Ya

Instituto Tecnológico de Nuevo León

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

INSTRUMENTACION AVANZADA

Unidad 3: Sensores inteligentes

Horario de clase: 16:00 a 17:00

Fecha de entrega: 08/12/2021

Alumno: David Pérez Hernández Matricula: 17480546

Docente: Víctor Manuel Calderón Gonzales

Trabajo: Transmisores y válvulas inteligentes

Guadalupe, N.L. 2021

Transmisores y válvulas inteligentes en la actualidad

Los transmisores digitales digitalizan la señal análoga medida y utilizan un
microprocesador. La señal analógica al ingresar al transmisor es digitalizada con
un ADC. Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal, los instrumentos
digitales no realizan una medición continua, sólo se toman muestras (samples) de
la señal. A continuación, veremos una clasificación de los transmisores digitales.

Figura 5 Conversión Analógica / Digital

TRANSMISOR «INTELLIGENT»
Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analógicos:
linealiza, compensa en función de otra variable medida o algoritmos y otras.
Figura 6 Señales de Entrada y Salida de un Transmisor «Inteligente» o de un
«Smart»

TRANSMISOR DIGITAL
Totalmente digital, inclusive la salida. Aunque puede: tener salida analógica de 4 a
20 mA. Los instrumentos «fieldbus» (de campo) son de este tipo.
Diferencias   entre los transmisores digitales y analógicos
 Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico
se utilizan circuitos lineales como los OPAMP’s. En los instrumentos
digitales se utiliza microprocesador, convertidores ADC, y DAC si se
disponen de salidas analógicas.
 La señal de salida analógica es generada en forma distinta. En un
instrumento digital proviene de un DAC.
Ventajas de los transmisores digitales
 Son flexibles en sus funciones: disponen de más funciones, por la facilidad
de la manipulación de números por un microprocesador. Las funciones
pueden ser modificadas o ampliadas cambiando el firmware.
 La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida,
su rango puede ser distinto al del instrumento.
 La calibración e Idealización son realizados digitalmente.
 La   idealización   puede caracterizarse   para   ecualización   de   un  
sensor en particular.
 Las técnicas digitales de acondicionamiento son más poderosas.
 Compensa del drift del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura.
 Mayor exactitud.
 Mayor rangeabilidad.
 Autodiagnóstico.
 Capacidad de comunicación, como en los instrumentos Smart y digitales.
En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida y
el circuito de salida, los ajustes se hacen de forma independiente.

Figura 9 Arquitectura de un Transmisor Digital

Algunas ventajas de los transmisores analógicos
Trabajan en tiempo real. En los instrumentos digitales se toman muestras en el
orden de 2 a 20 muestra/s (sean time: 50 ms a 500 ms). Por lo tanto, en procesos
muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales, se deben usar
analógicos.

Desventajas de los Transmisores analógicos

• Necesita recalibración para cambiar el rango de medición, y es necesario
experiencia.
• Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar.
• Los componentes, como los potenciómetros, experimentan «drift».
• La Idealización es fija para un solo tipo de sensor.
Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital, y un
transmisor analógico y un «Smart».
Tabla 2 Exactitud de Transmisores

Transmisor Analógico Digital

Exactitud 0,25 % a 1 % 0,02 % a 0,1 %

Tabla 3 Comparación de yn Transmisor de presión Análogo y uno «Smart»

Característica Análogo Smart

0-5/30 0-.83/25 «H20
Rango: 0-25/150 0-8,3/250
0-125/750 0-33,3/1000
Exactitud:
±0,2 % span ±0,1 % span ±0,5 % ±0,1 % span, incluye
Linealidad:
span histéresis, linealidad y repetibilidad
Histéresis
Estabilidad: ±0,2 % URL – 6 meses ±0,1 % URL-12 meses
 Los instrumentos de tiempo real
Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real. Los instrumentos digitales se
considera que trabajan en tiempo real si «sean time» es mucho menor que las
constantes de retardo del proceso controlado. El instrumento digital tiene tiempos
muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de ejecución del programa del
microprocesador.
La transmisión digital agrega más tiempo muerto, por ser comunicación serial, y de
acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor. En la siguiente
tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con distintos tipos
de transmisores:
Tabla 4 Tiempos Muertos de Transmisores
Lazo A B C
Tipo de transmisor Análogo Smart (Rosemount) Digital (fieldbus)

Razón de actualización (Actualizaciones/s) 5,5 2,7

Tiempo muerto del transmisor (ms) 20 400 700

Tiempo muerto del controlador (ms) 250 250 250

Otros tiempos muertos (ms) 480 480 480

Tiempo muerto total (ms) 750 1130 1680

VÁLVULAS INTELIGENTES DE CONTROL

La válvula convencional presenta los siguientes problemas:

 El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta.

