Tracing Electrico

David Jiménez Sánchez
DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN IDUSTRIAL DE

TRACEADO ELÉCTRICO
TRABAJO DE FIN DE GRADO
dirigido por el Sr. Luis Guasch Pesquer
Grado de Ingeniería Eléctrica

Tarragona
2019
DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL DE
TRACEADO ELÉCTRICO
0. ÍNDICE GENERAL
Autor: David Jiménez Sánchez
Director: Luis Guasch Pesquer

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL DE TRACEADO ELÉCTRICO
0. ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL
1 Memoria
1.1 Objeto...................................................................................................................... 2
1.2 Alcance ................................................................................................................... 2
1.3 Antecedentes ........................................................................................................... 3
1.4 Normas y Referencias ............................................................................................. 4
1.4.1 Disposiciones Legales y Normas Aplicadas.................................................... 4
1.4.2 Bibliografía ...................................................................................................... 4
1.4.3 Programas de Cálculo ...................................................................................... 4
1.4.4 Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto . 4
1.4.5 Otras Referencias............................................................................................. 5
1.5 Definiciones y Abreviaturas ................................................................................... 5
1.6 Requisitos de Diseño............................................................................................... 6
1.6.1 Requisitos Generales de Diseño ...................................................................... 6
1.6.2 Requisitos de Instalación ................................................................................. 6
1.6.3 Requisitos de Control ...................................................................................... 7
1.6.4 Requisitos de Traceado de Instrumentos ......................................................... 7
1.6.5 Requisitos de Ensayos ..................................................................................... 8
1.6.6 Requisitos Eléctricos. ...................................................................................... 8
1.7 Análisis de soluciones ............................................................................................. 8
1.8 Resultados finales ................................................................................................... 9
1.8.1 Criterio de Distribución de Circuitos de Traceado Eléctrico ........................ 10
1.8.2 Diseño de Circuitos de Traceado Eléctrico ................................................... 15
1.8.2.1 Criterios Generales ...................................................................................... 15
1.8.2.2 Diseño de Traceado Eléctrico para Líneas de Proceso ................................ 20
1.8.2.3 Diseño de Traceado Eléctrico para Equipos ................................................ 22
1.8.2.4 Diseño de Traceado Eléctrico para Instrumentos ........................................ 23
1.8.2.5 Resultados de los Cálculos de Traceado Eléctrico ...................................... 24
1.8.3 Cálculos Eléctricos ........................................................................................ 26
1.8.4 Plan de Calidad .............................................................................................. 32
1.8.5 Plan de Mantenimiento .................................................................................. 32
1.9 Planificación ......................................................................................................... 33
1.10 Orden de prioridad entre documentos básicos ...................................................... 34
1.11 Conclusiones ......................................................................................................... 35

0. ÍNDICE GENERAL
2 Anexos
2.1 Datos para el Diseño del Sistema de Traceado Eléctrico (412-EHT-DAT).
2.2 Relación de Líneas y Equipos con Traceado Eléctrico (412-EHT-LIST).
2.3 Informes de Cálculo de Traceado Eléctrico (412-EHT-CALC).
2.3.1 Inversión nº1.
2.4 Resumen de Circuitos de Traceado (412-EHT-RES).
2.5 Cálculos Eléctricos................................................................................................ 36
2.6 Catálogo de los Elementos Constitutivos del Proyecto.
2.7 Procedimientos de Instalación de Traceado Eléctrico.
3 Planos
3.1 Situación y Emplazamiento (412-SYE).
3.2 Diagramas de Flujo para el Diseño de Traceado Eléctrico (412-EHT-MFD).
3.3 Tramos de Tubería para el Diseño de Traceado Eléctrico (412-EHT-PIPE).
3.4 Isométricos de Traceado (412-EHT-ISO).
3.5 Esquema Unifilar (412-EHT-UNI).
4 Estado de Mediciones
4.1 Capítulo 1. Traceado Eléctrico Inversión nº1 ....................................................... 61
4.3 Capítulo 3. Instalación de Panel de Control.......................................................... 68
4.4 Capítulo 4. Puesta en Marcha ............................................................................... 69
5 Presupuesto
5.3 Capítulo 3. Instalación de Panel de Control.......................................................... 76
5.4 Capítulo 4. Puesta en Marcha ............................................................................... 77
5.5 Resumen del Presupuesto ..................................................................................... 78

TRACEADO ELÉCTRICO
1. MEMORIA

1. MEMORIA

Índice
1 Memoria
1.1 Objeto...................................................................................................................... 2
1.2 Alcance ................................................................................................................... 2
1.3 Antecedentes ........................................................................................................... 3
1.4 Normas y Referencias ............................................................................................. 4
1.4.1 Disposiciones Legales y Normas Aplicadas.................................................... 4
1.4.2 Bibliografía ...................................................................................................... 4
1.4.3 Programas de Cálculo ...................................................................................... 4
1.4.4 Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto . 4
1.4.5 Otras Referencias............................................................................................. 5
1.5 Definiciones y Abreviaturas ................................................................................... 5
1.6 Requisitos de Diseño............................................................................................... 6
1.6.1 Requisitos Generales de Diseño ...................................................................... 6
1.6.2 Requisitos de Instalación ................................................................................. 6
1.6.3 Requisitos de Control ...................................................................................... 7
1.6.4 Requisitos de Traceado de Instrumentos ......................................................... 7
1.6.5 Requisitos de Ensayos ..................................................................................... 8
1.6.6 Requisitos Eléctricos. ...................................................................................... 8
1.7 Análisis de soluciones ............................................................................................. 8
1.8 Resultados finales ................................................................................................... 9
1.8.1 Criterio de Distribución de Circuitos de Traceado Eléctrico ........................ 10
1.8.2 Diseño de Circuitos de Traceado Eléctrico ................................................... 15
1.8.3 Cálculos Eléctricos ........................................................................................ 26
1.8.4 Plan de Calidad .............................................................................................. 32
1.8.5 Plan de Mantenimiento .................................................................................. 33
1.9 Planificación ......................................................................................................... 34
1.10 Orden de prioridad entre documentos básicos ...................................................... 35
1.11 Conclusiones ......................................................................................................... 35

1

1. MEMORIA

1.1 Objeto
El objetivo del presente proyecto es el diseño de una instalación de traceado eléctrico

aplicada a un proceso químico industrial.
Dicho proceso industrial está formado por el conjunto de líneas de proceso y equipos
pertenecientes a un sistema auxiliar de producción de hidrocarburos. Este sistema auxiliar
se dedica a la regeneración catalítica continua (CCR) creando excelentes agentes para la
mezcla de gasolinas de alto octanaje.
Dicho sistema de líneas y equipos requiere mantener unas temperaturas de operación
que solo se pueden alcanzar mediante un sistema de traceado eléctrico. El sistema de
traceado estará formado por el conjunto de circuitos de cables calefactores que aportarán la
potencia calorífica suficiente para compensar las pérdidas de calor y permitirán el correcto
funcionamiento del proceso.
1.2 Alcance
El diseño se centrará en la instalación de traceado eléctrico comprendiendo cables

calefactores, accesorios y panel eléctrico de protección y control que acompañará al sistema
definido por el cliente.
El alcance total se ha dividido en dos partes, de ahora en adelante denominadas
inversiones, las cuales representan dos subsistemas independientes pertenecientes a la
unidad CCR anteriormente definida.
Cada inversión queda definida y separada de las demás mediante los diagramas de
flujo y planos isométricos de tuberías y equipos pertenecientes a cada una.
De cada inversión se realizará el correspondiente estudio previo recogiendo todos los
datos indispensables pertenecientes a tuberías y componentes del sistema, condiciones
ambientales, requisitos de proceso y requisitos eléctricos.
Posteriormente se gestionará la información obtenida mediante software. Este
software, parametrizado adecuadamente, calculará las pérdidas de calor de cada parte del
circuito y permitirá seleccionar eficientemente los cables calefactores y componentes
asociados para compensar dichas pérdidas y garantizar la adecuada operación del proceso.
De los resultados de los cálculos se generará la correspondiente colección de planos
y documentación técnica que permitirá el montaje del traceado eléctrico.
Para completar el diseño se establecerá un Plan de Calidad y un Plan de
Mantenimiento.
Finalmente se propondrá un presupuesto y una planificación relacionada con las
diferentes actividades desarrolladas en la fase de montaje.

2

1. MEMORIA

1.3 Antecedentes
El presente proyecto de traceado eléctrico está concebido para ser una instalación
auxiliar que acompañe al sistema de líneas de proceso de la planta química.
La planta química basa su funcionamiento en la reformación catalítica continua
(CCR). Éste es un proceso químico que convierte las naftas de petróleo destiladas de bajo
octanaje en productos líquidos de alto octanaje denominados reformados, excelentes agentes
para la mezcla en gasolinas de alto octanaje. El proceso deshidrogena parcialmente
parafinas, isoparafinas y naftenos cíclicos, y los convierte en aromáticos de alto octanaje.
Existen varias aplicaciones en el proceso del CCR que requieren el uso de
calentadores de proceso eléctricos. En primer lugar, dado que las reacciones químicas son
endotérmicas (es decir, absorben calor), se necesitan calentadores entre las etapas para
calentar los líquidos a fin de garantizar que se encuentran a la temperatura adecuada para
lograr las reacciones químicas correspondientes. Después, se utilizan catalizadores de metal,
como el platino, para mejorar la eficacia y el los resultados de la reacción. Estos
catalizadores deben regenerarse continuamente con un gas inerte caliente. Esta regeneración
también se alcanza mediante el uso de calentadores de proceso eléctricos.
Este proyecto se caracteriza por ser una instalación donde son relevantes tanto los
equipos como las líneas de proceso que los interconectan. Las longitudes de las líneas son
de corto recorrido, lo cual resultará en una instalación de traceado eléctrico formada por
circuitos que cubrirán éstos tramos del proceso.
El cliente requiere el diseño del sistema de traceado para la planta situada en el
polígono industrial del municipio de Perafort, en la provincia de Tarragona. (plano 412-
SYE-01).
3

1. MEMORIA

1.4 Normas y Referencias
1.4.1 Disposiciones Legales y Normas Aplicadas
 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas

Complementarias (Real Decreto 842/2002).
 Clasificación de Áreas con Riesgo de Atmósferas Explosivas ATEX (Directiva

1999/92/CE, Real Decreto 681/2003).
1.4.2 Bibliografía
Para la elaboración del proyecto se ha consultado la siguiente bibliografía:

1. Pentair Thermal. (2013). Advanced Industrial Solutions. Heat-Tracing Products & Services. [Archivo PDF]
Disponible en: http://www.pentairthermal.com [Acceso: 28 may. 2019].
2. Chromalox. (2003). Electrical Heat Tracing Systems Design Guide. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.chromalox.comcom [Acceso: 11 may. 2019].
3. AKO Electromecánica. (2014). Traceado eléctrico AKO-TRACE. Instalación, verificación y mantenimiento con
cables calefactores paralelo. [Archivo PDF] Disponible en: http://www.ako.com [Acceso: 11 may. 2019].
4. Heat Trace Limited (2016) Design, Installation and Mantenance Manual. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.heat-trace.com [Acceso: 12 may. 2019].
5. BHATIA, A. (2012). Heat Tracing Systems. PDH Center. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.pdhonline.com [Acceso: 8 jun. 2019].
6. VANDER VELDE, Monte (2012) Heat Trace Fundamentals. InterStates. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.interstates.com [Acceso: 28 may. 2019].
1.4.3 Programas de Cálculo
Los programas utilizados y su función son los siguientes:
 CompuTrace® Design Suit, versión 6.0.28.9-rev.1, de Thermon©. Programa

utilizado para el cálculo de traceado eléctrico.
 Thermon® IT, versión 1.4, de Thermon©. Programa de cálculo de traceado
eléctrico para instrumentos.
 dmELECT© CIEBT, versión 14.0.0, de dmELECT©. Programa de cálculo de
instalaciones eléctricas de baja tensión.
 GranttProject®, versión 2.8.10, de Grupo GranttPorject©. Programa de
administración de proyectos.
1.4.4 Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto
No es de aplicación en este trabajo.

4

1. MEMORIA

1.4.5 Otras Referencias
1. Thermon. (2018). CompuTrace 6.0.28.9 Use’s Guide, rev.1. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.thermon.com [Acceso: 8 jul. 2019].
2. Thermon. (2012). Electric Heat Tracing Installation Procedures. [Archivo PDF] Disponible en:
3. Thermon. (2014). Complex Piping Design Guide for Self-Regulating Heating Cable. [Archivo PDF] Disponible
en: http://www.thermon.com [Acceso: 8 jul. 2019].
4. Thermon. (2001). Electric Heat Tracing Mantenance and Troubleshooting Guide. [Archivo PDF] Disponible en:
5. JONES, Ray A. & McClung, L. (2002). Electrical Safety Precautions for Electrical Heat Tracing. Thermon.
[Archivo PDF] Disponible en: http://www.thermon.com [Acceso: 8 jul. 2019].
6. Thermon. (2019). Sizing Circuit Breakers for Self-Regulating Heat Tracers. [Archivo PDF] Disponible en:
http://www.studylib.net/doc/18596535 [Acceso: 9 jun. 2019].
7. Thermon. (2014). TraceNet TCM18. Control and Monitoring System Specification Guide. [Archivo PDF]
Disponible en: http://www.thermon.com [Acceso: 2 jun. 2019].
8. BARRIENTOS, F. (2007). Instrucciones Típicas de Instalación, Pruebas y Arranque para Cable Autorregulante.
[Archivo PDF] Disponible en: http://www.pentairthermal.com [Acceso: 14 jun. 2019].
9. Pentair Thermal (2016). Industrial Heat-Tracing. Installation and Mantenance Manual for Self-Regulating and
Power-Limiting Heat Cable Systems. [Archivo PDF] Disponible en: http://www.pentairthermal.com [Acceso:
8 jul. 2019].
10. Datos Clima. Base de datos Meteorológica. Datos AEMET-Open Data- / Viento. [En línea] Disponible en:
https://datosclima.es/Aemethistorico/Vientostad.php [Acceso: 31 May. 2019].
11. Climate-data. Clima Tarragona: Temperatura, Climatología y Tabla Climática. [En línea] Disponible en:
https://es.climate-data.org/europe/espana/cataluna/tarragona-1565/ [Acceso: 31 may. 2019].
12. ZUHURUDEEN, M. (2011) Standard Pipe Sizes. [Archivo PDF] Disponible en:
https://resources.saylor.org/wwwresources/archived/site/wp-content/uploads/2011/07/ME303-4.1.1.pdf
[Acceso: 15 jun. 2019].
13. Chromalox. Reformación Catalítica Continua (CCR). [En línea] Disponible en:
http://www.chromalox.com/Solutions/Process%20Heating%20Solutions/Applications/Continuous%20Catalytic
%20Reforming [Acceso: 5 May. 2019].
1.5 Definiciones y Abreviaturas
EHT: Electric Heat Tracing (Traceado Eléctrico).

CCR: Continuous Catalytic Reforming (Regeneración Catalítica Continua).
MFD: Mechanical Flow Diagram (Diagrama de flujo).
PTC: Positive Temperature coefficient (Coeficiente de temperatura positiva).
RTD: Resistance Temperature detector (Detector de temperatura resistivo).
TCM: Temperature Control and Monitoring (Control y monitoreo de temperatura).
5

1. MEMORIA

1.6 Requisitos de Diseño
1.6.1 Requisitos Generales de Diseño
A continuación, se describen los requisitos aplicables al diseño de la instalación de

traceado:
a. Se debe proveer un sistema integro de traceado eléctrico para el servicio de

mantenimiento de temperatura de las líneas de proceso y equipos de las inversiones
nº1 y nº2.
b. El diseño debe garantizar un servicio continuo y fiable, seguro para el personal y

equipamiento y de fácil mantenimiento.
c. Se debe considerar las condiciones climáticas, ambientes corrosivos, material de
tuberías, tipo de aislamiento y espesor, condiciones del fluido del proceso, tipo de
control requerido, niveles de voltaje, temperaturas de autoignición y la potencia de
suministro eléctrico disponible. Dichas especificaciones aparecen expresadas en el
conjunto de documentación, planos y diagramas suministrados por el cliente.
d. El sistema de traceado debe tener el sello / marca de las agencias reguladoras
(marcado CE) que aprueben el uso de sus componentes y materiales en las
condiciones especificadas de servicio cumpliendo la clasificación de área.
e. La instalación de traceado debe cumplir los procedimientos y recomendaciones del
fabricante (anexo 2.7).
f. Todo traceado eléctrico con una temperatura de mantenimiento superior a 65 ºC e
inferior a 130 ºC (Inversión nº1), dependiendo de la potencia de entrega requerida,
debe utilizar cables calefactores autorregulantes.
g. Todo traceado eléctrico con una temperatura de mantenimiento superior a 130 ºC
(Inversión nº2), debe utilizar cables de aislamiento mineral fabricados a medida por
el fabricante.
h. En todos los diseños de traceado debe utilizarse un mínimo de un 25 % de factor de
seguridad en el cálculo de compensación de pérdidas de calor de proceso.
i. Los cables calefactores, terminaciones, material de fijación y accesorios deben
soportar la temperatura continua de mantenimiento, temperatura máxima puntual y
expansiones de tuberías y equipos en los que sean aplicados.
j. Todos los circuitos de traceado y paneles de control, al igual que sus componentes,
deben ser identificados de forma inequívoca, precedidos por el número de proyecto
(412).
1.6.2 Requisitos de Instalación
A continuación, se detalla los requisitos de instalación de traceado:
6

1. MEMORIA

a. Los cables de traceado eléctrico no deben ser instalados hasta que las líneas de
proceso y equipos hayan superado sus ensayos y estén liberados de faltas.
b. El traceado debe ser instalado de forma axial por debajo del eje horizontal de la línea
para mejorar la transferencia de calor de forma ascendente y para utilizar la
protección mecánica de la propia tubería.
c. Los puntos de entrada y salida de potencia y control deben estar localizadas por
debajo del eje horizontal de la tubería para evitar la entrada de agua dentro del
aislamiento. Dichos puntos deben ser sellados a prueba de ingreso de agua.
d. Para evitar dañar el cable calefactor, el aislamiento y la barrera protectora deben ser
instalados inmediatamente después de que el cable haya sido correctamente
instalado, inspeccionado y testeado.
e. La señalización de precaución debe ser permanentemente fijada al exterior del
calorifugado. La señalización debe indicar claramente que la línea o equipo ha sido
traceado eléctricamente. El espaciado entre señales debe ser de un máximo de 3
metros y debe ser visible por la parte inferior y superior de la tubería traceada.
1.6.3 Requisitos de Control
Seguidamente se describe los requisitos de control del sistema de traceado:
a. Todos los circuitos de traceado deben ser provistos con medios individuales para el
control de su temperatura.
b. Cada circuito de traceado con una temperatura continua de mantenimiento debe ser
provista con al menos una RTD para su correcto control.
c. El traceado eléctrico debe estar térmicamente controlado para prevenir
sobrecalentamientos mediante un sistema de control estabilizado.
d. La temperatura controlada de trabajo de las líneas y equipos de proceso debe de ser
±5 ºC la temperatura de mantenimiento.
1.6.4 Requisitos de Traceado de Instrumentos
A continuación, se describe los requisitos de traceado de instrumentos:
a. Hasta cuatro circuitos de traceado de instrumentos pueden ser alimentados mediante

el mismo interruptor, siempre y cuando sea viable por localización, servicio, etc.
b. Todo tubo de instrumentación debe ser calorifugado de forma que esté protegido de
agentes medioambientales y climatológicos, con el suficiente espesor para minimizar
las pérdidas de calor.
c. Para el traceado de instrumentos es aceptable el uso de tuberías de traceado
preaisladas de fábrica (tubing bundles). No es aceptable un aislamiento que “atrape”
el cable calefactor entre dos capas (buffered bundle).
7

1. MEMORIA

1.6.5 Requisitos de Ensayos
A continuación, se describe los requisitos de ensayo del sistema de traceado:
a. El traceado eléctrico debe ser ensayado de acuerdo con el código electrotécnico

vigente.
b. Los ensayos en campo de resistencia de aislamiento del cable calefactor deben ser
realizados con un megóhmetro a 1.000 V DC para cables de aislamiento mineral y a
2.500 V DC para cables calefactores autorregulantes. Las medidas tendrán una
duración de 1 minuto y se realizarán:
1) Al ser recepcionados.
2) Antes de la instalación.
3) Después de la instalación, pero antes de ser calorifugado
4) Después del calorifugado.
1.6.6 Requisitos Eléctricos.
Los requisitos eléctricos del sistema de traceado son los siguientes:
a. A ser posible, el sistema de traceado de ambas inversiones debe poder controlarse y

monitorearse des de un mismo panel de control.
b. El panel de control debe de estar preparado para una alimentación trifásica de tensión
de línea 400 V / 50 Hz.
c. Los circuitos de traceado deben operar una tensión de 230 V / 50 Hz.

d. El panel y el interruptor de cabecera deben estar dimensionados para un arranque
simultáneo de todos los circuitos de traceado.
e. Cada circuito debe tener un interruptor de maniobra para su conexión / desconexión.
f. Cada circuito debe tener una protección contra sobreintensidad, de una intensidad
mínima de 16 A.
g. La integridad de cada circuito de traceado debe ser monitoreada mediante un
dispositivo de fugas a tierra. Este dispositivo debe tener la capacidad de abrir el
circuito superados los 30 mA de fuga.
h. La longitud del circuito de alimentación des del panel al circuito calefactor será
siempre menor a 40 m y una caída de tensión máxima total del 5% para el traceado
final.
1.7 Análisis de soluciones
No es de aplicación en este trabajo.

8

1. MEMORIA

1.8 Resultados finales
Para una mejor comprensión del presente proyecto se primero se definirá el método
que se ha seguido para la fase de diseño, describiendo las diferentes etapas de forma
secuencial.
Fig. 1. Diagrama de la fase de diseño del proyecto de traceado eléctrico.
Primero, a partir de documentación inicial se establecerá el criterio para la

distribución de los circuitos de traceado. Esta etapa define dónde empieza y acaba cada
circuito teniendo en cuenta las especificaciones del cliente y las condiciones exteriores que
afectan al sistema.
Seguidamente se describirán cuáles son los criterios generales y comunes a todos los
circuitos. A continuación, se incidirán el diseño y características específicas de cada equipo.
Cabe destacar que, al existir dos inversiones con condiciones muy particulares, existen dos
tipos de instalación de traceado, una para cada inversión. Se abordará detalladamente cada
una de ellas y se explicará cómo se ha alcanzado cada una de las soluciones técnicas.
9

1. MEMORIA

Finalmente, se realizará el diseño de la instalación eléctrica que suministrará la

alimentación al circuito del traceado eléctrico.
1.8.1 Criterio de Distribución de Circuitos de Traceado Eléctrico
La distribución de los circuitos de traceado es una de las etapas fundamentales para

el correcto diseño de la instalación. Cabe destacar que el resto de cálculos se basarán en esta
primera etapa, por lo que se hace de vital importancia un diseño adecuado para definir cada
uno de los circuitos.
Para definir la extensión de cualquier tipo de circuito de traceado eléctrico se
requiere:
a. Documentación facilitada por el cliente para determinar el alcance y especificaciones
de la instalación. La documentación de un proyecto industrial de esta naturaleza
habitualmente se basa en los diagramas de flujo (MFDs), que delimitan claramente
el alcance, e isométricos de tubería y planos de equipos, que detallan las
características de cada línea de proceso. Juntamente con los planos, se debe también
tener en consideración el conjunto de requisitos de diseño exigidos por el cliente.
b. Información sobre las condiciones externas que influyen en el diseño. Pueden ser de
naturaleza climatológica, de ubicación, ambiental y están relacionadas con el entorno
de trabajo.
c. Especificaciones intrínsecas del material que se va a emplear y que condicionan la
instalación. Dependiendo de la solución técnica escogida, es posible que los
materiales del cable calefactor, componentes de la instalación y sus accesorios no
cumplan con las condiciones de la instalación. Por ejemplo, que los materiales
utilizados no resistan las temperaturas máximas o no sean aptos para operar en una
zona explosiva determinada.
Teniendo en cuenta los requisitos anteriormente expuestos, se empieza estudiando la
documentación inicial aportada por el cliente. En el caso de este proyecto se trata de lo
siguiente:
 Conjunto de planos de diagramas de flujo (colección de planos 412-EHT-MFD).
 Conjunto de planos de isométricos de líneas de proceso y equipos (colección de

planos 412-EHT-PIPE-01 y 412-EHT-PIPE-02).
 Datos técnicos específicos de cada inversión (anexo 2.1, 412-EHT-DAT).
Primero, se determina el alcance de la instalación. En los diagramas de flujo viene

definido el alcance de cada una de las inversiones que se van a diseñar.
Es recomendable generar una tabla listando todas las líneas de proceso y equipos
relacionándolos con cada inversión a la que pertenecen. Esto ayuda a definir el alcance de
cada inversión y permite conocer con detalle la instalación.
10

1. MEMORIA

En la tabla 1 (anexo 2.2, 412-EHT-LIST) se encuentra la relación de líneas y equipos.

Se complementa la lista con un campo de comentarios, que es utilizado en el caso de que las
líneas y equipos tengan especificaciones adicionales a tener en cuenta.
Nº
INV. LÍNEA / EQUIPO COMENTARIOS
TRAMOS
1 2"‐F‐41219013‐CS80‐E 2
1 2"‐F‐41209015‐CS80‐E 1
1 3/4"‐F‐41209016‐CS80‐E 2
1 3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E 2 PT‐008, TI‐008.
1 3"‐HYH‐41209003‐CS80‐E 1
1 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E 5 PI‐059, PI‐109.
1 3"‐HYH‐41209005‐CS80‐E 1
1 1"‐HYH‐41209008‐CS80‐E 1 PDT‐009(L).
1 1"‐HYH‐41209009‐CS80‐E 1 PDT‐009(H).
1 1"‐HYH‐41209010‐CS80‐E 1 PDT‐007(L).
1 1"‐HYH‐41209011‐CS80‐E 1 PDT‐007(H).
1 1 1/2"‐HYH‐41209012‐CS80‐E 1
1 1 1/2"‐HYH‐41209014‐CS80‐E 2
Equipo. Completamente traceado, incluyendo
1 412‐ME03A 1
válvula de drenaje.
Equipo. Completamente traceado, incluyendo
1 412‐ME03B 1
válvula de drenaje.
2 2"‐CAT‐41213002‐PR38‐E 1
2 3"‐CAT‐41213003‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213004‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213005‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213006‐PR36‐E 2
2 3"‐CAT‐41213007‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213008‐PR36‐E 1
2 6"‐PRG‐41214003‐PR36‐E 1 TE‐039.
2 4"‐VEG‐41213009‐B2A2‐E 1 TE‐033, TE‐034.
Equipo. Traceado únicamente parte inferior. TE‐
2 412‐E05 1
049, TE‐050.
2 412‐V03 1 Equipo. Traceado únicamente parte inferior.
2 412‐V10 1 Equipo. Completamente traceado. LT‐004, LE‐004.
Tabla 1. Alcance de la instalación de traceado eléctrico de las inversiones nº1 y nº2. La columna “nº de tramos”
representa el número de tramos de tubería que tiene la línea de proceso. Anexo 2.2, 412-EHT-LIST.
Por lo anteriormente expuesto, se propone la siguiente distribución de circuitos de

traceado eléctrico para la inversión nº1.
11

1. MEMORIA

Fig. 2. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº1. Cada tramo de color representa un circuito:
Azul/Verde/Cian (circuitos de líneas de proceso); Rojo/Violeta (circuitos de equipos); Naranja (circuitos de
instrumentos). Extraído del plano 412-EHT-MFD-01.
En la figura 2, extraída del plano 412-EHT-MFD-01, se muestra la distribución del

traceado eléctrico de la inversión nº1. Cada tramo de color representa un circuito y están
representados de la siguiente forma:
 Azul, verde y cian: para circuitos de traceado de líneas de proceso.

