Curso - Taller

Aplicación de HACCP - Cédula de autoverificación para plantas

purificadoras de agua y hielo potable.

Planeada por:

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas.

17 de Noviembre de 2006.
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Prácticas Profesionales de Manufactura (BPM)

Parte 1

Programa

1.- Objetivos del curso.

2.- Introducción.
3.- Principios HACCP.
4.- Actividades preliminares del Plan HACCP.
5.- Programas prerrequisito.
 1.- Objetivos del curso.

1.- Establecer las bases para implantar un programa HACCP eficiente para
asegurar la calidad del producto de su empresa.

2.- Revisar la reglamentación con la que cumplirá al aplicar el programa

HACCP.
 2.- Introducción.

Historia y antecedentes de HACCP.

• Surge de los aportes de W.E. Deming en los años 50, en la industria

japonesa al aplicar una metodología a todo el sistema de fabricación para
poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar costos.
• Durante los 60s, la NASA quería un programa para garantizar la inocuidad
de alimentos para los astronautas.
• Pillsbury presenta el concepto HACCP en una conferencia de protección para
los alimentos en 1971.
• Es adoptado en 1974 para la fabricación de conservas de baja acidez y en
lo sucesivo es aceptado por la industria en general.
• En los 90s, la SSA publica normas y guías basadas en HACCP.
• Código Internacional Prácticas- Principios Generales de Higiene de los
Alimentos [CAC/PCP-1 (1969). Rev. 3 (1997)].

Sistema HACCP.

Sistema que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar los peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Las medidas de control se centran en
la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto
final.
 3.- Principios del Sistema HACCP.

Principio 1. Realizar un análisis de peligros.

Principio 2. Determinar los PCC.
Principio 3. Establecer límites críticos.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5. Establecer medidas correctoras que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el
sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Características de HACCP.

• Se aplica a la gestión de la calidad de los productos.

• Controla los puntos críticos en la fabricación de alimentos relativos a la
calidad.
• Se basa en fundamentos científicos y es de carácter sistemático.
• Es preventivo en vez de inspectivo y de comprobación a producto final.
Puede utilizarse desde la producción primaria hasta el consumidor.
• Permite el uso eficaz de recursos y ahorro al responder oportunamente a
problemas.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes.
• Puede utilizarse como un instrumento útil para las inspecciones de la
autoridad.
• Fomenta el comercio internacional.
• Puede ajustarse a los cambios tecnológicos y es compatible con otros
sistemas para la gestión de la calidad (ISO 9001).
• Supone la adhesión a los principios de HACCP y BPM de todos los actores de
la misma.
• Es preciso que la alta dirección y los trabajadores se comprometan con el
sistema HACCP.
• También requiere la participación de especialistas multidisciplinarios en las
organizaciones.
 4.- Actividades preliminares del Plan HACCP.

1.- Formación de un equipo HACCP. Generalmente multidisciplinario, puede

requerir asesoramiento externo.
2.- Descripción de:
a.- Producto: Composición, estructura fisicoquímica, tratamiento para la
destrucción o control de microorganismos.
b.- Envasado.
c.- Durabilidad.
d.- Condiciones de almacenamiento.
e.- Forma de distribución.
f.- Identificación del uso al que ha de destinarse (Forma de uso por el
consumidor o por ejemplo, consumo por grupos vulnerables).
3.- Elaboración de un diagrama de flujo: Es elaborado por el equipo HACCP y
cubre todas las fases de la operación.
4.- Elaboración de un plano esquemático de la planta para comprender el flujo
de materiales y personas, así como la separación de áreas.
5.- Verificación in situ del diagrama de flujo y plano de la planta: El equipo
HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo y plano con la operación de
elaboración en todas sus etapas y enmendarlos cuando proceda.

Equipo HACCP.

• Tiene responsabilidad de formular plan HACCP.

