Tema 1.

2 Dispositivos neumáticos
1. Introducción
La neumática admite infinidad de aplicaciones en el ámbito industrial. Se utiliza en máquinas
herramientas, en la fijación de piezas, bloqueo de órganos de mando, alimentación de máquinas rotativas y
movimiento lineal; siempre que no requieran velocidades de actuación rigurosamente constantes.
Numerosas instalaciones industriales cuentan con elementos basados en tecnología neumática ya que
aporta las siguientes ventajas:
• La sencillez de los sistemas de mando: Cilindros, válvulas, etc.
• Rapidez de respuesta del sistema.
• Economía de los sistemas una vez instalados.
Por el contrario, presenta algunos inconvenientes:

• La instalación requiere un importante gasto inicial añadido a la propia automatización.

• El mantenimiento del estado del aire debe ser cuidado ya que debe conservarse limpio y seco.

2. Configuración y montaje de un sistema de control neumático.

El diseño del sistema de control de un circuito neumático consta de 2 etapas, por una parte la
identificación y conexión de los componentes (realización de esquema o croquis) y por otra, el
dimensionamiento y selección de los componentes.
A continuación se muestra un ejemplo de circuito neumático:

El montaje del sistema se realizará sobre una estructura soporte que ubicará cada componente en la
posición adecuada para realizar su tarea:
1
 • El aire se trata en la unidad de mantenimiento desde el cual llega a la válvula distribuidora con
una determinada presión que impulsa el fluido por la red de tuberías.
• La válvulas controla el paso del fluido a los actuadores dependiendo de su posición, o bien,
regulan parámetros como presión o caudal.
• Los actuadores transforman la energía hidráulica en mecánica, en este caso, en movimiento
lineal a través de un cilindro.
El control secuencial neumático responde, según el flujo de las señales de sistema a la siguiente
organización interna:
▪ Captación de la información
Se realiza mediante sensores que recogen los datos que determinan la situación del sistema en cada
momento. Por ejemplo, sistemas que detectan la posición o movimiento de un objeto.
▪ Tratamiento de la información
La información recogida por los sensores es analizada y procesada por los dispositivos de control. Por
ejemplo, amplificación, memorización, temporización, etc.
▪ Órganos de gobierno
Las señales obtenidas del procesamiento de la información no son capaces de mover directamente los
órganos de trabajo. Los órganos de gobierno son los encargados de suministrar el caudal y presión adecuados
a los elementos de trabajo. Este grupo los componen generalmente válvulas pilotadas.
▪ Elementos de trabajo
Son los encargados de transformar la energía acumulada en el aire comprimido en energía mecánica. En
neumática los más comunes son los cilindros en sus diferentes tipos.
A lo largo del presente tema profundizaremos en las características y modo de funcionamiento del os
elementos de una instalación neumática. Para su compresión, previamente, es necesario conocer los
principios fundamentos teóricos de la neumática.

3. Fundamentos de la neumática.
El aire atmosférico es elemento abundante en la naturaleza, limpio, almacenable, de fácil transporte, no
inflamable y compresible, lo que lo convierte en un fluido ideal para su empleo como elemento básico en los
sistemas que aprovechan la energía de presión acumulada por un fluido.
El aire puede comprimirse notablemente por medio de una acción mecánica exterior hasta alcanzar una
presión determinada. La entrar en contacto con un órgano de trabajo libera la energía acumulada por la
compresión.
3.1 Principio de funcionamiento
A continuación se muestran las magnitudes fundamentales y su relación para la producción de trabajo:
▪ Presión
La presión (p) es la relación entre la fuerza perpendicular (F) y la superficie (S) sobre la que se aplica
dicha fuerza:
𝐹
𝑝=
𝑆
Los manómetros miden el valor de la presión relativa (presión manométrica), que representa el
incremento sobre la presión atmosférica. La presión tota es la absoluta.
2
 𝑝𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑝𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 − 𝑝𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎

En la actualidad se deben utilizar la unidades del sistema internacional. La unida de presión en el SI es el

Pascal (Pa) pero como es demasiado pequeña, en la práctica se recurre al bar o al kilogramo fuerza (Kp/cm2).
Estas son sus equivalencias:
𝑁
1𝑃𝑎 =
𝑚2
𝐾𝑝
1𝑏𝑎𝑟 = = 105 𝑃𝑎 = 0,1𝑀𝑃𝑎 ≅ 1 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 (𝑎𝑡𝑚)
𝑐𝑚2
▪ Caudal
Representa el volumen de aire comprimido que fluye por
una conducción en una unidad de tiempo. También se puede Q = caudal en l/s o m3/s
V = volumen en litros o m3
calcular mediante a la velocidad del fluido al atravesar una
S = sección de la conducción en cm2o m2
sección:
l = longitud en m o cm.
𝑄=
𝑉
= 𝑆. 𝑣 =
𝑆.𝑙
donde: t = tiempo en segundos.
𝑡 𝑡 v = velocidad en m/s

▪ La temperatura
Existen 3 escalas para expresar la temperatura:
- Escala Celsius (ºC)
- Escala Kelvin (K).
- Escala Fahrenheit (ºF).
Para la conversión entre estas escalas se emplea la siguiente relación:

▪ La potencia
La potencia es el trabajo (W) realizado por unidad de tiempo. También puede expresarse como la fuerza
(F) necesaria para desplazar una carga una cierta distancia (l). De tal modo que podemos deducir que también
se relaciona como el producto de la presión por el caudal:
𝑊 𝐹. 𝑙 𝑝. 𝑆. 𝑙
𝑃= = = = 𝑝. 𝑄
𝑡 𝑡 𝑡
Las unidades en el sistema internacional realizando el producto son:

3
 𝑚3
𝑃 = 𝑝. 𝑄 = [𝑃𝑎] [ ] = 1 𝐽⁄𝑠 = 1𝑊 (𝑣𝑎𝑡𝑖𝑜)
𝑠
Como se puede apreciar, aprovechando la energía acumulada en un gas comprimido y permitiendo su
circulación a través de una red de distribución, es posible realizar un trabajo mecánico en otros elementos
de la instalación.
Las presiones ideales de empleo de aire comprimido oscilan entre 4 y 8 bar, siendo habitual 6 bar.
Presiones mayores se han demostrado antieconómicas por los costes de generación del gas a presión y los
elementos de actuación.
3.2 Propiedades del aire.
El aire que se emplea en neumática es que está disponible en la atmósfera, su composición es
aproximadamente un 78% de N2, 20% de O2, 1,3% de gases nobles, cantidades variables de CO2, vapor de
agua y partículas sólidas (impurezas).
Su densidad es de 1,293 Kg/m3 en condiciones normales.
Sus propiedades más relevantes son:

• Compresibilidad: Facilidad para reducir su volumen cuando se le aplica una acción exterior. Esta es
la principal propiedad que lo diferencia de los fluidos empleados en hidráulica.

• Elasticidad: Al introducirlo en un recipiente elástico se reparte por todo el volumen, teniendo en

todos los puntos igual resistencia a la acción exterior

.
• Fluidez: Reducida viscosidad, es decir, facilidad para desplazarse por las conducciones.
3.3 Leyes fundamentales de los gases perfectos
El comportamiento del aire se asemeja al de los gases perfectos, en los cuales se cumple la siguiente
relación denominada constante de estado. P = presión en Pa o bar
𝑝. 𝑉 = 𝑛. 𝑅. 𝑇 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 V = volumen en litros o m3
n = número de moles del gas.
R = constante del gas
T = tiempo en segundos.

Los gases, como el aire, siguen una serie de leyes físicas que definen su comportamiento y propiedades,
entre ellas se encuentran las siguientes:
▪ Ley de Boyle-Mariotte.

