INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO

TUNGURAHUA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CARRERA DE MECÁNICA INDUSTRIAL
❑ Introducción
❑ Función y objetivo
❑ Misión del mantenimiento
❑ Historia del mantenimiento
❑ Tareas en el mantenimiento
❑ Renacimiento
 INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es el conjunto de acciones y/o intervenciones que se llevan a
cabo en un equipo de trabajo para conservarlo en condiciones óptimas de
productividad y seguridad. La seguridad de un puesto de trabajo y el
mantenimiento que se lleve a cabo en los equipos de trabajo que lo componen
están directamente relacionados.

El papel de mantenimiento es incrementar

la confiabilidad de los sistemas de
producción al realizar actividades. Tales
como planeación, organización y control y
ejecución de métodos de conservación de
los equipos.
 INTRODUCCIÓN
En las definiciones propuestas no existen muchas divergencias respecto al
significado de la palabra “Mantenimiento” como “acto o efecto de mantener”,
“medidas necesarias para la conservación o permanencia de alguna cosa o de
una situación”, sin embargo, a partir de sus subdivisiones surgen las
divergencias en el establecimiento de las fronteras entre Mantenimiento
Preventivo y Mantenimiento Correctivo.

Debido a la inexistencia de un estándar universal de caracterización de algunas

actuaciones, como preventivo o correctivo, es fundamental, para el desarrollo del
control del mantenimiento, que cada empresa opte por una terminología
adecuada, de preferencia igual a aquella en uso por la mayoría de las industrias
del mismo ramo y que una vez elegida, sea enfáticamente divulgada
internamente y evitar que sean hechos cambios de conceptos después de
definidos, para evitar el deterioro del Sistema.
 INTRODUCCIÓN
Pieza: Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte
del equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y
eventualmente, en casos más específicos, las reparaciones.

Componente: Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica,

eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro (s) crea (n) el
potencial de realizar un trabajo.

Equipo: Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza

materialmente una actividad de una instalación.

Sistema Operacional: Conjunto de equipos para ejecutar una función de una

instalación.
 INTRODUCCIÓN
Unidad de Proceso o Servicio: Conjunto de Sistemas Operacionales para la
generación de un producto o servicio.

“Familia” de equipos: Equipos con iguales características de construcción (mismo

fabricante, mismo tipo, mismo modelo).

Item de Mantenimiento (o simplemente “Item”): Equipo, Obra o Instalación.

Defecto: Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo,

puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Falla: Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.

 INTRODUCCIÓN
Mantenimiento: Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado
o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición
especificada.

Mantenimiento Preventivo: Todos los servicios de inspecciones sistemáticas,

ajustes, conservación y eliminación de defectos, buscando evitar fallas.

Mantenimiento Correctivo: Todos los servicios ejecutados en los equipos con

falla.

Prioridad: Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la

necesidad de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma.
Mantenibilidad – Facilidad de un ítem en ser mantenido.
 INTRODUCCIÓN
Servicios de Apoyo: Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con
el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo;
mejora de la mantenibilidad; capacitación; nuevas instalaciones y prestación de
servicios a otros sectores no vinculados a la producción como por ejemplo,
mantenimiento de la red de iluminación externa, confección de placas de
señalización vial etc.

En el trabajo de Nakagima (TPM – “Total Productive Maintenance”) es presentada

la sugestión de subdivisión del mantenimiento preventivo en dos grandes grupos:
Mantenimiento Preventivo por tiempo y Mantenimiento Preventivo por estado.
 INTRODUCCIÓN
Mantenimiento Preventivo por Tiempo: Servicios preventivos preestablecidos a
través de una programación (preventiva sistemática, lubricación, inspección o
rutina), definidos en unidades calendario (día, semana) o en unidades no
calendario (horas de funcionamiento, kilómetros recorridos etc.).