• Multidisciplinario, generalmente de ingeniería, producción, calidad,
laboratorio, mantenimiento.
• Puede incluir personal operativo.
• Puede incluir asesores externos.
• Ideal hasta 6 personas.

Conocimientos necesarios del equipo.

• Tecnología y equipo utilizados en las líneas de elaboración.

• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.
• El flujo y tecnología de proceso.
• Aspectos aplicados de microbiología de los alimentos.
• Principios y técnicas del HACCP.

Coordinador HACCP.

Tendrá la responsabilidad para:

• El desarrollo, organización y manejo del sistema HACCP.

• Deberá tener habilidades en administración y para suministrar los recursos
necesarios para implementar la política y objetivos de HACCP.
Principales funciones del coordinador:

• Asegurar que la composición del equipo satisfaga las necesidades.

• Coordinar la labor del equipo.
• Asegurar que se cumpla el plan establecido.
• Compartir el trabajo y las responsabilidades.
• Aplicar una metodología sistemática.
• Representar el equipo ante la dirección.
• Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, dinero y el trabajo que
se requiere para el estudio.
 5.- Programas prerrequisito.

1.- Conocimiento de normas y guías de la Secretaría de Salud, como NOM-

120-SSA1-1994. Bienes y servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el
proceso de alimentos, bebidas alcohólicas y no alcohólicas.
2.- Higiene durante la producción y transportación de materia prima.
3.- Selección de proveedores.
4.- Construcción y mantenimiento de instalaciones adecuadas.
5.- Programas de limpieza.
6.- Programas de mantenimiento de equipos.
7.- Calibración de equipos.
8.- Procedimiento para retiro de productos.
9.- Almacenamiento de materias primas, productos en proceso y terminados.
10.- Control de plagas.
11.- Tratamiento de desechos.
12.- Higiene y salud del personal.
13.- Control, limpieza y mantenimiento del transporte de productos finales.
14.- Información a los consumidores.
15.- Capacitación del personal.
Principios generales de higiene.

• Ofrecen bases sólidas para garantizar un control eficaz de los alimentos y

de su higiene.
• Es importante que se desarrollen, monitoreen y controlen de manera
efectiva antes de instaurar cualquier plan HACCP.
• Son conocidos como programas prerrequisito.
• Son pasos o procedimientos universales que controlan las condiciones de
operación dentro de un establecimiento alimentario y que permiten las
condiciones adecuadas para la producción de alimentos seguros.

En donde aplicar los principios de higiene (según Codex).

• Producción primaria.
• Proyecto y construcción de las instalaciones.
• Control de las operaciones.
• Instalaciones, mantenimiento y saneamiento.
• Higiene personal.
• Transporte.
• Información sobre los productos.
• Capacitación.

Descripción del producto y su uso.

Se puede documentar usando:

Formulario 1: Descripción del producto.

• Nombre del producto (nombre común).

• Características importantes del producto final (pH, aw, etc.).
• Cómo va usarse el producto (listo para consumir, procesamiento adicional,
etc., potencial de mal uso).
• Tipo de envase (p. ej. atmósfera modificada)
• Duración en el mercado (tiempo y condiciones, p. ej. temperatura de
almacenamiento).
• Dónde se venderá el producto (al menudeo, institucional, otras).
• Instrucciones de las etiquetas (instrucciones de manipulación y uso).
• Control especial de su distribución (condiciones durante su transporte).

Formulario 2. Ingredientes y otros materiales.

Enumerar los ingredientes del producto y otros materiales incluyendo materias

primas, ingredientes, materiales utilizados en la elaboración y en el envase
Esta lista debe hacerse cuidadosamente para poder identificar adecuadamente
todos los peligros posibles que se presenten.
Diagrama de flujo.

Un diagrama de flujo muestra los pasos requeridos para fabricar y distribuir un

producto alimenticio. Frecuentemente los pasos son representados en forma de
símbolos o bloques simples, y puede hacerse extensivo a otros materiales (por
ejemplo, los envases).