4
 A temperatura constante, los volúmenes ocupados por una masa gaseosa son inversamente
proporcionales a las presiones a las que se somete.
𝑃1 𝑉2
𝑃1 . 𝑉1 = 𝑃2 . 𝑉2 → =
𝑃2 𝑉1

▪ Ley de Gay-Luzac.
A presión constante, el volumen ocupado por una determinada masa de gas es directamente
proporcional a su temperatura absoluta.
𝑇2 𝑉2
= → 𝑇1 𝑦 𝑇2 𝑠𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑏𝑜𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎𝑠 𝑒𝑛 º𝐾
𝑇1 𝑉1

▪ Ley de Charles.
A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas es directamente proporcional a la
temperatura absoluta.
𝑃1 𝑃2
=
𝑇1 𝑇2

4. Instalaciones neumáticas
En las instalaciones neumáticas podemos distinguir dos secciones bien diferenciadas: la unidad de
suministro y el circuito neumático.
4.1 Compresores
Son los encargados de generar el aire comprimido. Aspiran el aire a presión atmosférica y elevan su
presión hasta un nivel conveniente. Para lograr la compresión de aire, se emplean dos técnicas:
Los compresores volumétricos trabajan encerrando el volumen de gas en una cámara y reduciendo su
volumen, obteniendo un aumento de presión del gas.
Los compresores dinámicos (turbocompresores) trabajan a presión constante y el aire se comprime
mientras fluye.

5
 A continuación, se representan los esquemas de funcionamiento de tipos de compresores más comunes:

El compresor de pistón (admisión y escape):

Durante la compresión se genera calor, por ello
necesita paletas refrigeradoras. Pueden contar
con ventilación forzada o incluso refrigeración
líquida.
Es el más utilizado y consigue presiones de hasta
10bar.

El compresor de diafragma
Tiene un funcionamiento análogo al anterior con la ventaja de
que el aire no entra en contacto con partes lubricadas, lo que
permite producir aire más limpio necesario en ciertas industrias
como la alimentaria, farmacéutica, etc.

6
 Compresor de paletas: Es de reducido tamaño y genera
una buena cantidad de aire, pero con residuos de
lubricación. Su presión de trabajo máxima está en torno a
8 bar y caudales de 3000m3/h.

Compresor rotativo roots:

Consta de dos rotores helicoidales que están engranados

exteriormente y giran en sentido opuesto. Al girar,
atrapan el aire en las cámaras y lo comprimen hacia el
escape. Trabaja a velocidades altas produciendo
elevados caudales. La presión obtenida no es muy alta y
por ello se emplean varias etapas para lograr presiones
más altas.

Compresor dinámico axial

El aire pasa a través de unos álabes, donde

adquiere gran velocidad, y, posteriormente,
este movimiento se transforma en presión.

La presión que se obtiene es de 4bar, pero

pueden encadenarse en etapas en serie para
aumentar la presión de salida. Su mayor
ventaja son los caudales elevados que produce.

4.2 Unidad de suministro

En ella se produce el fluido a presión listo para usar. El aire que entra en un sistema neumático contiene
una cantidad variable de vapor de agua y diversas partículas sólidas y líquidas que constituyen las impurezas.
Esta deben ser eliminadas del sistema ya que afectan negativamente a su funcionamiento y provocan una
reducción de la vida útil de los componentes.
En la figura se muestra un diagrama con los elementos fundamentales presentes en los sistemas de
producción de aire comprimido.
El grado de limpieza necesario, es decir, la calidad del aire dependerá del tipo de industria. Dentro de
una misma industria dependerá del tipo de proceso que se esté utilizando, ya que el aire puede contaminar
el ambiente de trabajo o a los propios productos.