 Rojo y violeta: para circuitos de traceado de equipos.
 Naranja: para circuitos de traceado de instrumentos.
Cada tipo de traceado tiene sus propias particularidades debido a sus condiciones,
requisitos, geometría y método de instalación, por lo que se hace imprescindible separarlos
en la fase de diseño. Este tema se detalla en el capítulo 1.8.2 Diseño de Circuitos de Traceado
Eléctrico.
12

1. MEMORIA

Cabe destacar la importancia de las anotaciones en los planos facilitados por el

cliente. En este caso, la nota 2 del diagrama de flujo 412-EHT-MFD-01 requiere “proveer
circuitos de traceado separados para cada tren de filtros”. Este requisito es condicionante en
la elección de los circuitos de traceado en cuanto a su número y extensión.
También se separa en dos circuitos la instalación de cada equipo 412-ME03A y B.
Esto se debe a que los equipo tienen un par de bridas que los abre por la parte central en cada
mantenimiento. Esto resultará en un circuito de traceado para la parte superior y otro para la
parte inferior de cada equipo.
De la propuesta para la inversión nº1 se obtiene un total de 22 circuitos de traceado
eléctrico: 15 para líneas de proceso, 4 para equipos y 3 para instrumentos.
INV. TAG CIRCUITO
LÍNEA / EQUIPO
Nº EHT
1 412‐EHT‐101 3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E
3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E
1 412‐EHT‐102
3"‐HYH‐41209003‐CS80‐E
1 412‐EHT‐103A 412‐ME03A
1 412‐EHT‐103B 412‐ME03A
1 412‐EHT‐104 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E
1 412‐EHT‐105 1 1/2"‐HYH‐41209012‐CS80‐E
1 412‐EHT‐106 2"‐F‐41209013‐CS80‐E
3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E
1 412‐EHT‐107
3"‐HYH‐41209005‐CS80‐E
1 412‐EHT‐108A 412‐ME03B
1 412‐EHT‐108B 412‐ME03B
1 412‐EHT‐109 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E
1 412‐EHT‐110 1 1/2"‐HYH‐41209014‐CS80‐E
1 412‐EHT‐111 2"‐F‐41209015‐CS80‐E
1 412‐EHT‐112 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E
1 412‐EHT‐113 3/4"‐F‐41209016‐CS80‐E
1 412‐EHT‐114 1"‐HYH‐41209011‐CS80‐E
1 412‐EHT‐115 1"‐HYH‐41209010‐CS80‐E
1 412‐EHT‐116 1"‐HYH‐41209009‐CS80‐E
1 412‐EHT‐117 1"‐HYH‐41209008‐CS80‐E
1 412‐EHT‐118 412‐PDT‐007
1 412‐EHT‐119 412‐PDT‐009
1 412‐EHT‐120 412‐PT‐008
Tabla 2. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº1.
13

1. MEMORIA

Seguidamente se propone la siguiente distribución de circuitos para la inversión nº2.
Fig. 3. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº2. Cada tramo de color representa un circuito:
Verde (circuitos de líneas de proceso); Rojo/Violeta (circuitos de equipos). Extraído del plano 412-EHT-MFD-02.
De la misma forma que se definió los circuitos de traceado de la inversión nº1, los
circuitos de la inversión nº2 también se rigen por las mismas condiciones, aunque su
temperatura de mantenimiento es mayor (138 ºC).
En este caso, la inversión nº2 requiere especial atención con la distribución de
circuitos debido a las tareas de desmontaje por mantenimiento (notas 2 y 3 del diagrama de
flujo 412-EHT-MFD-02). Este requisito es condicionante en la elección de circuitos
separados para la junta de expansión 412-EJ-001 y la boca de hombre del equipo 412-V10.
Como puede observarse en la figura 3, la propuesta para la inversión nº2 contempla
un total de 14 circuitos de traceado eléctrico: 9 para líneas de proceso y 5 para equipos.

14

1. MEMORIA

INV. TAG CIRCUITO
LÍNEA / EQUIPO
Nº EHT
2 412‐EHT‐201 412‐V03
2 412‐EHT‐202 2"‐CAT‐41213002‐SS160‐E
2 412‐EHT‐203 412‐V10
2 412‐EHT‐204 412‐V10
2 412‐EHT‐205 412‐V10
2 412‐EHT‐206 3"‐CAT‐41213003‐SS80‐E
2 412‐EHT‐207 3"‐CAT‐41213004‐SS80‐E
2 412‐EHT‐208 3"‐CAT‐41213005‐SS80‐E
2 412‐EHT‐209 3"‐CAT‐41213006‐SS80‐E
2 412‐EHT‐210 3"‐CAT‐41213007‐SS80‐E
2 412‐EHT‐211 3"‐CAT‐41213008‐SS80‐E
2 412‐EHT‐212 6"‐VEG‐41213009‐SS80‐E
2 412‐EHT‐213 6"‐PRG‐41214003‐SS80‐E
2 412‐EHT‐214 412‐E05
Tabla 3. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº2.
Toda la información relativa a la extensión de los circuitos de traceado de ambas

inversiones se puede encontrar en el documento 412-EHT-RES: Resumen de circuitos de
traceado (anexo 2.4).
1.8.2 Diseño de Circuitos de Traceado Eléctrico
El diseño de circuitos de traceado eléctrico depende de unas condiciones generales

que son comunes para todos los circuitos y otras condiciones particulares intrínsecas de cada
uno. A continuación, se exponen estas condiciones de forma separada, para facilitar la
comprensión del método de diseño.
1.8.2.1 Criterios Generales
En este proyecto las condiciones eléctricas, ambientales y de control son comunes a

todos los circuitos de traceado eléctrico. A continuación, se describen por tipología:
a. Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales vienen establecidas por la climatología y el entorno de
trabajo. Las principales condiciones ambientales a conocer son las siguientes:
 Temperatura ambiente mínima

Es la media de temperaturas ambiente mínimas. Se utiliza para el cálculo de
pérdidas de calor. En este caso también se hará coincidir con la temperatura mínima
15

1. MEMORIA

de puesta en marcha. De acuerdo con la documentación facilitada por el cliente (412-

EHT-DAT) la temperatura mínima de ambas inversiones será de 0 ºC.
 Temperatura ambiente máxima

Es la media de temperaturas ambiente máximas. Se utiliza para el cálculo de
pérdidas de calor. De acuerdo con la documentación facilitada por el cliente (412-
EHT-DAT) la temperatura máxima de ambas inversiones será de 35 ºC.
 Velocidad máxima media del viento

Es la media de velocidades máximas del viento. No debe contemplar las rachas
de viento. Este dato se utiliza para determinar las pérdidas de calor de los diferentes
tramos de la instalación. De acuerdo con la documentación facilitada por el cliente
(412-EHT-DAT) la velocidad máxima media de ambas inversiones será de 55 km/h.
 Clasificación de área
Esta información consiste en identificar la clasificación del área de la planta
dónde se va a instalar el sistema de traceado eléctrico. Viene regulada por la
clasificación de áreas con riesgo de Atmósferas Explosivas ATEX. En este proyecto
le determina que las inversiones nº1 y nº2 cuentan con una clasificación de área Zona
1 (es probable la formación ocasional, en condiciones normales de explotación, de
una ATEX) y Grupo II A (clasificación del poder de ignición). Esta información
condiciona en la elección de material adecuado para trabajar en zonas explosivas.
 Temperatura de ignición
También denominada T-Class, determina la máxima temperatura superficial
permitida. Habitualmente tiene relación con la clasificación de área definida. Este
dato sirve en los cálculos para asegurar que no se sobrepasa este valor. En este
proyecto se establece una temperatura de ignición T1 (450 ºC), de acuerdo con la
documentación inicial (412-EHT-DAT).
 Riesgo de corrosión química

Debe identificarse si hay algún riesgo de exposición química y su tipología, sea
orgánica o inorgánica. Este dato sirve para elegir la familia de cable calefactor que
sea resistente a corrosiones químicas. En el caso de nuestro proyecto, y de acuerdo
con la documentación del cliente (412-EHT-DAT), no existe riesgo de corrosión.
 Emplazamiento
Se refiere a si es una instalación interior o exterior. Este dato afecta a la elección
de materiales, concretamente a su Índice de Protección (IP). En este proyecto toda la
instalación se realiza en exterior.
b. Temperaturas de proceso
Resulta clave para el correcto diseño de un sistema de traceado conocer las
temperaturas que van a existir en cualquier situación del proceso. Todas las posibles
16

1. MEMORIA

temperaturas afectan al cálculo y a la correcta elección del cable calefactor. A continuación,

se detalla cada una de ellas:
 Temperatura de mantenimiento
Es la temperatura a la cual el sistema de traceado debe mantener la tubería de
proceso. En el caso de la inversión nº1 la temperatura de mantenimiento es de 66 ºC
y en la inversión nº2 es de 138 ºC. Este dato se relaciona con los requisitos de diseño
f) y g) del capítulo 1.6.1, que determina que la familia de cable empleada en la
inversión nº1 será cable autorregulante y en la inversión nº2 será cable de aislamiento
mineral.
 Temperatura máxima de proceso

Esta es la temperatura máxima a la cual puede operar normalmente de la línea
de proceso sin que se degrade el fluido. Es posible que en un mismo circuito
aparezcan zonas que superen la temperatura de mantenimiento. Esto es debido a que
pueden existir tramos que, ejerciendo una potencia de entrega uniforme sobre toda la
línea, al ser de diámetro inferior también tengan una pérdida de calor menor. Este
hecho puede crear una “zona caliente” que mientras no supere la temperatura máxima
del proceso, es aceptable para el diseño. Son ejemplo derivaciones en las cuales el
cable calefactor debe ir y volver duplicando la cantidad de cable calefactor o
elementos como los drenajes.
 Temperatura puntual máxima permisible

Es la temperatura máxima permisible por el sistema debido a sus características
(fluido, material de tubería, etc.). Se trata de una temperatura permisible si se produce
de forma puntual. Se asume que la exposición a esta temperatura será intermitente y
su acumulación de tiempo de exposición nunca superará las 1.000 horas durante toda
la vida útil de la instalación. Esta temperatura se utiliza para escoger la familia de
cable calefactor resistente a estas temperaturas y para calcular las pérdidas de calor
en casos extremos.
 Temperatura máxima de exposición

Es la temperatura máxima que se espera encontrar en la línea. Normalmente
viene definida por la temperatura a la cual se van a realizar las labores de purga con
vapor de agua y, por tanto, será la temperatura máxima a la cual el cable calefactor
será expuesto estando éste desenergizado. Esta temperatura se utiliza para escoger la
familia de cable calefactor que cumpla estas especificaciones sin hacer peligrar la
integridad de la instalación.
La relación que guardan entre ellas es la siguiente:
Tmant. < Tmáx.proceso < Tmáx.puntual < Tmáx. exposición (1)

17

1. MEMORIA

c. Condiciones eléctricas.
Las condiciones eléctricas vienen establecidas por el tipo de proyecto y los requisitos
del cliente.
Por los requisitos generales eléctricos del capítulo 1.6.6 se establece que los circuitos
deben operar a 230 V / 50 Hz. Este requisito fija que la elección del cable calefactor debe
funcionar a esa tensión, en una configuración Fase-Neutro.
En el apartado f) del capítulo 1.6.6 se refiere a la corriente mínima de los interruptores
magnetotérmicos de cada circuito. En este proyecto se establece en 16 A, que resulta un
valor adecuado ya que los cables calefactores pueden resistir intensidades mayores.
Para la curva de disparo del interruptor se escoge que sea del tipo C. Esto se debe a
que en el momento de puesta en marcha se pueden encontrar intensidades puntuales
superiores a la intensidad de operación. Para los cables calefactores de potencia constante la
corriente de puesta en marcha puede llegar a ser 1,1 veces la corriente de operación. No
obstante, existe el caso particular de los cables calefactores autorregulantes. Debido a su
tecnología, su resistencia aumenta con el incremento de la temperatura (PTC), hasta el punto
que su corriente de puesta en marcha puede llegar a ser 5 veces la de operación.
Fig. 4. Izquierda. Curva de resistencia típica propia de cables calefactores autorregulantes. Derecha. Evolución del
consumo de corriente que experimenta un circuito de cable autorregulante en su puesta en marcha.
Como se puede observar en la figura 4, correspondiente a la evolución temporal de

la corriente en el arranque, se pueden identificar tres valores:
 Corriente de pico, que ocurre inmediatamente después de la energización.
 Corriente máxima, siendo la corriente máxima del circuito calefactor dentro del
rango de equilibrio. Usualmente se alcanza al cabo de 300 segundos tras la
energización.
 Corriente de operación, siendo la corriente del cable una vez se alcanza la

temperatura de mantenimiento. Este valor puede tardar horas en alcanzarse
dependiendo de la tubería y el fluido.
El programa de cálculo ya posee integrado un algoritmo que tiene en cuenta esta
respuesta de corriente en los cables calefactores autorregulantes. En caso de que el calibre
del interruptor no fuera suficiente, se escogería uno mayor.
18

1. MEMORIA

d. Control de temperatura
Debido a los requisitos de control del apartado 1.6.3, se establece que cada circuito
de traceado empleará un sensor RTD para controlar su temperatura.
Para asegurar un control de temperatura adecuado, se implantará un sistema de
control y monitoreo para la instalación de traceado eléctrico de ambas inversiones. Este
sistema de control viene integrado en un panel disponible por encargo al fabricante. Dicho
control está basado en unos paneles electrónicos programables que recogen las señales de
temperatura de todas las RTD repartidas por la planta. A partir de las temperaturas obtenidas
en cada instante, los paneles hacen actuar a los relés de estado sólido de las placas de potencia
(PCB), que abren o cierran el circuito para que se mantengan dentro del rango de temperatura
programado.
El sistema de control y monitoreo de temperatura (TCM) permite flexibilidad en la
introducción de los valores de consigna. Mediante este sistema se establece las temperaturas
de funcionamiento de cada circuito y su rango, que de acuerdo con el requisito d) del capítulo
1.6.3 será de ±5 ºC la temperatura de mantenimiento.
En el capítulo 1.8.3 de cálculos eléctricos se explica con más detalle la distribución
de este sistema de control.
e. Factor de seguridad
El factor de seguridad se emplea en los cálculos con tal de determinar las pérdidas de
calor de las líneas de proceso. Cuanto mayor sea la pérdida, mayor será la potencia de entrega
necesaria por parte del sistema de traceado.
En la práctica, los diferentes fabricantes de cables calefactores indican que un factor
de seguridad entre un 10 % y un 20 % es suficiente. A este porcentaje inicial, también es
recomendable aumentar su valor dependiendo de condiciones ambientales. Se establece que
para vientos superiores a 32 km/h, se aumentará en un 5 % el factor de seguridad por cada 8
km/h de aumento en la velocidad del viento.
Particularmente en este proyecto se emplea una velocidad máxima media de 55 km/h
y se establece un factor de seguridad inicial del 20 %. Esto implica que el factor de seguridad,
teniendo en cuenta las condiciones adicionales, se aumenta a 35 %.
Cabe destacar que, con este nuevo porcentaje, la solución técnica escogida siempre
está condicionada por los componentes existentes en el mercado. Esto significa que la
solución adoptada siempre debe tener una potencia de entrega igual o mayor a la potencia
de pérdida, por lo que es usual encontrar un factor de seguridad final que será superior al del
cálculo y probablemente diferente para cada circuito de traceado.
Los diferentes factores de seguridad guardan la siguiente relación:
FSInicial ≤ FSAdicional ≤ FSFinal (2)

De lo anteriormente expuesto, se puede garantizar que el diseño cumple con el
requisito h) del capítulo 1.6.1, ya que el factor de seguridad siempre será superior al 35 %.

19

1. MEMORIA

1.8.2.2 Diseño de Traceado Eléctrico para Líneas de Proceso
Para el diseño de traceado de líneas de proceso se empleará el programa de cálculo

CompuTrace® Design Suit, versión 6.0.28.9-rev.1, de Thermon©.
El programa de cálculo viene preparado con los algoritmos y bases de datos
necesarios. Este programa, bien parametrizado, es muy útil ya que es posee de una interfaz
intuitiva y agiliza el diseño.
Fig. 5. Entorno de trabajo del programa de cálculo de traceado eléctrico CompuTrace Design Suit. Consta de los
siguientes paneles de trabajo: 1. Panel de administración de circuitos; 2. Panel de definición de segmentos; 3. Panel de
circuito; 4. Panel de segmento.
En la figura 5 se puede ver cómo el entorno de trabajo del programa de cálculo se

divide en cuatro paneles de trabajo:
 1. Panel de administración de circuitos. En este panel aparece listado los circuitos

diseñados.
 2. Panel de definición de segmentos. En este espacio se define la geometría del

circuito de traceado. Siempre con un principio y un final de línea, se van añadiendo
los tramos del circuito, que coincidirán con la geometría de la línea de proceso. En
la figura 6 se muestra como ejemplo la definición de segmentos del circuito 412-
EHT-104.
20

1. MEMORIA

Fig. 6. Definición de segmentos en CompuTrace. Circuito 412-EHT-104.
 3. Panel de circuito. En este panel se debe introducir los datos generales de todo el
circuito. Estos datos coinciden con los anteriormente expuestos en el capítulo
1.8.2.1.
 4. Panel de segmento. En este panel se introduce los valores correspondientes a

cada tramo de tubería, descritos a continuación.
Los parámetros de las líneas se obtienen del conjunto de planos de la documentación
inicial (anexo 3.3) y deben ser introducidos en el programa de cálculo por cada tramo.
 Material y espesor de la tubería

El material y espesor de la tubería afecta a los cálculos de pérdida de calor, ya
que cada tipo posee un coeficiente de conductividad térmica propio. Para la inversión
nº1 el material de las líneas de proceso es de acero al carbono (CS), mientras que
para la inversión nº2 se trata de acero inoxidable (SS).
 Parámetros del tramo de tubería

Cada tramo de tubería que conforma la línea de proceso tiene sus propios
parámetros de diámetro y longitud.
 Aislamiento
Generalmente el aislamiento es uniforme para toda la línea de proceso. Los
parámetros que definen el aislamiento son el material aislante, el espesor y la barrera
protectora. Para este proyecto el cliente ha escogido perlita expandida como material
de aislamiento y una chapa de hierro galvanizado como barrera protectora. El espesor
puede variar según el tramo.
 Elementos de disipación de calor

A lo largo de la línea de proceso se pueden encontrar diferentes elementos, como
pueden ser válvulas, bridas, soportes, etc. Estos componentes de la línea resultan siempre en
un elemento de disipación de calor debido a su mayor superficie. Es por esta razón que se
21

1. MEMORIA

deben indicar los diferentes elementos disipadores de calor de cada tramo, para poder
compensar las pérdidas con una mayor acumulación de cable calefactor.
1.8.2.3 Diseño de Traceado Eléctrico para Equipos
Para el diseño de circuitos de traceado eléctrico para equipos de proceso existe la

limitación de que ningún fabricante dispone de un programa de cálculo específico para esta
tarea. Por esta razón, en este proyecto se utilizará el método de modelización de equipos.
La modelización de equipos de proceso consiste en representar las diferentes partes
del equipo como si se tratara de una tubería. El programa CompuTrace permite el cálculo de
tuberías de hasta 40”, por lo que es factible el diseño de los equipos del sistema. Como
ejemplo, en la figura 7 se representa la modelización del equipo 412-ME03A/B.
Fig. 7. Modelización de equipos de proceso en CompuTrace. Cada tramo del equipo se representa como un segmento de
tubería. Equipo 412-ME03A/B. Circuito 412-EHT-103A (Superior). Circuito 412-EHT-103B (Inferior)
Con este método, el modelado resulta en el cálculo de tuberías equivalentes al equipo.

Esto implica que el cálculo se basará en los mismos parámetros que en el diseño de líneas
de proceso anteriormente expuestos en el capítulo 1.8.2.2. Por lo tanto, se utilizará los datos
de material del equipo, diámetro y longitud de los tramos, aislamiento y elementos de
disipación de calor.
22

1. MEMORIA

1.8.2.4 Diseño de Traceado Eléctrico para Instrumentos
Para el diseño de traceado para instrumentos se empleará el programa de cálculo

Thermon® IT, versión 1.4, de Thermon©.
Como se ha comentado anteriormente, el traceado de instrumentos presenta unas
particularidades en cuanto a su instalación.
Generalmente la instalación se basa en la necesidad de calefactar la tubería de
instrumentación que une el instrumento con uno o dos puntos del proceso. Mediante esta
tubería de instrumentación, el instrumento puede medir y mandar una señal con la
información correspondiente (presión, presión diferencial, temperatura, etc.)
En el caso del presente proyecto, únicamente existen tres instrumentos que tracear en
la inversión nº1. Se trata de los instrumentos 412-PDT-007, 412-PDT-009 y 412-PT-008.
Como se ha introducido anteriormente, el programa de cálculo permite parametrizar
el circuito de traceado de acuerdo a los datos disponibles en la documentación inicial.
Fig. 8. Entorno de trabajo del programa de cálculo de traceado eléctrico de instrumentos Thermon IT.
Como se observa en la figura 8, el entorno de trabajo permite introducir los valores

de temperatura de trabajo, condiciones del entorno, datos eléctricos y datos de la tubería de
instrumentación. Como resultado se obtiene la referencia del tubo preaislado con traceado
eléctrico que cumple con los requisitos de la instalación y sus características de potencia de
entrega por unidad de longitud y corriente de operación.
23

1. MEMORIA

1.8.2.5 Resultados de los Cálculos de Traceado Eléctrico
De los cálculos de traceado eléctrico se extrae los siguientes resultados, que primero
serán desglosados por inversiones.
Inversión nº1
 De la inversión nº1 se obtiene un total de 22 circuitos de traceado eléctrico: 15 para

líneas de proceso, 4 para equipos y 3 para instrumentos.
 El tipo de cable escogido pertenece a la familia de cables calefactores autorregulantes

HTSX de la marca Thermon. La potencia requerida por cada circuito es diferente, por
lo que la referencia del cable será la adecuada en cada caso de acuerdo con los cálculos.
Las características de este tipo de cable y sus accesorios se encuentran en el catálogo
adjunto en el anexo 2.6.
 Para el traceado de instrumentos se ha escogido el tipo de tubería preaislada con traceado

eléctrico (tubing bundle) SE-12F1-67-8-AT-1,5-M, de acuerdo con los cálculos.
 La longitud total del proceso de la inversión nº1 es de 113 metros, que necesitará un
total de 331,9 metros de cable calefactor para cubrir las necesidades de la instalación.
 La suma de potencias eléctricas individuales de operación de cada circuito asciende a

14,01 kW, llegando a ser de hasta 22,42 kW en el momento de puesta en marcha. Por lo
explicado en el apartado de condiciones eléctricas del capítulo 1.8.2.1, el elevado valor
de la potencia de puesta en marcha se corresponde con el tipo de cable calefactor
autorregulante seleccionado.
 La suma de corrientes de operación de cada circuito asciende a 61,1 A, llegando a ser

de hasta 97,5 A en el momento de puesta en marcha.
Inversión nº2
 De la inversión nº2 se obtiene un total de 14 circuitos de traceado eléctrico: 9 para líneas

de proceso y 5 para equipos.
 El tipo de cable escogido pertenece a la familia de cables calefactores paralelos de

aislamiento mineral MIQ de la marca Thermon. Debido a las características de este tipo
de cable, el suministro de cada circuito será prefabricado, siendo la referencia de cada
cable única para cada uno. Las características de este tipo de cable y sus accesorios se
encuentran en el catálogo adjunto en el anexo 2.6.
 La longitud total del proceso de la inversión nº2 es de 46,2 metros, que necesitará un
total de 217,1 metros de cable calefactor para cubrir las necesidades de la instalación.
 La suma de potencias eléctricas de operación individuales de cada circuito asciende a

11,36 kW, llegando a ser de hasta 12,63 kW en el momento de puesta en marcha.
 La suma de corrientes de operación de cada circuito asciende a 49,5 A, llegando a ser

de hasta 55 A en el momento de puesta en marcha.
24

1. MEMORIA

Los resultados del cálculo de cada circuito de traceado eléctrico del proyecto se
pueden encontrar en detalle en el documento 412-EHT-CALC del capítulo 2.3 de anexos.
Los resultados son expresados mediante un informe de cálculo de traceado para cada
circuito. En ellos se puede encontrar la información general del circuito (información de
proyecto, datos del circuito, requisitos del proceso y condiciones ambientales) además de los
resultados del cálculo de cada uno de los segmentos individuales que lo conforman.
Finalmente se completa el informe con la lista de materiales del circuito y un apartado de
observaciones. En la figura 9 se muestra un ejemplo de informe.
Fig. 9. Informe de cálculo de traceado eléctrico 412-EHT-CALC-01 del circuito 412-EHT-01. Anexo 2.3.
25

1. MEMORIA

En definitiva, se dimensiona una instalación que, con la suma de las dos inversiones,
corresponde a un total de 36 circuitos de traceado, con 549 metros de cable calefactor para
159 metros de líneas de proceso, 5 equipos y 3 instrumentos.
La potencia total será de 25,37 kW, llegando a ser de 35,06 kW en la puesta en
marcha.
A continuación, se muestra una tabla resumen con lo anteriormente expuesto:
LONGITUD LONGITUD POTENCIA POTENCIA

DE DE CABLE DE DE
TUBERÍA CALEFACTOR OPERACIÓN ARRANQUE
(m) (m) (kW) (kW)
INVERSIÓN Nº1: 113,0 331,9 14,01 22,43
INVERSIÓN Nº2: 46,2 217,1 11,36 12,63
TOTAL
159,2 549,0 25,37 35,06
PROYECTO:
Tabla 4. Tabla resumen de los resultados del cálculo de traceado eléctrico.
Para completar la exposición de los resultados del cálculo de traceado eléctrico se

genera el documento 412-EHT-RES-01: Resumen de circuitos de traceado, adjunto en el
anexo 2.4.
1.8.3 Cálculos Eléctricos
De los resultados de los cálculos de traceado eléctrico se extrae la información

suficiente para dimensionar los componentes de la instalación eléctrica que suministrará
energía al conjunto de la instalación de traceado.
a) Panel de Control
Como se avanzó en el apartado d) del capítulo 1.8.2.1 y de acuerdo con el
apartado a) de los requisitos de control, se opta por controlar toda la instalación de
traceado eléctrico des de un mismo panel de control. Este panel de control se
denominará HTCP-01 y contará con un sistema centralizado con el que se podrá
controlar y monitorear toda la instalación de traceado. Tanto el cuadro como el
sistema de control integrado será suministrado por el fabricante Thermon. En la
figura 10 se muestra la configuración típica del armario.
26