Al hacer el diagrama use los siguientes símbolos:

Rectángulo: etapa del proceso.
Rombo: toma de una decisión.
Flecha: Continuación del proceso.
Circulo pequeño: unión de dos etapas.
Círculo grande: comienzo o fin.
Rectángulo con borde inferior ondulado: informe.

Recepción en tan que Si contiene sólidos disueltos o coloidales

o cistern a. A dición de
reactivos.

Cloración C oagulación

D escarga de
garrafon es. Filtración Sedim en tación

A blan dam iento y/o

Selección de Deodorización desm in eralización
garrafon es
Alm acenam ien to
Plata coloidal
M uy sucios Sucios

Lavado m an ual Lavado autom ático Luz Ultravioleta O zon ización

E n vasado

C olocación del tapón

C olocación de la
ban da de seguridad

Selección

Distribución Proceso G en eral.

O peracion es que
pueden ono llevarse
V enta a cabo.
 Parte 2: Principios de HACCP.

Principio 1: Análisis de riesgos y medidas de control (preventivas).

1.- Es uno de los pasos centrales del HACCP. Si se realiza de manera inexacta,
el plan HACCP será inadecuado.
2.- Exige experiencia técnica y formación científica.
3.- El equipo HACCP lleva a cabo el análisis e identifica los peligros
significativos. Se divide en dos etapas: Acopio de ideas e investigación de
datos y Evaluación de riesgos.
4.- Los riesgos serán distintos aún en las empresas que fabriquen los mismos
productos debido a las diferencias en:
· Las fuentes de las materias primas.
· Su composición.
· Los equipos.
· Los métodos de elaboración y preparación.
· Duración de los procesos.
· Las condiciones de almacenamiento.
· La experiencia, conocimientos y aptitudes del personal.

El acopio de ideas e investigación de información debe de tener como resultado

una lista de posibles peligros en cada paso operacional del proceso de
fabricación.
El equipo evalúa los peligros y la gravedad de cada uno de ellos, para
determinar su importancia en la inocuidad de alimentos.

Significancia de un peligro.

Se debe controlar un peligro significativo si:

1.- Tiene suficientes probabilidades de ocurrir, y

2.- Es probable que resulte en un peligro inaceptable para el consumidor.

Posibles riesgos biológicos.

1.- Tiene gran importancia por su frecuencia y porque pueden causar

enfermedades de manera extensiva.
2.- Son originados por bacterias, virus, hongos y parásitos.
3.- La mayoría son destruidos mediante procesos térmicos u otros
tratamientos y/o pueden controlarse con BPM.
4.- Pueden producir infecciones o intoxicaciones.
Ejemplos:

1.- Bacterias formadoras de esporas:

Clostridium botulinum
Clostridium perfringens
Bacilus cereus

2.- Bacterias no formadoras de esporas:

Brucella abortis
Brucella suis
Campylobacter spp.
Escherichia coli patógena (E. coli 0157: H7)
Listeria monocytogenes
Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis)
Shigella (S. dysenteriae)
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio cholerae
Vibrio parahaemolytícus
Vibrio vulnificus
Yersinia enterocolitica

3.- Virus:
Hepatitis A y E
Virus del grupo Norwalk
Rotavirus

4.- Protozoarios y parásitos.

Cryptosporidíum parvum
Díphyl/obothrium latum
Entamoeba histolytíca
Giardia lamblia
Ascaris lumbricoides
Taenía solium
Taenía saginata
Trichinella spiralis
Factores que contribuyen al desarrollo de brotes de enfermedades transmitidas
por alimentos.

• Almacenamiento/ Mantenimiento en temperatura inadecuada.

• Cocinado inadecuado.
• Pobre higiene personal.
• Contaminación cruzada.
• Recalentamiento inapropiado.
• Prácticas deficientes de almacenamiento.

Control de riesgos biológicos.