 El posicionador neumático es difícil de ajustar.
Básicamente el nombre de válvula inteligente se debe a la presencia de un
posicionador digital que reemplaza al posicionador tradicional. En el diagrama en
bloques mostrado en la figura siguiente, el controlador digital de válvula (DVC) se
ubica dentro del posicionador digital cuyas ventajas principales son:
  Provee una mejor regulación que el posicionador tradicional.
 Al tener microprocesador realiza funciones y control, diagnóstico y
comunicación con un host (PC, DCS o Hand Held).
 La auto calibración de la válvula se da en pocos minutos.
 La válvula puede ser monitoreada, obteniendo información de la posición
del vástago y la señal de entrada, así como alarmas de estado o de
proceso.
 Fuera de servicio, pero en línea, se pueden realizar pruebas como:
histéresis, «signature» de la válvula (Pactuador vs. desplazamiento del
actuador), respuesta a escalón.

Figura 10 Diagrama de bloques de una Válvula Inteligente (cortesía dé

Fisher)

Las variables medidas son:

 Desplazamiento del vástago

 Presión del actuador
 Señal de control desde el controlador (4-20 mA)
Particularmente en esta válvula se utiliza el protocolo Hart para
comunicaciones. Existen otros protocolos cuyas características son
materia de otro curso.
 Figura 11 Posicionador inteligente
.

En la tabla que sigue, se muestra la información accesible remotamente de una

válvula inteligente. Se observa la información de identificación, las de diagnóstico,
calibración y otras
Transmisores inteligentes para sensores inteligentes
La integración de tecnologías digitales lleva a transmisores inteligentes y
luego a sensores inteligentes.
Los instrumentos de proceso consisten de dos componentes principales: un
sensor y un transmisor. Algunas veces, el sensor forma parte del conjunto del
instrumento, como ocurre con algunos instrumentos de presión, pero lo más
común es que esté separado, tal como ocurre con los instrumentos analíticos, por
ejemplo, para medir pH.

Antes de que los sensores pudieran volverse inteligentes, los transmisores tenían
que incorporar inteligencia adaptando tecnologías digitales. No resultaba práctico,
y a veces ni siquiera posible, conectar un sensor digital inteligente a un simple
transmisor analógico.

La instrumentación industrial ha progresado considerablemente desde los años

’70, cuando la gran mayoría de los instrumentos simplemente tenían una sola
salida de 4-20 mA o 0-20 mA (analógica) proporcional a la variable de proceso.
Algunos sensores también tenían la capacidad inherente de medir distintas
variables de proceso, pero requerían múltiples salidas analógicas para acceder a
esta información adicional. Con un transmisor analógico y una sola salida
analógica, las variables secundarias quedaban abandonadas, al igual que los
datos relacionados con la configuración o la salud del instrumento. La variable de
proceso estaba relegada a una señal analógica dedicada transmitida desde el
instrumento a través de dos hilos a un indicador o sistema de control, con una
configuración multidrop.

Para trabajar con estos instrumentos se necesitaba acceso directo al dispositivo y

ajuste manual por parte del personal de mantenimiento. Lo que faltaba en este
entorno era información sobre el instrumento en sí o sobre las variables
secundarias del proceso, por ejemplo, temperatura desde un sensor de pH.

 
El advenimiento de HART

A comienzos de los años ’80, los proveedores de instrumentos se dieron cuenta

del enorme potencial de la tecnología digital en instrumentación. Había una gran
cantidad de datos útiles contenidos en un instrumento, incluso otras variables
medidas del proceso, datos de configuración del dispositivo, límites de alarma,
tiempo de operación, condiciones operativas, información de diagnóstico y una
amplia gama de datos de salud del dispositivo.

Obtener estos datos de un instrumento permite optimizar el uso del dispositivo y,

en última instancia, mejora el desempeño del proceso, por lo que las
comunicaciones HART surgieron como una de las primeras vías para acceder a
estos datos abandonados y conformar un instrumento inteligente.

La tecnología digital HART facilitó la comunicación con un instrumento analógico

utilizando una señal de comunicación digital (Bell 202) transmitida a través de los
mismos dos hilos que la salida analógica. Esta señal digital aportó comunicaciones
bidireccionales entre el instrumento y un host sin interrumpir la salida, lo que hizo
posible el acceso a una variedad de datos. Con HART, el personal podía hablar
con el instrumento y configurar u obtener diagnósticos, todo mientras realizaba
una o más mediciones de proceso en tiempo real.

