Fundamentos de Molienda

COMPAÑIA MINERA COBRE LAS CRUCES
INDICE
1. REFERENCIAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON CIERTAS FASES DEL

TRABAJO. ................................................................................................................................ 3
1.1 GENERALIDADES .................................................................................................................... 3
1.2 SEGURIDAD GENERAL PARA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS....................................... 4
1.3 RIESGOS COMUNES ................................................................................................................ 7
1.4 RIESGOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 7
2. FUNDAMENTO DEL MANEJO DE SÓLIDOS .................................................................. 9
2.1 GENERALIDADES .................................................................................................................... 9
2.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO............................................................................................. 9
2.3 TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS ........................................................................................... 9
2.4 MEDIDA POR TAMIZADO .................................................................................................... 10
2.5 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE UN SISTEMA DE PARTÍCULAS ............................... 11
2.6 FUNCIONES DE FRECUENCIA............................................................................................. 11
2.7 PRESENTACIÓN DE INFORMES GRANULOMÉTRICOS ................................................. 11
3 MOLIENDA............................................................................................................................ 13
3.1 GENERALIDADES .................................................................................................................. 13
3.2 OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU IMPORTANCIA .................................................... 13
3.3 MECANISMO DE MOLIENDA .............................................................................................. 13
3.4 MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO................................................................ 14
4 MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO .......................................................................... 17
4.1 MOLINO DE BARRAS ............................................................................................................ 17
4.2 MOLINO DE BOLAS ............................................................................................................... 19
4.3 MOLIENDA AUTOGENA....................................................................................................... 21
4.4 MECANISMOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑOS EN MOLIENDA AUTÓGENA ........... 24
4.5 MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL...................................................... 26
4.6 APLICACIÓN DE CIRCUITOS DE MOLIENDA AUTOGENA DE ACUERDO AL
MATERIAL............................................................................................................................... 27
5 CIRCUITOS CONVENCIONALES DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN ................ 29
5.1 SIMULACIÓN DE CIRCUITOS.............................................................................................. 29
5.2 CRITERIOS DE OPTIMIZACIÓN........................................................................................... 29
5.3 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA .................................... 30
6. CIRCUITOS DE MOLIENDA.............................................................................................. 42
6.1 CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA ....................................................................... 43
6.2 CÁLCULOS OPERACIONALES ............................................................................................ 43
6.3 PORCENTAJE DE SÓLIDOS .................................................................................................. 44
6.4 PESO ESPECÍFICO .................................................................................................................. 44
6.5 BALANZA MARCY................................................................................................................. 45
6.6 CÁLCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN UN CIRCUITO.......................................... 45
6.7 ASPECTOS DE CONSTRUCCION. ........................................................................................ 47
6.8 ASPECTOS PRÁCTICOS ........................................................................................................ 49
7 CLASIFICACION CON HIDROCICLONES..................................................................... 50
7.1 GENERALIDADES .................................................................................................................. 50
7.2 DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN ............................................................................................. 50
7.3 LA COLUMNA DE AIRE ........................................................................................................ 53
7.4 APLICACIÓN DE LOS HIDROCICLONES EN CIRCUITOS DE MOLIENDA ........... 54
7.5 ASPECTOS PRÁCTICOS ........................................................................................................ 55
7.6 CONSTRUCCIÓN .................................................................................................................... 56
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Curso Fundamentos de Molienda
8 EQUIPOS ANEXOS .............................................................................................................. 58

8.1 BOMBAS .................................................................................................................................. 58
8.2 CLASIFICADORES ESPIRALES............................................................................................ 62
8.3 ANALIZADOR DE TAMAÑO DE PARTICULA................................................................... 65
8.4 DENSIMETRO NUCLEAR...................................................................................................... 66
8.5 MEDIDORES DE CAUDAL .................................................................................................... 68
9 ASPECTOS OPERACIONALES DEL CIRCUITO DE MOLIENDA............................ 71
9.1 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES DE PROCESO ............................................................ 71
9.2 VARIABLES DE UN PROCESO DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO...................................... 72
9.3 VARIABLES MANIPULADAS............................................................................................... 72
9.4 PERTURBACIONES CARACTERÍSTICAS........................................................................... 73
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MOLIENDA
1. REFERENCIAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS

CON CIERTAS FASES DEL TRABAJO.
CLC, está comprometida en desarrollar sus operaciones cuidando la Seguridad de sus
trabajadores, contratistas y proveedores. Los que en ella laboramos estamos empeñados en
materializar nuestra visión “ACTIVIDAD SEGURA, SANA SIN ACCIDENTES”. Estamos
convencidos que ninguna meta es tan importante de alcanzar si para ello ponemos en riesgo la
integridad de las personas, el ambiente que nos rodea o los recursos materiales que manejamos.
1.1 GENERALIDADES
Las recomendaciones incluidas, tienen como finalidad evitar las situaciones de inseguridad más
comunes. Naturalmente, es imposible prever todas las situaciones que pueden ocurrir durante la
operación de los equipos. Por esa razón queda como obligación de los operadores saber los
requisitos específicos, las precauciones y los peligros que existen en el área de trabajo, y de
tratar de ellos con su supervisor, para evitar cualquier condición de inseguridad no cubierta en
esta sección.
Para el caso del área del Molienda, se debe observar y seguir las instrucciones y reglamentos
locales de seguridad cuando instale y opere un molino. El molino debe instalarse sobre una
cimentación adecuada.
Las fuerzas estáticas y dinámicas para los puntos de soporte están proporcionadas en el
diagrama de instalación. No debe haber cargas ni vibraciones sobre el triturador provenientes de
otros equipos o construcciones de la planta.
Rechace cualquier método de trabajo que pudiera poner en peligro la seguridad de las personas
y/o equipamiento. Antes de reiniciar la tarea, tome todas las medidas necesarias para que
siempre las personas y/o equipamiento trabajen bajo condiciones de seguridad.
Todas las partes de rotación de la transmisión de energía, por ejemplo, volantes, ejes,
acoplamientos, rodillos V y bandas V, deben estar cubiertas adecuadamente para asegurar
que no pongan en peligro al personal de seguridad y equipo relacionado. Se recomienda,
por ejemplo, de protecciones removibles, paros de emergencia, aislamientos, dispositivos
de succión, que estén colocados en la posición correcta y sean operativos.
El alimentador y la tolva de alimentación deben estar construidos e instalados de manera que las
piedras no caigan por doquier.
El material triturado debe ser dirigido directamente al alimentador para evitar riesgos al
personal.
Revise periódicamente el Triturador para ver que no haya defectos o daños perceptibles
externamente. Notifique de inmediato al personal/cuerpo responsable de cualquier cambio
(incluyendo cualquier desviación del rendimiento normal de servicio). En el caso de que
exista alguna de estas condiciones, pare el triturador de inmediato.
Observe los procedimientos de arranque y paro del Molino y los dispositivos/señales de control,
de acuerdo al Manual de Instrucciones.
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El uso de un sistema administrativo de bloqueo de energías para la intervención de

equipos es un requisito indispensable en operación y mantenimiento.
Antes de arrancar el Molino, asegúrese de que ninguna persona corre peligro. Camine
alrededor del equipo para asegurarse de que nadie está encima o abajo del Triturador.
1.2 SEGURIDAD GENERAL PARA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS
Históricamente, la mayoría de los accidentes con daños a las personas en instalaciones de

manejo de materiales ocurren durante el mantenimiento, aunque una parte también sucede
durante la inspección de partes móviles o mientras se retiran obstáculos materiales desde los
equipos. Por consiguiente, este ítem da énfasis a las precauciones de seguridad a observarse
durante esas actividades.
Para evitar riesgos potenciales de seguridad es importante que:
• Las recomendaciones en los manuales de instrucciones sean estudiadas y seguidas.
• El personal reciba regularmente entrenamiento sobre mantenimiento y seguridad.
• Los reglamentos generales y oficiales sean seguidos.
• Las áreas peligrosas estén indicadas con señales de alerta.
• Los equipos y herramientas adecuadas estén disponibles.
1.2.1 SEGURIDAD PERSONAL
1. Leer y entender cada uno de los avisos, cuidados e instrucciones contenidas en el Manual de
Operación referidos al área en que trabaja.
2. Informar todos los accidentes e incidentes inmediatamente al supervisor. Consultar un

médico o área médica lo más rápidamente posible en caso de lesión.
3. Mantener una lista con números de teléfonos de emergencia cerca del aparato de teléfono
del área y mantener todo personal enterado de esta lista y su localización.
4. No operar el equipo o trabajar alrededor si estuviese bajo el efecto de alcohol, medicinas,

tranquilizantes u otras drogas que afectan la capacidad de juicio o atención.
5. Usar siempre el Equipo de Protección Individual (EPI) exigido por la Compañía en cada
zona de trabajo. Por ejemplo:
a. Gafas de seguridad.
b. Guantes adecuados para protegerse contra cortes, quemaduras y ataque de líquidos.
c. Casco resistente y zapatos de seguridad adecuados para el trabajo a ejecutar.
d. En áreas donde ruidos son elevados usar protectores auriculares adecuados. .
e. Usar un aparato o una máscara de respiración cuando el ambiente estuviese con polvo,
o cuando se pinta o trabaje con productos químicos, solventes u otras substancias que
puedan comprometer la salud.
4
6. Quitar anillos, relojes de pulso, pulseras, corrientes, etc. antes de trabajar en cualquier parte
del equipo. Tener cuidado con el pelo y accesorios de vestuario (ropa, anillos, cadenas) que
pueden enredarse en partes o controles móviles del equipo.
7. No correr riesgos con la columna. Usar dispositivos de izamiento y movimiento para ayudar
en el trabajo. Siempre levantar utilizando las piernas, nunca con la columna.
1.2.2 SEGURIDAD EN EL ÁREA DE TRABAJO
1. Mantener el área de trabajo limpia y libre de escombros. Evitar acumulaciones de material en

pasarelas, plataformas, escaleras y sitios de tránsito en general.
2. No permitir presencia de personal no autorizado en el sitio de trabajo. Saber siempre quién

está en ese sitio de trabajo. Hacer un listado cuando sea necesario. Conocer los puntos de
evacuación y conteo de personal en casos de emergencia
3. Mantener las superficies que serán tocadas y pisadas, limpias, secas y exentas de aceite o
grasas.
4. Mantener pasamanos, barandillas, escaleras y plataformas limpias, secas y libres de aceite o

grasa. Guardar piezas y herramientas en sitios designados cuando no están usándose.
5. Mantener equipo de seguridad en lugar apropiado y certificarse que el personal del área de
trabajo conoce la localización y como usarlo.
6. Hacer una verificación diaria de las alarmas de partida y dispositivos de advertencia en el

sitio de trabajo, certificándose que todos funcionen antes de arrancar u operar el equipo.
7. No ubicarse debajo o permitir que alguien se ubique o desplace debajo del equipo que esté
siendo izado o suspendido.
8. Usar elementos de izaje (ganchos, cuerdas, cadenas, etc) debidamente certificados por el
proveedor, a fin de garantizar su resistencia para el peso a izar y usar barras espaciadoras
cuando sea necesario
9. Conocer las limitaciones de peso y espacio alrededor del área de trabajo y también para el
equipo utilizado, ejemplo: grúas, monorieles, etc.
10. No sobrecargar los pasillos. Ellos son previstos para personal, no para equipos.
11. Estar alerta para condiciones que puedan perjudicar la visión en el área de trabajo.
12. Bloquear las áreas de trabajo y lugares de acceso con señales de alerta cuando se realicen
manutenciones y/o reparaciones prolongadas (Use cinta de advertencia)
13. Antes de la intervención de equipos de operación verifique que todas las energías han sido
bloqueadas y/o se encuentran controladas, eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, etc.
Siempre aislar los motores de accionamiento de los equipos antes de quitar las protecciones
o ejecutar cualquier inspección o trabajo de mantenimiento.
14. Se prohíbe quitar las protecciones puestas en poleas, acoplamientos y otras partes girantes
y/o oscilantes de los equipos.
15. Se prohíbe quitar frenos o dispositivos de protecciones, por cualquier medio, volverlos
inoperantes.
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16. Comunicar a la persona responsable toda la normalidad o defecto que fuera observado
durante el funcionamiento de los equipos.
17. Mantener las manos lejos de los rodillos, acoplamientos, cilindros, poleas, compuertas,
engranajes u otras partes móviles de las máquinas. No coger objetos que estuviesen cerca de
ellos, a no ser cuando la máquina estuviera parada.
18. No dejar herramientas esparcidas en el suelo, ni abandonarlas, guardarlas en sus debidos

lugares.
19. No arrojar herramientas a su compañero, ellas deben pasarse de mano en mano.
20. No trabajar con herramientas averiadas, gastadas o con rajaduras. Enviarlas para reparación
o cambio.
21. No llevar herramientas afiladas o puntiagudas en los bolsillos.
22. No utilizar herramientas improvisadas. Use la herramienta adecuada para cada tipo de tareas
23. No intentar reparar o modificar hilos o aparatos eléctricos si no es de su atribución.
24. Poner de antemano un aviso muy visible alertando para que el equipo no sea encendido,
cuando estuviera trabajando en sus circuitos eléctricos. Para intervención de equipos
eléctricos se debe aplicar el procedimiento de bloqueo de energías peligrosas.
25. Desconectar rápidamente motores o equipos eléctricos que presenten anormalidades (chispa,
humo, etc.) y comunicar a la supervisión.
26. Verificar manualmente la operación adecuada de todas las llaves eléctricas de seguridad al
principio de cada turno.
27. Empezar cualquier operación en el equipo solo después de recibir la señal apropiada de
autorización. Sin embargo, obedecer a la señal de parada y ejecutarla independiente de quién
dé la señal.
28. Si la alimentación de energía fuera interrumpida durante la operación, el operador debe

inmediatamente verificar los dispositivos eléctricos de seguridad a fin de detectar el fallo.
29. No dejar herramientas u otros utensilios esparcidos en lugares donde se efectuó algún
servicio de mantenimiento.
30. No efectuar lubricación en partes móviles antes de la parada del equipo. No limpiar
máquinas en movimiento.
31. Mantener siempre habilitado y limpio el lugar de tránsito de máquinas móviles, sus rieles,
vagón, así como toda el área de giro y desplazamiento de lanzas, ganchos, y estructuras
móviles.
32. Manténgase alejado de las fuentes radiactivas.
33. Disponga en el lugar adecuado de los residuos producto de la operación

y/o manutención.
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1.3 RIESGOS COMUNES
• CAIDA EN EL MISMO Y DIFERENTE NIVEL, que puedan llegar a producirse en el

suelo, plataformas, escalas, escaleras, partes superiores y diferentes niveles de estructuras.
• PROYECCION DE PARTICULAS, estas son producto de la descarga y traspaso de

mineral, en equipos, cintas transportadoras, etc.
• POLVO, al ser estas partículas de materia que con cualquier movimiento se levantan en el
aire, el riesgo más común es la inhalación de estas pequeñísimas partículas causando
problemas respiratorios graves. Así como también llegar a causar obstrucción de la visión,
producto de nubes de polvo.
• RUIDO, producido por equipos, motores, carga y descarga de materiales, u otras fuentes,
provocan molestias de desagrado e incomodidad, causando alteraciones en el sistema
nervioso, llegando a problemas como la disminución de la concentración, sordera y estrés
entre otros.
• CHOQUE ELECTRICO, producido por la manipulación de equipos o herramientas

alimentadas mediante fuentes de electricidad, enumera uno de los riesgos altamente
peligrosos.
• OPERACIÓN DE EQUIPOS, dado que las características, operación y funcionamiento de