Los programas de control de peligros deben considerar:

• Impedir la contaminación.
• Impedir o reducir al mínimo la proliferación de microorganismos y la
producción de toxinas.
• Eliminar la contaminación.

Posibles riesgos químicos.

Pueden aparecer en forma natural en los alimentos o resultar de la

contaminación durante su elaboración.
Altas concentraciones de contaminantes químicos pueden ocasionar casos
agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden ocasionar
enfermedades crónicas.

Tipos de peligros químicos.

Hay tres categorías de peligros químicos:

• Químicos presentes en forma natural.

• Químicos agregados intencionalmente.
• Químicos agregados sin intención o incidentalmente.

Químicos presentes en forma natural: Estos químicos son derivados de una

variedad de plantas, animales o microorganismos. Aunque el origen de muchos
tóxicos que se presentan naturalmente es biológico, éstos tradicionalmente son
clasificados como peligros químicos. Por ejemplo: ciertos mohos que crecen en
el maíz pueden producir toxinas (aflatoxinas), metales en fuentes de agua.

Químicos agregados intencionalmente: Los químicos que son agregados

intencionalmente son seguros si se usan los niveles establecidos, pero pueden
ser peligrosos al exceder estos niveles. Por ejemplo: plata u ozono agregado,
residuos de agentes de limpieza o desinfección, monómeros de envases o
residuos de tintas de impresión o adhesivos.
Químicos agregados incidentalmente: Los químicos incidentales pueden estar
ya en un ingrediente alimenticio cuando se recibe. La mayoría de los químicos
incidentales no afectan la inocuidad del alimento y son motivo de preocupación
si se presentan en niveles altos. Por ejemplo: los productos pesqueros pueden
contener residuos pequeños de antibióticos aprobados, residuos de
agroquímicos.

Pasos para el control de contaminantes químicos:

• El uso de sustancias aprobadas.

• Obtención de cartas de garantía de todos los proveedores de sustancias
químicas.
• Mantener un inventario de las sustancias químicas.
• Revisión de los procedimientos para el uso de sustancias químicas.
• Entrenamiento adecuado de los empleados.
• Instituir pruebas apropiadas dentro de la planta.
• Emplear equipos construidos con material inocuo.

Posibles riesgos físicos.

Los riesgos físicos usualmente crean dolencias o lesiones a un consumidor

aislado o a un pequeño número de consumidores. Están representados por
objetos extraños que normalmente no son encontrados en los alimentos, y
pueden ser resultado de una contaminación o malas prácticas en muchos
puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo.

Fuentes de riesgos físicos:

• Materia prima contaminada.

• Instalaciones y equipo pobremente diseñadas.
• Malos procedimientos durante la producción.
• Prácticas inapropiadas de empleados.

Pasos para el control de riesgos físicos:

• Cumplir con las buenas prácticas de manufactura.

• Uso de las especificaciones adecuadas para las materias primas y obtención
de cartas de garantía de los proveedores.
• Control ambiental y de los equipos.
• Determinar los puntos críticos de control.
• Instalación de equipo capaz de detectar y/o remover factores de riesgo.
• Capacitación de empleados.
Fuentes de información para el análisis de riesgos:

• Textos científicos, sobre HACCP, microbiología, tecnología de alimentos e

higiene en plantas.
• Asociaciones, por ejemplo International Association of Milk, Food and
Environmental Sanitarians (IAMFES).
• Organizaciones, Codex alimentarius (FAO), CDC.
• Dependencias gubernamentales (Secretaría de Salud, Secretaría de
agricultura, FDA, USDA, etc.).
• Centros de investigación y Universidades.
• Datos epidemiológicos sobre Enfermedades transmitidas por los alimentos.
• Procesadores de alimentos, organizaciones de comercialización,
proveedores de productos para la industria alimentaria.
• La red (p. ejemplo. http://www.fda.gov; http://www.fao.org;
http://www.csiro.au/; http://europa.eu.int/; http://foodnet.fic.ca/;
http://ifse.tamu.edu/haccpall.html; http://www.foodsafety.org/dbseai.thm;
http://www.vtt.fi/bel/; http://tips.org.uy/infopesca/).

