minuto del engranaje que entrega la potencia.

Z1 = Número de dientes del engranaje que entrega la potencia.

NC = Número de revoluciones por minuto del engranaje que recibe la potencia.

ZC = Número de dientes del engranaje que recibe la potencia.

1700 𝑟𝑝𝑚 ∗ 30
𝑁𝐶 =
50
𝑁𝐶 = 1000 𝑟𝑝𝑚
Se obtuvo que el eje tendrá 1000 rpm.

Para las consideraciones de los diámetros, se realizó una búsqueda en la literatura para determinar,
conforme a la potencia que iba a recibir, cuál era el diámetro adecuado. Para ello se utilizaron los
manuales de Intermec S.A para cadenas [2] y poleas [3]. Con base en ello, las potencias de salida que
1
tendrán los respectivos elementos serán de 0.5 Hp para cada una de las 3 salidas, lo que significa de
3
la potencia de entrada en cada uno.

Luego de definir las medidas de los elementos, para facilitar el entendimiento de este procedimiento, se
procedió a hallar las fuerzas que interactúan con el sistema a partir del diagrama de cuerpo libre del eje
(figura 2).

6
 Figura 2: Diagrama de cuerpo libre con fuerzas que interactúan con el sistema

Donde:

RA : Reacción Cadena

RB : Reacción engranaje libre

RC : Reacción Engranaje helicoidal (entrada de potencia)

RD : Reacción Engranaje helicoidal

RE : Reacción engranaje fijo

RF : Reacción polea

Como el sistema tiene una sola entrada pero tres salidas de potencia (Pe =Ps1+Ps2+Ps3 ) se hallaron sus
pares de torsión, con el uso de la fórmula (2):

60∗𝑃
𝑇 = 2𝜋∗𝑛 (2)

T = Par torsión

P = Potencia [Watts]

n = Número de revoluciones por minuto.

Dando como resultado:

TA = 3.56 Nm; Par torsión de cadena de salida

7
TD = 3.56 Nm; Par torsión de engranaje helicoidal de salida

TF = 3.56 Nm; Par torsión de polea

Adicional a ello, se obtuvo un resultado total o de par de torsión de entrada:

TT = 10.68 Nm

Para la revisión de la resistencia del árbol es necesario determinar las fuerzas sobre las ruedas
dentadas, la polea, la cadena y las reacciones en los apoyos. A partir de ello, se procedió a hallar las
distintas fuerzas que afectan al sistema:

● Fuerzas para A (cadena) salida a 45°:

2𝑇
RA = = 109.55 N
𝐷

RA(y) = 109.55 N * sen(45º) = 77.46 N; Fuerza en dirección y

RA(z) = 109.55 N * cos(45º) = 77.46 N; Fuerza en dirección z

● Fuerzas para C (engranaje helicoidal de entrada):

Tangencial:

𝐷
RC(t) * = T
2

2∗𝑇 2∗10.68 𝑁𝑚
RC(t) = =
𝐷 0.090 𝑚

RC(t) = 237.36 N

Radial:

RC(r) = RC (t) * tan(𝛼) = 237.36 N * tan(20º)

RC (r)= 86.39 N

Axial:

RC(a) = Rc(t) * tan(𝛽) = 237.36 N * tan(10º)

RC(a) = 41.85 N

● Fuerzas para D (engranaje helicoidal de salida):

8
Componentes para la fuerza tangencial:

2𝑇
RD(t) = = 109.55 N
𝐷

RD(t,z) = 109.55 N * cos(45º) = 77.46 N

RD(t,y) = 109.55 N * sen(45º) = 77.46 N

Componentes para la fuerza radial:

RD = RD(t)*tan (20º) = 109.55 N * tan (20º) = 39.87 N

RD(r,z) = 39.87 N * cos (45º) = 28.19 N

RD(r,y) = 39.87 N * sen (45º) = 28.19 N (Negativo)

Componentes para la fuerza axial:

RD(a) = RD(t) * tan (10º) =109.55 N * tan (10º)

RD(a) = 19.32 N

● Fuerzas para F (polea):