los distintos equipos involucrados en el proceso son muy distintos, los riesgos también lo
son, por lo cual su prevención queda sujeta de acuerdo a su manutención, operación,
reglamentos, normas y procedimientos.
• “FUEGO”, este tiene un riesgo elevado de peligro e inseguridades asociadas, por lo cual es
importante conocer todo aquello referido a manera de proceder frente a un siniestro de
incendio.
• LESIONES OSTEO MUSCULARES: Una cantidad importante de accidentes se producen

por el manejo inadecuado de cargas manuales, la adopción de posturas viciosas y la
repetitividad de las tareas. Las cargas deben se manejadas de acuerdo con el procedimiento
de manejo manual de cargas y deben ser evaluados los lugares de trabajo desde el punto de
vista del riesgo ERGONÓMICO.
• EXPOSICIÓN A LOS RAYOS ULTRA VIOLETA: La radiación solar es responsable de

múltiples lesiones a la piel para aquellos que tienen prolongada exposición, de aquí la
importancia de adoptar la medidas de control adecuadas.
1.4 RIESGOS ESPECÍFICOS
• CAMBIOS DE REVESTIMIENTOS, dado el peso y dimensiones, la manipulación,

instalación y desmontaje de los revestimientos es una actividad de alto riesgo para el
personal.
• DESATASCO DE TOLVA Y ALIMENTADORES, el evento de mayor peligro es el

movimiento violento y sorpresivo del mineral contenido en el atollo.
• CINTAS TRANSPORTADORAS, dada la peligrosidad de estos equipos, las condiciones de

seguridad son muy rigurosas. Los riesgos más importantes son el atrapamiento y la caída de
materiales.
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• CAIDA DE RODILLOS, estos elementos de rotación acompañan a las cintar

transportadoras en todo su recorrido incluyendo las pendientes y la altura, de allí el riesgo de
caídas imprevistas.
Prevención de riesgos
• La prevención de riesgos es RESPONSABILIDAD DE CADA PERSONA y requiere de sus

acciones seguras como por ejemplo, tener la mente y concentración en la tarea, “ver” su
campo de acción con real conciencia, no cometer acciones temerarias o desafiantes, no
situarse en la línea de acción de equipos o energías.
• RESPETAR LA SEÑALIZACION EXISTENTE: El propósito de éstas es atraer

rápidamente la atención ante un peligro, y facilitar su identificación mediante un mensaje o
un símbolo o una combinación de ambas.
• AREA DE TRABAJO: Aprenda con anticipación tanto como sea acerca del lugar de
trabajo, mantenga limpia y libre de obstáculos pasarelas, plataformas, escaleras y sitios de
transito en general.
• ESTAR ATENTO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO: Tanto en el área de equipos

involucrados, equipos de seguridad, personal autorizado, así como también condiciones
como el ruido, visión, etc.
• EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL: Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo,

establece la última barrera entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina. Los elementos
son básicos para molienda son los siguientes:
• Buzo de protección.
• Máscara de protección para el polvo.
• Guantes es de cuero.
• Protector auditivo.
• Uso de arnés de seguridad
• Zapatos de seguridad (Caña alta)
• Gorro tipo legionario para protección de rayos UV.
• Botas de agua con protección de acero para áreas húmedas
• Lentes de seguridad antiempañantes con protección UV
• Casco de protección con barbiquejo.
ACTIVIDADES DE PREVENCIÓN: Cada trabajador debe utilizar todos los mecanismos

de prevención y control a su alcance, la evaluación diaria de los riesgos es una actividad muy
poderosa tendiente a la eliminación de los accidentes.
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2. FUNDAMENTO DEL MANEJO DE SÓLIDOS
2.1 GENERALIDADES
El estudio de las operaciones mecánicas y de concentración sólo es posible si se conocen las

siguientes características del mineral:
• Composición química
• Identidad mineralógica
• Composición granulométrica
Para estudiar las operaciones de concentración es imprescindible conocer la identidad

mineralógica de las especies componentes. La evaluación de su eficiencia se logra con ensayos
químicos en las cabezas, y en las salidas. Análogamente las características granulométricas son
esenciales para las operaciones de reducción de tamaño, clasificación y desaguado; ya que los
problemas de diseminación y liberación sólo pueden ser estudiados si se conocen esas
características.
2.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Los productos de una operación de fragmentación constituyen lo que se llama una dispersión
sólida. El análisis granulométrico estudia la composición granular de mezclas de partículas de
esta dispersión, con el fin específico de determinar su tamaño, forma y proporciones.
2.3 TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS
El tamaño de las partículas puede expresarse de diferentes modos. Si la partícula es esférica, el

valor representativo podrá ser su diámetro, su área proyectada sobre un plano, su volumen o la
superficie total de la partícula. Si tiene forma cúbica, el valor representativo de su tamaño puede
ser la longitud del lado, el área proyectada, el volumen o la superficie total del cubo. Sin
embargo, en el caso de partículas que no tienen formas geométricas regulares, que es el caso de
los minerales, existe un sin fin de dimensiones que se pueden considerar como el tamaño de la
partícula.
9
Ello ha llevado a científicos e investigadores a introducir una serie de métodos de medidas de la

partícula, cuyos resultados dependen de la diferencia o intervalo de los tamaños, de sus
propiedades físicas y de la característica permitida de desecación o humedad.
El método más práctico y común para el rango usual de tamaños en la reducción de tamaño
(Trituración/molienda) es el tamizado.
2.4 MEDIDA POR TAMIZADO
Para partículas entre 5 pulgadas y 38 micras (1 micra = 0.001 milímetros), la determinación de

su tamaño nominal se realiza normalmente mediante tamizado. Esta operación consiste en pasar
el material, de modo sucesivo, por una serie de tamices o cedazos que poseen orificios o mallas
progresivamente decrecientes y estandarizadas según Norma.
Figura Nº 1.
El material que pasó a través de un tamiz y ha sido retenido sobre otro, porque sus orificios son
de tamaño menor que el anterior, suele considerarse como de tamaño igual a la media aritmética
de las aberturas de ambos tamices. Este valor representa el tamaño medio o diámetro medio de
partícula del intervalo en cuestión. Pesando la cantidad de material retenido en cada malla se
determina el porcentaje en peso de cada fracción de tamaño.
La serie de tamices más conocida es la de Tyler que tiene como base la malla.200. La relación
entre tamices es raíz de dos (√2= 1,4142) y el tamiz de la malla 200 está formado por 200
alambritos de 53 micrones de diámetro y con 200 aberturas de 74 micrones cada una por pulga
da lineal.
Malla del tamiz se define como el número de aberturas por pulgada lineal
Los sistemas de tamices más conocidos son:
• Sistema Tyler
• Sistema Americano ASTM
• Sistema Británico BS-410
• Sistema Francés. AFMOR.
• Sistema Alemán. DIM-4188
10
2.5 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE UN SISTEMA DE PARTÍCULAS
El tamizado en sí implica conceptos de estadística. Un sistema de partículas sólo puede

describirse en detalle mediante el uso de distribuciones estadísticas. De estas distribuciones
puede obtenerse un tamaño promedio y una estimación de la superficie del sistema.
El tamizaje da una función discreta de frecuencias por peso que puede representarse mediante
histogramas.
2.6 FUNCIONES DE FRECUENCIA
Los distintos métodos de determinación del tamaño de partículas inducen diferentes funciones
de frecuencia. Estas pueden ser frecuencia por número, frecuencia por área o bien en el caso del
tamizaje, frecuencia por peso.
2.7 PRESENTACIÓN DE INFORMES GRANULOMÉTRICOS
La forma corriente de expresar los análisis granulométricos por tamizado se muestra en la tabla
1, donde se especifican las fracciones retenidas por cada uno de los tamices.
Tabla 1: Ejemplo informe granulométrico
Estos datos pueden representarse gráficamente por cualquiera de los métodos expuestos en los
Gráficos Nº 1 y 2. Las curvas así trazadas se utilizan, sobre todo para mostrar la distribución por
tamaño de las partículas de una mezcla. Los diagramas diferenciales que indican fracciones del
total retenidas por cada uno de los tamices en función de las aberturas de estos (ver Grafico Nº
1), y los diagramas acumulados, que muestran las fracciones en peso del total que pasan a través
de cada tamiz (ver Grafico Nº 2) constituyen la base de comparación de distintas mezclas de
partículas de un material y permiten describir sus va naciones con el tiempo o con la calidad de
una carga.
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Grafico Nº 1.
Representación grafica Distribución de tamaños. Forma diferencial.
Grafico Nº 2.
Representación grafica Distribución de tamaños. Forma acumulada.
Los resultados expresados en fracciones (ver Grafico Nº 1) proporcionan curvas distintas cuando
aquellos fueron obtenidos con juegos de tamices de diferentes intervalos y por tanto, son
específicos para cada serie de tamices.
Esta limitación no afecta a los diagramas acumulados (ver Grafico Nº 2), en los cuales el
desarrollo de las curvas es independiente de los juegos de tamices. Por otra parte, esta
representación es la más acogida en la industria minera para efectos rutinarios de control
granulométrico.
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3 MOLIENDA
3.1 GENERALIDADES
La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaños. En esta etapa las

partículas se reducen en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda.
La operación se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de volteo. Estos

contienen una carga de medio de molienda que se mueve dentro del molino produciendo la
disminución de tamaño de las partículas. El medio de molienda puede estar compuesto de barras
de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de trozo mismo de mineral.
En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta partículas de

10 a 300 micrones. Todos los minerales tienen un mallado o tamaño óptimo de molienda, el cual
depende de varios factores que incluyen: la extensión en la cual los elementos valiosos están
dispersos con la ganga y el proceso de separación a usar.
3.2 OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU IMPORTANCIA
La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño del mineral para
liberar las partículas mineralizadas de la ganga o bien dejar las partículas expuestas para la
acción de procesos de extracción o ataque químico posteriores..
La separación entre partículas que contienen el mineral (valioso) y el resto del material, ocurre
en las etapas siguientes a la molienda que puede ser flotación o lixiviación.
La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que gran parte de la energía
gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por la molienda. En consecuencia esta
parte del proceso es fundamental en el costo del proceso. Cualquier mejoramiento entonces, en
la eficiencia de esta operación, se reflejará como una importante economía en el proceso.
3.3 MECANISMO DE MOLIENDA
La molienda está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de movimiento y los espacios
entre los elementos de molienda en el molino.
En oposición a la trituración, que se efectúa entre superficies relativamente rígidas, la molienda

es un proceso al azar y está sujeta a las leyes de probabilidad.
El grado de molienda de una partícula de mineral depende de la probabilidad de que esta llegue
a una zona en que actúa el medio de molienda y la probabilidad que ocurra algún efecto o evento
de molienda.
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Figura N° 2. La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos.
a) Impacto o Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la partícula.

b) Cizallamiento: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie.
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma mas allá de ciertos limites
determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas.
La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas aplicaciones se recomienda

molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua se consigue en
forma íntima y el medio de molienda puede reducir de tamaño las partículas por cualquiera de
los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad de rotaci6n del molino.
3.4 MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO
Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda. El medio de molienda
esta compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relación a las partículas de mineral,
pero pequeños en relación al volumen del molino; ya que ocupan poco menos de la mitad del
volumen del molino.
Debido a la rotación y fricción de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado hasta
alcanzar una posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la carga, alrededor de una zona
muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.
14
Figura Nº 3. Movimiento de la carga en un molino.
La velocidad de rotación del molino gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de

desgaste del recubrimiento de la carcasa. Por ejemplo, un conocimiento práctico de la
trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino determina la velocidad a que debe rotar
para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y no sobre el recubrimiento; ya que esto
provocaría un rápido desgaste de éste.
La fuerza impulsora del molino se transmite vía recubrimiento a la carga. A velocidades

relativamente bajas, con recubrimientos “lisos”, el medio de molienda tiende a rodar hacia el pie
del molino y ocurre disminución de tamaño principalmente por abrasión.
Este efecto de “cascada” produce molienda más fina con aumento de la producción de lamas e
incremento del desgaste del recubrimiento. A mayores velocidades el medio de molienda cae en
un efecto de “catarata” sobre el pie de la carga. Este efecto favorece la reducción de tamaño por
impacto, la producción de partículas de tamaño mayor y reduce el desgaste. A la “velocidad
crítica (velocidad de centrifugación)” del molino, la trayectoria teórica del medio es tal que
caerían fuera de la carga. En la práctica ocurre el fenómeno de centrifugación y el medio de
molienda se mueve en una posición esencialmente fija contra la carcasa.
El camino o trayectoria que sigue el medio de molienda y las partículas de mineral dentro del
molino se puede dividir en dos partes; la elevación es vertical y el descenso es parabólico.
15
Figura Nº 4. Camino del medio de Molienda.
16
4 MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO
Molinos de volteo es el nombre genérico de una serie de modelos de molinos para reducción
fina que se basan en el mismo principio de molienda.
Estos molinos, en general consisten en una carcasa cilíndrica o cónica que rota sobre su eje
horizontal y que esta cargada con medios de molienda tales como barras, bolas o rocas del
mismo mineral.
Los tipos de molinos son:
• Molinos de barras
• Molinos de bolas
El molino de bolas difiere del de barras en su relación largo/diámetro (L/D),
En general para molino de bolas, su largo no excede del diámetro (L/D ≤ 1),
El molino de barras comúnmente es largo comparado con su diámetro (L/D ≥ 1).
4.1 MOLINO DE BARRAS
Se pueden considerar como máquinas de trituración fino o molienda gruesa. Son capaces de
trabajar con alimentaciones de 50 mm. y entregar productos de hasta 300 micrones. A menudo
se prefieren para trituración fino, sobre todo cuando el material tiene alto contenido de arcilla y
tienden a taponar al trituración.
Su razón L/D típica está entre 1,5 a 2,5.
Las barras son un poco más cortas que el largo del molino (2 a 3 pulg.) para que trabajen en
buenas condiciones sin formar puentes a lo ancho del cilindro.
La longitud máxima del molino es de aproximadamente seis metros, pues para longitudes
mayores las barras se deforman (se pandean).
Una descarga característica de este equipo, es un producto bastante granular y uniforme en

tamaño, minimizando el contenido de finos que en algunos casos es perjudicial.
El esquema básico de molienda en un molino de barras se muestra en la siguiente figura:
17
Figura Nº 5.
Figura Nº 6
El equipo mostrado en la Figura Nº 6. Es el tipo de molino más usado en la industria minera.
En este caso el mineral entra por el centro de un cabezal y sale a través del cabezal del otro
extremo.
Este tipo de molino solamente se usa en molienda vía húmeda y su principal función es convertir
el producto de la planta de trituración en alimentación para los molinos de bolas. La boca de
descarga es de 10 a 20 cm más grande que la alimentación.
Los molinos de barras inicialmente se cargan con una selección de barras de diferentes
18
diámetros. La proporción de cada una se calcula para proporcionar una superficie máxima de
molienda. Para mantener la distribución se agregan barras nuevas de los diámetros mayores.
Los diámetros de las barras van de 25 a 100 mm. Mientras más pequeño sea el diámetro de las
barras, mayor será el área de molienda y por lo tanto la eficiencia será también mayor.
4.1.1 LAS BARRAS COMO MEDIOS DE MOLIENDA
Generalmente las barras se debieran retirar cuando se gastan hasta 25 mm, o menos,
dependiendo de la aplicación; ya que estas barras se tienden a pandear y a quebrarse.
La capacidad óptima se obtiene con barras nuevas cuando estas ocupan el 35% del volumen.
Cuando el volumen alcanza 20 -~-. 30% (por desgaste) se restituye el valor original agregando
barras nuevas y retirando las más desgastadas. Esta proporción significa que con fracción de
huecos normal, cerca del 45% del volumen del molino se ocupa.
Los molinos de barras giran a velocidades comprendidas en el rango de 50 - 75% de la

velocidad crítica, con un efecto de “cascada” más que de “catarata”.
Las siguientes ventajas se deben considerar cuando estos molinos se comparan con otros tipos:
1. La acción de molienda controla la distribución de tamaño del producto de tal forma que no
es necesario un circuito cerrado.
2. El medio de molienda es de un costo relativamente bajo.
3. Se obtiene eficiencia de molienda alta ya que hay menos espacio vacío en una carga de
barras que en cualquier otro medio de molienda. Esto también resulta en consumo más bajo
de acero.
4. Las barras se pueden mantener en condiciones de trabajo máximas ya que las barras
gastadas se pueden reemplazar fácilmente.
4.2 MOLINO DE BOLAS
Las etapas finales de reducción de tamaño se efectúan en molinos de bolas, Estos pueden
clasificarse por la naturaleza de la descarga en:
• Descarga overflow o rebose, Figura 7a.