7
 4.3 Red de distribución
La red de distribución es la parte encargada de llevar el aire comprimido desde el sistema de producción
hasta los elementos consumidores de aire.
La distribución del aire se realiza mediante un sistema de canalización que emplea diversos materiales,
tales como acero, cobre, plástico, etc., con unas dimensiones adecuadas y con las menores pérdidas posibles.
Las canalizaciones deben ser resistentes a la corrosión, por lo que la red de distribución es de materiales
rígidos y se dejan las canalizaciones de materiales flexibles para las derivaciones finales antes de los
actuadores.
Las uniones en las canalizaciones se realizarán preferiblemente mediante uniones soldadas, ya que, de
esta manera, se obtiene una mayor estanqueidad frente a otro tipo de unión. El conexionado de los
elementos de control y de trabajo que requieren frecuentes conexiones y desconexiones se realizarán
mediante enchufes rápidos.

Para evitar condensaciones en las canalizaciones y el agua fluya a los filtros, éstas deben de instalarse
con una pequeña pendiente en torno al 1% - 3%.

8
 ▪ Grupo de acondicionamiento.
La unidad de mantenimiento es el equipo responsable de preparar y entregar el
aire en las condiciones óptimas de consumo, para ello incorpora los siguientes
elementos en un mismo dispositivo: filtro, regulador de presión y lubricador.
El filtro se encarga de eliminar todas las impurezas que contiene el aire tales como
polvo y otros objetos.
A continuación, el aire pasa por una válvula reguladora de presión que entrega el aire a la presión
calibrada.
Por último y antes de entregar el aire, este
pasa por un lubricador donde se impregna con
aceite, necesario para engrasar las partes
móviles de los actuadores.
La unidad de mantenimiento se instala lo
más cerca posible de los puntos consumidores
de aire.

FOTOGRAFÍA Y ESQUEMA DE UNA

UNIDAD DE ACONDICIONAMIENTO
DEL AIRE

9
5. Elementos emisores de señal
Existen otros tipos de sensores que no son puramente neumáticos. Habitualmente, estarán asociados a
una válvula que regula el paso del aire. Según el tipo de mando que se aplica a los elementos de trabajo se
deben escoger entre tipos de accionamiento:
• Manual: El accionamiento es a voluntad del operador y por medios naturales.

• Mecánico: Con su desplazamiento se van a obtener las distintas posiciones de la válvula, permitiendo
el paso hacia unos u otros conductos.

• Neumático: Se usan como órganos de regulación de actuadores. El pilotaje se suele realizar por un
aumento o descenso de la presión de aire en alguna de las zonas del circuito.
• Eléctrico: Se emplean electroválvulas. La fuerza para desplazar la válvula se obtendrá a partir de un
electroimán.

En la figura se muestra un esquema de funcionamiento de una electroválvula:

6. Elementos de maniobra
Las válvulas o distribuidores son los dispositivos que, al actuar, ponen en marcha los elementos de
trabajo. Se encargan de dirigir de forma adecuada en flujo dentro del circuito. Para ello están dotadas de
unos orificios por los que entra el fluido a presión, sale el aire, o se envía al elemento de trabajo o a otra
válvula.
Los parámetros que caracterizan a una válvula son el diámetro nominal, la presión nominal, el caudal
nominal, régimen de viscosidad y temperaturas máxima y mínima de trabajo.
En una válvula distinguimos 3 partes fundamentales:

10
 • Cuerpo: En donde se han practicado los conductos por donde va a circular el aire y donde se alojan
los elementos móviles y auxiliares.
• Elementos móviles: Con su desplazamiento se van a obtener las distintas posiciones de la válvula,
permitiendo el paso hacia unos u otros conductos.
• Elementos auxiliares: Ayudan al movimiento de los elementos móviles, con muelles y resortes, o
impiden que el aire se fugue, como retenes o juntas.
Para la elección de una válvula se debe conocer el nº de vías que debe tener y las posiciones que se
necesitan para gobernar el elemento deseado. Si una válvula tiene 3 orificios y 2 posiciones se denomina 3/2.
Para su representación gráfica se utilizan unos cuadrados contiguos. Estos indican el nº de posiciones
posibles que tendrá el distribuidor. En cada casilla se colocan las conexiones entre orificios y los sentidos de
flujo. En general se comienza a representar los sentidos de flujo en la posición de reposo de la válvula por la
derecha.
La localización de cada uno de los orificios del
distribuidor se realiza mediante una codificación alfabética
o numérica. En la figura se representa una válvula 5/2
según la ISO:
1 - alimentación neumática.
2,4 – orificios de utilización.
3,5 – orificios de escape.
12,14 – pilotaje de la válvula.