𝑇
T1= T2 = 3*T1
𝐷

T1 = 54.77 N T2 = 164.32 N

RF= T1 + T2

RF = 219.10 N

Las direcciones de las fuerzas sobre las ruedas dentadas se determinan teniendo en cuenta dónde
ocurre el engrane entre los dientes y la dirección de rotación del árbol. Adicional a ello, como se puede
observar en la figura 2, sólo un rodamiento posee fuerza axial, esto con el fin de evitar que los
rodamientos se sobrecarguen axialmente durante el montaje o debido a las dilataciones de los
elementos. Al hallar los valores de las fuerzas que interactúan con los elementos se realizó el análisis
estático:

Usando la figura 2 se determina que:

𝛴𝐹𝑦 = - RA(y) + RB(r)- RC (r)- RD(r) + RD(t) + RE(r)- RF = 0 Ec. 1

9
 𝛴𝐹𝑧 = RA(z) - RB(z) +RC(z) + RD(r) + RD(t) - RE(z) = 0 Ec. 2

𝛴𝐹𝑋 = RC(x) + RD(x) - RE(x) = 0 Ec. 3

Reemplazando y operando las ecuaciones se obtuvo de la ecuación 3 que:

RE(x)= 41.85 N + 19.31 N

RE(x) = 61.16 N

Reemplazando y operando las ecuaciones 1 y 2 se obtuvo:

RB(y) = 333.68 N - RE(y)

RB(z) =420.47 N - RE(z)

Luego, se realizó la suma de momentos:

Figura 3: Suma de momentos plano XZ

𝛴𝑀𝐴𝑋𝑍 = RB(z) * (0.035m)- RC(z) * (0.08m) - (RD(t)+RD(r)) * (0.135m) + RE(z) * (0.18m)=0

RB(z) * (0.035m) + RE(z) * (0.18m) = 33.25 Nm Ec. 4

Operando la ecuación 4 y reemplazando el RB(z) hallado anteriormente se obtuvo:

RE(z) = 127.87 N

Para luego reemplazando RE(z) en RB(z):

RB(z) = 292.60 N

10
 Figura 4: Suma de momentos en el plano YX

El momento flector MRC(a) es producido por la fuerza FRC(a) mientras que el momento flector MRD(a) es
producido por la fuerza FRD(a). Ambos están dados por:

𝐷𝐶 0.090𝑚
MRC(a) = FRC(a) * = 41.85 N * = 1.88 Nm
2 2

𝐷𝐷 0.065𝑚
MRD(a) = FRD(a) * = 19.41 N * = 0.62 Nm
2 2

𝛴𝑀𝐴𝑦𝑥 = RB(y) * (0.035m) - RC(y) * (0.08m) + (RD(t)y - RD(r)y) * (0.135m) + RE(y) * (0.18m) - RF(y) *
(0.215m) - 1.88 Nm - 0.62 Nm = 0

RB(y) * (0.035m) + RE(y) * (0.18m) = 49.86 Nm Ec. 5

Aplicando la ecuación 1 en la ecuación 5:

(333.68 N - RE(y)) * (0.035m) + RE(y) * (0.18m) = 49.86 Nm

De aquí se obtuvo:

RE(y) = 263.37 N

Para luego obtener:

RB(y) = 70.31 N

Fuerzas cortantes en Y y momento flector XY

Tramo 1: 0 ≤ 𝑥1 < 0.02 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = 𝑣 = 0 𝑣=0

𝛴𝑀 = 𝑣(0) + 𝑀 = 0 𝑀=0

11
Tramo 2:0.02 𝑚 ≤ 𝑥2 < 0.055 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 = 0

𝑣 = −77.46 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴 (𝑥2 − 0.02 𝑚) − 𝑀 = 0

𝑀 = −𝑅𝐴 (𝑦) ⋅ (𝑥2 − 0.02 𝑚)