1. MEMORIA

Fig. 10. Armario de control de traceado eléctrico con la distribución típica del sistema TraceNet TCM18 de Thermon.
La distribución del sistema de control, denominado TraceNet, consta de los

siguientes elementos:
 Módulos de control y monitoreo (TCM18). Cada módulo electrónico es

programable y tiene la capacidad de controlar y monitorear hasta 18 circuitos
de traceado eléctrico. El TCM18 tiene un display digital LCD que provee
información sobre la instalación.
Fig. 11. Características físicas del módulo de control TraceNet TCM18 de Thermon.
27

1. MEMORIA

 Módulos de potencia (PM6). Los módulos de potencia se encargan de la

conexión y desconexión de hasta 6 circuitos de traceado mediante relés de
estado sólido y son controlados por los módulos TCM18. Cada circuito
cuenta con un medidor de corriente de operación y un dispositivo de
detección de fugas a tierra. Este dispositivo detector diferencial se puede
programar para que abra el circuito a 30 mA de fuga y active una alarma en
el panel. Con esto se cumplir con el apartado g) de los requisitos eléctricos.
En la figura 12 se muestra un diagrama del módulo de potencia PM6.
Fig. 12. Diagrama del módulo de potencia TraceNet PM6 de Thermon.
 Módulo de interfaz de relés (RM6). Estos módulos sirven de interfaz entre

los módulos de potencia y el módulo de control TCM18. En ellos se recoge
los valores de los dispositivos de medida de los módulos de potencia. En la
figura 13 se muestra su diagrama de conexión.
Fig. 13. Diagrama del módulo de interfaz de relés TraceNet RM6 de Thermon.
28

1. MEMORIA

 Módulo de interfaz de RTDs (RTB6). Cada módulo de señal recoge hasta 6

señales de sensores RTD y sirve de interfaz entre los sensores de temperatura
de los circuitos de traceado y el módulo de control TCM18. En la figura 13
se muestra el diagrama de un módulo RTB6.
Fig. 13. Diagrama del módulo de interfaz de RTDs TraceNet RTB6 de Thermon.
Una vez conocida la distribución del sistema de control, se escoge un panel de

traceado eléctrico con capacidad de controlar hasta 54 circuitos: 36 serán activos y se reserva
18 circuitos para futuras ampliaciones. Para obtener esta capacidad, el panel vendrá provisto
de 3 módulos de control TCM18, 9 módulos de potencia PM6 y 9 módulos de interfaz de
RTDs RTB6.
Se escoge una envolvente del armario de acero inoxidable tipo 4X de IP54 preparada
para operar en atmósferas explosivas.
La información sobre las características técnicas los elementos del panel viene
detallada en el catálogo de componentes del anexo 2.6 del presente proyecto.
b) Reparto de cargas
Debido a que los consumos son monofásicos, se hace indispensable un cálculo
de reparto de cargas eléctricas en el sistema trifásico.
El reparto de cargas eléctricas entre fases se ha realizado en base a las potencias
de operación de los circuitos cuando se encuentran en el régimen de equilibrio
térmico.
En una primera aproximación, la configuración geométrica elegida entre fases
ha sido L1-L2-L3/L1-L2-L3. Siguiendo esta configuración no se conseguía el
equilibrio de fases, por lo que se ha optado por cambiar únicamente la configuración
en la conexión de la placa de potencia PM6-3 del panel de control siendo ésta L3-
L1/L3-L1. El resto de conexiones se conservan igual.
29

1. MEMORIA

A continuación, se muestra la configuración propuesta:
Tabla 5. Reparto de cargas eléctricas del panel HTCP-01.
Como se puede observar en la tabla 5, el reparto de cargas queda equilibrado,

con tan solo 400 W de diferencia entre la fase con más carga y la de menos carga.
30

1. MEMORIA

c) Interruptor principal
El interruptor principal del panel de control deberá tener la capacidad de soportar
la corriente de puesta en marcha de todo el sistema de traceado.
Para el cálculo de la intensidad máxima que deberá soportar el interruptor se
suma la potencia máxima de puesta en marcha de los circuitos asignados en cada
fase. De la tabla 5 se obtiene que la fase L1 experimentará la potencia máxima con
12,51 kW. La corriente de fase IL1 de L1 será:
IL1 = P / VꞏCos 12.510 W / 230 V ꞏ 1 = 54,4 A (3)

Debido a que el valor de la potencia total se obtiene únicamente de los circuitos
activos, se extrapola el resultado para que tenga en cuenta los circuitos de reserva.
Por lo tanto, la corriente máxima IL1 máx de la fase L1 será:
IL1 máx = IL1 (54/36) = 54,4 A ꞏ (54/36) = 81,6 A (4)
Debido a lo anteriormente expuesto, se escoge un interruptor principal para el
panel de traceado tetrapolar de 100 A regulable a 85 A.
d) Embarrado
El embarrado del panel estará compuesto por 4 pletinas de cobre desnudas de
150 mm2 y una intensidad admisible de 400 A por fase.
Los cálculos constan en el anexo 2.5.
e) Acometida
Para el dimensionamiento de la línea de acometida se establece que la longitud
máxima entre el punto de inicio de la misma y el panel de control de traceado será de
30 metros y una caída de tensión máxima admisible del 3%.
De los cálculos adjuntos en el anexo 2.5 se obtiene que el dimensionamiento
mínimo de la acometida debe de ser de 4x35mm2+TTx16mm2 Cu.
f) Sección de cables
Para la sección de los cables de alimentación de los circuitos de traceado se tiene
en cuenta el punto h) del apartado 1.6.6 de requisitos eléctricos. La longitud del
circuito de alimentación des del panel al circuito calefactor será siempre menor a 40
m y una caída de tensión máxima total del 5% para el traceado final.
En una primera aproximación, de los cálculos eléctricos resulta que la mayor
sección de cable requerida es de 6 mm2 para la alimentación del circuito de tracado
412-EHT-204. Se propone que la instalación sea uniforme y se utilice cable de 6 mm2
en todos los circuitos.
En el anexo 2.5 de cálculos eléctricos se pueden encontrar los valores de caídas
de tensión de todos los circuitos utilizando la sección de cable propuesta.
31

1. MEMORIA

1.8.4 Plan de Calidad
Con tal de garantizar el correcto desarrollo de la fase de ejecución, se propone el

siguiente plan de calidad. En él consta qué documentación y procedimientos deben aplicarse
a cada una de las actividades durante la ejecución del proyecto.
Documentación Criterio de
Tarea Actividad
aplicable aceptación
1. Prerrequisitos
1.1 Revisión de documentación de instalación. Planos de instalación. Requisitos de diseño
1.2 Calibración de los equipos de medida. Certificado. Normativa vigente.
2. Recepción de Materiales
Conforme con orden

2.1 Inspección de material recepcionado. Orden de compra.
de compra.
3. Instalación
Conforme a planos y
3.1 Instalación de cable calefactor. Planos de instalación. procedimientos de
instalación.
Conforme a planos y
Instalación de cajas de potencia y sensores de
3.2 Planos de instalación. procedimientos de
temperatura.
instalación.
Conforme a planos y
3.3 Conexionado. Planos de instalación. procedimientos de
instalación.
4. Ensayos
Conforme a
4.1 Ensayo de resistencia de aislamiento en la recepción. Informe de ensayo. especificaciones del
fabricante.
Conforme a
4.2 Ensayo de resistencia de aislamiento antes de instalación. Informe de ensayo. especificaciones del
fabricante.
Conforme a
Ensayo de resistencia de aislamiento después de
4.3 Informe de ensayo. especificaciones del
instalación.
fabricante.
Conforme a
Ensayo de resistencia de aislamiento después de
4.4 Informe de ensayo. especificaciones del
calorifugado.
fabricante.
Ausencia de puntos
5 Inspección final Lista de faltas.
abiertos.
Tabla 6. Plan de calidad de la fase de ejecución del proyecto.
32

1. MEMORIA

1.8.5 Plan de Mantenimiento
El Plan de Mantenimiento del proyecto establece el conjunto de tareas preventivas a

realizar con el fin de cumplir los objetivos de disponibilidad y fiabilidad de la instalación de
traceado eléctrico.
A continuación, se propone el siguiente Plan de Mantenimiento:
Tarea Área / Actividad Frecuencia Procedimiento
1. Circuitos Calefactores
Inspección visual. Inspección de aislamiento térmico, conexiones
Procedimiento del
1.1 eléctricas, sellado de las cajas de protección presencia de humedad, Mensualmente.
fabricante.
corrosión, etc.
Procedimiento del
1.2 Medición de tensión de alimentación. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
1.3 Medición de corriente de operación. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
1.4 Medición de fugas a tierra. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
1.5 Ensayo de resistencia de aislamiento del cable calefactor. Anualmente.
fabricante.
2. Panel de Control
Inspección visual. Inspección de la envolvente, sellado, Procedimiento del
2.1 Mensualmente.
conexiones, presencia de humedad, corrosión, etc. fabricante.
Procedimiento del
2.2 Medición de tensión de alimentación en acometida. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
2.3 Medición de intensidad por fases en acometida. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
2.4 Medición de tensión de salida por circuito. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
2.5 Medición de fugas a tierra. Mensualmente.
cliente
Procedimiento del
2.6 Test de funcionamiento de protección diferencial. Anualmente.
cliente
Procedimiento del
2.7 Test de funcionamiento mecánico de magnetotérmicos. Anualmente.
cliente
Tabla 7. Plan de Mantenimiento del proyecto de traceado eléctrico.
33

1. MEMORIA

1.9 Planificación
La fecha de inicio de ejecución del proyecto será la primera semana de septiembre

de 2.019 (semana 36). El proyecto, con una duración total de 5 semanas, finalizará la primera
semana de octubre (semana 40).
A continuación, se detalla las diferentes actividades que componen el proyecto y su
duración:
PROYECTO 412-CCR-URV - DIAGRAMA DE GANTT
Fig. 14. Planificación de la fase de ejecución del proyecto de traceado eléctrico.
Fecha Fecha
Actividad Descripción Duración
Inicio Final
Pedido de Plazo des del pedido hasta la recepción del material

1 semana S. 36 S. 36
material EHT de traceado.
Recepción de material. Instalación de circuitos de

Instalación
traceado pertenecientes a la Inversión 1. Incluye 2 semanas S. 37 S. 38
EHT INV-1
ensayos e inspección de calidad.
Recepción de material. Instalación de circuitos de

Instalación
traceado pertenecientes a la Inversión 2. Incluye 2 semanas S. 37 S. 38
EHT INV-2
ensayos e inspección de calidad.
Pedido Panel Plazo des del pedido hasta la recepción del Panel de
3 semanas S. 36 S. 38
de Control Control HTCP-01.
Recepción de Panel de Control HTCP-01. Instalación

de Panel. Incluye maniobras de izado, fijación de
Instalación
soportación, entradas de canalización eléctrica, 1 semana S. 39 S. 39
Panel
conexionado de cableado eléctrico y programación
del sistema de control y monitoreo.
Puesta en
Puesta en marcha del sistema de traceado eléctrico. 1 semana S. 40 S. 40
marcha
Proyecto: 5 semanas S. 36 S. 40
Tabla 8. Descripción de las actividades de la fase de ejecución y su duración.
34

1. MEMORIA

1.10 Orden de prioridad entre documentos básicos
Se establece el siguiente orden de prioridad de los documentos básicos del Proyecto:
1. Memoria
2. Planos
3. Presupuesto
1.11 Conclusiones
Después de la realización del presente trabajo de diseño de instalaciones de traceado

eléctrico, se ha llegado a las siguientes conclusiones:
 Con la elaboración del diseño de este tipo de instalación, se ha alcanzado el objetivo de

aprender a diseñar sistemas de traceado eléctrico. Se ha implantado un método sólido,
se han identificado los parámetros indispensables para el correcto desarrollo del diseño
y se ha aprendido los tres tipos de instalaciones básicas (líneas, equipos e instrumentos)
y las características de cada una.
 Debido a la rápida evolución de las soluciones técnicas de traceado, existe una gran
variedad de componentes en el mercado que se ajustan a las necesidades de la
instalación. Es vital hacer seguimiento de las mejoras en el campo del traceado y
conocer cada una de las técnicas para poder escoger la mejor solución para la instalación
a diseñar.
 La gran mayoría de parámetros utilizados para el diseño de sistemas de traceado vienen

dados por el cliente. Es indispensable que la documentación facilitada por éste sea
completa, clara y fiable. Un error en cualquiera de los parámetros implicaría recalcular
toda la instalación o gran parte de la misma, con el consiguiente coste e inversión de
tiempo.
 En el diseño de traceado para equipos, se ha encontrado limitaciones en el programa de

cálculo utilizado, aunque éstas se han resuelto satisfactoriamente. La modelización de
equipos de proceso no está prevista en el software del fabricante y éste solo contempla
modelización de depósitos de geometrías concretas y donde el fluido se encuentra
estático. Se puede completar el estudio buscando métodos alternativos específicos.
 De los resultados del diseño, se genera una gran cantidad de documentación técnica que
acompaña a la memoria del proyecto. Esta documentación tiene un gran valor debido a
la gran cantidad de información que contienen, siendo la base para la ejecución del
proyecto. Es fundamental que los planos, esquemas, tablas e informes sean elaborados
con la máxima calidad.
35

TRACEADO ELÉCTRICO
2. ANEXOS

2. ANEXOS

Índice
2 Anexos
2.1 Datos para el Diseño del Sistema de Traceado Eléctrico (412-EHT-DAT).

2.2 Relación de Líneas y Equipos con Traceado Eléctrico (412-EHT-LIST).
2.3 Informes de Cálculo de Traceado Eléctrico (412-EHT-CALC).
2.4 Resumen de Circuitos de Traceado (412-EHT-RES).
2.5 Cálculos Eléctricos.
2.6 Catálogo de los Elementos Constitutivos del Proyecto.
2.7 Procedimientos de Instalación de Traceado Eléctrico.
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.1
Datos para el Diseño del Sistema de Traceado Eléctrico
(412-EHT-DAT)
PROYECTO: 412‐CCR‐URV
LOCALIZACIÓN: TARRAGONA, ESPAÑA
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐DAT
DATOS PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE TRACEADO ELÉCTRICO
REVISIÓN FECHA DIB COMP APR DESCRIPCIÓN

PROTECYO: 412‐CCR‐URV / INVERSIÓN Nº1
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐DAT‐01
FECHA: 01‐jun‐19
REVISIÓN: 1
1. CONDICIONES AMBIENTALES
1.1 Ubicación de la instalación (ciudad, provincia): Tarragona

1.2 Temperatura ambiente mínima del entorno: 0 °C
1.3 Temperatura ambiente máxima del entorno: 35 °C
1.4 Emplazamiento (insterior/exterior): Exterior
1.5 Media de velocidad máxima del viento: 55 kph
1.6 Riesgo de corrosión química (alto/bajo): Bajo
1.7 Clasificación de zona / grupo: Zona 1 II A
1.8 Temperatura de ignición del gas: ( T1 ) 450 °C
2. CONDICIONES Y REQUISITOS DE PROCESO
2.1 Fluido que contienen las líneas y equipos: Hidrocarburo

2.2 Temperatura que se desea mantener: Referirse a planos adjuntos °C
2.3 Temperatura máxima de proceso de operación: 121 °C
2.4 Temperatura máxima a la que puede estar expuesto el
cable (limpiezas con vapor, etc): 200 °C
2.5 Temperatura puntual máxima permisible del sistema
(debido al fluido, tuberías, equipo, etc): 150 °C
3. DATOS ELÉCTRICOS Y DE CONTROL
3.1 Tipo alimentación eléctrica (Trifásica, Fase‐Neutro, etc.): Fase ‐ Neutro

3.2 Tensión de alimentación: 230 V
3.3 Intensidad máxima de las protecciones eléctricas: 16 A
3.4 Temperatura ambiente mínima de puesta en marcha: 0 °C
3.5 Tipo de control de temperaturas: Sensor en línea
4. DATOS DE TUBERÍAS Y COMPONENTES DEL SISTEMA
4.1 Tipo de aislamiento térmico: Perlita expandida

4.2 Barrera protectora del aislamiento: Chapa hierro galvanizado
4.3 Espesor del aislamiento térmico: Referirse a planos adjuntos mm
4.4 Material del que están construidas las tuberías y
componentes del sistema: Referirse a planos adjuntos
5. OBSERVACIONES
Planos de MFDs e Isométricos de tuberías y equipos adjuntos.
PROTECYO: 412‐CCR‐URV / INVERSIÓN Nº2
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐DAT‐02
FECHA: 01‐jun‐19
REVISIÓN: 1
1. CONDICIONES AMBIENTALES
1.1 Ubicación de la instalación (ciudad, provincia): Tarragona

1.2 Temperatura ambiente mínima del entorno: 0 °C
1.3 Temperatura ambiente máxima del entorno: 35 °C
1.4 Emplazamiento (insterior/exterior): Exterior
1.5 Media de velocidad máxima del viento: 55 kph
1.6 Riesgo de corrosión química (alto/bajo): Bajo
1.7 Clasificación de zona / grupo: Zona 1 II A
1.8 Temperatura de ignición del gas: ( T1 ) 450 °C
2. CONDICIONES Y REQUISITOS DE PROCESO
2.1 Fluido que contienen las líneas y equipos: Catalizador

2.2 Temperatura que se desea mantener: Referirse a planos adjuntos °C
2.3 Temperatura máxima de proceso de operación: 150 °C
2.4 Temperatura máxima a la que puede estar expuesto el
cable (limpiezas con vapor, etc): 288 °C
2.5 Temperatura puntual máxima permisible del sistema
(debido al fluido, tuberías, equipo, etc): 188 °C
3. DATOS ELÉCTRICOS Y DE CONTROL
3.1 Tipo alimentación eléctrica (Trifásica, Fase‐Neutro, etc.): Fase ‐ Neutro

3.2 Tensión de alimentación: 230 V
3.3 Intensidad máxima de las protecciones eléctricas: 16 A
3.4 Temperatura ambiente mínima de puesta en marcha: 0 °C
3.5 Tipo de control de temperaturas: Sensor en línea
4. DATOS DE TUBERÍAS Y COMPONENTES DEL SISTEMA
4.1 Tipo de aislamiento térmico: Perlita expandida

4.2 Barrera protectora del aislamiento: Chapa hierro galvanizado
4.3 Espesor del aislamiento térmico: Referirse a planos adjuntos mm
4.4 Material del que están construidas las tuberías y
componentes del sistema: Referirse a planos adjuntos
5. OBSERVACIONES
Planos de MFDs e isométricos de tuberías y equipos adjuntos.
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.2
Relación de Líneas y Equipos con Traceado Eléctrico
(412-EHT-LIST)
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐LIST
LISTADO DE LÍNEAS Y EQUIPOS CON TRACEADO ELÉCTRICO

RELACIÓN DE LÍNEAS Y EQUIPOS CON TRACEADO ELÉCTRICO
PROTECYO: 412‐CCR‐URV
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐LIST‐01
INVERSIÓN LÍNEA / EQUIPO Nº TRAMOS COMENTARIOS
1 2"‐F‐41219013‐CS80‐E 2
1 2"‐F‐41209015‐CS80‐E 1
1 3/4"‐F‐41209016‐CS80‐E 2
1 3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E 2 PT‐008, TI‐008.
1 3"‐HYH‐41209003‐CS80‐E 1
1 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E 5 PI‐059, PI‐109.
1 3"‐HYH‐41209005‐CS80‐E 1
1 1"‐HYH‐41209008‐CS80‐E 1 PDT‐009(L).
1 1"‐HYH‐41209009‐CS80‐E 1 PDT‐009(H).
1 1"‐HYH‐41209010‐CS80‐E 1 PDT‐007(L).
1 1"‐HYH‐41209011‐CS80‐E 1 PDT‐007(H).
1 1 1/2"‐HYH‐41209012‐CS80‐E 1
1 1 1/2"‐HYH‐41209014‐CS80‐E 2
1 412‐ME03A 1 Equipo. Completamente traceado, incluyendo válvula de drenaje.
1 412‐ME03B 1 Equipo. Completamente traceado, incluyendo válvula de drenaje.
2 2"‐CAT‐41213002‐PR38‐E 1
2 3"‐CAT‐41213003‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213004‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213005‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213006‐PR36‐E 2
2 3"‐CAT‐41213007‐PR36‐E 1
2 3"‐CAT‐41213008‐PR36‐E 1
2 6"‐PRG‐41214003‐PR36‐E 1 TE‐039.
2 4"‐VEG‐41213009‐B2A2‐E 1 TE‐033, TE‐034.
2 412‐E05 1 Equipo. Traceado únicamente parte inferior. TE‐049, TE‐050.
2 412‐V03 1 Equipo. Traceado únicamente parte inferior.
2 412‐V10 1 Equipo. Completamente traceado. LT‐004, LE‐004.
Página 1 de 1
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.3
Informes de Cálculo de Traceado Eléctrico
(412-EHT-CALC)
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.3.1
(412-EHT-CALC)
INVERSIÓN Nº1
PROYECTO: 412‐CCR-URV
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐CALC‐01
INFORME DE CÁLCULO DE TRACEADO ELÉCTRICO
INVERSIÓN Nº1

Ref. docuemnto: 412-EHT-CALC-101 Página: 1 de 3
1. Información de proyecto
Ref. de proyecto: 412-CCR-URV Fecha: Junio, 2019

Cliente: URV Localización: Tarragona, España
2. Datos de circuito
Tag Circuito: 412-EHT-101 Longitud total de cable: 20,9 m

Voltage (F-N): 230 V Temp. De Mantenimiento: 66 °C
Calibre de interruptor: 16 A Clasificación de área: G-Gas
Tipo de interruptor: C Zona: 1
Potencia de operación: 796 W Grupo: II A
Corriente de operación: 3,5 A T-class: T1 (450°C)
Potencia máxima: 1334 W Tipo control de temp: Sensor en línea
Corriente máxima: 5,8 A Segmento sensor de temp: Segmento 3
3. Requisitos de proceso
Fluido: Hidrocarburo Material Tubería: CS-80

Temp. Máx. de proceso: 121 °C Tipo aislamiento: Perlita expandida
Temp. Máx de exposición: 200 °C Barrera aislamiento: Hierro galvanizado
Temp. máx. admisible: 150 °C Espesor aislamiento: Referir a segmento
4. Condiciones ambientales
Temp. Mín. abmiente: 0 °C Exposición química: NA

Temp. Máx. ambiente: 35 °C Velocidad máx. viento: 55 km/h
Temp. Puesta en marcha: 0 °C Factor de seguridad: 35 %
5. Resultados por segmento
Segmento 1
Tamaño tubería: 3" Ref. cable: HTSX 15-2-OJ

Espesor aislamiento: 40 mm Pérdida calorífica: 55,9 W/m
Long. total de cable: 3,3 m Potencia de entrega: 31,9 W/m
Para tubería: 1,6 m Ratio de traceado: 2
Para válvulas: 0,0 m Temp. de cable: 129 °C
Para soportes: 0,0 m Temp. Mín. controlada: 66 °C
Para bridas: 0,7 m Temp. Máx. tubería: 200 °C
Para Terminaciones: 1,0 m Temp. máx. admite cable: 200 °C
Continúa en página 2

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4
Tamaño tubería: 3/4" Ref. cable: HTSX 15-2-OJ

Segmento 5

Segmento 6


Segmento 7

6. Lista de materiales
ITEM Ref. Catálogo Descripción Cantidad Unidad

1 HTSX 15-2-OJ Cable calefactor autorregulante 20,9 m
2 FT-1H Cinta adhesiva fibra de vidrio 1 rollo
3 CL Etiqueta de precaución sobre aislamiento (25ud/pk) 1 pack
4 PT100-3L Sensor de temperatura, RTD, Ex, 2m longitud 1 ud.
5 ZE-B Kit final de circuito con indicación lumínica 1 ud.
6 SCTK-2 Kit de terminación/conexión 1 ud.
7 ZP-XP Kit caja de potencia, montada en tubería 1 ud.
8 PETK-2 Kit de conexión de potencia 1 ud.
7. Observaciones
1. En segmento 2: espesor de aislamiento original aumentado de 40mm a 80mm.





Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4
Tamaño tubería: 1 1/2" Ref. cable: HTSX 15-2-OJ

Segmento 5


7. Observaciones
NA
Ref. docuemnto: 412-EHT-CALC-103A Página: 1 de 2

Tag Circuito: 412-EHT-103A Longitud total de cable: 10,2 m



Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


2 AL-30H Cinta adhesiva aluminio 1 rollo
7. Observaciones
1. Utilizar cinta de aluminio sobre toda la longitud del cable calefactor para mejorar
transferencia de calor.
Ref. docuemnto: 412-EHT-CALC-103B Página: 1 de 2

Tag Circuito: 412-EHT-103B Longitud total de cable: 19,0 m



Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4


7. Observaciones




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4

Segmento 5

Segmento 6

Segmento 7

Segmento 8

Segmento 9


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4

Segmento 5


7. Observaciones
NA

Tag Circuito: 412-EHT-108A Longitud total de cable: 10,2 m



Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones

Tag Circuito: 412-EHT-108B Longitud total de cable: 19,0 m



Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4


7. Observaciones




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4

Segmento 5

Segmento 6

Segmento 7

Segmento 8

Segmento 9


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones
NA




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3

Segmento 4

Segmento 5

Segmento 6

Segmento 7

Segmento 8


7. Observaciones




Segmento 1

Segmento 2

Segmento 3


7. Observaciones
NA




Segmento 1



7. Observaciones
NA




Segmento 1



7. Observaciones
NA




Segmento 1



7. Observaciones
NA




Segmento 1



7. Observaciones
NA


Fluido: Hidrocarburo Material Tubería: 316SS


Segmento 1
Tamaño tubería: 1/2" Ref. cable: SE-12F1-67-8-ATP-1,5

Espesor aislamiento: NA mm Pérdida calorífica: 24,5 W/m
Para tubería: NA m Ratio de traceado: 1
Para válvulas: NA m Temp. de cable: NA °C
Para soportes: NA m Temp. Mín. controlada: 66 °C
Para bridas: NA m Temp. Máx. tubería: NA °C
Para Terminaciones: NA m Temp. máx. admite cable: NA °C


1 SE-12F1-67-8-ATP-1,5 Tubo 12mm 316SS preaislado con cable calefactor 10,0 m
2 FAK-7 Kit de sellado de tubo preaislado 1 ud.
7. Observaciones
1. Instrumento 412-PDT-007




Segmento 1



7. Observaciones
1. Instrumento 412-PDT-009




Segmento 1



7. Observaciones
1. Instrumento 412-PT-008
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.3.2
(412-EHT-CALC)
INVERSIÓN Nº2
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐CALC‐02
INVERSIÓN Nº2



Corriente máxima: 2,2 A Segmento sensor de temp: 1- Equipo
Fluido: Catalizador Material Tubería: 316SS-80


1- Equipo
Tamaño tubería: 24" Ref. cable: MIQ-50E1L-2S


2- Tubo 4" (x1)

3- Tubo 2" (x1)


1 MIQ-50E1L-2S Cable calefactor aislamiento mineral 1 ud.
2 CL Etiqueta de precaución sobre aislamiento (25ud/pk) 1 ud.
3 SSTW Alambre de acero inoxidable 4,7 m
5 ZP-MI-WP Kit caja de potencia, montada en pared, cable MI 1 ud.
6 HS-SS-25MM-25M Abrazadera perforada, acero inoxidable, rollo 1 ud.
7. Observaciones
1 Todo el equipo debe ser calorifugado completamente.