Como efectuar un análisis de riesgos:

Tras enumerar todos los peligros (físicos, químicos y biológicos) desde la

producción primaria hasta el consumo, el equipo HACCP debe evaluar el riesgo
potencial de cada uno considerando la probabilidad y gravedad de cada uno.

La estimación del riesgo es una combinación de experiencia, datos

epidemiológicos y la información contenida en la información científica.

Para simplificar, el procedimiento de análisis de peligros considera cinco

actividades:

• Revisar los materiales incorporados (Formulario 2).

• Evaluar las operaciones de elaboración para detectar peligros (Formulario
3) (Formularios del 5 al 7).
• Observar las prácticas reales de operación (Formularios 3 y 4).
• Efectuar mediciones.
• Analizar las mediciones.

Medidas de control

Tras concluir el análisis de peligros, el equipo HACCP debe considerar qué

medidas de control existen, si las hay, que puedan aplicarse para controlar
cada riesgo.
Las medidas de control son acciones y actividades para prevenir o eliminar un
riesgo o reducirlo a un nivel aceptable.
Posiblemente se precise más de una medida para un riesgo.
Evaluación de los riesgos

La información obtenida del análisis de riesgos puede utilizarse para

determinar:

• La gravedad del o de los riesgos.

• Los riesgos asociados a los riesgos que se hayan identificado en las diversas
fases de la operación.
• Los puntos o pasos en donde se puede aplicar el control para prevenir o
eliminar un riesgo o para reducirlo a un grado aceptable, es decir los PCC.

La gravedad, es el grado de las consecuencias que puede tener un riesgo.

Pueden ser:

• Muy graves (amenazan la vida): Clostridium botulinum, Listeria

monocytogenes.
• Moderados (graves o crónicos): Brucella spp. Campylobacter spp.
• Bajos (moderados o leves): Bacillus spp. Staphylococcus aureus.

La probabilidad de ocurrencia de un riesgo se puede clasificar en:

• Alta: A
• Moderada: M
• Baja: B
• Insignificante: I

Teniendo en cuenta la gravedad del riesgo y la probabilidad de ocurrencia, los

peligros pueden clasificarse en Satisfactorio (S), Menores (Me), Mayores (Ma)
o Críticos (C).
Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control.

Punto de Control (PC)

• Punto de control (PC): Cualquier punto, paso, procedimiento en donde los

factores biológicos, químicos y físicos pueden ser controlados.
• Punto de control (PC): Algún punto en un sistema específico de alimentos
donde la pérdida de control puede resultar en un defecto económico, de
calidad ó la baja probabilidad de que ocurra riesgo en la salud.

Punto critico de control (PCC)

• Puntos críticos de control (PCC): cualquier punto, paso o procedimiento en

donde el control puede ser aplicado y donde un peligro de seguridad
alimentaria pueda ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
• Punto crítico de control (PCC): Algún punto en un sistema específico de
alimentos donde la pérdida de control puede resultar en una alta
probabilidad de que ocurra riesgo en la salud.
• Punto crítico de control (PCC): Último paso donde puede aplicarse control
para prevenir un peligro.

Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar el

control para asegurar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control en
esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o proceso debe modificarse
en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida.

Árboles de decisiones

Para ayudar en la identificación de puntos críticos de control se recomienda el

uso del árbol de decisiones de PCC para evaluar cada uno de los puntos donde
los peligros pueden ser prevenidos, eliminados o reducidos a niveles
aceptables. Cada punto deberá de ser categorizado como un PC o un PCC.