Si:
𝑥2 = 0.02 𝑚, 𝑀 = 0
𝑥2 = 0.055 𝑚, 𝑀 = −2.71 𝑁𝑚

Tramo 3:0.055 𝑚 ≤ 𝑥3 < 0.1 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 0 𝑣 = −77.46 𝑁 + 70.31 𝑁

𝑣 = −7.15 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴 (𝑥3 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵 (𝑥3 − 0.055 𝑚) − 𝑀 = 0

𝑀 = −𝑅𝐵 (𝑥3 − 0.055𝑚) − 𝑅𝐴 (𝑥3 − 0.02 𝑚)

Si:
𝑥3 = 0.055𝑚, 𝑀 = −2.71 𝑁𝑚
𝑥3 = 0.1 𝑚, 𝑀 = −3.03 𝑁𝑚

Tramo x4: 0.1 𝑚 ≤ 𝑥4 < 0.155 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑅𝐶 = 0

𝑣 = −77.46 𝑁 + 70.31 𝑁 − 86.39 𝑁

𝑣 = −93.54 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴 (𝑥4 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵 (𝑥4 − 0.055 𝑚) − 𝑅𝐶 (𝑥4 − 0.1𝑚)

+ 𝜇𝑅𝑐 (𝑎) − 𝑀 = 0

−𝑅𝐴 (𝑥4 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵 (𝑥4 − 0.055 𝑚) − 𝑅𝐶 (𝑥4 − 0.1𝑚) + 1.88 𝑁𝑚 = 𝑀

Si:
𝑥4 = 0.1 𝑚, 𝑀 = −1.1 𝑁𝑚
𝑥4 = 0.155 𝑚, 𝑀 = −6.27 𝑁𝑚

12
Tramo x5: 0.155 𝑚 ≤ 𝑥5 < 0.2 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑅𝐶 − 𝑅𝐷(𝑡) = 0

𝑣 = −77.46 𝑁 + 70.31 𝑁 − 86.39 𝑁 − 28.19 𝑁 + 77.46 𝑁

𝑣 = −44.27 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴 (𝑥5 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵 (𝑥5 − 0.055 𝑚 − 𝑅𝐶 (𝑥5 − 0.1𝑚) + 𝑅𝐷(𝑡) (𝑥5 − 0.155 𝑚) − 𝑅𝐷(𝑅) (𝑥5
− 0.155 𝑚) + 𝜇𝑅𝐶(𝑎) +𝜇𝑅𝐷(𝑎) − 𝑀 = 0

Si:
𝑥5 = 0.155 𝑚, 𝑀 = −5.67 𝑁𝑚
𝑥5 = 0.2 𝑚, 𝑀 = −7.66 𝑁𝑚

Tramo x6: 0.2 𝑚 ≤ 𝑥6 < 0.235 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑅𝐶 − 𝑅𝐷(𝑡) − 𝑅𝐸 = 0

𝑣 = −77.46 𝑁 + 70.31 𝑁 − 86.39 𝑁 − 28.19 𝑁

+ 77.46 𝑁 + 263,37𝑁

𝑣 = −219,1 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴 (𝑥6 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵 (𝑥6 − 0.055 𝑚) − 𝑅𝐶 (𝑥6 − 0.1𝑚) + 𝑅𝐷(𝑡) (𝑥6 − 0.155 𝑚) − 𝑅𝐷(𝑅) (𝑥6
− 0.155 𝑚) + 𝑅𝐸 (𝑥6 − 0.2 𝑚) + 𝜇𝑅𝐶(𝑎) + 𝜇𝑅𝐷(𝑎) − 𝑀 = 0

Si:
𝑥6 = 0.2 𝑚, 𝑀 = −7.66 𝑁𝑚
𝑥6 = 0.235 𝑚, 𝑀 = 0 𝑁𝑚

A partir de los resultados obtenidos se elaboró la gráfica de fuerza cortante en Y y momento flector en
el plano XY, los cuales se corroboraron con software Inventor. Confirmando así que los cálculos
realizados sean congruentes con este.

13
 Figura 5: Diagrama de Fuerza cortante en XY

Figura 6: Fuerza de corte, plano XY en Software Inventor.

