Actividad 6. Trabajo de Campo segunda entrega.

Distribución Física en Empresa

Luis Vargas

ID 591977

Almacenes Cendis y bodegas

Presentado a: Ing José Martin Diaz Pulido

Almacenes Cendis y Bodegas

Corporación Universitaria Minuto de Dios

04 de dic. 2021
 Tipo de muelles: paralelos, en H, lineales,

Los muelles de carga del almacén deben estudiarse en profundidad, ya que son los

puntos de acceso a la nave de almacenaje. Es necesario diseñar cuidadosamente su

distribución en el exterior de la instalación y elegir el tipo de muelle óptimo en función del

espacio disponible. Por tanto, para contar con el muelle de carga ideal hay que tener en cuenta

varios factores. Un aspecto que debe determinarse durante el diseño de los muelles es cuántos

accesos se deben habilitar. El número de posiciones de acceso que deberán practicarse en la

instalación dependerá del flujo de materiales, del volumen de entregas, del momento en el que

se reciban la mayoría de las mercancías, del tiempo que se necesite para descargar y trasladar

todas las cargas recibidas a su lugar de destino y del número de medios de manejo

disponibles.

2. Tipo de Flujo: en U, en paralelo, línea recta.

 3. Zonas de almacenamiento.

En la minimización de los costos durante el proceso de almacenamiento, el espacio

constituye el principal activo en cualquier tipo de almacén, la función del layout debe consistir

en la maximización del espacio de almacenamiento (i Cos y De Navascués, 1998) y la

disminución de los trayectos entre la entrada y salida de los ítems de acuerdo con el perfil del

inventario, para reducir el número de operarios y el desgaste de la maquinaria y el equipo, e

impactar en el flujo de materiales y en el rendimiento de la empresa.

Metodología para la distribución en bodega Una distribución en bodega (Hassan,

2002),debe caracterizarse por ser modular, adaptable, compacta, accesible y flexible,

de tal forma, que pueda responder a los cambios en las condiciones, incrementar la utilización

del espacio y reducir la congestión y la movilidad. Esto exige, tomar una gran cantidad de

decisiones (selección de estanterías, equipos de manejo de materiales, número de pasillos,

ubicación de los puntos de acceso, etc.), que deben interactuar con las operaciones (cargue y

descargue de mercancías, manejo de la orden de pedido o picking, clasificación

y ubicación de mercancías, etc.) y los 43 Journal of Engineering and Technology

Bases para la distribución en almacenes: una aproximación factores (la demanda, las

características físicas del ítem, el JIT, etc.) que rigen la bodega, a través de la consecución, no

estricta (Rushton, Croucher y Baker, 2006), de una serie de pasos, tales como: Determinación

de la capacidad del almacén:

. Especificar el tipo y propósito del almacén.

Pronosticar y analizar la demanda esperada.

Establecer políticas de operación.

Determinar los niveles de inventarios.

Categorización de los ítems.

4. Sistemas de ubicación: aleatorio, caótico, semi caótico, posición fija, mixto.

Almacén caótico hace referencia al tipo de gestión de ubicaciones que es desordenado,

aleatorio, variable o libre. A pesar de su paradójica denominación, la selección de ubicaciones

en un almacén caótico sigue un orden muy estricto, normalmente basado en la rotación de

existencias y, por tanto, en la clasificación de productos A-B-C.

Según se realiza la recepción de mercancías en la bodega, a estas se les asigna un

hueco en función de los espacios que hay disponibles en ese preciso momento. Cada

mercancía se etiqueta con un código único que en el sistema queda registrado con distintas

características asociadas, entre ellas el hueco de almacenamiento que le corresponde.

Para que un almacén funcione con el sistema de ubicaciones libre, es imprescindible

que cuente con un sistema de gestión de almacenes que ejecute esta función. El propio

software será el que, nutriéndose de los datos del stock almacenado, especifique dónde debe ir

el producto, descargando de esta tarea a los operarios.

La implantación de este sistema revolucionó el tradicional orden que se seguía en la

organización de la mercancía en las bodegas, que situaban las referencias por categorías en

zonas fijas. Un almacén con ubicaciones desordenadas puede dar la sensación de caos a

primera vista, de ahí su nombre.

5. Sistema de Localización y Numeración: pasillos, estanterías.

El criterio de ubicación de existencias fijo o específico: a cada SKU almacenado se le

asigna una posición concreta de antemano. Esto facilita la localización de los productos sin

necesidad de tener un sistema informático que lo registre.

 Criterio de ubicación de existencias caótico o aleatorio: las referencias se van colocando

en los huecos disponibles a medida que son recibidas en el almacén. Para llevarlo a cabo con

éxito, resulta indispensable usar un sistema de gestión de almacenes.

Hay que mencionar que, en muchas instalaciones de almacenaje, se aplican criterios de

ubicación de existencias mixtos que combinan ambas formas de organizar los productos.

6. Marcación y codificación.

En todas las ramas de la industria debe existir un claro control de todos los productos

que se producen y procesan, a fin de conocer la eficacia de los procesos de fabricación

además de resultar una eficaz medida de seguridad en caso de que exista algún defecto o

anomalía en alguna remesa de la producción.

