Cal

La cal ha sido un material de construcció n muy utilizado antes de la aparició n del

cemento.
era usada mezclada con arena como mortero (una de cal y una de arena) para unir
sillares de roca, para lucir paredes, para blanquear fachadas e incluso como
desinfectante. La llamada cal viva está constituida por ó xido de calcio, y se ha obtenido
tradicionalmente por calentamiento a unos mil grados Centígrados de rocas que
contuviesen carbonato cá lcico, generalmente calizas, consiguiéndose la rotura del
carbonato de calcio en ó xido de calcio y dió xido de carbono. Cuando la cal viva es
hidratada con agua, se transforma en hidró xido de calcio, o cal apagada. Las
operaciones necesarias para la obtenció n de cal han sido realizadas tradicionalmente
en hornos modestos.
La cal se obtiene de las rocas calizas, calcinadas a una temperatura entre 900 y 1.200 º
C,
durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o á rabe.
La cal se ha usado, desde la má s remota antigü edad, de conglomerante en la
construcció n;
también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con
adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterrá neas, en la fabricació n de
fuego griego. En algunos países de latinoamérica, la cal se utiliza para el proceso de
Nixtamal, proceso utilizado para hacer sémola de maíz y masa para tortillas.
El ó xido de calcio reacciona violentamente con el agua haciendo que esta alcance los
90ºC. Es por ello que, si entra en contacto con seres vivos, deshidrata sus tejidos ya
que estos está n formados por agua. Por ejemplo un ser humano está formado por un
75% de agua.

Es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura

de
Descomposició n del ó xido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (ó xido de
calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada
(hidró xido de calcio).

Existen dos tipos de cal:  la cal viva(CaO), la cal apagada(Ca(OH)2)  también existe la
lechada de cal que no es mas que cal hidratada con un exceso de agua.

La fabricació n de cales comprende dos procesos químicos: calcinació n e hidratació n.

La cal viva es obtenida a partir de la calcinació n de la caliza(CaCO3) por la siguiente

reacció n:

CaCO3→ CaO + CO2

La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacció n estequiométrica
con agua, esta reacció n es exotérmica:

CaO + H2O  →  Ca(OH)2

Por lo tanto la fabricació n de cales comprende dos procesos químicos: calcinació n e
hidratació n, a las cuales van asociados las operaciones de transporte, trituració n y
pulverizació n de la caliza ademá s de la separació n por aire y el almacenamiento
adecuado de la cal obtenida para evitar los procesos de recarbonatació n:

Ca(OH)2 + CO2   →   CaCO3 + H2O

PREFABRICADOS DE CAL

I. PIEDRA ARTIFICIAL DE CAL

Se obtiene con un 10 % de cal apagada y un 90 % de piedra caliza, arena fina silícea o

arenisca. Se amasa con poco agua y se moldea a presió n. El endurecimiento es debido
a la combinació n del vapor de agua con CO2.

Se le puede dar innumerables formas, colorear y, después de fraguado o endurecido,

se pueden labrar y pulimentar.

Se emplea como peldañ os, vierteaguas, rodapiés, albardillas, jambas…

II. LADRILLOS SILICO-CALCÁ REOS

Se obtiene con un 10 % de cal viva y un 90 % de arena rica en sílice. Se debe cuidar la

granulometría de la arena, ya que si hay muchos finos se necesitará mucha cal y
podrían producirse expansiones. Y si hay pocos, el ladrillo sería muy poroso. Se
emplea cal aérea o hidrá ulica en funció n del tipo de arena y de la resistencia a
compresió n. Se utiliza cal viva que se apaga en el proceso.

Se moldea por prensado de la cal con la arena y agua, dá ndole una consistencia de un
60 % de agua aproximadamente. El endurecimiento se produce con vapor de agua a
presió n en autoclaves, que elevan rá pidamente la presió n a unas 10 atmó sferas
durante 8 horas. Se enfrían al aire a la vez que se carbonata la cal libre.

Suelen ser de 25 x 12 x 6,5 cm. Caras lisas, color blanco, peso aprox. 3,5 Kg, resistencia
a compresió n de 70 a 400 Kp. /cm2, resisten al fuego y a la humedad y pueden ser
macizos, huecos o aplantillados. La norma UNE fija dos tipos segú n su resistencia. Se
pueden hacer impermeables añ adiendo asfalto o alquitrá n.

Se pueden utilizar a cara vista y nunca producen eflorescencias.

Los bloques silico-calcá reos son igual que los ladrillos silico-calcá reos pero con
distinta forma.

III. BLOQUES YTONG

Se componen de cal viva, algo de cemento Pó rtland, arena de sílice, polvo de aluminio
y agua.

Para su fabricació n, se dosifican los componentes y se amasan con agua. Se obtiene

una masa fluida que se vierte sobre los moldes. El polvo de aluminio genera unas
burbujas formando una estructura alveolar. Se produce una expansió n al reaccionar el
polvo de aluminio y se van endureciendo gradualmente. Se desmoldan y, si es
necesario, se cortan con hilo de acero. Para completar el endurecimiento se
introducen en el autoclave.

Buena resistencia al fuego, aislante térmico y acú stico, fá cil trabajo y puesta en obra,
ligero, aceptable resistencia a compresió n.

Se utiliza en muros portantes, cerramientos de fachada, divisiones interiores,

acondicionamientos térmicos y acú sticos y en formació n de cubiertas.
  Bloques de hasta 10 cm de alto ! se asientan con cemento cola.

 Bloques entre 10 y 20 cm ! llevan un nervio para machihembrar.