14
 Figura 7: Diagrama de momento flector en XY

Figura 8: Momento flector, plano XY en Software Inventor.

15
Fuerza cortante en Z y momento flector en XZ

Tramo 1: 0 ≤ 𝑥1 < 0.02 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = 𝑣 = 0 𝑣=0

𝛴𝑀 = 𝑣(0) + 𝑀 = 0 𝑀=0

Tramo 2: 0.02 𝑚 ≤ 𝑥2 < 0.055 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 + 𝑅𝐴 = 0 𝑣 = 77.46 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴2 (𝑥2 − 0.02 𝑚) − 𝑀 = 0 𝑀 = −𝑅𝐴2 (𝑥2 − 0.02 𝑚)

Si :
𝑥2 = 0.02 𝑚, 𝑀 = 0
𝑥2 = 0.055 𝑚, 𝑀 = −2.71 𝑁𝑚

Tramo 3: 0.055 𝑚 ≤ 𝑥3 < 0.1 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 0 𝑣 = 77.46 𝑁 − 292.6 𝑁

𝑣 = −215.14 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴2 (𝑥3 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵2 (𝑥3 − 0.055 𝑚) − 𝑀 = 0

𝑀 = −𝑅𝐵2 (𝑥3 − 0.055𝑚) − 𝑅𝐴2 (𝑥3 − 0.02 𝑚)

Si:
𝑥3 = 0.055𝑚, 𝑀 = −2.71 𝑁𝑚
𝑥3 = 0.1 𝑚, 𝑀 = −6.97 𝑁𝑚

Tramo x4: 0.1 𝑚 ≤ 𝑥4 < 0.155 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 − 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑅𝐶 = 0

𝑣 = −77.46 𝑁 − 292.6 𝑁 + 237.36 𝑁

𝑣 = 22.22 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) + 𝑅𝐴2 (𝑥4 − 0.02 𝑚) − 𝑅𝐵2 (𝑥4 − 0.055 𝑚) + 𝑅𝐶2 (𝑥4 − 0.1𝑚) − 𝑀 = 0

16
𝑅𝐴2 (𝑥4 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵2 (𝑥4 − 0.055 𝑚) + 𝑅𝐶2 (𝑥4 − 0.1𝑚) = 𝑀

Si
𝑥4 = 0.1 𝑚, 𝑀 = −6.97 𝑁𝑚
𝑥4 = 0.155 𝑚, 𝑀 = −5.75 𝑁𝑚

Tramo x5: 0.155 𝑚 ≤ 𝑥5 < 0.2 𝑚

𝛴𝐹𝑦 = −𝑣 + 𝑅𝐴2 − 𝑅𝐵2 + 𝑅𝐶2 + 𝑅𝐷(𝑡)2 + 𝑅𝐷(𝑅)2 = 0

𝑣 = −77.46 𝑁 − 292.6 𝑁 + 237.36 𝑁 + 77.46 𝑁 + 28.19 𝑁

𝑣 = 127.87 𝑁

𝛴𝑀 = 𝑣(0) − 𝑅𝐴2 (𝑥5 − 0.02 𝑚) + 𝑅𝐵2 (𝑥5 − 0.055 𝑚) − 𝑅𝐶2 (𝑥5 − 0.1𝑚) + 𝑅𝐷(𝑡) (𝑥5 − 0.155 𝑚)
−𝑅𝐷(𝑅) (𝑥5 − 0.155 𝑚) − 𝑀 = 0

Si:
𝑥5 = 0.155 𝑚, 𝑀 = −5.75 𝑁𝑚
𝑥5 = 0.2 𝑚, 𝑀 = 0 𝑁𝑚

17
 Figura 9: Diagrama de Fuerza cortante en XZ

Figura 10: Fuerza de corte, plano XZ en Software Inventor.

18
 Figura 11: Diagrama de momento flector en XZ

Figura 12: Momento flector, plano XZ en Software Inventor.

