Difusión 2017 1

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, Decana de América)
FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE OPERACIONES UNITARIAS
DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE

DIFUSIVIDAD DE LA ACETONA EN AIRE
Curso: Laboratorio De Ingeniería Química II
Docente: Ing. Condorhuamán Ccorimanya, Cesario
Alumnos:
- CENTENO ALMENAGORDA, DAVID 13070107
- ESPINOZA CARRIÓN, EDISON 13070111
- HUERTA BENITEZ, CÉSAR 10070181
- LINARES CUEVA, JOHN 10070126
FECHA QUE SE REALIZÓ EL EXPERIMENTO: 14/04/17
FECHA DE ENTREGA: 31/05/17

LABORATORIO DE ING. QUÍMICA II “TAMIZADO Y MOLIENDA”
NOMENCLATURA
Alfabeto castellano:
Aw Área específica kg/m2

Dp Diámetro de partícula m
F Flujo másico de alimentación kg/s
I Intensidad A
Kb Constante de Bond kWh/TM
Kk Constante de Kick kWh/TM
Kr Constante de Rittinger kWh·cm/TM
P Potencia m
Rm Rendimiento mecánico [Ø]
t Tiempo s
V voltaje m2·kg/s3·A
v Volumen m3
W Consumo específico de energía kWh/TM
Wi Índice de trabajo kWh/TM
w Peso kg
X Fracción másica [Ø]
Alfabeto griego:
Δφ Fracción retenida [Ø]

ε Porosidad del lecho [Ø]
η Rendimiento del tamiz [Ø]
 Factor de forma [Ø]
ρabsoluta Densidad absoluta de la arena kg/m3
ρaparente Densidad aparente de la arena kg/m3
ρ Densidad kg/m3
 Esfericidad [Ø]
Subíndice:
a: alimentación
p: producto
2
RESUMEN
El objetivo del presente informe fue obtener la energía requerida a partir de datos
experimentales y estimados por las ecuaciones de Bond, Rittinger y Kick para triturar
granos de maíz.
Para esta práctica se utilizó un molino de 12 cuchillas de acero inoxidable modelo FIST
MILL, trifásico, para un proceso de molienda seco de maíz entero. La potencia neta
consumida por el molino de cuchillas fue de 0.394kW. Además, se obtuvo la constante
de Rittinger igual a 1.00x10-5 kWh-m/Ton, una constante de Kick de 0.982 kWh/Ton, y
una constante de Bond de 88.86 kWh/Ton. Así mismo, las eficiencias de las mallas 10 y
20 del clasificador fueron 67.04% y 56.99%, respectivamente.
3
INTRODUCCIÓN
La molienda es una operación unitaria en la que se reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos
de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto,
frotamiento de cizalla y cortado.
A pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su

naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el
tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las
magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo
anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado material es de suma
importancia.
Las operaciones de molienda son muy comunes en las industrias de minerales y

del cemento. En la minería el objetivo es lograr la liberación de especies minerales
comerciales desde una matriz formada por minerales de interés económico y ganga.
En metalurgia es promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de
una gran área superficial. Las materias primas del cemento, tales como cal, alúmina y
sílice, se muelen antes de procesarlas.
Por otro lado la separación de materiales sólidos por su tamaño es importante

para la producción de diferentes productos. Además de lo anterior, se utiliza para el
análisis granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de
éstos y para control de molienda de diversos productos o materias primas.
Para llevar a cado esta separación se hace uso del tamiz que consiste de una superficie
con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto será
retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para
permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices que vibran
rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "tamices vibratorios". Las
vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la
cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices.
4
PRINCIPIOS TEÓRICOS
MOLIENDA
Es una operación unitaria que también es conocida como reducción de tamaño. A

pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza,
es de suma importancia en diversos procesos de transformación de alimentos. La
molienda puede efectuarse mediante trituración manual en un mortero, haciendo
pasar el grano entre dos piedras, o utilizando molinos de martillos, de placas o de
rodillos mecánicos. La molienda reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de
cizalla y cortado. La reducción de tamaño de los alimentos se suele aplicar con
distintos fines:
En primer lugar, para abrir una estructura, y extraer de ella lo que nos interese como
ocurre en la obtención de harina a partir de los granos, por ejemplo la harina de trigo
para la elaboración del pan.
En segundo lugar, para una finalidad concreta que necesite el alimento a elaborar
como en el caso de preparación de especias, elaboración del azúcar para helados, etc.
En tercer lugar, para obtener partículas de pequeño y parecido tamaño que favorecerá
la mezcla que será importante en la elaboración de sopas, dulces, etc. Por otra parte,
con partículas de menor tamaño se favorecen otras operaciones como secado,
extracción de solutos, horneo, escaldado, etc.
Cuando se seleccionan equipos para llevar a cabo la reducción del tamaño del alimento
se tendrá en cuenta los siguientes factores:
Dureza:
Algo duro exigirá un aporte grande de energía para romperlo. Además, suele
ser abrasivo por lo que se utilizarán aparatos fuertes y duros que trabajen a
baja velocidad. Por lo general suelen requerir de poco mantenimiento.
Estructura:
El cuerpo tiene líneas de fractura. Los primeros trozos se romperán fácilmente.
A partir de aquí se han de crear nuevos planos de fractura por lo que será
necesario recurrir a fuerzas de impacto y en caso de partículas blandas a
fuerzas de cizalla.
5
Humedad:
La presencia de agua puede facilitar o complicar la molienda. Si hay un exceso
de humedad puede que el sistema se colapse y no deslice al formarse una
pasta. Cuando sea posible, se pueden utilizar duchas para que el polvo no
pulule por la fábrica y para que no se introduzca en el interior de la máquina.
Temperatura:
Es posible que la fuerza aplicada no rompa el alimento y éste vuelva a su forma
desprendiendo energía en forma de calor. Por ello, los aparatos suelen ir
refrigerados porqué no se puede permitir que los alimentos se calienten
espontánea e indiscriminadamente.
Los aparatos más utilizados son los molinos de bolas, de discos, de martillos y de
rodillos.
Molino de bolas:
Es un tambor con bolas de acero con dimensiones de entre 3 y 15 cm. La pared
del tambor está perforada. El tambor gira a velocidad regulable. Las bolas
ejercerán fuerzas de impacto al caer sobre el alimento y fuerzas de cizalla al
girar con otras bolas vecinas superficie contra superficie.
Molino de discos:
Consiste en unos discos de piedra que trituran el alimento. En la parte inferior
habrá una rejilla que determina el tamaño del producto cuando sale. Los discos
pueden tener estrías para que la acción cizallante sea más intensa. También se
pueden añadir clavos para ejercer fuerzas de impacto.
Molino de martillos:
Consiste en una cámara con mazos de acero con dimensiones cercanas a la
carcasa. La carcasa tendrá unas aberturas regulables en la parte inferior que
determinarán el tamaño que deberán poseer las partículas para que se efectúe
su salida.
Molino de rodillos:
Tienen un muelle para que en caso de que se opere con una partícula
excesivamente dura, cedan y no se rompan. Se utilizan para el refinamiento del
chocolate.
6
Molino de cuchillas:
Es un instrumento en el que las cuchillas están unidas a un rotor, estas cuchillas
pueden ser fijas o móviles. Este aparato puede procesar de forma rápida y
reproducible volúmenes de semillas, granos, etc. a excepción de minerales.
También es ideal para homogeneizar sustancias con un alto contenido de agua,
aceite o grasa, así como para triturar productos secos, blandos, semiduros y
fibrosos.
TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,

molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente
etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la
energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer
resistencias nocivas tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de
las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
7
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables

entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se
han propuesto 3 grandes teorías, las que a continuación se describen.
A. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

Rittinger estableció que la energía de fractura es proporcional al área de la nueva
superficie. Establece factores de forma y rendimiento de trituración constantes si X 2 y
X1 son el tamaño final e inicial, volumen del producto y la alimentación
respectivamente; estableciendo que “La energía requerida para reducir de tamaño es
proporcional a la nueva superficie”. La expresión matemática de este postulado es:
1 1
E R=K R ( −
D p 2 D p1 ) (1)
E R=K R ( A2− A 1 ) (2)
Donde:
ER : energía entregada por unidad de volumen
KR : constante de Rittinger
Dp1 : diámetro inicial de la partícula
Dp2 : diámetro final de la partícula
A2 : superfície especifica final
A1 : superfície especifica inicial
Esta ley se aplica razonablemente bien bajo condiciones en que el suministro de

energía por unidad de masa de sólido no es demasiado grande pero establece que el
rendimiento de trituración es constante y que para una máquina y un material de
alimentación dados es independiente de los tamaños de alimentación y del producto.
B. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)
La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios

geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la
fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella
necesaria
Dp1
E K =K K log
Dp2( ) (3)
8
Para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional

para producir la ruptura del mismo.
Donde:
EK : Energía específica de conminución (kWh/ton).

KK : Constante de Kick.
Dp1 : diámetro inicial de la partícula
Dp2 : diámetro final de la partícula
Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.
C. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)
La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index Wi (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario
para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito
hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].
1 1
E B=10 W i
(√ −
P80 √ F80 ) (4)
Donde:
EB : Energía específica de conminución (kWh/ton).

Wi : Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 : Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 : Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
cada aplicación requerida.
9
TAMIZADO
La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción

de diferentes productos. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis
granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de éstos y
para control de molienda de diversos productos o materias primas. El tamiz consiste
de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el
resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices
que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "Tamices
Vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las
vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad
hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es
aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.
AGITADOR DE TAMIZ (RO-TAP)
Es la máquina estándar para efectuar automáticamente pruebas de cribado con

exactitud y seguridad. Este dispositivo se construyó para recibir una serie de cribas de
prueba de la escala estándar de Tyler, de 8’’ de diámetro, y les proporciona
movimiento tanto circular y de golpes que se aplica a cedazos de prueba en el cribado
a mano, pero lo hace con una acción mecánica uniforme.
Una de las características importantes del ro-tap es que tanto la velocidad como el
golpe están fijos y no se pueden ajustar. Está equipado para manejar de uno a trece
tamices al mismo tiempo y va equipado con un cronómetro que pone fin
automáticamente a la prueba después de un período de tiempo determinado.
10
EFICIENCIA DEL TAMIZ
Debido a que en la realidad ocurre que cierta cantidad de material menor a la abertura
del tamiz se queda en el rechazo y a la vez cierta cantidad de material de mayor
tamaño a la abertura del tamiz pasa por ella, la eficiencia de un tamiz puede basarse
en los rechazos o en los cernidos.
Sean las fracciones en peso del material sólido:
XP = menor que abertura del tamiz (producto)

XF = menor que abertura del tamiz (alimentación)
XR = menor que abertura del tamiz (rechazo)
P = Masa total del producto
F = Masa total alimentado
R = Masa total en rechazo
Se calcula el rendimiento o ración de recuperación por la relación

