Universidad del Valle de Guatemala 8/02/2022

Laboratorio Ingeniería de Métodos 2 Sección 30

Diego Alvarado 19341
Lucía Flores 19190
Gaspar Santiago 19126

Laboratorio 3: Formulación del Problema

1. Diagrama de operaciones
 2. Definición de las razones del estudio
R// Se desea llegar a reducir los tiempos de demora lo más que se pueda y al mismo tiempo
aumentar la producción por día conservando la calidad del producto. Se puede definir el estado
A como un proceso en una existe un gran tiempo total de demoras lo que reduce la cantidad de
unidades producidas por proceso.
Según el diagrama de operaciones de proceso es evidente que el problema mayor es el tiempo
de curado de los elementos, pues es una hora “perdida” especialmente porque los tiempos de
curado del panel y del marco más los estantes se realizan en momentos diferentes. Posibles
soluciones de esto es utilizar un marco de diferentes materiales que no necesite tiempo de
curado y así poder curar la madera de los estantes y del panel al mismo tiempo; o mantener el
mismo material a todo y realizar la operación de curado a toda la materia prima al mismo
tiempo. Esto también representa que el pintado debe ser la primera operación, seguido del
curado, para proceder con el cortado y lijado.
Otro problema que se puede observar es la posible variabilidad del tiempo de corte y
perforación del marco según la configuración del estante. La falta de estandarización provoca
una mayor cantidad de tiempo por esta operación. Una posible solución a este dilema es
implementar un diseño del marco de tal forma que cualquiera que sea la configuración de los
estantes se puedan ensamblar en el marco.
Cabe destacar que el tiempo de procesamiento y ensamble consume gran cantidad del tiempo,
puesto que por cada proceso de ensamble hace que se deba revisar la calidad y las medidas para
que estas puedan ensamblarse correctamente, con las demás partes nótese; panel trasero, marco
y estantes, de tal forma que el consumo en inspección genera tiempos perdidos que pueden ser
usados, se propone solucionar este caso evaluando la calidad de la madera que entra, disminuir
el tiempo de ensamble y armar cada parte en un solo lugar si tener que armarlos previamente,
ya que estar midiendo y gastar tiempo en que estas pieza casen genera pérdidas.

3. Características de la producción a medir

a. Cantidad de producto terminado por día y por semana
b. Cantidad de paneles, marcos y estanterías producidos por día y por semana
c. Cantidad de material desechado por imperfecciones por semana
d. Cantidad máxima y mínima de material en el área de curado por cada ciclo
e. Cantidad de materia prima procesada por semana
4. 9 indicadores clave de desempeño y tabla
- Margen de utilidad bruta: Este indicador mide el porcentaje de ingresos obtenidos
en relación al costo.
- Número de muebles cotizados y vendidos (tasa de conversión): Se miden cuántos
de los muebles fueron cotizados por lo clientes y fueron comprados.
- Indicador de capacidad: Se utiliza para medir la cantidad de trabajo que la empresa
puede realizar en un período de tiempo, en este caso, cuántas estanterías se producen
en un período de tiempo.
- Indicador de productividad: Mide la cantidad de recursos utilizados en el proceso
de fabricación de estanterías y si se está haciendo un uso eficiente de los mismos.
 - Indicador de eficiencia: Este indicador se encarga de medir el nivel de ejecución de
la fabricación de estanterías, esto implica obtener mejores resultados con la menor
cantidad de recursos; está estrechamente relacionado con el indicador de
productividad.
- Tasa de residuos reciclados: Este indicador se utiliza para identificar lo que la
empresa hace con los residuos de material resultantes de los procesos de fabricación
de las estanterías.
- Tasa de accidentes: Este indicador ayude a medir la cantidad de accidentes que los
operarios sufren al fabricar las estanterías, y cuántos de estos accidentes generan un
costo para la empresa.
- Indicador de capacidad productiva: Este indicador mide el límite que tiene la
empresa para producir estanterías, es decir, si se cumple los objetivos de
producción.
- Tasa de trabajo: Mide la cantidad de tiempo trabajado por un operador sobre el
tiempo que este factura; se utiliza para medir el tiempo real de trabajo en relación
al que cobra.
Eficiencia Efectividad Legitimidad
Estratégico Margen de utilidad Indicador de Tasa de accidentes
bruta (MUB) capacidad (TA)
productiva (ICP)
Táctico Indicador de Indicador de Tasa de residuos
eficiencia (IE) capacidad (IC) reciclados (TRR)
Operativo Indicador de Tasa de conversión Tasa de trabajo
productividad (IP) (TC) (TT)

5. Diagrama de pescado

6. Diagrama de recorrido del proceso

 Observaciones: En el presente diagrama se colocaron puertas, esto para hacer más
visible las entradas y salidas de los ensambles que se hacen en el recorrido. También se
colocó un área de embarque para mostrar cómo termina el recorrido.

7. Conclusiones sobre la formulación del problema

• Se determinó que para formular un problema se debe conocer el entorno de
trabajo, la cantidad de tiempo que se usa por operación y los subensambles que
forman parte del proceso, de tal forma que se pueden evaluar todos los factores
que generan perdidas en cada punto y se puede dimensionar el valor que tiene
el tiempo del proceso sobre el producto final.
• Dado la complejidad de análisis de problemas que se pueden dar, formular una
en especifico va de la mano con el objetivo que se quiere lograr, por lo que se
aseveró que en este caso los indicadores dieran claridad sobre que problema
enfocarnos, ya que existen varias áreas con oportunidad de mejora, pero lo que
se necesitan establecer prioridades con la ayuda de los objetivos e indicadores.
• Debido a la gran cantidad de tiempo que se encontró que podía solucionarse, se
logró determinar que un diagrama de pescado es una herramienta de gran ayuda
para entender que es lo que causa el problema en cuestión, de tal forma que se
empieza a formular cada caso y dar seguimiento de forma evolutiva por causa
que se genera.