Practica M.E.

F N°5 – “Optimización y parametrización”

Camilo Ernesto Ávila Alemán – 2101311 –27/03/20.

Introducción Para iniciar el trabajo de interés, primero se importó un

La practica 5. Es una introducción a una de las
herramientas que presenta el Workbench de ANSYS, el
cual permite a través de varias herramientas hallar puntos
óptimos para el diseño que se tiene en mente, para esto se
hace uso de las herramientas que se han aprendido
durante el transcurso de la materia, adicionalmente el uso
de parametrización, diseño de experimentos y
optimización, de modo que podría considerarse esté
como el objetivo final de hacer uso de este software.
ensamblaje con la pieza a estudiar, este fue creado usando
la herramienta CAD SolidWorks 2018 guardada como
IGES.
Dentro de las propiedades cargadas del modelo se
encuentran las relaciones de contacto, además de las
cotas de interés (grosor del resorte) como “DS_”. Se
establecen los materiales por partes (stainless Steel para
los resortes laterales, structural Steel para el cubo del
medio y alluminum alloy para la masa).

Objetivos

 Poner en práctica las diferentes técnicas

explicadas en clase para hacer el diseño de la
pieza, mallado, aplicación de parámetros de
contorno y análisis de resultados, para finalmente
familiarizar al estudiante con el uso de las
herramientas para poder realizar una
optimización.
 Seleccionar las variables para analizar los
resultados obtenidos y luego realizar la
parametrización correspondiente. Luego de esto se generó una malla por defecto sobre la
 Identificar los posibles errores y condiciones pieza lo cual, sin modificar nos arroja los siguientes
características del trabajo en cuestión. parámetros.
 Realizar la selección del punto óptimo con las
respectivas observaciones.

Desarrollo

Primero se requirió de crear una geometría similar a la

del ejercicio de guía, para ello se intentaron replicar las
medidas de la pieza usando las métricas mostradas en la
información multimedia. De modo que un croquis
general del sistema seria:

Como primera medida para ver el resultado de los

parámetros aplicados (desplazamiento de 0,01 mm) se
decide cargar un análisis de deformación total, donde, el
programa presento problemas por la licencia y se debe
entonces reducir el número de elementos aumentando el
tamaño de meshing (8 mm). Lo que dará la siguiente
secuencia de deformaciones:
 Las soluciones hasta ahora no han tenido ninguna clase
de amortiguación, asi que se sugiere (para asemejar el
comportamiento a un sistema real) agregar una pequeña
amortiguación (0,02 N).

El análisis de tensiones de Von Mises muestra como

efectivamente serán los resortes lo más afectados por la
compresión.

Luego se procede con el análisis modal, la idea es hallar

las frecuencias de resonancia (por defecto se hallan las 6
primeras), lo cual arroja:

Debido a que se habilito el modo “permitir grandes

deformaciones” es posible que la solución del problema
no haya sido la apropiada, ya que, las cotas geométricas
o las restricciones pudieron haber causado que el objeto
presente deformación fuera de proporciones:
Ahora se establecen los parámetros para observar el
comportamiento, como Input se establecieron los
grosores de los resortes de modo que, al hacerlos más
gruesos se puede (en teoría) mejorar el comportamiento
de los resultados obtenidos

Aunque se intentó reduciendo la escala del

desplazamiento aplicado, se siguieron presentando las
deformaciones excesivas, por lo tanto, se presume es
debido al mal planteamiento de la geometría.