• Descarga por parrillas, Figura 7b.
19
Figura Nº 7: Tipos de Descarga de Molino de Bolas.
El último tipo está provisto de parrilla, a través de la cual la pulpa puede fluir libremente siendo
luego elevado al nivel de descarga.
Los molinos con parrilla comúnmente trabajan con alimentación más gruesa que los con rebalse
y no se usan para molienda muy fina. La principal razón es que con tantas bolas pequeñas
formando la carga el área libre de la parrilla se bloquea rápidamente.
El molino con descarga por rebose es el que se usa para la mayoría de las aplicaciones, debido a
que es más simple de operar, Se usa de preferencia para molienda fina, El consumo de potencia
de los molinos con parrilla es de 15% mayor que los con descarga por rebose.
Varios factores afectan a la eficiencia de estos molinos. La densidad de la pulpa de alimentación

debería ser tan alta como sea posible consistente con un flujo fácil a través del molino.
20
Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy diluida
incrementa al contacto metal-metal, dando un aumento de consumo de acero y una reducción de
la eficiencia. Los molinos de Bolas deberían operar entre 65-80% de concentración de sólidos
(en peso), dependiendo del mineral.
4.2.1 LAS BOLAS COMO MEDIO DE MOLIENDA
La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto circuitos de
molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
Al igual que con los molinos de barras, la eficiencia depende del área disponible para molienda.
Por esta razón se agrega una cierta distribución de tamaño de bolas y las más grandes serán
aquellas necesarias para fracturar las partículas más grandes y duras que vienen con la
alimentación. Cuando las bolas se gastan dejan el molino junto con el producto y se pueden
remover pasando la descarga por una rejilla o tamiz colocado sobre el cajón receptor de pulpa.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino, con cerca del
40% de fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas incrementa la energía necesaria,
alcanzando un máximo para una carga de alrededor del 50%.
Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de barras,
de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata, La velocidad normalmente
está comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crítica.
4.3 MOLIENDA AUTOGENA
Desde el momento en que por primera vez el hombre golpeo una piedra con su rudimentario
martillo, ha luchado por conseguir formas y medios más eficientes para reducir los minerales a
un tamaño que permita la separación de los metales contenidos en ellos. En épocas actuales
hemos observado la continuación de esta tendencia, tanto en el tamaño cada vez mayor de la
maquinaria empleada para la trituración como en la evolución de la tecnología del proceso.
El aspecto económico dictamina que un mineral de más baja ley debe ser procesado en tonelajes
mayores y con menores costos para mantener la rentabilidad. En el campo de la molienda, la
economía en las inversiones iniciales y en los costos operacionales, asociada al hecho de tener
menos unidades, pero más grandes, ha llevado a la mayoría de las instalaciones por la ruta de
aumentar el tamaño y disminuir la cantidad de molinos.
Para ilustrar lo anterior consideraremos los gráficos Nº 3 y 4
21
Gráfico N° 3
Costo hp Instalado en Función del Tamaño del Molino.
Gráfico N° 4
Área Pisos Molinos en Función del Tamaño del Molino.
Ellos muestran la reducción tanto en el costo de los molinos como en el espacio requerido, por
unidad de potencia, con un aumento en el tamaño del molino.
Con la excepción de los avances en el diseño de las celdas de flotación y en el control del
proceso, la principal innovación de los últimos años en la concentración de minerales de cobre,
ha sido la introducción de circuitos de molienda semiautogena.
Entre los precursores de los molinos autógenos actuales podemos nombrar.
• Molino cónico (.1908), Figura 8.

• Molino Autógeno Hardinge (1943), Figura 9.
22
Figura Nº 8: Molino Cónico.
Figura Nº 9 Molino Autógeno Hardinge.
Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15 años se ha
desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como respuesta a
necesidad de una mayor productividad para compensar la reducción de las leyes y al aumento de
los costos de mantenimiento y operación.
El término “Molienda Autógena” tiene diferentes significados para diferentes autores, por esta
razón definiremos los términos a emplear.
Molienda Autógena: Mineral de la mina o bien mineral triturado se somete a reducción de

tamaño en un molino sin agregar ningún medio de molienda.
Molienda Semiautogena: En este caso el mismo tipo de material anterior se somete a reducción
de tamaño adicionando bolas de acero como medio de molienda, además del material mismo.
Molienda de Guijarros: En este caso material previamente triturado se sigue reduciendo de

tamaño en un molino usando guijarros como medio de molienda. Los guijarros pueden ser
tamaños seleccionados del mismo mineral desde tamices en el circuito de trituración o desde un
molino primario autógeno, En las Figura Nº 10, se muestra una instalación típica molino
autógeno-molino de guijarros junto al extractor de guijarros necesario para suministrar al medio
de molienda a este ultimo equipo.
23
Figura Nº 10. Molino Autógeno-Molino guijarros.
Los guijarros también pueden ser tamaños seleccionados de otro material o bien fabricados. En
general un molino de guijarros reemplaza a un molino de bolas.
Comúnmente la molienda autógena o semiautogena se emplea en molienda primaria o para la

primera etapa de molienda en cualquier concentrador. Los molinos de guijarros normalmente se
usan en molienda secundaria; esto es, usando la descarga de un molino primario como
alimentación.
Es necesario destacar que tanto molienda autógena húmeda como seca se usan actualmente en la
industria metalúrgica.
4.4 MECANISMOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑOS EN MOLIENDA

AUTÓGENA
El proceso de reducción de tamaño en una molienda autógena es esencialmente por ABRASION

y FRACTURA. La abrasión se produce por efecto del roce de las partículas al rodar,
provocando la remoción de granos superficiales. La fractura se produce por efecto de los im-
pactos del material entre si, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos de reducción
de tamaño se deterioran si se produce un déficit de tamaños “COMPETENTES” en la carga del
molino. Una vez que se alcanza un cierto tamaño de guijarros (pebbles), la velocidad de
reducción de tamaño disminuirá drásticamente,. Este fenómeno entonces, estará asociado con
perdida de eficiencia de molienda, pérdida de capacidad y generación excesiva de finos.
Cuando el material tiende a comportarse de esta manera puede mejorarse la capacidad y

eficiencia agregando bolas de acero, las que mejoraran las condiciones de impacto dentro del
molino. En este caso la potencia, eficiencia y capacidad del molino mejoraran a expensas del
consumo de acero del medio de molienda. Esta modalidad de reducción de tamaño es llamada
MOLIENDA SEMIAUTOGENA. La molienda semiautógena entrega una distribución de
tamaño del producto mas gruesa y además actúa como SCRUBBER (lavador) de los
componentes pegajosos (difíciles de tratar en trituradores terciarios y secundarios y en las
cribas) retirándolos en el barro.
Soluciones alternativas a la molienda semiautógena son: el circuito conocido como ABC

24
(autógeno – molino de bolas - triturador de cono) y la reducción de tamaño en 2 etapas

autógenas (molino autógeno y molino de guijarros). Ambos procesos se usan para aquellos casos
en que el material es capaz de reducirse a si mismo en forma eficiente, hasta cierto tamaño. En
el primer caso, circuito ABC, las partículas de “tamaño crítico” se remueven del molino
autógeno a través de aberturas para guijarros (extractor de guijarros) y se reducen de tamaño
hasta un rango bajo el crítico, en un triturador de cono. La trituración producida se retorna al
molino autógeno. Si el tamaño de producto es muy grueso para el proceso posterior, la descarga
del molino primario (autógeno) se alimenta a un molino secundario para su reducción de tamaño
final, normalmente este último es un molino de bolas.
En el caso de reducción de tamaño en dos etapas autógena (ver Figura Nº 10), en el molino
primario autógeno se recolectan guijarros de tamaño adecuado que son transportados al molino
secundario que usará estos guijarros como medio de molienda.
En resumen si el material, en una etapa de reducción de tamaño, no alcanza el tamaño necesario

para el siguiente paso en el procesamiento del mineral, será preciso dos o más etapas de
reducción. Por esta razón, en general se tienen los siguientes circuitos básicos de reducción de
tamaño en molienda autógena y/o semiautogena.
• Autógena de una etapa FA, Figura 11a.

• Autógena + triturador de cono AC, Figura 11b.
• Autógena + molino de bolas + triturador ABC, Figura 11c.
Figura N° 11a Figura N° 11b
Figura N° 11c
• -Autógena + molino de guijarros AG-MG, Figura 12a.

• -Autógena + molino de bolas AG-MB, Figura 12b.
25
Figura N° 12
4.5 MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL.
La molienda autógena o circuito autógeno viene a reemplazar a los circuitos convencionales

consistentes normalmente en triturador primario, almacenamiento, trituración secundaria,
almacenamiento, trituración terciaria, molino de barras y molino de bolas, todo esto unido a los
sistemas de movimientos de materiales y clasificación. Frente a este tipo de circuito, la molienda
autógena presenta las siguientes ventajas:
• Menor costo de capital, por un menor número de etapas en el proceso ya que elimina la
trituración secundaria, terciaria y equipo auxiliar. Algunos operadores creen que incluso
trituración primaria es innecesaria.
• Menor costo de operación, principalmente debido al menor consumo de acero.

(Particularmente en molinos autógenos).
• Mayor capacidad por superficie ocupada.
• Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
• Cambio de sistema de transporte independiza la operación de los fenómenos climáticos.
26
• Mayor rentabilidad de la operación.
• Distribución de los equipos más simples.
• Gran flexibilidad, lo que hace más fácil la operación y control.
• Menor requerimiento de mano de obra.
• En algunos casos mejora el proceso de flotación.
Entre las principales desventajas podemos destacar:
• Menor factor de disponibilidad de la planta.
• Mayor consumo de energía.
• El circuito debe mantenerse totalmente lleno, para disminuir el consumo de acero.
• Requiere bolas y revestimiento de alta calidad.
• Mayor dificultad en dimensionar los molinos con seguridad.
Hasta 1983 se habían instalado más de 300 molinos autógenos con una potencia instalada de
más de 1.100.000 Hp, Mas del 50% de estos se vendieron durante la década de 1970. Cabe
destacar que alrededor del 26% de la potencia instalada total esta destinada al procesamiento de
minerales de cobre.
4.6 APLICACIÓN DE CIRCUITOS DE MOLIENDA AUTOGENA DE

ACUERDO AL MATERIAL
La textura mineralógica es lo que provee parte de los indicios para seleccionar un material a la
molienda autógena o semiautógena. Los minerales bien formados que están débilmente ligados a
la matríz, como el caso del cuarzo y magnetita, requerirán solamente para su liberación de una
molienda por abrasión, mientras tanto que minerales que están fuertemente ligados a su matríz o
aquellos que tienen un alto contenido de arcilla no son apropiados para molienda autógena, pero
pueden permitir una molienda del tipo semiautógena.
Las que siguen son las aplicaciones típicas de molienda:
a) Metales preciosos, uranio o sílica:

Para plantas del tipo comerciales el rango de capacidad de los molinos normalmente fluctúa
entre las 25 tph 100 tph Generalmente estos minerales son apropiados para una molienda
semiautógena debido a que carecen de las cualidades requeridas para evitar problemas de
manejo. Comúnmente es necesario también el uso de molinos de bolas como continuación
del proceso para obtener el grado de molienda necesario.
b) Minerales de Cobre y Molibdeno:

Para plantas concentradoras de gran escala, se diseñan circuitos individuales de has 10.000
tpd, lo que requiere molinos semiautogenos en el rango de 5.000 a 12.000 Hp cada uno.
Frecuentemente, la molienda semiautógena puede usarse con estos minerales, pero requieren
una molienda de repaso a través de molinos de bolas y/o autógenos de menor granulometría.
c) Minerales de Hierro:
27
Ambos sistemas de molienda tanto autógena como semiautógena, pueden emplearse en

estos minerales. Usando circuitos de hasta 10.000 tpd, cada circuito requerirá potencias
instaladas de 7.000 a 12.000 Hp.
28
5 CIRCUITOS CONVENCIONALES DE MOLIENDA Y

CLASIFICACIÓN
5.1 SIMULACIÓN DE CIRCUITOS
Para la simulación digital de distintas configuraciones alternativas de procesamiento, es

necesario ligar los modelos de molienda y clasificación, a través de un balance de materiales
para cada nodo del circuito. Dado que, en general, la alimentación al molino depende de la
descarga del hidrociclón y viceversa; el balance debe resolverse en forma iterativa partiendo de
una estimación inicial de la carga circulante. A objeto de garantizar la pronta convergencia de
las iteraciones al estado estacionario, se recomienda utilizar algoritmos tales como el de
Wegstein, o su similar, el de la Secante.
Existe una gran variedad de programas computacionales disponibles en el mercado para la

simulación de circuitos de molienda/clasificación. A nivel nacional (Chile), el Centro de
Investigación Minera y Metalúrgica ha desarrollado un paquete de programas (CIMMULA) que
permite simular, comparar, y por lo tanto, evaluar distintas condiciones de operación y diseño
del circuito y de este modo, formular juicios acerca de la factibilidad técnica de las diversas
alternativas de interés. En otras palabras, optimizar el diseño y operación de circuitos de
reducción de tamaño, en general; y de molienda/clasificación, en particular.
5.2 CRITERIOS DE OPTIMIZACIÓN
Durante las últimas décadas, como consecuencia de la introducción masiva de hidrociclones en