 Bloques mayores de 20 cm ! llevan dos machihembrados.

Suelen ser de 60 x 60 cm. y espesores de 5 a 10 cm.

VARIEDADES COMERCIALES

Cal Viva

Material obtenido de la calcinació n de la caliza que al desprender anhídrido carbó nico,

se
transforma en ó xido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua,
para
transformarse de ó xido a hidró xido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la
construcció n,
principalmente en la elaboració n del mortero de albañ ilería.
Cal hidratada

Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidró xido
de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos
hidró xidos. El ó xido de calcio al combinarse con el agua se transforma en hidró xido
de calcio.

PROCESOS DE OBTENCIÓ N

Los procesos para la obtenció n de cal que se presentan a continuació n está n

simplificados.
Extracció n. Se extrae de las canteras de caliza con pico y pala o con cargas de
explosivos.
Trituració n. En esta etapa es sometida a un proceso de trituració n que arrojará como
producto

Trozos de menor tamañ o que será n calcinados en hornos.

Calcinació n. La cal es producida por calcinaciones de la caliza y/o dolomía trituradas
por exposició n directa al fuego en los hornos (900º A 1200º). En esta etapa las rocas
sometidas a calcinació n pierden bió xido de carbono y se produce el ó xido de calcio
(cal viva). Es importante que el tamañ o de la roca sometida a calcinació n sea
homogéneo para que la calcinació n se realice en forma efectiva y en su totalidad en
todos los fragmentos.
Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal
pueda ser manejada.
Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y en guijarros de la
porció n que pasará por un proceso de trituració n y pulverizació n.
Hidratació n. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada.
HORNOS DE CAL DE QUIJORNA Y VALDEMORILLO

Todos los hornos reconocidos en la zona se parecen, son tipo cuba: cilíndricos o
ahusados, y está n excavados en el suelo para evitar pérdidas de calor (Fig.-1). Tienen
3 ó 4 m de profundidad y 2 ó 3 m de diá metro. Su construcció n se realizaba por lo
general empleando mampuestos de rocas metamó rficas de las proximidades y se
recubrían internamente con arcillas, debido a su cará cter refractario. En la parte
inferior presentan una puerta (Fig.-2).

En esta zona las calizas cretá cicas son de tono azulado o amarillento, aparecen algo
alteradas, siendo su espesor escaso (2 a 4 m) y su extensió n lateral no muy grande. No
estamos ante un buen yacimiento, pero las rocas carbonatadas se han explotado como
piedra ornamental para las construcciones locales y, sobre todo, se han utilizado para
cal.
En la zona existen má s de 40 hornos y caleras. Estos vestigios industriales ponen en
Evidencia la importancia productiva histó rica de este territorio.
Para aportar el calor necesario en la calcinació n se empleaba cualquier tipo de
combustible, tal como leñ a fina, jaras, matojos, etc. En los ú ltimos tiempos se pasó al
carbó n. Esa operació n duraba unos tres días o má s y los caleros debían vigilar de
forma continua el proceso. Transcurrido este tiempo se enfriaba el horno durante
otros tres o cuatro días.
A continuació n los caleros “desarmaban el horno”: Los trozos pétreos de la parte
superior, denominados “la croqueta”, se tiraban y actualmente se encuentran en los
alrededores de los hornos como montones de escorias. El resto se descargaba, durante
dos días, descartá ndose para la obtenció n de cal la piedra mal cocida.
La piedra bien cocida se transportaba en bruto a sus mercados.
Junto a algunos hornos aparecen molinos tipo atahonas, que eran movidos por
caballerías, tal y como ocurría en Valdemorillo.

HISTORIA

Desde 1566 hay diversos documentos, particularmente en el Archivo de Protocolos de

Madrid, que relacionan el transporte de carretas con cal desde las canteras del Vétago
hasta el escorial, para la construcció n del monasterio.
Desde el siglo XVII hasta principios del XVIII hay numerosas referencias al empleo de
la cal de Quijorna en edificios, palacios y otras obras de la provincia de Madrid, así
como en zonas limítrofes, tal es el caso del puente de Segovia (Madrid) o la catedral de
Toledo. Es la época de esplendor de las caleras.
A mediados del siglo XVIII se inicia el declive productivo de la cal en la zona. Segú n el
catastro del MARQUÉ S DE LA ENSENADA (1752) solo funcionaban en Quijorna 6
hornos que proporcionaban a sus dueñ os 6.200 reales/añ o; asimismo hay una cita
sobre la existencia de 21 trajinantes de este producto. Pero recordemos que en Vétago
había también hornos de vecinos de Valdemorillo.
En el XIX funcionaban en Quijorna só lo algunos hornos, mientras que en Valdemorillo,
donde habían trabajado a la vez 12 hornos, con 60 personas, las caleras encontraban
casi en pleno abandono al final de la centuria, por la falta de rentabilidad.
En la zona de Quijorna los ú ltimos hornos dejaron de funcionar hacia 1950. Los
hornos industriales modernos (procesos continuos), instalados en la segunda mitad
del siglo XX, han acabado con las caleras histó ricas (procesos discontinuos).

Horno de cal de Casas del Vétago.

Durante cuatrocientos añ os, de forma ininterrumpida, los hornos de Quijorna

produjeron cal.
Esta longevidad los convierte en un bien patrimonial ú nico en Españ a. Su
Ayuntamiento debería restaurar estos viejos hornos como testigo de lo que fue una de
las principales fuentes de ingresos para sus vecinos, durante varias generaciones,
hasta que dejaron de utilizarse, a principios de los añ os cincuenta del siglo pasado.