Cuando un producto no se marca ni codifica de manera apropiada, considerando en el

mismo cada una de sus características más importantes como pueden ser la fecha de

fabricación, la fecha de caducidad, el lote, el número de serie, etc., pueden llegar a darse

errores que lleven incluso a la devolución del producto en el canal de distribución.

Esto genera grandes pérdidas, tanto de recursos económicos como de tiempo y

esfuerzo laboral, todo provocado por una codificación o lectura erróneas. Para evitar este tipo

de problema, lo más recomendable es escoger una solución adecuada y eficaz de marcaje y

codificación de productos, adaptada específicamente a nuestro tipo de producto.

Elegir de forma adecuada un sistema de marcaje e identificación eficiente asegura que

la producción tenga un mayor nivel de control y al mismo tiempo una mejor manera de poder

identificar fácilmente los productos. Las ventajas y beneficios de la implementación de un

sistema de este tipo son resultan más que evidentes, ya que se plasman en un ahorro de

dinero, esfuerzo y también tiempo para las industrias.

7. Estimar la clasificación ABC de los materiales en inventario. Tomar listado de

inventarios, y validar volúmenes.

Las Organizaciones hacen un gran esfuerzo por solucionar los problemas típicos de

almacenamiento, esto debido a que se ven afectados económicamente y su eficiencia se

reduce considerablemente, este factor se debe a la falta de implementación de estrategias que

optimicen las actividades diarias en función de la operatividad y manejo de mercancías, uno de

los principales problemas que encontramos en el almacenamiento de mercancías consiste

básicamente en la dimensión del almacén pues esta debe satisfacer la capacidad de productos

a almacenar, además de otros factores como el tiempo de producción y los sistemas de

manipulación y almacenaje, “La capacidad de un almacén se expresa en m2 o en m3. La mejor

opción es la que hace referencia al volumen (m3), ya que la altura del almacén es fundamental

para aprovechar al máximo su capacidad de almacenaje. (Ferrer, 2013 p.18). tener claro el

espacio disponible para realizar una buena estrategia de almacenamiento es un factor

primordial para un desempeño óptimo.

Otro de los problemas mas comunes en el almacenamiento es la mala selección de la

zona de ubicación de los productos. “Efectivamente, esta primera etapa puede llegar a ser un

problema de compleja solución, si se considera la gran cantidad de combinaciones posibles”

(Ferrer, 2013 p.17) en tiempos anteriores este tipo de inconvenientes se solucionaban de

manera intuitiva, actualmente se pueden simular por medio de diferentes técnicas entre ellas el

método grafico Weber, el cual consiste básicamente en una ubicación del almacén la cual

permita reducir los costos, este método se basa en la demanda de los productos el origen,

destino y los costos del transporte. El método de centro de gravedad trabaja con base a los

costos de transporte sin tener en cuenta la demanda. “El método del centro de gravedad se

basa en la consideración de que la mejor situación de un almacén es el centro de gravedad de

la demanda por los costes del transporte”. (Ferrer, 2013 p.17) estos métodos de simulación son
importantes ya que evitan la pérdida de tiempo intentado otras estrategias de ubicación y son

consideradas muy eficaces ya que tienen como objetivo la reducción de costos y demanda.

También se debe considerar como un problema muy común en un almacén, el diseño

del mismo ya que en ocasiones este genera problemas con la eficiencia al momento de

trasportar y manipular los productos, para evitar este tipo de inconvenientes se puede aplicar la

técnica conocida como lay-out. “Término anglosajón que significa “disposición” o “plan” y tiene

un uso extendido en el ámbito de la tecnología, en referencia al esquema de distribución de los

elementos dentro un diseño.” (Ferrer, 2013 p.19) el objetivo principal de este método es aplicar

un diseño de almacenes el cual asegure el modo más fácil de manipular los productos dentro

del almacén, el lay-out considera diferentes factores como la rotación de productos, el nivel de

inventario a conservar, el tipo de embalaje y espacio que ocupa, la rotación de los productos,

las técnicas para la preparación de los productos y el modo de almacenamiento mas efectivo

para la compañía.

8. Analizar la coherencia entre la clasificación ABC del material y el área de

almacenamiento asignado.

El método ABC de clasificación de inventarios permite organizar la distribución de las

distintas mercancías dentro del almacén a partir de su relevancia para la empresa, de su valor

y de su rotación. Con este sistema se prioriza la adquisición y colocación de los productos no

por su volumen o cantidad, sino por el aporte económico que suponen para la empresa.

El sistema ABC se basa en el principio de Pareto o regla del 80/20, que indica que el

20% del esfuerzo es responsable del 80% de los resultados. Si lo aplicamos al ecosistema del

almacén, el 20% de los artículos generan el 80% de los movimientos de mercancía, mientras

que el 80% de los productos origina el restante 20% de movimientos.

Referencias

Rubio Ferrer, J. (2013). Gestión y pedido de stock. Madrid, Spain: Ministerio de

Educación y Formación Profesional de España. Recuperado de

https://elibro.net/es/ereader/uniminuto/49351?page=18.

- Sergi Flamarique (2018) Métodos de almacenamiento y gestión de las existencias.

Marge Books

- Biasca, R. E. (1977). Movimiento y almacenamiento de materiales. Cadepro.

https://elibro.net/es/ereader/uniminuto/94387?page=15