2. Instalar con espaciado uniforme sobre todo el equipo. Respetar los ratios indicados en
cada sección.




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




1- Equipo

2- Tubería 24" (x1)

3- Tubería 6" (x3)

4- Tubería 3" (x6)

5- Tubería 2" (x1)


7. Observaciones

cada sección.
3. No tracear bridas ciegas por motivos de mantenimiento.




Segmento 1


7. Observaciones

cada sección.




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




Segmento 1


7. Observaciones
NA




1- Equipo

2- Tubo 10" (x1)


7. Observaciones

cada sección.
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.4
Resumen de Circuitos de Traceado
(412-EHT-RES)
RESUMEN DE CIRCUITOS DE TRACEADO
PROTECYO: 412‐CCR‐URV
Nº DOCUMENTO: 412‐EHT‐RES‐01
MIN. TEMP. MÁX. TEMP LONGITUD PÉRDIDA POTÉNCIA POTÉNCIA CORRIENTE POTÉNCIA CORRIENTE CALIBRE
ESPESOR LONGITUD FACTOR PANEL DE INT. PANEL MÉTODO
INV. Nº TAG CIRCUITO EHT LÍNEA / EQUIPO REF. CABLE CALEFACTOR ZONA GRUPO T‐CLASS TEMP. OPER. DE CABLE EN AISLAMIENTO CABLE EHT RATIO CALOR ENTREGA OPERACIÓN OPERACIÓN MÁXIMA MÁXIMA INTERR.
(mm) TUBERÍA (m) SEG. (%) CONTROL CONTROL CONTROL TEMP.
AMB. (°C) (°C) OPER. (°C) (m) (W/m) (W/m) (W) (A) (W) (A) (A)
1 412‐EHT‐101 3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 / 80 8,2 20,9 2 55,9 63,8 54% 796 3,5 1.334 5,8 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐01 16 PIPE SENSING
3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E
1 412‐EHT‐102 HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 2,2 10,4 2 55,9 63,8 54% 386 1,7 644 2,8 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐02 16 PIPE SENSING
3"‐HYH‐41209003‐CS80‐E
1 412‐EHT‐103A 412‐ME03A HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 149 PERLITA EXP. 40 NA 10,2 4 183,7 192,4 41% 456 2,0 667 2,9 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐03 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐103B 412‐ME03A HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 149 PERLITA EXP. 40 NA 19,0 4 183,7 192,4 41% 976 4,2 1.449 6,3 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐04 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐104 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 2,6 14,1 2 55,9 63,8 54% 507 2,2 851 3,7 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐05 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐105 1 1/2"‐HYH‐41209012‐CS80‐E HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 158 PERLITA EXP. 40 16,4 24,4 1 36,1 48,1 80% 1.262 5,5 1.886 8,2 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐06 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐106 2"‐F‐41209013‐CS80‐E HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 163 PERLITA EXP. 40 6,1 11,4 1 41,9 48,1 55% 585 2,5 874 3,8 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐07 16 PIPE SENSING
3"‐HYH‐41209002‐CS80‐E
1 412‐EHT‐107 HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 2,2 13,6 2 55,9 63,8 54% 507 2,2 851 3,7 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐08 16 PIPE SENSING
3"‐HYH‐41209005‐CS80‐E
1 412‐EHT‐108A 412‐ME03B HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 149 PERLITA EXP. 40 NA 10,2 4 183,7 192,4 41% 456 2,0 667 2,9 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐09 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐108B 412‐ME03B HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 149 PERLITA EXP. 40 NA 19,0 4 183,7 192,4 41% 976 4,2 1.449 6,3 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐10 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐110 1 1/2"‐HYH‐41209014‐CS80‐E HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 158 PERLITA EXP. 40 18,0 25,2 1 36,1 48,1 80% 1.310 5,7 1.955 8,5 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐12 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐111 2"‐F‐41209015‐CS80‐E HTSX 20‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 3,8 8,8 1 41,9 48,1 55% 455 2,0 667 2,9 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐13 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐112 3"‐HYH‐41209004‐CS80‐E HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 147 PERLITA EXP. 40 14,5 52,2 2 50,3 63,8 71% 1.994 8,7 3.358 14,6 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐14 20 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐113 3/4"‐F‐41209016‐CS80‐E HTSX 15‐2‐OJ ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 144 PERLITA EXP. 40 18,4 25,1 1 25,4 31,9 70% 972 4,2 1.633 7,1 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐15 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐118 412‐PDT‐007 SE‐12F1‐67‐8‐ATP‐1,5‐M ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 NA NA NA NA 10,0 1 24,5 25,7 42% 310 1,4 598 2,6 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐20 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐119 412‐PDT‐009 SE‐12F1‐67‐8‐ATP‐1,5‐M ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 NA NA NA NA 10,0 1 24,5 25,7 42% 310 1,4 598 2,6 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐21 16 PIPE SENSING
1 412‐EHT‐120 412‐PT‐008 SE‐12F1‐67‐8‐ATP‐1,5‐M ZONA 1 II A T1 450°C 0 66 NA NA NA NA 5,0 1 24,5 25,7 42% 161 0,7 299 1,3 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐22 16 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐201 412‐V03 MIQ‐50E1L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 288 PERLITA EXP. 40 NA 9,4 10 456,1 491,0 45% 462 2,0 508 2,2 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐23 16 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐202 2"‐CAT‐41213002‐SS160‐E MIQ‐10E1L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 253 PERLITA EXP. 60 20,3 20,3 3 97,9 105,9 46% 787 3,4 874 3,8 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐24 16 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐204 412‐V10 MIQ‐50E3L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 286 PERLITA EXP. 60 NA 62,0 10 489,3 656,0 81% 4.067 17,7 4.474 19,5 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐26 25 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐212 6"‐VEG‐41213009‐SS80‐E MIQ‐10E1L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 256 PERLITA EXP. 40 2,1 20,0 6 208,9 217,8 41% 799 3,5 897 3,9 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐34 16 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐213 6"‐PRG‐41214003‐SS80‐E MIQ‐10E1L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 253 PERLITA EXP. 40 2,8 20,3 6 208,9 211,2 36% 787 3,4 874 3,8 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐35 16 PIPE SENSING
2 412‐EHT‐214 412‐E05 MIQ‐50E1L‐2S ZONA 1 II A T1 450°C 0 138 280 PERLITA EXP. 60 NA 10,3 10 456,1 458,0 36% 472 2,1 519 2,3 412‐HTCP‐01 HTCP‐01‐36 16 PIPE SENSING
TOTAL INVERSIÓN Nº1: 113,0 331,9 14.011 61,1 22.425 97,5

TOTAL INVERSIÓN Nº2: 46,2 217,1 11.360 49,5 12.631 55,0
TOTAL PROYECTO: 159,2 549,0 25.371 110,6 35.056 152,5
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TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.5
Cálculos Eléctricos
2. ANEXOS
CÁLCULOS ELÉCTRICOS PARA LA ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

TRACEADO 412-CCR-URV
Fórmulas
Se emplearán las siguientes:

Sistema Trifásico
I = Pc / 1,732 ꞏ U ꞏ Cos ꞏ R = amp (A) (5)

e = (LꞏPc / kꞏUꞏnꞏSꞏR) + (LꞏPcꞏXuꞏSen / 1000ꞏUꞏnꞏRꞏCos)= voltios (V)
(6)
Sistema Monofásico
I = Pc / U ꞏ Cos x R = amp (A) (7)
e = (2ꞏLꞏPc / kꞏUꞏnꞏSꞏR) + (2ꞏLꞏPcꞏXuꞏSen / 1000ꞏUꞏnꞏRꞏCos)= voltios (V)

(8)
En donde:
Pc = Potencia de Cálculo en Watios.
L = Longitud de Cálculo en metros.
e = Caída de tensión en Voltios.
K = Conductividad.
I = Intensidad en Amperios.
U = Tensión de Servicio en Voltios (Trifásica ó Monofásica).
S = Sección del conductor en mm².
Cos = Coseno de fi. Factor de potencia.
R = Rendimiento. (Para líneas motor).
n = Nº de conductores por fase.
Xu = Reactancia por unidad de longitud en mW/m.
Fórmula Conductividad Eléctrica
K = 1/r (9)
r = r20[1+a (T-20)] (10)
T = T0 + [(Tmax-T0) (I/Imax)²] (11)
Siendo,
K = Conductividad del conductor a la temperatura T.
r = Resistividad del conductor a la temperatura T.
r20 = Resistividad del conductor a 20ºC.
Cu = 0,018
Al = 0,029
a = Coeficiente de temperatura:
Cu = 0,00392
Al = 0,00403
36

2. ANEXOS
T = Temperatura del conductor (ºC).

T0 = Temperatura ambiente (ºC):
Cables enterrados = 25ºC
Cables al aire = 40ºC
Tmax = Temperatura máxima admisible del conductor (ºC):
XLPE, EPR = 90ºC
PVC = 70ºC
I = Intensidad prevista por el conductor (A).
Imax = Intensidad máxima admisible del conductor (A).
Fórmulas Cortocircuito
IpccI = Ct U / 3 Zt (12)
Siendo,
IpccI: intensidad permanente de c.c. en inicio de línea en kA.
Ct: Coeficiente de tensión.
U: Tensión trifásica en V.
Zt: Impedancia total en mohm, aguas arriba del punto de c.c. (sin incluir la línea o
circuito en estudio).
IpccF = Ct UF / 2 Zt (13)
Siendo,
IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en kA.
Ct: Coeficiente de tensión.
UF: Tensión monofásica en V.
Zt: Impedancia total en M, incluyendo la propia de la línea o circuito (por tanto,
es igual a la impedancia en origen más la propia del conductor o línea).
La impedancia total hasta el punto de cortocircuito será:
Zt = (Rt² + Xt²)½ (14)
Siendo,
Rt: R1 + R2 + ................+ Rn (suma de las resistencias de las líneas aguas arriba
hasta el punto de c.c.)
Xt: X1 + X2 + .............. + Xn (suma de las reactancias de las líneas aguas arriba
hasta el punto de c.c.)
R = L ꞏ 1000 ꞏ CR / K ꞏ S ꞏ n (m) (15)
X = Xu ꞏ L / n (m) (16)
37

2. ANEXOS
R: Resistencia de la línea en m.

X: Reactancia de la línea en m.
L: Longitud de la línea en m.
CR: Coeficiente de resistividad.
K: Conductividad del metal.
S: Sección de la línea en mm².
Xu: Reactancia de la línea, en m por metro.
n: nº de conductores por fase.
tmcicc = Cc ꞏ S² / IpccF² (17)
Siendo,
tmcicc: Tiempo máximo en segundos que un conductor soporta una Ipcc.
Cc= Constante que depende de la naturaleza del conductor y de su aislamiento.
S: Sección de la línea en mm².
IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en A.
tficc = cte. fusible / IpccF² (18)
Siendo,
tficc: tiempo de fusión de un fusible para una determinada intensidad de cortocircuito.
IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en A.
Lmax = 0,8 UF / 2 ꞏ IF5 ꞏ (1,5 / Kꞏ S ꞏ n)² + (Xu / n ꞏ 1000)² (19)

Siendo,
Lmax: Longitud máxima de conductor protegido a c.c. (m) (para protección por
fusibles)
UF: Tensión de fase (V)
K: Conductividad
S: Sección del conductor (mm²)
Xu: Reactancia por unidad de longitud (M/m)
n: nº de conductores por fase
Ct= 0,8: Es el coeficiente de tensión.
CR = 1,5: Es el coeficiente de resistencia.
IF5 = Intensidad de fusión en amperios de fusibles en 5 s.
Curvas disparo válidas (debido a especificaciones de proyecto).
CURVA C IMAG = 10 In
Fórmulas Embarrados
Comprobación por solicitación térmica en cortocircuito
Icccs = Kc ꞏ S / (1000ꞏtcc) (20)

Siendo,
38

2. ANEXOS
Ipcc: Intensidad permanente de c.c. (kA)

Icccs: Intensidad de c.c. soportada por el conductor durante el tiempo de duración
del c.c. (kA)
S: Sección total de las pletinas (mm²)
tcc: Tiempo de duración del cortocircuito (s)
Kc: Constante del conductor: Cu = 164, Al = 107
DEMANDA DE POTENCIAS
- Potencia total instalada:
412-EHT-101 796 W
412-EHT-102 386 W
412-EHT-103A 456 W
412-EHT-103B 976 W
412-EHT-104 507 W
412-EHT-105 1.262 W
412-EHT-106 585 W
412-EHT-107 507 W
412-EHT-108A 456 W
412-EHT-108B 976 W
412-EHT-109 531 W
412-EHT-110 1.310 W
412-EHT-111 455 W
412-EHT-112 1.994 W
412-EHT-113 972 W
412-EHT-114 157 W
412-EHT-115 253 W
412-EHT-116 289 W
412-EHT-117 362 W
412-EHT-118 310 W
412-EHT-119 310 W
412-EHT-120 161 W
412-EHT-201 462 W
412-EHT-202 787 W
412-EHT-203 198 W
412-EHT-204 4.067 W
412-EHT-205 402 W
412-EHT-206 567 W
412-EHT-207 551 W
412-EHT-208 567 W
412-EHT-209 583 W
412-EHT-210 567 W
412-EHT-211 551 W
412-EHT-212 799 W
412-EHT-213 787 W
412-EHT-214 472 W
TOTAL: 25371 W
Cálculo de la Línea: ACOMETIDA
De las expresiones (5), (6), (11):
- Tensión de servicio: 400 V.

- Canalización: B1-Unip.Tubos Superf.o Emp.Obra
- Longitud: 30 m; Cos: 0.95; Xu(m/m): 0;
39

2. ANEXOS
- Potencia a instalar: 25.371 W.

- Potencia de cálculo:
25.371 W. (Coef. de Simultaneidad: 1)
I=25.371 / 1,732ꞏ400ꞏ0,95= 38,55 A.

Se eligen conductores Unipolares 4x35+TTx16mm²Cu
Nivel Aislamiento, Aislamiento: 450/750 V, PVC. Desig. UNE: H07V-K
I.ad. a 40°C: 96 A. según ITC-BT-19
Diámetro exterior tubo: 50 mm.
Caída de tensión:
Temperatura cable (ºC): 44,84
e(parcial)=30ꞏ25.371/50,63ꞏ400ꞏ35=1,07 V=0,27 %
e(total)=0,27% ADMIS (3% MAX.)
Protección Térmica en Final de Línea (en panel HTCP-01)

I. Aut./Tet. In.: 100 A. Térmico reg. Int.Reg.: 85 A.
Cálculo de la Línea: 412-EHT-101

- Longitud: 40 m; Cos : 1; Xu(m/m): 0;
- Potencia a instalar: 796 W.
- Potencia de cálculo: 796 W.
I=796/230x1=3,46 A.
I.ad. a 40°C : 36 A. según ITC-BT-19
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ796/51,46ꞏ230ꞏ6=0,9 V=0,39 %
Prot. Térmica:
I. Mag. Bipolar Int. 16 A.

- Longitud: 40 m; Cos : 1; Xu(M/m): 0;
40

2. ANEXOS

I=386/230ꞏ1=1,68 A.
Caída de tensión:
Temperatura cable (ºC): 40.07
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ386/51,5ꞏ230ꞏ6=0,43 V=0,19 %
Prot. Térmica:
Cálculo de la Línea: 412-EHT-103A

I=456/230ꞏ1=1,98 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ456/51,5ꞏ230ꞏ6=0,51 V=0,22 %
Prot. Térmica:
Cálculo de la Línea: 412-EHT-103B

41

2. ANEXOS
I=976/230ꞏ1=4,24 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ976/51,44ꞏ230ꞏ6=1,1 V=0,48 %
Prot. Térmica:

I=507/230ꞏ1=2,2 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ507/51,5ꞏ230ꞏ6=0,57 V=0,25 %
Prot. Térmica:


I=1.262/230ꞏ1=5,49 A.
42

2. ANEXOS

I.ad. a 40°C (Fc=1) 36 A. según ITC-BT-19
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ1.262/51,39ꞏ230ꞏ6=1,42 V.=0,62 %
Prot. Térmica:


I=585/230ꞏ1=2.54 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ585/51,49ꞏ230ꞏ6=0,66 V=0,29 %
Prot. Térmica:


I=507/230ꞏ1=2,2 A.
43

2. ANEXOS

Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ507/51,5ꞏ230ꞏ6=0,57 V=0,25 %
Prot. Térmica:
Cálculo de la Línea: 412-EHT-108A


I=456/230ꞏ1=1.98 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ456/51,5ꞏ230ꞏ6=0.51 V.=0,22 %
Prot. Térmica:
Cálculo de la Línea: 412-EHT-108B
I=976/230ꞏ1=4,24 A.
44

2. ANEXOS
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ976/51,44ꞏ230ꞏ6=1,1 V=0,48 %
Prot. Térmica:

I=531/230ꞏ1=2,31 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ531/51,49ꞏ230ꞏ6=0.6 V.=0,26 %
Prot. Térmica:


- Potencia de cálculo: 1.310 W.
I=1.310/230ꞏ1=5,7 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40x1.310/51,38ꞏ230ꞏ6=1,48 V=0,64 %
45

2. ANEXOS
Prot. Térmica:


I=455/230ꞏ1=1,98 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ455/51.5ꞏ230ꞏ6=0,51 V=0,22 %
Prot. Térmica:


I=1.994/230ꞏ1=8,67 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ1994/51,19ꞏ230ꞏ6=2,26 V=0,98 %
46

2. ANEXOS
Prot. Térmica:


I=972/230x1=4,23 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ972/51,44ꞏ230ꞏ6=1,1 V=0,48 %
Prot. Térmica:

I=157/230ꞏ1=0,68 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ157/51,51ꞏ230ꞏ6=0.18 V=0,08 %
Prot. Térmica:
47

2. ANEXOS


I=253/230ꞏ1=1,1 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ253/51,51ꞏ230ꞏ6=0,28 V=0,12 %
Prot. Térmica:


I=289/230ꞏ1=1,26 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ289/51,51ꞏ230ꞏ6=0,33 V=0,14 %
Prot. Térmica:
48

2. ANEXOS


I=362/230ꞏ1=1,57 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ362/51,51ꞏ230ꞏ6=0,41 V=0,18 %
e(total)=0,45% ADMIS (6,5% MAX.)
Prot. Térmica:


I=310/230ꞏ1=1,35 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40x310/51,51ꞏ230ꞏ6=0,35 V=0,15 %
Prot. Térmica:
49

2. ANEXOS


I=310/230ꞏ1=1,35 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ310/51,51ꞏ230ꞏ6=0,35 V=0,15 %
Prot. Térmica:


I=161/230ꞏ1=0,7 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ161/51,51ꞏ230ꞏ6=0,18 V=0,08 %
Prot. Térmica:
50

2. ANEXOS


I=462/230ꞏ1=2,01 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ462/51,5ꞏ230ꞏ6=0,52 V=0,23 %
Prot. Térmica:


I=787/230ꞏ1=3,42 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ787/51,47ꞏ230ꞏ6=0,89 V=0,39 %
Prot. Térmica:
51

2. ANEXOS


I=198/230x1=0,86 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ198/51,51ꞏ230ꞏ6=0,22 V.=0,1 %
Prot. Térmica:


I=4.067/230ꞏ1=17,68 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ4.067/50,2ꞏ230x6=4,7 V=2,04 %
Prot. Térmica:
52

2. ANEXOS


I=402/230ꞏ1=1,75 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ402/51,5ꞏ230ꞏ6=0,45 V=0,2 %
Prot. Térmica:


I=567/230ꞏ1=2,47 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ567/51.49ꞏ230ꞏ6=0,64 V=0,28 %
Prot. Térmica:
53

2. ANEXOS


I=551/230ꞏ1=2.4 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ551/51,49ꞏ230ꞏ6=0,62 V=0,27 %
Prot. Térmica:


I=567/230ꞏ1=2,47 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ567/51,49ꞏ230ꞏ6=0,64 V=0,28 %
Prot. Térmica:
54

2. ANEXOS


I=583/230ꞏ1=2,53 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ583/51,49ꞏ230ꞏ6=0,66 V=0,29 %
Prot. Térmica:


I=567/230ꞏ1=2,47 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ567/51,49ꞏ230ꞏ6=0.64 V=0,28 %
Prot. Térmica:
55

2. ANEXOS


I=551/230ꞏ1=2,4 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ551/51,49ꞏ230ꞏ6=0,62 V=0,27 %
Prot. Térmica:


I=799/230ꞏ1=3,47 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ799/51,46ꞏ230ꞏ6=0,9 V=0,39 %
Prot. Térmica:
56

2. ANEXOS


I=787/230ꞏ1=3,42 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ787/51,47ꞏ230ꞏ6=0,89 V.=0,39 %
Prot. Térmica:


I=472/230ꞏ1=2,05 A.
Caída de tensión:
e(parcial)=2ꞏ40ꞏ472/51,5ꞏ230ꞏ6=0,53 V.=0,23 %
Prot. Térmica:
57

2. ANEXOS
CALCULO DE EMBARRADO PANEL HTCP-01
Datos
- Metal: Cu
- Estado pletinas: desnudas
- nº pletinas por fase: 1
- Separación entre pletinas, d(cm): 10
- Separación entre apoyos, L(cm): 25
- Tiempo duración c.c. (s): 0,5
Pletina adoptada
- Sección (mm²): 150

- Ancho (mm): 30
- Espesor (mm): 5
- I. admisible del embarrado (A): 400
a) Cálculo térmico, por intensidad admisible
Ical = 45,1 A
Iadm = 400 A
b) Comprobación por solicitación térmica en cortocircuito
De la expresión (20):
Ipcc = 11.14 kA
Icccs = Kc ꞏ S / ( 1000 ꞏ tcc) = 164 ꞏ 150 ꞏ 1 / (1000 ꞏ 0.5) = 34,79 kA
58

2. ANEXOS
RESULTADOS OBTENIDOS
ACOMETIDA
Denominación P.Cálculo Dist.Cálc Sección I.Cálculo I.Adm.. C.T.Parc. C.T.Total Dimensiones(mm)

(W) (m) (mm²) (A) (A) (%) (%) Tubo,Canal,Band.
ACOMETIDA 25.371 30 4x35+TTx16Cu 38,55 96 0,27 0,27 50
Cortocircuito
Denominación Longitud Sección IpccI P de C IpccF tmcicc tficc Lmáx Curvas válidas
(m) (mm²) (kA) (kA) (A) (sg) (sg) (m)
ACOMETIDA 30 4x35+TTx16Cu 12 2.785,88 2,09
PANEL DE CONTROL HTCP-01
Denominación P.Cálculo Dist.Cálc Sección I.Cálculo I.Adm.. C.T.Parc. C.T.Total Dimensiones(mm)

(W) (m) (mm²) (A) (A) (%) (%) Tubo,Canal,Band.
412-EHT-101 796 40 2x6+TTx6Cu 3,46 36 0,39 0,66 25

412-EHT-102 386 40 2x6+TTx6Cu 1,68 36 0,19 0,46 25
412-EHT-103A 456 40 2x6+TTx6Cu 1,98 36 0,22 0,49 25
412-EHT-103B 976 40 2x6+TTx6Cu 4,24 36 0,48 0,75 25
412-EHT-104 507 40 2x6+TTx6Cu 2,2 36 0,25 0,52 25
412-EHT-105 1.262 40 2x6+TTx6Cu 5,49 36 0,62 0,89 25
412-EHT-106 585 40 2x6+TTx6Cu 2,54 36 0,29 0,55 25
412-EHT-107 507 40 2x6+TTx6Cu 2,2 36 0,25 0,52 25
412-EHT-108A 456 40 2x6+TTx6Cu 1,98 36 0,22 0,49 25
412-EHT-108B 976 40 2x6+TTx6Cu 4,24 36 0,48 0,75 25
412-EHT-109 531 40 2x6+TTx6Cu 2,31 36 0,26 0,53 25
412-EHT-110 1.310 40 2x6+TTx6Cu 5,7 36 0,64 0,91 25
412-EHT-111 455 40 2x6+TTx6Cu 1,98 36 0,22 0,49 25
412-EHT-112 1.994 40 2x6+TTx6Cu 8,67 36 0,98 1,25 25
412-EHT-113 972 40 2x6+TTx6Cu 4,23 36 0,48 0,74 25
412-EHT-114 157 40 2x6+TTx6Cu 0,68 36 0,08 0,35 25
412-EHT-115 253 40 2x6+TTx6Cu 1,1 36 0,12 0,39 25
412-EHT-116 289 40 2x6+TTx6Cu 1,26 36 0,14 0,41 25
412-EHT-117 362 40 2x6+TTx6Cu 1,57 36 0,18 0,45 25
412-EHT-118 310 40 2x6+TTx6Cu 1,35 36 0,15 0,42 25
412-EHT-119 310 40 2x6+TTx6Cu 35 36 0,15 0,42 25
412-EHT-120 161 40 2x6+TTx6Cu 0,7 36 0,08 0,35 25
412-EHT-201 462 40 2x6+TTx6Cu 2,01 36 0,23 0,49 25
412-EHT-202 787 40 2x6+TTx6Cu 3,42 36 0,39 0,65 25
412-EHT-203 198 40 2x6+TTx6Cu 0,86 36 0,1 0,37 25
412-EHT-204 4.067 40 2x6+TTx6Cu 17,68 36 2,04 2,31 25
412-EHT-205 402 40 2x6+TTx6Cu 1,75 36 0,2 0,47 25
412-EHT-206 567 40 2x6+TTx6Cu 2,47 36 0,28 0,55 25
412-EHT-207 551 40 2x6+TTx6Cu 2,4 36 0,27 0,54 25
412-EHT-208 567 40 2x6+TTx6Cu 2,47 36 0,28 0,55 25
412-EHT-209 583 40 2x6+TTx6Cu 2,53 36 0,29 0,55 25
412-EHT-210 567 40 2x6+TTx6Cu 2,47 36 0,28 0,55 25
412-EHT-211 551 40 2x6+TTx6Cu 2,4 36 0,27 0,54 25
412-EHT-212 799 40 2x6+TTx6Cu 3,47 36 0,39 0,66 25
412-EHT-213 787 40 2x6+TTx6Cu 3,42 36 0,39 0,65 25
412-EHT-214 472 40 2x6+TTx6Cu 2,05 36 0,23 0,5 25
59