Su uso principal era la construcció n, bien ligada con arena en forma de mortero para
sujetar las piedras o bien en forma de enlucidos para proteger las fachadas de los
edificios.
Los hornos tradicionales fueron abandoná ndose desde los añ os 40 del siglo XX,
quedando nú cleos residuales hasta finales de siglo.
Hasta ese momento, en este pequeñ o pueblo de Madrid buena parte de sus habitantes
mantuvieron sus caleras, a pleno funcionamiento. Todo acabó cuando la
generalizació n del uso del cemento Portland desplazó a este material de construcció n
por su mayor facilidad de uso, "ya que ademá s de no tener
que realizar el engorroso y peligroso apagado, su proceso de fraguado es má s rá pido",
señ alan los investigadores.

Muchas veces "no era un oficio de tiempo total, se utilizaba cuando el campo estaba
Descansando y se aprovechaba para completar una economía agraria.
Porque hasta hace cinco décadas los caleros de este pueblo debían de arrancar la
piedra caliza de las canteras cercanas al municipio y transportarla hasta los hornos.
Ademá s, tenían que recoger la leñ a (por lo que no encontraremos encinas en estos
alrededores), y construir el horno, en el que tenían que levantar una falsa bó veda para
que no se hundiese y luego mantener el fuego tres días ardiendo.

Al acabar este farragoso, complicado y duro proceso, debían de recoger toda la cal y
comercializarla. De hecho, los caleros de Quijorna ya produjeron cal para la
construcció n del Monasterio de El Escorial, que dista apenas veinte kiló metros de este
municipio. En los añ os de mayor actividad se llegaron a entregar por orden de los
responsables de tan importante edificio hasta 991 fanegas al añ o, que puede equivaler
a unos 54.108 kilos.
Precisamente, desde el inicio de este gran complejo, en 1562, se tiene constancia
documentada del funcionamiento de estas fá bricas de arquitectura industrial.
Muñ oz y Schnell cuentan que fue el historiador Cano de Gardoqui García quien
desveló en su Tesis Doctoral que toda la cal de la obra del monasterio de El Escorial se
fabricó en las localidades de Quijorna, Valdemorillo, Villacastín, Ituero y Vegas de
Matute.
La presencia de los hornos en Quijorna, Valdemorillo y en sus alrededores responde a
la abundancia de yacimientos de carbonato cá lcico (caliza del Cretá cico), en la línea de
contacto de la submeseta norte con el Sistema Central.
Piedra y leñ a
"Era una labor muy dura", porque "hacer la cal consistía en mucho má s que cocer las
piedras".
El trabajo en el que se empleaba buena parte de la població n comenzaba con la
extracció n de las piedras calizas en las canteras. En carros, tirados por burros o
bueyes, la materia prima era transportada hasta los cerros aprovechados por las
gentes de Quijorna para construir casi una veintena de hornos.

Con todo el material, los caleros comenzaban un concienzudo proceso de elaboració n,

conocido como "encañ ar", en el que tenían que colocar las piedras calizas en los
hornos, formando una bó veda que sirviese para cerrar el horno y permitir la cocció n.
En introducir las piedras se tardaba cerca de un día. Después, desde el portal en el que
se almacenaba la leñ a y que tenía un pequeñ o acceso al fondo del horno, se metía la
leñ a con una horca y se prendía para que las piedras se convirtiesen en la cal.

Los hornos de Quijorna responden al tipo má s sencillo de horno de cal intermitente.

Su cá mara circular está formada por piedra seca en disposició n concéntrica que va
formando la falsa cú pula por aproximació n de hiladas, hasta lo má s alto donde se
localiza la chimenea.
Todo ello a su vez "va cubierto por tierra, formado una especie de tú mulo, al menos en
la actualidad, pues es posible que las escorias de los hornos hayan ido cubriendo unas
construcciones primitivamente exentas".

Sea lo que fuere, "ofrecen un singular parecido con otros tipos de construcciones de
piedra seca primitivas, como tumbas, chozos de pastores, talayotes, etc". Todos los
hornos tenían en la parte delantera un portal o zaguá n que servía de leñ era, donde se
hallaba la ventana de alimentació n de la cá mara de combustió n, generalmente situada
en la parte má s baja.

La producció n de cal en hornos es una vieja tecnología con má s de 2000 añ os de

antigü edad, se cree que fue desarrollada por los romanos alrededor del 300 A.C. El
proceso de cocció n de la piedra caliza a temperaturas superiores a los 900°C para
producir cal viva, que luego es apagada con agua para producir cal hidratada, es desde
entonces una prá ctica tradicional en la mayoría de los países, la cal es uno los
materiales má s versá tiles, empleado en numerosos procesos agrícolas e industriales,
para la protecció n ambiental y construcció n de edificaciones.
Las reacciones químicas en la cocció n de la cal son:
(900-1200°C, dependiendo del tipo de piedra caliza)

Ca CO3 + CALOR CaO + CO2

CaCO3 CaO CO2

Carbonato de Calcio Oxido de Calcio Dió xido de Carbono
Piedra Caliza Cal Viva
Proceso de calcinado

El proceso de calcinació n de la caliza ocurre en hornos del tipo rotatorio y vertical,

pero la caliza que se introduce a estos hornos no puede ser cualquier caliza:

 La caliza no puede ser muy porosa o muy hú meda debido a que esto aumenta
la demanda de combustible.
 La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si debido a
que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se acumulan en el
fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material

Ejemplos de hornos de calcinado

Los hornos utilizados son de distinto tipo, estos pueden ser:

Rotativos

Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamañ o pequeñ o de partícula (6-
60)mm

 Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes

 Está n mejor equipados para la obtenció n de una cal de calidad debido a su
instrumentació n
 Produce una cantidad má xima de cal por hombre-hora
 Su gran desventaja es su alto consumo de combustible

Mas del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de hornos

Verticales

Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran pureza

 Son má s simples
 Constan de un alimentador de combustible y una correa calentadora
 Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo

Actualmente existen hornos má s modernos.