circuitos de molienda/clasificación, se ha venido generando una intensa polémica en relación
con las premisas básicas bajo las cuales estos circuitos debieran ser diseñados y bajo qué
condiciones debieran ser posteriormente operados a fin de garantizar la máxima eficiencia
global del sistema. Existen, por ejemplo, notables discrepancias con respecto al contenido de
sólidos en la alimentación de los ciclones. Aquellos que persiguen una buena eficiencia de
clasificación plantean la necesidad de mantener dicho flujo de alimentación relativamente
diluido (~ 55% sólidos).
Por otra parte, aquellos operadores interesados en alcanzar una mayor tasa de tratamiento para
su instalación, han detectado la necesidad de disminuir la adición de agua al circuito y por ende,
operar con una alimentación a ciclones más espesa (~ 65% sólidos). Del mismo modo, existen
también discrepancias con respecto al contenido de sólidos en la descarga de los ciclones.
Aquellos que reconocen el cortocircuito de agua a la descarga como la principal fuente de
ineficiencia de la clasificación, postulan que el porcentaje de sólidos en la descarga de los
ciclones debe ser el más alto posible (normalmente, del orden de 80% sólidos).
Ello en contraposición con los que recomiendan mantener dicho flujo más bien diluido (65-70%
sólidos) a fin de evitar el “acordonamiento” y posible obstrucción de la descarga. Finalmente, la
carga circulante es la variable sobre la cual recae mayor incertidumbre. En general, una alta
carga circulante es considerada negativa puesto que, en caso de disminuirla, se podría tal vez
alimentar una mayor proporción de material fresco al molino.
En otras palabras, reemplazar carga circulante por carga fresca. Sin embargo, frente a ello es
lógico argumentar que un alto tonelaje a través del molino permite evacuar rápidamente los
finos producidos y evitar así su sobre molienda. Desde este punto de vista, una alta carga circu-
lante sería deseable. En síntesis, no existe uniformidad de criterios respecto a cómo operar un
circuito de molienda.
En 1952, F.C. Bond, al postular la conocida Tercera Ley o Teoría de la Reducción de Tamaño,
29
como resultado de una extensa investigación a escala laboratorio, piloto e industrial, fijó pautas
específicas respecto al dimensionamiento del o los molinos requeridos para alcanzar un
determinado objetivo, en términos de capacidad de tratamiento y fineza del producto molido.
Sin pretender desconocer o disminuir tal valioso aporte, cabe sí señalar que Bond no consideró,
al menos explícitamente, el importante rol que juega el proceso de clasificación en la eficiencia
global de la operación. Específicamente, en el caso de circuitos tradicionales de molienda, como
el mostrado en la Figura Nº 13., esta tercera ley no permite dilucidar las diversas discrepancias
arriba planteadas. Se requiere entonces de un criterio adicional que, reconociendo el importante
rol del agua en el comportamiento del circuito, permite llevar a ésta a sus óptimas condiciones
de operación.
Figura Nº 13.
5.3 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA
5.3.1 INTRODUCCIÓN
En términos de ingeniería, en algunas ocasiones se siguen pautas establecidas, técnicamente

reconocidas y aceptadas, sin un estudio minucioso del problema.
La evolución de los circuitos de molienda, hasta llegar a los actuales, ha sido relativamente
rápida durante los últimos 50 años, y ahora posiblemente estamos llegando al final del
crecimiento en el tamaño de los molinos y sus equipos auxiliares, como bombas centrífugas e
hidrociclones.
El trabajo que se presenta a continuación da un repaso histórico a la evolución de los circuitos

de molienda, formados por molinos y clasificadores.
5.3.2 LOS PRIMEROS PASOS
Los procesos gravimétricos de concentración antecedieron al proceso de flotación, y en

consecuencia las necesidades de molienda en cuanto al grado de finura fueron menores.
Además, los minerales brutos tratados hace años eran mucho más ricos que los actuales y por
ello los tamaños de liberación eran superiores.
30
Los minerales después de la etapa de trituración, con tamaños medios en el entorno de los 15
mm eran enriquecidos mediante canaletas en el caso del oro, y solamente los pre concentrados
obtenidos de estas primeras etapas gravimétricas se sometían a un grado mayor de reducción de
tamaño; a menudo esta molienda se realizaba en lotes, e incluso manualmente.
5.3.3 CIRCUITOS ABIERTOS
Al escasear los minerales ricos y nobles fue preciso reducir el tamaño de liberación obtenido en
la molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en circuito abierto.
El producto molido con tamaños medios de 5 mm era enriquecido mediante jigs más
evolucionados para el tratamiento de partículas finas, mesas de sacudidas y espirales
concentradoras tipo Humphrey, entre otros equipos.
A medida que aumentó la dificultad de tratamiento, se hizo necesaria una molienda más fina,
con bolas, combinándose ambos tipos de molinos, barras-bolas.
La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentación, al molino de bolas y
la descarga del molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de concentración, bien
gravimétrica ó por flotación.
Figura Nº 14.
5.3.4 CIRCUITOS CERRADOS, CLASIFICADORES MECÁNICOS
Los procesos de flotación son mucho más sensibles a la dispersión del tamaño de partícula, tanto
desde el punto de vista mecánico como metalúrgico, por lo que a medida que se extendió esta
vía de concentración se hizo imprescindible el control del tamaño de molienda, dando lugar al
nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un clasificador que “fiscalizaba” el
tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de concentración.
31
Figura Nº 15
La necesidad de controlar el tamaño de las partículas enviadas desde la molienda hasta la etapa
de concentración, obligó a introducir un clasificador entre ambas etapas, de modo que este
clasificaba el producto entregado por la molienda, produciendo una fracción fina del tamaño
requerido, y una fracción gruesa que retornaba a la cabeza del circuito de molienda cerrando así
el circuito.
El clasificador más empleado en los comienzos fue el de rastrillo, del que todavía existen
algunos ejemplares en operación en Sudamérica. El mantenimiento de estos equipos debido a su
complejo mecanismo en base a platos excéntricos, bielas y tirantes para transformar un
movimiento rotativo en uno lineal alternativo era muy elevado, y por ello fueron sustituidos por
los clasificadores de espiral, helicoidales, de tornillo, o de gusano, que por todos estos nombres
se les conoce. Posiblemente el nombre más adecuado sería tornillo de Arquímedes, pues al
parecer este científico, sabio y filósofo griego, fue su creador.
Tanto en uno como en otro tipo, el principio operativo es la sedimentación de las partículas
sólidas en el seno de un líquido por la acción de la gravedad, variando únicamente el dispositivo
de extracción del material sedimentado.
La descarga del molino de bolas se introducía en el clasificador aportando además el caudal

mínimo de agua necesario para facilitar el movimiento de la pulpa dentro del mismo, al mismo
tiempo que al diluir se facilitaba la sedimentación en la vasija del clasificador, que llamaremos
"mecánico” para diferenciarlo de los hidrociclones de los que se hablará posteriormente.
En los circuitos barras-bolas, la descarga del molino de barras entraba directamente al molino de
bolas; por lo cual este tipo de circuito recibe el nombre de circuito directo; juntándose con la
fracción gruesa obtenida del clasificador, formando lo que conocemos como alimentación
compuesta.
A veces la descarga, fracción gruesa, del clasificador era conducida a un tercer molino, cuya
descarga podía ser enviada directamente a la etapa de concentración, quedando así en circuito
abierto, o bien era reciclada al clasificador, formando así un segundo circuito cerrado con el
mismo clasificador.
32
Excepcionalmente el tercer molino trabajaba en circuito cerrado con un segundo clasificador,

tratando de evitar al máximo la sobre molienda, muy negativa en la molienda de minerales
blandos como el plomo, estaño, wolframio, etc.
Normalmente la concentración de sólidos en las pulpas de descarga de los molinos oscila entre
el 60% y 80% en peso, por lo que considerando repartos de masa normales en el clasificador se
obtenían flujos de rebose con concentraciones del orden de 40-50%. Los equipos de flotación
operaban generalmente en rangos de concentraciones del 25% al 40%, por lo cual se añadía agua
de dilución en el rebose del clasificador, previamente a su entrada a la flotación para ajustar a la
concentración requerida.
5.3.5 PLANTAS DE MEDIO Y GRAN TONELAJE
Después de la segunda guerra mundial, la expansión industrial en la década de los 50, provoca
un aumento de la demanda de los metales primarios como el hierro, cobre, plomo y zinc que trae
como consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de tratamiento y consiguientemente
de sus circuitos de molienda. Este aumento se obtenía aumentando el número de secciones o
líneas de molienda, todas ellas constituidas por circuitos barras-bolas con molinos de
relativamente pequeño tamaño, entre 2,0 m y 2,5 m de diámetro. Se llegaron a construir plantas
con hasta 12 o 15 líneas; un ejemplo todavía vigente podría ser el concentrador Sewell de la
División El Teniente de Codelco en Chile.
Las elevadas inversiones en infraestructura y el enorme espacio necesario para albergar tantas
líneas, obligaron a aumentar el tamaño de los molinos reduciendo así el número de secciones, y
con ello el volumen de los edificios.
El tamaño de los molinos creció hasta alcanzar el límite físico de los molinos de barras impuesto
por la longitud máxima de las barras, sin que éstas pierdan su rectitud. Las dimensiones límite
pueden establecerse en unos 6 m de longitud y unos 4 m de diámetro, con potencias del orden de
1.500 kW.
A menudo la descarga del molino de barras se dividía en dos para trabajar en conjunto con dos
molinos de bolas independientes, cada uno de ellos en circuito cerrado con su clasificador. En
ocasiones, un molino de barras alimentaba a tres molinos de bolas, un ejemplo podría ser el
concentrador de la División Andina de Codelco en Chile, o el concentrador Toquepala, de
Southern en Perú.
5.3.6 HIDROCICLONES
Los clasificadores mecánicos empleados eran instalados en sentido contrario al molino de bolas,
de modo que la descarga gruesa de estos era introducida en el molino de bolas, cumpliendo el
clasificador dos funciones, la supuesta de clasificar y la añadida de transportar la fracción gruesa
hasta la boca del molino de bolas.
A medida que aumentaba el tamaño del molino lo hacía el tamaño de los clasificadores, el
espacio requerido por éstos, su complejidad mecánica, su peso y consiguientemente su costo.
Además dadas las longitudes y diámetros de los molinos de bolas de gran tamaño, era imposible,
dada la inclinación ascendente limitada de los clasificadores, alcanzar la boca del molino,
precisándose un bombeo adicional para conducir la fracción gruesa del clasificador al molino.
Todas estas razones provocan el advenimiento del hidrociclón como clasificador
“convencional”, dando fin al reinado de los clasificadores mecánicos.
33
Figura Nº 16.
La ausencia de limitación en el tamaño del molino de bolas nos lleva hasta tamaños de 6 m de
diámetro y longitudes de 9 m, con accionamientos del orden de 5.000 kW de potencia.
Una vez alcanzado este nuevo límite, surgen de nuevo las plantas de molienda con varias líneas
formadas con circuitos barras-bolas, en directo, es decir con la descarga del barras entrando
directamente al molino o molinos de bolas; un ejemplo podría ser el concentrador de la División
Chuquicamata, de Codelco Chile.
Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitación de tamaño y por esta razón empiezan
a surgir circuitos constituidos exclusivamente por molinos de bolas.
Figura Nº 17
Estos circuitos, basados únicamente en molinos de bolas requieren una alimentación más fina,
con tamaños máximos preferentemente en el entorno de 6 a 9 mm, lo cual provoca, como
consecuencia, un desarrollo paralelo en los circuitos de trituración. Hasta ese momento los
circuitos de trituración clásicos estaban formados por un triturador primario de mandíbulas, en
circuito abierto y un triturador secundario de cono "estándar”, bien en circuito abierto o cerrado
con una criba de clasificación.
La necesidad obliga a instalar una tercera e inclusive una cuarta etapa de trituración, en circuito
cerrado con cribas. El tipo de triturador de cono empleado es el comúnmente conocido como de
34
“cabeza corta” debido al mayor ángulo de su “nuez” o cabeza de trituración, que le confiere una
menor altura frente a las cabezas convencionales o “estándar”.
Se empieza a generalizar el empleo como primario, del triturador giratorio que por su mayor
factor de reducción permitía simplificar las etapas de trituración posteriores. Así mismo la
capacidad de tratamiento de estos trituradores pasaba a ser de miles de toneladas a la hora en vez
de cientos de toneladas como era el caso del triturador de mandíbula, que habían alcanzado su
tamaño límite de 2,0 m x 1,6 m de boca; en el tiempo estaríamos situados en la década de los 70.
Como consecuencia de los avances en la trituración, la alimentación a los molinos de barras es

más fina de lo usual, y por ello igualmente la descarga de los mismos conteniendo un importante
porcentaje de partículas inferiores al tamaño final deseado.
Estas partículas finas una vez que entran al molino de bolas son sobre molidas dando lugar a una
producción elevada de partículas ultra finas difíciles de recuperar en la flotación y que además
causan problemas de filtración en los concentrados finales, y de sedimentación en los estériles.
Surge así el circuito inverso, llamado así simplemente para distinguirlo del directo. La descarga
del molino de barras es conducida junto con la descarga del bolas al clasificador, y la fracción
gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al molino de bolas obteniéndose así un
circuito cerrado para ambos molinos.
Figura Nº 18.
Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al molino

de bolas, amén de las ventajas antes mencionadas de reducción del efecto de sobre molienda, y
esto en general puede traducirse en un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.
Al estar formados estos circuitos por molinos de barras y tener estos un tamaño límite, las
capacidades no son muy elevadas y en general la etapa de clasificación está constituida bien con
uno o dos hidrociclones de 650 mm de diámetro, o con tres o cuatro de 500 mm, dependiendo
del tamaño final deseado, p80 que suele ser del orden de 150/300 micrones. En raras ocasiones
la clasificación se realiza con ciclones más pequeños y lógicamente en mayor número, a
excepción claro está de los circuitos de remolienda, donde se emplean generalmente ciclones de
150 mm a 375 mm de diámetro, dado el tamaño de partícula deseado que suele ser de 38/53
micrones.
35
5.3.7 HIDROCICLONES DE FONDO PLANO
A mediados de los 80 como consecuencia de la crisis petrolífera, cae el precio de los metales y
los productores se ven forzados a reducir sus costos de operación.
El aumento de la capacidad de molienda de las plantas procesando minerales de alta ley resulta
rentable, ya que la pérdida de recuperación al moler más grueso se ve compensada con el
aumento de capacidad, es decir en definitiva se produce más metal.
Elevando el tamaño de molienda, se aumenta su capacidad con mínimas inversiones en la

molienda, siendo tan sólo necesario aumentar el volumen de flotación, lo cual representaba una
inversión reducida frente a las inversiones que se requerirían en la molienda.
Para moler más grueso resulta imprescindible elevar el tamaño de corte en los hidrociclones, lo
cual se consigue simplemente aumentando la concentración de sólidos en su alimentación,
mediante el aumento de tonelaje y la reducción simultánea de agua. Esto también permite
reducir el caudal de pulpa entrando a flotación con lo cual las ampliaciones en celdas son
también menores.
En definitiva se llega a una situación extraña donde hidrociclones de un cierto tamaño, por
ejemplo 500 mm, operando en condiciones desfavorables alcanzan el corte que darían
hidrociclones de tamaño superior, por ejemplo de 650 mm de diámetro, pues es de todos
conocido que el corte de un hidrociclón, aumenta exponencialmente con el aumento de la
concentración de sólidos.
En esta misma línea, se aumentan los diámetros de las toberas de rebose y se baja la presión de
operación, buscando por cualquier medio elevar el tamaño de corte, todo es válido. En estas
condiciones la eficiencia de clasificación disminuye, pero sin apenas inversión se ha alcanzado
el objetivo, aumentar el tamaño de molienda y consiguientemente la capacidad.
Aparece en escena el hidrociclón de fondo plano, de diseño diferente, totalmente cilíndrico y

acabado en un fondo prácticamente horizontal.
Esta configuración, desarrollada por el profesor Helmut Trawinski para ampliar el rango de
tamaños de corte de los hidrociclones, permite alcanzar con un determinado hidrociclón cortes
que se obtendrían con ciclones de diámetro superior. En resumen este diseño permite que un
ciclón, por ejemplo, de 500 mm realice el corte de un ciclón de 650 mm o mayor, pero lo que es
importante de modo natural, sin necesidad de forzar los parámetros operativos, es decir
operando con una alta eficiencia.
Figura Nº 19a
36
Figura Nº 19b
En varios circuitos de molienda, ciclones convencionales cónicos de 500 mm y de 650 mm son

remplazados por hidrociclones de fondo plano de 400 mm y 500 mm, que al operar con una
mayor eficiencia permiten bien recuperar el tamaño de corte perdido sin perder capacidad de
molienda, o bien aumentar la capacidad de molienda, manteniendo el tamaño de corte.
Cambios de posición en los hidrociclones, tratando de llevarlos cerca de la posición horizontal,