Además de los parámetros ya definidos, las válvulas pueden clasificarse en 2 tipos en función de su
estabilidad:
• Monoestables: Cuando al desaparecer la orden de cambio de posición
regresan a la posición anterior o de reposo. Normalmente por la acción de un
resorte.

11
 • Biestables: Tienen 2 posiciones estables y pasan de una a otra mediante
impulso sobre el accionamiento adecuado este cesa, permanecen en esa
posición hasta recibir un impulso de otro lado.

6.1 Otros tipos de válvulas

▪ Válvula antirretorno
Trabaja dejando circular el caudal del aire en un sentido y bloqueándolo cuando intenta circular en
sentido inverso. Las hay de dos tipos, con retención y sin retención.

Dibujo explicativo del funcionamiento de una válvula antirretorno con retención.

▪ Válvula de escape rápido
Se emplean cuando queremos eliminar el aire lo más rápido posible. Cuando el
aire entra en un sentido, este desplaza una membrana cerrando la salida de aire al
exterior y permitiendo el paso por la válvula. Caundo cesa la alimentación de aire, la
presión en sentido contrario abre la salida al exterior. Para reducir el ruido en el
momento de escape, se instala un silenciador.

▪ Válvula reguladora de caudal

Se utiliza para ajustar el caudal circulante mediante un estrangulamemeinto. Sirven para controlar la
velocidad de llenado de cilindros y acumuladores. Pueden ser de caudal fijo o regulable.

12
 ▪ Válvula reguladora de presión
Son válvulas que actúan sobre la presión del sistema con el objetivo de mantenerla constante o que no
sobrepase un determinado valor. Fijan la presión del sistema por medio de un resorte y un tornillo que
trabajan sobre un diafragma o sistema de cierre. Pueden cumplir diversas funciones como: Seguridad o alivio,
de secuencia o reductora de presión.

7. Elementos de procesado y tratamiento de señales

7.1 Válvula selectora
Cumple la función lógica OR. Tiene 2 entradas y una salida y bloquea la entrada de menor presión.

7.2 Válvula de simultaneidad.

Cumple la función lógica AND. Debe tener presión en las dos entradas para obtener una salida.

7.3 Temporizadores neumáticos

Se utilizan para regular el tiempo que transcurren entre la orden
de mando y la obtención de respuesta. Están compuestos por un
estrangulador regulable, una cámara de acumulación y una válvula
pilotada. En la figura se muestra un temporizador con retardo a la
conexión NC, que se utiliza para retrasar la respuesta a las señales de
mando.
13
8. Elementos de actuación
Los cilindros neumáticos son los actuadores neumáticos más utilizados. Son actuadores de movimiento
lineal y transforman la energía del aire en energía mecánica.
Están formados por un tubo cerrado, dentro del cual se inserta un émbolo sobre el que el aire
comprimido ejercerá su presión. Unido a éste va un vástago que es el encargado de transmitir el movimiento
lineal al elemento sobre el que deben actuar.
Lo completan juntas tóricas de estanqueidad y entradas y salidas de aire cuyo número dependerá del
tipo de cilindro. También pueden incorporar resortes y/o amortiguadores.

En su clasificación más básica podemos diferenciar entre:

• Cilindros de efecto simple: Realizan el trabajo en un solo sentido. Pueden realizar el retroceso por su
propio peso, por el peso de la carga o por la acción de un muelle.