Factores que influyen en las propiedades de la cal obtenida

Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada como

también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los usos que se le
de a la cal aquí hay un breve resumen de estos factores que influyen en las
propiedades de la cal obtenida:
  La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada
como también de la temperatura de calcinació n, una impura, da una cal dura si
se calcina a temperaturas elevadas.

 La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también depende

de la temperatura de calcinació n, a mayor temperatura menor porosidad y por
lo tanto una mayor densidad, como consecuencia de esto a mayor temperatura,
la cal va perdiendo actividad química, es por esta razó n que conviene sintetizar
la cal a temperaturas lo mas cercanas a la temperatura de disociació n de la
caliza.

 Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce

cales altamente hidrá ulicas (cales cementicias)

Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen estas cales

Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados de
pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se requiere
un grado de pureza mucho mayor de la caliza, si lo comparamos con la pureza
requerida para usos agrícolas así para cada uso se dan características de la caliza para
satisfacer necesidades y aquí se presenta un resumen:

Para usos industriales

Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razó n gran parte de
la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas en  CaCO3 puro.

Para usos en construcció n

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidrá ulica
la cual contiene gran cantidad de  impurezas silíceas por que debido a esto la cal
hidrá ulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plá sticas, generalmente se usa
como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para la fabricació n de ladrillos de
cal los cuales consisten en la cal hidrá ulica mas arena los cuales juntos forman
silicatos monocá lcicos los cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se
agrega a algunas carreteras de arena cal hidrá ulica para formar silicatos sobre esta y
así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.

Para usos agrícolas

La cal se usa generalmente para neutralizar los á cidos presentes en el suelo aunque se
usa mas la caliza directamente para estos fines en donde se requiere poca pureza

Para usos metalú rgicos

La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero donde se
requiere una cal de una gran pureza, ademá s la cal se usa en el trefilado de alambres
como lubricante, también se usa en la fabricació n de lingotes en moldes de hierro para
evitar la adherencia de estos lingotes, otro uso de la cal es para neutralizar los á cidos
con los que se limpian los productos del acero, en este sentido se prefiere la cal para
neutralizar que la caliza debido a que la caliza produce CO2 al contacto con á cidos lo
cual es un problema debido a que puede generar asfixias en los que lo manipulan. La
lechada de cal  se usa como aislante temporal a la corrosió n, en el recocido del acero,
se usa ademá s en casi todos los procesos para la extracció n de Mg, también para
recuperar la sílice de la bauxita, se emplea en la flotació n de minerales no férreos
donde actú a como depresor y mantiene la alcalinidad correcta, para todos estos usos
metalú rgicos se requiere una cal de una pureza superior a las anteriores y como
consecuencia una caliza de una pureza mayor de donde sintetizar esta cal.

Para usos varios

Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en la refinació n
de metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada para la fabricació n de NaOH
por la siguiente reacció n: Ca(OH)2 + Na2CO3   →  2NaOH + CaCO3. También se usa en la
fabricació n de carburo de calcio cuando reacciona esta con coque. La cal se usa
también en el tratamiento de residuos de la industria del papel. Y en el tratamiento de
las aguas potables para mejorar su calidad y también para ablandar agua, junto con
sales de hierro se usa para coagular só lidos suspendidos en el agua y también para
neutralizar el  “agua á cida” que produce la corrosió n de las cañ erías.

Ejemplo de algunos usos de la cal

Producció n de acetileno

CaO  +  2C(coque)  →  CaC2(carburo)

 CaC2  + H2O → CHCH(acetileno) + Ca(OH)2

Ablandamiento de aguas

CaO + H2O → Ca+2 +2OH-

OH- + HCO3- →CO3-2 + H2O

CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯

 Yeso

Etimología

Del latín gypsum, y éste del griego gypsos.

Fórmula química:

CaSO4 . 2H2O

El yeso es un producto preparado a partir de una piedra natural denominada aljez

(sulfato de calcio di hidrato: CaSO4· 2H2O), mediante deshidratació n, al que puede
añ adirse en fá brica determinadas adiciones de otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retenció n de agua y
densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. También,
se emplea para la elaboració n de materiales prefabricados. El yeso, como producto
industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO 4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad
de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado,
para elaborar pequeñ as vasijas, estatuillas y otros utensilios.

el yeso, CaSO4·2H2O, es un mineral comú n el cual se encuentra en la naturaleza por la

precipitació n del sulfato de calcio en agua de mar, como también esta generalmente
asociado a la caliza debido a la acció n del á cido sulfú rico proveniente de zonas
volcá nicas sobre la caliza por la siguiente reacció n:

CaCO3  +  H2SO4   → CaSO4 + CO2 + H2O

También su obtenció n es de forma artificial como subproducto de la formació n de

H3PO4 a partir del Ca3(PO4)2 por la siguiente reacció n:

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4  →  2H3PO4 + 3CaSO4

Muestra de yeso molido.

Historia de la utilizació n del yeso

El yeso es uno de los má s antiguos materiales empleado en construcció n. En el

período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso calcinando
aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas de los muros
y para revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro. En
Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con
restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó , en el milenio VI a. C., se usó yeso
moldeado.