tienen también lugar, como resultado de la búsqueda de tamaños de corte mayores o aumentos
de capacidad.
Por supuesto también hubiera sido posible reemplazar los ciclones con otros de mayor tamaño,
como se hizo en varias plantas, pero esto eliminaría una de las ventajas operativas de los
hidrociclones, la flexibilidad. Como siempre hay gustos para todo, y hay operadores que
prefieren circuitos con el menor número de ciclones, y yendo al límite un solo hidrociclón por
cada sección de molienda, lo que es posible en plantas de medio tonelaje. Otros operadores
prefieren disponer de al menos cuatro ciclones para variando el número de unidades en
operación, ajustarse a las variaciones de tratamiento, causadas por diferencias en la dureza y
granulometría del mineral.
En secciones de bajo tonelaje, donde por razones de capacidad sólo se puede instalar un
hidrociclón, lógicamente de tamaño inferior al que sería conveniente para alcanzar un corte
grueso, la aplicación del hidrociclón de fondo plano resulta determinante, siendo posible operar
con hidrociclones de diámetros inferiores a 375 mm pero con tamaños de corte equivalentes a
los que se obtendrían con ciclones de diámetro superior, 500 mm o mayores.
Obviamente las plantas de nueva construcción ya son diseñadas con hidrociclones de mayor
tamaño, de acuerdo a las necesidades de molienda establecidas, surgiendo el hidrociclón de 650
mm e incluso superior como el tamaño estándar en las plantas de cobre de última instalación,
especialmente en las plantas de molienda autógena y semiautógena.
Afortunadamente para los ingenieros de proceso la naturaleza es variada y los minerales

cambian no sólo en base a su localización horizontal, sino también a su situación vertical, lo que
significa que el tamaño de liberación cambia de un continente a otro y en un mismo yacimiento
en base a su profundidad. Mientras que en el continente americano los tamaños de molienda
suelen ser del orden de
37
200/300 micrones en el viejo continente, Europa, suelen ser la décima parte 20/30 micrones, y
lógicamente esto obliga a emplear ciclones de pequeño diámetro, inferiores a 250 mm.
Figura Nº 20.
Los sulfuros complejos con contenidos económicos; es un decir; de mineral de cobre, plomo,
zinc, plata y oro, requieren un tamaño de liberación en el entorno de las 10/20 micrones, lo que
obliga a realizar complejos circuitos de molienda, con varias etapas de molinos e hidrociclones.
Los circuitos de flotación son también complejos, requiriéndose una flotación diferencial donde
se va flotando el cobre, el plomo, el zinc y la pirita sucesivamente.
En este panorama, la clasificación en la molienda juega un papel importantísimo tratando de

obtener un producto suficientemente fino para poder separar las especies en la flotación
diferencial, pero produciendo el menor número de ultra finos que por falta de selectividad se
perderían y complicarían además las etapas finales de sedimentación y filtración.
5.3.8 LA MOLIENDA AUTÓGENA Y SEMIAUTÓGENA
A principios de los años 80 aparece en escena la molienda semiautógena, SAG, y la autógena,

AG, buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo
de los medios de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración
queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de
hasta 1.500 mm, que entrega a la molienda un producto < 200 mm. Una vez solventados los
problemas mecánicos y operativos de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operación y
la rotura de blindajes entre otros problemas, da comienzo de nuevo una escalada en los tamaños
de molinos que no ha parado hasta la fecha, habiéndose alcanzado diámetros de hasta 12 m.
El desarrollo de la molienda autógena ha sido menos impetuoso, debido quizás al requerir estos
molinos características específicas del mineral a moler, que limitan su aplicación. Mientras que
los molinos SAG pueden operar prácticamente con cualquier tipo de mineral al contar con una
cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un molino secundario de bolas, la molienda
autógena total opera con dos molinos autógenos, un primario de terrones, “lumps”, y un
secundario de guijarros, “pebbles”, y está condicionada por la molturabilidad del mineral.
38
Figura Nº 21.
Ambos tipos de molienda producen una fracción llamada “crítica” que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la
recirculación de este tamaño crítico.
En general este tamaño crítico, es mucho más crítico, valga la redundancia, en la molienda
autógena por lo que la etapa de trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda
SAG, a menudo estos tamaños críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos AG o SAG debe ser clasificada en dos o tres
fracciones, mediante cribas vibrantes que suelen ser dotadas de vibración lineal y de disposición
horizontal, tratando de reducir la altura de la instalación, ya que el molino descarga directamente
sobre la criba y la fracción fina con el agua de molienda debe ser recogida con un grupo de
bombeo instalado debajo de la criba, lo cual obliga a costosas obras civiles. En ocasiones, para
reducir la altura de las fundaciones, la descarga del molino SAG o AG es bombeada
directamente hasta la criba de clasificación, colocándose ésta sobre la boca de alimentación del
molino, reduciendo así la altura de las fundaciones.
No es tarea sencilla, la elección de la criba, ya que por un lado debe clasificar a un tamaño
relativamente fino, entre 3 mm y 12 mm y por otro recibe tonelajes de importancia. Además la
superficie de cribado debe ser lo más resistente posible a la abrasión para maximizar la
disponibilidad de este equipo, lo que obliga al empleo de elastómeros, con menor superficie
libre de paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no muy valorado al
momento del diseño, y que ha sido causa de algunos problemas, disminuyendo la disponibilidad
del circuito de molienda por un equipo que puede ser considerado como una inversión menor.
La fracción fina obtenida en la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario en el
caso de una molienda SAG o del molino de guijarros “pebbles” en el caso de molienda AG debe
ser clasificada para cerrar el circuito.
39
Figura Nº 22.
Esta clasificación se realiza con hidrociclones de gran diámetro que dados los grandes tonelajes
de tratamiento de este tipo de circuitos, deben montarse en gran número dando lugar a enormes
baterías o grupos de hidrociclonado. El tamaño máximo de partícula que reciben estos ciclones
llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obstrucciones en las toberas de
alimentación estas deben tener una gran sección de paso, y consiguientemente para asegurar un
corte fino deben ser combinadas con toberas de rebose de pequeñas dimensiones. Además, dado
el tamaño de partículas, los materiales a emplear en la construcción deben resistir no sólo la
abrasión sino los cortes e impactos creados por las partículas gruesas.
Los hidrociclones comúnmente empleados tienen diámetros de 625 mm o mayores, aunque en

ocasiones dependiendo del tamaño de corte pueden ser de 500 mm. Últimamente se están
utilizando ciclones de mayor diámetro y elevada capacidad, buscando reducir el número de
unidades en operación.
5.3.9 LA MOLIENDA EN LA ACTUALIDAD.
Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría basados en molienda
autógena o semiautógena, siendo esta última la que mayores capacidades unitarias de
tratamiento ha alcanzado.
Los monstruosos molinos SAG de 12 m de diámetro y más de 20 MW de potencia, permiten

alcanzar capacidades del orden de 2.000 t/h, valores bastante lejanos de las 10 t/h que se
obtenían con los molinos de 2 m de diámetro y 200 kW.
40
Figura Nº 23
Estos molinos “gigantes” tanto autógenos y semiautógenos como de bolas presentan grandes
problemas de diseño, no sólo en lo que respecta a su estructura mecánica sino también al modo
de aplicar la enorme potencia requerida para su accionamiento. Las últimas generaciones de
molinos, diseñados con la ayuda de potentes ordenadores y programas basados en cálculo por
elementos finitos, presentan notables diferencias con sus predecesores los molinos simplemente
“grandes”.
El motor eléctrico está construido sobre la propia virola del molino, actuando éste como rotor,
eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de accionamiento tradicionales:
reductor, embrague y conjunto piñón-corona.
Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y salida
del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar a la solución adoptada
para el motor eléctrico; de este modo se eliminan las restricciones de paso en los cuellos del
molino, y pueden soportarse mejor las elevadísimas cargas generadas por estos enormes
molinos.
Estos nuevos desarrollos que surgieron en Europa hace casi 20 años, son la base actual del
movimiento hacia el gigantismo, pero no hay que olvidar que algunos de estos “supermolinos”
siguen teniendo serios problemas mecánicos que han causado difíciles situaciones económicas,
tanto para los constructores de los molinos como para sus usuarios.
En los circuitos con molinos gigantes, se manipulan pulpas, con caudales del orden de 6.000
m3/h, que deben ser bombeadas a las baterías de hidrociclones.
Se han desarrollado bombas centrifugas de pulpas, también gigantescas, de más de 500 mm de

diámetro de aspiración, accionadas por motores de más de 1.000 kW.
41
6. CIRCUITOS DE MOLIENDA
El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben considerarse
simultáneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos.
En la industria minera casi siempre se usa circuito cerrado (molino de bolas) en el cual el
material del tamaño requerido se remueve en un clasificador, retornando los tamaños mayores al
molino.
Figura Nº 24 a. circuito cerrado, Nº 24 b. circuito abierto
En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reducción de tamaño en un

paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material desde el circuito tan
pronto alcance el tamaño deseado, aumentando así la capacidad.
El material retornado al molino se denomina “carga circulante” y su peso se expresa como un

porcentaje de la alimentación fresca (o bien del producto).
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada paso, eliminando el
exceso de molienda e incrementando la energía disponible para molienda útil.
42
Debido a la gran cantidad de material de tamaño cercano al tamaño del producto que se retorna
al molino, hay una reducción del tamaño medio de la alimentación, lo cual permite el uso de
bolas más pequeñas aumentando la eficiencia de la molienda.
La carga circulante óptima, para un circuito en particular, depende de la capacidad del

clasificador y del costo de transporte de la carga circulante hasta el molino. Comúnmente está en
el rango de 100 a 350%, aunque puede llegar hasta el 600%.
Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto, debido a su acción de molienda,
especialmente cuando preparan la alimentación a los molinos de bolas. Los molinos de bolas
virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algún tipo de clasificador.
6.1 CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
El propósito de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de mineral hasta que se pueda
conseguir una liberación económica del material valioso. Entonces es esencial que el molino
genere un producto de tamaño conocido y controlable para una cierta capacidad de tratamiento.
Las principales variables que pueden afectar este control son los cambios en la velocidad de
alimentación, distribución de tamaños y dureza de la alimentación, alimentación de agua y las
interrupciones en la operación del circuito, tales como paradas para cambios de revestimientos
del molino, bombas o ciclones, etc.
El control de la velocidad de alimentación es esencial para una operación suave, de tal forma
que se hace necesario el uso de alimentadores especiales de peso constante. El control de la
carga del medio de molienda se efectúa controlando la potencia consumida por el molino.
Las fluctuaciones en el tamaño de la alimentación y la dureza probablemente son los factores

más significativos que provocan problemas con el balance del circuito de molienda. Estas
fluctuaciones pueden provenir de: diferencias en composición, mineralización, tamaños de
partículas y cristalización del mineral que viene de diferentes partes de la mina; de cambios en la
abertura del o los trituradores (a menudo debido al desgaste) y del daño de las cribas en el
circuito de trituración. El almacenamiento del material tiende a suavizar las variaciones.
El incremento en el tamaño de la alimentación o dureza genera un producto de mayor tamaño a

menos que la alimentación sea automáticamente reducida. Inversamente, una disminución de
tamaño o dureza permitirá un incremento de la alimentación. Un producto más grueso resulta en
una mayor carga circulante, incrementado el flujo volumétrico y reduciendo el tiempo de
residencia de las partículas, en el molino.
Esto causa un mayor incremento en el tamaño del producto y en el flujo volumétrico. Como el
tamaño del producto que entrega un “hidrociclón” depende o se ve afectado por el flujo, la
distribución de tamaño cambiará. Luego, el control de la carga circulante es bastante importante
en el control del tamaño del producto. En muchas operaciones, un análisis continuo sobre la
corriente (on-stream) se usa en el rebalse del clasificador para controlar la operación de
molienda, mientras que en plantas más antiguas la densidad de la pulpa del rebalse ha sido usada
como guía para el tamaño del producto.
Mediciones de la carga circulante se pueden efectuar por muestras rutinarias de varias
corrientes.
6.2 CÁLCULOS OPERACIONALES
El control de la operación de una planta de molienda es un problema de imponderables: desde el

momento que el material bruto es alimentado al molino, el proceso es continuo y solo cesa esta
43
continuidad cuando el producto finalmente emerge para descansar en las bodegas de

concentrado y en los tranques de relaves para el caso de las concentradoras.
El material en proceso no puede ser pesado sin interrumpir tal continuidad; consecuentemente,
el control de la planta depende mucho del “muestreo” adecuado del material que se halla en
flujo. De estas muestras se deriva información esencial por medio del análisis en cuanto al
contenido de metal, distribución del tamaño de partículas y contenido de agua u otros
ingredientes en la pulpa del mineral.
Con tal información a mano, se calcula la efectividad del trabajo que se efectúa mediante al uso
de fórmulas y tabulaciones. Algunas de éstas se presentan a continuación.
6.3 PORCENTAJE DE SÓLIDOS
El porcentaje de sólidos es el peso del mineral seco molido contenido en 100 unidades de pulpa.
Por ejemplo 40% de sólidos significa que en 100 kg de pulpa hay 40 kg de mineral seco
propiamente tal y los 60 kg restantes corresponden a agua, El porcentaje de sólidos de una
pulpa, se obtiene directamente de las tablas de sólidos pero a falta de ellas, se puede deducir el
sólido de la fórmula siguiente:
PS (Pp − 1)
S= *100
PP (PS − 1)
Siendo:
S = porcentaje de sólidos
PS = peso específico del sólido
PP = peso específico de la pulpa
Ejemplo: Determinar el porcentaje de sólidos de la pulpa, cuyo peso especifico es, en el

momento del muestreo, de 1,643, Siendo el peso especifico del sólido seco de 3,1.
3,1(1,643 − 1)
S= * 100 = 57 ,8 %
1,643 (3,1 − 1)
6.4 PESO ESPECÍFICO
El peso específico, aplicable a sólidos o mezclas de líquidos con sólidos (pulpa), se define como
la razón que existe entre el peso del sólido o la mezcla y el peso del mismo volumen de agua.
Ahora, para determinar el peso específico se calcula la razón existente entre el peso y el
volumen de la pulpa por medio de la fórmula:
Pe = P / V
Pe = Peso especifico
P = Peso de la pulpa
V= Volumen de la pulpa
Ejemplo: Si llenamos un depósito de 1000 cc, de capacidad con pulpa que pesa 1,643gr, el peso
específico de la pulpa sería:
Pe = P /V = 1,643/1000= 1,643
44
6.5 BALANZA MARCY
Este equipo es el más ampliamente usado en el control de circuitos de molienda en la pequeña

industria. Es análogo a una pesa tipo percha, en cuyo gancho cuelga un recipiente cilíndrico
dotado con un rebalse para mantener un volumen de pulpa de 1000 cc, (1 Lt).
La lectura se realiza en el visor donde una aguja registra el valor medido, sobre una escala
circular, La escala principal (superior) corresponde al peso específico de la pulpa (gramos). Las
escalas siguientes corresponden a porcentajes de sólidos, que difieren (entre escalas)
básicamente en el peso específico o gravedad especifica del sólido.
En la Figura Nº 25, se muestran las escalas circulares aludidas anteriormente.
Figura Nº 25
6.6 CÁLCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN UN CIRCUITO
Un clasificador a menudo recibe su alimentación de un molino de bolas, y produce material

terminado que se rebalsa a la próxima operación y arena que regresa al molino para una
reducción adicional de tamaño. El término “carga circulante” se define como el tonelaje de
arena que regresa al molino de bolas y la “proporción” de carga circulante es la proporción de
45
carga circulante al tonelaje de alimentación original al molino de bolas.
Puesto que la alimentación al clasificador, el rebose del clasificador y la arena generalmente

están asociados con diferentes proporciones de agua a sólidos, el cálculo de la proporción de
carga circulante puede basarse en una fórmula de porcentaje de sólidos.
La Figura Nº 25 adjunto representa la disposición usual clasificador - molino, en la que

tenemos:
Figura Nº 25
F = tonelaje de mineral al molino.