19
Cálculo del momento flector resultante

Para el cálculo de momento flector resultante se utilizó la ecuación :

2
𝑀𝑅 = (𝑀𝑋𝑌 ) (3)
2 1/2
+ 𝑀𝑋𝑍

La cual se calculó en cada sección del eje y permitió realizar la gráfica de momento flector resultante,
la cual se corroboró con el software Inventor.

MRA=0

MRB= √(2.71𝑁)2 + (2.71𝑁)2

MRB= 3.83 N

MRC1= √(3.03𝑁)2 + (6.97𝑁)2

MRC1=7.6 N

MRC2= √(−1.16𝑁)2 + (6.97𝑁)2

MRC2= 7.06 N

MRD1= √(6.27𝑁)2 + (5.75𝑁)2

MRD1= 8.52 N

MRD2= √(5.67𝑁)2 + (5.75𝑁)2

MRD2= 8.07 N

MRE= √(7.66𝑁)2 + (0𝑁)2

MRE= 7.66 N

20
 Figura 13: Diagrama de momento flector total.

Figura 14: Momento flector resultante graficado en Software Inventor.

21
Cálculos Torsión (Plano YZ)

Tramo 1 0.02 ≤ 𝑥1 < 0.100 𝑚

𝛴𝑀 = 𝑇𝐴 + 𝑇 = 0
𝑇 = −𝑇𝐴
𝑇 = −3.56 𝑁𝑚

Tramo 2 0.100 ≤ 𝑥2 < 0.155 𝑚

𝛴𝑀 = 𝑇𝐴 − 𝑇𝐶 + 𝑇 = 0
𝑇 = 𝑇𝐶 − 𝑇𝐴
𝑇 = 10.68 𝑁𝑚 − 3.56 𝑁𝑚
𝑇 = 7.12 𝑁𝑚

Tramo 3 0.155 ≤ 𝑥3 < 0.235𝑚

𝛴𝑀 = 𝑇𝐴 − 𝑇𝐶 − 𝑇𝐷 + 𝑇 = 0
𝑇 = 𝑇𝐴 − 𝑇𝐶 − 𝑇𝐷
𝑇 = 10.68𝑁𝑚 − 3.56𝑁𝑚 − 3.56𝑁𝑚
𝑇 = 3.56 𝑁𝑚

Tramo 4 0.235 ≤ 𝑥4 < 0.255 𝑚

𝛴𝑀 = 𝑇𝐴 − 𝑇𝐶 − 𝑇𝐷 − 𝑇𝐹 + 𝑇 = 0
𝑇 = 𝑇𝐴 − 𝑇𝐶 − 𝑇𝐷 − 𝑇𝐹

𝑇 = 10.68𝑁𝑚 − 3.56𝑁𝑚 − 3.56𝑁𝑚 − 3.56𝑁𝑚

𝑇 = 0 𝑁𝑚

22
 Figura 15: Diagrama de par de torsión en el eje

Cálculos fuerza normal

Tramo 1 0.100 ≤ 𝑥1 < 0.155 𝑚

𝛴𝐹 = 𝐹𝐴𝐶 + 𝑁 = 0
𝑁 = −𝐹𝐴𝐶
𝑁 = −41.85𝑁

Tramo 2 0.155 ≤ 𝑥1 < 0.200 𝑚

𝛴𝐹 = 𝐹𝐴𝐶 + 𝐹𝐴𝐷 + 𝑁 = 0
𝑁 = −𝐹𝐴𝐶 − 𝐹𝐴𝐷
𝑁 = −41.85𝑁 − 19.31𝑁
𝑁 = 61.16 𝑁

Tramo 3 0.200 ≤ 𝑥1 < 0.255 𝑚

𝛴𝐹 = 𝐹𝐴𝐶 + 𝐹𝐴𝐷 − 𝐹𝐴𝐸 + 𝑁 = 0
𝑁 = −𝐹𝐴𝐶 − 𝐹𝐴𝐷 + 𝐹𝐴𝐸

𝑁 = −41.85𝑁 − 19.31𝑁 + 61.16 𝑁 𝑁=0

23
 Figura 16: Diagrama de fuerza axial

Geometría inicial

Para calcular los diámetros del eje se utilizó la fórmula:

1
16∗𝑇
𝑑 ≥ (𝜋∗23𝑥106) 3 (4)

Donde el cálculo del diámetro para la entrada de potencia toma un esfuerzo de diseño para esfuerzos
cortantes (Ssd ) en un rango de [20...25] [4] razón por la cual se tomó un valor de 𝑆𝑠𝑑 = 23 𝑀𝑃𝑎

16∗10.68 1
𝑑 ≥ (𝜋∗23𝑥106)3 entonces 𝑑 ≥ 0.0133𝑚 es decir 𝑑 ≥ 13𝑚𝑚

Gracias a esto se utilizó un valor de 14 mm para el diámetro donde se ubicaron los engranajes
helicoidales y la diferencia en cada cambio de sección fue de 2 mm.

Análisis de esfuerzos:

Para analizar las secciones críticas, los diagramas que se tienen en cuenta son los de par de torsión, de
fuerza axial y de momento flector resultante. De estos diagramas se concluyó que la sección más cargada
es la D, ya que para esta sección todas las cargas son máximas.

24
 Figura 17: Diámetros de cada sección del eje

Punto D (Sección crítica)

Tras obtener la sección crítica se continuó con el cálculo de esfuerzo máximo, no obstante, antes de
esto, se realizó el cálculo de los concentradores de esfuerzo los cuales se obtuvieron a partir de las
gráficas del libro “machine design an integrated approach” de Roberto L. Norton [5]. Para ello se
𝐷 𝑟
calcularon los valores de y , donde D era el diámetro del punto crítico, d diámetro de la sección
𝑑 𝑑
menor y r el redondeo.

𝐷 14 𝑚𝑚
= =1,16
𝑑 12 𝑚𝑚

𝑟 0,72 𝑚𝑚
= =0,06
𝑑 12 𝑚𝑚

25
 Figura 18: Gráfica concentradores de esfuerzo en momento flector

Figura 19: Gráfica concentradores de esfuerzo en torsión

Figura 20: Gráfica concentradores de esfuerzo en fuerza axial

A partir de estas gráficas se obtuvieron los valores de los concentradores de esfuerzo más cercanos al
punto crítico, los cuales fueron:

𝐾𝑡 (𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙) =1,9

𝐾𝑡 (𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟) =1,83
𝐾𝑡 (𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛) =1,4

26
Luego se procedió a calcular en primera instancia el valor de N con el diámetro previsto en la
geometría inicial a partir de la ecuación:

(5)

Cabe resaltar que el material utilizado para la construcción del eje fue Acero AISI 1020, recocido a 870
° C, el cual es un acero de bajo contenido de carbono, fácil mecanizado, buena soldabilidad y de mediana
resistencia [6].

Sy= 393 MPa

d=0.014 m (inicial)

F= 61.17 N * 1.9 = 116,22 N

M= 8.52 Nm * 1.83 = 15.59 Nm

T= 7.12 Nm * 1.4= 9.97 Nm

393𝑥106 ∗ 𝜋 2
[ ] (0.014)6 − (116,22)2 (0.014)2 − [16 (15.59)(116,22)(0.014)] − 158.35[64 (15.59)2
4∗𝑁
+ 48 (9.97)2 ] = 0

393𝑥106 2
[ ] (0.014)6 = 20734,82
4∗𝑁

(393𝑥106 𝜋)2 (0.014)6

𝑁=√
16(20734,82)

𝑁 = 5.88 Factor de seguridad

El cual es satisfactorio. Sin embargo, podría seleccionarse otro material o redimensionar el árbol si se
quiere obtener un árbol más económico (se recomienda que N ≥ 1.5).

A partir de este resultado, se utilizó la ecuación de esfuerzo efectivo de von Mises:

𝑆𝑦
𝑁 =
𝜎′

27
Donde se despeja σ’ dando como resultado

σ’ = 66.83 x 106 Pa

Geometría optimizada

Para lograr una geometría óptima del eje se reemplaza en la ecuación (5) 𝑁 = 1.5, el cual es un valor de
factor de seguridad estándar que permite una buena relación resistencia-costo. A partir de ello, se
despeja la d con el fin de encontrar el diámetro que cumpla con esta condición.