En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las
juntas de los bloques de la Gran Pirá mide de Guiza, y en multitud de tumbas como
revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene
revestimientos y suelos elaborados con yeso.

El escritor griego Teofrasto, en su tratado sobre la piedra, describe el yeso (gipsos),

sus yacimientos y los modos de empleo como enlucido y para ornamentació n.
También escribieron sobre las aplicaciones del yeso Cató n y Columela. Plinio el Viejo
describió su uso con gran detalle. Vitruvio, arquitecto y tratadista romano, en sus Diez
libros sobre arquitectura, describe el yeso (gypsum), aunque los romanos emplearon
normalmente morteros de cal y cementos naturales.

Los Sasá nidas utilizaron profusamente el yeso en albañ ilería. Los Omeyas dejaron
muestras de su empleo en sus alcá zares sirios, como revestimiento e incluso en arcos
prefabricados.

La cultura musulmana difundió en Españ a el empleo del yeso, ampliamente adoptada

en el valle del Ebro y sur de Aragó n, dejando hermosas muestras de su empleo
decorativo en el arte de las zonas de Aragó n, Toledo, Granada y Sevilla.

Durante la Edad Media, principalmente en la regió n de París, se empleó el yeso en

revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para decoració n. Durante el
periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del staff,
muy empleada en el Rococó .

En el siglo XVIII el uso del yeso en construcció n se generaliza en Europa. Lavoisier

presenta el primer estudio científico del yeso en la Academia de Ciencias.
Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier aportaron estudios describiendo los
procesos de deshidratació n del yeso, sentando las bases científicas del conocimiento
ininterrumpido posterior.

Elaboració n del yeso

Estado natural

En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de
calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le
confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, ó xido de hierro,
sílice, caliza, etc.

En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cá lcico, CaSO4,

presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe rá pidamente el agua,
ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o 50%, siendo el peso
específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cá lcico semihidrato,

CaSO4·½H2O, aunque raramente, por ser má s inestable.

Proceso
El yeso natural, o sulfato cá lcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto por sulfato de
calcio con dos moléculas de agua de hidratació n.

Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,

fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados
en construcció n, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de
deshidratació n pueden ser:

 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO 4·

2H2O.
 107 °C: formació n de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107 - 200 °C: desecació n del hemihidrato, con fraguado má s rá pido que el
anterior: yeso comercial para estuco.
 200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
 300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rá pido, pero de muy baja
resistencia
 500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso
muerto.
 750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidrá ulico.
 800 - 1000 °C: yeso hidrá ulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 °C: yeso hidrá ulico con mayor proporció n de cal libre y fraguado
má s rá pido.

Usos
Es utilizado profusamente en construcció n como pasta para guarnecidos, enlucidos y
revoques; como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener
estucados y en la preparació n de superficies de soporte para la pintura artística al
fresco.

Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.

Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.

Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirú rgicos en

forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneració n ó sea en una
fractura.

En los moldes utilizados para preparació n y reproducció n de esculturas.

En la elaboració n de tizas para escritura.

En la fabricació n de cemento.
Los usos del yeso todos se caracterizan por no exigir de una gran pureza de este
debido a que se usa el yeso generalmente como material de construcció n o moldeos
varios, aquí se resumen alguno usos del yeso:

 Manejando cuidadosamente las concentraciones de á cido sulfú rico agregados a

las rocas fosfatadas, se logra una mezcla de yeso, sulfato monocá lcico y
dicá lcico, esta mezcla es utilizada como fertilizante conocido como
superfosfato.
 El yeso comprimido en bloques puede usarse en edificios para la construcció n
de paredes que no soporten pesos excesivos
 Calentando el yeso a 128ºC se obtiene el CaSO4·1H2O conocido como yeso de
parís, cuando este material se mezcla con agua, se solidifican en poco tiempo
en un bloque duro, fá cilmente desgastable, los cristales rehidratá dos se
ordenan de tal manera que produce una expansió n del volumen, es por esta
razó n que se usa para hacer moldes de estatuillas, cerá micas, placas dentales,
moldes para tablillas quirú rgicas  y piezas metá licas delicadas para
instrumentos de precisió n.

Propiedades físicas:

Sistema: monoclínico. Há bito: cristales tabulares, alargados (de hasta casi un metro)
frecuentemente maclados en forma de cola de golondrina o de punta de lanza;
cristales transparentes y agregados espá ticos (selenita); agregados finamente fibrosos
de cristales alargados satinados (sericolita). Agregados en forma de roseta,
frecuentemente englobando grá nulos de arena, de color rojizo (rosa del desierto);
masas granulares y compactas, a veces zonadas de aspecto céreo (alabastro). Dureza:
2. Densidad: 2,2 - 2,4. Color: blanco, gris, amarillento o pardo, a veces incoloro. Raya:
blanca. Brillo: vítreo o ceríceo a menudo nacarado en las superficies de exfoliació n o
para las variedades fibrosas, sedoso. Fractura: concoidea. Exfoliació n: en tres
direcciones perfectas.