PCC que se controlan fuera

En caso de los PCC que no sean controlados por el que elabora el producto (la
empresa que conduce el análisis de peligros), hay que identificarlos y proponer
medidas de control para los responsables antes y después de la cadena.

Un ejemplo puede ser: En una purificadora de agua se ve que los envases

pueden incorporar sustancias indeseables al agua. En este caso, hay que
seleccionar proveedores que tengan actividades relacionadas al control de las
mismas.
Principio 3: Establecimiento de límites críticos.

• En cada PCC se establecen y especifican límites críticos.

• Los límites críticos permiten distinguir entre lo aceptable e inaceptable
• Rebasar un límite crítico indica que el PCC está fuera de control y por lo
tanto existe riesgo a la salud o la disminución de la calidad.

Establecimiento de los límites críticos

• Generalmente implica mediciones físicas o químicas (pH, concentración,

humedad, etc.).
• Obedecen a la necesidad de establecer regulaciones, normas de empresa u
observancia de principios fundamentales en datos científicos.
• Las fuentes de información son publicaciones científicas, resultados de
investigaciones, normas o reglamentos, opiniones de especialistas, otras.
• Se documentan en el formulario 10.

Límites operativos

Si la vigilancia (monitoreo) demuestra que hay una tendencia hacia la falta de

control en un PCC, se puede tomar la iniciativa de prevenir esta falta antes de
que se exceda el límite crítico.
El punto en que se adopta tal decisión se denomina "límite operativo" que no
debe confundirse con límite crítico.
Principio 4: Establecimiento de vigilancia o monitoreo en cada PCC.

Monitoreo: realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones

de las variables de control para evaluar si un PCC está bajo control y para
producir un registro necesario para verificaciones futuras.

Objetivos de la vigilancia:

• Medir el grado de eficacia en que opera el sistema en el PCC.

• Identificar la necesidad de ajuste.
• Determinar en qué momento hay una pérdida de control en el PCC
(desviación respecto al LC).
• Establecer registros que reflejen el funcionamiento del sistema en los PCC
para cumplir con los requisitos del plan HACCP.

Vigilancia de los límites críticos:

• Puede hacerse por lotes o en una base continua.

• Hay que definir qué se va a monitorear.
• Cómo se va a monitorear.
• Necesidad de equipos y calibraciones.
• Definir cómo se va a registrar.
• Quién hará el monitoreo.
• Cómo se informará.

¿Qué se va a monitorear?

• Monitorear puede significar medir una característica del producto o del

proceso para determinar si cumple con un límite crítico.

Ejemplos:
Medida del pH del agua de un intercambiador de iones.
Medida del diferencial de presiones cuando sea crítica para la operación de
filtros.

• Monitorear puede también comprender la observación de sí se está llevando

a cabo una medida preventiva en un PCC.

Ejemplo:
Revisar que el certificado del vendedor acompañe al lote de la materia prima o
envases.

¿Cómo se monitorearán los parámetros críticos?

Los métodos de monitoreo preferidos son las medidas físicas y químicas,

porque las pruebas se pueden llevar a cabo rápidamente y se puede relacionar
frecuentemente con el control microbiológico.
Generalmente son mediciones como:

• pH, concentraciones, tiempo/temperatura.

• Evaluaciones organolépticas.
• Examen visual.
• Verificación de certificados.

Ejemplos de equipo de monitoreo:

Termómetros.
Relojes.
Balanzas.
Medidores de pH.
Manómetros.
Equipo de química analítica.

Frecuencia del monitoreo:

Monitoreo continuo: Muchos tipos de parámetros físicos y químicos se pueden

monitorear continuamente:
• Temperatura / tiempo.
• Medición de presión.

Monitoreo discontinuo: La frecuencia del monitoreo discontinuo debe estar

determinado parcialmente por el conocimiento histórico del producto y del
proceso:
• ¿Cuánto varía el proceso generalmente? Ejemplo: la concentración de
detergente en la solución de lavado.
• ¿Cuán cerca están los valores normales del límite crítico?
• ¿Cuánto se está dispuesto a arriesgar si se produce una desviación?