2. ANEXOS
Cortocircuito
Denominación Longitud Sección IpccI P de C IpccF tmcicc tficc Lmáx Curvas válidas
(m) (mm²) (kA) (kA) (A) (s) (s) (m)
412-EHT-101 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C

412-EHT-102 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-103A 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-103B 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-104 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-105 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-106 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-107 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-108A 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-108B 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-109 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-110 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-111 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-112 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-113 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-114 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-115 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-116 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-117 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-118 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-119 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-120 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-201 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-202 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-203 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-204 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-205 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-206 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-207 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-208 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-209 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-210 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-211 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-212 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-213 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
412-EHT-214 40 2x6+TTx6Cu 5.59 6 524,55 1,73 16; C
60

TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.6
Catálogo de los Elementos Constitutivos del Proyecto

PRODUCT SPECIFICATIONS
HTSX™
SELF-REGULATING HEATING CABLE
1
APPLICATION
HTSX self-regulating heating cables are designed specifically 2
for process temperature maintenance or freeze protection
where high temperature exposure capability is required. HTSX
withstands the temperature exposures associated with steam
purging.
3
The heat output of HTSX cable varies in response to the
surrounding temperature. Variations in the ambient temperature
or heat lost through the thermal insulation are compensated
for automatically along the entire length of a heat-traced pipe. 4
HTSX cables are approved for use in ordinary (nonclassified) areas

and hazardous (classified) areas.
RATINGS
Available watt densities...............3, 6, 9, 12, 15, 20 W/ft @ 50°F
(10, 20, 30, 39, 49, 66 W/m @ 10°C) CONSTRUCTION
Supply voltages......................................110-120 or 208-277 Vac 1 Nickel-plated copper bus wires (16 AWG)
Max. maintenance temperature............................302°F (150°C) 2 Semiconductive heating matrix and fluoropolymer dielectric
Max. exposure temperature insulation
Intermittent power-on or off.............................482°F (250°C)
3 Plated copper braid
Continuous power-off........................................400°F (204°C)
Minimum installation temperature......................... -76°F (-60°C) 4 Fluoropolymer overjacket provides additional protection for
Minimum bend radius cable and braid where exposure to chemicals or corrosives is
@ 5°F (-15°C).................................................... 0.38” (10mm) expected.
@ -76°F (-60°C)................................................ 1.25” (32 mm)
T-rating 1 ...................................................................................... BASIC ACCESSORIES
3,6,9,12, 15-2 W/ft.......................................T3 392°F (200°C) Thermon offers system accessories designed specifically for rapid,
15-1 and 20-1 W/ft ................................... T2D 419°F (215°C) trouble-free installation of Thermon heating cables.
20-2 W/ft . ................................................. T2C 446°F (230°C)
All cables require a suitably certified connection kit to comply
Based on stabilized design 2 . .....................................T3 to T6
with approval requirements.
Notes
1. T-rating per the National Electrical Code and Canadian Electrical Code. Hot end terminations > 446°F (230°C) must be completed using
2. Thermon heating cables are approved for the listed T-ratings using the stabilized design the Terminator DS/DE, ZS/ZE, DE-B, ZE-B kits.
method. This enables the cable to operate in hazardous areas without limiting thermostats.
The T-rating may be determined using CompuTrace® Electric Heat Tracing Design Software NOTE:
or contact Thermon for design assistance.
“D” Kits Division 2 and Zone 2 Areas
Specific Conditions of Use: “Z” Kits Zone 1 Areas
1. Heating cable systems must be installed using the manufacturer’s suitably rated accessory
kits in accordance with the applicable instructions.
2. For insulated externally heated surfaces, lower T- class systems may be obtained by utilizing
stabilized design of a trace heating system using methods described in IEC 60079-30-2,
using CompuTrace® Electric Heat Tracing Design Software or by Thermon Engineering.
The system design parameters, including the resulting T-class, shall be retained as a
record of system documentation for each stabilized system design for as long as the
system is in use. The parameters in the system documentation shall be checked during
commissioning of the system.
Thermon • 100 Thermon Dr • PO Box 609 San Marcos, TX 78667-0609 • Phone: 512-396-5801 • 1-800-820-4328
For the Thermon office nearest you visit us at . . . www.thermon.com

Form TEP0074-0219 © Thermon, Inc. • Printed in U.S.A. • Information subject to change.
HTSX™
SELF-REGULATING HEATING CABLE
POWER OUTPUT CURVES 1 CIRCUIT BREAKER SIZING 2
The power outputs shown apply to cable installed on insulated Maximum circuit lengths for various circuit breaker amperages
metallic pipe (using the procedures outlined in IEEE 515) at the are shown below. Breaker sizing should be based on the National
service voltages stated below. For use on other service voltages, Electrical Code, Canadian Electrical Code or any other applicable
contact Thermon. code. The National Electrical Code and Canadian Electrical Code
require ground-fault protection of equipment for each branch
Power Output
Catalog Number Catalog Number
at 50°F (10°C) circuit supplying electric heating equipment. Check local codes
120 Vac Nominal 240 Vac Nominal
w/ft (m) for ground-fault protection requirements.
HTSX 3-1 HTSX 3-2 3 (10)
120 Vac Service Voltage Max. Circuit Length 3 vs. Breaker Size
HTSX 6-1 HTSX 6-2 6 (20) Catalog Start-Up Temp ft (m)
Number °F (°C) 20A 30A 40A
HTSX 9-1 HTSX 9-2 9 (30)
50 (10) 360 (109) 360 (109) 360 (109)
HTSX 12-1 HTSX 12-2 12 (39)
0 (-18) 360 (109) 360 (109) 360 (109)
HTSX 15-1 HTSX 15-2 15 (49) HTSX 3-1
-20 (-29) 360 (109) 360 (109) 360 (109)
HTSX 20-1 HTSX 20-2 20 (66) -40 (-40) 360 (109) 360 (109) 360 (109)
24
50 (10) 235 (71) 250 (77) 250 (77)
(79) 0 (-18) 235 (71) 250 (77) 250 (77)
HTSX 6-1
22 -20 (-29) 235 (71) 250 (77) 250 (77)
(72) HTSX 20 -40 (-40) 235 (71) 250 (77) 250 (77)
20
(66) 50 (10) 170 (52) 205 (62) 205 (62)
18
0 (-18) 170 (52) 205 (62) 205 (62)
HTSX 9-1
(59) -20 (-29) 170 (52) 205 (62) 205 (62)
HTSX 15
16 -40 (-40) 165 (50) 205 (62) 205 (62)
(52)
50 (10) 135 (41) 175 (54) 175 (54)
Watts per Foot (W/m)
14 HTSX 12
(46) 0 (-18) 135 (41) 175 (54) 175 (54)
HTSX 12-1
-20 (-29) 135 (41) 175 (54) 175 (54)
12
(39) -40 (-40) 125 (38) 175 (54) 175 (54)
10 HTSX 9 50 (10) 100 (30) 160 (48) 160 (49)
(33)
0 (-18) 95 (29) 150 (46) 160 (49)
8 HTSX 15-1
(26) -20 (-29) 90 (27) 145 (44) 160 (49)
HTSX 6
-40 (-40) 85 (26) 135 (41) 160 (49)
6
(20) 50 (10) 85 (26) 130 (40) 140 (42)
4 HTSX 3 0 (-18) 80 (24) 120 (37) 140 (42)
(13) HTSX 20-1
-20 (-29) 75 (23) 115 (35) 140 (42)
2 -40 (-40) 70 (21) 110 (33) 140 (42)
(7)
0 50 100 150 200 250 300 240 Vac Service Voltage Max. Circuit Length 3 vs. Breaker Size
(-18) (10) (38) (66) (93) (121) (149) Catalog Start-Up Temp ft (m)
Pipe Temperature °F (°C) Number °F (°C) 20A 30A 40A
50 (10) 710 (217) 710 (217) 710 (217)
CERTIFICATIONS/APPROVALS 0 (-18) 700 (214) 710 (217) 710 (217)
HTSX 3-2
Canadian Standards Association -20 (-29) 615 (187) 710 (217) 710 (217)
Ordinary Locations
Hazardous (Classified) Locations -40 (-40) 530 (162) 710 (217) 710 (217)
Class I, Divisions 1 and 2, Groups A, B, C and D 50 (10) 470 (143) 505 (154) 505 (154)
Class II, Divisions 1 and 2, Groups E, F and G
Ex eb IIC 0 (-18) 435 (132) 505 (154) 505 (154)
Ex tb IIIC HTSX 6-2
-20 (-29) 390 (120) 505 (154) 505 (154)
-40 (-40) 355 (108) 505 (154) 505 (154)
FM Approvals 50 (10) 340 (104) 410 (125) 410 (125)
Ordinary Locations 0 (-18) 310 (95) 410 (125) 410 (125)
Hazardous (Classified) Locations HTSX 9-2
Class I, Division 2, Groups B, C and D -20 (-29) 290 (88) 410 (125) 410 (125)
Class II, Division 2, Groups F and G -40 (-40) 265 (81) 410 (125) 410 (125)
Class III, Divisions 1 and 2
Class I, Zones 1 and 2, AEx eb IIC Gb; Zn 21 AEx tb IIIC Db 50 (10) 270 (82) 355 (109) 355 (109)
Class I, Zone 2 Group IIC, Zn 22 Group IIIC 0 (-18) 245 (74) 355 (109) 355 (109)
HTSX 12-2
-20 (-29) 230 (70) 355 (109) 355 (109)
-40 (-40) 215 (65) 340 (104) 355 (109)
Notes 50 (10) 200 (61) 315 (96) 315 (96)
1. For more precise power output values as a function of pipe temperature, refer to
0 (-18) 175 (53) 275 (84) 315 (96)
CompuTrace®. HTSX 15-2
-20 (-29) 165 (51) 260 (79) 315 (96)
2. Based on the trip current characteristic of Type QOB or Type QO equipment protection
devices. For devices with other trip current characteristics, contact Thermon. -40 (-40) 155 (48) 245 (74) 315 (96)
3. The maximum circuit length is for one continuous length of cable, not the sum of segments 50 (10) 155 (48) 245 (75) 275 (84)
of cable. Refer to CompuTrace® design software or contact Thermon for current loading 0 (-18) 140 (42) 215 (65) 275 (84)
of segments. HTSX 20-2
-20 (-29) 130 (40) 205 (62) 275 (84)
-40 (-40) 125 (38) 190 (59) 265 (80)
Product Specifications
MIQ™ Mineral Insulated Heating Cable
1
Application
MIQ high performance mineral insulated heating cables 2
are used extensively for high temperature maintenance,
high temperature exposure and/or high watt density
applications which exceed the limitations of thermoplastic
insulated cables.
3
Thermon’s MIQ mineral insulated cables are manufactured
using Alloy 825, a high nickel/chromium alloy which is
ideally suited for high temperature service that offers
exceptional resistance to stress corrosion in chloride,
acid, salt and alkaline environments.
MIQ cables are certified for use in ordinary (nonclassified)
areas and in potentially explosive atmospheres in
accordance with the ATEX directive and the IEC Ex
scheme.
Ratings MIQ Heater Sets

Rated voltage 1.................................... 300 and 600 Vac Thermon MIQ cable sets are available in four factory
Maximum maintenance temperature 2. ................ 500°C fabricated configurations: Type A, B, D or E. The standard
Maximum continuous exposure temperature assemblies consist of a predetermined length of heating
Power-off.......................................................... 600°C cable joined to a standard 1.2 m or 2.1 m nonheating cold
Maximum Watt density 2...................................260 W/m lead with 305 mm long thermoplastic insulated pigtails.
Minimum installation temperature.........................-60°C The nonheating section of the unit is sealed and fitted
Minimum bend radius.............................. 6 x cable O.D. with a high pressure, liquid-tight M20, M25 or M32 brass
gland 3 for connection into the supply junction box.
Construction
1 Solid alloy or copper conductor
2 Compacted magnesium oxide insulation Heater Set Types
3 Seamless alloy 825 (DIN 2.4858) sheath Pigtail
One Conductor Heated Length
A
Miq catalog reference number Cold Lead
Used With 600 Vac, One Conductor Cable
A complete catalogue reference number includes the One Conductor Heated Length
Pigtail
following components: B
D / MIQ-60E3H-1S / 60M / 1334 / 230 / 1.2M / 12 / 6 / 1 Cold Lead
Used With 600 Vac, One Conductor Cable
Design
(A,B,D,E) Pigtail Two Conductor Heated Length
Cable Reference D Cold Lead Hot-End Termination

Length (metric lengths followed by "M") Used With 300 or 600 Vac, Two Conductor Cable
Watts Two Conductor Heated Length
Pigtail Pigtail
Volts E
Cold Lead Length (metric lengths followed by "M") Cold Lead Cold Lead
Cold Lead size (AWG) Used With 300 or 600 Vac, Two Conductor Cable
Cold Lead Voltage Rating
Hazardous (Classified) Location Rating 4
Notes
1. Specific voltage depends on circuit length and design conditions.
2. Watt density limitations are correlated to maintain temperatures.
3. See details on page 2 for more information.
4. If the field is blank, then the heating cable set is intended for ordinary (non-
classified) locations or D2, AEx de, or Ex de hazardous (classified) locations.
If the value in the field is “1”, then the heating cable set is intended for D1,
AEx d, or Exd hazardous (classified) locations.
THERMON The Heat Tracing Specialists®

European Headquarters: Boezemweg 25 • PO Box 205 • 2640 AE Pijnacker • The Netherlands • Phone: +31 (0) 15-36 15 37
Corporate Headquarters:100 Thermon Dr • PO Box 609 San Marcos, TX 78667-0609 • Phone: 512-396-5801 • 1-800-820-4328
Form TEP0020U-0113 • © Thermon Manufacturing Co. • Printed in U.S.A. • Information subject to change.
Product Specifications
MIQ™ Mineral Insulated Heating Cable
Available Cables
600 Vac Cable—Two Conductor—Heater Set Type D or E 300 Vac Cable—Two Conductor—Heater Set Type D or E
Resistance1 Nominal Diameter Resistance1 Nominal Diameter
Catalog Number Catalog Number
ohms/km mm ohms/km mm
MIQ-11E0H-2S 36100 5.2 MIQ-11E0L-2S 36100 4.1
MIQ-90E1H-2S 29500 5.7 MIQ-90E1L-2S 29500 4.1
MIQ-60E1H-2S 19700 5.8 MIQ-75E1L-2S 24600 4.1
MIQ-40E1H-2S 13100 6.1 MIQ-60E1L-2S 19700 4.1
MIQ-20E1H-2S 6600 6.5 MIQ-50E1L-2S 16400 4.1
MIQ-10E1H-2S 3300 6.5 MIQ-40E1L-2S 13100 4.1
MIQ-70E2H-2S 2300 6.7 MIQ-32E1L-2S 10500 4.1
MIQ-50E2H-2S 1640 7.1 MIQ-27E1L-2S 9020 4.1
MIQ-30E2H-2S 980 7.6 MIQ-25E1L-2S 8200 4.1
MIQ-20E2H-2S 660 6.5 MIQ-20E1L-2S 6560 4.1
MIQ-15E2H-2S 490 6.7 MIQ-17E1L-2S 5580 4.1
MIQ-10E2H-2S 330 7.1 MIQ-14E1L-2S 4590 4.1
MIQ-70E3H-2S 230 7.5 MIQ-10E1L-2S 3280 4.2
MIQ-50E3H-2S 164 7.9 MIQ-70E2L-2S 2300 4.6
MIQ-40E3H-2S 131 8.3 MIQ-50E2L-2S 1640 4.8
MIQ-30E3H-2S 98 8.8 MIQ-30E2L-2S 980 4.3
MIQ-20E3H-2S 66 6.9 MIQ-25E2L-2S 820 4.3
MIQ-16E3H-2S 52 7.1 MIQ-20E2L-2S 660 4.3
MIQ-13E3H-2S 43 7.4 MIQ-15E2L-2S 490 4.4
MIQ-10E3H-2S 34 7.6 MIQ-10E2L-2S 330 4.8
MIQ-81E4H-2S 27 7.6 MIQ-70E3L-2S 230 5.2
MIQ-50E3L-2S 164 5.7
600 Vac Cable—One Conductor—Heater Set Type A or B
Catalog Number
Resistance1 Nominal Diameter Available MIQ Cold Leads
ohms/km mm
Heater Sets Heater Set
MIQ-20E1H-1S 6560 4.3 Cold Lead
A/D/E Gland B Gland
MIQ-16E1H-1S 5250 4.3 Size
Current Rating Size Current Rating Size
AWG (mm )
2
MIQ-13E1H-1S 4270 4.3 (A) (A)
MIQ-10E1H-1S 3280 4.3 12 (3,3) 20 M20 25 M20
MIQ-85E2H-1S 2790 4.3
MIQ-70E2H-1S 2300 4.3 10 (5,3) 30 M25 40 M20
MIQ-50E2H-1S 1650 4.3
8 (8,4) 45 M32 50 M25
MIQ-38E2H-1S 1250 4.3
MIQ-30E2H-1S 980 4.3 Circuit Breaker Sizing and Type
MIQ-25E2H-1S 820 4.3 Maximum circuit lengths for MIQ heating cables will
MIQ-20E2H-1S 660 4.4 be a function of cable resistance, cable set power and
MIQ-17E2H-1S 560 4.6 operating voltage. Circuit length, breaker sizing and
MIQ-15E2H-1S 490 4.3 earth-fault protection should be based on applicable
MIQ-10E2H-1S 330 4.3 local codes.
MIQ-80E3H-1S 260 4.3
MIQ-70E3H-1S 230 4.3 Earth-fault protection of equipment should be provided
MIQ-60E3H-1S 200 4.3 for each branch circuit supplying electric heating
MIQ-40E3H-1S 130 4.4 equipment.
MIQ-30E3H-1S 98 4.7
MIQ-20E3H-1S 66 5.1
Certifications/Approvals
MIQ-10E3H-1S 33 4.3 II 2 G Ex d IIC T1 to T6 2
II 2 G Ex de IIC T1 to T6
MIQ-65E4H-1S 21 4.6
II 2 D Ex tD A21 IP66 T450°C to T85°C
MIQ-40E4H-1S 13 4.8
MIQ-25E4H-1S 8 5.3 International Electrotechnical Commission
MIQ-16E4H-1S 5 5.7 IEC Certification Scheme for Explosive Atmospheres
FMG 09.0006
Notes
1. All resistances shown are per length of cable at 20°C and are subject to a Factory Mutual Research
±10% manufacturing tolerance. Ordinary and Hazardous (Classified) Locations
2. Flameproof system must be specified, contact Thermon.
Terminator™
HEATING CABLE TERMINATION KITS
APPLICATION
Terminator nonmetallic heating cable termination
kits are designed specifically for rapid, trouble-free
installation of Thermon heating cables. The integral
design of these nonmetallic kits combines the pipe-
mounted fitting, heating cable grommet and cable 4
strain relief into a single assembly. Screws for securing
the covers of the kits have been eliminated to simplify 1
cover installation while providing additional security
(a tool is required to remove the cover after installation).
Terminator kits are approved for use in ordinary
(nonclassified) areas, and are certified to the ATEX 2
directive for use in Category 2 and 3 (Zone 1 and 2)
classified area’s. Terminator Beacon
ETK Circuit fabrication kits are required for use with all
Thermon Parallel Heating Cables Connection Kits. Kits 3
for termination of SX cables include a power connection
boot, end cap, RTV adhesive and a caution label. Kits for Terminator DP
termination of HPT and FP cables also include tape strip
and a distinct grommet. CONSTRUCTION
1 Junction box, glass-reinforced polymer with DIN rail
SCTK Splice connection termination kits are required mounted terminal blocks
when preparing outside-the-insulation splices with all
Thermon Parallel Heating Cables Connection Kits. Kits for 2 Pipe-mount expediter, glass-reinforced polymer
terminations of SX cables include 2 splice connection boots, 3 Stainless steel mounting bracket
assorted wire nuts and RTV adhesive. Kits for termination of
4 LED end of circuit light (available on Beacon only).
HPT and FP cables also include a distinct grommet.
RATINGS CERTIFICATIONS/APPROVALS
Enclosure rating..................................................... IP66 Certificate FM10ATEX0058X
in accordance with EU ATEX Directive 94/9/EC
Maximum pipe exposure temperature 1................ 250°C
Certificate DEMKO01ATEX0021995
Minimum installation temperature 1.......................-60°C in accordance with EU ATEX Directive 94/9/EC
Operating ambient temperature.............-60°C to +55°C
Maximum voltage rating 2.................................. 600 Vac International Electrotechnical Commission
IEC Certification Scheme for Explosive Atmospheres
FMG 10.0022X
PRODUCT REFERENCE LEGEND
FM Approvals
ZP-XP Ordinary and Hazardous (Classified) Locations
Area Designation Mounting Options

Underwriters Laboratories Inc.
Z = Category 2 and 3 XP = Pipe-Mount Expediter Ordinary and Hazardous (Classified) Locations
(Zone 1 and 2) Areas
WP = Wall Mount Bracket with
Expediter
Kit Type
P = Power Connection Terminator has additional hazardous area approvals including:
L = Lighted Power • ABS • CSA • CQST • DNA • KOSHA • Lloyds • TR TC
Connection/End Termination
S = In-line or T-Splice Notes
E = End Termination 1. Minimum and maximum temperatures may be further limited by the
temperature ratings for the heating cables. Consult appropriate specification
Kits for BSX, RSX, HTSX, KSX, TSX, VSX, HPT and FP Cables: sheets.
ZP-R = Power Connection Kit (ATEX only) 2. Terminator Beacon operating voltage rating is 100-277 Vac.
Kits for TESH, TES Cables 3. Terminator ZP and ZL are shipped with an M25-B-Exe EEx e approved blind
ZP-M = Power Connection Kit plug that can be replaced with an EEx e approved gland to permit power or
Kits for TEK, HTEK Cables heating cable connection or an EEx e approved blind plug to permit In-Line
T-Splice, End Termination Lighted Power Connection or End Termination.

Corporate Headquarters:100 Thermon Dr • PO Box 609 San Marcos, • TX 78667-0609 • Phone: 512-396-5801 • 1-800-820-4328
Terminator™
HEATING CABLE TERMINATION KITS
Terminator ZP is dsigned to Terminator ZL (not shown) Terminator ZS/ZE is de- Terminator ZE-B are designed
fabricate power connections, is designed to provide visual signed to fabricate accessible to provide visual indication of
in-line/T-splice connections or indi-cation of an energized outside-the-insulation splices an energized heating circuit.
for making end terminations heating circuit. The kit may be or end terminations of The ZE-B utilize a high
for heating circuits. Electrical utilized as a power connection Thermon Heating Cables. intensity LED assembly for
connections are made using or an end termination kit. Electrical connections are superior day or night visibility.
terminal blocks. Electrical con-nections are made using wire fasteners. Electrical connections are
made using terminal blocks. (For applications requiring made using wire fasteners.
terminations to be made with (For applications requiring
terminal block connections, terminations to be made with
the Terminator ZP kit may terminal block connections,
be used.) the Terminator ZL kit may
be used.)
66mm 89mm
8.28"
210mm
3.0"
75mm
Terminator ZP or ZL Terminator ZP or ZL Terminator ZS/ZE Terminator ZE-B

with Pipe Mount Expediter with Wall Mount Bracket
ZP ZP-M ZP-R ZE-B ZL ZS/ZE
Enclosure Ratings IP66 IP66 IP66 IP66 IP66 IP66
Max. Pipe Exposure

250°C 250°C 250°C 250°C 250°C 250°C
Temperature
Min. Installation
-60°C -60°C -60°C -60°C -60°C -60°C
Temperature
Operating Ambient
-60°C to +55°C -60°C to +55°C -60°C to +55°C -60°C to +45°C -60°C to +55°C -60°C to +55°C
Temperature
Electrical Connection Terminal Blocks 3 Terminal Blocks 3 Terminal Blocks 3 Wire Fasteners Terminal Block 4 Wire Fasteners
Number of Power
1 to 3 Cables 1 Cable 3 Cables (Max) 1 Cable 1 Cable N/A
Connections
Number of In-Line/
2 to 3 Cables 2 Cables n/a n/a n/a 1 Inline
T-Splices
Number of End
1 to 2 Cables on ZP 1 Cable 3 Phases Wye 1 Cable 1 Cable 1 to 2 Cables 5
Terminations
Maximum Conductor
6 mm2 16 mm2 6 mm2 6 mm2 6 mm2 N/A
Size 1
Maximum Voltage
750 Vac 750 Vac 750 Vac 277 Vac See Indicating Lamp 750 Vac
Rating
Maximum Rated
50 Amps 85 Amps 50 Amps 50 Amps 50 Amps N/A
Current 1
T4 @ 46 Amps T4 @ 46 Amps T4 @ 46 Amps T4 @ 46 Amps T4 @ 46 Amps

T-rating, Ta2 = 40°C T6
T6 @ 22 Amps T6 @ 22 Amps T6 @ 22 Amps T6 @ 22 Amps T6 @ 22 Amps
Indicating Lamp
n/a n/a n/a n/a 100,000 Hours N/A
Service Life Rating
Indicating Lamp
Operating n/a n/a n/a 100 to 277 Vac 12 to 270 Vac N/A
Voltage Range
Notes
1. Alternate terminal block configurations are available, contact factory.
2. Higher Ambient temperatures are possible. Consult Thermon for corresponding T-rating.
3. Terminator ZP kit includes four line terminal blocks and two ground terminal blocks.
4. Terminator ZL kit includes four line terminal blocks and two ground terminal blocks.
5. Terminator ZE kit allows up to 3 cables to be terminated; additional ET end caps may be ordered separately.
PT-100 RTD TEMPERATURE SENSOR
APPLICATION
The PT-100 temperature sensor is designed for use
as control input for freeze protection and temperature
maintenance heat tracing applications requiring pipewall 3
or tankwall temperature sensing.
RATINGS 2
1
RTD lead wire.................. 3 x 0,25 mm2 Teflon insulated
RTD lead wire outer jacket.................................. Silicon
Resistance............................................100 Ohm @ 0˚C
Sheath material................................ 321 stainless steel
Accuracy......................................... Class B (DIN60751) CONSTRUCTION
Length cable1......................................................2 meter 1. RTD probe (length 100 mm)
Temperature range cable........................-60 to +360°C
2. RTD silicon outer jacket2
3. RTD lead wires
Notes
1. Longer lengths are available. Contact Thermon for additional information.
2. Outer jacket is black for control sensor, red for limiter sensor.