Al mismo tiempo, hubo avances en el desarrollo de otras tecnologías digitales que

se transmitirían a través de autopistas de comunicación dedicadas, cada una
ofreciendo ventajas específicas. Fueron surgiendo varias tecnologías de fieldbus,
tales como Ethernet/IP, fieldbus Foundation, PROFIBUS y Modbus, las que, hoy
en día, conforman la mayoría de las nuevas aplicaciones de comunicaciones
fieldbus.

De manera similar en cuanto a las comunicaciones digitales Wireless, la gran

variedad de tecnologías quedó en definitiva reducidas a dos: ISA100 y Wireless-
HART.

 
La tecnología digital se expande

El hecho de aceptar que los instrumentos contenían una enorme cantidad de

datos valiosos que podían ser comunicados bidireccionalmente entre instrumentos
y sistemas de control modificó drásticamente la forma en que las empresas
operaban un proceso y gestionaban activos, impulsando una rápida expansión de
la tecnología digital en el entorno industrial. Hay muy pocos instrumentos hoy en
día que no sean inteligentes, al menos hasta cierto punto. Desde los años ’80 a
2000, las tecnologías digitales de comunicación fueron ingresando en los
mercados industriales y hoy en día aportan importantes ventajas.

Casi en simultáneo fueron evolucionando las redes informáticas de oficina. En

1989 nace en CERN el primer prototipo de Internet, que, con el tiempo, llevó a la
implementación de World Wide Web. Con las computadoras conectadas en red y
la Internet se consigue coordinación e integración habilitadas por la Internet en
toda la cadena de valor, sin importar la ubicación geográfica.

Esta integración habilitada por la Internet también ha mejorado el acceso a los

datos de proceso desde el punto de medición hasta el nivel de sistema de negocio
y más allá. No sólo permite visualizar datos de proceso críticos para la operación
de un proceso, sino también acceder a esta información clave de los activos.

Hoy en día, la informática básica ya está embebida profundamente en productos

industriales y de consumo masivo, formando parte de IoT. El control de procesos
migró de la neumática a la eléctrica analógica y luego a las sofisticadas
comunicaciones digitales que se extendieron a la Internet. La mayoría de los
instrumentos inteligentes de hoy en día (Figura 1) se conectan fácilmente con los
sistemas de comunicaciones digitales y, en algunos casos, contienen servidores
web y puertos Ethernet para conexión directa a la Internet.

Los instrumentos inteligentes pueden adquirir tantos datos que necesitan una
interface digital de alta velocidad para enviar todos estos datos. Por ejemplo, hay
algunos caudalímetros Coriolis que pueden detectar simultáneamente múltiples
valores de proceso medidos, lo que incluye caudal másico, caudal volumétrico,
densidad, concentración y temperatura. Además de estas variables medidas, la
electrónica incorporada monitorea el desempeño del instrumento y reporta el
estado y valores de diagnóstico.

Luego de la amplia aceptación de los instrumentos inteligentes, principalmente por

incorporar las características antes mencionadas en el transmisor, siguieron los
sensores inteligentes.

Figura 1. La información puede ser comunicada ahora de manera bidireccional

entre instrumentos y sistemas de control, lo que mejora considerablemente la
operación de un proceso y la gestión de activos. El transmisor Liquiline de
Endress+Hauser es un ejemplo y se comunica a través de Ethernet/IP, Modbus
RS485, TCP, PROFIBUS DP y HART, como así también un servidor web.

 Los sensores inteligentes mejoran las operaciones

Puesto que la información digital reside en el sensor y es comunicada al

transmisor, es posible realizar diagnósticos de salud y comunicar el estado del
sensor y la salud del transmisor a los sistemas host en tiempo real. Los
diagnósticos en tiempo real y los datos de la salud del sensor permiten al personal
gestionar mejor la operación de los sensores. La necesidad de limpiar y calibrar el
dispositivo puede ser gestionada de manera proactiva, en lugar de hacerlo de
manera reactiva. De hecho, algunos sensores inteligentes pueden determinar por
sí mismos si realmente necesitan limpieza y calibración.

Por ejemplo, los ciclos de calibración en sensores de temperatura estándar para

servicio crítico son cada 6 a 12 meses. Esto requiere que un técnico retire el
sensor, lo lleve a un laboratorio para calibración y luego volver a instalarlo. En
cambio, se puede usar un sensor de termo resistencia (RTD) para determinar si se
necesita calibración en procesos de esterilización in situ (SIP) (Figura 2).