¿Quién efectuará la vigilancia?

Personal de la línea de producción

Operarios de los equipos
Supervisores
Personal de mantenimiento
Personal del área de calidad o del laboratorio. Para ello debe:
Recibir capacitación.
Entender la importancia del control del PCC.
Tener acceso fácil a la actividad que debe vigilar.
Documentar en forma precisa.
Tener autoridad y responsabilidad de tomar las medidas necesarias o
informar.
Principio 5: Medidas correctoras.

Establecimiento de medidas correctoras. Acción.

• Las medidas correctoras son las acciones que hay que tomar cuando los
resultados de la vigilancia de los PCC indican pérdida en el control del
proceso (desviación).
• Son medidas predeterminadas y documentadas en el Plan HACCP que se
ponen en práctica si hay desviación.
• Puede requerirse más de una acción correctora cuando hay una desviación.
• Las acciones correctoras, las causas y los resultados de las correcciones
deben quedar registrados.

Procedimiento para controlar desviaciones:

1.- Identificación de la desviación.

2.- Aislamiento del producto afectado (aislar, marcar y controlar).
3.- Evaluación del producto afectado (reprocesar, reclasificar, destruir, liberar).
4.- Plantear acciones correctivas (analizar causas, definir y realizar acciones
para evitar recurrencia y evaluar efectividad).
Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación
(comprobación).

Se deben establecer procedimientos para confirmar que el sistema HACCP

funciona eficazmente.

Considera la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia (monitoreo), para constatar el
cumplimiento del plan HACCP.

La verificación incluye:

• Validación.
• Actividades de verificación en los PCC.
• Calibración.
• Muestras dirigidas y ensayos.
• Revisión de registros de PCC.
• Actividades de verificación del Plan HACCP.
• Auditorias.
• Pruebas microbiológicas.
• Evaluaciones por organismos externos.

Cuándo realizarlo.

• Al concluir la puesta en marcha del plan HACCP.

• Cuando se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el
proceso
• Cuando se producen desviaciones.
• En el caso de peligros recién identificados.
• A intervalos regulares.

Validación.

Es obtener evidencia objetiva de que los elementos del plan HACCP son
efectivos. La realiza el equipo HACCP y contempla:

• Revisión del análisis de peligros.

• La determinación de los PCC.
• La justificación de los límites críticos; basándose, por ejemplo, en la
normatividad y en los estudios científicos actuales.
• La determinación de sí las actividades de monitoreo, medidas correctoras,
el sistema de documentación y registros, y las actividades de verificación
son las apropiadas.
Actividades de verificación de los PCC.

• Calibración.
• Muestras y pruebas dirigidas.
• Documentación de revisión de los PCC.

Calibración.

Las calibraciones se realizan:

• En el equipo e instrumentos utilizados para el monitoreo o verificación.

• Con una frecuencia que asegure precisión de las medidas (establecida en el
plan HACCP).
• Comprueba los instrumentos y equipos comparándolos contra un estándar
(patrón) reconocido en o cerca de la condición en la que se utilizará el
instrumento o equipo, a fin de constatar la precisión y realiza el ajuste si
hay desviación.

Muestras dirigidas y ensayos.

La verificación puede incluir muestras, ensayos y otras actividades periódicas

dirigidas. Por ejemplo, pruebas microbiológicas para evaluar la efectividad de
la higienización de las líneas de producción.

Revisión de los registros de PCC.

• Dos tipos de registros son generados en cada PCC: vigilancia del PCC
(monitoreo) y medidas correctoras.
• Los registros deben ser supervisados en forma periódica para verificar que
se esté llevando a cabo el plan HACCP.

Auditorías del Plan HACCP.