Terminator ZP-MI-WP TM
Power Connection Kit

INSTALLATION PROCEDURES
For Use with MI Mineral Insulated Heating Cable Sets
TerminatorTM ZP-MI-WP INSTALLATION PROCEDURES
Kit Contents . . . Wire Pins (per MI cable cold lead,order separately)
12
1 2
4 B-type Tanding (order separately)

B-4: for pipes up to 4"
B-10: for pipes up to 10" 13
B-21: for pipes up to 21"
3
XP-1-140X80 Stainless Steel
Mounting Bracket 14
(order separately)
4 Tools Required . . .
5 3 mm
8 mm
6 Terminator-LN-Tool
(order separately)
26 mm 29 mm
28 mm 33 mm
7 8
2.5 mm2
6.0 mm2
9 10 11
Certifications/Approvals . . .
IP66 -60°C ≤ Ta ≤ +55°C
Ordinary & Hazardous Locations
IECEx FMG 10.0022X Ex eb IIC T4-T6, Ex tb IIIC T135°C-T85°C

Item Quantity Description
Expediter Assembly 1725 II 2 GD Ex eb IIC T4-T6, Ex tb IIIC T135°C-T85°C FM 10ATEX0058X

Support Cap with O-Ring
1 1 Threaded Grommet Compressor
Grommet
Wall Mount Support Base with O-Ring Warnings . . .
2 1 Junction Box Lid • Due to the risk of electrical shock, arcing and fire caused by
3 1 Junction Box Base with O-Ring product damage or improper usage, installation or mainte-
nance, a ground-fault protection device is required.
4 1 Wall Mount Bracket
5 3 M5 Screws
• Installation must comply with Thermon requirements and be
installed in accordance with the regulations as per the norm
6 3 Lock Washers EN IEC 60079-14 for hazardous areas (where applicable), or
7 1 Terminal Block with DIN Rail any other applicable national and local codes.
8 1 Junction Box Lid Cord • Install correct heating cable lengths indicated in the design.
9 1 Nut Any deviations from these lengths will result in a change in
outputs.
10 1 Power Gland
• Component approvals and performance ratings are based
11 1 Blind Plug
on the use of Thermon specified parts only.
12 2 Wire Pins (per MI Cable Cold Lead)
• De-energize all power sources before opening enclosure.
13 1-2 Banding (Optional, see Steps 1a or 1c)
• Keep ends of heating cable and kit components dry before
14 1 XP-1 Bracket (Optional, see Step 1c)
and during installation.
• Minimum bending radius of heating cable is 6 times the cable
outer diameter.
2
SCTK
Splice Connection Termination Kit
SCTK-1 for BSX, RSX, VSX
SCTK-2 for KSX, HTSX
SCTK-3 for HPT, FP
To be used in conjunction with
Thermon Connection kits
SCTK
Receiving, Storing and Handling . . . Installation Precautions . . .
1. Inspect materials for damage incurred during shipping. • To minimize the potential for arcing and fire caused by
2. Report damages to the carrier for settlement. product damage or improper installation use ground-
fault protection. The National Electrical Code (NEC) and
3. Identify parts against the packing list to ensure the proper
Canadian Electrical Code (CEC) require ground-fault
type and quantity has been received.
protection of equipment for each branch circuit supplying
4. Store in a dry location. electric heat tracing.
• Installation must comply with Thermon requirements and
Splice Connection Termination Kits (per cable) be installed in accordance with the NEC, CEC, or any other
SCTK-1 for BSX, RSX, VSX applicable national and local codes.
SCTK-2 for KSX, HTSX • Component approvals and performance ratings are based
on the use of Thermon specified parts only.
SCTK-3 for HPT, FP
• De-energize all power sources before opening enclosure.
• Keep ends of heating cable and kit components dry before
Kit Contents . . .
and during installation.
1 2 3 4
• Individuals installing these products are responsible for
complying with all applicable safety and health guidelines.
Proper Personal Protective Equipment (PPE) should be
5 6 7 8
utilized during installation. Contact Thermon if you have
any additional questions.
Item Quantity Description SCTK Certifications/Approvals 1 . . .

1 2 Splice Connection Boots
2 2 Small Crimps
3 1 Large Crimp Note:
4 2 Small Crimp Insulators 1. These sets have been evaluated as components of Thermon’s FM Approved connection
kits, such that the area use ratings depend on the rating of the connection kits.
5 2 Silicone Caps
6 3 Ground Sleeves (not used with ZE-B Kits)
7 1 RTV Tube
Tools Required . . .
8 1 GRW-G (FP and HPT only)
1
PETK
Power & End Termination Kit
 PETK-1 for BSX, RSX, VSX
 PETK-2 for KSX, HTSX
 PETK-3 for HPT, FP
 PETK-3-ECM for HPT, FP
 PETK-3-ZT for HPT, FP
Order separately to be used in conjunction
with Thermon connection kits
PETK INSTALLATION PROCEDURES
The following installation procedures are guidelines for Warnings . . .
the installation of the Power and End Termination Kit. For
• Due to the risk of electrical shock, arcing and fire
translations other than English and local language translation
caused by product damage or improper usage,
provided here, please contact Thermon. The English
installation or maintenance, a ground-fault protection
language installation procedure shall govern.
device is required.
Receiving, Storing and Handling . . .
1. Inspect materials for damage incurred during ship- • Installation must comply with Thermon requirements
ping. (including form PN 50207U for Ex systems) and be
installed in accordance with the regulations as per the
2. Report damages to the carrier for settlement. norm EN IEC 60079-14 for hazardous areas (where
3. Identify parts against the packing list to ensure the applicable), or any other applicable national and local
proper type and quantity has been received. codes.
4. Store in a dry location. • Component approvals and performance ratings are
PETK Power and End Termination Kits (per cable) based on the use of Thermon specified parts only.
PETK-1 for BSX, RSX, VSX • De-energize all power sources before opening
PETK-2 for KSX, HTSX enclosure.
PETK-3 for HPT, FP • Keep ends of heating cable and kit components dry
PETK-3-ECM for HPT, FP before and during installation.
PETK-3-ZT for HPT, FP • Minimum bending radius of heating cable is 32 mm

(except HPT is 57 mm and FP is 19 mm).
Kit Contents . . . • Individuals installing these products are responsible

3 for complying with all applicable safety and health
2
1 guidelines. Proper Personal Protective Equipment
(PPE) should be utilized during installation. Contact
Thermon if you have any additional questions.
4 5 6 Tools Required . . .
NOTE: This label is to have been placed over the end

termination of an electrical heat tracing circuit. Electrical
lockout may be required before working on this line
or removal of thermal insulation.
Item Qty. Description
1 1 RTV Tube PETK Certifications/Approvals 1 . . .

2 1 Power Connection Boot FMG 10.0022X Ex eb IIC T4-T6, Ex tb IIIC T135°C-T85°C
3 1 End Cap 1725 II 2 GD Ex eb IIC T4-T6, Ex tb IIIC T135°C-T85°C, FM 10ATEX0058X
4 1 Tape Strip (PETK-3 Only)

5 1 End Termination Caution Label
6 1 Grommet (For PETK-3 Terminator kits only)
7 1 Ground Sleeve Note:

Note: 1. These sets have been evaluated as components of Thermon’s Approved con-
nection kits, such that the area use ratings depend on the rating of the connec-
Wire pins may be required as per client/project specification (order seperately).
tion kits.
2
SYSTEM ACCESSORIES
HEAT TRACING CABLES
CABLE END TERMINATION KITS, ATTACHMENT TAPES AND MISCELLANEOUS ITEMS
CS-L-*-Ex…. Circuit switch with lamp to be used B-4, B-10, B-21...stainless steel attachment Insulation Entry Kits (IEK)...are used for
as an in-line isolation switch for single phase, bands for securing Thermon nonmetallic kits inserting permanent circular and noncircular
phase-phase and 3-phase heat tracing circuits. to pipes. cables into the insulation. The kit protects and
Available in 16 A, 25 A and 40 A versions. B-4...for pipes up to 100 mm diameter seals the cable while penetrating the insulation
B-10...for pipes up to 250 mm diameter cladding.
B-21...for pipes up to 530 mm diameter
ABA-25...for pipes up to 25 mm diameter Item Cable Torque
Description Value (Nm)
ABA-40... for pipes up to 40 mm diameter
IEK-14 HTSX, KSX, FP 4,5
Terminator-LN-Tool...for tightening the locnuts IEK-18 HPT, KSR 5,5
of the Terminator kits. Tool is recommended to IEK-19 BSX, FLX 8,0
ensure enclosure is properly secured to the IEK-20 VSX, RSX 8,0
pipe-mounted expediter. IEK-TES-1LT TESH / PT100 1,5
Tracer Cable Glands non-metallic...These Power Cable Glands non-metallic...These FT-1L, FT-1H...fixing tape for attaching heating
polyamide cable glands are used for inserting polyamide glands are used for inserting power cable to piping every 300 mm or as required
permanent circular and non-circular cables into cables into the enclosure. The glands are certified by code or specification.
the enclosure. The glands are certified for use in for use in ordinary (nonclassified) areas and in AL-20H, AL-30H...aluminium tapes for
ordinary (nonclassified) areas and in potentially potentially explosive atmospheres in accordance continuous (longitudinal) covering cable to
explosive atmospheres in accordance with the with the ATEX Directive and the IECEx Scheme.
piping and/or equipment.
ATEX Directive and the IECEx Scheme. Item Dia. (mm) Torque Ambient Item Max. Temp. Min. Temp. Size
Item Name Cable Torque Name min - max Value Temp. Number (Exposure) (Installation) (mm x m)
Value (Nm) (Nm)
M25-14-EXE HTSX, KSX, FP 4,5 FT-1L 93 °C 5 °C 12 x 33
M20 EXE 4,0 - 13,0 1,5 -60° to 75°C FT-1H 260 °C -40 °C 12 x 33
M25-18-EXE HPT, KSR 5,5
+ PT100 + TESH 7,0 - 17,0 2,0 -60° to 75°C AL-20H 150 °C -5 °C 50 x 55
M25-19-EXE BSX, FLX 8,0 (8161 7-13) AL-30H 150 °C -5 °C 76 x 55
M25-20-EXE VSX, RSX 8,0
M20 EXE + PT100 TESH, also for 1,5 M25 EXE 7,0 - 17,0 2,0 -60° to 75°C
+ TESH (8161 7-13) PT100 / Power (8161 10-17)
SK-SX-OJ...Ex e approved under-the- CL...vinyl-based peel-and-stick caution labels XP-1-...predrilled stainless steel (type 304)
insulation repair and splice kit for overjacketed are intended for direct exposure to industrial mounting bracket designed for mounting
SX cables. Kit includes stainless steel shells, environments. Electrically heated pipelines and Thermon junction boxes and thermostats
screws, grommets, RTV adhesive/sealant, vessels should be clearly identified at frequent directly to the pipework. The bracket is easily
insulation tape and the necessary wire pins/ intervals along the pipeline or vessel. Caution secured to the pipe using B-4, B-10 or B-21
lugs. labels should be placed at 3 to 6-m intervals or attachment bands. The XP-1 utilises a 110-
as required by code or specification. Additional mm standoff.
languages or other texts are available; contact
Thermon. XP-1-140X140........... JB-K-0, JB-K-1, JB-K-2
XP-1-WP................................. Terminator WP

ATE-180
Aluminium tape* for attaching heating cables and thermostat sensors to pipes and tanks.
Minimum installation temperature: 0°C. Also suitable for stainless steel pipes.
55 m per roll, 63.5 mm width.
PN: 846243-000 Weight: 0.84 kg
*Power output of selfregulating heating cables might increase when installed with
aluminium tape or other heat transfer aids. Please use TraceCalc or contact nVent
representative for further details.
HWA-METAL-MESH-SS-50MM-10M
Stainless steel mesh for fixation of heating cables on valves, pumps or other odd-
shaped surfaces. This mesh provides optimum contact and heat transfer between
heating cables and heated equipment and can be used for exposure temperatures
up to 400°C.
10 m per roll, 50 mm width.
PN: 1244-005772 Weight: 0.36 kg
HWA-PI-FIX- SS-XMM-10M
Stainless steel clip band to attach Polymer Insulated series heating cables to pipes.
Clips at regular distances to allow for even heater spacing. Band available in two sizes
for different diameter ranges.
10 m per roll.
For diameters up to 5 mm, HWA-PI-FIX-SS-5MM-10M
PN: 1244-007768 Weight: 0.32 kg
For diameters up to 8 mm, HWA-PI-FIX-SS-8MM-10M
PN: 1244-007769 Weight: 0.52 kg
HARD-SPACER-SS-25MM-25M
Stainless steel spacer for fixing the heating cable on walls, tanks and vessels, etc.
Width spacer: 12.5 mm.
Fixing distance for cables: each 25 mm.
25 m per roll.
PN: 107826-000 Weight: 1.10 kg
Raychem-DS-DOC2210-Accessories-EN-1812 | 5
PRODUCT OVERVIEW
TubeTrace® Tubing Bundles

ELECTRICALLY & STEAM HEATED INSTRUMENT TUBING
Electrically Heated Steam Heated

(ME Shown) (MP Shown)
Process Tube(s)
per specification
Tracer Tube
per specification
Electric Heat Trace

Self-Regulating or Power-Limiting 1
Heat Reflective Tape
Glass Fiber Insulation

(Non-Hygroscopic)
Polymer Outer Jacket

ATP or TPU
Standard TubeTrace Bundles are designed so the outer

jacket will not exceed 140°F (60°C) when the process tube is
400°F (204°C) 2 and the ambient is 80°F (27°C), no wind.
“Cut-to-Length” Coils . . . Straight Lengths . . .

Long coils of TubeTrace are available in a variety of For single short length applications, with large4 tube
configurations and tube sizes.3 With Thermon “cut- sizes or where specifications demand small amounts
to-length” heat tracing, TubeTrace can be reeled off of high alloy tubing, straight lengths (stick tubing) are
and cut to fit each specific application. Tube unions available. Even in straight lengths, TubeTrace bundles
and heat trace splices can be completely eliminated. provide reliability and consistency compared to field
TubeTrace coils up to 500 feet (152 m) long mini- traced and insulated systems.
mize waste and ensure the lowest possible installed
cost. Notes . . .
1. Other options such as constant watt or mineral insulated heat tracing are
available, contact factory.
2. High temperature bundles for exposure to 1100°F (593°C) are available.
3. Imperial and metric size tubing are available.
4. Metallic tube sizes larger than 3/4" OD or 20 mm OD are available in
straight lengths.

Form CLX0006-0714 • © Thermon Manufacturing Co. • Printed in U.S.A. • Information subject to change.
TubeTrace® Tubing Bundles
Freeze Protection and Temperature Maintenance for the Process Industries
For design assistance contact Thermon or visit www.thermon.com
and download CompuTrace® IT Computer Design Software for Instrument Tubing
Typical Electrically Heat Traced Bundles

SE-4A1-62-7-ATP-035
Bundle Type Process Tube(s)
SE = Single Tube Jacket Type Wall Thickness
ME = Multiple Tubes Process Tube Material Heat Trace Option ATP 5 028 = .028"
A = 316 SS Welded Number 3 = OJ (BSX Only) TPU 030 = .030"
of Tubes 6
B = #122 Copper 7 = NEC Ordinary/D2 Areas 032 = .032" (Copper Only)
1 and CEC D1 & D2 Areas
Process C = PFA Teflon2 035 = .035"
2 8 = NEC Division 1 Areas 4
Tube O.D. D = Monel3 040 = .040" (Plastic Only)
3
1 = 1/8” E = Titanium 047 = .047" (Plastic Only)
4
2 = 1/4” F = 316 SS Seamless 049 = .049"
3 = 3/8” G = 304 SS Welded 062 = .062" (Plastic Only)
Heat Tracing Type (See Below). Contact Thermon for TubeTrace SE/ME instru-
4 = 1/2” H = 304 SS Seamless ment tubing bundles with alternative heat trace options such as parallel constant 065 = .065"
5 = 5/8” J = Alloy C276 watt and series constant watt including mineral insulated heat tracing. 083 = .083" (SS Only)
6 = 3/4” K = Alloy 825 Self-Regulating Heat Trace Power-Limiting Heat Trace
8 = 1”1 L = Alloy 20 30 = VSX 5 w/ft. 120 Vac 60 = HTSX 3 w/ft. 120 Vac 50 = HPT 5 w/ft. 120 Vac
M = FEP Teflon 31 = VSX 5 w/ft. 240 Vac 61 = HTSX 3 w/ft. 240 Vac 51 = HPT 5 w/ft. 240 Vac
N = Nylon 32 = VSX 10 w/ft. 120 Vac 62 = HTSX 6 w/ft. 120 Vac 52 = HPT 10 w/ft. 120 Vac
P = Polyethylene 33 = VSX 10 w/ft. 240 Vac 63 = HTSX 6 w/ft. 240 Vac 53 = HPT 10 w/ft. 240 Vac
T = TFE Teflon 34 = VSX 15 w/ft. 120 Vac 64 = HTSX 9 w/ft. 120 Vac 54 = HPT 15 w/ft. 120 Vac
X = Special 35 = VSX 15 w/ft. 240 Vac 65 = HTSX 9 w/ft. 240 Vac 55 = HPT 15 w/ft. 240 Vac
(i.e. passivated, 36 = VSX 20 w/ft. 120 Vac 66 = HTSX 12 w/ft. 120 Vac 56 = HPT 20 w/ft. 120 Vac
polished, etc.) 37 = VSX 20 w/ft. 240 Vac 67 = HTSX 12 w/ft. 240 Vac 57 = HPT 20 w/ft. 240 Vac
40 = BSX 3 w/ft. 120 Vac 68 = HTSX 15 w/ft. 120 Vac
44 = BSX 8 w/ft. 120 Vac
45 = BSX 8 w/ft. 240 Vac
46 = BSX 10 w/ft. 120 Vac
47 = BSX 10 w/ft. 240 Vac
Typical Steam Traced Bundles
SP-4F1-3F1-ATP-065/035
Bundle Type Tracer Tube(s)
SI = Single Isolated Tube Process Process Tube(s) Wall Thickness
Light Steam Traced Tube(s) Process Tube(s) Material Jacket Wall Thickness 035 = .035"
O.D. Number Type
MI = Multiple Isolated Tubes A = 316 SS Welded 028 = .028" 049 = .049"
1 = 1/8” of ATP 5
Light Steam Traced C = PFA Teflon 2 Number 035 = .035" 065 = .065"
Process Tracer Tube
SP = Single Tube 2 = 1/4” O.D. of TPU
D = Monel 3 Tube(s) 6 040 = .040" (Plastic Only) 083 = .083" (SS Only)
Heavy Steam Traced 3 = 3/8” Tracer
E = Titanium 1 2 = 1/4” 047 = .047" (Plastic Only)
MP = Multiple Tubes Tube(s)
4 = 1/2” 3 = 3/8”
F = 316 SS Seamless 2 1 049 = .049"
Heavy Steam Traced
5 = 5/8” 4 = 1/2”
G = 304 SS Welded 2 062 = .062" (Plastic Only)
H = 304 SS Seamless 065 = .065"
J = Alloy C276 Tracer Tube Material 083 = .083" (SS Only)
K = Alloy 825 A = 316 SS Welded
L = Alloy 20 B = 122 Copper
M = FEP Teflon F = 316 SS Seamless
T = TFE Teflon
X = Special Notes . . .
1. Contact factory for availability of 1” O.D. coils. (Not available in all materials.)
2. Teflon is a trademark of E.I. du Pont de Nemours & Co., Inc.
3. Monel is a trademark of Inco Alloys International, Inc.
4. Contact factory for design review.
5. Black ATP is standard, other jacket materials include TPU (Urethane).
6. Maximum number of tubes dependent on tube size.
7. Complete line of accessories for TubeTrace and ThermoTube are available.
FAK-7
Seal Kit for TubeTrace
and ThermoTube
MADE IN USA
The Heat Tracing Specialists®

FAK-7
FAK-7 Seal Kit is designed to protect the thermal insula-
tion and seal tubing bundle ends. When installed, it should
“ET” End Termination Boot
allow normal expansion and contraction of the tubing (and (if electrically heat traced)
heat trace, if included) without straining or damaging the
overjacket.
Kit Contents . . .
1 2
Tube Fitting
by others
2. Deburr end of tubing and make necessary field installation

connections. If tubing is electrically heat traced, make-up end
Item Quantity Description termination and/or power connection per instructions included
with the appropriate termination kit. (order separate from the
1 1 Self Vulcanizing Tape FAK-7)
2 3 RTV Tube
RTV
Installation Precautions . . . SEA
LAN
T
RTV Sealant to
• These instructions should be used in conjunction with cover exposed
thermal insulation
instructions for the electrical heat tracing and any other
accessory items being installed.
Two Tubes
• Keep ends of bundle, heat tracing (if any), and kit compo-
nents dry before and during installation.
Installation Instructions . . . RTV
3. Liberally apply RTV sealant to tubing bundle insulation. For

Exposed Insulation multi-tubes, apply RTV between the tubes.
Material
Self-Vulcanizing Tape
Electrical Heat Tracing

(if included)
51mm
(2”)
Tubing Bundle
Tubing Remove Clear
Jacket Two Tubes
Backing as Tape
101mm is Applied 51mm
(4”) (2”)
1. Strip back insulation approximately 101mm (4”) from tubing

bundle end .
4. While removing the clear backing from tape, wrap end of tubing
bundle with self-vulcanizing tape. Start a minimum of 51mm
(2”) above the cut on the outer jacket and continue a minimum
of 51mm (2”) along the bare tubing. Overlap the tape at least
50%. If electrically heat traced, it is recommended that the end
termination be sealed and placed inside the insulation or at the
connection, to assure no moisture enters the bundle insulation.
The Heat Tracing Specialists®
100 Thermon Dr. • PO Box 609 •

San Marcos, TX 78667-0609
Phone: 512-396-5801 •Facsimile: 512-396-3627 •
1-800-820-HEAT
www.thermon.com In Canada call 1-800-563-8461
Specifications and information are subject to change without notice. Form 50039-0915
TraceNetTM TcM18
control and monitoring system
Application overview Tracenet tcm18

Control and monitoring systems play an essential system specifications
role in heat tracing applications which range Environmental:
Hazardous Locations,
from freeze protecting water lines to maintaining • Indoor and Outdoor - Solid State Relays
critical process temperatures. While mechanical
Ordinary Locations,
thermostats have been used successfully for many • Indoor and Outdoor - Power Distribution and Mechanical Relays
heat tracing applications, a more complete control and/or Solid State Relays
and monitoring solution is necessary for most Operating Ambient Range: -40°C to 55°C
industrial heat tracing applications. Advancements Enclosures: IP54
in microprocessor-based technology have made
TraceNet Supply Voltage: 100-240 Vac, 50/60 Hz
electronic control and monitoring units both cost
Heat Tracing Voltages: 100-600 Vac
effective and reliable. Electronic control and
User Interface: 44mm x 127mm backlit LCD display
monitoring systems ensure accurate temperature
measurements, conserve energy and extend Maximum Number of Circuits: 72 within one TC series control
panel
system life.
Temperature Sensors per Circuit: One or Two 100 W Platinum,
A versatile electric heat tracing control and 3-wire RTD's
monitoring network is key to reducing operating Current Switching Devices:
cost in plants. Research has shown that the • Solid State Relay *:
following features are a prerequisite within many 1-pole up to 30 Amps
industrial heat tracing applications 1: 2-pole up to 15 Amps per pole
• Mechanical Relay:
• Monitor electric heat trace circuit operating Per design requirements
and ground/earth leakage currents Control Methods:
• Selectable control method (On/Off, On/ • Process Sensing:
On/Off, On/Off With Soft Start, Proportional
Off With Soft Starr, Proportional, Ambient
Proportional) on a per circuit basis • Ambient Sensing:
On/Off, On/Off With Soft Start, Ambient Proportional (APC)
• Programmable alarm set points, with alarm • Control Temperature Range: -129°C to 600°C
acknowledgment and reset capability Alarm Settings (per circuit):
• Programmable trip set-points for each circuit • Low/High Temperature
• Temperature sensor status indication • Low/High Current
• High Ground/Earth Leakage Current
• Unique circuit identifier
• RTD and Relay Faults
• Communication to host computer via RS485 • Loss of Communication
serial communication. Secondary Alarm Settings (with trip option):
• “Push to Test” ground/earth leakage test High Temperature, High Heater Current,
Ground / Earth Leakage Current
feature on a per circuit basis
Networking Communications:
• Ground/earth leakage interruption capability • Dual RS 485
• Ethernet/Bluetooth/Wireless (requires optional
communication module)
Note:
1. For equipment in explosive atmospheres, to avoid elctrostatic
Auxiliary Output Power: 24 Vdc at 0.5 Amp
discharge, clean the viewing window with a damp cloth only. If the External Alarm Relays:
equipment is not installed and operated within the specifications
and limitations indicated by Thermon, then the protection provided •Three, sealed dry contacts rated @ 0.4 Amp, 24 Vdc
by the equipment may be voided. • Two, solid state rated at 350 mA (24 Vdc) per PM6
TCm18 Panel
Certifications/Approvals * Additional panel types are available. Contact Thermon for details.
TraceNet systems are approved/certified for ** Rating based on heat sinks installed external to panel. Relay ratings
installation and operation in ordinary and Zone 2 have a reduced rating when sinks are used internal to panel. Multiple
single pole relays may be used for phase to phase and three phase
hazardous (classified) locations. circuits. Higher voltage rating relays are also available as an option.
FMG 12.0018x Ex nAc IIC T4
II 3 G Ex nAc IIC T4 FM13ATEX0073X
1
specification Guide
Typical Thermon TraceNetTM TCM18 System

(See Page Numbers Listed Below for Additional Information on Each Component)
TCM18
(p 3)
PM6
(p 4)
THERMON The Heat Tracing Specialists® 2

TraceNetTM TCM18
TCM18 Control and monitoring module TCM18 Communication

The TCM18 is a multicircuit microprocessor-based The TCM18 has two RS485 ports which communicate
temperature control and monitoring module developed via Modbus ASCII or RTU protocol. One port can
specifically for heat tracing. This module provides control communicate to TraceView Network Explorer or to
and monitoring capabilities via digital information display compatible DCS system. The second port is provided for
for a maximum of eighteen heat trace circuits. This module an auxiliary RS485 communication to an optional Ethernet
can be configured for either process sensing control or wireless communication module.
(with either one or two RTD inputs for each circuit) and/or
ambient sensing control (with the
option of one or two RTD inputs).
The TCM18 provides circuit
information and programming
capability through the LCD digital
display and a dedicated touchpad
on the front of each module.
TCM18 Ratings/Specifications TCM18 Product Features

Control and monitoring capacity......18 heat tracing circuits • Module operates in a wide range of ambient conditions.
Nominal module supply voltage......120-240 Vac 50/60Hz • Each heat tracing circuit allows input from single or
Input current..............................................1.5 Amp max. dual RTD inputs.
Power consumption........................................... 40 watts • User friendly four line heated LCD display for circuit
Mimimum ambient temperature............................. -40°C and alarm information with input from a dedicated
Storage ambient temperature................... -40°C to 85°C touchpad.
Data retention...............................non-volatile EEPROM • Conformally coated electronics for use in panels in
Power clamp function..... programmable from 20% to 100% indoor and outdoor locations.
Temperature input..up to 36 3-wire platinum 100 Ω RTDs • Low and high temperature alarm and additional
Temperature control range........................ -129°C to 600°C programmable high temperature trip functions.
Control band..... programmable in increments of 1 degree • Low and high heater current alarm and trip functions.
High operating current alarm and trips..0.1 to 100 Amps • High ground/earth leakage current alarm and trip
Low operating current alarm..................0.1 to 100 Amps functions
Ground leakage alarm and trips.................20 to 225 mA • Internal test functions for ground/earth leakage
(in 1 mA increments) functionality.
Alarm relays • Includes On-Off, On-Off with Soft Start, Proportional,
Three sealed dry contacts, rated @ 0.4-amps resistive at and APC (Ambient Proportional Control) modes.
24 Vdc/Vac • Auxiliary 24 Vdc output for powering optional
Auxiliary output power............................ 24 Vdc at 0.5 Amps communication modules or other auxiliary devices.
Self-test frequency.... programmable from 2 to 99 hours • Equipment has been evaluated and found suitable
Communication...... Modbus ASCII/RTU via Dual RS 485 for Overvoltage Category II over the stated range of
ports module supply voltage, in accordance with IEC-61010-
Communication rate........................... up to 57600 Baud 1:2010.
Certifications...........................................................ATEX
Pollution category..........................................................2
TCM18 connection ports TCM18 Dimensional Data

Auxiliary Auxilary Input/Remote 190 mm
Power Out External Fuse Acknowledge
114 mm
Power Alarm 482 mm

Input Output RS485
PM6/RM6 Input RTB6 Input Ports
Terminals Cable Ports Cable Ports
3
specification Guide
PM6 power Module PM6 Dimensional Data

The PM6 serves as the power switching module, using
solid state relays and links the heat tracing power circuit 41 mm
to the TCM18 control and monitoring module via ribbon
cable.
PM6 Product Features 105 mm

483 mm
• Operates in a wide range of ambient conditions.
• Single or dual pole solid state switching. External Panel Mount 267 mm
• Nickel plated terminal construction.