( XP ) P
η P= (5)
( X F) F
El rendimiento de rechazo, está dado por “ηR = 1 – rendimiento de recuperación del

material no deseado”, es decir:
( 1− X P ) P
η R=1−
[ ( 1−X F ) F ] (6)
Y el rendimiento del tamiz se calcula por “ηT = (fracción recuperada)x(fracción

rechazada)”, es decir:
XP P ( 1−X P ) P
ηT =
[ ][
XF F
1−
( 1− X F ) F ] (7)
Aplicando un balance de materia:

F=P+ R (8)
X F F=X P P+ X R R (9)
Combinando las ecuaciones (8) y (9)

P X F− X R
= (10)
F X P− X R
Si la ecuación (10) se reemplaza en las ecuaciones (5), (6) y (7)

X P ( X F −X R )
η P= (11)
X F ( X P −X R )
11
( 1−X P ) ( X F −X R )
η R=1− (12)
( 1−X F ) ( X P −X R )
X P ( X F −X R ) ( 1− X P ) ( X F− X R )
ηT =
[ ][
X F ( X P −X R )
1−
( 1− X F ) ( X P− X R ) ] (13)
X P ( X F −X R ) ( X P−X F )( 1−X R )
ηT = 2 (14)
XF ( X P −X R ) ( 1−X F )
FACTOR DE FORMA
La forma de las partículas sólidas puede ser tan importante como la distribución de
tamaños de las partículas. La definición del factor de forma, dependerá de cual es la
dimensión de importancia de las partículas, la superficie, el volumen o la disminución
lineal. Es posible obtener la esfericidad mediante graficas que relacionan la porosidad
con la esfericidad y el factor de forma  :
1
λ= (15)
Ψ
También se puede hallar el factor de forma aplicando la siguiente ecuación:

D S
λ= eq p (16)
6V p
Donde:
Deq : Diámetro equivalente de la partícula
Sp : Área Superficial de la partícula
Vp : Volumen de la partícula
SUPERFICIE ESPECÍFICA
Supongamos que la densidad de las partículas p y el factor  es conocida e

independiente del diámetro de las partículas. Si se utiliza el análisis diferencial, se
calcula la superficie de las partículas de cada fracción, y sumando los resultados de
todas las fracciones para obtener la superficie total de la unidad de masa de la
muestra, de esta forma se obtiene la siguiente ecuación:
n
6λ Δ ϕn
A w= ∑ (17)
ρ p n=1 D n
Donde:
12
 : Es el factor de forma de la muestra

p : Densidad de la partícula
Dn : Es la medida aritmética la abertura de malas de los tamices D pn y Dpn-1
n : Es la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz
n : Es el número de tamices
DETALLES EXPERIMENTALES
A. Equipos y materiales:
a. Equipos:
1. Un molino de 12 cuchillas de acero inoxidable.
2. Un tablero para lectura de amperaje y voltaje.
3. Un cuarteador.
4. Un juego de tamices ASTM.
5. Una balanza.
6. Una probeta de 50 mL.
7. Un clasificador.
8. Brochas.
9. Bolsas
b. Materiales:
1. Una muestra de 10 kg de maíz entero.
B. Procedimiento Experimental:
1. Limpiar el maíz de todo material extraño, a la vez eliminar aquellos granos

que no son uniformes en forma y tamaño.
2. Cuartear el maíz entero, y tomar 50 granos parea realizar la prueba de

densidad aparente y densidad real.
3. Realizar una corrida sin carga, y tomar los valores de voltaje e intensidad de
corriente.
4. Alimentar el maíz en el molino a velocidad constante, y tomar los valores de

voltaje e intensidad de corriente con el fin de comparar con los valores del
paso 3 y obtener la potencia utilizada en el proceso de molienda.
5. Pasar el producto del molino por el clasificador. Obtener muestras de las

mallas 10, 20 y del ciego.
13
6. Las muestras obtenidas en el paso 5 se pasan por el cuarteador para obtener

aproximadamente 150 g de muestra que luego se someterán a un análisis
por tamizado empleando el juego de tamices ASTM y el Ro-tap.
7. Usar los tamices 1/2”, 4, 6, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60,
70, 80, 100, 120 y 140 en este orden considerando que el de mayor
diámetro siempre va en la parte superior.
TABLA DE DATOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES
TABLA N° 1: CONDICIONES DE LABORATORIO

Temperatura ( °C ) 20°
Presión ( mmHg ) 756
TABLA N° 2: DATOS EXPERIMENTALES DEL MATERIAL DE TRABAJO

DIMENSIONES PROMEDIO DEL MAIZ ENTERO
Espesor C 0.47 cm
Ancho B 0.67cm
Largo A 1.18 cm
FLUJO DE ALIMENTACIÓN AL MOLINO

Peso del maíz alimentado 11.631 kg
Tiempo utilizado 230seg
MAIZ ENTERO
Peso de la muestra de maíz aparente(g.) 15.3
Volumen aparente (ml.) 27
Peso de la muestra de maíz absoluto (g.) 14.9
Volumen desplazado (ml.) 12
MAIZ MOLIDO
Peso de la muestra de maíz aparente(g.) 16.3
Volumen aparente (ml.) 23
Peso de la muestra de maíz absoluto (g.) 16
Volumen desplazado (ml.) 12
14
TABLA N° 3: MEDICION DEL MOLINO EN VACIO ( sin carga de material )
AMPERAJE ( A ) VOLTAJE ( V ) COS 

6.35 230 0.97
TABLA N° 4: MEDICION DEL MOLINO CON CARGA DE MATERIAL
AMPERAJE ( A ) VOLTAJE ( V ) COS 

8.29 229 0.98
TABLA N° 5: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN EL CLASIFICADOR MAIZ