Mantenimiento Preventivo por Estado: Servicios preventivos ejecutados en

función de la condición operativa del equipo (reparación de defectos, predictivo,
reforma o revisión general etc).
 INTRODUCCIÓN
Inspección o Mantenimiento de Rutina: Servicio caracterizado por la alta
frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando
los sentidos humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el
objetivo de acompañar el desempeño de sus componentes – mantenimiento
preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser desarrollada por el personal de
operación, a partir de la programación desarrollada por el Departamento de
Mantenimiento o por “inspectores” vinculados al área de Mantenimiento con esta
función específica. Debido a su corta duración, exige control simplificado que
debe, sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran contribución al
diagnóstico del estado de los equipos.
 INTRODUCCIÓN
Mantenimiento Periódico o Sistemático: Actividad en que cada equipo es puesto
fuera de servicio, tras un período de funcionamiento, para que sean efectuadas
mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas, en función de un
programa preestablecido a partir de la experiencia operativa, recomendaciones
de los fabricantes o referencias externas – mantenimiento preventivo por tiempo.
Un buen control del Mantenimiento Preventivo Sistemático requiere registros
históricos, debiendo por lo tanto ser implantado después de algún tiempo de
funcionamiento de los equipos, ya que normalmente los fabricantes omiten o
desconocen los puntos de falla de sus líneas de producción. Como alternativa
para la implantación inmediata puede ser atribuida una periodicidad a cada uno,
en base a las experiencias profesionales de los ejecutantes del Mantenimiento,
que irán siendo ajustadas a través del acompañamiento de la incidencia de
correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados en
las paradas programadas.
 INTRODUCCIÓN
Lubricación: Adiciones, cambios, llenado, exámenes y análisis de los lubricantes
– mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada por el
operador del equipo o por un “lubricador” y análogamente a la anterior, exige
control simplificado donde deben ser indicados los puntos a ser lubricados o tipo
de lubricante, la dosificación y la frecuencia de lubricación. En este caso es
fundamental el seguimiento del proceso para evitar que su omisión o mala
ejecución acarree serios daños a los equipos.

Revisión de Garantía: Examen de los componentes de los equipos antes del

término de sus garantías, con la intención de verificar sus condiciones con
relación a las exigencias contractuales – mantenimiento preventivo por tiempo.
 INTRODUCCIÓN
Gran Reparación o Revisión General: Servicios en equipos de gran porte que
interrumpen la producción – mantenimiento preventivo por estado. Es común
para este tipo de actividad, la aplicación de la técnica del Método del Camino
Critico (CPM/PERT) y el análisis de costos específicos, lo que justifica una
nomenclatura propia para facilitar la selección de los registros a esta
concernientes.

Mantenimiento Selectivo: Cambio de una o más piezas o componentes de equipos

prioritarios, de acuerdo con entidades de investigación – mantenimiento
preventivo por estado.
 INTRODUCCIÓN
Mantenimiento Predictivo o Previsivo: Servicios de seguimiento del desgaste de
una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, a través del análisis de
síntomas o estimativa hecha por evaluación estadística, con el objetivo de
predecir el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto
exacto de cambio o reparación – mantenimiento preventivo por estado. Como en
el caso anterior, se trata de un Control Predictivo o Previsivo, para ejecución de
mantenimiento preventivo.

Reparación de Defecto: Reparación de Equipos que presentan variaciones en su

estado, como ya fue definido, para la condición de Defecto – mantenimiento
preventivo por estado.
 FUNCIÓN Y OBJETIVO
La principal función del mantenimiento es sostener la funcionalidad de los
equipos y el buen estado de las maquinas a través del tiempo. La prolongación o
la recuperación de las funciones de la maquinaria está directamente relacionada
con mantenimiento.

Sus objetivos son prevenir eventos indeseables, recobrar para el servicio los
mecanismos que han fallado y asegurar la disponibilidad apropiada. El
mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones de
conservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de los
procesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.
 MISIÓN DEL MANTENIMIENTO
La misión principal de mantenimiento es garantizar que el parque industrial este
con la máxima disponibilidad y cuando lo requiera el cliente o usuario. Con la
máxima confiabilidad y fiabilidad, durante el tiempo solicitado para operar. Con
las velocidades requeridas, en las condiciones técnicas y tecnológicas exigidas
previamente por el demandante, para producir bienes o servicios que satisfagan
sus necesidades, deseos o requerimientos.