O = tonelaje de mineral en el rebalse.
S = tonelaje de arena.
M = tonelaje de mineral en la descarga del molino.
Ds, Do y Dm = son los porcentajes de sólidos en la arena, rebose y alimentación al
clasificador (* = denota puntos de muestreo)
Combinando los parámetros operacionales en un estado estacionario, resulta:
Ds (Dm − Do )
Razón de carga circulante =
Do (Ds − Dm )
Ds (Dm − Do )
Tonelaje carga circulante = F *
Do (Ds − Dm )
Ejemplo:
Un molino en circuito cerrado con un clasificador recibe 300 toneladas secas de mineral fresco
al día y los porcentajes de sólidos son 25, 50 y 84% en el rebalse, alimentación y arenas del
clasificador, respectivamente.
46
La razón de carga circulante será según la formula deducida:
Ds (Dm − Do ) 84(50 − 25)

cc = = = 2,47 ≈ ( 247%)
Do (Ds − Dm ) 25(84 − 50 )
Y el tonelaje circulante es:
Tc = 2,47 * 300 = 741 ton/día

Una base más exacta para calcular el tonelaje en un circuito de molienda es el análisis de
tamizaje.
6.7 ASPECTOS DE CONSTRUCCION.
Las partes principales en un molino se observan en la Figura Nº 26
Figura N° 26
• Virola: La virola está diseñada de tal forma que pueda soportar los impactos y la carga. Se
construyen de planchas que se cilindran soldando los extremos. La plancha es perforada
para permitir la sujeción del revestimiento (interno). Normalmente disponen de 1 a 2
“manholes”. Para los cabezales se sueldan flanges de acero el extremo del cilindro.
• Testeros del Molino: Los cabezales pueden ser de fierro fundido para diámetros menores de
1 metro. Diámetros mayores exigen la construcción de acero fundido, el cual es
relativamente liviano y puede ser soldado. Pueden ir soldados a la carcasa (sin flanges) o
bien unidos a través de flanges.
• Impulsión: La impulsión se transmite por un piñón o un anillo con engranaje unido a un

extremo de la máquina. El piñón va directamente unido al motor.
47
• Revestimiento: Las caras internas del molino consisten en recubrimientos reemplazables los
cuales pueden soportar los impactos, ser resistentes al desgaste y promover un movimiento
más favorable de la carga. Los recubrimientos pueden tener una gran variedad de
formas.
Figura Nº 27
• Los recubrimientos para molinos de bolas pueden ser hechos de hierro fundido aleado con
níquel, otros materiales resistentes al desgaste o gomas. Para molinos de barras son
generalmente de acero al manganeso o acero al cromo, en forma de onda. El costo de
recubrimiento es uno de los costos grandes en la operación del molino, de aquí que se deba
hacer una muy buena elección para que tenga el máximo de vida útil.
• Alimentación: El tipo de alimentador dependerá de si la molienda se hace en circuito

cerrado o abierto y si esta se efectúa vía seca o vía húmeda. El tamaño y el flujo de
alimentación son importantes. Para molienda vía húmeda existen tres tipos de alimentador:
(l) Spout Feeder: Consiste de una tolva cilíndrica o elíptica, soportada
48
Independientemente del molino y proyectada hacia el interior de este a través del

cabezal de alimentación. El material se alimenta por gravedad a través de la canal y
se usa para molinos que operan en circuito abierto o en circuito cerrado.
(2) Tambor: Los tambores de alimentación se pueden usar en vez de un spout Feeder
cuando se tiene limitaciones de altura. Toda la alimentación se carga al tambor y
una espiral lleva el material hacia el interior del molino.
(3) Tambor – cuchara: Combinación tambor cuchara se usan generalmente para

molienda húmeda en circuito cerrado con un clasificador de rastrillo. El material se
alimenta directamente al tambor, mientras que la cuchara toma las arenas clasi-
ficadas para realimentarlas al molino.
6.8 ASPECTOS PRÁCTICOS
Debe ponerse especial atención en la operación de molienda, debido a la importancia que ella
tiene en la eficiencia y operación de la etapa siguiente. Es por esto que un déficit de molienda
del mineral resultará en un producto demasiado grande con un grado de liberación demasiado
bajo para una separación económica.
En la etapa de lixiviación se obtendrá por lo tanto una recuperación y razón de enriquecimiento

baja. Por otra parte un exceso de molienda innecesariamente reducirá el tamaño de partícula de
la ganga y reducirá el tamaño del mineral valioso hasta bajo el tamaño requerido para una
separación eficiente con un consumo “inútil” de energía en exceso.
La influencia y el control de las variables más importantes se expusieron en el punto 6,6. Las
variables más usuales de manipular por el operador son, el régimen de carga fresca al molino y
el porcentaje de sólidos. A fin de prevenir anomalías en la operación por fallos en el sistema
mecánico de los molinos, el operador debe poner especial atención en detectar
sobrecalentamiento de los descansos, filtraciones a través de la coraza, pernos sueltos,
sobrecargas, nivel de medios de molienda, operación bombas, etc.
49
7 CLASIFICACION CON HIDROCICLONES
7.1 GENERALIDADES
El hidrociclón corresponde a la categoría de separador hidráulico que utiliza la “fuerza

centrifuga” como base de la separación.
Las aplicaciones actualmente conocidas de este separador; clasificación de partículas sólidas por
tamaño, concentración gravitacional, etc. no tuvieron un desarrollo notable sino hasta alrededor
de 1940.
Desde esta fecha en adelante, la aceptación por la industria y el esfuerzo por comprender y
predecir su funcionamiento, han ido en constante crecimiento.
7.2 DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN
El hidrociclón se puede definir como un dispositivo que permite la clasificación de partículas

sólidas en base a las características de tamaño y densidad, utilizando la fuerza centrífuga como
agente del mecanismo de separación. A diferencia de otros separadores centrífugos, el
hidrociclón no posee elementos móviles, lo que implica una gran ventaja en cuanto a costos de
operación y mantenimiento.
Consiste básicamente en una cámara “cilindro - cónica” (ver figura Nº 28), en la cual una
suspensión de partículas sólidas en un medio fluido, es inyectada a presión y en forma
tangencial por un orificio de alimentación ubicado sobre la mitad superior del cuerpo cilíndrico,
adquiriendo un rápido movimiento de rotación. Esta rotación del flujo genera sobre las
partículas la fuerza centrifuga, responsable de la separación.
50
Figura Nº 28.
En el vértice de la sección cónica, se encuentra una salida llamada “apex”, por donde escapa una
parte del caudal de alimentación; dando origen al flujo de descarga o underflow (hundido). Las
características de este flujo dependerán del tipo de aplicación a que esta sometido el hidrociclón.
Ubicada en el centro de la tapa del hidrociclón se encuentra otra salida axial, provista de un tubo
cilíndrico denominado “vortex”, el cual se proyecta cierta distancia al interior del aparato.
Por este ducto, es evacuada la porción de la alimentación que no es descargada por el apex,
generando así el flujo de rebose u overflow (rechazo), constituido por los sólidos finos de la
separación y la mayor parte del fluído.
En estas condiciones, la acción del hidrociclón consiste en separar la alimentación en dos

productos, overflow y underflow. Idealmente, el primero debiera contener todas las partículas de
tamaño menor que cierto tamaño d* y el segundo, todas aquellas partículas mayores a dicho
tamaño. Esta separación se puede describir mediante la curva del Grafico Nº 5, denominada
curva de eficiencia ideal.
51
Gráfico Nº 5. Curva de Eficiencia Ideal.
En un proceso de clasificación real, no se logra un corte estricto o un tamaño d*, como en el

caso ideal, Así la curva de eficiencia real adquiere la forma presentada en el Gráfico Nº 6.
En este Gráfico, se puede apreciar que para los tamaños gruesos la eficiencia real es 100%,
indicando que en este rango granulométrico, todas las partículas salen por el apex del
hidrociclón.
En cambio, se observa que para los tamaños más finos, la eficiencia no es 0% como sería
deseable. Esto se debe a que una pequeña cantidad de partículas son arrastradas por el agua
directamente desde la alimentación al underflow, saltándose el proceso de clasificación, este
fenómeno se denomina “ cortocircuito”.
Gráfico Nº 6 Curva de Eficiencia Real.
En la clasificación real, el tamaño de corte corresponde al de las partículas de la alimentación

que tienen igual probabilidad de irse al underflow o el overflow. Es decir, aquel tamaño para el
cual la eficiencia real es 50%. Por este motivo se le representa por d50. Así, partículas mayores
que d50 abandonaran el hidrociclón preferentemente con el underflow y partículas menores lo
harán preferentemente con el overflow.
Con el fin de obtener una curva de eficiencia que represente solamente el proceso de las
partículas que son efectivamente clasificadas, se ha propuesto redefinir la eficiencia descontando
52
a la masa de cada fracción de tamaño, la proporción correspondiente a las partículas de ese

tamaño que van al underflow debido al cortocircuito.
En esta forma, se determina una nueva curva denominada curva de eficiencia corregida, la cual
se representa en el Grafico Nº 7.
Gráfico 7 Curva de Eficiencia Corregida.
El tamaño de las partículas para el cual la eficiencia corregida es 50% se define como tamaño de
corte corregido y se le designa por d50c. Es decir, d50c es el tamaño de aquellas partículas de la
alimentación realmente clasificados, que tienen igual probabilidad de figurar tanto en el
underflow como en el overflow.
7.3 LA COLUMNA DE AIRE
La presión en el interior de un hidrociclón disminuye desde la pared hacia el eje, pudiendo

alcanzar el valor de la presión atmosférica. En tal caso, si el hidrociclón tiene sus salidas
comunicadas a la atmósfera, entra el aire al aparato, formando una columna a lo largo del eje del
hidrociclón.
El comportamiento de la columna de aire es complejo, y su efecto en el funcionamiento del

hidrociclón es bastante importante.
Una situación ilustrativa del efecto de la columna de aire es la siguiente; cuando un hidrociclón
se alimenta con agua solamente, la columna de aire puede ser de un diámetro tal que cierra
completamente el orificio de descarga del underflow. Si entonces se agregan sólidos a la
alimentación, los gruesos se acumulan en el cono del hidrociclón, haciendo decrecer la
velocidad de rotación en esa zona,
Esto hace disminuir el diámetro de la columna de aire, permitiendo así la descarga del
underflow. Si la acumulación de gruesos en el cono es excesiva, la columna de aire puede
interrumpir o desaparecer completamente, la desaparición de la columna de aire da lugar a una
descarga tipo “tubular”, en contraste con la descarga usual tipo ‘Spray” en forma de “paraguas”.
Debe destacarse que la acción del ciclón depende del tipo de descarga, por lo tanto, es
importante diseñar las instalaciones de hidrociclones de modo que se asegure el funcionamiento
en estado estacionario.
53
El diámetro del orificio de descarga del underflow debe ser ajustado de manera que no se
induzca la acumulación excesiva de gruesos en el cono ni tampoco se produzca un aumento de
la capacidad de descarga más allá que el flujo de gruesos que se desean en el underflow. De lo
contrario, esto ultimo ocasiona la presencia de finos no deseados en el producto grueso.
7.4 APLICACIÓN DE LOS HIDROCICLONES EN CIRCUITOS DE

MOLIENDA
Es necesario describir dos términos comunes en la práctica industrial de hidrociclones:

Deslamado y Desbastado.
• Deslamado: En esta operación el objetivo es eliminar las partículas finas conjuntamente con
el overflow. Esto es necesario a menudo para mejorar el producto de procesos subsecuentes,
tales cano flotación, separación, magnética, filtración, etc.
• Desbastado: En el desbastado el producto es el overflow y pequeñas cantidades de

partículas de sobre tamaño son arrastradas al underflow.
La aplicación principal del hidrociclón es en los circuitos cerrados de molienda. La Figura Nº

29, muestra 4 circuitos diferentes, en los que se emplean juntos hidrociclones y molienda
húmeda.
Figura Nº 29
54
ircuitos con Aplicación de Hidrociclones :
Caso (a): El ciclón se instala aguas arriba del molino para “deslamar’ la alimentación. La
fracción fina descarga por el overflow se envía al producto y el underflow grueso
al molino, cuya descarga, el material molido, es el principal componente del
producto mezclado. Esto se denomina habitualmente “circuito abierto”.
Caso (b): La alimentación va directamente al molino cuya descarga se alimenta al

hidrociclón para su “desbaste”. El overflow es el producto, mientras el underflow
(sobre tamaño) regresa al molino para su posterior molienda conjuntamente con la
nueva alimentación. Esto se denomina “circuito cerrado” de molienda.
Caso (c): Aquí se combinan los casos (a) y (b) en el sentido que la alimentación y descarga
del molino se mezclan y clasifican en el mismo hidrociclón, el que realiza la
función doble de deslamar la alimentación gruesa y desbastar al producto fino del
molino. El producto es el overflow del hidrociclón y el underflow regresa al
molino.
Caso (d): Para optimizar el rendimiento de los hidrociclones, el deslamado y desbastado

debe realizarse independientemente en hidrociclones de distinto tamaño, ambos
overflow son producto y ambos underflow se alimentan al molino. Esta es una
combinación más lógica de los casos (a) y (b), llamado circuito mejorado.
7.5 ASPECTOS PRÁCTICOS
La determinación del tamaño de un hidrociclón depende ya sea de la recuperación másica

requerida o las necesidades de corte en el tamaño de partículas. Como el punto de corte depende
de una cantidad de variables, además del tamaño del hidrociclón deben realizarse ensayos
prácticos como el único medio de lograr la posición y parámetros de operación.
Con respecto a la forma de la alimentación se ha comprobado que un ducto de alimentación de

forma rectangular en la plancha de cubierta con una entrada en voluta es más satisfactoria.
Figura Nº 30.
55
Las características de la pulpa alimentada al ciclón también influyen sobre el punto de corte. La
distribución de tamaño de las partículas determina la relación entre las fracciones mayores y
menores a la malla de separación y por lo tanto el contenido de sólidos en el overflow.
Grandes concentraciones de sólidos (en la alimentación) generan por lo tanto cortes más gruesos
que las concentraciones más bajas. Este efecto puede describirse como una decantación
obstaculizada, ya que el movimiento de partículas gruesas es obstaculizado por la zona de
partículas finas a través del cual debe pasar.
El codo del overflow del ciclón no debe poseer una curva abrupta o inclinación, ya que en el
interior del codo continua la rotación del núcleo de aire, son efectivos los codos de radios
mayores.
Como una manera de asegurarse contra el riesgo de obstrucción, el tamaño de las partículas
mayores alimentadas al ciclón deben ser preferentemente inferiores a la cuarta parte del
diámetro final del apex (en ningún caso superior a un tercio).
Finalmente debe agregarse, que el funcionamiento “óptimo” de un hidrociclón depende de las

condiciones constantes de la alimentación, especialmente respecto de la tasa volumétrica de
flujo, esto debe asegurarse manteniendo constante al nivel del sumidero de la bomba y sobre
todo no debe existir el riesgo de que el nivel descienda a un punto en el cual pueda aspirarse
aire.
7.6 CONSTRUCCIÓN
Los hidrociclones están fabricados por secciones metálicas reemplazables, dotados interiormente
con revestimientos adaptados a la geometría y que permiten una gran resistencia a la abrasión.
El material de este revestimiento puede ser goma, cerámica o aleaciones. El equipo además
posee vortex y apex (fittings) intercambiables, lo que permite una cierta flexibilidad en la
operación.
Figura Nº 31 Partes Modulares del Hidrociclón.
56
La alimentación se diseña generalmente en “envoluta” la cual minimiza la turbulencia debido a