ENTERO
Fracción Δфni/Dpni Fracción Retenida %Acumulado

MALLA D(cm) Retenida (cm-1) Acumulada Pasante
(ΔФn) (Фn)
-3/8 + 5/16 0.8750 0.0000 0.0000 0.0000 100.0000
-5/16 + 1/4 0.7150 0.7577 1.0597 0.7577 24.2327
- 1/4 + 4 0.5525 0.2423 0.4386 1.0000 0.0000
Total 1.0000 1.4983
TABLA N°6 :ANÁLISIS GRANULOMETRICO DIFERENCIAL DEL ALIMENTO

AL MOLINO
15
Fracción
Peso Fracción
D prom Δфni/Dpni Retenida %Acumulado
Malla retenido retenida
(cm) (cm-1) Acumulada Pasante
(g) (ΔФn)
(Фn)
-3/8 + 5/16 0.8750 0 0.0000 0.0000 0.0000 100.0000
- 5/16 + 1/4 0.7150 118.5 0.7577 1.0597 0.7577 24.2327
- 1/4 + 4 0.5525 37.9 0.2423 0.4386 1.0000 0.0000
SUMATORIA 156.38g 1.00 1.4983 % Retenido = 100
TABLA N°7 : ANÁLISIS GRANULOMETRICO DIFERENCIAL DEL PRODUCTO

DEL MOLINO
Fracción
Peso Fracción
(g) (ΔФn)
(Фn)
-4 +6 0.4050 0.00 0.0000 0.0000 0.0000 100.0000
- 6 + 10 0.2675 5.30 0.0343 0.1281 0.0343 96.5745
- 10 + 12 0.1850 8.20 0.0530 0.2865 0.0873 91.2746
- 12 + 14 0.1550 24.50 0.1583 1.0216 0.2456 75.4397
- 14 + 16 0.1290 24.30 0.1571 1.2175 0.4027 59.7340
- 16 + 18 0.1090 19.10 0.1234 1.1326 0.5261 47.3892
- 18 + 20 0.0925 14.60 0.0944 1.0201 0.6205 37.9528
- 20 + 25 0.0780 19.70 0.1273 1.6324 0.7478 25.2202
- 25 + 30 0.0655 9.90 0.0640 0.9769 0.8118 18.8216
- 30 + 35 0.0550 6.700 0.0433 0.7873 0.8551 14.4912
- 35 + 40 0.0463 6.30 0.0407 0.8804 0.8958 10.4194
- 40 + 45 0.0390 4.00 0.0259 0.6629 0.9217 7.8341
- 45 + 50 0.0325 7.80 0.0504 1.5536 0.9721 2.7928
- 50 + 60 0.0275 1.10 0.0071 0.2585 0.9792 2.0818
- 60 + 70 0.0231 2.80 0.0181 0.7834 0.9973 0.2721
- 70 + 80 0.0196 0.4210 0.0027 0.1388 1.0000 0.0000
SUMATORIA 154.7210 total: 12.4806 retenido 100 %
TABLA N° 6: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN EL CLASIFICADOR (MALLA Nº10) –

GRUESOS
Malla D prom Peso Fracción Δфni/Dpni Fracción %Acumulado
16
Retenida
retenido retenida -1
(cm) (cm ) Acumulada Pasante
(g) (ΔФn)
(Фn)
- 1/2 + 4 0.86250 0.00 0.0000 0.0000 0.000 100.000
-4 +6 0.40500 0.08 0.0005 0.0013 0.001 99.949
- 6 + 10 0.26750 74.50 0.4764 1.7809 0.477 52.308
- 10 + 12 0.18500 53.00 0.3389 1.8320 0.816 18.417
- 12 + 14 0.15500 15.90 0.1017 0.6560 0.918 8.249
- 14 + 16 0.12900 4.80 0.0307 0.2379 0.948 5.180
- 16 + 18 0.10900 2.80 0.0179 0.1643 0.966 3.389
- 18 + 20 0.09250 1.80 0.0115 0.1244 0.978 2.238
- 20 + 25 0.07800 1.10 0.0070 0.0902 0.985 1.535
- 25 + 30 0.06550 1.40 0.0090 0.1367 0.994 0.639
- 30 + 35 0.05500 1.00 0.0064 0.1163 1.000 0.000
SUMATORIA 156.38g 1 5.1399 % Retenido = 100
TABLA N° 7: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN EL CLASIFICADOR (MALLA Nº20) - FINOS
Fracción
Peso Fracción
(g) (ΔФn)
(Фn)
- 1/2 + 4 0.86250 0.00 0.0000 0.0000 0.000 100.000
-4 +6 0.40500 0.08 0.0005 0.0013 0.001 99.949
- 6 + 10 0.26750 74.50 0.4764 1.7809 0.477 52.308
- 10 + 12 0.18500 53.00 0.3389 1.8320 0.816 18.417
- 12 + 14 0.15500 15.90 0.1017 0.6560 0.918 8.249
- 14 + 16 0.12900 4.80 0.0307 0.2379 0.948 5.180
- 16 + 18 0.10900 2.80 0.0179 0.1643 0.966 3.389
- 18 + 20 0.09250 1.80 0.0115 0.1244 0.978 2.238
- 20 + 25 0.07800 1.10 0.0070 0.0902 0.985 1.535
- 25 + 30 0.06550 1.40 0.0090 0.1367 0.994 0.639
- 30 + 35 0.05500 1.00 0.0064 0.1163 1.000 0.000
- 35 + 40 0.04625 2.00 0.0130 0.280 0.9786 2.1387
- 40 + 45 0.03900 0.60 0.0039 0.100 0.9825 1.7498
- 45 + 50 0.03245 1.00 0.0065 0.200 0.9890 1.1017
- 50 + 60 0.02750 1.20 0.0078 0.283 0.9968 0.3240
- 60 + 70 0.02310 0.50 0.0032 0.140 1.0000 0.0000
TABLA N° 8: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN EL CLASIFICADOR (CIEGO) -