Ahora que se han analizado las frecuencias de

resonancia, pasamos al análisis de armónicos, donde se
somete a la pieza central a una fuera de 0,01 N.
Este análisis nos dará como resultado: (se evaluó hasta
alcanzar los 1200 Hz).
Luego se seleccionan los Outputs: Tensión máxima, la
frecuencia de resonancia, máxima amplitud y máxima
frecuencia.
Es así que se consigue la parametrización del problema
con los grosores siendo los Inputs y la información
mencionada los Outputs.
 Mechanical characterization of additive manufacturing composite parts 3

Al analizar los puntos de verificación se puede apreciar

Ahora se procede a diseñar el experimento de modo que
se hacen variar los Inputs (se varia el espesor de resorte
de 0,45 a 0,55 mm por defecto) y obtendríamos los
Outputs, para la primera iteración se toma un escenario
básico de diseño “Central Composite Design”. Luego de
unos buenos minutos de compilación, obtenemos una
tabla con los resultados de la prueba.
que estos tienden a seguir una línea de tendencia; si los
puntos se encontraran dispersos podríamos hacer uso de
“Refinement Points” para ajustar los valores de modo que
se adapten a lo esperado.
Una vez terminado el diseño de experimento se ha pasado
a la optimización, para ello se deberá aclarar que
parámetros son los objetivos y que se espera hacer con
estos:

Se recomienda usar el método “Screening”. Sin embargo,

debido a las posibles fallas al importar la geometría y a
Luego de esto, pasamos a la “Respone Surface” para ver posibles fallas durante el modelado, las iteraciones
de manera gráfica los resultados obtenidos interpolando arrojan los siguientes valores:
entre los Inputs y Outputs, con el método “Agregation”
que es el método más simple, combinando varias técnicas
de manera que no es requerido realizar una evaluación
por separado de cada una de ellas. Debido a que en este
caso el único Input es el grosor del resorte, las curvas
serán en 2D, de modo que permitirá ver la interacción
entre las variables seleccionadas.

Y finalmente podemos apreciar como las variables

influencian los parámetros de análisis:

También se pueden generar puntos de verificación para

examinar la exactitud de las iteraciones (para este caso se
tomaron 16 puntos de verificación debido al consumo
computacional que implica).
Ahora se procede a mejorar el diseño, filtrar aquellas
opciones en las cuales se posee un interés o que queremos
reducir, para ello se toman los factores a analizar y se
reduce su incidencia como puntos de diseño: (equivalent
stress y Total deformation reported frecuency)
Punto 4. Mallado de una tapa a presión,
Conclusiones
Luego se establece un punto de diseño para almacenar la
información y empezar a iterar desde ese punto.
En teoría, este nuevo punto de diseño al ser nuevamente
simulado en la sección de parámetros podría ser cargado
nuevamente a el modelo, realizando los cambios
pertinentes para dicho punto, en este caso:
Al ser nuevamente cargado el modelo se altera, habiendo
así seleccionado el punto óptimo para el proyecto (dando
clic a “solution” se puede visualizar los nuevos
parámetros).
En este caso vemos que el punto de diseño seleccionado
da como resultado un resorte mucho más delgado y con
nuevos datos para los análisis de interés.
 Al realizar la geometría en Solidworks se
encontraron diversas discrepancias para poder
adaptar las condiciones de un programa a otro;
sin embargo, al importar los parámetros y
realizar las correcciones pertinentes, el
Workbench es capaz de analizar la estructura,
generar el mallado y disponer de las condiciones
de frontera.
 Los resultados de interés fueron: deformación
total, tensiones equivalentes, frecuencias,
amplitud máxima, frecuencia y tensiones debido
a estas. Si se está familiarizado con la naturaleza
de los análisis mecánicos que se están
realizando se puede realizar la selección
apropiada de parámetro de interés, grosor del
resorte como variable de entrada, del mismo
modo se selecciona que Outputs maximizar o
minimizar, pudiendo así realizar el filtrado
necesario en las respuestas de optimización.
 Esta práctica presento errores causados por dos
puntos: la geometría y la importación del modelo
de un programa diferente. Estos fueron expuestos
con anterioridad en el informe y pueden
evidenciarse primero en el análisis nodal donde
las deformaciones son desproporcionadas, así
como en la optimización, lo cual pone en
evidencia un punto clave sobre el modelado en el
programa: si el programador encargado no es
cuidadoso con la información en los resultados
puede realizar diseños pobremente justificados o
equivocados, que sin lugar a dudas darán como
resultado errores en su aplicación, en este caso el
grosor optimo seleccionado fue de 0,4622 mm lo
cual no dará los mejores resultados.