la entrada del flujo de alimentación.
La resistencia a la abrasión (revestimiento) y la facilidad con que las diversas partes pueden ser
cambiadas en contraste con una operación relativamente simple, hace que estos equipos sean los
más ampliamente usados en la industria metalúrgica.
57
8 EQUIPOS ANEXOS
8.1 BOMBAS
Una bomba es una turbo máquina generadora para líquidos. La bomba se usa para transformar la
energía mecánica en energía hidráulica.
Un sistema de bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse o
trasladarse de un punto a otro.
Una bomba centrífuga es una máquina que consiste en un conjunto de paletas rotatorias
encerradas dentro de una caja o cárter; o una cubierta o carcasa. Las paletas imparten energía al
fluido por la fuerza centrífuga.
Uno de los factores más importantes que contribuyen al creciente uso de bombas centrífugas ha
sido el desarrollo universal de la fuerza eléctrica.
Las bombas centrífugas hacen parte de un grupo de máquinas denominadas bombas

rotodinámicas, las cuales están caracterizadas por la existencia de un elemento impulsor (o
impeller) el cual es movido por un eje que le transmite la potencia a dicho elemento.
Dentro de este grupo se encuentran las bombas de flujo axial, mixto y radial; estas últimas, de
interés para el desarrollo de estas líneas.
Las características principales para el tipo axial son el manejo de un gran caudal, pero una baja
cabeza de presión desarrollada; mientras que las de tipo radial, el comportamiento es al
contrario.
Dichas bombas centrifugas (ó radiales), al caracterizarse por su alta cabeza, y su bajo caudal
(respecto a las axiales), aunque importante, son ampliamente utilizadas en procesos donde se
requiere el transporte de una cantidad significativa de flujo a un alto nivel de cabeza para así
poder vencer grandes alturas y distancias muy largas.
Se estima que aproximadamente el 70% de la producción total de las bombas corresponde a

bombas centrifugas. Esta es una medida de la importancia de este tipo de bombas.
Son ampliamente usadas en aplicaciones mineras (por su facilidad para manejar sólidos), en
acueductos, industrias químicas, oleoductos y aplicaciones domesticas.
8.1.1 SISTEMA (LÍNEAS DE FLUJO).
En muchas ocasiones el sistema al cual se necesita acoplar una bomba existe con anterioridad, y
el trabajo se reduce a conocer y entender bien las características del mismo, para así poder
determinar satisfactoriamente la bomba necesaria para poder cumplir con los requerimientos del
proceso.
Asumiendo que se debe concebir el sistema para que satisfaga las necesidades del proceso, se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Caudal requerido.
• Cabeza requerida (este aspecto está fuertemente influenciado por las características del
sistema).
• Fluido a bombear.
• Temperatura del fluido.
58
La característica de un sistema está dada por la curva de cabeza-caudal, la cual está dada por dos
componentes; la cabeza estática total, TSH, (Fija. Independiente del caudal manejado) y la
Cabeza Dinámica, CD, (Variable. Dependiente del caudal manejado).
Esta Cabeza Estática Total (TSH) se determina físicamente sobre el sistema, y generalmente se
dan las dos configuraciones siguientes:
La bomba se encuentra por encima del nivel de succión.

La bomba se encuentra por debajo del nivel de succión.
Figura Nº 32. Bomba por Encima de la Succión
Figura Nº 33. Bomba por Debajo de la Succión
59
En este caso la Cabeza Estática Total (TSH) es la suma de la Elevación de Succión Estática
(SSL), más la Cabeza Estática de Descarga (SDH).
TSH= SSL + SDH
La Cabeza Dinámica es variable, ya que depende de varios factores, como son; caudal
manejado por el sistema (velocidad de flujo), las características físicas de la tubería (diámetro y
rugosidad) y la viscosidad del fluido (es función de la temperatura), forma general de la línea
(accesorios y válvulas).
Dicha cabeza cuantifica las perdidas de energía que se generan por fricción en la tubería, y
cambios de dirección (u obstrucciones) producto de las válvulas y los accesorios.
8.1.2 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Una bomba centrífuga es una máquina que convierte la potencia de entrada (rotativa, motor) en
energía cinética en el fluido por medio de un mecanismo giratorio, el impulsor.
El principal fenómeno físico de transferencia de energía es el efecto centrífugo ejercido sobre el

fluido. Adicionalmente, el efecto de la forma de la voluta o carcasa sobre el fluido es la
transformación de energía (de cabeza de velocidad a cabeza de presión) por el fenómeno de
continuidad, también contribuye al aumento del nivel energético del fluido en la descarga de la
bomba.
El movimiento del impulsor genera una baja presión en la succión de la bomba, lo cual hace que
el fluido se mueva hacia el ojo del impulsor.
Figura Nº 34.
Distribución de presión en el impulsor de una bomba centrífuga radial.
60
En la figura anterior se muestra la generación de la presión en la medida en que el líquido va

abandonando el impulsor. Adicionalmente se muestra claramente la diferencial de presión entre
el lado convexo con relación al cóncavo del álabe.
Ahora, después de entender el funcionamiento de una bomba, es momento de ver cómo se

comporta una bomba centrífuga radial, en función de sus variables de operación.
8.1.3 ALTURA DESARROLLADA POR UNA BOMBA
La altura h desarrollada por una bomba se determina midiendo la presión en la aspiración y en la

salida de la bomba, calculando las velocidades mediante la división del caudal de salida entre las
respectivas áreas de las secciones transversales y teniendo en cuenta la diferencia de altura entre
la aspiración y la descarga.
La normativa de ensayo indica que la altura desarrollada por una bomba es la diferencia entre la
carga en la entrada y en la salida. Sin embargo, las condiciones del flujo en la brida de salida son
normalmente demasiado irregulares para tomar medidas de presión precisas, y es más seguro
medir la presión alejándose de la bomba diez o más veces el diámetro del tubo y añadir una
estimación de la pérdida por fricción para esa longitud del tubo.
En la entrada algunas veces existe pre-rotación en la zona del tubo cercana a la bomba y esto
puede hacer que las lecturas obtenidas con un instrumento de medida sean diferentes a la presión
media real en dicha sección.
8.1.4 RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS
Cuando un líquido fluye a través de una bomba, sólo parte de la energía comunicada por el eje
del impulsor es transferida el fluido. Existe fricción en los cojinetes y juntas, no todo el líquido
que atraviesa la bomba recibe de forma efectiva la acción del impulsor, y existe una perdida de
energía importante debido a la fricción del fluido.
Esta pérdida tiene varias componentes, incluyendo las pérdidas por choque a la entrada del
impulsor, la fricción por el paso del fluido a través del espacio existente entre las palas o alabes
y las pérdidas de alturas al salir el fluido del impulsor. El rendimiento de una bomba es bastante
sensible a las condiciones bajo las cuales esté operando.
8.1.5 CAVITACIÓN EN LAS BOMBAS
Un factor importante para el funcionamiento satisfactorio de una bomba es evitar la cavitación,

tanto para obtener un buen rendimiento como para evitar daños en el impulsor. Cuando un
líquido pasa por el impulsor de una bomba, se produce un cambio de presión. Si la presión
absoluta de un líquido cae por debajo de su presión de vapor, se producirá cavitación.
Las zonas de vaporización obstruyen el flujo limitando la capacidad de la bomba. Cuando el

fluido avanza a una zona de mayor presión, las burbujas colapsan y su implosión puede producir
un picado del impulsor la cavitación suele producirse con más frecuencia cerca de la salida
(periferia) de los impulsores de flujo radial y mixto, donde se alcanzan las velocidades mayores.
También puede aparecer en la aspiración del impulsor, donde las presiones son menores. En el
caso de las bombas de flujo axial, una parte más vulnerable a la cavitación es el extremo de los
álabes.
61
La cavitación de la bomba se nota cuando hay uno o más de las siguientes señales: ruido,
vibración, caída en la curva de capacidad de carga y eficiencia, con el paso del tiempo, por los
daños en el impulsor por picaduras y erosión.
8.1.6 EFECTO DE LA VISCOSIDAD
Las bombas centrífugas también se utilizan para bombear líquidos con viscosidades diferentes a
las del agua. Al aumentar la viscosidad, la curva altura caudal se hace mas vertical y que la
potencia requerida aumenta. La línea discontinua indica los puntos de máximos rendimiento
para cada curva. Se observa que tanto la altura como el caudal disminuyen en el punto de
máximo rendimiento.
Dos de las principales pérdidas en una bomba centrífuga son por fricción con el fluido y fricción
con el disco. Estas perdidas varían con la viscosidad del líquido de manera que la carga –
capacidad de salida, así como de la toma mecánica difiere de los valores que se obtienen cuando
se maneja agua.
Es necesario, sin embargo, conocer las tres unidades diferentes que pueden encontrarse para
describir la viscosidad de un líquido en especial:
1. Segundos Saybolt Universal, o SSU

2. Centistoke – que define la viscosidad cinemática.
3. Centipoise – que definen la viscosidad absoluta.
8.1.7 SELECCIÓN DE BOMBAS
Al seleccionar bombas para una aplicación dada, tenemos varias bombas entre las que elegir.
Haremos lo posible para seleccionar una bomba que opere con un rendimiento relativamente
alto para las condiciones de funcionamiento dadas.
Los parámetros que se deben investigar incluyen la velocidad específica Ns, el tamaño D del
impulsor y la velocidad de operación n. Otras posibilidades son el uso de bombas multietapa,
bombas en serie, bombas en paralelo, etc. Incluso, bajo ciertas condiciones, limitar el flujo en el
sistema puede producir ahorros de energía.
El objetivo es seleccionar una bomba y su velocidad de modo que las características de

funcionamiento de la bomba en relación al sistema en el cual opera sean tales que el punto de
funcionamiento esté cerca del PMR (punto de máximo de rendimiento). Esto tiende a optimizar
el rendimiento de la bomba, minimizando el consumo de energía.
8.2 CLASIFICADORES ESPIRALES
Los clasificadores mecánicos, especialmente los helicoidales fueron y siguen siendo empleados
en muchas otras aplicaciones, fuera de los circuitos de molienda, siendo equipos básicos en las
etapas de deslamado, espesado, y clasificación fina, precisas en el tratamiento de minerales de
hierro, estaño, fluor, barita, sílice, feldespatos y caolines, entre otros minerales.
El clasificador puede realizar varios usos:

• Separación de partículas finas y del líquido de partículas gruesas.
• Separación de partículas ligeras de partículas pesadas.
• La separación de las partículas en un número de productos según tamaño.
• Separación del líquido de partículas sólidas
• Gama óptima del tamaño de partícula 800 a 75 micrones
62
Figura Nº 35a Clasificador de Tornillo
Figura Nº 35b Clasificador de Tornillo
63
Figura Nº 35c Clasificador de Tornillo
8.2.1 CLASIFICACION MECANICA DE MINERALES:
Es un método de separación de partículas de una mezcla de 2 o mas productos teniendo como

base la ‘’V’’ la cual caen a través de un medio fluido que generalmente es agua, la clasificación
en húmedo se aplica a partículas finas para ser clasificado por medio de cedazos o cribas.
Los clasificadores mecánicos van con no mas de un 50% de sólidos, debe alternarse con agua.
Cuando se añade el agua se determina la velocidad de asentamiento .Se produce una separación
mas fina dependiendo de la densidad de la pulpa.
Arriba del valor conocido se conoce como dilución critica .que normalmente es hasta el hasta el
10% este valor se consigue con partículas finas dado que una pulpa casi nunca debe llegar a una
dilución critica es decir nunca se trabaja con un 10% de sólidos siempre se trabaja al rededor
se 25 a 29% de sólidos para lograr un tamaño apropiado para la flotación. Los clasificadores
mecánicos son incapaces de producir material realmente fino.
8.2.2 PRINCIPIOS EN QUE SE BASA LA CLASIFICACION
Utiliza un tanque semi cilíndrico y las arenas son transportadas por un espiral rotatorio.
A medida que esta siendo alimentado el clasificador genera un movimiento de flujo de tal
manera que las partículas finas suben y las partículas gruesas van a ser arrastradas a la parte
superior, los rastrillos empujan la carga en el fondo, cuando se agrega la descarga de los
molinos. Esta descarga lleva normalmente 65% de sólidos
Funciona con un tornillo que va girando y va llevando el material hacia la parte superior, si la
inclinación es grande el material que esta subiendo tiende a regresar.
El mineral se mueve con un tornillo que arrastra la carga hacia los clasificadores. Algunas
veces trabajan completamente hundido, otros hasta la mitad, se usan con más pendiente que los
de rastrillo
64
8.3 ANALIZADOR DE TAMAÑO DE PARTICULA.
8.3.1 ALIMENTACIÓN FRESCA
En la actualidad ya es posible medir la distribución de tamaños de partículas gruesas (3 a 300

mm) en cintas transportadoras. Esto es posible a través de un instrumento óptico que permite
analizar las imágenes (sombras) proyectadas del mineral que transporta la cinta, luego de ser
iluminadas con focos a un ángulo muy bajo. Este instrumento es adecuado para medir
distribución de tamaños en la alimentación a un circuito de trituración o circuito de molienda
autógena.
8.3.2 MEDICION EN PULPA.
Para medir la distribución de tamaños de partículas finas en una pulpa existen varios
equipos, siendo los más requeridos aquellos que utilizan la atenuación de ondas de
ultrasonido a través de la pulpa. El PSM de Autometrics es un ejemplo de ésto. La
atenuación del sonido depende de la densidad y de la distribución de tamaños de las
partículas. Es posible discriminar las señales de respuesta y obtener una señal que sólo
reflejo el efecto del tamaño.
La Figura Nº 36 muestra su esquema de operación.
Figura Nº 36
8.3.3 DESCRIPCION DEL TAMAÑO DE UN SISTEMA DE PARTICULAS
Para definir el tamaño de partículas con formas regulares (esferas, cilindros, cubos etc.)
se requiere de dimensiones bien definidas. En cambio para partículas irregulares, el
problema general está indefinido. Sin embargo, para fines prácticos, es posible
especificar el tamaño de una partícula irregular a través de un sólo número, por medio
de diámetros equivalentes como los siguientes:
a) Diámetro del área proyectada. da. Corresponde al diámetro de una esfera cuya
área proyectada es Igual el de le partícula, cuando éste se mire perpendicularmente
65
o su pleno de máxima estabilidad.

b) Diámetro de volumen, dv. Corresponde el diámetro de la esfera cuyo volumen es
igual al de lo partícula.
c) Diámetro de superficie, ds. Corresponde al diámetro de la esfera que tiene un área
superficial igual al de la partícula.
d) Diámetro de Stokes, dst Corresponde el diámetro de la esfera cuya velocidad de
sedimentación es igual el de la partícula cuando la sedimentación ocurre en
régimen de Stokes.
e) Diámetro de tamiz, dA Corresponde o la longitud de un lado, de la menor abertura
.
de sección cuadrada por la cual la partícula alcanza a pasar.
El tamaño definido por los tamices es el más usado en procesamiento de minerales. La

medición de distribución de tamaño de un conjunto de partículas sólidos se denomina
análisis granulométrico.
8.3.4 ANALIZADOR AVANZADO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA DE LA MEZCLA
La distribución de tamaño de partícula es una medida importante de la calidad del producto para
las operaciones industriales de los minerales. La PSI 500 se utiliza en:
• Control de tamaños de molienda