MUY FINOS
Malla D prom Peso Fracción Δфni/Dpni Fracción %Acumulado

(cm) retenido retenida (cm-1) Retenida Pasante
17
Acumulada
(g) (ΔФn)
(Фn)
18 0.109 0.00 0.0000 0.0000 0.0000 100.0000
- 18 + 20 0.0925 0.70 0.0047 0.0508 0.0047 99.5301
- 20 + 25 0.078 2.40 0.0161 0.2066 0.0208 97.9189
- 25 + 30 0.0655 17.30 0.1161 1.7731 0.1369 86.3050
- 30 + 35 0.055 22.70 0.1524 2.7707 0.2893 71.0661
- 35 + 40 0.04625 20.40 0.1369 2.9611 0.4263 57.3711
- 40 + 45 0.039 8.80 0.0591 1.5148 0.4854 51.4635
- 45 + 50 0.03245 53.10 0.3565 10.9853 0.8418 15.8163
- 50 + 60 0.0275 3.40 0.0228 0.8300 0.8647 13.5338
- 60 + 70 0.0231 19.50 0.1309 5.6670 0.9956 0.4431
- 70 + 80 0.0196 0.430 0.0029 0.1473 0.998456 0.1544
- 80 + 100 0.0165 0.230 0.001544 0.0936 1.0000 0.0000
TABLA N° 9 : PROPIEDADES FÍSICAS CALCULADAS DEL MAIZ ENTERO Y

MOLIDO
CARACTERISTICA DEL MAIZ ENTERO

Densidad Densidad Porosidad Esfericidad Factor de Forma
Absoluta (g/ml) Aparente ε ψ(cm) λ(cm-1)
(g/ml)
1.242 0.567 0.54 0.68 1.471
CARACTERISTICA DEL MAIZ MOLIDO

Densidad Densidad Porosidad Esfericidad Factor de Forma
Absoluta (g/ml) Aparente ε ψ(cm) λ(cm-1)
(g/ml)
1.333 0.709 0,468 0.8 1,25
TABLA N°10: AREA ESPECIFICA DEL MAIZ ANTES Y DESPUES DE LA

MOLIENDA
MAÍZ Aw (cm2/g) Dvs Incremento

(cm) (cm2/g)
Alimentación al molino 10.14 0.667
Producto del molino 57.404 0.109 47.2638
TABLA N°11: FRACCIONES MASICAS DEL MAIZ MOLIDO
Fracción másica MALLA 10 MALLA 20

XF, alimentación 0.9693 0.3972
18
XR, rechazo 0.5231 0.2216
XP, producto 0.9990 0.9953
TABLA N°12: EFICIENCIA EN LAS MALLAS DEL CLASIFICADOR
MALLA 10 MALLA 20
Eficiencia del clasificador 93.67% 56.75%
TABLA N°13: RESULTADOS DE LA MOLIENDA DEL MAIZ
Descripción Valor
Flujo de Alimentación (kg/h) 182
Potencia sin carga (KW) 2.4577
Potencia con carga (KW) 3.222
Potencia neta (KW) 0.7686
Rendimiento mecánico (%) 23.8522
Trabajo realizado sobre la partícula "W",
4.2231
(Kw-h/ton)
TABLA N°14 :RESULTADOS FINALES
Descripción Valor
Diámetro F80 (cm) 0.84
Diámetro P80 (cm) 0.31
Constante de Rittinger "Kr" (Kw-h-cm/ton) 0.0055
Constante de Kick "Kk" (kW-h/ton) 5.3629
Indice de Trabajo, Wi (Kw-h/ton) 281.03
Constante de Bond (Kw-h/ton) 88.86
DISCUSIÓN DE DATOS Y RESULTADOS
En la tabla N°1 se muestran las condiciones de laboratorio a la cual se realizó la

experiencia de molienda y tamizado. En esta práctica no es de suma relevancia estas
condiciones ya que no afectan a los resultados.
19
En la tabla N°2 se indican el peso del maíz que ingresó al molino, así como el tiempo
que tomó en poder moler completamente dicha cantidad. Estos valores servirán para
poder hallar el flujo másico entrante al molino de cuchillas.
En la tabla N°3 se muestran el voltaje y la intensidad de corriente del molino sin carga
para poder conocer la potencia que emplea el molino para su normal funcionamiento.
En la tabla N°4 se indican los valores de voltaje e intensidad de corriente que requirió
el molino para moler completamente el maíz. Con estos valores se halló la potencia
con carga al cual se deberá restar la potencia del molino sin carga para poder conocer
la potencia neta requerida para moler el maíz.
En la tabla N°5 se observan los datos para el cálculo de las densidades aparente y
absoluto del maíz. Estos datos incluyen tanto al maíz de grano entero como al maíz
molido. Con estos datos se hallará la porosidad del maíz en ambas condiciones.
En la tabla N°6 se muestra el resultado del análisis granulométrico del maíz que se
alimentó al molino, estos datos muestran que el diámetro del maíz no osciló entre un
rango amplio y se podría decir que tuvo un diámetro “uniforme”.
En la tabla N°7 se observa el análisis granulométrico del maíz que resultó producto del
molino. Esta muestra sirvió para poder realizar un análisis de la eficiencia de las mallas
10 y 20 del clasificador.
En la tabla N°8 se indican los valores de los pesos que se utilizaron en el clasificador.
Estos valores servirán para poder hallar las fracciones másicas de la alimentación en
cada malla del clasificador.
En la tabla N°9 muestra el análisis granulométrico del maíz retenido en la malla 10 del
clasificador. Estos datos servirán para poder hallar la fracción másica de alimentación
de la malla 10, sin embargo se necesita la fracción másica de producto de la malla 10 la
cual es igual a la fracción másica de alimentación de malla 20.
En la tabla N°10 indica el resultado del análisis granulométrico del maíz retenido en la
malla 20 del clasificador. Estos datos servirán para poder hallar la fracción másica de
alimentación de la malla 20, aunque se necesita la fracción másica de producto de la
malla 20 que es igual a la fracción másica de retenido en el ciego del clasificador.
En la tabla N°11 se observa el análisis granulométrico del maíz retenido en el ciego del
clasificador. Estos datos servirán en los cálculos de malla 20, ya que será igual a la
fracción másica del producto de la malla 20.
20
En la tabla N°12 se muestran las fracciones másicas de rechazo (o retenido), producto