Descripción:

El Yeso es blando (segundo en la escala de Mohs), ligero, perfectamente exfoliable en

lá minas y escamas delgadísimas, algo flexible, pero no elá stico. Es soluble en á cido
clorhídrico y también en agua caliente; funde bastante fá cilmente y a la llama se hace
opaco por pérdida del agua dispuesta entre laminillas.
Origen:

El Yeso está enlazado estrechamente con la anhidrita en lo que se refiere al origen y la

posició n en la naturaleza. Las mayores masas son de origen sedimentario; el Yeso es
uno de los primeros minerales en la precipitació n evaporítica. Puede formarse
también por la sublimació n directa de las fumarolas o por precipitació n en los
manantiales calientes de origen volcá nico. También aparece diagenéticamente en
bloques concrecionares en Arcillas y margas. A veces presenta luminiscencia bajo la
acció n de las radiaciones ultravioletas.

Localización:

Cuatro fajas de evaporitas (Yeso y anhidrita) han sido ubicadas y delimitadas en el

país. La mayoría de ellas se encuentran bajo explotació n intensiva con miras a
producir materia prima para las industrias de cemento y de la construcció n. Todas las
secuencias de Yeso se asocian con unidades que van desde el Jurá sico hasta el
Cretá ceo. Las manifestaciones de evaporitas presentes en las formaciones terciarias,
especialmente del Estado Falcó n, constituyen capas muy pequeñ as de origen
secundario y sin importancia econó mica. Las fajas evaporíticas son:

Faja de Yeso del Estado Tá chira: en las á reas de El Alto y Paramito, regió n de
Pregonero, se ubica una secuencia de Yeso interestratificada con areniscas y lutitas de
la Formació n Río Negro. La capa posee unos tres metros de espesor y no es uniforme
en toda su extensió n ya que se lenticulariza en varios sitios. La

misma capa aflora en Tenegá y parece ser contínua a lo largo de toda la formació n, en
una extensió n de 6 a 8 Km.

Faja de Yeso del Estado Yaracuy: los depó sitos de Yeso se extienden desde Corocote
hasta Urachiche en forma discontínua. Los depó sitos má s importantes afloran en San
Pablo, Campo Elías y Camunare, donde han sido explotados en forma intermitente,
estando afectados por una serie de fallamientos que se localizan en toda la zona
suroccidental del Estado Yaracuy, y asociados con el gran sistema de la Falla de
Boconó .

Los depó sitos son parte de la Formació n Nirgua, constituida esencialmente por
esquistos grafitosos, esquistos cuarzo-micá ceos y calizas masivas. El Yeso ha sido
localizado intercalado con los esquistos y las calizas esquistosas. No se ubicaron
dolomitas en las secuencias estudiadas.

Faja de Yeso y anhidrita del Estado Guá rico: los depó sitos se ubican en la zona de San
Francisco de Macaira, constituyendo masas de evaporitas de alta calidad, cerca de uno
de los corrimientos principales de la zona. Geoló gicamente se caracterizan por su
posició n estratigrá fica definida, su lenticularidad pronunciada, estratificació n,
laminació n marcada, fuertes buzamientos aparentemente hacia el norte, y
deformació n intensa de las capas con plegamientos isoclinales y fallas pequeñ as.
Hasta el momento han sido ubicados y parcialmente explotados depó sitos de
evaporitas en Pintera 1, Pintera 2 y mina de Yeso. La mena se caracteriza por su
aspecto sacarino, de grano fino, lustre perlino, y un color blanco a blanco grisá ceo
debido a la

presencia de material orgá nico. Los depó sitos constituyen capas macizas y compactas
con fracturas irregulares.

Faja de Yeso del Estado Sucre: los depó sitos se ubican a lo largo del extremo oriental
sur de la Península de Paria, entre la esenada de Cumaca (oeste) donde desaparecen
por lenticularidad y Macuro (este) donde se internan en el mar. Tienen una longitud
de 17 Km, de los cuales 7 está cubierto por aluviones en las planicies de Carenero,
Patao, Uquirito, Gü inimita, Yacuas y Morrocoy.

La capa está cortada por varias fallas transversales, con un rumbo promedio N 15-20
O, que forman parte de un sistema regional. El yacimiento yesífero se encuentra
ubicado en la parte superior del miembro Patao, los horizontes infrayacentes al Yeso
forman un grueso espesor de calizas dolomíticas, las cuales adelgazan hacia el este.
Entre las ensenadas de Patao y Uquirito el intervalo de calizas compactas pasan a
esquistos muy calcá reos con solo lentes delgados de caliza. Por encima de las capas de
Yeso se ubican esquistos grafitosos, calcá reos micá ceos.

El espesor de la capa de Yeso aumenta de oeste a este, de acuerdo con las siguientes
cifras: Puerto de Hierro 23 m; Patao 38 m; Uriquito 55 m y Morrocoy 70 m. En
Macuro, donde existe una gran actividad a cielo abierto, se explota una secció n
discontinua de Yeso de 110 m.
Aplicación:

Se utiliza en la fabricació n del Yeso empleado en la construcció n, como retardante de

la solidificació n del cemento Portland; como fundente cerá mico y fertilizante.
Determinadas variedades de alabastro constituyen notables piedras decorativas u
ornamentales para interiores y son el material base utilizado para la realizació n de
esculturas, a pesar de su bajísima dureza y de la posibilidad de su fá cil alteració n.
Yeso natural pulverizado

Para mejorar las tierras agrícolas, pues su composició n química, rica en azufre y
calcio, hace del yeso un elemento de gran valor como fertilizante de los suelos, aunque
en este caso se emplea el mineral pulverizado y sin fraguar para que sus componentes
se puedan dispersar en el terreno.

Asimismo, una de las aplicaciones má s recientes del yeso es la "remediació n

ambiental" en suelos, esto es, la eliminació n de elementos contaminantes de los
mismos, especialmente metales pesados. Ayuda a sustitituir el sodio por calcio y
permite que el sodio drene y no afecte a las plantas. Mejora la estructura del terreno y
aporta calcio sin aumentar el pH, como haría la cal[1] [2] [3]

De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de producció n

del cemento Portland, donde actú a como elemento retardador del fraguado.