• Productos del circuito que muelen con distribuciones bimodales
• La supervisión de remolienda de los circuitos
• Control de thickeners grandes
• Control de calidad de los productos industriales de los minerales
El analizador de la PSI 500™ complementa el instrumento estándar de la PSI 200™ de la

industria en usos amplios de la distribución y de la medida del tamaño de partícula fina. El
tamaño de partícula medido se puede utilizar para el proceso y el control de calidad en línea.
El instrumento toma una muestra representativa de 70 - 170 litros/muestra minuciosa de la pulpa

del de proceso. Su principio de la medida se basa en la tecnología de la difracción del láser, que
no requiere la calibración para la medida volumétrica de la distribución de tamaño.
La gama medida del tamaño es a partir 1 a 600 micrones. Las lecturas de partícula de la
distribución de tamaño exacta y del área superficial (número de Blaine) se miden cada 150
segundos por línea de la muestra. El resultado se exhibe localmente en un panel de exhibición
lleno grande de color, que también se utiliza para supervisar y para manejar la operación del
analizador. La información del tamaño de partícula se envía a través de red al sistema de la
planta DCS.
8.4 DENSIMETRO NUCLEAR
8.4.1 PRINCIPIO DE OPERACION
La densidad o porcentaje de sólidos, de una pulpa en movimiento puede ser determinado usando
un densímetro nuclear de rayos gamma. En este medidor existe una fuente que emite un haz
uniforme de radiación gamma, que pasa a través de la tubería y de la mezcla sólido—líquido,
impactando luego a un detector ubicado a una distancia conocido de la fuente. La intensidad del
flujo de rayos gamma que llega el detector es inversamente proporcional a la densidad de la
pulpa. La Figura Nº 37, muestra un esquema de funcionamiento.
66
Figura Nº 37
8.4.2 CARACTERISTICAS GENERALES
a) No hace contacto con el fluido

b) Su instalación no requiere detener el proceso, su montaje es externo a la línea.
c) La medición no es afectada por la presión, corrosividad o abrasivídad del fluido.
d) Pueden ser especificados con tarjeta multiplicadora, para cálculo de flujo másico,
incorporando la medición de flujo.
e) Las burbujas de aire o gas inducen a errores en la medición.
8.4.3 APLICACIONES
a) Puede ser utilizado en la medición de la densidad de:
Líquidos, soluciones o pulpas corrosivas, abrasivos, encontrados en los procesos de la

industria de minería, papel, alimentos, química, etc.
8.4.4 VENTAJAS DE LOS EQUIPOS ELECTRONICOS
En la actualidad se utiliza lo último de la tecnología en microprocesadores, combinada con

software de uso fácil para proporcionar una medida exacta y fácilmente instalada de la densidad.
El detector sensible permite que fuentes más pequeñas sean utilizadas comparando con los
instrumentos equivalentes.
Los medidores actuales incluyen:
• Medida No-intrusa de la densidad del circuito.

• Conveniente para los usos requeridos de alta temperatura.
• Para ambientes altamente tóxico o en procesos altamente corrosivos.
• La electrónica del microprocesador del equipo y los detectores altamente sensibles.
Aseguran confiabilidad y exactitud.
• Construcción bastante sólida para el más áspero de los ambientes.
67
Figura Nº 38. Se muestra este equipo, instalado en terreno.
8.5 MEDIDORES DE CAUDAL

El flujo volumétrico de pulpas en tuberías puede ser determinado usando un medidor de flujo
electromagnético o de ultrasonido.
8.5.1 MEDIDOR ELECTROMAGNÉTICO
Son los más usados y basan su funcionamiento en lo ley de inducción de Faraday, que establece
que el voltaje inducido en un conductor que se mueve a través de un campo magnético, es
proporcional a la velocidad de dicho conductor. En consecuencia, se requiere que lo pulpa sea
conductora de la corriente eléctrica para poder usarlos. Este equipo entrega el flujo volumétrico.
Para determinar el flujo másico se necesito conocer la densidad de la pulpa.
Por esto es una practica muy común combinar un medidor magnético de flujo con un medidor de
densidades.
Figura Nº 39.
68
8.5.2 MEDIDOR DE FLUJO DE TURBINA
Este equipo funciona como un “molino de viento” en que la velocidad rotatoria es directamente
proporcional al caudal. El rotor, fabricado de acero inoxidable magnético, genera una salida
pulsada, mientras que las láminas rotan a través del campo del flujo de un imán que esta
montado en el sentido de flujo.
Esta característica permite que el instrumento funcione sin la necesidad de una fuente de energía
exterior, de modo que puede ser instalada en una posición remota con pilas para el totalizador
de datos.
Los datos de la medida del flujo pueden ser leídos en el campo vía la exhibición local o puede
ser transmitido a un DCS. Alternativamente, una salida 4-20mA puede entrar directamente al
sistema de control del proceso.
Las turbinas son fáciles instalar debido a su diseño compacto, que da lugar a un tiempo mínimo
para la instalación y el mantenimiento.
Figura Nº 40.
8.5.3 MEDIDOR ULTRASÓNICO
Este instrumento se basa en medir la diferencia de tiempo de viaje, entre un pulso de ultrasonido
que se transmite “aguas abajo” en una tubería y un pulso que se transmite “aguas arriba” este
tiempo de viaje entre ambos pulsos es proporcional al flujo.
Este equipo ofrece una excepcional exactitud, una capacidad de repetición y es ideal para el uso
en los procesos de los productos refinados.
El sistema utiliza tecnología multifunción, para cuatro variables, junto con la lectura de la
temperatura, la presión, la densidad y para proporcionar la exactitud más alta alcanzable en un
dispositivo medidor de flujo.
El regulador del medidor de flujo es una computadora completamente equipada la cual utiliza
un procesador industrial e incorpora todos los algoritmos y software aprobados. La unidad se
puede montar hasta 250 pies lejos del carrete en una zona o área segura. Se muestra en la
figura Nº 41a y b
69
Figura Nº 41ª. Gabinete Electrónico y Medidor de flujo Ultrasónico.
Figura Nº 42b
70
9 ASPECTOS OPERACIONALES DEL CIRCUITO DE

MOLIENDA
9.1 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES DE PROCESO
Considere que en forma esquemática un proceso puede representarse por:
Figura Nº 43
Una posible clasificación de las variables asociadas a un proceso es la siguiente:
a) Variables de estado: permiten caracterizar totalmente la condición en que se encuentra un

proceso, no siempre son medibles.
b) Variables manipuladas (o controladores): pueden ser variadas a voluntad. Ejercen acción

sobre las variables de estado del sistema. A través de ellas puede “guiarse” al proceso hacia
estados deseados, es decir, controlarlo.
c) Perturbaciones: acciones externas que no pueden ser manejadas a voluntad, influyen sobre
el estado del proceso y su efecto (imprevisible) podría detectarse en las variables medibles.
La solución del problema de control debe tender a anular sus efectos.
d) Variables medibles (o controladas, o respuestas) : permiten conocer la evolución del

proceso, determinar el deterioro que provocan las perturbaciones y el efecto producido por
el manejo de las variables manipuladas. Estas variables se denominan “variables
controladas” cuando son usadas para tener una medida de la conducción del proceso y según
su desviación con respecto a un valor deseado determinar la acción a ejercer por las
variables manipuladas.
e) Parámetros: caracterizan las relaciones entre variables del proceso; los valores que se
asumen dependen de los componentes que dan lugar al proceso. Su variación es
normalmente lenta o nula en el tiempo
71
9.2 VARIABLES DE UN PROCESO DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Considerando que no se dispone de un mecanismo para el manejo del mineral a procesar, en el

sentido que permita proveer una alimentación homogénea, sino que la situación real es que
normalmente se presentan considerables variaciones, tanto en la granulometría como en la
dureza del mineral a procesar.
Estas Variaciones provocan serias alteraciones al comportamiento de los procesos,

principalmente los de reducción de tamaño, por lo cual el control en aquellos procesos debe
diseñarse lo suficientemente robusto a fin de alcanzar los objetivos propuestos, aun en presencia
de estas perturbaciones.
1) Granulometría del mineral.
Las mayores variaciones en la granulometría del mineral se presentan en la etapa de

trituración primario, por no existir un mecanismo para su regulación en una etapa anterior.
Luego, dependiendo del grado de control que se tenga sobre los distintos equipos, estas
características se van reduciendo hasta que en la última etapa de molienda ha llegado a su
valor mínimo.
El disponer de pilas de almacenamiento en la alimentación a trituración y molienda primaria

permite, al contar con más de un alimentador, algún grado de libertad para preparar una
alimentación de granulometría más homogénea.
2) Dureza del mineral
El mineral a procesar, por provenir de diferentes partes de la mina, posee características de

dureza diferentes, imposibles de alterar por ser inherentes al mineral. Sin embargo, mediante
una adecuada programación de la explotación, es posible proporcionar una alimentación con
una dureza más apropiada según los requerimientos de las unidades de procesamiento, pero
en ningún caso puede lograrse una dureza constante.
Identificación de variables de proceso
9.3 VARIABLES MANIPULADAS
Aplicando la definición de variables de control a las principales variables que afectan la

molienda, se obtiene el siguiente resultado.
A) Variables Manipuladas
• Flujo de mineral fresco.

• Flujo de agua al molino.
• Velocidad de la bomba.
• Velocidad de rotación del molino.
• Adición de bolas.
B) Variables Controladas
• Potencia consumida.
• Densidad de la pulpa de descargo.
• Tamaño del producto.
• Intensidad del sonido del molino.
• Nivel de llenado del molino.
• Presión en los descansos del molino.
72
• Carga de bolas en el molino.

• Nivel del pozo de descarga
• Carga circulante.
C) Perturbaciones
• Dureza del mineral.

• Distribución granulométrica alimentación fresca.
• Mineralogía del mineral.
• Desgaste de las corazas.
• Desgaste de bolas.
• Densidad del mineral.
• Variaciones descontroladas de agua.
• Variaciones descontroladas de mineral.
9.4 PERTURBACIONES CARACTERÍSTICAS
Las principales perturbaciones que afectan, en mayor o menor grado, el comportamiento del
control de los distintos equipos y unidades dentro del procesamiento de minerales son las
siguientes:
1. Granulometría
2. Dureza
3. Irregularidades en el flujo de alimentación.
1. Debido a la segregación que se produce en la pila de almacenamiento.

Cuando no se cuenta con todos los alimentadores en operación, no es posible hacer una
combinación adecuada de diferentes zonas de la pila de almacenamiento.
Si no existe una pila de almacenamiento, la alimentación recibe directamente todas las
variaciones de granulometría que entrega la etapa anterior.
2. Los procesos de trituración y molienda están afectos a todas las variaciones de dureza que
presenta el mineral a procesar, resultante de la combinación que se realiza de mineral de
distintas zonas de la mina.
3. Si no se dispone de una pila de almacenamiento, es posible que se presente con cierta

frecuencia, irregularidades o interrupciones en el flujo de alimentación.
Una pila de almacenamiento mal diseñada, también puede provocar irregularidades en el
flujo de alimentación.
73

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COMPAÑIA MINERA COBRE LAS CRUCES

1. REFERENCIAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON CIERTAS FASES DEL

8 EQUIPOS ANEXOS .............................................................................................................. 58

1. REFERENCIAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS

El uso de un sistema administrativo de bloqueo de energías para la intervención de

1.2 SEGURIDAD GENERAL PARA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS

Históricamente, la mayoría de los accidentes con daños a las personas en instalaciones de

Para evitar riesgos potenciales de seguridad es importante que:

• Las recomendaciones en los manuales de instrucciones sean estudiadas y seguidas.

• El personal reciba regularmente entrenamiento sobre mantenimiento y seguridad.

• Los reglamentos generales y oficiales sean seguidos.

• Las áreas peligrosas estén indicadas con señales de alerta.

• Los equipos y herramientas adecuadas estén disponibles.

1.2.1 SEGURIDAD PERSONAL

2. Informar todos los accidentes e incidentes inmediatamente al supervisor. Consultar un

4. No operar el equipo o trabajar alrededor si estuviese bajo el efecto de alcohol, medicinas,

1.2.2 SEGURIDAD EN EL ÁREA DE TRABAJO

1. Mantener el área de trabajo limpia y libre de escombros. Evitar acumulaciones de material en

2. No permitir presencia de personal no autorizado en el sitio de trabajo. Saber siempre quién

4. Mantener pasamanos, barandillas, escaleras y plataformas limpias, secas y libres de aceite o

6. Hacer una verificación diaria de las alarmas de partida y dispositivos de advertencia en el

18. No dejar herramientas esparcidas en el suelo, ni abandonarlas, guardarlas en sus debidos

19. No arrojar herramientas a su compañero, ellas deben pasarse de mano en mano.

21. No llevar herramientas afiladas o puntiagudas en los bolsillos.

23. No intentar reparar o modificar hilos o aparatos eléctricos si no es de su atribución.

28. Si la alimentación de energía fuera interrumpida durante la operación, el operador debe

32. Manténgase alejado de las fuentes radiactivas.

33. Disponga en el lugar adecuado de los residuos producto de la operación

1.3 RIESGOS COMUNES

• CAIDA EN EL MISMO Y DIFERENTE NIVEL, que puedan llegar a producirse en el

• PROYECCION DE PARTICULAS, estas son producto de la descarga y traspaso de

• CHOQUE ELECTRICO, producido por la manipulación de equipos o herramientas

• OPERACIÓN DE EQUIPOS, dado que las características, operación y funcionamiento de

• LESIONES OSTEO MUSCULARES: Una cantidad importante de accidentes se producen

• EXPOSICIÓN A LOS RAYOS ULTRA VIOLETA: La radiación solar es responsable de

1.4 RIESGOS ESPECÍFICOS

• CAMBIOS DE REVESTIMIENTOS, dado el peso y dimensiones, la manipulación,

• DESATASCO DE TOLVA Y ALIMENTADORES, el evento de mayor peligro es el

• CINTAS TRANSPORTADORAS, dada la peligrosidad de estos equipos, las condiciones de

• CAIDA DE RODILLOS, estos elementos de rotación acompañan a las cintar

• La prevención de riesgos es RESPONSABILIDAD DE CADA PERSONA y requiere de sus

• RESPETAR LA SEÑALIZACION EXISTENTE: El propósito de éstas es atraer

• ESTAR ATENTO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO: Tanto en el área de equipos

• EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL: Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo,

ACTIVIDADES DE PREVENCIÓN: Cada trabajador debe utilizar todos los mecanismos

2. FUNDAMENTO DEL MANEJO DE SÓLIDOS

El estudio de las operaciones mecánicas y de concentración sólo es posible si se conocen las

Para estudiar las operaciones de concentración es imprescindible conocer la identidad

2.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

2.3 TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS

El tamaño de las partículas puede expresarse de diferentes modos. Si la partícula es esférica, el

Ello ha llevado a científicos e investigadores a introducir una serie de métodos de medidas de la

2.4 MEDIDA POR TAMIZADO

Para partículas entre 5 pulgadas y 38 micras (1 micra = 0.001 milímetros), la determinación de

Los sistemas de tamices más conocidos son:

2.5 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE UN SISTEMA DE PARTÍCULAS

El tamizado en sí implica conceptos de estadística. Un sistema de partículas sólo puede

2.6 FUNCIONES DE FRECUENCIA

2.7 PRESENTACIÓN DE INFORMES GRANULOMÉTRICOS

Tabla 1: Ejemplo informe granulométrico

La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaños. En esta etapa las

La operación se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de volteo. Estos

En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta partículas de

3.2 OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU IMPORTANCIA