y alimentación de la malla 10 del clasificador. Estos datos servirán para hallar la
eficiencia de la malla 10 del clasificador, para ello se debe sumar cada fracción másica
a partir de malla 12 del juego de tamices hasta la malla 120 y reemplazar en la
ecuación (13).
En la tabla N°13 se observan las fracciones másicas de rechazo (o retenido), producto y

alimentación de la malla 20 del clasificador. Estos datos servirán para calcular la
eficiencia de la malla 20 del clasificador, para ello se debe sumar cada fracción másica
a partir de malla 25 del juego de tamices hasta la malla 120 y reemplazar en la
ecuación (13).
En la tabla N°14 se indican las densidades aparente y absoluta del maíz molido y
entero que son hallados de la tabla N°5. Con estos valores se hallan la porosidad y con
este valor se encuentra la esfericidad mediante una gráfica que relaciona ambas
variables. El fin de obtener ambas densidades es la de poder calcular el factor de forma
que influye en los cálculos del área específica.
En la tabla N°15 se muestran el área específica del maíz antes y después de entrar al
molino. Como se sabe esta área específica generada es proporcional a la potencia
consumida por el molino.
En la tabla N°16 se muestran los resultados provenientes de la tabla N°6 en el que se

observa el porcentaje acumulado de maíz que pasa, esto se realiza para poder calcular
el P80, el cual es una variable de la ecuación de Bond.
En la tabla N°17 se observan los resultados provenientes de la tabla N°7 en el que se

muestra el porcentaje acumulado de maíz que pasa. Estos valores sirven para poder
calcular el F80, el cual es una variable de la ecuación de Bond.
En la tabla N°18 están los resultados de las tablas N°12 y N°13 que servirán para poder
calcular el rendimiento de las mallas 10 y 20 del clasificador, respectivamente,
mediante la ecuación (13).
En la tabla N°19 se observa las eficiencias de la malla 10 y 20 del clasificador que
resultaron de la ecuación (13).
En la tabla N°20 se muestran los resultados de la molienda del maíz. Se puede apreciar
el flujo de alimentación (resultado de la tabla N°2), la potencia del molino sin carga
(resultado de la tabla N°3), la potencia del molino con carga (resultado de la tabla N°4),
la potencia neta que es la diferencia de la potencia cuando el molino está con carga y
21
sin carga, el rendimiento mecánico el cual es igual a la potencia que consumió

exclusivamente el maíz.
En la tabla N°21 se muestra una tabla resumen, la que denota una miscelánea de
resultados en la molienda.
La gráfica N°1 proviene de la tabla N°16, y muestra la relación que guarda el

porcentaje acumulado pasante y el diámetro de partícula en la alimentación al molino.
Para esta experiencia el valor de F80 es igual 8400 m.
La gráfica N°2 proviene de la tabla N°17, y muestra cómo se relaciona el porcentaje

acumulado pasante y el diámetro de partícula del producto del molino. Para esta
experiencia el valor de P80 es igual 2600 m.
CONCLUSIONES
22
1. La mayor parte de la energía que requiere el molino para su operación es utilizada

en mover éste. En nuestra práctica la energía para mover el molino representó el
83.33% del total alimentado.
2. Con las constantes de Rittinger, Kick y Bond, se puede estimar la cantidad de

potencia requerida para obtener un diámetro de partícula determinado de maíz.
3. El clasificador del Laboratorio de Operaciones Unitarias de la FQIQ es una buena

opción para separar el maíz molido siempre y cuando no se necesite un diámetro
promedio exacto ya que presenta rendimientos de 56.99% y 67.04% para las mallas
10 y 20, respectivamente.
4.
23
BIBLIOGRAFÍA
1. Brown G. George, “Operaciones básicas de ingeniería química”, 1º edición,

Editorial Marín S.A., Barcelona España 195, páginas 9-46.
2. McCabe Smith, “Operaciones unitarias de ingeniería química”, Editorial

Reverté, España 1981, páginas 869-917.
3. Quiroz Núñez, “Ingeniería metalúrgica”, Cusco 1986, Pág.: 59 – 197.
24
APENDICE
1. CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ
A. Alimentación al Molino (maíz entero)
Densidad aparente:
Peso de maíz: w = 15.3 g
Volumen: v = 27. mL
W ma í z 15.3 g
ρaparente = = ρ =0.567 g/mL
V aparente 27 mL aparente
Densidad absoluta:
Volumen de maíz: v = 12 mL
W ma í z 14.9 g
ρabsoluta = = ρ =1.242 g /mL
V ma í z 12 mL absoluta
Porosidad del maíz:

ρaparente
ε a=1−
ρabsoluta
0.567 /mL
ε a=1−
1.242 g /mL
ε a=0.54
De la gráfica que relaciona la esfericidad con la porosidad, se tiene que:
ε a=0.54 → φ a=0.68
25
Se obtiene un factor de forma igual a:
1 1
λ a= =
φa 0.68
λ a=1.4706
B. Producto del Molino (maíz molido)
Densidad aparente:
Volumen: v = 23.0 mL
W ma í z 16.3 g
ρaparente = = ρ =0.709 g /mL
V aparente 23.0 mL aparente
Densidad absoluta:
Peso de maíz: w = 16 g
Volumen de maíz: v = 12.0 mL
W ma í z 16 g
ρabsoluta = = ρ =1.333 g /mL
V ma í z 12.0 mL absoluta
Porosidad del maíz:

ρaparente
ε p=1−
ρabsoluta
0.709 g/mL
ε p=1−
1.333 g /mL
ε p=0.46 8
De la gráfica que relaciona la esfericidad con la porosidad, se tiene que:
ε p=0.46 → φ p=0.78
Se obtiene un factor de forma igual a:
1 1
λ p= =
φ p 0.78
λ p=1.2821
26
1.CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL ALIMENTO AL MOLINO
Para ello se considera que el maíz posee la forma de un paralelepípedo
DIMENSIONES PROMEDIO DELMAIZ ENTERO
Espesor C 0.47 cm
Ancho B 0.67cm
Largo A 1.18 cm
Cálculo del volumen y Area del maíz :
Vp = A.B.C
Donde :
Vp : Volumen de la partícula (cm3)
27
A : Largo
B : Ancho
C :Espesor
Vp = 0.372 cm3
Ap = 3.32 cm3
Vp = VESFERA = Deq3 =0.372 cm3 . (4)
6
DEq = 0,8923cm
Luego:
AESFERA =  x DEq2
AESFERA =  x (0,8923)2
AESFERA = 2,501 cm2
Reemplazando en (3):
2.501cm 2
 =   = 0,7533
3.32cm 2
1 1
λ p= = λ =1.3274
φ p 0.7533 p
1. DETERMINACIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA
A. Alimentación al Molino
Cálculo del área específica
28
n
6 λa Δϕ
A wa= ( ρ absoluta )∑
i=1 Dp
Del análisis por tamizado tenemos que:

n
∑ Δϕ
D
=1.4983 cm−1
i=1 p
6 ×1.4706
A wa=
( 1.242 g/cm )
3
×1.4983 cm −1
A wa=10.647 cm2 / g
Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (Dvsa)

6 λa 6 ×1.4706
D vsa = D vsa = D vsa =0.667 cm
A wa ρabsoluta 10.647 g/cm2 ×1.242 g /cm3
B.Producto del Molino
Cálculo del área específica

n
6 λp Δϕ
A℘ = ( ∑ )
ρabsoluta i=1 D p
Del análisis por tamizado tenemos que:

n
∑ Δϕ
D
=12.4806 cm−1
i=1 p
6 ×1.2821
A℘ =
( 1.333 g /cm )
3
× 12.4806 cm−1 A℘ =52.989 cm2 / g
Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (Dvsp)

6 λp 6 ×1.2821
Dvsp = D vsp = Dvsp =0.1089 cm
A ℘ ρ absoluta 52.989 g/cm2 ×1.333 g /cm 3
2. ÁREA ESPECÍFICA CREADA POR EL MOLINO:
∆ A w = A℘ −A wa∆ A w =58.8763 cm2 /g−10.1406 cm2 /g∆ A w =48.7357 cm2 / g
29
3. CÁLCULO DEL FLUJO DE ALIMENTACIÓN (F):
W
F=
t
Donde:
W: Peso de la muestra (Kg.)
t: tiempo de la molienda (h)
11.631 kg
F=
1 h F=182 kg/h
230 s ×
3600 s
4. CÁLCULO DE LA POTENCIA NETA REQUERIDA (PNETA):
Pneta =Pcon carga −Psin carga
En esta parte se calculan las potencias con respecto a la intensidad medida por medio
de las tenazas.
A. Potencia sin carga:

Psin carga=√ 3 VIcos θPsin carga=√ 3 ×230 ×6.35 × 0.97 Psin carga=2453.8 W =2.4538 kW
B. Potencia con carga:
Pcon carga =√ 3 VIcos θPcon carga =√ 3 × 229× 8.29 ×0.98 Pcon carga =3222W =3.222 kW
Por lo tanto, la potencia neta requerida (Pneta) es:
Pneta =3.222 kW −2.4538 kW Pneta =0.7686 kW
5. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO MECÁNICO (RM):

P 0.7686 kW
R M = neta ×100 % R M = ×100 %R M =23.8522 %
Pcon carga 3.222 kW
6. CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGÍA (W)
Pneta ( KW ) 0.7686kW KW  h
W   4.2231
F (ton / h) Kg 1ton ton
182 
h 1000 Kg
7. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE RITTINGER (Kr):
30
W
Kr=
1 1
−
Dvsp Dvsa
Reemplazando:
kW−h
El valor de W es el trabajo realizado sobre la partícula y es 4.2231 Ton
4.2231 kW  h  cm
Kr   0.0055
1 1 Ton

0.1089 0.6674
31
8. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE KICK (KK)