Es utilizado para obtener á cido sulfú rico.

También se usa como material fundente en la industria.

Tipos de yeso en construcció n

Los yesos de construcció n se pueden clasificar en:

Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases

 El yeso negro es el producto que contiene má s impurezas, de grano grueso,

color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido má s exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauració n, que presenta ese color rojizo
debido a las impurezas de otros minerales.

Yesos industriales o de horno mecá nico

 Yeso de construcció n (bifase)

o Grueso
o Fino
 Escayola, que es un yeso de má s calidad y grano má s fino, con pureza mayor
del 90%.

Yesos con aditivos

 Yeso controlado de construcció n

o Grueso
o Fino
  Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyecció n mecá nica
 Yeso aligerado de proyecció n mecá nica
 Yesos-cola y adhesivos.

Tipos de yeso establecidos en la Norma RY-85

Esta Norma españ ola establece tipos de yeso, constitució n, resistencia y usos.

1. Yeso Grueso de Construcció n, designado YG

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II

artificial
con la posible incorporació n de aditivos reguladores del fraguado.
Uso: para pasta de agarre en la ejecució n de tabicados en revestimientos
interiores y como conglomerante auxiliar en obra.

2. Yeso Fino de Construcció n, designado YF

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II

artificial
con la posible incorporació n de aditivos reguladores del fraguado.
Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores
(guarnecidos o enfoscados)
3. Yeso de Prefabricados, designado YP

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II

artificial
con mayor pureza y resistencia que los yesos de construcció n YG e YF
Uso: para la ejecució n de elementos prefabricados para tabiques.

4. Escayola, designada E-30

Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato

con la posible incorporació n de aditivos reguladores del fraguado
con una resistencia mínima a flexotracció n de 30 kp/cm²
Uso: en la ejecució n de elementos prefabricados para tabiques y techos.

5. Escayola Especial, designada E-35

 Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato
con la posible incorporació n de aditivos reguladores del fraguado
con una resistencia mínima a flexotracció n de 35 kp/cm²
Uso: en trabajos de decoració n, en la ejecució n de elementos prefabricados
para techos y en la puesta en obra de estos elementos.

Nota: La anhidrita II artificial es un sulfato de calcio totalmente deshidratado,

obtenido por cocció n, del aljez entre 300 °C y 700 °C aprox.

Tipos de yeso

Yeso Corriente o Tipo I

Es el má s débil de los yesos, debido al tamañ o y forma de sus partículas. Se genera

calentando en horno abierto a má s de 100 °C. Es el que necesita má s cantidad de agua,
y por lo mismo es má s poroso y débil. Anteriormente se usaba para la toma de
impresiones en pacientes edéntulos, pero fue reemplazado por la pasta zinquenó lica.

Yeso París o Tipo II

Es un poco má s compacto y duro que el Tipo I. Se genera horneando en autoclave

cerrado a 128 °C. Sus partículas son má s pequeñ as y regulares que el tipo I, por lo
mismo, menos poroso y frá gil. También llamado "Taller" o Hemihidrato Beta. Es el
má s utilizado en odontología, se utiliza para realizar montajes en articulador y para
realizar los enmuflados de cocció n en la confecció n de pró tesis.

Yeso Extraduro

 Tipo III o Piedra: se calienta a má s de 125 °C, bajo presió n y en presencia de

vapor. Es aú n má s duro que el tipo II, con partículas má s regulares y finas, por
lo que necesita menos agua para fraguar. Es mucho menos poroso que los otros
dos, menos frá gil, por lo que se usa para modelos preliminares de estudio.
También es llamado Hemihidrato Alfa.

 Tipo IV o Densita: Es igual al yeso tipo III, pero se le agregan algunas resinas
que le mejoran características como porosidad, porcentaje de absorció n de
agua, etc. Se utiliza para trabajar directamente en él y para la realizació n de
troqueles. Sus partículas má s finas le otorgan una mejor precisió n en el
copiado de superficies. El agua de cristalizació n es eliminada hirviendo el
mineral en una solució n de Cloruro de Calcio (CaCl) al 30%. Posterirmente el
CaCl es eliminado con agua a 100°C. No se produce Dihidrato ya que a esta
temparatura la solubilidad es cero.

 Tipo V o Sintético: Es el má s duro de todos con un porcentaje resinoso alto, sus

características son ó ptimas, es decir, altamente duro y resistente, no es poroso.
El yeso no es má s que sulfato de calcio al que se ha deshidratado y pulverizado. Al
añ adirle agua se consigue su cristalizació n resultando una mezcla que se endurece
rá pidamente. La calidad del yeso vendrá marcada por lo fino que sea y lo rá pido que
fragü e, se endurezca. El yeso utilizado en construcció n no es tan fino como el utilizado
en otras aplicaciones, como escayolas, y suele incorporar compuestos que aceleran el
fraguado.

Preparar y aplicar el yeso no es una tarea excesivamente complicada, pero se debe

hacer bien o acabará agrietá ndose con facilidad, incluso puede llegar a desprenderse.

En primer lugar se debe añ adir el agua en un recipiente perfectamente limpio. La

cantidad de agua dependerá de la cantidad de mezcla que debamos preparar,
evidentemente, pero también de lo denso que deseemos el yeso resultante. Un yeso
ligero, poco denso, implica

mezclar un litro y cuarto de polvo de yeso, por litro de agua. Para una densidad
normal usaremos un litro y tres cuartos de yeso, por litro de agua. A partir de esa
cantidad el yeso resultante empieza a considerarse denso pudiendo llegar a má s de
dos litros de polvo de yeso, por litro de agua.