Con los niveles de calidad cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno

al menor costo posible. Y con los mayores índices de productividad y
competitividad posibles para optimizar su rentabilidad. Es decir, para generar
mayores ingresos.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
La historia del mantenimiento como parte estructural de las empresas data
desde la aparición de las maquinas para la producción de bienes y servicios.

En cada rama de la ingeniería cambian los objetos

que se han de cuidar para que funcionen
correctamente, lo cual permite afirmar que el
objeto que mejore une la función de producir otros
bienes o servicios son las maquinas, para tal
efecto se hace una revisión histórica y concreta de
la ingeniería mecánica, para descubrir hechos
antiguos y recientes, que inciden hoy en el
mantenimiento.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
De hecho la Organización Internacional del Trabajo (OIT) define para la ingeniería,
entre muchas otras funciones, construir, reparar y mantener objetos, producto
de la ingeniería(OIT-c1uo-1988). La evolución del área de mantenimiento atravesó
distintas épocas, acorde con las necesidades de sus clientes, que son todas
aquellas dependencias o empresas de procesos o servicios, que generan bienes
reales o intangibles.

La fundamentación del ejercicio profesional de la ingeniería mecánica se basa en

el diseño, la proyección, el funcionamiento, la conservación y la reparación (estas
dos ultimas tareas son propias del mantenimiento), de maquinaria, instalaciones,
sistemas industriales etc. Tal como lo define la OIT, mediante las tareas, las
funciones y actividades de todas las ingenierías reconocidas universalmente.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el
concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo
solucionar las fallas que se producen en los equipos sino además prevenirlas,
actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas
de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto,
que no está involucrado directamente en la realización de las tareas, aumenta, y
con él los costes de mantenimiento.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
De este modo aparece n casi sucesivamente diversos métodos de
mantenimiento, cada uno aplicado a las necesidades concretas de cada proceso
industrial: el Mantenimiento Preventivo (revisiones y limpiezas periódicas y
sistemáticas), el Mantenimiento Predictivo (análisis del estado de los equipos
mediante el análisis de variables físicas), el Mantenimiento Proactivo (implicación
del personal en labores de mantenimiento), la Gestión de Mantenimiento Asistida
por Ordenador (GMAO), y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM
como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos,
en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y
tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la
idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los
operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se
desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las
tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos
de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones.
Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en
el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir “Cero
Averías”. Como filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la formación,
motivación e implicación del equipo humano ( desde el personal de producción y
de mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas
conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de el las, RCM
impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar
en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en
el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es
la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la
determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada
industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos
y sus necesidades. Por lo general, e l método que se impone mayoritariamente
es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que incluye las tareas de
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un modelo de
Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y apoyado según
necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
 TAREAS EN EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento y la reparación son partes esenciales del objeto de estudio de
la especialización, entendiéndose la función del mantenimiento dependiente del
ciclo de vida de las maquinas en sus tres etapas; mantenimiento, reparación o
sustitución.

Las ultimas tres tareas descritas (construir, mantener y reparar), son empleadas
en edificios, obras publicas, ciudades, zonas urbanas, otras obras propias de la
ingeniería mecánica y afines. También sirven para estudiar y asesorar acerca de
los aspectos tecnológicos.
 RENACIMIENTO
Las maquinas adquieren gran difusión avance en la era del renacimiento en la
Europa Occidental, queda atrás la decadencia de la Edad Media y sobresale el
desarrollo de la tecnología. Se dan grandes avances en la astronomía, la
medicina, la invención de la pólvora, el descubrimiento de América, y muchos
mas que contribuyen eficazmente a los desarrollos actuales de maquinas,
mecanismos y equipos.