W
Kk=
Dvsa
log( )
Dvsp
Reemplazando:
4.2231 kW  h
Kk  2
 5.3629
0.6674  10 ton
log( 2
)
0.1089  10
9. CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE BOND (ÍNDICE DE TRABAJO: Wi)
W
Wi 
 1 1 
0.3162    
 P F
Donde:
F = 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del alimento (micras).
P = 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del producto (micras).
De la gráfica N° 01: Análisis granulométrico de la alimentación se obtiene:

F80 =0.0840 cm. =8400 m
De la gráfica N° 02: Análisis granulométrico del producto se obtiene:

P 80= 0.2600 cm. = 2600 m
Reemplazando tenemos:
0. 77 kW −h
W i= =281 . 03
1 1 ton
(
0 . 3162 −
√2600 √ 8400 )
kW −h
K b =0 . 3162×Wi=88. 86
ton
32
10. CÁLCULO DE LA FRACCIÓN MÁSICA DE ALIMENTACIÓN DEL CLASIFICADOR
Para la malla #16 en la tabla N°12, se aplica la ecuación (9):

X P+ X R R
X F F=X P P+ X R R X F = P
F
Se reemplazan los datos de la tabla N°8 y N°12 en la ecuación anterior:

0.2558× 3.1090 kg+0.0551 ×5.9550 kg
X F= X F =0.1239
9.0640 kg
De igual manera se realiza para todas las mallas ya que no se conoce estas fracciones
másicas de alimentación en las mallas 10 y 20 del clasificador.
11. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR ():
Rendimiento en función de la fracción másica acumulada, para la malla 10:

X ( X F −X R ) ( X P−X F )( 1−X R )
ηT = P 2
XF ( X P −X R ) ( 1−X F )
Para poder reemplazar en la ecuación anterior, se debe sumar todas las

fracciones acumuladas que pasaron la malla 10 del clasificador en el análisis
granulométrico, de la tabla N°12:
X R=0.1810+0.0885+0.0551+0.0168+0.0121+0.0087 +0.0071+0.0062+0.0046+0.0026+ 0.0047+0.0011
X R=0.3940
De igual manera para XP y XF:

X P=1.0000
X F =0.6019
Reemplazando datos se obtiene:

ηmalla 10=56.99 %
33
% Acumulado pasante vs Dp
100.00
90.00
80.00
% Acumulado pasante
70.00
60.00
50.00 % Acumulado pasante vs Dp
40.00
100.00
30.00
90.00
% Acumulado pasante
20.0080.00
10.0070.00
0.0060.00
50.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
40.00
30.00 Dp (m)
20.00
10.00
0.00
Dp (m)
5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000
APÉNDICE II:
GRÁFICAS
GRÁFICA N°1 - % Acumulado Pasante vs Dp (µm) para la alimentación al
molino
34

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE OPERACIONES UNITARIAS

DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE

Curso: Laboratorio De Ingeniería Química II

Docente: Ing. Condorhuamán Ccorimanya, Cesario

- CENTENO ALMENAGORDA, DAVID 13070107

- ESPINOZA CARRIÓN, EDISON 13070111

- HUERTA BENITEZ, CÉSAR 10070181

- LINARES CUEVA, JOHN 10070126

FECHA QUE SE REALIZÓ EL EXPERIMENTO: 14/04/17

FECHA DE ENTREGA: 31/05/17

Aw Área específica kg/m2

Δφ Fracción retenida [Ø]

La molienda es una operación unitaria en la que se reduce el volumen promedio de las

A pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su

Las operaciones de molienda son muy comunes en las industrias de minerales y

Por otro lado la separación de materiales sólidos por su tamaño es importante

Es una operación unitaria que también es conocida como reducción de tamaño. A

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables

A. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

E R=K R ( A2− A 1 ) (2)

Esta ley se aplica razonablemente bien bajo condiciones en que el suministro de

B. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios

Para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional

EK : Energía específica de conminución (kWh/ton).

Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

C. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

EB : Energía específica de conminución (kWh/ton).

El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción

AGITADOR DE TAMIZ (RO-TAP)

Es la máquina estándar para efectuar automáticamente pruebas de cribado con

EFICIENCIA DEL TAMIZ

XP = menor que abertura del tamiz (producto)

Se calcula el rendimiento o ración de recuperación por la relación

El rendimiento de rechazo, está dado por “ηR = 1 – rendimiento de recuperación del

Y el rendimiento del tamiz se calcula por “ηT = (fracción recuperada)x(fracción

Aplicando un balance de materia:

Combinando las ecuaciones (8) y (9)

Si la ecuación (10) se reemplaza en las ecuaciones (5), (6) y (7)

También se puede hallar el factor de forma aplicando la siguiente ecuación:

Supongamos que la densidad de las partículas p y el factor  es conocida e

 : Es el factor de forma de la muestra

1. Limpiar el maíz de todo material extraño, a la vez eliminar aquellos granos

2. Cuartear el maíz entero, y tomar 50 granos parea realizar la prueba de

4. Alimentar el maíz en el molino a velocidad constante, y tomar los valores de

5. Pasar el producto del molino por el clasificador. Obtener muestras de las

6. Las muestras obtenidas en el paso 5 se pasan por el cuarteador para obtener

TABLA DE DATOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES

TABLA N° 1: CONDICIONES DE LABORATORIO

TABLA N° 2: DATOS EXPERIMENTALES DEL MATERIAL DE TRABAJO

FLUJO DE ALIMENTACIÓN AL MOLINO

TABLA N° 3: MEDICION DEL MOLINO EN VACIO ( sin carga de material )

AMPERAJE ( A ) VOLTAJE ( V ) COS 

TABLA N° 4: MEDICION DEL MOLINO CON CARGA DE MATERIAL

AMPERAJE ( A ) VOLTAJE ( V ) COS 