Tras añ adir el agua espolvoreamos la cantidad de yeso deseada y removemos el

conjunto con movimientos lentos y circulares. Tras batir lentamente la mezcla, y una
vez haya adquirido una consistencia uniforme, la deberemos dejar reposar unos
minutos hasta que dé comienzo el fraguado. En ese momento notaremos un ligero
aumento en la temperatura del yeso, así como un aumento en su volumen. Es el
momento de aplicarlo.

El yeso se debe mezclar en pequeñ as cantidades y siempre deberemos aplicarlo

rá pidamente o la mezcla se endurecerá . Nunca se deben aprovechar los restos de una
mezcla que ya está endureciendo para añ adirlos a una nueva mezcla pues se obtendrá
lo que se conoce como “yeso muerto”, de baja resistencia y poca adherencia, que
acabará desprendiéndose con facilidad.s de terminar el trabajo

PREFABRICADOS

Son aquellos que se confeccionan a partir de un conglomerante, amasados

generalmente con agua y luego moldeados, extrusionados, laminados, etc., para darles
la forma definitiva.

El endurecimiento se va a realizar mediante el fraguado del conglomerante.

La prefabricació n es la fabricació n previa a la puesta en obra.

Ventajas de la prefabricació n

 Posibilidad de introducció n de nuevos sistemas constructivos.

  Mayor rapidez de ejecució n.

 Mayor exactitud (dimensionado mas preciso).

 Mejor control econó mico (no existe desperdicio de material)

 Mejora de la calidad, así como del control.

El yeso se utiliza para reparar grietas, tapar agujeros, enlucir paredes o levantar
tabiques. Se emplea tanto para "ligar" materiales como para revestir superficies. Por
esta razó n, en el mercado existen varios tipos de yesos, segú n el trabajo que se realice.
Las principales variedades son:

 Yeso negro o de albañ il. Se caracteriza por tener un aspecto grisá ceo,
consistencia granulada y fraguado rá pido. Se usa para levantar tabiques y como
material de agarre.
  Yeso de yesero. Al contrario que el anterior, tiene un color blanco y grano fino,
aunque su fraguado también es rá pido. Se aplica en paredes y techos.

Las claves para que un trabajo salga bien son la preparació n del yeso y el tiempo de
fraguado, es decir, el tiempo que el yeso tarda en endurecer. En este sentido, la
primera operació n no resulta complicada, pero requiere seguir unos pasos concretos:

 Primero hay que llenar una gaveta con agua y asegurarse de que el recipiente
no contiene impurezas, ya que echarían a perder la mezcla.
 Posteriormente, hay que espolvorear el producto sobre el agua y dejarlo
reposar entre uno y dos minutos. La proporció n correcta es una parte de agua
por dos de yeso.
 Cuando la mezcla ha reposado, hay que amasarla con una paleta limpia y de
manera enérgica hasta conseguir una pasta homogénea, sin grumos.
 Pasados entre tres y cuatro minutos, segú n las indicaciones del fabricante que
suelen aparecer en el envase, se puede comenzar a aplicar el yeso.

No se debe añ adir má s agua a la masa cuando ésta comience a endurecer

Respecto al tiempo de fraguado, es aproximadamente de 20 minutos, por lo que

conviene no preparar grandes cantidades para evitar que la mezcla se endurezca y
quede inservible antes de terminar el trabajo. Lo que no se debe hacer es añ adir má s
agua a la masa cuando ésta comience a endurecer, ya que el yeso podría perder
resistencia y adherencia. Es lo que se denomina 'yeso muerto'.

La opció n má s prá ctica para ralentizar el fraguado es comprar retardadores de

fraguado, que se añ aden en el momento de la mezcla, o utilizar yeso de fraguado
controlado. Este ú ltimo material contiene retardadores propios, que permiten un
tiempo de secado mayor, entre una y dos horas.
Propiedades del yeso

Entre otras ventajas, el yeso es un material incombustible. La Asociació n Técnica y

Empresarial del Yeso (ATEDY) añ ade que, ademá s, es un material que no emana gases
tó xicos, sino vapor de agua, lo que "permite que la temperatura del material no suba
por encima de los 100ºC durante cuatro horas".

Es un material incombustible, que absorbe el ruido y evita la condensació n

Por otro lado, el yeso es capaz de absorber el ruido producido por un impacto,
mientras que su capacidad de transmisió n del mismo es baja. Rompe la onda sonora e
impide "la progresió n y avance de la misma", señ ala ATEDY.

Otras propiedades del yeso son su capacidad para evitar la condensació n superficial y
la humectació n en paredes y techos. Tiene un gran poder de absorció n y es capaz de
acumular agua cuando su concentració n en el ambiente es alta y devolverla "cuando
éste se reseca". Las paredes de yeso transpiran.

La mayor parte del yeso se utiliza para la producció n de prefabricados (tales como
placas, molduras, etc.), para enlucidos en la construcció n o como aditivo del cemento,
aunque el porcentaje relativo varía de país en país. En los EEUU el 75% de la
producció n de yeso se utiliza en la producció n de prefabricados y só lo un 15% se
emplea en la producció n de cemento, mientras que en Españ a el yeso de prefabricados
representa el 35%, el yeso de construcció n el 39% y el yeso para cemento el 14% del
consumo total.