393𝑥106
[ ](𝑑)6 − (116.22)2 (𝑑)2 − [16(12.69)(116.22)(𝑑)] − [64(15.59)2 + 48(9.97)2 ] = 0
4 ∗ (1.5)

Al resolver la ecuación, dio un resultado de 𝑑 = 0.089𝑚 entonces 𝑑 = 8.9 𝑚𝑚.No obstante al momento
de ubicar este valor en el eje, se observó que el diámetro total que quedaría en la sección donde se
ubica la cadena y la polea sería muy pequeño, lo cual no es favorable para este tipo de piezas, razón por
la cual se decidió estandarizar este diámetro, por la cual se optó por un valor de d = 10mm para esta
sección dando como resultado una geometría final como se indica en la figura 21

Figura 21: Diámetros en eje optimizado

Análisis de elementos finitos:

Para el análisis de elementos finitos se simuló el eje junto con los momentos y fuerzas en el software
Autodesk Inventor Professional 2021, se seleccionó el material Acero AISI 1020 108 RECO. Por problemas
de ejecución del Software, uno de los rodamientos se fijó también en dirección tangencial, el resultado
de la simulación se muestra en las figuras 22, 23 y 24.

28
 Figura 22: Análisis de elementos finitos en Software Inventor, vista isométrica.

Figura 23. Análisis de elementos finitos en Software Inventor, vista superior.

29
 Figura 24: Análisis de elementos finitos en Software Inventor, vista frontal.

Según la solución de la simulación por elementos finitos, los mayores esfuerzos se dan en la sección A y
F, siendo esta última la más crítica, con un esfuerzo máximo de Von Misses de 46,49 MPa, estos
resultados difieren del análisis de esfuerzos realizado anteriormente, en donde con ayuda de las gráficas
de momento flector resultante (figura 13), par torsión (figura 15), y fuerza axial (figura 16), se
determinó que el punto más crítico se da en la sección D, con un esfuerzo máximo de Von Misses de
55,12 MPa. Esta diferencia se explica debido a las restricciones que presenta el Software utilizado, el
momento flector no se acumula sobre todo el eje, si no que se reinicia después de cada rodamiento,
haciendo que en los extremos salientes del eje (A y F) se presente un mayor momento flector y por lo
cual mayores esfuerzos. Aunque, estos problemas en la simulación causen que no se pueda realizar una
comparación ideal, entre los resultados teóricos y los resultados simulados, permiten corroborar que el
punto más critico real del eje, está más cerca de la polea (sección F) que de la cadena (sección A), tal
cual se observó en el análisis teórico de esfuerzos, lo que muy seguramente se dio gracias a que la polea
presenta una carga neta en dirección radial mucho mayor en magnitud que la del otro extremo saliente.

Conclusiones:

- La selección correcta del material de fabricación y el orden de ubicación de los elementos en el

eje es de vital importancia debido a que estos dos factores influyen directa y de mayor manera
en la forma en la que interactúan las diferentes piezas con el eje.
- Realizando la geometría optimizada se debió aumentar el diámetro que se obtuvo de la fórmula
a lo que también se le llama estandarización para evitar cualquier problema en la ubicación de
las piezas a lo largo del eje.

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 - El software Inventor no permitió realizar de manera correcta el análisis de elementos finitos
debido a que, a la hora de la simulación, en el software no era posible establecer las restricciones
de la misma manera que se tomaron al momento de realizar el análisis teóricamente.

Bibliografía

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Available: http://www.intermec.com.co/literatura.php.
[4] L. V. Vanegas Useche, Diseño de Elementos de Máquinas. 2018.
[5] R. L. Norton, Machine Design: An Integrated Approach (4th Edition). 2011.
[6] “AISI 1020 Steel, annealed at 870°C (1600°F).”
http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=3e8a4ed96e5f4f16923ec21e95b6
9585&ckck=1 (accessed Aug. 12, 2021).

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