• Black anodized aluminum heat sink capable of
70 mm
dissipating the heat generated for up to a total of 180
Amps continuous.
• Standardly supplied with polycarbonate touch safe
cover for increased operator touch safety.
105 mm
• Includes a ground/earth leakage circuit test loop which
allows the operator to conduct a functionality test on 483 mm
25 mm
each circuit. 328 mm
• Measures ground/earth leakage and heater operating Internal Panel Mount
currents.
PM6 Component Specifications

Circuit control capacity.........up to six heat trace circuits PM6 connection Diagram
Single pole relay switching capacity....30 Amps at 240 Vac* Ground/Earth Leakage
Dual pole relay switching capacity.....15 Amps at 240 Vac* Current Transformer
Relay power connection...... 40-Pin header ribbon cable
Ground/earth leakage test connection Operating Heater
Current Transformer
............................................ 10-Pin header ribbon cable
Maximum storage temperature.............................. 85°C
Minimum storage temperature.............................. -40°C 10-Pin Ribbon
Cable Connector
Oper. ambient temp. range....................... -40°C to 70°C
Power terminal connections........ 0.5 to 10mm2, 630Vac 40-Pin Ribbon
Printed circuit board......................... conformally coated Cable Connector
Alarm..................................two 24 Vdc @ 350 mA each
Solid State Relay
* Rating based on heat sinks installed external to panel. Relay ratings have a
reduced rating when sinks are used internal to panel. Higher voltage rating
relays are also available as an option.
Input AC Voltage
Output AC Voltage
to Heater
24 Vdc Alarm Output

TraceNetTM TCM18
RTB6 rtd interface Module RTB6 Dimensional Data

The RTB6 is a DIN rail mountable six RTD sensor input
module which links the field RTD wiring to the TCM18
control and monitoring module via ribbon cable. 41 mm
127 mm
7
7 mm
RTB6 Product Features RTB6 connection diagram

• Operates in a wide range of ambient conditions. 26-Pin Ribbon
Cable Connector
• DIN rail mountable.
• Conformally coated printed circuit board for use in
panels located in indoor and outdoor environments.
RTB6 Component Specifications

Maximum storage temperature.......................... 85°C
Minimum storage temperature..........................-40°C
Oper. ambient temp. range...................-40°C to 70°C RTD Inputs
Terminal connections............................up to 2.5 mm2
Maximum RTD capacity........................................... 6
5
specification Guide
RM6 Relay interface Module RM6 Dimensional Data

The RM6 is a DIN rail mountable six circuit relay interface
module for linking individual solid state or mechanical
relays via ribbon cable to the TCM18 module. The 127 mm
RM6 comes with individual terminal strips which allow
the interconnection of individually mounted ground/
earth leakage and heater operating current sensing
77 mm
transformers as well as the ground/earth leakage circuit
fault test loop.
RM6 Product Features

• Operates in a wide range of ambient conditions.
• DIN rail mountable.
• Conformally coated printed circuit board for use in 52 mm
panels located in indoor and outdoor environments.
RM6 Component Specifications

Maximum storage temperature.............................. 85°C
Minimum storage temperature.............................. -40°C
Oper. ambient temp. range....................... -40°C to 70°C
Terminal connections............................... up to 2. 5 mm2
Earth leakage test connection....10-Pin header ribbon cable
Relay connection......................40-Pin header ribbon cable
RM6 connection diagram
40-Pin Ribbon Cable Connector 10-Pin Ribbon Cable Con-

nector
24Vdc Alarm Output
Heater Operating Current

Transformer Connections 24 Vdc Input
Ground/Earth Leakage Current Ground/Earth Leakage Circuit

Transformer Connections Functionality Test Connections
Relay Control Voltage

tracenet TVNE
The TCM18 communicates via Modbus RTU or ASCII
protocol through its RS485 ports at programmable rates up
to 57600 Baud to the Thermon TVNE electric tracing circuit
monitoring software. TVNE provides centralized electric
tracing information such as:
• Heat tracing circuit status
• Temperatures, heater operating and earth/ground current
alarm/trip events
• Event history
• Data trending
• Maintenance and troubleshooting guidance
TVNE additionally provides the operator the ability to:
• Change set points as well as alarm and trip values
• Reconfigure system control parameters
• Provide heat tracing management reports
• Load shed circuits on a priority level basis
• View up to ten (10) files (.dwg or .pdf) for isometric drawings,
sketches, and/or identifying photos as well as operator
notes fore each controller circuit.
DCS communications
The TCM18 can also communicate via Modbus RTU or ASCII
protocol through its RS485 ports at programmable rates up to
57600 Baud to the plant DCS. The same operating data and
control capabilities that are available through TVNE are also
accessible in the plant control room at the DCS.
product reference legend
TCM - 1836YU - SSD - 120S130 - H2 - ND - P/N
TraceNet TC Series 1
Thermon Part
Number
Monitoring and Control Module(s)

M = Standard Control Module Distribution
MN = Nuclear Control Module ND = No Distribution
MBx/BF y/z = Main Breaker/Breaker Frame/Number
of Breakers
Heat
Trace
Circuits Location
18 RTD O = Ordinary Locations
Inputs Amperage Rating for
36 H2 = Ex Explosive
18 Relays Atmospheres
54
36 Panels
72 Heat Trace Relays
54 A = Ambient Sensing
72 Panels Only S1 = Solid State Single Pole
108 P = Process Sensing S2 = Solid State Two Pole
144 Panels Only M1 = Mechanical Single Pole
Y = Ambient and Process M2 = Mechanical Double Pole
Sensing Panels
Trace
Alarm Relays
Heater
U = 24 Vdc/Vac @ 0.5 Amps Rated for Voltages
Ordinary and
100 Vac
Ex Explosive Atmospheres
120 Vac
200 Vac
208 Vac
220 Vac
Enclosure Type 230 Vac
SS = Stainless Steel Type 4X/IP54 240 Vac
PS = Painted Steel Type 4/IP54 277 Vac
SSP = Stainless Steel Type 4X/IP54 (with purge) Enclosure Size 480 Vac
PSP = Painted Steel Type 4/IP54 (with purge) mm H x mm W x mm D 600 Vac
X = Custom 2 A = 914 x 762 x 406
B = 1219 x 914 x 406
C = 1524 x 914 x 406
D = 1524 x 914 x 610
E = 1524 x 1219 x 610
F = 1829 x 914 x 406
G = 1829 x 914 x 610
H = 1829 x 1524 x 610
I = 1829 x 1829 x 610
X = Custom 2
Notes:
1. Other accessory modules from the TraceNet
TN Series, such as the TSM1/TSM1L and
PS70, may be available for use in TC Series
panels. Contact the manufacturer for details.
2. Contact Thermon for additional information.
TRACEADO ELÉCTRICO
ANEXO 2.7
Procedimientos de Instalación de Traceado Eléctrico

Electric Heat Tracing
Complete Electric Heat Tracing System . . .
Types of Heating Cables1 . . .

Self-Regulating Heating Cables:
BSX™ (refer to Form TEP0067U)
1725 II 2 G & D Ex e II T5 or T6 DEMKO 02ATEX0132424, UL 06.0013 Ex e II T5 or T6
RSX™ 15 (refer to Form TEP0048U)2

1725 II 2 G Ex e II T4 to T6 KEMA 07ATEX0179, KEMA 07.0052 Ex e II T4 to T6
HTSX™ (refer to Form TEP0074U)

1725 II 2 G Ex eb IIC T2 or T3, II 2 D Ex tb IIIC T300°C or T200°C FM 12ATEX0014
FMG 12.0003 Ex eb IIC T2 or T3, Ex tb IIIC T300°C or T200°C
KSX™ (refer to Form TEP0072U)

1725 II 2 G Ex e II T3 to T6, II 2 D Ex tD A21 IP66/IP67 T200°C to T85°C FM 07ATEX0027
FMG 06.0009 Ex e II T3 to T6,
Ex tD A21 IP66/IP67 T200°C to T85°C
VSX™ (refer to Form TEP0008U)

1725 II 2 G & D Ex e II T3 DEMKO 02ATEX0152667
UL 05.0008x Ex e II T3
Power-Limiting Heating Cable:

HPT™ (refer to Form TEP0011U)
1725 II 2 G Ex e II T2 to T6, II 2 D Ex tD A21 T300°C to T85°C FM 07ATEX0028
FMG 06.0006 Ex e II T2 to T6
Parallel Constant Watt Heating Cable:

FP (refer to Form TEP0016U)3
1725 II 2 G Ex e II T3 to T6, II 2 D Ex tD A21 IP66/IP67 T200°C to T85°C FM 07ATEX0016
FMG 06.0008 Ex e II T3 to T6,
Ex tD A21 IP66/IP67 T200°C to T85°C
Series Constant Watt Heating Cables:

HTEK™ (refer to Form TEP0022U)
1725 II 2 G Ex eb IIC T260°C (T2) to T6, II 2 D Ex tb IIIC T260°C to T85°C FM 11ATEX0050
CCVE 11.0002 Ex eb IIC T260°C (T2) to T6, Ex tb IIIC T260°C to T85°C
TEK™ (refer to Form TEP0021U)

1725 II 2 G Ex eb IIC T260°C (T2) to T6, II 2 D Ex tb IIIC T260°C to T85°C FM 11ATEX0050
CCVE 11.0002 Ex eb IIC T260°C (T2) to T6, Ex tb IIIC T260°C to T85°C
TESH™ (refer to Form TEP0070U)

1725 II 2 G Ex e IIC T2 To T6 Gb, II 2 D Ex tb IIIC IP6X T260°C to T80°C Db ISSeP 10ATEX015X
Notes . . .
1. Refer to the heating cable product specification sheets for temperature ratings as limited by the manufacturer.
2. For foundation heating with RSX, refer to Form TEP0059.
3. For foundation heating with FP, refer to Form TEP0079.
1
The following installation procedures are for the installation Complete Electric Heat Tracing System . . .
of a Thermon electric heat tracing system1. The installation
A complete electric heat tracing system may typically include
must comply with Thermon requirements and be installed
the following components2:
in accordance wit the regulations as per standard EN-IEC
60079-14 and EN-IEC 60079-30-2 for hazardous areas 1. Electric heat tracing cable1, 5 (self-regulating, power-
(where applicable), and any other applicable national and limiting, parallel constant watt or series constant watt).
local electric codes. 2. Power connection kit.
3. RTD sensor or control thermostat3.
Individuals installing these products are responsible for 4. In-line/T-splice kit (permits two or three cables to be
complying with all applicable safety and health guidelines. spliced together).
Proper personal protective equipment, or PPE, should be 5. Cable end termination.
utilized during installation. Contact Thermon if you have
5a. End of circuit light kit.
any additional questions.
6. Attachment tape (use on 30cm intervals or as required by
Applications . . . code or specification).
1. Electric heat tracing cables are used for freeze protection 7. “Electric Heat Tracing” label (peel-and-stick label attaches
or temperature maintenance of piping, tanks and to insulation vapor barrier on 3m intervals or as required
by code or specification).
instrumentation. This set of instructions covers typical
piping applications. For installation details on tanks and 8. Thermal insulation4 and vapor barrier (by others).
instrumentation, refer to the Installation Guides on our The absence of any of these items can cause a system to
website www.thermon.com. malfunction or represent a safety hazard.
2. Heat tracing cables may be installed in ordinary Notes . . .
1. Refer to Page 1 for cable types and approval.
(nonclassified) and hazardous (classified) locations
2. Illustration depicts a typical self-regulating heating circuit.
depending on the specific cable options and approvals1. 3. Temperature control is recommended for all freeze protection and temperature
maintenance heat tracing applications.
Site Practice . . . 4. All heat-traced lines must be thermally insulated.

5. Refer to Thermon form number PN50273U for installation instructions for MI
1. Provide protective clothing, and other protective heating cable.
equipment needed to isolate employees from potential
Illustration A: Typical Heat Tracing Installation
arc flash and shock hazards identified in the analysis.
2. Provide training to employees for understanding the 5a
4
purpose/function of the electrical heat tracing and the
electrical power supply/control equipment. In addition,
how to recognize and avoid the hazards associated with 5
operation and maintenance.
3. Apply safe work practices including the following:
• Identify the circuit or equipment to be de-energized and
all possible sources of electrical energy supplies to the
specfic circuit or equipment. 8
• Disconnect both legs of the power supply cable at the 6

circuit breakers, disconnect switches, and any other
applicable points. 7
• Apply lockout/tagout devices according to established

procedures.
• Visually verify that the circuit disconnect devices are
open prior to connecting power cable to heat tracers.
1
• Test for absence of voltage with an approved voltmeter 3
(where the voltmeter is tested on a known circuit voltage
prior to and immediately following application).
• For protection against accidental energizing of supply
conductors, apply temporary jumpers rated for the
available fault duty between each supply conductor and 2
earth/ground.
2
Upon Receiving Cable . . . Before Installing Cable . . .
1. Upon receiving heating cable, check to make sure the 1. Be sure all piping and equipment to be traced is
proper type and output have been received. All flexible completely installed and pressure tested.
cables have the catalog number, voltage rating and watt 2. Surface areas where heat tracing is to be installed must be
output printed on the jacket. reasonably clean. Remove dirt, rust and scale with a wire
2. Visually inspect brush and oil and grease films with a suitable solvent.
cable for any
damage incurred
Initial Installation . . .
during shipment. 1. Locate the cable on the lower quadrant of the pipe at the
The heating cable should be 4 or 8 o’clock position. If accessibility is a problem the
tested to ensure electrical integrity cable may be installed at the 10 or 2 o’clock position.
with at least a 500 Vdc megger Temperature sensor should be located at least 90° from
between the heating cable bus wires and the heating all heating cables. Refer to Illustration B for Heating Cable
cable metallic braid. IEEE 515 and EN-IEC 60079-30 vs. Sensor Location.
recommend that the test voltage for polymer insulated
heating cables be 2500 Vdc. Minimum resistance should 2. Begin temporary installation at the proposed end-of-
be 20 megohms. Connect the positive lead of the megger circuit location and lay out heating circuit on the pipe,
to the cable bus wires and the negative lead to the allowing extra cable for the power connection and for
metallic braid. any splice locations1. Refer to Illustration C for temporary
(Record 1 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10) installation.
3. Store in dry location. 3. Make heating cable allowances for valves, flanges, elbows
and supports as per the applicable drawings and table on
pages 5 and 6 of these installation procedures.
Illustration B: Heating Cable vs. Sensor Location Temperature Sensor

(Typical)
45º Pipe Wall
90º
45º
45º
90º 45º 45º 45º 45º
Heating Cable
(Typical)
Single Cable Installation Dual Cable Installation Triple Cable Installation
Proposed End-of-Circuit
Illustration C: Temporary Installation Location
Pipe Support
Notes . . .
1. Termination kits to fabricate a heat tracing circuit are not
addressed in detail in these installation procedures. Refer
Cable Allowance for
to installation instructions included with cable termination
In-Line Heat Sinks kits or contact Thermon for specific instructions to
Proposed Power fabricate heating cable.
Connection Location
3
Installation on Elbows, Supports and Flanges . . .
1. Install heating cable in accordance with Illustrations D, 4. Flanges: Allow cable to be looped around pipe on each
E and F below. Secure heating cable to piping using side of and adjacent to the flange. Heating cable must
attachment tape. maintain contact with flange when bending around pipe
flanges to compensate for additional heat loss.
2. Elbows: Locate the cable on the outside radius of an
elbow to provide sufficient heat to compensate for the 5. Refer to the product specifications sheet for minimum
added piping material. Secure the cable to the pipe on bend radius for the specific cable type. Do not exceed
each side of the elbow with attachment tape. bend radius when completing installation.
3. Pipe Supports: Insulated pipe supports require no
additional heating cable. For uninsulated supports, allow
two times the length of the pipe support plus an additional
40 cm of heating cable.
Illustration D: Pipe Elbow Illustration E: Pipe Support1

Attachment Tape
(Typical)
Heating Cable Heating Cable
Attachment Tape
(Typical)
8 cm
Illustration F: Pipe Flange Support

8 cm Length
Attachment Tape
(Typical)
Heating Cable
Circuit Layout on Support
Note . . .
1. Only applicable for pipe ≥ 50mm.
30 cm
Note: Flange allowance will vary based on method of
insulating flange and adjacent piping.
4
Installation on Valves and Pumps . . . Table 1: Valve and Pump Allowances1
Pipe Valve Allowance (M) Pump Allowance (M) Flange
1. Install heating cable in accordance with Illustrations G and
Size Screwed Allowance
H below. Secure heating cable to piping using attachment (mm) or Welded Flanged Butterfly Screwed Flanged (M)
tape. 12 0.20 0.30 0.00 0.30 0.61 0.38
2. Additional cable is required to provide extra heat at 20 0.20 0.46 0.00 0.46 0.91 0.46
25 0.30 0.61 0.30 0.61 1.22 0.46
valves, pumps and miscellaneous equipment to offset the
32 0.50 0.61 0.30 0.91 1.37 0.61
increased heat loss associated with these items. Refer to
40 0.50 0.76 0.46 0.91 1.52 0.61
Table 1 for estimated cable requirements for installation
50 0.60 0.76 0.61 1.22 1.68 0.69
on typical valves and pumps. Allowances shown in
80 0.80 1.07 0.76 1.52 2.13 0.69
Table 1 are for 150 pound valves. More cable is required 100 1.20 1.52 0.91 2.44 3.05 0.84
for higher rated valves. Refer to heat trace isometric 150 2.10 2.44 1.07 4.27 4.88 0.99
drawing for project specific allowances. 200 2.90 3.35 1.22 5.79 6.71 1.14
3. Install heating cable on valves and pumps utilizing a 250 3.80 4.27 1.22 7.62 8.53 1.30
300 4.60 5.03 1.52 9.14 10.06 1.52
looping technique (this allows the valve or pump to be
350 5.50 5.94 1.68 10.97 11.89 1.68
removed if required). Crossing constant watt heating
400 6.60 7.01 1.83 13.11 14.02 1.83
cable over itself should be avoided.
450 7.80 8.23 1.98 15.54 16.46 1.98
4. Refer to the product specifications sheet for minimum 500 8.70 9.14 2.13 17.37 18.29 2.21
bend radius for the specific cable type. Do not exceed 550 10.40 10.97 2.44 20.73 21.95 2.51
bend radius when completing installation. 600 12.20 12.80 3.05 24.38 25.60 3.05
Note . . .
1. The valve allowance given is the total amount of additional cable to be installed on
the valve. If multiple tracers are used, total valve allowance may be divided among
the individual tracers. The total valve allowance may be alternated among tracers for
multiple valves in a heat trace circuit. Allowances are for 150 pound valves. More
cable is required for higher rated valves. Refer to heat trace isometric drawing for
project specific allowances.
Illustration G: Typical Valve Detail Illustration H: Typical Pump Detail
Attachment Tape
(Typical)
Heating Cable
Heating Cable
Attachment Tape Heating Cable Serpentined on Pump

(Typical)
Heating Cable Serpentined on Valve
Circuit Layout on Valve Circuit Layout on Pump
5
Completing the Installation . . .
1. Begin final cable attachment by securing the end-of-circuit 3. Complete splice connections (if required) in accordance with
termination kit and working back toward the power supply. the installation instructions provided with the splice kit.
Refer to Illustration I. 4. Before making power connections, The heating cable
• Flexible heating cables are to be installed using attachment should be tested to ensure electrical integrity with at
tape. Circumferential bands of tape should be installed at least a 500 Vdc megger between the heating cable
30 cm intervals to keep the cable in good contact with bus wires and the heating cable metallic braid. IEEE
the pipe. Refer to Table 2 below to calculate the number 515 and EN-IEC 60079-30 recommend that the test
of rolls of attachment tape required based on the pipe voltage for polymer insulated heating cables be 2500
diameter1. Vdc. Minimum resistance should be 20 megohms.
• Avoid crossing series constant watt heating cables. (Record 2 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10)
• If applicable, refer to installation details provided with 5. Install power connection kit in accordance to the detailed
the project drawings or contact Thermon for additional installation instructions provided with the kit.
information regarding installation. 6. Secure temperature sensor (if required) to pipe utilizing
2. In addition to the circumferential tape requirements, a attachment tape.
continuous covering of aluminum foil tape may be required Notes . . .
when: 1. Table 2 assumes circumferential bands every 30 cm along the length of the process
piping.
• Spray or foam2 thermal insulation is applied.
2. Verify exposure temperature of heating cable versus curing temperature of
• Heat tracing nonmetallic piping. insulation.
• Design requirements dictate the use of aluminum tape.
Illustration I: Final Cable Attachment
Proposed End of Circuit
Attachment Tape
Proposed Power Supply
Table 2: Attachment Tape (Value Represents Approximate Linear Pipe Length Allowance Per Roll)
Pipe Size
12-25 32 40 50 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 750
mm
Length of Pipe/
Roll of Tape 109.7 79.2 67.0 54.9 45.7 36.6 27.4 21.3 18.2 15.2 12.2 10.7 9.1 7.6 6.0 4.6
m
6
Circuit Protection Requirements . . . Final Inspection and Documentation . . .
1. Over-current protection (typically circuit breakers) is 1. After the installation of the thermal insulation and
required for each branch circuit. This protection must weather barrier but BEFORE ENERGIZING THE HEATING
isolate all power conductors from the supply. CIRCUIT, the insulation resistance test should be
2. For typical installations (with TT and TN grounding repeated. This should call attention to any damage to
systems), a means of protection against earth faults is the heating cable that may have occurred during the
required that includes a residual-current protective device insulation installation.
for each branch circuit. For fixed-level earth/ground- (Record 3 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10.)
fault circuit interrupters, a minimum 30 mA trip level is For Series Heating Cables, measure the electric loop resistance
recommended. The preferred trip level for adjustable and record measured Ohms (Record 3 on Page 10.)
devices is 30 mA above any inherent capacitive leakage 2. It is recommended that the circuit be temporarily
characteristic of the heater as specified by the heat energized so that the volts, amps, pipe temperature and
tracing supplier. Where conditions of maintenance and ambient temperature may be recorded. Take the values
supervision ensure that only qualified persons will service after 5 minutes of energizing. This information may be of
the installed systems, and continued circuit operation value for future reference and should be maintained for
is necessary for the safe operation of the equipment the historical operating data log.
or processes, earth-fault detection without interruption (Record 4 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10)
is acceptable if alarmed in a manner to assure an 3. Stabilized design can be used for self-regulating, power-
acknowledged response. limiting and constant watt heating cables without a limiting
3. For IT grounding systems, a means of protection device to determine the T-class through the use of the
against earth faults is required that includes an electrical Thermon CompuTrace software or Thermon Engineering.
insulation monitoring device that shall disconnect the 4. Series heating cable output and T-rating are dependent
supply whenever the electrical resistance is not greater upon supply voltage, cable resistance, temperature
than 50 ohms/volt of rated voltage. conditions as well as additional variables through the
Thermal Insulation . . . use of the Thermon CompuTrace software or Thermon
Engineering.
1. Before installing thermal insulation, insulation resistance
5. The maximum temperatures provided by Thermon’s
test should be conducted. The cable should be tested
CompuTrace software and by Thermon engineering are
with a test voltage of at least 500 Vdc. However,
calculated to the methods and requirements of
for polymer insulated heating cables, 2500 Vdc is
EN-IEC 62086-2 and EN-IEC 60079-30.
recommended. The minimum acceptable level should not
be less than 20 megohms. 6. If stabilized design is used, the end user must record the
system parameters and the area T-class, and keep these
2. The need for properly installed and well-maintained
records for the time the heating cable is in operation.
thermal insulation cannot be overemphasized. Without
insulation, heat losses are generally too high to be offset 7. Inspect system on a regular basis at least once per year.
by a conventional heat tracing system. Record all information after conducting test. If the system
fails any test, refer to Thermon’s Maintenance and Trouble
3. In addition to piping and in-line equipment such as pumps
Shooting Guide for assistance. De-energize circuits affected
and valves, all heat sinks must be properly insulated. This
and make the necessary repairs immediately.
includes pipe supports, hangers, flanges and, in most
cases, valve bonnets. 8. Verify the setting of the maximum control device, if
4. Regardless of the type or thickness of insulation used, a provided to limit the T-rating for the circuit design, to
protective barrier should be installed. This protects the ensure it limits the maximum surface temperature to be in
insulation from moisture intrusion, physical damage and compliance with clause 4.4.3 of EN-IEC 60079-30-1.
helps ensure the proper performance of the heat tracing Maintenance and Repair . . .
system. Seal around all penetrations through the thermal
insulation. 1. Refer to form TEP0066-Electric Heat Tracing Maintenance
5. Apply “Electric Heat Tracing Caution” labels to the and Trouble Shooting Guide.
insulation vapor barrier on 3m intervals or as required
by code or specification. The labels are supplied with
Thermon connection kits.
7
Cable Testing Report
1. Refer to these Installation Procedures for general installation procedures, requirements and guidelines.
2. Upon receiving heating cable, check the cable to make sure the proper type and output have been received. All flexible
cables have the catalog number, voltage rating and watt output printed on the outer jacket.
3. Visually inspect cable for any damage incurred during shipment. The heating cable should be tested to ensure electrical
integrity with at least a 500 Vdc megger between the heating cable bus wires and the heating cable metallic braid.
IEEE 515 and EN-IEC 60079-30 recommend that the test voltage for polymer insulated heating cables be 2500 Vdc.
Minimum resistance should be 20 megohms.
(Record 1 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10)
A. Connect the positive lead of the megger to the cable bus
wires.
B. Connect the negative lead of the megger to the metallic braid.
C. Energize the megger and record the reading. Readings
between 20 megohms and infinity are acceptable. Readings
below 20 megohms may mean the electrical insulation has
been damaged. Recheck the heating cable for physical damage between the braid and the heating element; small cuts or
scuffmarks on the outer jacket will not affect the megger reading unless there was actual penetration through the braid
and dielectric insulation jacket.
4. Once the installation is complete, but prior to installation of thermal insulation, recheck the heating cable with at least a
500 Vdc megger between the heating cable bus wires and the heating cable metallic braid. IEEE 515 and EN-IEC 60079-30
recommend that the test voltage for polymer insulated heating cables be 2500 Vdc. Minimum resistance should be 20
megohms. (Record 2 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10)
5. After the thermal insulation is installed, the insulation resistance test should be repeated. Minimum resistance should be 5
megohms. (Record 3 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10.) For Series Heating Cables, measure the electric loop
resistance and record measured Ohms (Record 3, Page 10.)
6. After the thermal insulation is installed and power supply is completed, record the panel and circuit breaker information.
Ensure all junction boxes, temperature controllers, cable glands, etc. are properly secured. Set the temperature controller
(if applicable) to the manual setting and apply rated voltage to the heat tracing circuit(s) for 5 minutes. Record the ambient
temperature, measure and record the circuit(s) voltage and current.
(Record 4 on Insulation Resistance Test Page 9 and 10)
NOTE: To ensure the heating cable warranty is maintained through installation, the testing outlined
on this sheet must be completed on the installed heating cables.
8
Checklist for Self-Regulating and Power-Limiting Heat Tracing
General Information
Installation
Project Number: Contractor:
Thermon Reference
Unit Number: Number:
Customer Ref. Number: Inspector:
Record 1: Prior to Installation
Cable Type: Reel Number:

Insulation Resistance:
Reel Length (M): (M Ohms)*
Tested By/Date: Witnessed By/Date:
Record 2: After Cable Installation
Line Number: Thermostat Number:
Equipment Number: Junction Box Number:

Unused Entries
Circuit/Heater Number: Plugged Off:
Circuit Switch Number: Heater Length (M):
Metal Sheath Connected Insulation Resistance:
to Earth/Ground: (M Ohms)*
Record 3: After Thermal Insulation is Installed

Insulation Resistance:
Insulation Watertight: (M Ohms)*
Record 4: Final Commissioning
Panel Number: Ambient Temp. (°C):
Breaker Number: Pipe Temp. (°C):

Recorded Amps
Volts: (after 5 min.):
*NOTE: Minimum acceptable insulation resistance should be 20 megohms for Records 1 and 2 and
5 Megohms for Record 3.
9
Checklist for Installation of Series Heating Cables
General Information
Project Number: Electrical Contractor:
Unit Number: Reference Number:
Customer Ref. Number: Inspector:
Record 1: Prior to Installation
Cable Type: Insulation Resistance (M Ohms):

1 2
Single Phase L-Earth
Reel Length (M):
L1-Earth
1 2
3 Phase L2-Earth
Reel Number:
L3-Earth
Record 2: After Cable Installation
Line Number: Junction Box Number:

Unused Entries
Equipment Number: Plugged Off:
1 2
Circuit/Heater Number: Heater Length (M):
Circuit Switch Number: Insulation Resistance (M Ohms):

Braid Connected Single Phase L-Earth
to Earth/Ground: L1-Earth
3 Phase L2-Earth
Thermostat Number:
L3-Earth
Record 3: After Thermal Insulation is Installed Insulation Watertight:
Insulation Resistance (M Ohms): Electrical Loop Resistance (Ohms):

Single Phase L-Earth Single Phase L-L
L1-Earth L1-L2
3 Phase L2-Earth 3 Phase L2-L3
L3-Earth L3-L1
Record 4: Final Commissioning
Panel Number: Ambient Temp. (°C):
Breaker Number: Pipe Temp. (°C):

Recorded Amps
Volts: (after 5 min.):
*NOTE: Minimum acceptable insulation resistance should be 20 megohms for Records 1 and 2 and
5 Megohms for Record 3.
10
For additional product information on Thermon heating cables, refer to the individual product specifications.
BSX™ (refer to Form TEP0067U)
RSX™ 15 (refer to Form TEP0048U)
HTSX™ (refer to Form TEP0074U)
KSX™ (refer to Form TEP0072U)
VSX™ (refer to Form TEP0008U)
HPT™ (refer to Form TEP0011U)
FP (refer to Form TEP0016U)
HTEK™ (refer to Form TEP0022U)
TEK™ (refer to Form TEP0021U)
TESH™ (refer to Form TEP0070U)
THERMON . . . The Heat Tracing Specialists®

www.thermon.com
European Headquarters Corporate Headquarters

Boezemweg 25 • PO Box 205 100 Thermon Dr. • PO Box 609 For the Thermon office nearest you
2640 AE Pijnacker • The Netherlands San Marcos, TX 78667-0609 • USA visit us at . . .
Phone: +31 (0) 15-36 15 370 Phone: +1 512-396-5801 www.thermon.com
Specifications and information subject to change without notice. PN50207U-0412
TRACEADO ELÉCTRICO
3. PLANOS

3. PLANOS

Índice
3 Planos
3.1 Situación y Emplazamiento (412-SYE).

3.2 Diagramas de Flujo para el Diseño de Traceado Eléctrico (412-EHT-MFD).
3.3 Tramos de Tubería para el Diseño de Traceado Eléctrico (412-EHT-PIPE).
3.4 Isométricos de Traceado (412-EHT-ISO).
3.5 Esquema Unifilar (412-EHT-UNI).
TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.1
Situación y Emplazamiento
(412-SYE)
TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.2
Diagramas de Flujo para el Diseño de Traceado Eléctrico
(412-EHT-MFD)
WZKzdK͗ ϰϭϮͲZͲhZs
>K>//ME͗ dZZ'KE͕^WH
EǑKhDEdK͗ ϰϭϮͲ,dͲD&
/'ZD^&>h:K
WZ>/^HKdZK>dZ/K
Zs/^/ME &, / KDW WZ ^Z/W/ME

TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.3
Tramos de Tubería para el Diseño de Traceado Eléctrico
(412-EHT-PIPE)
TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.3.1
(412-EHT-PIPE)
INVERSIÓN Nº1
EǑKhDEdK͗ ϰϭϮͲ,dͲW/WͲϬϭ
dZDK^dhZ1
WZ>/^HKdZK>dZ/K
/EsZ^/MEEǑϭ

TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.3.2
(412-EHT-PIPE)
INVERSIÓN Nº2
EǑKhDEdK͗ ϰϭϮͲ,dͲW/WͲϬϮ
dZDK^dhZ1
WZ>/^HKdZK>dZ/K
/EsZ^/MEEǑϮ

TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.4
Isométricos de Traceado
(412-EHT-ISO)
TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.4.1
(412-EHT-ISO)
INVERSIÓN Nº1
EǑKhDEdK͗ ϰϭϮͲ/^KͲ,dͲϬϭ
/^KDdZ/K^dZK
/EsZ^/MEEǑϭ

TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.4.2
(412-EHT-ISO)
INVERSIÓN Nº2
EǑKhDEdK͗ ϰϭϮͲ/^KͲ,dͲϬϮ
/^KDdZ/K^dZK
/EsZ^/MEEǑϮ

TRACEADO ELÉCTRICO
PLANOS 3.5
Esquema Unifilar
(412-EHT-UNI)
TRACEADO ELÉCTRICO
4. ESTADO DE MEDICIONES


Índice
4 Estado de Mediciones
4.1 Capítulo 1. Traceado Eléctrico Inversión nº1 ...................................................61
4.3 Capítulo 3. Instalación de Panel de Control......................................................68
4.4 Capítulo 4. Puesta en Marcha ...........................................................................69
Código Descripción Uds Longitud Ancho Altura Parciales Cantidad
CAPÍTULO 1. TRACEADO ELÉCTRICO INVERSIÓN Nº1
C1-001 m.l. Cable calefactor Thermon ref. HTSX 15-2-OJ

Cable calefactor autorregulante 15W/ft @ 50ºF (49W/m @ 10ºC)
230V.
Cto. 412-EHT-101 20,9
Cto. 412-EHT-102 10,4
Cto. 412-EHT-104 14,1
Cto. 412-EHT-107 13,6
Cto. 412-EHT-109 14,9
Cto. 412-EHT-112 52,2
Cto. 412-EHT-113 25,1
Cto. 412-EHT-114 4,1
Cto. 412-EHT-115 6,6
Cto. 412-EHT-116 7,4
Cto. 412-EHT-117 9,4
+20% reserva 36,3

215,0
Cable calefactor autorregulante 20W/ft @ 50ºF (66W/m @ 10ºC)
230V.
Cto. 412-EHT-103A 10,2
Cto. 412-EHT-103B 19,0
Cto. 412-EHT-105 24,4
Cto. 412-EHT-106 11,4
Cto. 412-EHT-108A 10,2
Cto. 412-EHT-108B 19,0
Cto. 412-EHT-110 25,2
Cto. 412-EHT-111 8,8
+20% reserva 25,8

154,0
61

C1-003 m.l. Tubos preaislados con traceado para instrumentación

Thermon ref. SE-12F1-67-8-ATP-1,5-M
Tubo de acero inoxidable 316SS 12mm O.D. preaislado con
traceado HTSX 37W/m @ 10ºC 230V.
Cto. 412-EHT-118 10,0
Cto. 412-EHT-119 10,0
Cto. 412-EHT-120 5,0
+20% reserva 5,0

30,0
C1-101 ud. Kit caja de potencia Thermon ref. ZP-XP

Kit caja de potencia no metálica para cable calefactor. Montaje
sobre tubería.
La cantidad total incluye un +20% de reserva.
28,0 28,0
28,0
C1-102 ud. Kit conexión de potencia Thermon ref. PETK-2

Kit de terminación de potencia para cable calefactor
autorregulante.
33,0 33,0
33,0
C1-103 ud. Kit final de circuito Thermon ref. ZE-B

Kit final de circuito con indicación limínica. Montaje sobre
tubería.
30,0 30,0
30,0
62

C1-104 ud. Kit de terminación Thermon ref. SCTK-2

Kit de terminación fin de circuito para cable autorregulante.
30,0 30,0
30,0
C1-105 ud. Kit sensor de temperatura Thermon ref. PT100-3L

Sensor de temperatura RTD, 3 hilos, 2m long, Ex
27,0 27,0
27,0
C1-106 ud. Cinta adhesiva fibra de vidrio Thermon ref. FT-1H

Cinta adhesiva de fibra de vidrio para la fijación de cable
calefactor. Temp. máx 260ºC. Temp. mín. -40ºC. 12mmx33m
24,0 24,0
24,0
C1-107 ud. Cinta adhesiva aluminio Thermon ref. AL-30H

Cinta adhesiva de aluminio para la fijación de cable calefactor en
equipos/depósitos. Temp. máx 150ºC. Temp. mín. -5ºC.
76mmx55m
6,0 6,0
6,0
C1-108 ud. Kit de sellado para tubo preaislado Thermon ref.FAK-7

Etiqueta de vinilo adhesiva de precaución sobre aislamiento.
Pack de 25 ud.
4,0 4,0
4,0
63

C1-109 ud. Pack etiquetas de precaución Thermon ref. CL

Pack de 25 ud.
22,0 22,0
22,0
C1-201 h-h. Mano de obra instalación de traceado eléctrico

Mano de obra cualificada para la instalación de traceado
eléctrico. Incluye recursos directos e indirectos.
200,0 200,0
160,0
C2-001 ud. Cable calefactor de aislamiento mineral 412-EHT-201

Cable calefactor de aislamiento mineral.
Thermon ref. MIQ-50E1L-2S/9.4/462/230/1.2
Cto. 412-EHT-201
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-202
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-203
1,0 1,0
1,0
64


Cto. 412-EHT-204
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-205
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-206
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-207
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-208
1,0 1,0
1,0
65


Cto. 412-EHT-209
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-210
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-211
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-212
1,0 1,0
1,0

Cto. 412-EHT-213
1,0 1,0
1,0
66


Cto. 412-EHT-214
1,0 1,0
1,0
C2-101 ud. Kit caja de potencia para cable mineral

Thermon ref. ZP-MI-WP
Kit caja de potencia no metálica para cable calefactor de
aislamiento mineral. Montaje sobre aislamiento/pared.
17,0 17,0
17,0

Sensor de temperatura RTD, 3 hilos, 2m long, Ex
17,0 17,0
17,0
C2-103 ud. Rollo alambre de acero inoxidable Thermon ref. SSTW

Alambre de acero inoxidable para fijación de cable calefactor de
aislamiento mineral 1,6mmx730m
2,0 2,0
2,0
C2-104 ud. Rollo abrazadera perforada de acero inoxidable

Raychem ref. HS-SS-25mm-25m
Rollo abrazadera perforada de acero inoxidable para fijación de
cables calefactores en equipos/depósitos. Espaciado entre cables:
25mm. Rollo: 12.5mmx25m,
6,0 6,0
6,0
67


Pack de 25 ud.
14,0 14,0
14,0

200,0 20,0
200,0
CAPÍTULO 3. INSTALACIÓN DE PANEL DE CONTROL
C3-001 ud. Panel de control de traceado eléctrico HTCP-01

Thermon ref. TCM-5454YU-SSD-240S130-H2-MBIn100
Panel de control de traceado eléctrico prefabricado bajo pedido.
Envolvente de acero inoxidable tipo 4X/IP54 para atmósferas
explosivas. Dimensiones 1524x1219x610mm. Interruptor
principal regulable de 100A. Capacidad para 54 circuitos y 54
RTDs de entrada. Preparado para sonda de temperatura ambiente.
Tensión de trabajo de los circuitos: 230V.
Consta de:
 3 sistemas de control y monitoreo TraceNet TCM18.
 9 módulos de potencia con relés de estado sólido PM6.
 9 módulos para señales RTD RTB6.
1,0 1,0
1,0
C3-201 H/H. Mano de obra instalación Panel HTCP-01

Mano de obra cualificada para la instalación del panel de control
HTCP-01. Incluye fijación, conexionado y programación del
sistema de control y monitoreo. Incluye recursos directos e
indirectos.
144,0 144,0
144,0
68

CAPÍTULO 4. PUESTA EN MARCHA
C4-201 h-h. Mano de obra puesta en marcha

Mano de obra cualificada para la puesta en marcha del sistema de
traceado de inversión nº1 y nº2. Incluye recursos directos e
indirectos.
96,0 96,0
96,0
69

TRACEADO ELÉCTRICO
5. PRESUPUESTO


Índice
5 Presupuesto

5.3 Capítulo 3. Instalación de Panel de Control......................................................76
5.4 Capítulo 4. Puesta en Marcha ...........................................................................77
5.5 Resumen del Presupuesto .................................................................................78

5. PRESUPUESTO
Código Descripción Cantidad Precio Importe

Cable calefactor autorregulante 15W/ft @ 50ºF (49W/m @
10ºC) 230V. +20% reserva
215,0 12.95 € 2.784,25 €

Cable calefactor autorregulante 20W/ft @ 50ºF (66W/m @
10ºC)230V.
154,0 14.95 € 2.302,30 €
C1-003 m.l. Tubos preaislados con traceado para

instrumentación Thermon ref. SE-12F1-67-8-ATP-
1,5-M
Tubo de acero inoxidable 316SS 12mm O.D. preaislado
con traceado HTSX 37W/m @ 10ºC 230V. +20% reserva
30,0 24.95 € 748,50 €
C1-101 ud. Kit caja de potencia Thermon ref. ZP-XP

Kit caja de potencia no metálica para cable calefactor.
Montaje sobre tubería. +20% de reserva.
28,0 59,00 € 1.652,00 €
C1-102 ud. Kit conexión de potencia Thermon ref. PETK-2

Kit de terminación de potencia para cable calefactor
autorregulante. +20% de reserva.
33,0 9,95 € 328,35 €
C1-103 ud. Kit final de circuito Thermon ref. ZE-B

Kit final de circuito con indicación limínica. Montaje
sobre tubería. +20% de reserva.
30,0 80,00 € 2.400,00 €
C1-104 ud. Kit de terminación Thermon ref. SCTK-2

Kit de terminación fin de circuito para cable
autorregulante. +20% de reserva.
30,0 9,95 € 298,50 €
70

5. PRESUPUESTO

Sensor de temperatura RTD, 3 hilos, 2m long, Ex. +20%
de reserva.
27,0 70,00 € 1.890,00 €
C1-106 ud. Cinta adhesiva fibra de vidrio

Thermon ref. FT-1H
Cinta adhesiva de fibra de vidrio para la fijación de cable
calefactor. Temp. máx 260ºC. Temp. mín. -40ºC.
12mmx33m. +50% de reserva.
24,0 12,50 € 300,00 €
C1-107 ud. Cinta adhesiva aluminio Thermon ref. AL-30H

Cinta adhesiva de aluminio para la fijación de cable
calefactor en equipos/depósitos. Temp. máx 150ºC. Temp.
mín. -5ºC. 76mmx55m. +50% de reserva.
6,0 19,50 € 117.00 €
C1-108 ud. Kit de sellado para tubo preaislado

Thermon ref. FAK-7
Etiqueta de vinilo adhesiva de precaución sobre
aislamiento. Pack de 25 ud. +20% de reserva.
4,0 25,00 € 100,00 €

aislamiento. Pack de 25 ud.
22,0 10,00 € 220,00 €

200,0 32,00 € 6.400,00 €
TOTAL CAPÍTULO 1: TRACEADO ELÉCTRICO INVERSIÓN Nº1: 19.540,90 €
71

5. PRESUPUESTO
C2-001 ud. Cable calefactor de aislamiento mineral

412-EHT-201
Cto. 412-EHT-201
1,0 670,00 € 670,00 €

412-EHT-202
Cto. 412-EHT-202
1,0 1215,00 € 1.215,00 €

412-EHT-203
Cto. 412-EHT-203
1,0 570,00 € 570,00 €

412-EHT-204
Cto. 412-EHT-204
1,0 3.300,00 € 3.300,00 €

412-EHT-205
Cto. 412-EHT-205
1,0 600,00 € 600,00 €
72

5. PRESUPUESTO

412-EHT-206
Cto. 412-EHT-206
1,0 665,00 € 665,00 €

412-EHT-207
Cto. 412-EHT-207
1,0 645,00 € 645,00 €

412-EHT-208
Cto. 412-EHT-208
1,0 665,00 € 665,00 €

412-EHT-209
Cto. 412-EHT-209
1,0 885,00 € 885,00 €

412-EHT-210
Cto. 412-EHT-210
1,0 665,00 € 665,00 €
73

5. PRESUPUESTO

412-EHT-211
Cto. 412-EHT-211
1,0 645,00 € 645,00 €

412-EHT-212
Cto. 412-EHT-212
1,0 1.200,00 € 1.200,00 €

412-EHT-213
Cto. 412-EHT-213
1,0 1.260,00 € 1.260,00 €

412-EHT-214
Cto. 412-EHT-214
1,0 715,00 € 715,00 €
C2-101 ud. Kit caja de potencia para cable mineral

Thermon ref. ZP-MI-WP
Kit caja de potencia no metálica para cable calefactor de
aislamiento mineral. Montaje sobre aislamiento/pared.
+20% de reserva.
17,0 59,00 € 1.003,00 €
74

5. PRESUPUESTO

Sensor de temperatura RTD, 3 hilos, 2m long, Ex.
+20% de reserva.
17,0 70,00 € 1.190,00 €
C2-103 ud. Rollo alambre de acero inoxidable

Thermon ref. SSTW
Alambre de acero inoxidable para fijación de cable
calefactor de aislamiento mineral 1,6mmx730m.
+50% de reserva.
2,0 95,00 € 190,00 €
C2-104 ud. Rollo abrazadera perforada de acero inoxidable

Raychem ref. HS-SS-25mm-25m
Rollo abrazadera perforada de acero inoxidable para
fijación de cables calefactores en equipos/depósitos.
Espaciado entre cables: 25mm. Rollo: 12.5mmx25m.
+50% de reserva.
6,0 60,00 € 360,00 €

aislamiento. Pack de 25 ud.
14,0 10,00 € 140,00 €

200,0 32,00 € 6.400,00 €
TOTAL CAPÍTULO 2: TRACEADO ELÉCTRICO INVERSIÓN Nº2: 22.983,00 €
75

5. PRESUPUESTO
CAPÍTULO 3. INSTALACIÓN DE PANEL DE CONTROL
C3-001 ud. Panel de control de traceado eléctrico HTCP-01

Thermon
ref. TCM-5454YU-SSD-240S130-H2-MBIn100
Panel de control de traceado eléctrico prefabricado bajo
pedido. Envolvente de acero inoxidable tipo 4X/IP54
para atmósferas explosivas. Dimensiones
1524x1219x610mm. Interruptor principal regulable de
100ª. Capacidad para 54 circuitos y 54 RTDs de entrada.
Preparado para sonda de temperatura ambiente. Tensión
de trabajo de los circuitos: 230V.
Consta de:
 3 sistemas de control y monitoreo TraceNet
TCM18.
 9 módulos de potencia con relés de estado
sólido PM6.
 9 módulos para señales RTD RTB6.
1,0 23.000,00 € 23.000,00 €
C3-001 h-h. Mano de obra instalación Panel HTCP-01

Mano de obra cualificada para la instalación del panel
de control HTCP-01. Incluye fijación, conexionado y
programación del sistema de control y monitoreo.
Incluye recursos directos e indirectos.
144,0 32,00 € 4.608,00 €
TOTAL CAPÍTULO 3: INSTALACIÓN DE PANEL DE CONTROL: 27.608,00 €
76

5. PRESUPUESTO
CAPÍTULO 4. PUESTA EN MARCHA
C4-201 h-h. Mano de obra puesta en marcha

Mano de obra cualificada para la puesta en marcha del
sistema de traceado de Inversión nº1 y nº2. Incluye
recursos directos e indirectos.
96,0 32,00 € 3.072,00 €
TOTAL CAPÍTULO 4: PUESTA EN MARCHA: 3.072,00 €
77

5. PRESUPUESTO
RESUMEN DE PRESUPUESTO
Capítulo Concepto Importe %
C1 Traceado eléctrico Inversión nº1………………….. 19.540,90 € 26,7 %

C2 Traceado eléctrico Inversión nº2………………….. 22.983,00 € 31,4 %
C3 Instalación de Panel de Control…………………… 27.608,00 € 37,7 %
C4 Puesta en Marcha………………………………….. 3.072.00 € 4,2 %
TOTAL EJECUCIÓN: 73.203,90 €
13,00% Gastos Generales: 9.516,50 €

6,00% Beneficio Industrial: 4.392,23 €
21,00% I.V.A. : 18.293,65 €
TOTAL PRESUPUESTO PROYECTO: 105.406,28 €
El Presupuesto General del Proyecto se establece en la cantidad de:
CIENTO CINCO MIL CUATROCIENTOS SEIS EUROS con VEINTIOCHO

CÉNTIMOS.
78

Tracing Electrico

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David Jiménez Sánchez

DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN IDUSTRIAL DE

dirigido por el Sr. Luis Guasch Pesquer

Grado de Ingeniería Eléctrica

Autor: David Jiménez Sánchez

Director: Luis Guasch Pesquer

Autor: David Jiménez Sánchez

Director: Luis Guasch Pesquer

El objetivo del presente proyecto es el diseño de una instalación de traceado eléctrico

El diseño se centrará en la instalación de traceado eléctrico comprendiendo cables

1.4 Normas y Referencias

1.4.1 Disposiciones Legales y Normas Aplicadas

 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas

 Clasificación de Áreas con Riesgo de Atmósferas Explosivas ATEX (Directiva

Para la elaboración del proyecto se ha consultado la siguiente bibliografía:

1.4.3 Programas de Cálculo

Los programas utilizados y su función son los siguientes:

 CompuTrace® Design Suit, versión 6.0.28.9-rev.1, de Thermon©. Programa

1.4.4 Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto

No es de aplicación en este trabajo.

1.4.5 Otras Referencias

1.5 Definiciones y Abreviaturas

EHT: Electric Heat Tracing (Traceado Eléctrico).

1.6 Requisitos de Diseño

1.6.1 Requisitos Generales de Diseño

A continuación, se describen los requisitos aplicables al diseño de la instalación de

a. Se debe proveer un sistema integro de traceado eléctrico para el servicio de

b. El diseño debe garantizar un servicio continuo y fiable, seguro para el personal y

1.6.2 Requisitos de Instalación

A continuación, se detalla los requisitos de instalación de traceado:

1.6.3 Requisitos de Control

Seguidamente se describe los requisitos de control del sistema de traceado:

1.6.4 Requisitos de Traceado de Instrumentos

A continuación, se describe los requisitos de traceado de instrumentos:

a. Hasta cuatro circuitos de traceado de instrumentos pueden ser alimentados mediante

1.6.5 Requisitos de Ensayos

A continuación, se describe los requisitos de ensayo del sistema de traceado:

a. El traceado eléctrico debe ser ensayado de acuerdo con el código electrotécnico

1.6.6 Requisitos Eléctricos.

Los requisitos eléctricos del sistema de traceado son los siguientes:

a. A ser posible, el sistema de traceado de ambas inversiones debe poder controlarse y

c. Los circuitos de traceado deben operar una tensión de 230 V / 50 Hz.

No es de aplicación en este trabajo.

1.8 Resultados finales

Fig. 1. Diagrama de la fase de diseño del proyecto de traceado eléctrico.

Primero, a partir de documentación inicial se establecerá el criterio para la

Finalmente, se realizará el diseño de la instalación eléctrica que suministrará la

1.8.1 Criterio de Distribución de Circuitos de Traceado Eléctrico

La distribución de los circuitos de traceado es una de las etapas fundamentales para

 Conjunto de planos de diagramas de flujo (colección de planos 412-EHT-MFD).

 Conjunto de planos de isométricos de líneas de proceso y equipos (colección de

 Datos técnicos específicos de cada inversión (anexo 2.1, 412-EHT-DAT).

Primero, se determina el alcance de la instalación. En los diagramas de flujo viene

En la tabla 1 (anexo 2.2, 412-EHT-LIST) se encuentra la relación de líneas y equipos.

Por lo anteriormente expuesto, se propone la siguiente distribución de circuitos de

En la figura 2, extraída del plano 412-EHT-MFD-01, se muestra la distribución del

 Azul, verde y cian: para circuitos de traceado de líneas de proceso.

Cabe destacar la importancia de las anotaciones en los planos facilitados por el

Tabla 2. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº1.

Seguidamente se propone la siguiente distribución de circuitos para la inversión nº2.

Tabla 3. Distribución de circuitos de traceado eléctrico de la inversión nº2.

Toda la información relativa a la extensión de los circuitos de traceado de ambas

1.8.2 Diseño de Circuitos de Traceado Eléctrico