• Cilindros de doble efecto: Realizan el trabajo en doble sentido, siendo el pistón el que delimita sus
cámaras independiente. Cada una de ellas está dotada de un orificio, que actuará como entrada de aire
en un recorrido y como salida en el sentido inverso.

14
 Los parámetros más significativos del cilindro son:

• Fuerza efectiva
• Presión de trabajo.
• Diámetros de émbolo y vástago.
• Carrera.

8.1 Cálculo de la fuerza de un cilindro

Cuando un fluido se encuentra sometido a una presión, este ejerce una fuerza que se encuentra
determinada por la expresión:

En un cilindro de simple efecto, al aplicar la fuerza de avance, debe vencerse la resistencia del muelle,
por ello la expresión en este caso es:

Los valores de las unidades deben ser coherentes, es decir, si se aplica la presión en pascales (Pa) y
la superficie en metros (m), la fuerza se obtendrá en (N). Esta es una expresión teórica donde no se tiene en
cuenta las pérdidas (rozamientos, engrases, etc.). Normalmente, el rendimiento se sitúa entre 75% y 90%.
En un cilindro de doble efecto, las fuerzas de avance y retroceso se calcula aplicando la fórmula de
p.S, teniendo en cuenta que la superficie no es la misma en el lado que se sitúa el vástago.

Para el cálculo de cilindros también se pueden utilizar tablas, el primer paso es conocer la carga que ha de
moverse, a la cual se aplica el índice de carga y se selecciona el cilindro comercial adecuado teniendo en
cuenta otros factores geométricos como la longitud del vástago, sistemas de fijación, etc.
8.2 Cálculo del consumo de aire
El conocimiento del consumo de aire es importante para dimensionar los compresores y las unidades de
acondicioanamiento. En un cilindro de simple efecto, se tiene que el volumen necesario para realizar una
carrera está determinad por la expresión:

15
En un cilindro de simple efecto, se consume aire solo en el avance, por ello:

Per o si el cilindro es de doble efecto, se consume aire tanto en avance como en retroceso, por ello su
volumen es:

Si este ciclo de trabajo se repite n veces por minuto, se tiene el caudal de aire comprimido de la
maniobra (Qman) por minuto:

Para obtener el caudal de aire atmosférico, se aplica la siguiente relación, teniendo en cuenta las
presiones (P):

La presión de maniobra es la suma de la presión de trabajo más la atmosférica. Se debe expresar en

Pascales (Pa). Recuerda que 1 bar = 105Pa.

8.3 Cálculo de la red de distribución

Una vez determinado el caudal de aire, podemos dimensionar la red de distribución, es decir, la sección
de las tuberías de alimentación. Para ello es necesario
determinar el nivle de presión de trabajo, que suele situarse
entre 4 y 8 bar. Con estos datos se obtiene la sección:

16
Como esta sección es circular, el diámetro se obtiene desde la siguiente expresión:

Este es un método de cálculo simple para redes de corto recorrido, ya que sería necesario tener en
cuenta las pérdidas de carga, es decir la caída de presión a lo largo del recorrido de las tuberías.

9. Elementos de actuación: Motores y actuadores rotativos

Los motores neumáticos son máquinas que transforma la energía del aire comprimido en energía
mecánica mediante el giro de un eje. Pueden alcanzar altas velocidades, incluso llegar a las 500.000 rpm.
Tiene otras ventajas como que pueden trabajar en ambientes duros, deflagrantes, corrosivos, con
temperaturas extremas, etc. También permiten cambios de velocidades ajustando la presión y caudal
entrantes. Pueden clasificarse en los siguientes tipos:

Los actuadores rotativos o de giro permite realizar movimientos giratorios en ambos sentidos. Pueden
ser de dos tipos:
▪ Actuadores de cremallera: Constan
de un pistón con forma de cremallera sobre
la que se mueve un piñón.

▪ Actuadores de paleta: Constan de una cámara

circular con unas paletas unidas a un eje. El aire
incide sobre estas paletas en una u otra dirección
y genera el giro:

17