En los procesos SIP se utiliza vapor a 121°C para esterilizar los equipos. El sensor
emplea un material de referencia con un punto Curie de 118°C. Cuando el proceso
SIP llega a 118°C, el sensor de referencia envía una señal. Simultáneamente, el
sensor RTD mide la temperatura. La comparación entre estos dos valores permite
determinar si el sensor de temperatura necesita calibración. Si ambos sensores
leen un valor suficientemente cercano a 118°C, el sensor RTD sigue estando
calibrado.

Otro ejemplo de diagnósticos en tiempo real y datos de salud del sensor es un

sensor de conductividad de cuatro polos (Figura 3). Este sensor emplea cuatro
conductores para medir la conductividad y su diseño de cuatro polos le permite
operar en un mayor rango de medición que los sensores conductivos de dos
polos. Utiliza tecnología de sensor digital en el cabezal del sensor para digitalizar
la señal de medición y obtener una gran cantidad de información de desempeño y
diagnóstico.

Una función de diagnóstico que hace que este sensor sea particularmente
inteligente es la supervisión de la conexión de los electrodos, que se encarga de
monitorear la conexión entre electrodos y electrónica. Si hay un error de conexión,
se envía un mensaje de error al transmisor para notificarle al usuario acerca de un
problema de conexión en el sensor.

 
Figura 2. El sensor RTD TrustSens de Endress+Hauser chequea su calibración
en cada operación SIP.

Figura 3. La tecnología permite ahora tener diagnósticos en tiempo real y datos de
la salud del sensor embebidos en los sensores. Por ejemplo, el sensor de
conductividad de cuatro polos CLS82D de Endress+Hauser incorpora diagnósticos
inteligentes.

 Acceso a sensores inteligentes

El personal de mantenimiento en muchas plantas de proceso se ve ante una

creciente necesidad de tecnologías digitales, por ejemplo, acceso remoto a un
instrumento más allá del sistema de control. Utilizando comunicaciones digitales,
especialmente a través de una red Ethernet industrial, un instrumento puede
convertirse en una ‘cosa’ en IIoT.

Algunos transmisores digitales más sofisticados incorporan un servidor web, lo

que permite el acceso debidamente autorizado desde cualquier dispositivo
conectado a la Internet y capaz de alojar un navegador web, por ejemplo, un
teléfono inteligente (Figura 4).

En estas aplicaciones, Modbus y Ethernet/IP son dos de las principales redes para
acceso local a instrumentos inteligentes desde sistemas host. Los hosts comunes
son sistemas de control y sistemas de gestión de activos.

Figura 4. El técnico puede conectar un teléfono inteligente a un instrumento, por

ejemplo, un caudalímetro de Endress+Hauser, y acceder al medidor a través de su
servidor web integrado. El mismo procedimiento se puede usar para acceder
desde una PC remota o tableta.

 Modbus es un protocolo abierto maestro-esclavo serie que puede ser integrado

en un instrumento. El maestro solicita información y los esclavos responden,
pudiendo haber un maestro comunicándose con hasta 247 esclavos. A cada
esclavo en la red se le asigna una ID única. Cuando un maestro Modbus solicita
información desde un esclavo, el primer dato comunicado es la ID del esclavo.

Modbus puede llegar a ser dificultoso, ya que acepta enteros signados o no

signados de 16 o 32 bits, tiras ASCII, valores discretos on/off y números de punto
flotante de 32 bits. Para programar un sistema para un dispositivo usando
comunicaciones Modbus, se requiere una cantidad considerable de información
acerca del dispositivo esclavo y sus registros. El programador tiene que obtener
un mapa Modbus del fabricante de instrumentos y programar cuidadosamente el
maestro para comunicarse correctamente con cada dispositivo esclavo.

Ahora hay disponible una versión mejorada, denominada Modbus TCP/IP, donde
los datos de Modbus pueden estar en un paquete TCP/IP, lo que permite
comunicar más fácilmente la información por una red Ethernet.

Por su parte, Ethernet/IP se está convirtiendo en uno de los protocolos industriales

más utilizados gracias a su facilidad de integración y operación. Al igual que
Modbus TCP/IP, los datos de Ethernet/IP son transferidos en un paquete TCP/IP.
Cada dispositivo en una red Ethernet/IP presenta sus datos a la red como una
serie de valores de datos denominados atributos.

Puesto que Ethernet/IP utiliza el protocolo CIP (Common Industrial Protocol), es

posible tener un acceso constante al dispositivo con una sola herramienta de
configuración. Los dispositivos se convierten en ‘objetos’ en la red y son fáciles de
integrar. Una vez en la red, un objeto tiene un perfil que permite asignar los datos
del sensor en el perfil sin necesidad de información detallada de programación.