• Se utilizan para constatar que las prácticas y procedimientos que se aplican

son los que están definidos en el plan HACCP.
• Es una revisión sistemática e independiente que comprende observaciones
in situ, entrevistas, revisiones de registros para constatar que los
procedimientos se están aplicando.
• Se llevan a cabo por personas independientes a las áreas auditadas.
• Se realizan periódicamente. La frecuencia está en función de las
necesidades.
Revisión de registros del plan:

Se revisa, entre otros, si:

• Los formularios se llenan de manera fidedigna y correctamente.

• Las actividades de monitoreo se han realizado en los lugares especificados
en el plan HACCP.
• Las actividades de monitoreo se han realizado con la frecuencia
especificada en el plan HACCP.
• Las acciones correctoras se han realizado cuando el monitoreo indicó una
desviación de los límites críticos.
• El equipo se ha calibrado con la frecuencia especificada en el plan HACCP.

El papel de las pruebas microbiológicas.

Las pruebas microbiológicas no son adecuadas para el monitoreo, pero se

pueden utilizar como herramienta de verificación (por ejemplo para constatar
que las especificaciones microbiológicas se cumplen), si la demora de los
procedimientos analíticos no crea dificultades operativas.

Registros de la verificación.

• Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan

HACCP.
• Se deben conservar registros de las actividades de verificación, que deben
incluir, métodos, fechas, responsables y/o instituciones responsables,
resultados y las medidas adoptadas.

Evaluaciones de organismos externos.

• Evaluaciones oficiales: Realizadas de rutina por las dependencias y además

pueden servir de apoyo en caso de brotes de enfermedad o quejas de los
consumidores.
• Evaluaciones de tercera parte: Son evaluaciones voluntarias llevadas a cabo
por unidades verificadoras u organismos certificadores.
Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y
registro.

Documentación de HACCP.

• La documentación considera registros y documentos.

• Los documentos indican cómo deben realizarse las actividades del plan
(procedimientos, métodos e instructivos de trabajo).
• Los registros son necesarios para demostrar la idoneidad del plan HACCP.
• Muestran la historia, los controles, desviaciones y medidas correctoras de
un proceso, etc.
• Ambos pueden estar en papel o electrónicos, incluso fotografías y gráficos.

Tipos de registros del plan HACCP

Como parte del Sistema de HACCP se mantienen tres tipos de registros:

• El plan HACCP y la documentación de apoyo utilizada para desarrollarlo.

• Registros generados por el plan HACCP.
• Registros de capacitación del personal.

Plan HACCP y documentos de apoyo.

Los documentos de apoyo incluyen la información utilizada para desarrollar el

plan HACCP:

• Descripción del producto y diagrama de flujo.

• Hoja de trabajo de análisis de peligros.
• Establecimiento de los límites críticos y la comprobación de su eficacia.
• Identificación de las medidas preventivas.
• Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
• Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
• Programas prerrequisito.

Registros generados por el Plan.

• Los registros de la aplicación del plan permiten evidenciar que éste se

ajusta a los principios de HACCP.
• Se puede identificar tendencias a través de la revisión de la documentación
para hacer los ajustes necesarios en el proceso.
• Son básicos para las actividades de verificación.
Los registros del Plan.

• Registros de vigilancia de los PCC.

• Registros de desviaciones y de las medidas y acciones correctoras.
• Registros de la validación y verificación.
• Registros de la capacitaci6n del personal.
• Es preciso mantener registros de la capacitación del personal, en especial
de los que intervienen en el plan y la vigilancia de los límites críticos.
• La capacitación debe permitir que comprendan cuáles son los
procedimientos, métodos y medidas apropiados para el control de los PCC.
Puede incluirse aquí la capacitación del personal en los programas
prerrequisito.

Documentos del plan HACCP.

• Métodos utilizados para la vigilancia del los PCC.

• Planes sobre las medidas correctoras.
• Procedimientos para el control de registros y formularios para el registro.
• Descripción de los procedimientos de verificación y validación.