Con sensores digitales, transmisores digitales y sistemas de control, los datos

pueden ser fácil y claramente comunicados desde el proceso al sistema de control
host y hasta el nivel de empresa. Los datos dejan de ser sólo la variable principal
del proceso, sino que incluyen también variables secundarias de proceso, datos
de la salud del sensor, características de desempeño del sensor, información de
calibración y diagnósticos en tiempo real. Toda esta información se puede usar
para mejorar el proceso, optimizar la prestación del instrumento mientras prolonga
su vida útil, y maximizar la productividad del personal de mantenimiento.

Con el advenimiento de la Internet, estos dispositivos y sistemas digitales se

siguen transformando y pasan a ser parte de IoT. Esta transformación llegará a
lugares y con capacidades inimaginables. Como ejemplo veamos la
transformación digital de una medición clave en un proceso industrial: la medición
de pH.

Figura 5. Los sensores inteligentes pueden almacenar datos de medición y

operación, incluyendo número de serie, fecha de calibración, número de
calibraciones, derivas, rango de aplicación de pH y horas de operación en
condiciones extremas.

 Avance digital de la medición de pH

La medición de pH ha sido utilizada en una gran variedad de procesos industriales

durante muchos años. Es una medición de la actividad de iones de hidrógeno en
una muestra y representa la naturaleza ácida o básica de un fluido. El rango de pH
va de 0 a 14.

La determinación del pH de una solución comenzó como una medición de

laboratorio. La muestra era llevada a un laboratorio donde había un sistema de pH
para medir la muestra. En realidad, el sistema de medición no medía el pH, sino
que lo calculaba a partir de una señal medida de potencial mV producida por el
sensor de pH. Este sensor de pH tenía dos electrodos (un electrodo de medición y
un electrodo de referencia, encerrados en celdas de vidrio separadas) y, para
tener en cuenta los efectos de la temperatura en la medición, también se
necesitaba un sensor de temperatura.
Históricamente, en los sistemas de laboratorio, el electrodo de medición, el
electrodo de referencia y el sensor de temperatura eran tres electrodos separados
que se sumergían en la muestra mientras estaban conectados a la electrónica que
medía la señal mV de bajo nivel y convertía este valor a pH. Se trataba realmente
de un sistema analógico y de una medición fuera de línea que requería mucho
trabajo por parte del operador, con una demora considerable de tiempo entre el
momento en que se recolectaba la muestra y el reporte de los resultados.

Uno de los primeros cambios importantes en la medición de pH fue la integración

de los tres electrodos separados en un solo dispositivo, lo que llevó a un electrodo
‘combinado’. El sensor seguía siendo un dispositivo analógico con conexiones
cableadas al transmisor y tenía todos los problemas inherentes asociados con una
señal analógica cableada de bajo nivel.

La siguiente mejora importante en la medición de pH fue la introducción de la

tecnología digital en el sensor, habilitada por los continuos avances en
miniaturización (Figura 5). E igual a lo que ocurre con todos los sensores
inteligentes, permite que los nuevos sensores de pH puedan aportar más datos y
operar de manera más confiable.

En cuanto al transmisor de un instrumento de pH, los datos comunicados por un

sensor inteligente digital pueden ser leídos y enviados a un sistema host de control
o de gestión de activos, utilizando también protocolos de comunicaciones digitales.
Gracias a la abundancia de datos que residen en el sensor y a la capacidad de
comunicar digitalmente estos datos a un transmisor digital y más allá, los usuarios
disponen ahora de información para operar mejor el proceso y gestionar el activo.

Si bien este ejemplo se refiere sólo a mediciones de pH, gran parte de la discusión
también se puede aplicar a otras variables de proceso.

 
Era digital

Gracias a los avances tecnológicos en el último medio siglo, la transmisión desde

un instrumento ha evolucionado desde tan sólo la variable principal del proceso a
una gran cantidad de información accesible hasta nivel de empresa. En el futuro,
la tecnología digital seguirá aportando más información desde los instrumentos,
con acceso desde cualquier lugar en el mundo.

Una medición de pH dejó de medir sólo el valor de pH, para incluir temperatura,
calidad de calibración, número de calibraciones, tiempo de operación general,
tiempo de operación en condiciones críticas de proceso y mucho más. Al mismo
tiempo, se dispone de herramientas para convertir estos datos en información
procesable, prácticamente sin limitaciones a la hora de mejorar las operaciones y
la eficiencia.
Bibliografía consultada.

Fuentes de internet.

 http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-197/
item/371-transmisores-inteligentes-para-sensores-inteligentes
 http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-197/
item/371-transmisores-inteligentes-para-sensores-inteligentes